Marazzi - Dichiarazione Ambientale Sito Di Fiorano Modenese

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Dichiarazione ambientale anno 2005 edizione 0 Data di convalida Pagina Registrazione EMAS n.: I-000008

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Registrazione EMAS n.: I-000008 (Regolamento (CE) n.761/2001 del Parlamento Euoropeo e del Consiglio del 19 Marzo 2001 sulla adesione volontaria delle organizzazioni a un sistema comunitario di ecogestione e audit (EMAS)) Oggetto della Registrazione EMAS n.:I-000008 e’ il sito produttivo Fiorano Modenese della Marazzi Group S.p.A., settore di attività: Fabbricazione di piastrelle e lastre in ceramica per pavimenti e rivestimenti – NACE: 26.3 (Verificatore ambientale: CERTIQUALITY, n.° di accreditamento IV 0001 (Via G.Giardino, 4 - 20123 Milano; tel.02806917.1) )

La seguente tabella riporta le responsabilita’ relative alla preparazione, verifica, approvazione ed emissione del presente documento. L’Alta Direzione dell’Organizzazione si impegna: § alla pubblicazione del presente documento secondo le modalita’ suggerite dal Regolamento EMAS, § alla emissione della prossima edizione entro la data : 08.09.09, § alla redazione dei previsti aggiornamenti annuali, previa convalida dell’Ente di certificazione.

Preparazione:

Ing.Stefano Malagoli

Qualifica:

Verifica:

Ing.Giuseppe Trinchera

Qualifica:

Approvazione:

Dr. Andrea Cerni

Qualifica:

Emissione:

Ing.Stefano Malagoli

Qualifica:

Supporti tecnici SGA Rappresentante della Direzione SGA Country manager Italia MARAZZI GROUP Supporti tecnici SGA

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INDICE GENERALE TITOLO

PAGINA 2

Frontespizio, informazioni generali Copia del certificato di registrazione EMAS n.I-000008 Indice generale e riferimenti Par.1: informazioni generali sulla dichiarazione ambientale, sull’Organizzazione, sul sito produttivo di Fiorano. Par.2.1: presentazione e storia del Gruppo Marazzi – Una leadership mondiale Par.2.2: presentazione e storia del Gruppo Marazzi – La storia Par.2.3: presentazione e storia del Gruppo Marazzi – La qualità e il rispetto dell’ambiente Fig.1: collocazione geografica del sito di Fiorano Modenese sul territorio nazionale. Fig.2: carta tecnica Regionale (scala 1:5000) con l’insediamento del sito di Fiorano Fig.3: foto aerea del sito di Fiorano Modenese Fig.4: planimetria del sito con evidenza dei punti di stoccaggio dei rifiuti Par.3: Politica per la Qualita’ e l’Ambiente Par.4: il comprensorio industriale della ceramica delle province di Modena e Reggio Emilia, generalita’ e aspetti ambientali significativi. Par.5: Descrizione delle condizioni geologiche, morfologiche, idrologiche ed ambientali dell’area del sito. Fig. 5: Carta geolitologica dell’area dello Stabilimento Par:6: il sito di Fiorano Modenese della : generalita’ e organigramma dello stabilimento Fig.6.1: organigramma della MARAZZI GROUP S.p.A. Fig.6.2: organigramma dello stabilimento di Fiorano Modenese Par.7: descrizione del processo produttivo ceramico del sito di Fiorano Modenese Par.8: identificazione degli aspetti ambientali derivanti dai processi, dai prodotti e dai servizi. Aspetti ambientali diretti ed indiretti, aspetti ambientali significativi Fig.14: diagramma di flusso del processo ceramico del sito di Fiorano Modenese Par.9.1 : aspetti ambientali ad alta significatività Par.9.2 : aspetti ambientali a media significatività Par.9.3 : aspetti ambientali a bassa significatività Par.9.4 : aspetti ambientali indiretti a media significatività Par.10: il Sistema di Gestione Ambientale. Struttura della funzione Ambiente aziendale. Fig.15: modello del sistema di gestione ambientale Fig.16: struttura della funzione Ambiente aziendale Par.11: variazioni rilevanti riguardo al sito di Fiorano nel quadriennio 2003-2006 Par.12: compendio dei dati relativi alle prestazioni ambientali del sito per l’anno 2005 e confronto con i dati relativi ai periodi precedenti Par.13: risultati del programma ambientale per il periodo Agosto 2005-Agosto 2006 Par.14: presentazione del programma ambientale per il periodo Marzo 2006 - Marzo 2007 Allegato 1: glossario delle sigle e dei termini utilizzati Allegato 2: il quadro legislativo di riferimento Allegato 3: valori specifici dei parametri di prestazione ambientale riferiti ai volumi di produzione e note relative Allegato 4: prestazioni ambientali del sito associate alle BAT

RIFERIMENTI: § § § § § § § §

3 4 5 6 6 8 9 10 11 12 13 15 15 16 17 18 18 19 23 23 25 26 27 27 29 29 30 31 32 47 49 50 51 52 54

Regolamento (CE) n.761/2001 del Parlamento Europeo e del Consiglio del 19 Marzo 2001 sull’adesione volontaria delle organizzazioni a un sistema comunitario di ecogestione e audit (EMAS); Raccomandazione della Commissione del 7 settembre 2001 relativa agli orientamenti per l’attuazione del Regolamento (CE) n. 761/2001 del Parlamento Europeo e del Consiglio del 19 Marzo 2001 sull’adesione volontaria delle organizzazioni a un sistema comunitario di ecogestione e audit (EMAS); Raccomandazione della Commissione del 07.09.2001 relativa agli orientamenti per l’attuazione del Regolamento (CE) n.761/2001 del Parlamento Europeo e del Consiglio; Norma UNI EN ISO 14001/2004 : Sistemi di gestione ambientale – Requisiti e guida per l’uso; Manuale Qualita’ ed Ambiente Marazzi Group S.p.A. Edizione n. 3 del 06.03.2006; Dichiarazione Ambientale 2002 del sito di Fiorano Modenese di Marazzi Gruppo Ceramiche S.p.A. (documento DADCA100, edizione n.7 del 31.07.2003); Piastrelle ceramiche e ambiente – Edizioni EDI.CER S.p.A. Sassuolo (MO), Linee guida per l’individuazione e l’utilizzo delle migliori tecniche disponibili in materia di prodotti ceramici – INTEGRATED POLLUTION PREVENTION & CONTROL Categoria 3.5 – 01 Febbraio 2006

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Par.1: informazioni generali sulla dichiarazione ambientale, sull’Organizzazione, sul sito produttivo di Fiorano. Elenco delle edizioni della dichiarazione ambientale 2005: Edizione N°.:

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Motivazioni delle revisioni (sintesi):

0

03.05.2006

Prima emissione

Informazioni sull’Organizzazione: §

Azienda : Marazzi Group S.p.A;

§ §

Sede legale : Viale Virgilio 30 – 41100 Modena; Sede amministrativa e Direzione Commerciale : Viale Regina Pacis, 39 – 41049 Sassuolo (MO);

§

Stabilimenti produttivi del Gruppo Marazzi Italia :

§

§ §

stabilimento di Sassuolo (n.760 dipendenti), viale Regina Pacis, 39 – 41049 Sassuolo (MO), stabilimento di Sassuolo (n. 278 dipendentri), Via San Lorenzo – 41049 Sassuolo (MO),

§

stabilimento di Casiglie di Sassuolo (n. 104 dipendenti), Via Regina Pacis 312 – 41049 Sassuolo (MO)

§

stabilimento di Fiorano Modenese (n. 258 dipendenti), via Ferrari Carazzoli, 120 – 41042 Fiorano Modenese (MO);

§

stabilimento di Finale Emilia (n. 86 dipendenti), Via Panaria Bassa 13/b – 41034 Finale Emilia (MO)

§ §

stabilimento di Jano di Scandiano (n. 199 dipendenti), Via Mazzalasino 39 - 42019 Scandiano (RE) stabilimento di Anagni (n. 141 dipendenti), Via Selciatella 37 – 03012 Anagni (FR)

Recapiti Marazzi Group: § §

Telefono: 0536/860111, Fax: 0536/860570,

§

Email: [email protected].

Stabilimento oggetto della presente Dichiarazione Ambientale: §

Stabilimento di Fiorano Modenese (n. 258 dipendenti), via Ferrari Carazzoli, 120 – 41042 Fiorano Modenese (MO);

§ §

§

Indirizzo: Via Ferrari Carazzoli, 120 – 41042 Fiorano Modenese (MO); Recapiti: §

Telefono: 0536/830310,

§ §

Fax: 0536/832703, Email: [email protected].

Persone da contattare: sig.E.Giuliani (sito di Fiorano), tel. : 0536/912611, mail: [email protected] ing.G.Trinchera (Marazzi Group),tel. : 0536/860249, mail: [email protected]

Dati identificativi del complesso relativi all’anno 2005: Latitudine: 44°32’ N; Longitudine (con riferimento a

Coordinate geografiche:

Greenwich): 10°49’ E

Attivita’ economica principale (NACE):

26.3

Partita IVA e/o codice fiscale del complesso produttivo:

IT00611410374

Numero di impianti:

1

Numero di addetti:

258

Numero di ore esercizio annue riferito all’attiv ita’ economica principale: Principale attivita’ IPPC (attivita’ IPPC 1): Volume di produzione (anno 2005):

8000 Codice IPPC: 3.5; Codice NOSE: 104.11 7999644 m2; tonnellate di semilavorato per vendita: 131124 ton

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Par.2.1: presentazione del Gruppo Marazzi – Una leadership mondiale. Il Gruppo Marazzi è il leader mondiale nel design, produzione e commercializzazione di piastrelle ceramiche con una presenza crescente negli altri materiali da rivestimento, negli articoli sanitari e nei complementi d’arredo. Sul mercato dal 1935, oggi Marazzi è presente nel mondo in 130 Paesi con prodotti e soluzioni che, integrandosi con l’arredo, definiscono lo stile di vita delle persone in casa e negli spazi collettivi. Il Gruppo Marazzi, grazie al succedersi negli ultimi 25 anni di numerose acquisizioni di aziende italiane ed estere, accordi con partners locali ed aperture di nuove sedi e stabilimenti all’estero, è oggi una delle principali multinazionali industriali italiane. Il Gruppo Marazzi - al contrario della maggioranza delle aziende italiane, che interpreta l’internazionalizzazione come pura esportazione del “made in Italy” o come delocalizzazione delle produzioni nei Paesi a basso costo dei fattori produttivi - è un player realmente multinazionale nel settore delle piastrelle, in grado di competere su un mercato di riferimento mondiale in forte crescita, caratterizzato dalla presenza di competitor prevalentemente domestici. Il Gruppo fonda il proprio modello di business sulla realizzazione di nuovi stabilimenti e/o l’acquisizione di aziende nei mercati più importanti, con l’obiettivo di divenirne ove possibile il principale player a livello locale. Da tali siti produttivi il Gruppo esporta poi in tutto il mondo, coniugando l’expertise italiana con gli stili di vita presenti nei vari mercati locali. Il Gruppo conta oggi nel mondo 20 stabilimenti di produzione (in Italia, Francia, Spagna, Stati Uniti e Russia) e impiega circa 5.998 addetti, per un fatturato consolidato di oltre 900 milioni di Euro nel 2005. Attrav erso una capillare ed efficiente rete di vendita che raggiunge oltre 14.500 distributori indipendenti, il Gruppo Marazzi serve direttamente sia la grande distribuzione e i rivenditori specializzati sia la grande committenza pubblica e privata. Il gruppo opera inoltre attraverso reti di punti vendita diretta in Russia, Stati Uniti e Francia. L’attività in Italia, localizzata principalmente nel distretto industriale di Sassuolo, poggia soprattutto sui marchi Marazzi e Ragno, oltre che sulla Hatria di Teramo dedicata alla produzione di articoli igienico-sanitari. Nel corso del 2005, con l’obiettivo di semplificare la struttura societaria del Gruppo, è stata finalizzata la fusione nella capogruppo Marazzi Gruppo Ceramiche S.p.A. di 5 società operative: Ceramiche Ragno S.p.A., Ceramica Star S.p.A., 1T One Tile S.p.A., Ramacolor S.p.A. e Ceramiche Finalesi S.p.A.. La società incorporante ha cambiato, contestualmente alla fusione, il proprio nome in . Le principali società operative estere sono le statunitensi American Marazzi Tile di Dallas, Texas, e Monarch Tile di Florence, Alabama, la russa Kerama Marazzi, le spagnole Marazzi Iberia e Penarroya, con base a Castellón de la Plana, e il gruppo francese Ceramiques de France e France Ceram. Il Gruppo inoltre controlla alcune società commerciali, tra cui la Marazzi Japan e la Marazzi China. Marazzi è così l’operatore leader in molti dei più importanti mercati del mondo: 1° in Italia, Francia e Russia, 2° negli USA e ai primi posti in Spagna. L'ampia e capillare copertura geografica rappresenta certamente una caratteristica distintiva del Gruppo, mitigando il rischio di eventuali fluttuazioni dei singoli mercati.

Par.2.2: presentazione del Gruppo Marazzi – La storia Marazzi Ceramiche nasce nel 1935 a Sassuolo, in provincia di Modena, all'interno di un distretto attivo già dal XVII secolo nella lavorazione artigianale della terracotta. Si racconta che il fondatore Filippo Marazzi costruì il primo impianto produttivo usando come struttura due file parallele di pioppi, fondando così quella che sarà chiamata la "fabbrica di cartone", per la provvisorietà della sua struttura.

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In realtà, stava nascendo un’azienda che, grazie all’utilizzo della migliore tecnologia allora disponibile, trasformò, nel corso degli anni, la lavorazione artigianale dell'argilla in un moderno processo produttivo industriale, in grado di produrre soprattutto piastrelle, con fornaci e cicli di produzione all'avanguardia per l'epoca. Terminata la seconda Guerra mondiale, nel 1945 la Ceramica di Filippo Marazzi riprende in pieno la sua attività; nei primi anni '50, passata sotto la guida del figlio Pietro, la Marazzi conosce un primo significativo ampliamento, in termini di dimensioni e di meccanizzazione del processo produttivo, grazie ad importanti investimenti in nuove tecnologie, quali i "forni a tunnel", e alla ricerca di soluzioni estetiche innovative per il tempo. Il potenziamento della produzione rende Marazzi in grado di far fronte ad una crescente domanda di piastrelle nel periodo della ricostruzione post-bellica. Gli anni '70 rappresentano una tappa fondamentale per la crescita di Marazzi, grazie ad una pianificazione aziendale di più ampio respiro e soprattutto ad un radicale rinnovamento tecnologico: Pietro Marazzi intuisce la necessità di riqualificare il prodotto piastrella, ancora percepito come materiale pratico ma povero rispetto alle pietre naturali, legandolo ad importanti nomi del design italiano ed internazionale. Nel 1974 l’azienda compie il vero salto tecnologico con il brevetto del "processo della monocottura rapida", destinato a rivoluzionare la produzione di piastrelle in ceramica e a divenire il metodo produttivo più diffuso a livello mondiale: lo smalto applicato direttamente sulla piastrella pressata consente, per la prima volta, di produrre con una sola fase di cottura, abbattendo così drasticamente i costi energetici e di manodopera, abbreviando i tempi di produzione e garantendo una produttività molto più elevata. Nel 1978 la guida dell'Azienda passa al figlio di Pietro Marazzi, Filippo, con il quale ha inizio il progressivo processo di internazionalizzazione che porterà il gruppo a divenire il principale produttore mondiale del settore. All’inizio degli anni ’80 vengono infatti costituite due importanti sedi produttive estere: la Marazzi Iberia a Castellón de la Plana, nel comprensorio spagnolo della ceramica e la American Marazzi Tile a Dallas, in Texas, che costituirà il punto di partenza per la crescita nel mercato americano. I piani di sviluppo di Marazzi sono supportati da ingenti investimenti nella ricerca e dallo sviluppo di nuove soluzioni tecnologiche, in grado di assicurare un notevole vantaggio competitivo all'azienda: nel 1985 viene così introdotto e brevettato nei principali paesi del mondo l'innovativo procedimento "Firestream", che prevede la smaltatura su supporto incandescente. Gli anni successivi sono caratterizzati da una strategia di crescita sofisticata ed articolata, che mira a consolidare una leadership ormai acquisita sul mercato domestico e a proseguire la politica di espansione a livello mondiale. In questa strategia di sviluppo rientra nel 1989 l'acquisizione dell'intero pacchetto azionario delle Ceramiche Ragno SpA, secondo player del mercato italiano, e uno dei principali protagonisti, con Marazzi, della crescita e della diffusione dell'industria italiana della piastrella in ceramica nel mondo. La strategia del Gruppo è chiara: essere presenti come produttori diretti nelle aree più significative da un punto di vista commerciale, in modo da essere più vicini al cliente e cogliere direttamente le esigenze dei singoli mercati locali, abbattere i costi relativi a dazi e trasporto ed abbreviare i tempi di consegna. Vengono così negli anni successivi concluse altre importanti operazioni di espansione: §

l'acquisizione nel 1991 della spagnola Penarroya, uno dei principali operatori del settore nella penisola iberica;

§

l’acquisizione nel 1993 dell’Hatria attraverso la quale il Gruppo entra nel settore dei sanitari;

§

l’acquisizione nel 1995 di 2 noti competitor francesi, France Ceram e France Alfa, e delle controllate Cerabati e Carofrance, marchi di grande notorietà in Francia;

§

nel 1998 l'acquisizione delle attività della Monarch Tile, uno dei principali marchi presenti sul mercato statunitense;

§

nel 2001 parte l’espansione ad est con l’acquisizione di un giacimento di argilla in Ucraina; l’anno successivo nasce la Marazzi Japan, nuova società con sede a Tokyo;

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§

nel 2002 l’acquisizione della Mix Ceramiche di Fiorano, azienda specializzata nella produzione di piccoli formati in monocottura e gres porcellanato e pezzi speciali, e della Star, con importante stabilimento per la produzione di grès porcellanato a Finale Emilia;

§

alla fine del 2003 viene posata la prima pietra di un nuovo stabilimento produttivo in Russia,nelle vicinanze di Mosca;

§

nel 2004 viene aperta in Cina la società commerciale Marazzi China;

§

nel 2005 viene finalizzata l’acquisizione del 100% di Welor Kerama, principale player in Russia nel settore delle piastrelle ceramiche. Tale acquisizione ha consentito al Gruppo di diventare il primo operatore del mercato russo, con una market share nel 2005 di circa l’8%, con circa 100 punti vendita diretti sul territorio, tramite cui il Gruppo distribuisce direttamente in Russia e nelle ex Repubbliche Sovietiche. La produzione nel nuovo stabilimento di Malino è stata avviata alla fine del 2005.

Con l’entrata nel capitale dei nuovi soci finanziari avvenuta nel 2004 e il debutto in Borsa il 15 febbraio 2006, Marazzi è oggi un Gruppo multinazionale aperto al mercato.

Par.2.3: presentazione del Gruppo Marazzi – La qualità e il rispetto dell’ambiente Qualità significa per Marazzi qualità del prodotto, del servizio e sostenibilità ambientale. Marazzi è stata la prima Società operante nel settore ad aver ottenuto, già dal 1994, la Certificazione del proprio sistema di Qualità secondo la normativa ISO 9001. Ogni piastrella prodotta è sottoposta a rigorosi controlli dimensionali, meccanici e visivi, sia con l'ausilio di sofisticate apparecchiature elettroniche sia attraverso il controllo visivo del personale addetto alla selezione e controllo del prodotto. A testimonianza del costante impegno per le problematiche ambientali, la Società ha ottenuto inoltre per il proprio stabilimento di Fiorano la registrazione EMAS ("European Management and Audit Scheme"), la prima in Italia nel settore della ceramica, relativa ad un progetto comunitario finalizzato all'adozione di sistemi di gestione degli aspetti ambientali e al miglioramento continuo delle prestazioni ambientali. Il Gruppo, tra i primi nel settore, ha inoltre ottenuto nel 2004, per alcune serie di prodotti dello Stabilimento di Fiorano, il marchio di qualità ecologica della Comunità Europea ECOLABEL che viene assegnato a prodotti che, nell’intero ciclo di vita, abbiano un ridotto impatto ambientale.

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Fig.1: collocazione geografica della localita’ di Fiorano Modenese sul territorio nazionale

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Fig.2: carta tecnica Regionale (scala 1:5000) con l’insediamento del sito di Fiorano

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Fig.3: foto aerea del sito di Fiorano Modenese

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Fig.4: planimetria del sito di Fiorano Modenese con evidenza delle reti fognarie, dei punti di emissione e dei punti di stoccaggio rifiuti (scala dell’immagine: 1:2500)

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Par.3: Politica per la Qualita’ e l’Ambiente. Scopo della Politica per la Qualita’ e l’Ambiente: Attraverso il presente documento la Direzione della Marazzi Group SpA vuole fornire un quadro di riferimento per tendere a livelli di eccellenza in termini di qualità e di prevenzione ambientale, creando di conseguenza una crescita dell’immagine e dell’affidabilità aziendale, un potenziamento della capacità competitiva ed un miglioramento della redditività con la conseguente soddisfazione di tutte le parti interessate all’attività dell’Azienda. Per questo motivo il la Direzione si e’ impegnata nella definizione e nell’implementazione di sistemi di gestione per la qualità e per l’ambiente in conformità a Norme e Regolamenti internazionalmente riconosciuti. L’orientamento di tali sistemi di gestione e’ volto: § all’individuazione e alla soddisfazione dei bisogni espliciti ed impliciti dei propri clienti, § alla salvaguardia dell’ambiente, della salute e della sicurezza, alla comunicazione al pubblico dei risultati della gestione ambientale. La Direzione della Marazzi Group S.p.A. si impegna affinche’ i principi espressi nel presente documento vengano conosciuti, applicati e diffusi a tutti i livelli interni e resi disponibili al pubblico. Obiettivi per la Qualità: Una struttura orientata alla qualità comporta benefici in termini quantitativi, qualitativi ed organizzativi. L’obiettivo primario che si prefigge la Marazzi Group SpA e’ quello di individuare e soddisfare i bisogni espliciti ed impliciti dei propri clienti. Cio’ richiede: §

§ § § § § § § §

la ricerca della qualità come sistema di lavoro ottenuto con il contributo del personale operante a tutti i livelli attraverso il loro coinvolgimento, la loro motivazione, la formazione finalizzata a creare quella consapevolezza necessaria per gestire la propria attività come parte di un processo finalizzato al raggiungimento degli obiettivi di qualità definiti e alla soddifazione del cliente; il raggiungimento di livelli di efficienza e affidabilità nei processi produttivi tali da garantire che le caratteristiche tecniche dei prodotti siano sempre conformi alle normative di prodotto nazionali ed internazionali di riferimento; la pianificazione della realizzazione dei nuovi prodotti in funzione della soddisfazione di esigenze specifiche del cliente; la pianificazione dell’attività commerciale per fornire al cliente i prodotti richiesti nelle modalità concordate e con le informazioni necessarie per un corretto utilizzo e fornendo l’assistenza richiesta in caso di segnalazione da parte del cliente; la definizione di processi aziendali affidabili, ripetibili, supportati da procedure chiare, efficaci, condivise e costantemente aggiornate; il coinvolgimento dei fornitori in un ruolo di stretta partnership che consenta di creare condizioni di soddisfacimento di tutte le parti interessate a partire primariamente dal cliente finale. Selezionare e valutare i fornitori in base ai requisiti attesi; la verifica degli obiettivi raggiunti attraverso un’analisi sistematica degli scostamenti e dei costi della nonqualità in un’ ottica di miglioramento continuo; il riesame del sistema qualità, delle procedure e degli obiettivi in modo da evidenziare e promuovere conseguenti progetti e attività di miglioramento; il rispetto del codice etico dell’Azienda e del modello di organizzazione, gestione e controllo predisposto ai sensi del Dlgs.231/2001.

Obiettivi per l’Ambiente: La Marazzi Group SpA ritiene che il concetto di qualità sia necessariamente integrato e comprensivo degli aspetti legati al rapporto con l’ambiente e con la sicurezza del lavoro. L’Azienda ritiene che il conseguimento di tali obiettivi di alto valore sociale debba essere perseguito assieme agli obiettivi per la qualità dei prodotti e dei servizi erogati e , allo scopo, si impegna a: §

§

Applicare le leggi e i regolamenti vigenti, nazionali e comunitari, in termini di salvaguardia dell'ambiente. Questo obiettivo e’ esteso anche alla applicazione di ogni altro eventuale requisito sottoscritto dall’Azienda con i soggetti interessati (Enti territoriali, Associazione di Categoria, Associazioni Ambientalistiche, etc.) riguardante temi di prevenzione ambientale; Ottimizzare l’impiego delle risorse naturali, attraverso la riutilizzazione degli scarti di lavorazione e la raccolta differenziata dei rifiuti;

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§ §

§ § § § § § § §

Fornire a tutto il personale operante ambienti di lavoro adeguati per la sicurezza e la salute dei lavoratori, applicando e monitorando sistematicamente i livelli standard previsti dalle leggi vigenti; Conseguire un continuo miglioramento dell'efficienza ambientale attraverso il monitoraggio sistematico delle prestazioni ambientali e l’individuazione degli aspetti migliorabili, l’applicazione di opportuni programmi per il raggiungimento dei target e degli obiettivi di miglioramento individuati, l’assegnazione di mezzi e di risorse adeguate; Creare la consapevolezza del contributo a tutti i livelli del personale interno e che opera per conto dell’Azienda, alla prevenzione ambientale e al miglioramento, attraverso attività pianificate di formazione e di informazione sui risultati delle prestazioni ambientali e dei programmi di miglioramento Coinvolgere i fornitori perche’ si conformino alle procedure ambientali aziendali, ai requisiti di sicurezza previsti dalla legislazione vigente, al divieto di utilizzo di lavoro minorile per la realizzazione dei propri prodotti. Selezionare i fornitori in base ai requisiti descritti; Sensibilizzare i clienti sulla natura dei prodotti ceramici e sul loro corretto smaltimento in conformità alle prescrizioni legislative vigenti documentando queste informazioni sulle pubblicazioni di catalogo; Sorvegliare e misurare gli effetti delle attività in corso sull’ambiente esterno ed interno, valutare a priori l'impatto ambientale di nuovi prodotti e processi; Cooperare con gli Enti di controllo e sorveglianza preposti; Mantenere (in accordo con le procedure aziendali relative alla comunicazione) una comunicazione aperta con il pubblico registrando e trattando le comunicazioni esterne e fornendo pubblicazioni ed aggiornamenti relativamente alle prestazioni ambientali derivanti dalle proprie attività; Riesaminare la significatività degli aspetti ambientali derivanti dalle proprie attività in relazione ai mutamenti nel tempo dei punti di vista delle parti interessate e alle nuove disposizioni legislative e regolamentari: Stabilire procedure che definiscano responsabilità e autorità per il trattamento e l’analisi di condizioni di non conformità, l’attuazione di azioni correttive commisurate ai rischi in caso di inosservanza della Politica, degli obiettivi o delle norme dell'Azienda in materia di ambiente, l’attuazione di azioni preventive per eliminare le potenziali cause di non conformità.

Applicazione della Politica per la Qualità e l’Ambiente: L’Alta Direzione si impegna a: § stabilire con la collaborazione delle Direzioni di funzione coordinate obiettivi e target per la qualità e l’ambiente e assegnare le risorse per il loro conseguimento, § definire i tempi di attuazione e misurare, attraverso opportuni indicatori, il grado di raggiungimento di tali obiettivi, § effettuare gli opportuni riesami con lo scopo di individuare e promuovere attività di correzione e/o miglioramento. Per dare efficacia al presente documento e all’applicazione dei principi in esso contenuti, l’Alta Direzione dell’Azienda ha attuato la nomina dei Rappresentanti della Direzione con potere e responsabilità per: § assicurare l'attuazione e il mantenimento dei sistemi di gestione in conformità agli obiettivi stabiliti e alle Norme e Regolamenti di riferimento, § riferire a questa Direzione sulle prestazioni dei sistemi di gestione ai fini dei riesami e del miglioramento. L’impegno e il contributo costruttivo di ogni persona alla crescita e al miglioramento della qualità e delle prestazioni ambientali viene espressamente richiesto e ricercato dalla Direzione Aziendale. Sassuolo, Marzo 2006 La Direzione Il Country Manager ITALIA (Cerni Dr.Andrea)

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Par.4: il comprensorio industriale della ceramica delle province di Modena e Reggio Emilia, generalita’ e aspetti ambientali significativi. Lo stabilimento di Fiorano Modenese e’ insediato nel comprensorio ceramico delle province di Modena e Reggio Emilia (distretto di Scandiano-Sassuolo). Si tratta di uno dei poli monoprodutivi piu’ significativi a livello nazionale con una quota pari circa 80% del volume produttivo totale italiano. Nel comparto ceramico italiano operano oltre 200 aziende con un numero di addetti intorno alle 30000 unita’. Le caratteristiche territoriali del comprensorio, legate ad un’alta densita’ abitativa in commistione con quella industriale, richiedono un continuo e coordinato sforzo da parte dei produttori e degli Enti locali per minimizzare l’impatto ambientale, senza penalizzare le performances economico-produttive. A tale scopo è indirizzata la nostra attività, inserendosi negli obiettivi comuni condivisi dagli Enti Locali quali A.R.P.A., Regione Emilia Romagna, Provincia di Modena.

Par.5: Descrizione delle condizioni geologiche, morfologiche, idrologiche ed ambientali dell’area (Estratto della relazione geologica ambientale sulle caratteristiche dell’area su cui insiste lo Stabilimento di Fiorano, Via Ferrari Carazzoli, elaborata dal geologo Dott. Ildo Facchini) L’area su cui sorge lo stabilimento della società Marazzi Group S.p.A. è inserita all’interno di un territorio caratterizzato da una fortissima antropizzazione ed un’altrettanto elevata concentrazione di attività produttive con particolare riguardo per l’industria ceramica. Inquadramento geo-morfologico: La zona di ubicazione del sito, all’estremità meridionale dell’alta pianura modenese, si presenta a morfolologia sub-pianeggiante,con leggera pendenza verso Nord, Nord Est ed è situata a Nord dell’abitato di Spezzano. Le quote altimetriche variano da 122 a 120 metri circa s.l.m. I terreni affioranti, di origine continentale, derivano dalla sedimentazione dei corsi d’acqua che hanno il loro bacino di alimentazione nei rilievi posti a Sud. In generale si rinvengono, dopo una copertura di limo sabbiosa di spessore incostante, alternanza di ghiaie, sabbie, limi argillosi e sabbiosi che poggiano su argille grigie azzurre del Pliocene Superiore, Pleistocene inferiore. Le ultime classificazioni di questi terreni ne confermano l’origine alluvionale (unità dei corsi d’acqua minori del Neolitico Romano e Unità Ubersetto del Pleistocene medio). Idrografia superficiale e sotterranea : L’idrografia superficiale della zona è rappresentata dal solo torrente Fossa, uno dei principali responsabili dell’attuale situazione stratigrafica, che scorre circa 300 metri ad Est. Non si hanno quindi interferenze col sito in esame data la distanza e la differenza di quota. Lo stesso dicasi per l’idrografia sotterranea in quanto le prime falde si rinvengono a non meno di 15 metri dal piano di campagna. Il Gruppo nazionale difesa delle catastrofi idrogeologiche del C.N.R. ha individuato nel 1988 valori assoluti della freatica attorno ai 90 metri s.l.m, quindi una trentina di metri sotto il piano di campagna. L’area di ubicazione relativa allo Stabilimento è stata quindi classificata con grado di vulnerabilità all’inquinamento medio – basso data la presenza di una litologia di superficie prevalentemente limo – sabbiosa con ghiaie oltre i sei metri di profondità e una soggiacenza della falda superiore a 10 metri.

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CARTA GEOLITOLOGICA Scala 1:25.000

4a 9

4a

LEGENDA:

4a

Unità dei corsi d’acqua minori: depositi di conoide alluvionale limo argillosi e sabbiosi. Neolitico - Romano

9

Unità Ubersetto: depositi prevalentemente ghiaiosi e sabbiosi delle conoidi alluvionali pedemontane. Pleistocene medio

Ubicazione dell’area di pertinenza dello stabilimento

Fig.5: Carta geolitologica dell’area dello Stabilimento

Elementi meteo climatici: L’area, ubicata nella fascia pedecollinare si distingue dalla pianura per la presenza di una maggiore ventosità, maggiore piovosità, minor frequenza di giorni con nebbia e maggiori escursioni termiche in autunno e primavera. Questi fattori determinano un miglioramento della capacità dispersive dell’atmosfera con situazioni meno critiche rispetto alla zona pianeggiante più a nord. Le precipitazioni sono concentrate tra l’autunno e la primavera con un massimo stagionale in autunno. Le frequenze prevalenti dei venti sono quelle relative alle direzioni Sud, Sud Ovest delle brezze notturne di monte e Nord, Nord Est delle brezze diurne di valle. I venti più sostenuti (v > 4 m/s) provengono da Est e sono imputabili alle perturbazioni mediterranee con minimo depressionario sul Tirreno. Per quanto riguarda la temperatura l’area è caratterizzata da un clima sub continentale con consistenti differenze fra le temperature medie invernali ed estive e tra le temperature minime e massime riferite allo stesso mese. I mesi mediamente più piovosi sono Ottobre e Novembre . Aree sensibili ed elementi di tutela nell’intorno del sito considerato: La carta dei sistemi, delle zone e degli elementi di tutela, desunta dagli elaborati del PTCP della Provincia di Modena non evidenzia emergenze paesistiche e/o naturali oppure ambiti di tutela in un significativo intorno dell’area dello Stabilimento. Nessuna influenza poi, come già ricordato, dell’idrografia superficiale, qui rappresentata in pratica dal solo torrente Fossa così come non si conoscono eventi che abbiano comportato calamità naturali.

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Par.6: il sito di Fiorano Modenese della Marazzi Group S.p.A.: generalita’, organigramma dello stabilimento. Il sito oggetto della presente dichiarazione ambientale e' ubicato nella zona industriale del comune di Fiorano Modenese (MO) in Via Ferrari Carazzoli. Il sito di Fiorano occupa un'area di circa 120.000 mq.. Le attivita' industriali del sito, precedentemente agricolo, sono iniziate nell'anno 1962 con produzione di piastrelle ceramiche e sono proseguite fino ai giorni nostri. Le attivita' svolte nel sito sono coordinate da un Direttore di Stabilimento che risponde direttamente alla Direzione Tecnica dell'Azienda . Il numero di addetti operanti nel sito di Fiorano e' di circa 260. Il sito e' dotato di due strutture impiantistiche avanzate per la produzione di piastrelle ceramiche in monocottura coordinate da due direttori di produzione. Il Direttore di Stabilimento, oltre ai compiti relativi a questa funzione, ha incarichi di coordinamento di una delle due strutture impiantistiche. Il sito e’ dotato di un moderno impianto per produzione di impasto ceramico che e’ destinato sia ad un utilizzo interno al sito, sia esterno ad esso. In particolare questa struttura impiantistica utilizza i gas esausti effluenti da un impianto di cogenerazione turbogas. L’impianto di cogenerazione consente di autoprodurre energia elettrica dalla combustione di gas metano ed e’ dimensionato in modo da produrre le quote di energia elettrica necessarie allo svolgimento di tutte le attivita’ dello stabilimento. Questo investimento (previsto ed attuato nell’ambito dei programmi di miglioramento ambientale) consente vantaggi sia ambientali che economici. L’energia termica residua dei fumi effluenti consente infatti di essiccare gli impasti ceramici risparmiando quote considerevoli di gas metano necessarie a questo processo. La riduzione dell’impatto ambientale e’ dovuta principalmente all’utilizzo di un “combustibile pulito” come il gas metano in luogo di altre tipologie di combustibile (ad esempio derivate dalla lavorazione del petrolio) normalmente utilizzate nelle centrali termiche. I vantaggi ambientali che ne conseguono sono relativi a tutto il territorio: § § §

Assenza di inquinanti come composti di zolfo (SO2), Risparmio di circa 400 kg di CO2 (biossido di carbonio) per ogni MWh autoprodotta, Risparmio delle quote di CO2 e NO2 derivante dall’utilizzo dei gas esausti della turbina.

Ulteriori dettagli possono essere visionati nel capitolo relativo al compendio dei dati delle prestazioni ambientali del sito. Il ciclo produttivo è completo ed è costituito dalle seguenti fasi: § § §

ricezione, lavorazione delle materie prime per la produzione di impasto per supporto ceramico stoccaggio e spedizione dell’impasto ad altri siti produttivi fabbricazione, imballaggio, immagazzinamento, conservazione e spedizione di piastrelle ceramiche

Il sito è dimensionato per una produzione in ciclo continuo, 24 ore al giorno, per 7 giorni alla settimana, con due periodi di pausa durante l’anno. La sua struttura organizzativa e impiantistica consente una potenzialità produttiva attuale annua di circa 7.800.000 m2 di piastrelle e di circa 300.000 ton. Di impasto.

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PRESIDENTE F. Marazzi Corporate Identity Comunicaz. e Relazioni Esterne M. Corradini

Internal Audit A. Schiavini VICE PRESIDENTE E VICE VICE AMMINISTRATORE DELEGATO PRESIDENTE PRESIDENTE M. Preda M. M. Preda Preda Marketing Strategico MB.Niedda Dir. .. AAmm. m m . ee Dir.Centr Centr Finanza Finanza A. A.Poletto Poletto Dir. ..Pianif Dir. Centr Centr Pianif.. ee Controllo Controllo C ontrollo M. Sarti M. Sarti

Business Development F. Valente Dir. Centr . Personale e Organizzazione R. Grosso Dir. .. Sistemi Dir. Centr Centr Sistemi Informativi Inform Inform.vi .vi M. Bruni M. Bruni

Direttore Generale/ Chief Operating Officer M.Vandini

Ricerca e Country Manager Country Manager Sviluppo USA USA Prodotti M. M.Vandini Vandini D. Pirastru Country Country Manager Manager Italia Italia G. Pifferi G.A. Cernia.i a ( ..)i.)

Country Country Manager Manager Country Manager Spagna Spagna Spagna G. (a.i M.Vandini(a.i.) G. Pifferi Pifferia.i ( .).)

Country Country Manager Manager Francia Francia GG..Acremoni Acremoni

Country Manager Russia M. Santandrea

Country Manager Country Manager Outsourcing UUSA SA L. M. Boschini M .Vandini Vandini Country Country Manager Manager UUSSAA M. S. Vandini M.Ansley Vandini

Dir.Centr.Comm.le M.Vandini (a.i.) Dir.Centr.Tecn.Prod . P. Bonvicini Dir.Centr.Approvvig.ti A. Carletti Dir.Centr.Supply Chain G. Seri

Fig.6.1 : organigramma della MARAZZI GROUP S.p.A.

CHIEF OPERATING OFFICER M. Vandini RAPPRESENTANTE DELLA DIREZIONE PER IL SGA G. Trinchera

RAPPRESENTANTE DELLA DIREZIONE PER IL SGQ G. Campomagnani COUNTRY MANAGER ITALIA A. Cerni

DIR. CENTR. TECN. PROD. P. Bonvicini

DIREZIONE STABILIMENTO DIR. PROD. MONOCOTTURA B. Landi

DIR. PROD. PEZZI SPECIALI D. E vangelisti

RESPONSBILI DI REPARTO AREA MONOCOTTURA RESPONSBILI DI REPARTO AREA PEZZI SPECIALI

RESPONSABILE REPARTO PREP. IMPASTI

RESPONSABILE MAGAZZINO P.F.

RESP. SERVIZI TECNICI STABILIMENTO

Fig. 6.2 - Organigramma dello Stabilimento di Fiorano Modenese della MARAZZI GROUP S.p.A.

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Par.7: descrizione del processo produttivo ceramico del sito di Fiorano Modenese Lo scopo del presente paragrafo e’ quello di fornire una breve descrizione delle fasi produttive che, a partire dalle materie prime, consentono la fabbricazione delle piastrelle ceramiche. La descrizione e’ preceduta dalla definizione dei termini tecnici ceramici in modo da consentire al lettore una piu’ semplice comprensione degli argomenti. Terminologia tecnica ceramica: Monocottura: per monocottura s’intende un processo ceramico di cottura contemporanea del supporto ceramico e dello smalto. Esso differisce dai processi in bicottura dove vengono cotti prima i soli supporti ceramici, poi gli smalti applicati successivamente sui supporti cotti o inertizzati. Caratteristica del processo di cottura e’ una leggera dispersione del tono dello smalto del prodotto finito a cui si rimedia con un processo finale di selezione (si veda scelta del prodotto). Inertizzare un supporto ceramico significa rendere inerte dal punto di vista chimico una massa ceramica attraverso un processo termico di cottura che consenta la liberazione in forma gassosa delle impurita’ di cui sono costituite alcune materie prime che la compongono. Greificazione: processo di cottura ad alta temperatura (normalmente nell’intorno dei 1180-1220 °C) che consente una forte aggregazione della massa ceramica fornendo: § liberazione delle impurita’ proprie delle materie prime della massa stessa, § caratteristiche finali di elevata consistenza meccanica (valori del modulo di rottura oltre i 30 Nw/mm2), § riduzione delle caratteristiche di assorbimento d’acqua del prodotto finale a valori normalmente compresi fra lo 0,03% e il 3%. Questa caratteristica consente l’utilizzo delle piastrelle in ambienti soggetti a gelo. Semilavorati: per semilavorati s’intendono i prodotti intermedi smalto ed impasto. Impasto: per impasto, in ceramica, s’intende un composto di materie prime per la produzione di supporti ceramici che ha subito processi meccanici e termici tali da modificarne solo le caratteristiche dimensionali e di contenuto di umidita’. Le caratteristiche chimiche e di consistenza meccanica proprie di un supporto ceramico finito verranno modificate nel processo di cottura ad alta temperatura (si veda: greificazione). Barbottine : la barbottina e’ il semilavorato impasto in uscita dalla fase di macinazione. Si tratta di una sospensione con contenuti di acqua superiori al 30%. Le barbottine costituite da materie prime per gres porcellanato tecnico possono essere colorate per consentire successivamente miscelazioni di atomizzato colorato. Calibro delle piastrelle: il processo di cottura dei prodotti greificati genera ritiri della massa ceramica che, pur controllati, possono variare dal 5% al 7% dipendentemente dalle caratteristiche dell’impasto. Anche se la tecnologia impiantistica attuale consente di controllare il ritiro delle piastrelle, le dimensioni finali dei prodotti di stesso formato in uscita dagli impianti di cottura possono differire tra loro di alcuni millimetri. Per prevenire presso il cliente finale problemi in fase di posa occorre selezionare le piastrelle in modo da creare gruppi di prodotto con escursioni dimensionali limitate. Questi gruppi dimensionali prendono il nome di calibri. I range dei vari calibri di un formato sono sempre chiaramente indicati sugli imballi del prodotto fornito. Fire-stream: processo di monocottura rapida brevettato dalla Marazzi nel 1985. Esso consiste in un sistema di smaltatura a secco su supporto inertizzato, durante la fase di cottura delle piastrelle. L’impianto di cottura firestream e’ costituito da tre sezioni: nella prima sezione viene ottenuta la greificazione del supporto ceramico, nella seconda sezione viene applicato lo smalto in forma di miscela a secco sul supporto incandescente, nella terza sezione viene ottenuta la cottura dello smalto. Questo processo consente di ottenere prodotti ceramici con elevate caratteristiche di durezza e compattezza dello smalto.

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Sequenza e descrizione delle fasi del processo:

Fig.7: deposito delle materie prime per impasto

Fig.8: impianto di macinazione ad umido (mulino in continuo)

Dosaggio MP per impasto e smalto (fig.7): questa fase del processo consente un idoneo dosaggio delle materie prime per la produzione dei “semilavorati” impasto e smalto. Il dosaggio dei componenti e’ realizzato con l’utilizzo di impianti di pesatura a controllo automatico che mettono in atto le ricette di dosaggio in precedenza memorizzate. Macinazione ad umido (fig.8): per le modalita’ di applicazione ad umido degli smalti e per le necessita’ di formatura del supporto ceramico in pressatura, le materie prime costituenti i semilavorati vengono finemente sminuzzate grazie ad un processo di macinazione ad umido in mulini. Il processo meccanico di macinazione per la produzione delle “barbottine” e’ ottenuto con opportuni corpi macinanti. Atomizzazione delle barbottine (fig.9): processo di essiccazione in correnti d’aria calda (intorno ai 600° C) delle barbottine che consente la produzione del semilavorato “impasto” (polveri) con caratteristiche dimensionali e con contenuti d’acqua idonei per la fase di pressatura o formatura delle piastrelle. L’umidita’ residua di un impasto atomizzato e’ normalmente dal 5% al 6,5%. Pressatura (fig.10): la fase di formatura delle piastrelle e’ ottenuta tramite presse idrauliche sulle quali sono installati stampi idonei al formato da ottenere. Le presse sono alimentate con il semilavorato impasto atomizzato. Nel caso di prodotti in gres porcellanato tecnico, l’impasto utilizzato puo’ essere costituito da opportune miscele di atomizzato colorato. In tal caso lo scopo e’ quello di ottenere piastrelle con un aspetto estetico simile a pietre naturali quali marmi e graniti. Essiccazione : il processo di monocottura rapida richiede una fase di essiccazione del supporto ceramico pressato che ne porti l’umidita’ residua a livelli non superiori al 0,1%. L’essiccazione e’ ottenuta tramite impianti di essiccazione in correnti di aria calda a temperature intorno ai 200°C.

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Fig. 9: uscita dell’impasto dall’atomizzatore

Fig.10: piastrelle in uscita da una pressa idraulica

Smaltatura, applicazione ad umido (fig.11): nei processi produttivi di monocottura gli smalti sono applicati sul supporto ceramico essiccato prima della fase di cottura. Gli smalti sono “veicolati” preparandoli in sospensioni acquose e applicandoli lungo linee di smaltatura. La necessita’ di applicare diverse tipologie di smalti e decori richiede di impiantare lunghe linee di trasporto sulle quali sono attivate le stazioni di applicazione dei semilavorati. Cio’ richiede ampie aree per l’installazione degli impianti di fabbricazione. Cottura (fig.12): e’ il processo termico che consente di ottenere la greificazione del prodotto ceramico. Il forno per monocottura ceramica e’ costituito da piu’ sezioni per una lunghezza totale che supera spesso i cento metri. L’ampiezza (bocca del forno) ha dimensioni intorno ai due metri. La curva termica di cottura (temperatura delle sezioni e tempo di permanenza nelle sezioni) e’ predisposta per inertizzare inizialmente il supporto ceramico (liberazione delle impurita’ contenute nelle materie prime costituenti l’impasto) prima che lo smalto raggiunga una fase di rammollimento tale da non consentire la degasazione di queste impurita’.

Fig.11: applicatore di tipo rotativo di smalto per decori in linea di smaltatura

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Fig.12: uscita del forno per monocottura

Fig.13: scelta del prodotto finito

Scelta o selezione del prodotto (fig.13): la fase finale del processo, che precede l’immagazzinamento del prodotto finito (PF), e’ costituita dalla selezione delle piastrelle. Ogni singola piastrella e’ scelta, secondo criteri prestabiliti, in base alle caratteristiche di: § § §

dimensione e difetti dimensionali, aspetto della superficie, assenza di difetti strutturali e di superficie, tonalita’ della superficie.

Le piastrelle selezionate possono generare: § § §

prodotti che rispondono ai requisiti di prima scelta, prodotti che rispondono ai requisiti di seconda scelta, scarto cotto che verra’ riciclato nel processo di macinazione impasti.

La fase di scelta comprende l’imballo finale e l’identificazione del prodotto finito. L’organizzazione dei reparti produttivi per piastrelle in Marazzi comporta l’aggregazione di piu’ fasi in un medesimo reparto coordinato da un responsabile o capo reparto. Essi sono: § § § § § §

Dosaggio, macinazione, atomizzazione impasti, Dosaggio e macinazione smalti, Pressatura ed essiccazione, Smaltatura, Cottura, Scelta.

I responsabili di reparto sono coordinati da una Direzione di Produzione che risponde direttamente alla Direzione Tecnica.

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Par.8: identificazione degli aspetti ambientali derivanti dai processi, dai prodotti e dai servizi. Aspetti ambientali diretti ed indiretti, aspetti ambientali significativi

(*):TRASPORTI

SCARTO COTTO, CRUDO DA ALTRI SITI

ACQUE REFLUE E FANGHI PROVENIENTI DA ALTRI SITI

IMPIANTO DI COGENERAZIONE TURBOGAS PER PRODUZIONE DI ENERGIA ELETTRICA

MATERIE PRIME PER IMPASTI

RICEZIONE E STOCCAGGIO MAT.PRIME PER IMPASTO

IMPIANTO DI STOCCAGGIO E DECANTAZIONE ACQUE REFLUE

DOSAGGIO E MACINAZIONE MATERIE PRIME E SCARTI DI LAVORAZ.

ATOMIZZAZIONE

(*):CONSUMO DI RISORSE NON RINNOVABILI, TRASPORTI, POLVERI

(*):CONSUMI ENERGETICI,EMISSIONI POLVERI, PRODUZIONE DI RUMORE

(*):CONSUMI ENERGETICI, EMISSIONI POLVERI, NOx, CO, EMISSIONI VAP.ACQUEO, PRODUZ.RUMORE

MATERIE PRIME PER SMALTI

VENDITA IMPASTO ATOMIZZATO AD ALTRI SITI

STOCCAGGIO E PRELIEVO ATOMIZZATO (*):TRASPORTI, CONSUMOP RISORSE NON RINNOVABILI

(*):CONSUMI IDRICI, CONSUMI ENERGETICI, EMISSIONI POLVERI, PRODUZIONE DI RUMORE

IMPASTO ATOMIZZATO DA ALTRI SITI

(*):TRASPORTI, EMISSIONI POLVERI

TRASPORTO AD ALTRI SITI

RICEZIONE E STOCCAGGIO MAT.PRIME PER SMALTI

PRESSATURA

(*):CONSUMI ENERGETICI, EMISSIONI POLVERI, PRODUZ.RUMORE

DOSAGGIO,MACINAZIONE MAT.PRIME PER SMALTI

ESSICCAZIONE

(*):CONSUMI ENERGETICI, EMISSIONI VAP.ACQUEO

STOCCAGGIO E ALIMENTAZIONE SMALTI

APPLICAZIONE SMALTI

(*):CONSUMI ENERGETICI, CONSUMI IDRICI, EMISSIONI POLVERI, PRODUZ.RUMORE

COTTURA

(*):CONSUMI ENERGETICI, EMISSIONI FUMI:piombo, fluoro,polveri, PRODUZ.RUMORE, RIFIUTI

CONSUMO RISORSE IDRICHE

LEGENDA =

CICLO ACQUE REFLUE E CONSUMO RISORSE IDRICHE (FLUSSI PRINCIPALI)

=

SCARTI DI LAVORAZIONE

=

FLUSSO DEL PRODOTTO

=

GAS ESAUSTI TURBINA

SERVIZI GENERALI DI STABILIMENTO

(*):CONSUMI ENERGETICI, CONSUMI IDRICI, SCARICHI IDRICI CIVILI, PRODUZIONE RIFIUTI

SCELTA ED IMBALLAGGIO DEL PRODOTTO FINITO

STOCCAGGIO E SPEDIZIONE DEL PRODOTTO FINITO

(*):CONSUMI ENERGETICI, PRODUZ.RUMORE, EMISSIONI DI FTALATI RIFIUTI

(*):CONSUMI ENERGETICI, PRODUZ.RUMORE, TRASPORTI, RIFITI

PRODOTTO FINITO IN SPEDIZIONE

Fig.14: diagramma di flusso del processo ceramico del sito di Fiorano Modenese con evidenza degli aspetti ambientali derivanti dalle attivita’ produttive

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Nel presente paragrafo l’Azienda intende aggiornare le informazioni al pubblico sugli aspetti ambientali (vedi fig. 14) derivanti dalle attivita’ del sito di Fiorano con lo scopo di: § §

classificare ed esaminare gli aspetti ambientali diretti ed indiretti, in adeguamento alle indicazioni fornite dal Regolamento EMAS 761/2001 (All.VI), aggiornare l’informazione sugli aspetti ambientali esaminati dall’Azienda nel periodo relativo al ciclo di audit annuale previsto relativo all’anno 2005

Di seguito sono identificati, fra tutti gli aspetti ambientali esaminati (diretti ed indiretti), quelli ritenuti significativi in base al criterio adottato dall’Azienda per stabilirne la significativita’. Questo criterio e’ definito in una procedura del sistema di gestione ambientale e prende in considerazione i seguenti elementi: § § § § § § § §

prescrizioni legislative applicabili e altre prescrizioni sottoscritte dall’Azienda, dati di monitoraggio, attenzione dei soggetti interessati all’aspetto in esame, sensibilita’ da parte del pubblico, dei lavoratori e degli Enti Territoriali nel contesto del comparto industriale sede del sito, criticita’ del controllo determinata anche da limiti regolamentari particolarmente restrittivi, incidenza economica in base ad un’analisi costi/benefici, emergenze potenziali sia in relazione alla applicazione dei requisiti del D.lgs n.334/99 sull’utilizzo di sostanze pericolose, sia relative a condizioni operative anomale, fermata, avviamento, esame degli incidenti accaduti e delle segnalazioni del pubblico ricevute, durata nel tempo dell’impatto ambientale che potrebbe derivare da una conduzione anomala.

L’analisi condotta applicando i criteri sopra descritti ha consentito di attribuire un peso crescente agli aspetti ambientali diretti ed indiretti in termini di significativita’, nel seguente modo: a) aspetto ambientale a bassa significatività : è definito tale in quanto legato a prestazioni ambientali dell’azienda ma per il quale i criteri sopra, anche in relazione alle opportunità di miglioramento, evidenziano una limitata significatività b) aspetto ambientale a media significativ ità: e’ definito tale quando e’ riconducibile a uno o più criteri di quelli sopra elencati, i parametri monitorati evidenziano trend prestazionali positivi e le procedure in atto garantiscono un efficace gestione dell’aspetto in questione c) aspetto ambientale ad alta significatività: e’ definito tale in quanto regolamentato da norme di legge e al contempo connesso alla vulnerabilità dell’ambiente e all’attenzione della comunità. Gli impatti derivanti da una gestione non corretta sono importanti. Qualora la significatività sia imputabile alle prestazioni si evidenziano margini di miglioramento d) aspetto ambientale ad altissima significatività e critico: e’ definito tale in quanto la normale gestione evidenzia difficoltà nella gestione dei parametri relativi allo stesso oppure in quanto l’attenzione del pubblico e degli altri soggetti interessati el vulnerabilità dell’ambiente risulta particolarmente significativa Questo tipo di classificazione sarà utilizzato nel seguito del presente paragrafo. Nota: per inciso, l’analisi condotta non ha evidenziato aspetti ambientali di tipo (d), ma solo di tipo (a) (b) e (c).

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Par.9.1. Aspetti ambientali ad alta significatività (tipo (c)): Emissioni nell’aria di inquinanti particolari: la produzione di piastrelle ceramiche comporta processi termici di cottura ad alta temperatura (1200°C), processi di essiccazione (eliminazione del contenuto d’acqua dei prodotti), movimentazione di materiali polverulenti, utilizzo di applicatori di smalto come sospensioni acquose. Vi e’ quindi la necessita’ di controllare secondo precise disposizioni legislative e regolamentari le emissioni in atmosfera di inquinanti quali: § Polveri: provengono dalla movimentazione, macinazione, atomizzazione delle materie prime per impasto e dalla pressatura delle piastrelle, § Fluoro: proviene dal processo termico di greificazione (cottura ad alta temperatura) dell’impasto ceramico in quanto e’ contenuto in composti stabili delle materie prime naturali, § Piombo: il piombo e’ contenuto negli smalti sotto forma di composti. Esso si libera poi sotto forma di particolato nei fumi derivanti dal processo di cottura ad alta temperatura, § Nox, CO: sono effluenti gassosi del gruppo turbogas dell’impianto di cogenerazione. Per tali composti sono stabiliti limiti di emissione da autorizzazioni ministeriali e regionali, § Ftalati: provengono dall’applicazione a caldo di collanti a base di polimeri per alcuni prodotti finiti, § S.O.V. (sostanze organiche volatili) e Aldeidi: provengono da composti a base organica utilizzati per veicolare alcuni smalti per applicazione di decori. L’emissione si manifesta in fase di cottura ad alta temperatura. Per tutti i tipi di inquinanti sopra descritti sono stabiliti limiti di emissione da parte degli Enti territoriali (concentrazioni massime ammesse unitamente a valori limite di portata in uscita dagli impianti di abbattimento).Le emissioni in atmosfera sono controllate attraverso opportuni impianti di abbattimento degli inquinanti soggetti a controlli periodici secondo le disposizioni di autocontrollo stabilite dalle autorizzazioni concesse dagli Enti territoriali. Gli Enti di vigilanza preposti possono poi effettuare ispezioni sulla conformita’ nella gestione e sorveglianza degli impianti, nella registrazione degli autocontrolli e nella efficienza degli impianti stessi mediante verifiche di parte terza su campioni prelevati appositamente sul sito durante le verifiche di sorveglianza. Le modalita’ di abbattimento degli inquinanti sono costituite da azioni di filtraggio a tessuto per il materiale particellare (piombo e polveri), di captazione e trattamento chimico sul fluoro mediante l’utilizzo di reagenti naturali (calce idrata). Per quanto concerne S.O.V., aldeidi e ftalati l’emissione e’ controllata prevalentemente a monte mediante l’utilizzo di veicoli serigrafici e collanti a basso contenuto di questi componenti. Il controllo dell’emissione di Nox proveniente dagli effluenti gassosi della turbina del cogeneratore e’ effettuato mediante l’utilizzo di appropriate tecnologie costruttive della turbina mirate a contenere i livelli di emissione dell’inquinante; § Produzione, stoccaggio e smaltimento di rifiuti: lo stabilimento genera prevalentemente rifiuti non pericolosi così come classificati dalla legislazione vigente. I rifiuti pericolosi rappresentano una quota inferiore al 3% in peso del totale dei rifiuti prodotti. Essi sono costituiti da batterie esauste, oli e grassi esausti, neon, fibre ceramiche refrattarie e calce esausta, proveniente dall’abbattimento del fluoro. La calce esausta rappresenta circa l’85% in peso del totale dei rifiuti pericolosi prodotti. I rifiuti pericolosi e speciali sono conferiti a consorzi autorizzati e discariche autorizzate. Per quanto concerne il deposito temporaneo, il sito e’ dotato di apposite aree opportunamente attrezzate mediante identificazione del tipo di rifiuto, barriere e coperture di protezione e bacini di raccolta di eventuali sversamenti in conformità alla normativa vigente e alle relative norme tecniche di applicazione. Tutto il personale del sito e’ coinvolto mediante comunicazione, documentazione ed addestramento sulle corrette modalita’ di gestione dei rifiuti; § Diffusione di rumore verso l’esterno: l’Azienda mantiene in controllo questo aspetto mediante misurazioni sistematiche per la verifica della conformità ai limiti di legge stabiliti. Gli interventi di ristrutturazione impiantistica effettuate nel corso degli anni hanno contemplato attività onerose ma efficaci di miglioramento mirate a contenere ulteriormente i livelli di emissione sonora peraltro gia’ conformi alle disposizioni legislative e regolamentari; § Utilizzo, smaltimento di materiali in fibrocemento: l’utilizzo di materiali in fibrocemento e’ diffuso nel comprensorio ceramico, per coperture e talvolta tamponamenti di fabbricati industriali. La pericolosità del prodotto si manifesta in seguito a rotture accidentali per urto o per deterioramento del materiale. In tal caso possono essere emesse fibre in cemento-amianto. Questo aspetto ambientale e’ controllato nel sito mediante specifici piani di manutenzione sulle coperture. La superficie totale interessata e’ di circa 90000 m2. In particolare, nell’anno 2000, l’Azienda ha provveduto ad effettuare sopralluoghi e misurazioni del livello di fibre aerodisperse secondo le modalita’ definite del DM 06/09/94. Tutti i campionamenti effettuati mostrano valori sempre inferiori di 100 volte il limite di rischio minimo. Per avere ulteriori elementi di analisi si è stabilito, all’interno dei programmi di miglioramento ambientale, di effettuare nuove valutazioni dello stato di conservazione delle coperture, seguendo le indicazioni delle Linee Guida proposte dall’Assessorato alla Sanità della Regione Emilia Romagna ed in base ai risultati della valutazione è stata programmata una bonifica delle aree soggette a maggior deterioramento (vedi programma di miglioramento ambientale, obiettivo 4 – pag. 49). §

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Par.9.2. Aspetti ambientali a media significatività (tipo (b)): §

Movimento di mezzi pesanti in transito sul sito: questo aspetto ambientale indiretto e’ ritenuto significativo nel contesto del comparto anche per l’attenzione della comunità alle problematiche ad esso connesse . Le motivazioni della consistenza dell’impatto ambientale derivano dalla necessita’ di grande movimentazione di mezzi pesanti per il trasporto di prodotto finito, materie prime e semilavorati e di traffico leggero per la elevata concentrazione delle attività lavorative sul territorio. Lo studio di Distretto in tema di viabilità e movimento dei mezzi pesanti evidenzia che miglioramenti sono possibili attraverso progetti comprensoriali mirati ad adeguare le infrastrutture viarie. Il Gruppo Marazzi partecipa attivamente a tutti i progetti in essere rivolti a ridurre l’impatto dei trasporti.

§

Rischio di incidenti rilevanti D.lgs.334/99: relativamente al controllo dei pericoli di incidenti rilevanti connessi con determinate sostanze pericolose l’Azienda, attraverso uno studio appositamente commissionato (Assopiastrelle-Studio Foraboschi Ingegneria-Bologna 22.06.00) ha rilevato che l’attività industriale, pur compresa tra quelle dell’All.A, essendo al di sotto delle soglie previste, deve solo adempiere a quanto previsto dall’art.5, commi 1 e 2; cioe’ prendere le misure idonee a prevenire i rischi e integrare il documento di valutazione dei rischi previsti dal D.lgs 626/94 e successive integrazioni. Non necessita quindi ne’ di relazione, ne’ di notifica agli Enti preposti;

§

Problemi relativi alla sicurezza e all’ambiente di lavoro: i problemi relativi alla sicurezza e all’ambiente di lavoro sono gestiti dall’Azienda in conformita’ alle vigenti disposizioni legislative e nelle analisi condotte non si individuano situazioni non conformi a tali disposizioni come si evidenzia a pag. 45 della presente Dichiarazione Ambientale;

§

Utilizzo di materie prime: il processo ceramico impiega essenzialmente materie prime naturali provenienti da escavazione e costituite da argille naturali di cava, caolini (silico alluminati), feldspati, sabbie e quarzo. Tali sostanze non sono classificate pericolose ai sensi della legge sui prodotti chimici. Per i processi di smaltatura si impiegano unitamente a queste sostanze (prevalentemente silicati), alcuni composti di ossidi metallici (Piombo) necessari a conferire opportune caratteristiche di vetrificazione dello smalto. Gli smalti impiegati nel processo produttivo del sito di Fiorano contengono globalmente una percentuale di Piombo inferiore al 5% In seguito al Decreto Legislativo 25 del 02.02.2002 è stata effettuata una valutazione del rischio derivante da agenti chimici. Sulla base dell’inventario di tutte le sostanze/preparati presenti nel ciclo produttivo, dei dati contenuti nelle schede di sicurezza, delle modalità d’uso, delle quantità impiegate, dei campionamenti ambientali e personali, dei monitoraggi biologici sui lavoratori esposti, delle misure di protezione adottate, la valutazione del rischio ha portato alla conclusione che i rischi residui sono sotto controllo e a livello moderato;

§

Utilizzo di energia elettrica e gas metano : per sua necessita’ il processo industriale ceramico utilizza quote elevate di energia elettrica e gas metano. Le ristrutturazioni impiantistiche messe in atto nel sito nel periodo che va dall’anno 1998 all’anno 2002 hanno portato ad un miglioramento dei dati specifici di consumo energetico (tep/tonnellata di prodotto). L’inserimento poi di un impianto di cogenerazione turbogas per l’autoproduzione di energia elettrica ha dato vantaggi notevoli in termini economici e di minore impatto ambientale. L’impianto è stato attivato con autorizzazione del Ministero dell’Industria, del Commercio, dell’Artigianato (prot. n. 210948 del 17.05.1999);

§

Utilizzo di risorse idriche : le fasi di processo di macinazione impasti e smalti e le necessita’ di pulizia delle linee di applicazione smalti richiedono l’impiego di elevati quantitativi di acqua. Il sito e’ dotato di 4 pozzi interni per il prelievo di acqua ad uso industriale, denunciati, autorizzati e gestiti in conformita’ alla normativa vigente. La quota di acque prelevata dai pozzi e’ comunque variabile fra il 40% e il 50% del fabbisogno totale per effetto del recupero e riciclaggio totale delle acque reflue di produzione. L’Azienda ha realizzato nell’anno 2002 un impianto per il trattamento naturale delle acque reflue (separazione dei residui in sospensione dall’acqua) per consentirne il riciclaggio anche nella fase di macinazione degli impasti ceramici per gres porcellanato che normalmente richiedono acque esenti da impurita’;

§

Scarichi idrici civili: sono gli unici scarichi idrici prodotti dal sito e sono originati dai servizi. Essi confluiscono nel collettore fognario consortile e l’Azienda provvede a controlli sistematici in ottemperanza alla normativa vigente. La frequenza e la modalita’ dei controlli sono effettuati conformemente alle indicazioni del Gestore della rete fognaria. Le autorizzazioni per gli scarichi civili sono contenute nelle Autorizzazioni Edilizie concesse;

§ Potenziali rischi di inquinamento del suolo e sottosuolo: storicamente l’attivita’ precedente del sito (prima del 1962) era agricola e l’attivita’ industriale iniziata nell’anno 1962 e’ sempre stata di produzione di piastrelle ceramiche con caratteristiche del ciclo di lavorazione chiuso, cioe’ a recupero totale degli scarti di lavorazione e

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delle acque reflue. Anche al presente non vi sono rischi rilevanti poiche’ tutti gli scarichi di acque reflue confluiscono in una rete controllata e separata dalla rete fognaria del sito. La presenza poi di serbatoi interrati e’ limitata alle sole vasche di raccolta delle acque reflue per le quali il sito adotta specifici piani di controllo della tenuta; Uso e recupero/smaltimento di acque reflue e scarti ceramici: il processo produttivo attivato nel sito di Fiorano consente il recupero e lo smaltimento sia di scarti ceramici di lavorazione che di acque reflue. Il sito e’ iscritto nel “Registro delle imprese che effettuano operazioni di recupero rifiuti” con il numero di iscrizione FIO003. I vantaggi derivanti da questi recuperi sono notevoli sia per il risparmio di quote di risorse idriche (dal 50% al 60% dipendentemente dalla tipologia di impasto), sia per la riduzione dell’impatto ambientale che deriverebbe dallo smaltimento di scarti di lavorazione. Il sito di Fiorano fornisce servizio di recupero e smaltimento anche per conto terzi (altri siti produttivi ceramici); Esposizione ai campi elettrici e magnetici relativamente all’ambiente esterno generati sul perimetro del sito: nell’anno 2001 sono state eseguite misurazioni per valutare questo aspetto ambientale derivante dall’utilizzo di energia elettrica a frequenza industriale (Studio Ing.G.Niccolini Serragli, del 06.11.01). Le misurazioni di campo non hanno evidenziato valori al di fuori dei limiti di legge applicabili (rif.:DPCM 23.04.1992; L 22.02.2001, n° 36). Cio’ non comporta la necessita’ di interventi di bonifica e pertanto questo aspetto ambientale e’ stato classificato di tipo (b). L’aspetto “elettrosmog” derivante dall’utilizzo di apparecchiature in radiofrequenza non e’ applicabile visto l’assenza nel sito di sorgenti significative. Presenza di quarzo nelle emissioni di polveri: poiché il quarzo e classificato A2 (Carcinogeno sospetto per l’uomo) secondo le indicazioni di ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists) è stato effettuato durante il 2004 un monitoraggio sulle emissioni in atmosfera per rilevare la presenza di tale elemento e determinare quindi la significatività dell’aspetto ambientale (rif. DM 12.07.1990, n°51). Il monitoraggio sarà ripetuto durante il 2006 per confermare il rispetto dei valori limite di emissione.

Par.9.3 Aspetti ambientali a bassa significatività (tipo (a)): Fra gli aspetti ambientali a bassa significatività che l’azienda comunque gestisce attraverso le procedure del proprio sistema di gestione ambientale si possono citare l’utilizzo di HCFC, l’impatto visivo e l’emissione di odori.

Par.9.4 Aspetti ambientali indiretti a media significatività tipo (b): Relativamente agli aspetti ambientali descritti nell’All.VI par.6.3 (aspetti ambientali indiretti) del Regolamento EMAS, l’Azienda ha riscontrato applicabile e da tenere in controllo i seguenti aspetti di tipo (a): §

Questioni relative al prodotto (progettazione, sviluppo, trasporto, uso e recupero/smaltimento dei rifiuti): i prodotti che derivano dal processo produttivo ceramico del sito di Fiorano possono essere classificati in due categorie: piastrelle ceramiche e polveri atomizzate per supporto ceramico. La piastrella ceramica e’ un prodotto del tutto inerte, non e’ infiammabile, non e’ tossico, non contiene elementi radioattivi e quindi non richiede particolari precauzioni d’uso e stoccaggio. Il semilavorato definito come polvere atomizzata e’ anch’esso un inerte. Tuttavia la fine granulometria delle particelle da cui e’ costituito puo’ causare diffusione del composto in ambiente se non vengono utilizzate precauzioni di uso e trasporto come da ordinanze comunali. Relativamente alla progettazione del prodotto piastrella ceramica, l’Azienda ha predisposto ed applica procedure mirate ad un corretto utilizzo di nuovi materiali in relazione agli aspetti ambientali e di sicurezza dei lavoratori, ed in particolare volte alla: § valutazione della pericolosità’ dei materiali che devono essere accompagnati da scheda di sicurezza e opportunamente identificati. Il personale che manipola i prodotti deve essere opportunamente informato e, se del caso, addestrato all’uso, § verifica sistematica delle caratteristiche di pericolosità’ di nuove materie anche in relazione ai livelli di radioemissione. In particolare nell’ambito dell’applicazione del D.Lgs. n. 241 del 26 maggio 2001, relativo alla protezione contro i rischi derivanti da radiazioni ionizzanti, è stato effettuato uno studio di settore in collaborazione con Assopiastrelle e con la Regione Emilia Romagna, per monitorare l’esposizione ai radionuclidi naturali delle sabbie zirconifere utilizzate nella produzione dei semilavorati impasto e smalto. I valori di esposizione individuati sono abbondantemente al di sotto dei valori limite previsti dalla normativa di cui sopra, § valutazione della necessita’ di dover approntare aree idonee per lo stoccaggio del prodotto, di dover eventualmente modificare le procedure di emergenza esistenti, di adeguare i mezzi di protezione individuale addestrando il personale addetto all’uso del prodotto,

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§

Comportamenti ambientali degli appaltatori, dei subappaltatori e dei fornitori: Ai fornitori che forniscono servizi di smaltimento rifiuti e servizi di misurazioni ambientali l’Azienda richiede l’applicazione di norme equivalenti a quelle aziendali in materia di ambiente e di sicurezza sul lavoro. L’azienda ha formalizzato il documento “Contratto di appalto” che viene presentato alla ditta fornitrice e da essa sottoscritto all’atto della commissione. Il “Contratto di appalto” richiama le norme applicabili in materia di sicurezza ed ambiente alle quali il fornitore si deve attenere. La firma in calce del fornitore attesta, dopo gli opportuni controlli, che esso si atterra’ ai requisiti ivi definiti.

§

Informazione al cliente: gli aspetti indiretti legati all’utilizzo presso il cliente finale del prodotto ceramico sono legati ad una adeguata gestione dei rifiuti per evitare che detti rifiuti (piastrelle ed imballi) siano trattati in modo improprio e creino anomalie di carattere ambientale. Questi rifiuti sono costituiti da: § scarti che si generano in seguito ad attivita’ di posatura del nuovo prodotto ceramico, § imballi del prodotto ceramico. Tali rifiuti sono classificati non pericolosi e i requisiti legislativi applicabili derivano dalla normativa vigente. Queste informazioni sono comunicate ai clienti attraverso pubblicazioni di catalogo e sito Internet.

§

Gestione delle cave: Nell’ambito della gestione delle cave che riforniscono di materie prime il Sito di Fiorano, l’Azienda ha raccolto informazioni sulla modalità di corretta gestione dell’attività con riferimento a: § Per le cave dislocate nei paesi della Comunità Europea: Direttiva 92/43/CEE (Habitat) e Direttiva 79/409/CEE (Uccelli) e successive modifiche § Per le cave dislocate nei paesi al di fuori della Comunità Europea: Convenzione delle Nazioni Unite sulla diversità biologica (1992) Dai dati raccolti si evince che le cave sono gestite in conformità alle Direttive ed alla convenzione di cui sopra.

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Par.10: il Sistema di Gestione Ambientale (SGA). Struttura della funzione Ambiente aziendale

Fig.15: modello del SGA (fonte UNI EN ISO 14001:2004

Per perseguire efficacemente gli obiettivi er l’ambiente espressi nella Politica per la Qualita’ e l’Ambiente (vedi par. 3) l’Azienda ha attuato nel sito di Fiorano un Sistema di Gestione Ambientale conforme al modello indicato nella Norma internazionale UNI EN ISO 14001:2004 (Sistemi di gestione ambientale-Requisiti e guida per l’uso) come indicato nell’All.I del Regolamento EMAS n.761/2001 e nella Raccomandazione della Commissione del 07.09.2001. Il Sistema di Gestione Ambientale già implementato nel sito e conforme ai requisiti della Norma UNI EN ISO 14001:1996, a seguito della pubblicazione della nuova norma ISO 14001:2004, revisione dell’edizione precedente, è stato completamente revisionato durante il primo semestre del 2005 per assicurarne la conformità ai requisiti della versione aggiornata della norma.

Il Sistema di Gestione Ambientale e’ stato attuato nel sito secondo la struttura illustrata schematicamente con il modello di Fig.15 (fonte UNI EN ISO 14001:2004). Essa prevede: § La definizione della politica ambientale, § La conduzione di una analisi ambientale per l’identificazione di tutti gli aspetti ambientali derivanti dalle attivita’ del sito, § L’individuazione, fra tutti gli aspetti esaminati, degli aspetti ambientali significativi da considerare prioritari per una corretta gestione ambientale e delle opportunita’ per il miglioramento. Definizione di obiettivi e target ambientali, § La pianificazione , cioe’ definizione dei programmi e delle responsabilita’ per il raggiungimento degli obiettivi e target definiti, § L’attuazione e funzionamento, cioe’ messa a disposizione delle risorse necessarie per l’attuazione dei programmi, coinvolgimento attraverso attiv ita’ pianificate di formazione ed informazione per tutto il personale influente sulle prestazioni ambientali, § Studio, definizione, condivisione e implementazione di un sistema documentale conforme al Regolamento EMAS. Il sistema documentale e’ fra l’altro dotato di procedure gestionali ed operative aventi lo scopo specifico di gestire e controllare in modo efficace tutti gli aspetti ambientali sia in condizioni normali, sia in condizioni anomale o di emergenza (per quanto applicabile al sito). Esso prevede inoltre procedure specifiche per la gestione della comunicazione interna ed esterna, attivita’ volta a recepire e rispondere alle esigenze di tutti i soggetti interessati, § Il controllo sistematico delle prestazioni ambientali, prevenzione e correzione delle situazioni di non conformita’, gestione delle registrazioni o dei registri ambientali (per fornire evidenza della conformita’ o meno agli obiettivi stabiliti e ai requisiti legislativi applicabili). § Tempestiva attuazione degli adempimenti legislativi con verifica immediata dell’avvenuto adempimento alle scadenze previste § Verifiche ispettive interne (audit del SGA) condotte da personale indipendente dalle attivita’ da esaminare e che ha acquisito attraverso formazione specifica i necessari requisiti di conoscenza dei processi e di preparazione tecnica specifica per la conduzione delle verifiche. § Il riesame sistematico da parte della Direzione aziendale del SGA, della politica ambientale e degli obiettivi in funzione delle informazioni provenienti: o dalle verifiche ispettive interne, o dalle verifiche ispettive esterne (di parte terza), o dalle comunicazioni provenienti dai soggetti interessati, o dalla valutazione dell’efficacia del SGA a raggiungere gli obiettivi prestabiliti. Queste ed altre informazioni di cui e’ costantemente informata, consentono alla Direzione aziendale di fornire e promuovere attivita’ per il miglioramento continuo.

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La responsabilita’ primaria per l’attuazione ed il mantenimento del SGA e’ della Direzione aziendale, con la collaborazione ed il coinvolgimento di tutte le funzioni dipendenti nell’ambito delle attivita’ di prevenzione e gestione ambientale. In particolare la Direzione, per monitorare costantemente le prestazioni del SGA e per assicurarne l’attuazione ed il mantenimento, ha nominato appositamente un Rappresentante della Direzione per il SGA che risponde direttamente alla Direzione Generale della Marazzi Group S.p.A.

Fig.16: struttura della funzione Ambiente aziendale

Ing. Mauro Vandini Chief Operating Officer Marazzi Group S.p.A.

Ing. Giuseppe Trinchera Responsabile aziendale Ambiente, rappresentante della direzione e responsabile del SGA

Ing. Stefano Malagoli

p.i. Ennio Giuliani

Supporti tecnici per il SGA

Servizio Ambiente stabilimento di Fiorano

Linea gerarchica e funzionale Linea funzionale

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Par.11: variazioni rilevanti riguardo al sito di Fiorano nel quadriennio 2003-2006 Il presente paragrafo ha lo scopo di fornire al lettore indicazioni sulle variazioni di rilievo del sito di Fiorano nell’ultimo triennio, cioe’ fra la presente pubblicazione, comprendente le informazioni fino all’anno 2006, e la precedente dichiarazione ambientale che comprendeva le informazioni fino all’anno 2003. Nel triennio trascorso vi sono state variazioni significative di mix produttivo dovute ad una crescente richiesta del mercato di prodotti in gres fine porcellanato. L’orientamento produttivo verso questa tecnologia ceramica ha comportato questi significativi fattori: § Incremento dell’utilizzo di smalti serigrafici per decorazioni in linea dei prodotti, § Variazioni del mix produttivo dell’impianto di preparazione impasti orientato alla preparazione della tipologia gres porcellanato e conseguente incremento delle quote di energia elettrica necessaria alla produzione impasti (cio’ e’ dovuto principalmente alla necessita’ di tempi di macinazione adeguati alla durezza delle materie prime per gres porcellanto che riducono la capacita’ produttiva dell’impianto di macinazione del 60% rispetto alle potenzialita’ di produzione di impasti per monocottura rossa) Non sono state effettuate invece nell’ultimo quadriennio ristrutturazioni impiantistiche rilevanti dopo quelle che avevano caratterizzato il quadriennio 2000-2003 costituite da: § Entrata in funzione nel Giugno 2000 di un nuovo impianto produttivo per piastrelle ceramiche di piccolo formato con una capacita’ produttiva annua di circa 1.800.000 metri quadri. § Installazione di un impianto aggiuntivo di macinazione impasti (mulino in continuo) messo a regime nel Settembre 2002 per far fronte alle necessita’ di capacita’ produttiva del reparto preparazione impasti, cioe’ per consentire una adeguata saturazione degli impianti di essiccazione polveri, § Installazione di un nuovo impianto di trattamento delle acque reflue per il loro riciclaggio nella fase di processo macinazione impasto gres porcellanato. Per quanto riguarda gli aspetti autorizzativi ad ottobre 2005 l’Azienda ha presentato la Domanda di Autorizzazione Integrata Ambientale, secondo quanto previsto dal Decreto Legislativo n° 59 del 2005 e dal calendario predisposto dalla Regione Emilia Romagna. L’iter per il rilascio dell’autorizzazione è attualmente in corso. Tale autorizzazione andrà a sostituire le autorizzazioni ambientali di cui l’Azienda attualmente dispone ed in particolare l’autorizzazione relativa alle emissioni in atmosfera (D.P.R. 203/88) e l’autorizzazione relativa al recupero di rifiuti (art. 33 D. Lgs 22/97). Tale autorizzazione sarà basata sull’applicazione delle migliori tecnologie disponibili (BAT) richiedendo all’Azienda il rispetto delle prestazioni associate alle BAT come riportato all’allegato 4 di pag. 53. Occorre sottolineare che le prestazioni dell’Azienda sono già ampiamente al di sotto dei limiti relativi alle prestazioni associate alle BAT. L’autorizzazione relativa alle emissioni in atmosfera (D.P.R.n.203 del 24.05.88) in vigore attualmente e’ la n., 40276/8.7.8 del 23.03.2006. Attualmente l’Autorita’ competente pone alle Aziende operanti sul territorio limiti non superabili, onde tenere in controllo il carico inquinante totale. Le autorizzazioni emesse definiscono infatti, per ogni punto di emissione, i seguenti parametri: § Portata massima (Nm3/h), § Concentrazione massima ammessa di inquinanti (mg/Nm3), § Durata (h/g). Premesso che nessuno dei limiti descritti e’ superabile, dal prodotto dei parametri e’ anche possibile ricavare il carico inquinante giornaliero per ogni punto di emissione e per tipo di inquinante. Sommando tutti i carichi inquinanti, di tutti i punti di emissione, si puo’ determinare infine il flusso di massa giornaliero di un sito. Questo limite non e’ superabile e ogni richiesta di autorizzazione relativa a nuovi punti di emissione comporta una revisione globale dei parametri di modo che il flusso di massa giornaliero del sito rimanga invariato. Nel seguito della trattazione sulle prestazioni ambientali del sito vengono presi in esame i flussi di massa su base annua. In tal caso, variazioni di anno in anno del carico globale consentito sono apparenti in quanto derivano da variazioni dei giorni/anno di utilizzo degli impianti.

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Par.12: compendio dei dati relativi alle prestazioni ambientali del sito per l’anno 2005 e confronto con i dati relativi ai periodi precedenti Emissioni in atmosfera e valutazione dei vantaggi derivanti dalla cogenerazione Le prestazioni del sito riguardo a questo aspetto ambientale sono valutate attraverso il confronto di dati di “Flusso di massa”, cioe’ di quantita’ totale di inquinanti emessi su periodi annuali. I dati a consuntivo (barre in rosso) sono confrontati con i valori di flusso di massa consentito nel medesimo periodo (barre in verde). Il flusso di massa e’ determinato mediante la seguente formula: Flusso di massa (ton/anno) = Concentrazione (ton/Nm3) x portata annua (Nm3/anno) Il criterio di calcolo e’ il seguente: § Portata annua = portata oraria media misurata (Nm3/ora) x tempo di funzionamento impianto (ore/anno); § Flusso di massa consentito = concentrazione massima ammessa (ton/Nm3) x portata annua; § Flusso di massa emesso = concentrazione media misurata (ton/Nm3) x portata annua. I valori di portata e di concentrazione misurati sono ricavati dalle misurazioni effettuate secondo i piani di autocontrollo stabiliti dall’Autorita’ competente. Conformemente ai regolamenti vigenti stabiliti dall’Ente autorizzante sono adottate le seguenti metodologie di controllo degli inquinanti descritti: § Adozione di adeguati impianti di depurazione dotati di filtri a tessuto, maniche, tasche, cartucce o pannelli; misuratori istantanei di pressione differenziale ingresso-uscita filtri; adozione di registratori grafici continui del parametro pressione differenziale per i depuratori posti a presidio di impianti produttivi funzionanti in continuo (forni ed atomizzatori), § Dotazione degli impianti di produzione a ciclo continuo di sistemi di controllo con registrazione del funzionamento degli stessi. Misura e registrazione della portata d’aria e delle concentrazione degli inquinanti secondo un piano di autocontrollo con periodicita’ stabilita dell’Ente autorizzante. (Si vedano in proposito le tabelle riportate nelle pagine successive.) § Archiviazione delle registrazioni (con data e firma della direzione di stabilimento) che dovranno essere rese disponibili alle autorita’ di controllo.

300,0

Emissioni di piombo

Kg./anno

250,0 200,0 150,0 100,0 50,0 0,0 valore emesso(kg/anno)

Anno 1998

1999

2000

24,0

19,0

22,0

valore consentito(kg/anno) 252,0 252,0 228,0

2001

2002

2003

2004

2005

16,0

26,0

47,0

20,4

15,9

242,0 228,0 228,0 228,0 228,0

3000,0

Emissioni di fluoro

Kg./anno

2500,0 2000,0 1500,0 1000,0 500,0 Anno 0,0 valore emesso(kg/anno)

1998

1999

2000

2001

950,0

916,0

754,0

980,0

valore consentito(kg/anno) 2526,0 2526,0 2324,0 2537,0

2002

2003

730,0

874,0

2510,0 2508,0

2004

2005

490,6

571,0

2508,0 2508,0

I livelli di emissione (barre in rosso) sono ampiamente contenuti nei limiti autorizzati (barre in verde) stabiliti dagli Enti competenti. L’emissione di piombo deriva dalla produzione di gres porcellanato smaltato e le fluttuazioni dei livelli di emissione riscontrati sono imputabili alle variazioni del mix produttivo correlate ai momenti in cui si effettuano le misurazioni secondo gli Autocontrolli stabiliti dall’Autorità Competente. La sostituzione del filtro fumi F2, inserita nel programma di miglioramento ambientale relativo all’anno 2005 ha contribuito a ridurre i valori emessi e già attestati su standard di eccellenza. Il contenimento dei volumi di fluoro emessi e’ dovuto sia ad efficaci modalità di manutenzione appropriate alla criticità degli impianti, sia all’utilizzo di quantità adeguate di calce necessaria per l’abbattimento chimico del fluoro. Gli interventi di manutenzione sono volti anche a mantenere in efficienza i tessuti di filtraggio degli impianti per l’abbattimento del materiale particellare: polveri e piombo. Tutti i filtri utilizzano la migliore tecnologia disponibile. Anche per l’abbattimento del fluoro, la sostituzione del filtro F2 ha contribuito alla riduzione della quantità di inquinante emessa.

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Emissione di polveri

90,0 80,0 70,0 ton./anno

60,0 50,0 40,0 30,0 20,0 10,0 0,0

Anno 1998 1999

2000 2001 2002 2003

valore emesso(ton/anno)

18,3

16,5

14,5

14,7

11,6

13,1

2004 2005 9,0

13,3

valore consentito(ton/anno)

74,9

70,6

63,5

72,0

77,1

77,6

77,5

77,5

Emissioni di S.O.V.

40000,0

Kg./anno

30000,0

20000,0

10000,0 Anno 0,0 valore emesso(kg/anno) valore consentito(kg/anno)

1998

1999

2000

2001

2002

2003

2004

2005

940,0

1080,0

1600,0

1830,0

2710,0

3288,0

2560,8

2060,0

25300,0

25300,0

30979,0

35837,0

37960,0

37999,0

38000,0

38000,0

L’utilizzo delle migliori tecnologie disponibili consente il mantenimento di livelli di eccellenza nell’abbattimento delle polveri. Si puo’ affermare che il livello di prestazione ottenuto e’ positivo ed e’ tale da considerare un obiettivo praticabile il solo mantenimento delle prestazioni finora dimostrate.

Relativamente agli inquinanti S.O.V. e aldeidi si nota: 1) L’avvio del nuovo impianto per la produzione di piastrelle di piccolo formato avvenuto nel secondo semestre del 2000 che ha comportato un incremento del flusso di massa autorizzato 2) Un incremento nell’ultimo quinquennio rispetto agli anni precedenti del flusso di massa emesso (vedi anche allegato 3). Tale tendenza è dovuta a variazioni significative del mix produttivo dovute a necessità di un mercato fortemente orientato su prodotti in gres porcellanato smaltato. Tali tipologie produttive necessitano di molte applicazioni di smalti per decoro o paste serigrafiche, prodotti contenenti veicoli a base organica che liberano gli inquinanti nella fase di cottura.

Sia per gli inquinanti S.O.V. che per gli inquinanti aldeidi si nota nel 2005 una riduzione del flusso di massa emesso rispetto al 2004.

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Emissione ftalati 175,0 150,0 125,0 Kg/anno

100,0 75,0 50,0 25,0 0,0

Anno

2001

2002

2003

2004

2005

valore emesso(kg/anno)

21,0

8,0

20,0

10,3

2,9

valore consentito(kg/anno)

160,0

160,0

160,0

160,0

160,0

Emissioni di CO da impianto turbogas 60,00 50,00 ton/anno

40,00 30,00 20,00 10,00 0,00

Anno

1999

2000

2001

2002

2003

2004

valore emesso(ton/anno)

4,67

17,42

25,89

16,02

13,88

8,66

2005 4,59

valore consentito(ton/anno)

25,76

45,97

47,95

47,95

48,10

48,00

48,00

L’emissione di ftalati che deriva dall’utilizzo di punti di incollaggio sulle linee di imballaggio di piastrelle di piccolo formato (10x10cm.) denota un notevole miglioramento nel triennio 2003-2005. L’emissione controllata degli ftalati e’ dovuta al processo di incollaggio a caldo con colle a base di polimeri. I dati di emissione sono disponibili dall’anno 2001, cioe’ a partire dalla messa a regime del nuovo impianto di produzione per piccoli formati.

L’impianto di cogenerazione turbogas e’ stato avviato alla fine del 1’ semestre dell’anno 1999. A partire dall’anno 2000 l’impianto e’ entrato in funzione a pieno regime. Gli inquinanti controllati secondo le disposizioni dell’Autorita’ competente (Provincia di Modena) sono: Nox (come NO2), CO e Sox (come SO2). L’impianto utilizza come combustibile gas metano e percio’ la presenza dell’inquinante SO2 e’ trascurabile.

Emissioni di NO2 da impianto turbogas 70,00 60,00

L’utilizzo di impianti di abbattimento della migliore tecnologia disponibile e’ dimostrata dall’ottimo livello di contenimento degli inquinanti NO2 e CO rispetto ai limiti stabiliti.

ton/anno

50,00 40,00 30,00 20,00 10,00 0,00

Anno 1999

2000

2001

2002

2003

2004

2005

valore emesso(ton/anno)

14,01

16,86

14,17

10,29

8,32

4,05

3,68

valore consentito(ton/anno)

34,35

61,30

63,94

63,94

64,13

64,00

64,00

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Valore percentuale

Indicatore del minore impatto ambientale derivante dall'utilizzo dell'impianto di cogenerazione turbogas 120 100 80 60 40 20 0

§ § § §

CO2

NO2

minore inquinamento(val.%)

26

92

quote emesse con turbogas(val.%)

74

8

Inquinante

Il grafico a fianco illustra i vantaggi in termini di minore impatto ambientale derivanti dall’utilizzo di impianti di cogenerazione per autoproduzione di energia elettrica. L’impianto utilizza come combustibile gas metano e cio’ consente di ridurre l’impatto ambientale che risulterebbe dall’utilizzo di combustibili maggiormente inquinanti come quelli derivati ad esempio dal petrolio. Inoltre i gas esausti provenienti dalla combustione possono essere riutilizzati per l’essiccazione degli impasti ceramici (atomizzazione), consentendo un risparmio di quote considerevoli del gas metano necessario allo scopo. La valutazione rappresentata graficamente e’ stata eseguita in base alle seguenti considerazioni:

Determinazione a consuntivo della quota di energia elettrica autoprodotta nell’anno 2005, Attribuzione a questa quota degli inquinanti emessi dall’impianto di cogenerazione, Confronto con le quote di inquinanti emessi derivanti dall’acquisto alternativo della medesima quota di energia elettrica (da Rapporto Ambientale ENEL 2003), Valutazione delle quote di CO2 ed Nox (come NO2) risparmiate in seguito al riciclo dei gas esausti di combustione.

Da queste considerazioni ne deriva un risparmio di circa 153 kg di CO2 per ogni MWh autoprodotta. Il diagramma vuole illustrare le riduzioni percentuali di CO2 ed NO2 riferiti ai valori in assenza di cogenerazione (valore 100).

A completamento della trattazione sulle emissioni in atrmosfera si riporta la tabella relativa agli autocontrolli per il sito di Fiorano stabiliti nell’autorizzazione vigente (Prot.n. 40276/8.7.8 del 24.03.2006 – Provincia di Modena): §

Tutte le misure di portata devono essere effettuate in accordo con il metodo UN. 10169 ed eseguite contemporaneamente ai rilievi di concentrazione definiti nella tabella seguente

Inquinante

Frequenza del controllo Trimestrale su filtri fumi forni e su filtri atomizzatori, § Semestrale per tutti gli altri punti di emissione Trimestrale Trimestrale Semestrale Semestrale Annuale Trimestrale Trimestrale Trimestrale

Metodologia di controllo

§ Materiale particellare

Piombo Fluoro S.O.V. Aldeidi Ftalati organici CO NO2 SO2

UNI 10263

UNICHIM 723 D.M. 25 agosto 2000 (all.2) U.N.I. 10391 Metodi U.S.EPA TO11 e U.S.EPA IP6 Metodo FID a ionizzazion di fiamma UNICHIM 543 D.M. 25 agosto 2000 (all.1) D.M. 25 agosto 2000 (all.1)

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La tabella successiva ha lo scopo di aggiornare l’informazione relativa alle autorizzazioni in accordo con le disposizioni della normativa vigente. Depuratore Descrizione (impianto/fase di origine, (Denominazion etc) e/ Sigla/N°)

E20

Filtro aspirazioni preparazione impasto atomizzato Filtro atomizzatore 035

E21

Filtro atomizzatore 065

E22

Filtro atomizzatore 140 e cogenerazione

E1

E 22/A E3

By - pass su impianto di cogenerazione turbogas Filtro silos impasto atomizzato

E13

Filtro pulizia pneumatica reparto atomizzatori Filtro alimentazione presse area pavimento Filtro pulizia pneumatica presse area pavimento Filtro pulizia pneumatica presse area pezzi speciali Filtro presse e stoccaggio atomizzato area pezzi speciali Filtro aspirazioni area preparazione smalti Filtro aspirazioni smalterie area pavimento Filtro aspirazioni smalterie area pavimento Filtro aspirazioni smalterie area pezzi speciali Filtro pulizia pneumatica reparto forni

F2

Filtro n° 2 forni SACMI area pavimento

E24 E8 E14 E25 E26 E15 E5 E7 E27

F5

Filtro n° 1 forno SACMI

AUTORIZZAZIONI Funzionamento Portata Inquinante (h/anno) autorizzata (Nm3/h)

Concentrazione massima ammessa (mg/Nm3)

8000 (24 h/g)

78000

Materiale particellare

19

8000 (24 h/g)

40000

Materiale particellare

16

8000 (24 h/g)

50000

Materiale particellare

16

Materiale particellare NOx (come NO2) Sox (come SO2) CO NOx (come NO2) Sox (come SO2) CO

16 80 35 60 80 35 60

8000 (24 h/g)

100000

SALTUARIA

56800

8000 (24 h/g)

70000

Materiale particellare

19

8000 (24 h/g)

1550

Materiale particellare

19

8000 (24 h/g)

78000

Materiale particellare

19

8000 (24 h/g)

1500

Materiale particellare

19

8000 (24 h/g)

1350

Materiale particellare

19

8000 (24 h/g)

50000

Materiale particellare

19

5000 (15 h/g)

10000

Materiale particellare

10

8000 (24 h/g)

50000

Materiale particellare

4,8

8000 (24 h/g)

50000

Materiale particellare

4,8

8000 (24 h/g)

75000

Materiale particellare

4,8

6333 (19 h/g)

5000

Materiale particellare

19

Materiale particellare Piombo Fluoro Sostanze organiche volatili Aldeidi Materiale particellare Piombo Fluoro Sostanze organiche volatili Aldeidi Materiale particellare Piombo Fluoro Sostanze organiche volatili Aldeidi

3,3 0,3 3,3 50

8000 (24 h/g)

8000 (24 h/g)

31500

31500

20 3,3 0,3 3,3 50 20 3,3 0,3 3,3 50

F6

Filtro forni area pezzi speciali

8000 (24 h/g)

32000

E19

Filtro pulizia pneumatica reparto scelta

2667 (8 h/g)

5000

Materiale particellare

19

E28

Essiccatoio polimerizzazione area pezzi speciali

8000 (24 h/g)

4000

Ftalati

5

E30

Saldatura officina (ridotto inquinamento atmosfertico)

667 (2 h/g)

1000

Materiale particellare NOx (come NO2)CO

10 5 10

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Utilizzo di risorse: materie prime Tab.1 Nel presente paragrafo viene fornito un elenco delle materie prime utilizzate (Tab.1) nel sito di Fiorano con suddivisione fra “materie prime classificate non pericolose” dal fornitore e “materie prime ed ausiliarie classificate pericolose” dal fornitore (Tab.2). La seconda tabella riporta il valore dello stoccaggio medio in stabilimento e la classificazione per la etichettatura e relative frasi di rischio in base al DM 28/04/97. La classificazione, per gli adempimenti previsti dal Dlgs 334/99, e’ fatta in base alle frasi di rischio. Le informazioni sono desunte dalla etichettatura e dalle schede di sicurezza delle sostanze. Dall’esame delle sostanze presenti in stabilimento, il sito di Fiorano non rientra sotto l’applicazione del Dlgs 334/99 (Pericoli di incidenti rilevanti connessi con l’uso di determinate sostanze pericolose).

Descrizione della materia prima Argille Caolini Felspati Allumina Ossidi di titanio, stagno, ferro e zinco Tripolifosfato Talco Carbonato di calcio Wollastonite, bentonite, dolomite Silicati di zirconio e sabbie zirconifere

Tab.2

Descrizione

Presenza in Stabilimento (ton)

Classificazione

Fluidificanti Veicoli serigrafici Fissatori Fritte (vetri) contenenti piombo o altri metalli

Composti per smalti e basi serigrafiche contenenti piombo o altri metalli Ossidi coloranti Flocculante per impasti

Silicati di sodio

R 34 - Provoca ustioni R38 - Irritante per la pelle R 41 - Rischio di gravi lesioni oculari R 22 - Nocivo per ingestione R 22 - Nocivo per ingestione R 20/22 - Nocivo per inalazione e ingestione R33 - Pericolo di effetti cumulativi R 61 - Può danneggiare i bambini non ancora nati R 62 - Possibile rischio di ridotta fertilità R 20/22 - Nocivo per inalazione e ingestione R33 - Pericolo di effetti cumulativi R 61 - Può danneggiare i bambini non ancora nati R 62 - Possibile rischio di ridotta fertilità R 20/22 - Nocivo per inalazione e ingestione R 34 - Provoca ustioni R38 - Irritante per la pelle R 41 - Rischio di gravi lesioni oculari R 34 - Provoca ustioni R38 - Irritante per la pelle R 41 - Rischio di gravi lesioni oculari

25 6,5 6 80

15 12 2

2

La trattazione sulle materie prime prosegue con i grafici successivi relativi all’indice annuale di capacita’ produttiva dello stabilimento e alle quote totali annuali di materie prime utilizzate.

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Indice di variazione dei volumi prodotti 120 Variaz.percentuale

100 80 60 40 20 0

indice di variazione dei volumi di produzione(val.%)

1998

1999

2000

2001

2002

2003

2004

2005

100

77

72

82

96

99

78

101

Anno

L’andamento dei volumi prodotti denota fluttuazioni imputabili alle differenti richieste di mercato in particolare la fluttuazione relativa all’indice di capacità produttiva che si registra nell’ultimo triennio (2003-2005) è imputabile alla richiesta variabile di mercato di impasto atomizzato. Non si evidenziano invece sostanziali variazioni nell’ultimo triennio nei volumi di prodotto finito versato a magazzino.

Utilizzo di materie prime per smalti e impasti

300000

ton./anno

250000

Il grafico a fianco riporta le quote di materie prime (per smalti ed impasti) utilizzate. Il trend dei consumi e’ in linea con le variazioni di capacità produttiva

200000 150000 100000 50000 0

Anno

1998

1999

2000

2001

2002

2003

2004

2005

Ton/anno 240180 183238 136254 139538 165767 202363 145998 214358

Valore specifico(m3/tonprodotta)

Utilizzo di risorse: consume di risorse idriche

Consumo idrico specifico rilevato sul prelievo di acque da pozzi interni

0,70 0,60 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 0,00

1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 Indice: m3/ton prodotta

I consumi di risorse idriche sono rappresentati con un parametro specifico espresso in m per tonnellata di prodotto. Il trend relativo all’ultimo triennio evidenzia una lieve riduzione del consumo di risorse idriche grazie all’attenta gestione aziendale di tale risorsa ed al massiccio riutilizzo di acque reflue nel processo produttivo. Le prestazioni ottenute si attestano su standard di eccellenza. 3

0,80

0,75

0,74

0,41

0,38

0,43

0,44

0,42

0,39

Anno

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Nel grafico a fianco si puo’ apprezzare il rilevante vantaggio (e quindi minore impatto ambientale) derivante dalla possibilita’ di riutilizzare acque reflue nel processo produttivo ceramico degli impasti. La quota di acque reflue utilizzate sul totale del fabbisogno rappresenta nel 2005 un valore percentuale peri al 63%. Lo standard di riciclo superiore al 50% è oramai un risultato consolidato ed è stato reso possibile dai notevoli investimenti effettuati dall’Azienda a partire dall’anno 1998 che hanno consentito sia di adeguare la capacita’ produttiva del reparto preparazione impasti, sia di riutilizzare sempre maggiori quote di acque reflue.

Consumo totale di acque: prelievo da pozzi + acque riciclate

Volumi(m3)

200000 150000 100000 50000 0

1998

1999

2000 2001

2002 2003 2004 2005

Anno

Acque riciclate(m3) 70622 69087 80643 82424 79036 98524 81.383 101.46 Prelievo pozzi(m3)

78878 77730 51685 54372 52559 65489 62005 58333

Il sito e’ strutturato per il riciclaggio di acque reflue interne e di provenienza esterna (altre aziende del Gruppo e clienti). L’autorizzazione al recupero secondo le prescrizioni della normativa vigente consente l’iscrizione del sito nel Registro delle imprese che effettuano recupero rifiuti (N.°FIO003).

Utilizzo di risorse: energia elettrica e gas metano

Consumi energetici specifici 0,070 0,060 0,050 0,040 Tep/ton.

0,030 0,020 0,010 0,000

1998 1999 Anno

2000 2001 2002

Gas met.(TEP/ton) En.el.(TEP/ton) 2003

2004 2005

1998

1999

2000

2001

2002

2003

2004

2005

En.el.(TEP/ton)

0,020

0,025

0,030

0,032

0,029

0,032

0,035

0,029

Gas met.(TEP/ton)

0,069

0,066

0,046

0,057

0,056

0,055

0,067

0,049

Il ciclo produttivo necessita di vettori energetici costituiti da energia elettrica (autoprodotta con l’impianto di cogenerazione in quota pari al fabbisogno) e gas metano. Il grafico mostra l’andamento del parametro specifico dei fabbisogni energetici. L’unita’ di misura di energia adottata e’ il Tep (tonnellate equivalenti di petrolio). § Gas metano: a partire dall’anno 2000 l’installazione dell’impianto di cogenerazione ha consentito di ottimizzare i consumi grazie al riutilizzo dei gas esausti della turbina; § Energia elettrica: si nota un incremento costante a partire dall’anno 1999 principalmente dovuto alle variazioni del mix produttivo nel reparto di preparazione impasti che assorbe quote di energia elettrica rilevanti per la macinazione delle materie prime. La variazione di mix produttivo orientata a diverse tipologie di impasto per gres porcellanato richiede incrementi nei tempi di macinazione e quindi maggiori quote di energia elettrica Le fluttuazioni del consumo specifico di energia che si registrano nel triennio 2003-2005 sono dovute principalmente alla richiesta variabile da parte del mercato di semilavorati (impasto atomizzato) per i quali sono necessarie quote di energia inferiori rispetto a quelle necessarie per il prodotto finito.

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Generazione di rifiuti. Valutazione della capacita’ di riciclo. Raccolta differenziata La tipologia di rifiuti prodotti nel sito di Fiorano e’ sintetizzata dalla tabella seguente: Codice CER

Classificazione del rifiuto

80202

Non pericoloso

80203

Non pericoloso

101201

Non pericoloso

Tipologia Rifiuto Fanghi acquosi contenenti materiali ceramici Sospensioni acquose contenenti materiali ceramici Scarti di mescole non sottoposti a trattamento termico Scarti di ceramica, mattoni, mattonelle e materiali da costruzione (coccio cotto) Rifiuti solidi prodotti dal trattamento dei fumi contenenti sostanze pericolose (calce esausta)

Stato

Destinazione

Rifiuto prodotto internamente

Rifiuto ricevuto da terzi

Modalità e luogo di stoccaggio

Liquido

Riciclo continuo

Si

Si

Vasche in area coperta

Liquido

Riciclo continuo

Si

Si

Vasche in area coperta

Solido polverulento

Riciclo continuo

Si

Si

Cumuli nel deposito materie prime

Solido non polverulento

Riciclo continuo

Si

No

Cumuli in area coperta

Solido polverulento

Conferimento a discarica

Si

No

Sacchi in area coperta

Riciclo continuo

Si

Si

Cumuli nel deposito materie prime

Si

No

101208

Non pericoloso

101209

Pericoloso

101299

Non pericoloso

Rifiuti non specificati altrimenti (coccio crudo)

Solido polverulento

120112

Pericoloso

Cere e grassi esauriti

Fangoso palabile

130113

Pericoloso

Altri oli per circuiti idraulici

Liquido

130205

Pericoloso

Scarti di olio minerale per motori, ingranaggi e lubrificazione non clorurati

130208

Pericoloso

Altri oli per motori, ingranaggi e lubrificazione

150101

Non pericoloso

150102 150103 150106

Non pericoloso Non pericoloso Non pericoloso

150202

Pericoloso

150203

Non pericoloso

160213

Pericoloso

160214

Non pericoloso

160601

Pericoloso

Conferimento a consorzio per smaltimento Conferimento a consorzio per riciclaggio

Fusti in conteiner in area coperta Fusti in conteiner in area coperta

Si

No

Liquido

Conferimento a consorzio per riciclaggio

Si

No

Liquido

Conferimento a consorzio per riciclaggio

Si

No

Imballaggi in carta e cartone

Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio

Si

No

Imballaggi in plastica Imballaggi in legno Imballaggi in materiali misti Assorbenti, materiali filtranti (inclusi filtri olio) stracci e indumenti protettivi contaminati da sostanze pericolose Assorbenti, materiali filtranti, stracci e indumenti protettivi diversi da quelli di cui alla voce 150203 Appareecchiature fuori uso contenenti componenti pericolosi diversi da quelli di cui alle voci 160209 e 160212 Apparecchiature fuori uso diverse da quelle di cui alle voci 160209 e 160212

Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio

Si Si Si

No No No

Fusti in conteiner in area coperta Cumuli poi balle in box coperto Balle in box coperto Cumuli in box scoperto Conteiner asportabile

Batterie al piombo Rivestimenti e materiali refrattari provenienti da lavorazioni non metallurgiche diversi da quelli di cui alla voce 161105 Ferro e acciaio Cavi, diversi da quelli di cui alla voce 170410

161106

Non pericoloso

170405

Non pericoloso

170411

Non pericoloso

170603

Pericoloso

Fibra di vetro

170904

Non pericoloso

Rifiuti misti dell’attività di costruzione e demolizione, diversi da quelli di cui alle voci 170902 e 170903

200121

Pericoloso

Tubi fluorescenti ed altri rifiuti contenenti mercurio

Fusti in conteiner in area coperta

Solido non polverulento

Conferimento per smaltimento

Si

No

Box in area coperta

Solido non polverulento

Conferimento per smaltimento

Si

No

Box in area coperta

Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio

Si

No

Container asportabile in area coperta

Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio

Si

No

Container asportabile in area coperta

Conferimento a consorzio per riciclaggio

Si

No

Box in area coperta

Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio

Si

No

Cumuli in box scoperti

Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio

Si

No

Conteiner asportabile

Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio

Si

No

Bidoni in box

Si

No

Sacchi in area coperta

Si

No

Box scoperto

Si

No

1 mese

Solido non polverulento

Solido non polverulento

Conferimento per smaltimento

Solido non polverulento Conferimento per riciclaggio

Solido non polverulento

Conferimento per smaltimento

Lo stoccaggio dei rifiuti avviene in aree interne ed esterne, coperte e non, dedicate unicamente allo scopo ed identificate. La gestione dei rifiuti spetta ai singoli addetti operanti nel sito secondo procedure stabilite. Nel seguito sono illustrati i risultati piu’ significativi ottenuti nella gestione dei rifiuti: § Riciclaggio dei rifiuti di lavorazione: scarti cotti, crudi, fanghi e acque reflue: Ø Il 63% del fabbisogno totale di acque e’ costituito da riciclo di acque reflue; Ø Il 8,7% del fabbisogno di materie prime e’ costituito da riciclo di scarti di lavorazione (scarto crudo e residuo secco da fanghi); § Contenimento della produzione di rifiuti indifferenziati (imballaggi misti); § Significativa capacità di raccolta differenziata; § Riduzione nella produzione di calce esausta. Come accennato in precedenza i rifiuti ceramici riciclati sono sia di provenienza interna allo stabilimento sia di provenienza esterna, cioe’ da siti del Gruppo Marazzi o da siti produttivi del comprensorio.

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Dalla tabella e dal grafico che seguono si evidenzia che l’attività di recupero dei rifiuti ceramici (scarti e acque reflue), nel processo di produzione impasto, rappresenta una componente significativa del processo di miglioramento ambientale.

Anno

Acque reflue (ton)

Scarto cotto, crudo (ton)

Totale scarti riciclati (ton)

Prodotto (ton)

Indice di riciclo: scarto/prodotto

1998

82566

33669

116235

270353

0,43

1999

80225

31601

111826

208043

0,54

2000

92807

28956

121763

195022

0,62

2001

94206

26145

120351

220692

0,55

2002

89920

21585

111505

260197

0,43

2003

103547

10977

114524

266594

0,43

2004

85945

14910

100855

209952

0,48

2005

106033

16320

122353

274068

0,45

Processo di produzione impasto

ton.scarto/ton.di prodotto

Indice di riciclo dello scarto (scarti di lavorazione e acque reflue) 0,70 0,60 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 0,00

1998

1999

2000

2001

2002

2003

2004

2005

ton.scarto/ton.di prodotto 0,43

0,54

0,62

0,56

0,43

0,43

0,48

0,45

Anno

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La raccolta differenziata ha permesso di individuare una quota di rifiuti speciali non pericolosi (ad esclusione di coccio, acqua e fango) superiore al 50% in peso che viene conferita a smaltitori autorizzati per il riutilizzo diretto. Di particolare rilievo il valore di tale indice per il 2005 pari al 70,5% in peso (vedi diagramma sotto ). Nel secondo diagramma sono evidenziate le quote assolute e la tipologia di rifiuti a cui e’ indirizzata la raccolta differenziata. I valori marcatamente elevati dei rifiuti ferrosi sono dovuti alla necessita’ di smaltimento in seguito a interventi di ristrutturazione impiantistica.

Capacita' di raccolta differenziata dei rifiuti 80,0

Val.% sul totale rifiuti

70,0 60,0 50,0 40,0 30,0 20,0 10,0 0,0

Indice di riciclo (Val%)

1998

1999

2000

2001

2002

2003

2004

2005

45,2

61,7

65,8

62,1

63,2

60,2

58,8

70,5

Anno

2004

Carta (cod. 150101) Metalli ferrosi(cod.170405-170411) Legno(cod.150103) Plastica(cod.150102) Refrattari (cod. 161106)

Descrizione rifiuto e relativo codice CER

2005

2002

2003

2000

2001

1998

160 140 120 100 80 60 40 20 0 1999

ton/anno

Volumi di rifiuti riciclabili raccolti nel periodo 1998- 2005

Anno

1998

1999

2000

2001

2002

2003

2004

2005

0

21,6

37,4

33,8

23

67,8

47,4

44,2

Plastica(cod.150102)

23,1

24

33,1

31,5

29,1

34,5

36,4

37,5

Legno(cod.150103)

39,3

82,6

86

57,5

92

84,7

76,9

88,8

Metalli ferrosi(cod.170405-170411)

96,9

150,5

155,4

80

84,3

41,6

50,6

69,9

Carta (cod. 150101)

35,1

38,3

65,9

50,9

49,4

64,8

50,7

45,3

Refrattari (cod. 161106)

La quota di rifiuti speciali non pericolosi e connessi col processo produttivo costituita da scarti cotti di lavorazione , scarti crudi di lavorazione, acqua e fango, quando non recuperata internamente viene conferita per il recupero. Per quanto riguarda i rifiuti pericolosi prodotti essi sono costituiti da calce esausta, oli esausti, grasso, batterie, neon, fibre ceramiche.

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Ton.calce esausta prodotta ogni 1000 ton.di piastrelle prodotte

1,00

Produzione di calce esausta (cod.CER 101209)

0,90 0,80 0,70 0,60 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 0,00

ton.calce esausta ogni 1000 ton prodotto

1998

1999

2000

2001

2002

2003

2004

2005

0,80

0,91

0,90

0,69

0,73

0,64

0,68

0,55

Anno

La trattazione dei rifiuti e’ completata dal diagramma a fianco che illustra l’indice di utilizzo e smaltimento di calce idrata per la depurazione dal fluoro dei fumi forni. L’andamento mette in evidenza l’ottimizzazione del processo di depurazione finalizzato al contenimento della quantità di calce esausta prodotta e garantendo al contempo un’emissione di quote di fluoro ampiamente al di sotto dei limiti autorizzati. A partire dall’anno 2002 il rifiuto calce esausta e’ classificato pericoloso ai sensi della normativa vigente: esso viene conferito a discariche controllate ed autorizzate.

Valutazione dell’impatto trasporti: numero dei mezzi pesanti in transito nel sito Stima del movimento di mezzi pesanti

n°.di mezzi in transito

60000 50000 40000 30000 20000 10000 0

1998

n°.mezzi pesanti 40673

1999

2000

36322

38522 41330 43483 45533

2001

2002

2003

2004

2005

35595 48843

Anno

Il diagramma a fianco riporta una “stima”, del transito di mezzi pesanti nel sito di Fiorano. Le variazioni del dato sono dovute principalmente alla necessità di approvvigionamento di materie prime e di semilavorati per il processo produttivo e alla spedizione di prodotto finito e di impasto atomizzato per vendita. L’aumento nel transito di mezzi pesanti sul sito nel 2005 è dovuta all’aumento delle quantità di impasto atomizzato destinato alla vendita e al contestuale incremento per l’approvvigionamento di materie prime.

Valutazione dell’impatto rumore verso l’esterno

Valore espresso in dBA

I riferimenti legislativi e regolamentari sono costituiti dal Valutazione dell'emissione di rumore sul perimetro del sito DPCM 01/03/91 e dalla zonizzazione del territorio del Comune che prevede per l’area di 75 insediamento dello Stabilimento 73 71 l’inserimento in classe 5, “aree 69 67 65 prevalentemente industriali”, con i 63 61 limiti di 70 dBA diurni e di 60 dBA 59 57 notturni ad eccezione di una zona 55 53 51 limitata in prossimità del reparto 49 47 preparazione impasti posizionato 45 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Postazione di in un area di classe 4, “aree di Valore limite diurno dBA 70 70 70 70 70 65 65 65 70 70 70 70 misura n.° intensa attività umana”, con i 64,0 62,6 60,3 57,5 60,8 62,5 61,7 58,5 67,7 65,3 60,9 66,5 Valore diurno misurato dBA limiti di 65 dBA diurni e di 55 dBA Valore limite notturno dBA 60 60 60 60 60 55 55 55 60 60 60 60 Valore notturno misurato dBA 56,3 55,8 46,8 49,8 54,2 53,9 54,0 53,8 58,5 53,7 51,9 53,8 notturni Occorre notare che l’area occupata dallo stabilimento e’ delimitata da altri insediamenti industriali e da vie di comunicazione con traffico intenso, pesante e leggero, che influenzano necessariamente i livelli di emissione acustici sul perimetro del sito. Nel seguito della trattazione sono riportati una planimetria del sito con indicazione dei punti di rilievo dei dati di emissione acustica e la tabella riassuntiva con indicazione dei valori misurati nell’ottobre dell’anno 2005 (misure effettuate in conformita’ al DM 16.03.98).

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Aspetti ambientali indiretti Per quanto riguarda le prestazioni ambientali associate agli aspetti ambientali indiretti vedi par. 9.4 a pag. 29.

Emergenze, rischi lavorativi e ambiente di lavoro Emergenze: l’aspetto emergenze si collega ai requisiti di legge stabiliti dal D.lgs 334/99 di cui si e’ trattato nel paragrafo 9.2 e ai requisiti del D.lgs 626/94. L’analisi ambientale condotta non ha evidenziato potenziali eventi incidentali comportanti rischi rilevanti per la popolazione e l’ambiente circostante; sono state comunque definite procedure interne di pronto intervento in caso di emergenza per i pericoli rilevati: § incendio, § versamento di materie prime (coloranti e additivi), § versamento di oli. Il personale operante sul sito e’ stato opportunamente addestrato e le procedure sono periodicamente provate. Sicurezza e igiene del lavoro: I rischi relativi alla sicurezza e alle condizioni dell’ambiente di lavoro vengono valutati sulla base delle legislazione vigente; le valutazioni si effettuano con le scadenze fissate dalle normative in vigore e da accordi con le rappresentanze dei lavoratori. I dati relativi all’ultimo triennio non hanno mai evidenziato situazioni di non conformità. La gestione dei problemi legati alla sicurezza ed igiene ambientale viene svolta tenendo conto in particolare dei seguenti aspetti: § Mantenimento di ambienti di lavoro idonei che tengano conto di fattori umani, fisici e di ergonomia. § Controllo degli ambienti di lavoro ed in particolare costante monitoraggio di: - livelli di polverosita’ - livelli di esposizione sonora e di esposizione alle vibrazioni, - fattori di rischio chimico, - esposizione ai videoterminali, - fattori di rischio da esposizione a campi elettrici e magnetici a frequenza industriale, - risultati della sorveglianza sanitaria pianificata. § Scelta di idonei mezzi di movimentazione mantenuti costantemente in condizioni di efficienza e selezione dell’idoneita’ del personale addetto alla loro conduzione, § Conservazione e protezione delle materie prime e dei semilavorati con la predisposizione di opportune aree di stoccaggio coperte e protette. Tali aree, assieme a quelle dedicate allo stoccaggio dei rifiuti e degli scarti di lavorazione, sono predisposte in modo tale da prevenire inquinamenti ambientali. Per quanto riguarda il Certificato Prevenzione Incendi è stato presentato nel mese di luglio 2004 al Comando Provinciale dei Vigili del Fuoco il progetto unico, compendio dei singoli pareri presentati in precedenza a seguito delle ristrutturazioni effettuate presso il sito. Il progetto è stato approvato in data 2 ottobre 2004 e sono state avviate le opere previste dallo stesso. In particolare durante il 2005 è stato realizzato l’adeguamento dei dispositivi di protezione contro e l scariche atmosferiche e l’adeguamento della rete di alimentazione del gas metano in bassa pressione all’interno dei capannoni, mentre nel 2006 saranno adeguate la rete antincendio ed il locale imballaggi, secondo quanto previsto dal progetto. Una volta completati i lavori sarà richiesto il sopralluogo ai Vigili del Fuoco per la convalida definitiva delle conformità alle prescrizione per le singole attività previste nel CPI.

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Nella tabella sotto riportata viene sintetizzato il riepilogo dei dati ed indici infortunistici relativo al quadriennio 2002-2005: Riepilogo dati e indici infortunistici Sito di Fiorano (quadriennio 2002-2005) 2002

2003

2004

2005

Numero infortuni 36

34

29

17

Giorni persi

1064

758

703

415

Ore lavorate

427405

438642

470943

442157

Numero addetti

258

259

257

258

Durata media

29,56

22,29

24,24

24,41

84,23

77,51

61,58

38,45

incidenza

13,95

13,13

11,28

6,59

Indice di gravità

2,49

1,73

1,49

0,94

Indice di frequenza Indice di

Riepilogo dati e indici infortunistici di settore (quadriennio 2001-2004) I dati si riferiscono al settore ceramico italiano (dati Assopiastrelle). 2001

2002

2003

2004

Numero infortuni

2284

2114

1984

1968

Giorni persi

37548

32644

34833

32883

Ore lavorate

21209696

19679160

19896071

20761488

Numero addetti

13446

12752

12852

13572

Durata media

16,44

15,44

17,56

16,71

Indice di frequenza

107,7

107,4

99,7

94,8

Indice di incidenza

16,99

16,58

15,44

14,5

Indice di gravità

1,77

1,66

1,75

1,58

LEGENDA Indice di Frequenza = (N° infortuni/Ore lavorate)*106 Indice di Incidenza = (N° infortuni/N° addetti)*102 Indice di Gravità = (Giorni persi/Ore lavorate)*103 Nel 2005 si è consolidato il trend positivo di riduzione degli infortuni già registrato nel 2003 e nel 2004. Tale andamento conferma l’efficacia delle attività formative e del programma di formazione focalizzato, per il triennio 2003-2005, sugli aspetti comportamentali connessi ai rischi e alla sicurezza in ambito lavorativo. Questa attività formativa è stata inserita nell’ambito dell’attuazione del programma di miglioramento ambientale relativamente all’attività 6, per il triennio 2003-2005, con l’obiettivo della riduzione dell’incidenza degli infortuni.

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Par.13: risultati del programma ambientale per il periodo Agosto 2005-Agosto 2006 (riferimento Aggiornamento alla Dichiarazione Ambientale ediz.n.0 del 07.04.05) Le attività relative agli obiettivi del programma ambientale sono state intraprese entro i tempi stabiliti dalla pianificazione interna delle attività. I risultati ottenuti sono in linea con il programma ambientale e con le aspettative di miglioramento previste. Il quadro di sintesi e’ il seguente: Tematiche

Obiettivi e target

Emissioni in Sperimentazione atmosfera (1) nell’utilizzo di nuove tipologie di tessuti filtranti ad elevate prestazioni.

Coperture in fibrocemento (2)

Bonifica della copertura in fibrocemento relativa alla tettoia del parcheggio biciclette

Rischio derivante dall’utilizzo di fibre ceramiche (3)

Sperimentazioni per la sostituzione di fibre ceramiche classificate pericolose con materiali ecologici

Attività previste e responsabilità

Tempi previsti e risorse assegnate

§ Programmazione ed avvio di un’attività di sperimentazione di una nuova tipologia di tessuti filtranti di elevata durata in teflon, al fine di consolidare le prestazioni ambientali già ottenute relativamente a questo aspetto ambientale significativo § Attività a cura della Direzione Tecnica in collaborazione col responsabile aziendale Energia/Ambiente/Sicurezza. Gestione lavori sul sito a cura del servizio tecnico di stabilimento di Fiorano. § Bonifica della copertura in fibrocemento relativa all’area di parcheggio delle biciclette posta nei pressi della portineria dello Stabilimento § Attività a cura della Direzione Tecnica in collaborazione col responsabile aziendale Energia/Ambiente/Sicurezza. Gestione lavori sul sito a cura del servizio tecnico di stabilimento di Fiorano. § Completamento e analisi dei risultati emersi, nella sperimentazione di utilizzo di materiali alternativi ecologici in sostituzione della tipologia di materiali correntemente utilizzati § Attività coordinata dal responsabile aziendale Energia/Ambiente/Sicurezza

Risultati ottenuti

Entro la fine del 2006 Risorse economiche assegnate al progetto: 10000 Euro

§ E’ stato individuato un fornitore di tessuti filtranti ad alte prestazioni in teflon § E’ stata avviata la sperimentazione con l’istallazione di una batteria di maniche in teflon sul filtro F5 § Lo stato di conservazione delle maniche è costantemente monitorato mentre prosegue la sperimentazione § Il target per il 2005 è stato conseguito § L’attività di bonifica e stata completata nei tempi previsti. § Obiettivo portato a termine.

Entro settembre 2005 Risorse economiche assegnate al progetto: 2000 Euro

Entro agosto 2006 Risorse economiche assegnate al progetto: 10000 Euro

§ Si registra un’ulteriore diminuzione nel consumo di fibre ceramiche classificate pericolose, grazie all’utilizzo di materiali ecologici alternativi, laddove possibile, compatibilmente con le caratteristiche tecniche richieste ai materiali utilizzati § Obiettivo portato a termine.

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Tematiche

Obiettivi e target

Attività previste e responsabilità

Tempi previsti e risorse assegnate

Coperture in fibrocemento (4)

Valutazione dello stato di conservazione delle coperture in cemento amianto secondo le indicazioni delle Linee Guida proposte dall’Assessorato alla Sanità della Regione Emilia Romagna

§ Ripetizione della valutazione dello stato di conservazione delle coperture col metodo di valutazione proposto dalle linee guida della Regione secondo quanto previsto dalle stesse § Programmazione di un’attività di bonifica nel triennio 2005-2007 sulle aree delle coperture soggette a maggior deterioramento secondo quanto previsto dalle linee guida § Attività coordinata dal responsabile aziendale Energia/Ambiente/Sicurezza

Entro l’anno 2003 Risorse economiche assegnate: 10000 Euro

Formazione prevenzione infortuni (5)

Conferma del trend di riduzione dell’incidenza degli infortuni

§ Programma di formazione per l’anno 2005 , per il personale del sito di Fiorano, focalizzato sulla sicurezza in ambito lavorativo § Attività coordinata dal responsabile aziendale Energia/Ambiente/Sicurezza

Attività continuativa per l’anno 2005. Risorse economiche assegnate per anno: 12000 Euro

Risultati ottenuti § E’ stata ripetuta nel 2005 la valutazione dello stato di conservazione delle coperture secondo il metodo proposto dalle Linee Guida della Regione sulle aree delle coperture soggette a maggior deterioramento § E’ stata pianificata per agosto 2006 un’attività di bonifica secondo quanto previsto dalle Linee Guida § Il target per il 2005 è stato raggiunto § Il programma di formazione per il 2005 in ambito di sicurezza sul lavoro è stato portato a termine nei tempi previsti § Si consolida nel 2005 il trend di calo degli indici infortunistici già registrato nel 2004 e nel 2003. La significativa riduzione degli indici infortunistici conferma l’efficacia dell’attività formativa attuata § Obiettivo portato a termine.

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Par.14: presentazione del programma ambientale per il periodo Marzo 2006 – Marzo 2007 L’Alta Direzione della Marazzi ha stabilito i seguenti obiettivi di programma, mettendo a disposizione le risorse e i mezzi per la loro attuazione:

Attività n.°

Tematiche

Obiettivi e target

(1)

Emissioni in atmosfera

Sperimentazione nell’utilizzo di nuove tipologie di tessuti filtranti ad elevate prestazioni.

Attività previste e responsabilità assegnate §

§

(2)

Gestione rifiuti

Adozione di un software per la gestione dei dati relativi ai rifiuti nella rete informatica aziendale

§

§

(3)

Raccolta differenziata

Adozione di procedure di raccolta differenziata per lattine, bottiglie in plastica e carta proveniente degli uffici

§

§ (4)

Coperture in fibrocemento

Bonifica di 2000 m2 di coperture in eternit

§

§

§

(5)

Risparmio risorse idriche

Conferma dei trend positivi di risparmio delle risorse idriche

§

§

Tempi previsti e risorse assegnate Prosecuzione dell’attività di sperimentazione di Entro la fine del una nuova tipologia di tessuti filtranti di elevata 2006 durata in teflon ed analisi dei risultati emersi. Risorse Tale sperimentazione ha per scopo la verifica economiche della fattibilità di adozione di tali tessuti filtranti assegnate al al fine di consolidare le prestazioni ambientali progetto: 10000 già ottenute relativamente a questo aspetto Euro ambientale significativo Attività a cura della Direzione Tecnica in collaborazione col responsabile aziendale Energia/Ambiente/Sicurezza. Gestione lavori sul sito a cura del servizio tecnico di stabilimento di Fiorano. Individuazione ed adozione di un software per Entro il 2007 la gestione dei dati connessi alla raccolta, al Risorse recupero e al conferimento dei rifiuti con economiche modalità di elaborazione dei dati nella rete dei assegnate al dati informatici aziendali centralizzati al fine di progetto: 20000 garantire la più attenta sorveglianza Euro Il progetto sarà curato dal responsabile aziendale Energia/Ambiente/Sicurezza in collaborazione con la Direzione Centrale dei Sistemi Informatici Aziendali L’obiettivo prevede l’adozione di procedure per Entro l’anno la raccolta differenziata di lattine di alluminio, 2006 bottiglie in plastica e carta provenienti dagli Risorse uffici, l’adozione di mezzi per la raccolta di tali economiche rifiuti e l’individuazione degli smaltitori assegnate al autorizzati al recupero di tali rifiuti e la progetto: 10000 sensibilizzazione ed istruzione degli operatori Euro mediante corsi di formazione Attività coordinata dal responsabile aziendale Energia/Ambiente/Sicurezza in collaborazione col servizio tecnico di stabilimento di Fiorano. Bonifica di 2000 m2 di coperture in eternit Entro settembre relative al reparto forni, area pavimento, a 2006 prima seguito della valutazione effettuata con il bonifica metodo proposto dalle Linee Guida della Entro il 2009 Regione ulteriore Prosecuzione dell’attività di valutazione dello valutazione e stato di conservazione delle coperture e bonifica programmazione di un’attività di bonifica nel Risorse triennio 2006-2009 economiche Attività a cura della Direzione Tecnica in assegnate al collaborazione col responsabile aziendale progetto: Energia/Ambiente/Sicurezza. Gestione lavori sul 620000 Euro sito a cura del servizio tecnico di stabilimento di Fiorano. L’obiettivo prevede l’adozione di istruzioni Entro l’anno operative nei singoli reparti volte al risparmio 2006 delle risorse idriche e la sensibilizzazione ed Risorse istruzione degli operatori mediante corsi di economiche formazione assegnate al Attività coordinata dal responsabile aziendale progetto: 5000 Energia/Ambiente/Sicurezza in collaborazione Euro col servizio tecnico di stabilimento di Fiorano.

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Allegato 1: glossario delle sigle e dei termini utilizzati Sigla

Significato

Descrizione

A.P.A.T

Agenzia per la Protezione dell’Ambiente e del Territorio

A.R.P.A.

Agenzia Regionale per la prevenzione e l’Ambiente Processo sistematico e documentato di controllo e verifica del sistema di gestione per l’ambiente di una organizzazione Migliori tecniche disponibili nell’ottica integrata della prevenzione e della riduzione delle emissioni degli impatti ambientali Elenco dei rifiuti compilato dalla Commissione Europea in esecuzione della direttiva 75/422/CEE del Consiglio

AUDIT BAT

Best available techniques

C.E.R.

Catalogo europeo dei rifiuti

CO

Monossido di carbonio Produzione combinata di energia elettrica e termica

Cogenerazione CPI D.L.G.S. D.M. D.P.R.

Certificato di Prevenzione Incendi Decreto legislativo Decreto ministeriale Decreto della Presidenza del Consiglio dei Ministri Decreto del Presidente della Repubblica

dBA

Decibel = misura di livello sonoro

D.P.C.M.

Eco Management and Audit Scheme EMAS

(Regolamento CE n.761/2001 del 19.03.01)

Hz

Hertz

kV

1 kilo Volt = 1000 Volts

MW

1 Mega Watt = 1000000 di Watts

Nm3

Normale metro cubo

NOx

Ossidi di azoto

S.G.A.

Sistema di gestione per l’ambiente

S.O.V. SOx

Sostanze organiche volatili Ossidi di zolfo

TEP

Tonnellate equivalenti di petrolio

U.N.I.

Ente nazionale di unificazione

Il simbolo A indica la curva di ponderazione utilizzata per pesare le diverse componenti della pressione sonora Regolamento sull’adesione volontaria delle organizzazioni a un sistema comunitario di ecogestione e audit Unita’ di misura della frequenza: 1 Hz equivale ad un numero di 1 ciclo al secondo Il Volt e’ l’unita’ di misura della tensione elettrica Il Watt e’ l’unita’ di potenza definita come l’energia di 1 Joule prodotta o consumata nell’unita’ di tempo (1 secondo) Unita’ di misura del volume di gas riferito alle condizioni di 0 °C e alla pressione di 0,1 Mpa L’insieme della organizzazione, le responsabilita’, le prassi, le procedure, i processi e le risorse per definire e attuare la Politica Ambientale

Unita’ di misura della energia equivalente in media a quella contenuta in una tonnellata di petrolio, convenzionalmente stabilita in 107 kilo Calorie

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Allegato 2: il quadro legislativo di riferimento

Adempimenti

Riferimento legislativo e normativo

Descrizione

Ambiente

Dlgs 152 del 03.04.06

Testo unico ambientale

Emissioni in atmosfera

DPR n.203 del 24.5.89

Attuazione delle dir. CEE num. 80/779, 82/884, 84/360, 85/203 concernente norme in mat. di qualità dell'aria, relativamente a specifici agenti inquinanti, e di inquinamento prodotto da impianti industriali, ai sensi dell'art. 15 d.legge 16.4.87, n.183 e successive modifiche e integrazioni

Scarichi idrici

Dlgs.n. 152 del 11.5.99

Disposizioni sulla tutela delle acque dall'inquinamento.

DPCM 1.3.91

Limiti massimi di esposizione a rumore negli ambienti abitativi e nell'ambiente esterno.

L 447/95 DM 11.06.98

Dlgs 22/97

Legge quadro sull'inquinamento acustico. Tecniche di rilevamento e di misurazione dell'inquinamento acustico. Attuazione della direttiva 91/156/CEE sui rifiuti pericolosi e 94/62/CE sugli imballaggi e sui rifiuti di imballaggio e successive modifiche ed integrazioni " "

DM n. 392 del 16.05.96

Regolamento recante norme tecniche relative alla eliminazione degli oli usati

Rischio rumore

Dlgs 277 del 15.8.91

Attuazione della dir. N. 80/1107/CEE, n. 82/605/CEE, n. 83/447/CEE, n. 86/188/CEE e n. 88/642/CEE, in materia di protezione dei lavoratori contro rischi derivanti da esposizione dei lavoratori ad agenti chimici, fisici, biologici durante il lavoro, a norma dell'art. 7 della legge 30.7.90, n.212

Rischio piombo

Dlgs 25/02

Attuazione della direttiva 98/24/CE sulla protezione della salute e della sicurezza dei lavoratori contro i rischi derivanti da agenti chimici durante il lavoro

Emissioni sonore

Rifiuti

Oli usati

Rischi derivanti da agenti chimici

Dlgs 22/97

"

"

Dlgs 25/02 Rischio fibre ceramiche

"

"

"

"

Dlgs 626/94

Attuazione direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE, 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori sul luogo di lavoro.

DPCM 08/07/2003

Fissaazione dei limiti di esposizione, dei valori di attenzione e degli obiettivi di qualità per la protezione delle popolazioni dalle esposizioni ai campi elettrici e magnetici alla frequenza di rete (50 Hz) generati dagli elettrodotti

Legge 22/02/01 n. 36

Legge quadro sulla protezione dalle esposizioni a campi elettrici, magnetici ed elettromagnetici.

Radiazioni ionizzani

D.Lgs. N. 241 del 26.05.2000

Attuazione della direttiva 96/29/EURATOM in materia di protezione sanitaria della popolazione e dei lavoratori contro i rischi derivanti dalle radiazioni ionizzanti.

Valutazione dei rischi lavorativi

Dlgs 626 e successive integrazioni

Attuazione direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE, 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori sul luogo di lavoro e successive modifiche e integrazioni.

D.Lgs 277 15.08.91

Attuazione della dir. N. 80/1107/CEE, n. 82/605/CEE, n. 83/447/CEE, n. 86/188/CEE e n. 88/642/CEE, in materia di protezione dei lavoratori contro rischi derivanti da esposizione dei lavoratori ad agenti chimici, fisici, biologici durante il lavoro, a norma dell'art. 7 della legge 30.7.90, n.212

DM 6.9.94

Normative e metodologie tecniche di applicazione dell'art. 6, comma 3, e dell'art. 12, comma 2, della legge 27 marzo 1992, n. 257, relativa alla cessazione dell'impiego dell'amianto.

DM 20.08.99

Ampliamento delle normative e delle metodologie tecniche per gli interventi di bonifica, ivi compresi quelli per rendere innocuo l'amianto, previsti dall'art 5 comma1, lettera f , della legge 27 marzo 1992, n. 257, recante norme relative alla cessazione dell'impiego dell'amianto.

Campi elettromagnetici

Amianto

Rischi rilevanti connessi con Dlgs n. 334 del 17.08.99 determinate sostanze pericolose Conformità alle prescrizioni EMAS Autorizzazione ambientale integrata

Attuazione della direttiva 96/82/CE relativa al controllo dei pericoli di incidenti rilevanti connessi con determinate sostanze pericolose

Regolamento CEE 761/2001

Regolamento 761/01 del Parlamento Europeo e del Consiglio del 19 marzo 2001 sull'adesione volontaria delle organizzazioni a un sistema di ecogestione e audit (EMAS).

Dlgs 4.8.99, n. 372

Attuazione della direttiva 96/61/CE relativa alla prevenzione e riduzione integrate dell'inquinamento

DM 23.11.01

Dati, formato e modalità della comunicazione di cui all'art. 10, comma 1, del decreto legislativo 04.08.1999, n. 372.

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Allegato 3: valori specifici riferiti ai volumi di produzione (impasto atomizzato e piastrelle) PRODUZIONE

Unita' di misura

(A) Quantita' di atomizzato prodotto e conferito ad altri

Anno 1998

Anno 1999

Anno 2000

Anno 2001

Anno 2002

Anno 2003

Anno 2004

Anno 2005

165625 115794

102612

67978

76322

121378

118986

104277

94928

103061

118607

61521

123814

104087

100791

105331

104728

105431

127044

144370

138819

147987

148431

150254

62

61

60

71

66

70

78

63

0,85

0,83

0,79

0,81

0,74

0,91

0,90

0,94

120

143

168

153

96

72

120

88

753

737

407

377

379

443

418

388

293

362

539

550

401

442

501

443

ton

siti (B) Quantita' di atomizzato prodotto ed utilizzato internamente

ton

(C) Quantita' di prodotto finito

ton

VALORI SPECIFICI 1

(tep/ton) x1000

Consumo di energie (riferito a: A+B+C)

Consumo di materie prime per smalti ed impasti (riferito 2 a:A+B)

ton(m.p.)/ton(p.f.)

3

Riciclo di scarti di lavorazione:scarto crudo e scarto cotto (riferito a:A+B)

ton(scarto)/ton(imp.) x1000

4

Consumo di acque (prelievo da pozzi interni) (riferito a: C)

ton(H2O)/ton(imp.) x1000

Quota di acque reflue riciclate (fanghi) (riferito a : A+B) Emissioni da impianti di combustione

ton(H2O)/ton(imp.) x1000

5

6

CO2 (riferito a: A+B+C)

ton/ton(p.f.) x1000

7

NOX (riferito a: A+B+C)

"" ""

8

SO2 (riferito a: A+B+C)

9

"" ""

CO (riferito a: A+B)- impianto di cogenerazione

ton/ton(p.f.) x1000

115

137

160

179

161

163

189

154

0,25

0,24

0,21

0,25

0,21

0,20

0,21

0,16

0,0045

0,0047

0,0039

0,0033

0,0035

0,0030

0,0035

0,0038

Impianto assente

0,02

0,10

0,15

0,07

0,06

0,05

0,02

0,47

0,50

0,48

0,47

0,32

0,35

0,29

0,35

0,09

0,10

0,13

0,13

0,20

0,22

0,17

0,14

0,05

0,04

0,05

0,10

0,23

0,17

0,11

0,06

0,0023

0,0018

0,0017

0,0011

0,0019

0,0032

0,0014

0,0011

Attivita' assente

Attivita' assente

Attivita' assente

0,0015

0,0006

0,0014

0,0007

0,0007

0,09

0,09

0,06

0,07

0,05

0,06

0,03

0,04

0,04

0,04

0,06

0,04

0,34

0,32

0,36

0,26

1,1

1,6

1,9

1,3

1,2

1,32

1,43

1,07

0,50

0,97

1,26

0,80

0,76

0,79

0,84

0,75

Emissioni in aria ton/ton(p.f.) x10000

10

Particolato ( Polveri) (riferito a: A+B+C)

11

Sostanze organiche volatili (SOV) (riferito a: C)

"" ""

12

Aldeidi (riferito a: C)

"" ""

13

Metalli pesanti (PB) (riferito a: C)

"" ""

14

Ftalati (riferito a: C)

"" ""

15

Composti volatili (Fluoro) (riferito a: C)

"" ""

Rifiuti 16 Rifiuti pericolosi inviati al trattamento (riferito a: A+B+C) 17 Rifiuti speciali inviati in discarica esterna (riferito a: A+B+C) Di cui inerti riciclabili inviati al trattamento (riferito a: 18 A+B+C)

ton/ton(p.f.) x1000 "" "" "" ""

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Note relative all’allegato 3: Riferimento

Descrizione/annotazione

alla tabella dell’allegato 3

La riga indica la parte di atomizzato (sul totale prodotto nel sito) conferito ad altri siti ed indica per (A) il 2005 un aumento significativo rispetto al 2004 a seguito della crescente richiesta di mercato del semilavorato. (B) La riga indica la parte di atomizzato (sul totale prodotto nel sito) per consumo interno. (C) La riga indica la produzione di prodotto finito (piastrelle). Il consumo energetico specifico mostra un calo dovuto principalmente all’aumento nella (1) produzione di semilavorati per i quali sono necessarie quote di energia inferiori rispetto al prodotto finito Il consumo specifico di materie prime nel 2005 indica un aumento pari al 4% imputabile (2) all’aumento nella produzione di impasto in gres porcellanato, prodotto che consente una minor percentuale di riciclo degli scarti di lavorazione La quota di riciclo degli scarti di lavorazione ha registrato un aumento nel 2004 rispetto al 2003 a causa della variazione nella tipologia di impasto in gres porcellanato prodotta (gres porcellanato smaltato in sostituzione del gres porcellanato tecnico) che permetteva un superiore riciclo. Cala (3) invece la quota di riciclo nel 2005 a causa della progressiva diminuzione nella produzione di impasto atomizzato in pasta rossa, a seguito della minore richiesta di mercato di tale impasto che permette significative percentuali di riciclo Il consumo di acque prelevate da pozzi interni denota un trend favorevole di diminuzione dovuto a (4) 1)attenta gestione del consumo di risorse idriche 2) Significativa capacita’ di riciclo delle acque reflue. (5) La riga mostra la significativa capacità di riciclo di acque reflue. (6) Nessuna particolare annotazione. I dati sono in linea con gli anni precedenti. (7) Nessuna particolare annotazione. I dati sono in linea con gli anni precedenti. (8) L’emissione è correlata all’utilizzo di gasolio per i carrelli elevatori che operano all’interno del sito. L’emissione di CO e’ in controllo come da autorizzazione. Per quanto concerne il trend nessuna (9) particolare annotazione, i dati sono in linea con gli anni precedenti Il trend mostra un efficace gestione degli impianti di abbattimento polveri con fluttuazioni annuali (10) nell’intorno degli standard di eccellenza consentiti dall’applicazione delle migliori tecnologie disponibili per la filtrazione delle polveri. Le fluttuazioni nella produzione di SOV sono dovute a necessità di utilizzare quantità variabili di (11) smalti serigrafici in funzione della tipologia di prodotto ceramico richiesta dal mercato. (12) Vedi punto (11) L’istallazione di un nuovo filtro fumi, a servizio dei forni n° 3 e 4, inserita nell’ambito del programma di miglioramento ambientale per il 2004 ha consentito di consolidare le prestazioni relative ai livelli di emissione dell’inquinante. (13) Le oscillazioni, peraltro già in precedenza su valori di flusso di massa ampiamente contenuti (si vedano i dati di prestazione ambientale, par.4), sono correlate anche alla tipologia produttiva, (il piombo è utilizzato nelle fritte ceramiche per la produzione degli smalti) nel momento dell’effettuazione degli Autocontrolli. Il parametro e’ in controllo dall’anno 2001, cioe’ dalla data di installazione di un impianto per (14) applicazione colla. Il parametro relativo all’emissione dell’inquinante fluoro evidenzia il consolidamento di prestazioni attestate su standard di eccellenza (si vedano i dati di prestazione ambientale, par.4) e volte alla (15) ricerca del miglior compromesso fra i quantitativi di fluoro emesso e i quantitativi del rifiuto calce esausta prodotto per il processo di depurazione chimico – fisica dell’inquinante. Il 90% della produzione di rifiuti pericolosi è rappresentata dal reagente calce esausta utilizzato (16) per la depurazione delle emissioni dei forni dal fluoro. Le quote di produzione sono legate all’individuazione della quantità ottimale di calce per la depurazione delle emissioni. (17) Nessuna particolare annotazione. I dati sono in linea con gli anni precedenti. (18) Nessuna particolare annotazione. I dati sono in linea con gli anni precedenti.

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Allegato 4: prestazioni ambientali del sito associate alle BAT (Migliori tecniche disponibili relativamente al settore ceramico) Parametro

Prestazioni associate alle BAT

MARAZZI FIORANO anno 2004

MARAZZI FIORANO anno 2005

Produzione

1. Produzione piastrelle (m2) (A) 2. Impasto atomizzazto per vendita (ton) (B)

/ /

8166781 61521

7999644 123814

Consumo di materie prime

1. Fattore di riutilizzo dei rifiuti/residui (%)

> 50 %, interno ed esterno

100% interno più esterno per rifiuti inerenti il prodotto finito 95,1% su tutti i rifiuti prodotti

100% interno più esterno per rifiuti inerenti il prodotto finito 98,7% su tutti i rifiuti prodotti

1,12% (più il recupero di materiale dall’esterno)

1,50% (più il recupero di materiale dall’esterno)

> 50 %, interno o esterno da < 10 % (grès porcellanato non smaltato) a > 70 % (prodotti smaltati)

100%

100%

71,9

74,3

------

38,8% 19,6 m3/1000 m2.

32,0 % 22,8 m3/1000 m2.

6,03 GJ/t (valore comprensivo della quota di gas metano relativa alla cogenerazione)

5,81 GJ/t (valore comprensivo della quota di gas metano relativa alla cogenerazione)

0,77 sul totale della produzione 0,5 stimato

0,75 sul totale della produzione 0,5 stimato

1.9÷4,8 GJ/t

2,65

2,47

Fattore di emissione di composti del fluoro (g/m2) Fattore di emissione di materiale particellato (g/m2) Fattore di emissione dei composti del piombo

0,6 (riferito ad A)

0,11

0,12

7,5 (riferito ad A)

1,49

2,00

0,05 (riferito ad A)

0,003

0,002

Incidenza dei rifiuti riutilizzati (esternamente) sul totale dei rifiuti prodotti Incidenza dei rifiuti pericolosi sul totale dei rifiuti prodotti:

/

76,7

97,6

/

3,2

2,6

Aspetto ambientale

2. Incidenza del materiale di riciclo da circa 0 % (prodotti non sulla composizione dell’impasto smaltati di colore bianco/chiaro) a circa 3 % (per prodotti smaltati)

Bilancio idrico

Consumi energetici

1. Fattore di riciclo delle acque reflue (%) 2. Grado di copertura del fabbisogno idrico con acque reflue: fase di preparazione impasto con processo a umido 3. Rapporto consumo/fabbisogno 4. Fabbisogno idrico specifico

1. Consumo specifico totale medio di energia (termica + elettrica), in 6,5 GJ/t GJ/t di prodotto versato a (grès porcellanato, ciclo magazzino completo)

Consumo termico specifico per essiccamento a spruzzo (GJ/t) Consumo termico specifico per essiccamento (GJ/t) Consumo termico specifico per cottura (GJ/t) Emissioni in atmosfera

Rifiuti

1,1÷2,2 GJ/t 0,3÷0,8 GJ/t

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