Ingenieria De Metodos -gamarra.pdf

U N I V E R S I D A D

D E

SAN MARTIN DE PORRES USMP - FIA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CURSO :

CICLO

INGENIERIA DE METODOS I

VI Elaborado por:

RAUL GAMARRA VILLACORTA Profesor del Curso

Facultad de Ingeniería y Arquitectura Av. La Fontana 1250 – 2da Etapa. Urb. Santa Patricia La Molina – Telef.: 348 – 0394 - 348 – 0395 Fax: 348 - 0398

Coordinación Académica Anexo : 1117 E – mail : [email protected] Material didáctico para uso exclusivo en clase

INGENIERIA DE METODOS I ÁREA CURRICULAR: PRODUCCIÓN E INGENIERÍA INDUSTRIAL SUBAREA INGENIERIA INDUSTRIAL

El presente material solo representa el material de apoyo al alumno, no es un resumen del curso, por tanto para llevar exitosamente el curso se recomienda leer y tomar nota de la siguiente bibliografía, ya que las evaluaciones, vienen de la bibliografía, lo realizado en clases mas una parte del material de apoyo. BIBLIOGRAFIA BARNES, Ralph. Estudio de Tiempos y Movimientos., Ed. Aguilar. Madrid, 1980. CECSA. Biblioteca de Ingeniería Industrial, Ed. CECSA – México, 1986. KRICK, Edward. Ingeniería de Métodos, Ed. Limusa – México, 1975. LERMONTOFF, A. Cronometraje, curso programado, Ed. Sagitario. NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial. Métodos, Tiempos y Movimientos, ed. Alfaomega – México, 1996.

INGENIERÍA DE MÉTODOS I : Primera parte: Tiempos (2008-1) CONCEPTO DE INGENIERÍA DE MÉTODOS (ESTUDIO DEL TRABAJO) Primer concepto: Es el análisis sistemático de los métodos de trabajo, para: a) Desarrollar un método mejorado( a un costo mínimo) b) Normalizar los métodos c) Determinar los tiempos necesarios para que una persona calificada y convenientemente adiestrada realice cierta tarea. d) Ayudar al operario a adiestrarse siguiendo el método mejorado Ralph Bannes Segundo concepto: El estudio del trabajo es un término genérico que abarca las técnicas que se emplean en el examen del trabajo humano en todos sus contextos ,y que lleva sistemáticamente a la investigación de todos los factores que afectan a la economía y eficiencia de la situación que se esta examinando con el fin de llevar a cabo todas las mejoras posibles. Abarca las técnicas del estudio de métodos y la medición del trabajo. OIT

Estudio de Métodos Para simplificar el trabajo e idear métodos más económicos de hacerlo Ingeniería de Métodos (Estudio del trabajo) Medición del trabajo Para determinar el tiempo que debe llevar

Mayor productividad

OBJETIVOS DE LA INGENIERÍA DE MÉTODOS 1.- Mejorar los métodos y procedimientos 2.- Determinar el tiempo estándar (para planificar la producción, programación y control de la producción, presupuestos, precios, costos, plazos de entrega, etc.) . 3.- Balancear o equilibrar las líneas de producción 4.- Crear un mejor ambiente de trabajo (mejor iluminación, ventilación, limpieza, seguridad ,etc).

NIVEL DE VIDA Es la medida en la que un hombre puede proporcionarse a si mismo y a su familia lo necesario para sustentarse y disfrutar la existencia por lo menos en condiciones mínimas aceptables y decorosas tales como: a) Alimentación: diaria que permita la recuperación de las energías perdidas. b) Vestido: ropa y calzado necesario para el aseo y la protección de las inclemen – cias del clima. c) Vivienda: construcción adecuada a quienes la habitan. d) Higiene: asistencia medica y sanitaria para la cura de enfermedades e) Seguridad: en el empleo, en la vejez, contra robos, etc. f) Educación: necesaria para el desarrollo de las capacidades tanto técnicas como intelectuales. El desarrollo de un país se mide por el nivel de vida; un país es subdesarrollado cuando el nivel de vida no tiene las condiciones mínimas aceptables.

PRODUCTO Se define como un bien económico resultado del cambio de una materia prima a una actividad económica .Ejemplo: zapatos.

PRODUCCIÓN Es la cuantificación del producto que se puede medir en kgs, metros, etc.Ejemplo: 10,000 pares de zapatos. Existen dos métodos para aumentar la producción: a) Aumentar el número de trabajadores ocupados b) Aumentar la productividad Aumentar el número de trabajadores ocupados no necesariamente eleva el nivel de vida; Por lo tanto para nosotros será de mayor importancia el aumento de la productividad.

PRODUCTIVIDAD En realidad no tiene una definición determinada, depende el punto de vista que se le mire .Se dice que la productividad es: a) La mayor utilización de los procesos para obtener una producción mayor b) El uso de la inteligencia c) Es la relación entre la producción obtenida y los recursos utilizados para obtenerlos (recursos: tierra, materia prima, máquinas, mano de obra directa, capital). d) Es la inversa del costo. Todas estas definiciones pueden aplicarse a toda empresa, industria sector o a toda economía (país). Aumentar la producción en muchos casos aumenta el costo por unidad, siendo que para que exista productividad el costo por unidad debe ser menor, ocasionando así el aumento del nivel de vida. Productividad (Pr)

Pr =

Pr: productividad P: producción R: recursos

P R

Producción: unidades, precios, cantidades Recursos: H-H, H-M, unidades de material, S/ • Si quisiéramos hallar la productividad de un factor de la producción: -

Productividad de la mano de obra , o del trabajo: Producción P Pr = = H-H N0 de operarios

-

Productividad del capital: P Pr = Costo

-

Productividad de la materia prima: P Pr =

MP = materia prima Total de MP

•

Si quisiéramos hallar la productividad de todos los factores de la producción o productividad total: Productividad total = Bienes o servicios producidos Todos los recursos empleados Estos recursos se convierten en dólares o cualquier otra moneda para facilitar el cálculo.

EFECTIVIDAD - EFICIENCIA La productividad es una combinación de efectividad y eficiencia, ya que la efectividad está relacionada con el desempeño y la eficiencia con la utilización de los recursos. Efectividad: es el grado en que se logran los objetivos, la forma en que se obtiene un conjunto de resultados. Eficiencia: es la razón entre la producción real y la producción estándar esperada Ejemplo: Si la producción es 120 unidades, mientras que la tasa estándar es hora 120 = 0.667 ó 66.7 % 180 unidades ; la eficiencia es: Hora 180

INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD (Δ Pr) Se da en los siguientes casos: 1.- La productividad aumenta cuando aumenta la producción y el costo permanece constante: Δ Pr = Δ P KC ∴Producir más gastando lo mismo 2.- La productividad aumenta cuando la producción permanece constante y disminuye el costo . Δ Pr = k P ∇C ∴Producir lo mismo gastando menos 3.- La productividad aumenta cuando el % del incremento de la producción es mayor que el % del incremento del costo. Δ Pr = %Δ P % ΔP > % ΔC %ΔC ∴La producción crece más rápido que los costos 4.- La productividad aumenta cuando el % de disminución de la producción es menor que el % de disminución de los costos. % ∇P < % ∇C Δ Pr = %∇ P %∇C ∴Los costos se reducen más rápido que la producción

EJERCICIOS SOBRE PRODUCTIVIDAD • Ejercicio número 1: Una compañía del sector agroindustrial desea determinar la productividad de un nuevo artículo que lanzará al mercado, en bolsitas de polietileno de 450 gramos. La materia prima requerida por día pasa por tres procesos básicos: A) Preparación, en el cual se pierde el 18% de peso B) Secado, en una máquina deshidratadora de 30 bandejas ,cuya capacidad máxima por bandeja es 2.5 kg. , obteniéndose un 33.5% de producto seco. C) Envasado, en el cual se pierde por manipuleo 1% de peso. Los recursos empleados, así como sus costos se expresan en la siguiente tabla: Los recursos empleados, así como sus costos se expresan en la siguiente tabla: RECURSOS EMPLEADOS MANO DE OBRA

A 1.5 HH Kg

MAQUINARIA

----

MATERIA PRIMA

-----

Hallar: i) ii) iii) iv) v) vi)

PROCESOS B 0.07 HH band.

C 0.15 HH bols.

0.085 HM Kg

0.03 HM bols.

-----

COSTOS

------

1.7 UM HH 2.5 UM HM 6

UM Kg.

Capacidad máxima diaria de la deshidratadora Bosquejo del flujo de la producción con el respectivo balance de materia La cantidad diaria del producto embolsado Los recursos empleados diariamente El costo total de los recursos La productividad total

• Ejercicio número 2: En una empresa se utilizó como materia prima 500 kg. de frutas y se obtuvo 350 kg. de pulpa .Hallar la eficiencia de la materia prima. • Ejercicio número 3: En una fabrica de zapatos en la sección ‘’corte de suela`` el flujo de producción diario es el siguiente:

X kg.

A

B

15%

5%

50kg.

C

D

2%

5%

y kg.

Como se aprecia la materia prima (suela) entra al primer proceso de producción con una cantidad diaria desconocida y sale a final del proceso ‘D’ en una cantidad ‘y’ kg.de suela. Para un par de zapatos se necesita de 300 gramos de suela .Hallar: i) La eficiencia de la materia prima ii) El número de pares de zapatos producidos diariamente iii) La productividad de la materia prima Realizar sus cálculos con 4 decimales.

MEDICIÓN DEL TRABAJO Definición.- Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea determinada, efectuándola según una ma – nera de ejecución pre-establecida (método). Técnicas de medición 1.- Cronometraje industrial Técnicas directas 2.- Muestreo (método de observaciones instantáneas) 3.- Tiempos predeterminados Técnicas indirectas 4.- Datos estándar Cronometraje industrial (solo a trabajadores calificados) Es una técnica encaminada a aumentar la productividad, teniendo por objeto el calculo del tiempo, que debe asignarse a una persona conocedora de su trabajo para realizar una tarea. Este tiempo no tendrá valor sino corresponde a un método de trabajo (bueno o malo) pre-establecido anteriormente, además deberá ser un tiempo justo y equitativo, tanto para el operario que trabaja como para la empresa que para ello da una compensación (pago, salario) . Objetivos del cronometraje industrial 1.- Para reducir los costos 2.- Como una ayuda para determinar y controlar con exactitud los costos de la mano de obra directa. 3.- Para establecer salarios con incentivos 4.- Como una medida para la planificación, ejemplo: cumplir con los plazos de entrega, programar la producción, etc. 5.- Para establecer presupuestos 6.- Para comparación de métodos 7.- Para equilibrar cadenas de producción, etc.

PASOS A SEGUIR EN UN ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO A) En el lugar de trabajo: 1.- Toma de toda la información relacionada con la tarea a cronometrar (hoja de datos) 2.- Sub-dividir la tarea en elementos 3.- Proceder a la toma de tiempos 4.- Paralelamente al paso anterior observar la actividad (velocidad, precisión y habilidad) que desarrolla el operario. 5.- Terminado el cronometraje en el lugar de trabajo se debe proceder a calcular el error de vuelta cero,así como estar completamente seguros de que no nos falta ninguna información

. B) En nuestra oficina: 1.- Análisis de los tiempos (tiempo normal) 2.- Añadir suplementos (por fatiga, por trabajar de pie, por esfuerzos,etc) 3.- Calcular los tiempos elementales (tiempo estándar de cada uno de los elemen tos ) 4.- Calculo de los resultados: - Tiempo estándar por unidad (suma de tiempos estándar normales) - Producciones por hora - Saturaciones (tiempo ocupado del trabajador en %) - Eficiencias (tiempo ocupado de la máquina en %) - Rendimientos(es el conjunto hombre-máquina) - Capacidades de atención (número de máquinas o partes de máquina que puede atender un trabajador) .Al hacer este calculo hay que tener en cuenta los suplementos especiales por interferencia de máquinas.

TIEMPO CRONOMETRADO Actividad

TIEMPO NORMAL Suplementos

TIEMPO ESTÁNDAR TOTAL O TIEMPO TIPO

UNIDADES DE MEDIDA CRONÓMETRO Segundos(sg)

HORA 3,600

Centésima de minuto(cm) Diez milésima de hora( h00 ) Centésima de segundo(cs)

6,000

100 cm

300 cm

10,000

166.6666 h00

500 h00

6,000 cs

1,800 cs

360,000

1 MINUTO 60 sg

Ejercicios de conversión de un cronómetro a otro • 3h 25m: En h00 = En cm = En seg = • 25,167 h00 : En cm = En seg = En min = En horas = • 1,860 seg: En h00 = En cm = En min = En horas = • 20,220 cm: En h00 = En seg = En min = En horas =

3 MINUTOS 180 sg

ELEMENTOS Descomposición de la tarea en elementos Después de registrar toda la información de las características del trabajo a cronometrar (hoja de datos), es preciso desarrollar la forma (método) en que el operario y/o máquina realizan trabajo útil dentro de un ciclo de producción (pieza, kilo o unidad a cronome trar). Ciclo de trabajo Generalmente se realiza un estudio de tiempos para determinar el tiempo a asignar a una unidad de producción. ‘’El conjunto de operaciones elementales que es preciso ejecutar para hacer una pieza o parte de una pieza en una fase determinada del trabajo de la unidad de producción se llama ciclo de trabajo’’.Puede incluir elementos que no se presentan cada vez que se hace una pieza. Elemento Es una parte esencial y definida de la tarea, que tiene personalidad propia, es decir es una parte de la operación o proceso, la cual nos interesa distinguir de la anterior y de la siguiente y que siempre que se repite tiene las mismas características. Dichos elementos tienen que quedar bien definidos es decir en que momento empieza y en que momento termina; se deberá a su vez describir el elemento y darle un símbolo ( se recomienda la inicial del nombre del elemento) que se empleará en la hoja de cro – nometraje).Ejemplo: Elemento : Poner barra a máquina Empieza : Cuando el operario toca la barra Termina : Cuando el operario pulsa el botón de marcha de la máquina Símbolo : B

Clases de elementos 1.- Según como se presenta en el ciclo de trabajo: a) Elemento regular.- son aquellos elementos que se presentan una o más veces en todos los ciclos de trabajo. b) Elemento de frecuencia.- (irregulares) son aquellos elementos que se necesitan para hacer el trabajo pero sin embargo no se presentan en todos los ciclos, pu – diendo presentarse en forma regular, es decir cada x ciclos o al azahar (por ejemplo una rotura de hilo en textiles). c) Elementos extraños o imprevistos.-(fuera de método) son aquellos elementos que no se consideraron en el detalle del proceso a cronometrar pero que sin embargo se presentaron durante el cronometraje. Si estos elementos después de hacer las respectivas consultas consideramos que Son parte de la tarea, formaran parte del tiempo asignado por pieza o ciclo y por lo tanto serán considerados como elementos de frecuencia. Si consideramos que

no son necesarios ,no formaran parte del tiempo asignado y lo consideraremos como paro. 2.- Según su valor de tiempo en diferentes tareas: Son aquellos elementos que tienen las mismas características en diferentes tareas, pudiendo ser constantes o variables en su valor de tiempo. a) Constantes.- son los que tienen las mismas características en diferentes tareas y tienen el mismo tiempo. Ejemplo: - Coser 20 cm. para poner cierre a un pantalón de algodón - Coser 20cm para poner cierre a una blusa de algodón b) Variables.- son aquellos elementos que tienen las mismas características en diferentes tareas pero que varía en su valor de tiempo de acuerdo a los materiales, proceso, equipo, longitud, etc.Ejemplo: - Coser 30 cm para poner cierre a un pantalón de algodón - Coser 20 cm para poner cierre a una blusa de algodón 3.- Según quien ejecuta el elemento: a) Elemento máquina automática(Tm).- son aquellos elementos que realiza la má quina sin intervención del hombre, es decir en forma automática pero realizando trabajo útil. b) Elementos tecnomanuales (Ttm).- son aquellos elementos que realiza el con – junto hombre-máquina en el mismo proceso.Ejemplo: - Coser en una máquina de coser casera (depende de la velocidad de la persona). - Colocar papel para hacer impresos de propaganda en una prensa de velocidad constante (limitado por la velocidad de la máquina). El primer ejemplo nos revela que la velocidad depended del operario y el segúndo ejemplo nos revela que la velocidad depende de la máquina. c) Elemento manual.- pudiendo ser: - Elementos manuales a máquina parada (Tmp).- son aquellos elementos que realiza el operario estando la máquina detenida. - Elementos manuales a máquina en marcha (Tmm).- son aquellos elementos que realiza el operario aprovechando cuando la máquina trabaja en forma automática, pero independiente del trabajo que realiza la máquina.

Ci = Tm + Ttm + Tmp

∗ Tmm esta incluido en Tm

Ci = ciclo Tm = tiempo máquina automática Ttm = tiempo tecnomanual Tmp = tiempo máquina parada

Total manual Tmp

Ttm

Tmm

H

Ttm

Tm

M

Total de la máquina Ciclo

NORMAS PARA LA DESCOMPOSICIÓN DE UN CICLO DE TRABAJO EN ELEMENTOS 1.- Han de ser fáciles de reconocer y con puntos claros de comienzo y terminación .Se recomienda hacer coincidir estos puntos con señales fáciles de percibir por la vista o el oído. 2.- Los elementos deben ser tan cortos como sea posible, siempre que queden bien identificados y puedan cronometrarse bien; un cronometrador con experiencia puede tomar elementos hasta 7 h00 siempre y cuando no sean varios seguidos. Cuando son muy cortos y varios se realizan cronometrajes especiales. 3.- Se debe procurar en lo posible que los elementos no pasen de 100 a 200 h00 en su valor de tiempo.Esto no quiere decir que un elemento por ejemplo que dure 520 h00 lo dividiré en varios elementos; lo importante es preciar la actividad cada 100 h00 . 4.- Deben separarse los elementos constantes de los variables. 5.- Deben separarse los elementos regulares, de frecuencia y los imprevistos. 6.- Así mismo separarse los elementos Tm, Ttm, Tmp, Tmm.

Ejemplo de una buena sub-división de una tarea en elementos -----------------------------------------------------------------------------Proceso: se trata de la siguiente tarea: un ajustador tiene una serie de piezas iguales de forma cúbica y se le ha encargado rebajar una cara en 0.4 mm con ayuda de una lima. Método: Puede ser el siguiente: Tomar la pieza, fijarla en la prensa, limar, medir, soltar la pieza de la prensa, dejar pieza.

• •

• •

• •

Operario

Piezas por limar

• •

Piezas limadas

Una sub-división puede ser: 1.- Coger la pieza 2.- Llevarla con la mano hasta la prensa 3.- Con la otra mano apretar sosteniendo la pieza 4.- Coger la lima 5.- Llevarla hasta la pieza 6.- Limar 7.- Llevar lima hasta su sitio 8.- Dejar lima 9.- Coger calibre para medir ∗ Como se aprecia esta sub-división resulta excesivamente detallada desde el punto de vista del cronometraje industrial Una buena sub-división puede ser así: Símbolo F L M S

Elemento fijar pieza limar medir soltar pieza

Definición coger pieza y poner en la prensa tomar lima, limar y dejar lima tomar calibre, medir y dejar calibre aflojar tornillo de prensa y dejar la pieza

EJEMPLO DE CÓMO SUB-DIVIDIR UNA TAREA U OPERACIÓN EN ELEMENTOS Una fábrica de ropa para bebes FRANC-BY S.A, tiene una línea de producción para producir sábanas de Bebes y niños .En la siguiente figura se muestra un DOP (diagrama de operaciones del Proceso) para producir sábanas para bebes y niños: TELA 1

Tendido de tela

Tizas 2

Tizado

3

Cortado Retazos

4

Coser dobladillo a máquina

∗

Gráficos de tela 5

1

Estampado Revisado

6

Doblado

Cajas de cartón 7

Empaquetado

8

Embolsado

Bolsas de plástico

2

Sábana para bebes

Revisado y seleccionado

Sábana para niños

• Se le pide a usted como Ingeniero Industrial sub-dividir la operación ´´ Coser dobladillo a máquina `` en elementos y determinar los puntos de corte.

Método: el método que sigue el operario es el siguiente: Va al coche y toma la sábana, luego ajusta el extremo de la sábana con la prensatela, dobla la sábana y pone el extremo de sábana en la boquilla de la máquina; después se cose a máquina el borde y al final se pega una etiqueta. SOLUCIÓN.OPERACIÓN: ‘’ Coser dobladillo a máquina’’ Elementos Ir al coche y coger la sábana (Tmp) Ajustar el extremo con la prensatela (Tmp) Hacer doblez y acomodar extremo en boquilla de la máquina (Tmp) Coser a máquina todo el borde (Tm) Pegar etiqueta (Tmp)

Símbolo S

Comienzo

Término

Acercarse al coche

Sacar Sábana del coche

A

Sacar sábana del coche

D

Deja ajustado el extremo a la prensatela

Deja ajustado el extremo a la prensatela Doblado y acomodado en boquilla de máquina

C

Doblado y acomodado en boquilla de máquina Pulsa botón de apagado de máquina

P

Pulsa botón de apagado de máquina Etiqueta puesta

↓ PUNTOS DE CORTE (Donde termina un elemento comienza el siguiente)

PRACTICA DIRIGIDA DE MÉTODOS I 1.-Una compañía de frutas en conserva presenta el siguiente flujo de producción diario:

X Kg.

A

B

C

10%

20%

10%

300kg.

Como se aprecia la materia prima (frutas) entra al primer proceso de producción con una cantidad diaria desconocida y sale al final del proceso en una cantidad de 300kg.de pulpa de fruta. El producto final se envasara en latas de 300gramos. Se sabe que el número total de horas hombre en los 3 procesos es 120.Hallar: i) La eficiencia de la materia prima ii) El número de latas producidas diariamente iii) La productividad de la mano de obra iv) La productividad de la materia prima. (Utilice 3 decimales ) 2.- Si en una planta de producción de artículos plásticos se debe hacer un estudio para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en realizar una tarea y el Ingeniero Industrial responsable de la planta no dispone de mucho tiempo para un estudio prolongado; ¿que técnica de medición del trabajo recomendaría ud., si sabe que se dispone de datos de producción históricos? 3.- A continuación se presenta el proceso y método para realizar una tarea en una planta de productos plásticos : PROCESO: en esta planta se trabaja con resinas sintéticas termoplásticas, se usa el Moldeado por inyección o ‘’colado a presión’’ .Es un método en el cual el plástico derretido en el cilindro de la máquina inyectora es obligado a pasar en estado fluido a un molde. Se alimenta la tolva de la máquina con poliestireno luego el cilindro de la máquina derrite el plástico (operación llamada ‘plastificación’ que es realizada solo por la máquina),se inyecta el plástico al molde,se abre el molde, cae el producto, él trabajador recoge el producto y lo coloca en un depósito. MÉTODO: el método que sigue el operario es el siguiente: Toma saco con plástico, echa el plástico a la tolva, abre la puerta de la máquina para recoger el producto (taza) y deja el producto en caja. Se pide subdividir la tarea (producir tazas) en elementos. 4.- 1880 h00 escribirlo en: segundos, minutos, horas, centésima de minuto. Considere 2 decimales y 1minuto = 166.6666h00 5.- Indicar si son verdaderas o falsas las siguientes afirmaciones: i) Una dificultad con que se tropieza para aumentar la productividad mediante la Ingeniería de métodos es la falta de cooperación de los trabajadores por temor a que el aumento de la productividad conduzca al desempleo. ii) Los Ingenieros Industriales que tienen mando en una empresa (jefe de planta), no pueden encargarse del ‘cronometraje ‘porque esta técnica requiere mucho tiempo. iii) El cronometraje industrial debe encomendarse siempre a quien pueda dedicarse a él exclusivamente.

iv) Antes de aplicar el estudio del trabajo es necesario establecer buenas relaciones de trabajo. v) Si el especialista en estudio del trabajo cuenta con el apoyo de la dirección de la empresa no es necesario contar con el apoyo del capataz. vi) Si los trabajadores tienen confianza en la sinceridad e integridad de la dirección aceptaran casi cualquier técnica seria como por ejemplo el cronometraje indus – trial y se prestarán para hacerlo funcionar con éxito.

Explicaciones necesarias para el calculo del tiempo invertido (Ti), tiempo de ejecución (Tej), y error de vuelta cero • Símbolos de la hoja de cronometraje: Primera columna: Elemento: donde esta el detalle de las partes de la tarea a crono – metrar representado por letras .Ejemplo: poner pieza -------- P coser --------------- C quitar pieza -------- Q Segunda columna: A :(actividad) en esta columna se evaluara el ritmo de trabajo (velocidad, precisión y habilidad para seguir un método operatorio) expresado en números enteros de acuerdo a escalas convenciona – les. Tercera columna: Tob: (tiempos observados) en esta columna se colocaran todas las lecturas del cronómetro; se suma todo incluyendo el tiempo de apertura (Ap), el tiempo de cierre (Ci) y los tiempos por paros ya sea ocasionado por la empresa (falta de luz) o por el trabajador(va al baño). • Hoja de datos: T : es la hora de reloj de terminar el estudio de cronometraje E : hora de empezar el estudio de cronometraje T-E : duración del cronometraje expresado en horas y minutos T-E : es la misma duración del cronometraje expresado en minutos DC : es la duración del cronometraje expresado en las unidades del cronometraje empleado. Sincronización: al empezar y terminar un estudio de cronometraje debemos hacer coincidir la puesta en marcha del cronómetro con un minuto entero del reloj. Apertura (Ap) : es el tiempo transcurrido desde la sincronización con la hora de empezar hasta hacer la primera pulsación en el cronómetro que indica el inicio del trabajo a cronometrar. Cierre (Ci): es el tiempo transcurrido desde la ultima lectura en el cronómetro hasta Sincronizar con un minuto entero que corresponderá a la hora de terminar. Ap + Ci : en este recuadro se anota la sumatoria de estos dos tiempos que no son parte de la tarea a ejecutar. Ti (tiempo invertido): podemos definirlo como el tiempo bruto de trabajo que em – plea el operario en realizar un número determinado de unidades (pieza, tuerca,etc). Le llamamos tiempo bruto porque incluye a los paros. Ti = DC - ( Ap + Ci ) Paros: en este recuadro se sumaran todos los paros que hayan sucedido durante el cronometraje .Recordar que los elementos que sean necesarios pero no aparecen en todas las unidades o piezas, no son paros (porque son necesarios para ejecutar la tarea, ejemplo : llevar hilos). Definición de paro: son aquellos tiempos muertos o improductivos ocasionados por razones externas al trabajo, pudiendo ser por causa del trabajador o de la empresa. Tej (tiempo de ejecución): lo podemos definir como tiempo neto de trabajo (no incluye los paros). Tej = Ti - paros ΣTob : es la suma de la columna de tiempos observados de la hoja de cronometraje DIF

: (diferencia) puede ser positiva o negativa dependiendo que ΣTob sea mayor

o menor que la duración del cronometraje (DC). DIF = DC - ΣTob

Error de vuelta cero Considerando que la duración del cronometraje es el 100% del tiempo cronometrado, se calculara el porcentaje del tiempo de la diferencia. Se permite como máximo un error de ± 1%; si pasa de ± 1% no hay confianza en los tiempos observados y se deberá cronometrar nuevamente. e = DIFx 100 DC

E

Tej Ti DC: tiempo empleado por el cronometrador Tiempo muerto (paros)

Ap + Ci T

PRACTICA DE INGENIERÍA DE MÉTODOS 1.- Se tiene la siguiente hoja de cronometraje: ELEMENTO E = 7h 35m

T = 9h 25m

A Ap P C Q Paro P Paro C Q . . . . . Ci

Tob

3380 9505 592

69 Σ Tob

18505 h00

La tarea a cronometrar es: coser un cierre a una blusa de algodón La tarea se ha dividido en elementos: - P: poner pieza - C: coser - Q: quitar pieza Hallar: i) Ti ii) Tej iii) DIF iv) error de vuelta cero Respuesta: i) 14844h00 ii) 4787 iii) -172 iv) -0.938% 2.- Se dispone de los siguientes datos: E = 23h 15m T = 2h 14m Ap = 108cm Ci = 94cm Paros: ----Σ Tob = 17901cm Hallar: i) Ti ii) Tej iii) DIF iv) error de vuelta cero Respuesta: i) 17698 ii) 17698 iii) – 1 iv) – 0.006% 3.- Se dispone de los siguientes datos: E = 7h 30m T = 9h 30m Ap = 213h00 Ci = 83 h00 Paros: ----Σ Tob = 19900 h00 Hallar: i) Ti ii) Tej iii) DIF iv) error de vuelta cero Respuesta: i) 19704 ii) 19704 iii) 100 iv) 0.5%

4.- Se dispone de los siguientes datos: E = 11h 15m T = 13h 10m Ap = 84cm Ci = 115cm Paros= 325cm Σ Tob = 11720cm Hallar: i) Ti ii) Tej iii) DIF Respuesta: i) 11301 ii) 10976

iv) error de vuelta cero iii) -220 iv) - 1.913%

5.- Se dispone de los siguientes datos: E = 11h 35m T = 13h 25m Ap = 200h00 Ci = 133h00 Paros= 3000h00 Σ Tob = 18516 h00 Hallar: i) Ti ii) Tej iii) error de vuelta cero Respuesta: i) 18000 ii) 15000 iii) -0.998% 6.- Se dispone de los siguientes datos: E = 11h 35m T = 2h 11m p.m Ap = 620cm Ci = 750cm Paros= 1020cm Σ Tob = 15965cm Hallar: i) DC ii) Ti iii) Tej iv) error de vuelta cero Respuesta: i) 15600 ii) 14230 iii) 13210 iv) -2.34% 7.- ¿Cuál será la hora de terminar, si la DIF = -8 h00 ? ELEMENTO

E = 10h 25m

T=?

A

Ap A A Paro A A A Paro A A Ci

Tob

125 115 99 80 114 119 117 70 121 117 115 Σ Tob =

Respuesta: 10h 32m ♦Para todos los ejercicios usar 3 decimales

ACTIVIDAD Para trabajar durante el cronometraje no se usan las palabras lento, más lento, rápido, etc.; se deben expresar estos ritmos en números para poder ponderar los tiempos observados con ayuda de la estadística y calculo de probabilidades. Factores de la actividad Podemos clasificarlos en dos grupos: 1.- Factores que dependen del ejecutante a) Voluntad de trabajo: da como resultado la velocidad en los movimientos.Forma de hacer que los operarios tengan voluntad: - Operario bien remunerado, de acuerdo a su rendimiento - Seguridad en el trabajo - Buenas relaciones con jefes, compañeros, subalternos, relaciones familiares. b) Precisión en los movimientos: capacitación, seminarios, enseñarles el método operatorio. c) Habilidad para seguir un método operatorio determinado 2.- Factores que dependen del puesto de trabajo a) Método de trabajo (en su forma más amplia) b) Condiciones externas o ambientales

CONCLUSIONES 1.- Un tiempo no tendrá significación y por consiguiente valor sino es función de un método (bueno o malo), y bien determinado. 2.- Una vez establecido el método y las condiciones externas, al observar a un opera – rio trabajando debemos fijarnos en: - Velocidad (resultado de la voluntad de trabajo) - Habilidad global (resultado de la habilidad y precisión de movimientos); cuya combinación constituye la actividad. 3.- En tales circunstancias un operario trabaja a actividad doble que otro cuando realiza el trabajo en la mitad de tiempo; pudiendo ser resultado esta de cualquiera de los factores citados anteriormente o de la combinación de algunos o de todos ellos.

Actividad óptima (Ao) Es por convención la de un hombre normalmente constituido, normalmente vestido de 1.68 m de estatura andando a 6.666km/h sobre suelo horizontal y firme, dando pasos de 75 cm ,con una temperatura de 150 C y con un grado hidrométrico de 50% . Corresponde a 133, 100,80 en las diferentes escalas. Actividad normal (An) Es la de un hombre en las mismas condiciones anteriores pero que camina a 5 km/h (5 km = 75% 6.666 km) .Corresponde a 100, 75,60 en las diferentes escalas. Las apreciaciones de actividad se realizan de 5 en 5 en las diferentes escalas.

CONCLUSIONES 1.- La toma de tiempos va con su actividad (ritmo de trabajo).El ritmo de referencia lo da un analista de forma subjetiva .No hay un valor exacto de ritmo de referencia (se aproxima). Elemento Tiempo Actividad A 35 100 A 38 110 A 29 110 A 31 90 2.- La actividad es un ritmo momentáneo, lo evalúa el analista, la valoración es subjétiva.

ESCALAS DE ACTIVIDAD E1 (100-133) 0 5 10 . . . An 100 105 110 . . . Ao 133

E2 (75-100)

E3 (60-80)

0 5 10 . . . 75 80 85 . . . 100

NOTA: Es fácil pasar la actividad apreciada de una escala a otra. Ejemplo: pasar 70 en E3 a las otras dos escalas: E1 E2 E3 100 = 75 = 60 y x 70 ∴ x = 90, y = 115

0 5 10 . . . 60 65 70 . . . 80

Reposo absoluto

(3/4 de la Ao)

Relación tiempo- actividad A --- T 2A--- T/2 3A ---T/3 nA --- T/n

∴A mayor velocidad (actividad) menor tiempo; a menor velocidad mayor tiempo.

Aa Ta = An Tn = Ao To

Aa = actividad apreciada An = actividad normal Ao = actividad optima Ta = tiempo apreciado Tn = tiempo normal To = tiempo optimo

Nota: Veamos los siguientes datos:

An = 100 Tn = 28 h00 Aa = 110 Ta = 24 h00 Vamos a averiguar si hemos apreciado correctamente la actividad: Aa Ta = An Tn Aa (24) = (100)(28) Aa = 116.666 = 115 ∴Como se ve hay una diferencia de 5% ∗ Se permite un error de apreciación de actividades de ± 5%: An 5% 100 --- 5 ± 5% 75---- 3.75 60---- 3

RECOMENDACIONES SOBRE LA ELECCIÓN DEL OPERARIO 1.- Se debe elegir si es posible a los operarios o empleados a cronometrar procurando que sean aquellos cuya actividad sea normal o más. 2.- Se evitara cronometrar operarios con actividad inferior a 90 (escala 100 normal), por ser grande la posibilidad de error. Tampoco por ello se cronometrara operarios de actividad muy alta, para que el personal no crea que se han fijado tiempos a medida de los mejores.

EJERCICIOS SOBRE ACTIVIDADES 1.- Colocar 30 clavijas con las dos manos simultáneamente se hace en un Tn = 77 h00 y An = 100. Hallar el error de apreciación de actividades si se conoce: Aa 70 110 95 100

Ta 107 74 83 65

Respuesta: - 3.75% 2.- Realizar una operación toma un Tn = 18 h00 en An = 60. Hallar el error de apreciación de actividades si se conoce: Aa 50 55 60 80

Ta 17 18 16 15

Respuesta: - 8.33%(se pasa del error permitido) 3.- Para el elemento ‘’repartir 28 cartas’’ el Tn = 45 h00 en An = 100. Hallar el error de apreciación actividades si se conoce: ELEMENTO R1 R2 R3 R4 PARO R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10

A 100 55 115 40 110 135 40 100 145 95 85

Tob 45 h00 63 40 36 1000 17 29 82 44 31 40 42

Respuesta: - 10%(se pasa del error permitido)

PRÁCTICA DIRIGIDA DE INGENIERÍA DE MÉTODOS I USMP FIA

2006 - 2

1.- Si el tiempo de 1820h00 corresponde a una actividad de 90 (escala 100-133).Hallar El tiempo normal y el óptimo. 2.- La operación ‘A’ requiere de 42 segundos a una actividad de 80 en la escala 100 Normal.¿Cuál es el tiempo normal y óptimo? 3.- Hallar la actividad de un hombre que recorre 64 metros en 48 segundos (escala 100133). 4.- Qué tiempo deberá emplear un hombre en recorrer 400 metros, desplegando una actividad de 90 en la escala de 100 normal. 5.- Una operación requiere de 32 segundos a una actividad de 60 en la escala de 133 óptimo. ¿Cuál será el tiempo al hacer la misma operación a una actividad de 60 en la escala de 75 normal? 6.- Un obrero emplea 24 segundos con una actividad de 55 de la escala 60 normal .Calcular el tiempo normal y óptimo.Determinar el tiempo y la actividad que le corresponde en la escala de 75 normal. 7.- El tiempo normal que utiliza el operario ‘A’ en amasar 15 kg. es 1200h00 (harina, agua y otros) en la escala 100 normal. El operario ‘B’ efectúa la misma operación utilizando 1500h00. ¿Qué actividad le corresponde? ¿Cuál es el tiempo óptimo? ¿Qué actividad le correspondería al operario ‘B’ si amasa 24 kg. en 1800h00 ? 8.- Para efectuar una tarea se imprime una actividad de 85 en la escala (75-100). Hallar el tiempo en h00 en la escala (100-133), si el tiempo normal es 40 segundos. 9.- Un jugador reparte 26 cartas en 15 segundos siendo normal. ¿Cuál será la actividad de otro jugador que da 52 cartas en 50h00 (escala 75-100). 10.- La actividad apreciada de un elemento es 70 en la escala 60 normal con su tiempo correspondiente de 12 segundos. ¿Cuánto será el tiempo en c.m a una actividad de 95 de la escala 100 normal? ¿Cuánto a la actividad de 85 en la escala 75 normal?

NORMAS DE CRONOMETRAJE • Normas de actuación personal 1.- Todo cronometrador debe ser justo, poseer sentido de responsabilidad, espíritu de observación y análisis, serenidad y control de si mismo. 2.- Cumplirá las instrucciones particulares del superior con quien trabaja sobre la ma nera de cómo llevar a cabo su trabajo. 3.- Se presentará con el aseo propio de su educación. 4.- Se mantendrá durante el trabajo en postura correcta sin apoyarse en sitio alguno, fumar, o hablar para no distraer ni desviar su atención. 5.- Se mantendrá en plena forma mediante ejercicios de cronometrajes periódicos con el fin de no perder su capacidad para medir tiempos y apreciar actividades. 6.- Antes de iniciar su trabajo debe asegurarse la colaboración del jefe de la sección. 7.- Debe asegurarse de que al operario se le notifique previamente la realización del estudio. 8.- Debe ganarse la confianza de los trabajadores, haciéndoles ver que lo que se pretende les favorece tanto a ellos como a la empresa: un mayor rendimiento en su trabajo y una mejor remuneración. 9.- Debe tranquilizar al operario para que trabaje cómodamente y a su ritmo habitual. 10.- Al retirarse del puesto de trabajo, concluido el estudio, agradecerá al operario la colaboración prestada. 11.- Debe ser reservado y hacer pocos comentarios sobre los resultados obtenidos. • Normas tecnológicas 1.- Antes de iniciar el cronometraje deberá en la plancheta impresos suficientes para no tener dificultades. 2.- Ante el trabajo a cronometrar: - Deberá conocer el trabajo a cronometrar - Formará un esquema completo del método a seguir así como su división en ele – mentos. - Deberá llenar los encabezamientos completos de los impresos - Determinará los elementos que tienen personalidad propia y fijará los puntos de corte (pulsación). - Elegirá si es posible un operario de actividad normal o mayor. - Se recomienda no elegir a los mejores operarios. 3.- Posición del cronometrador: - Deberá situarse al lado del operario de 1.20 a 1.80 metros de distancia siempre y cuando el lugar lo permita, nunca enfrente o detrás de la persona que realiza el trabajo. - Procurará colocarse de tal forma que queden alineados el ojo, el cronómetro y el trabajo observado a fin de que sea mínimo el recorrido ocular.

CRONOMETRAJE PREVIO Siempre que sea posible se hará un cronometraje previo, que servirá para: a) Conocer el trabajo y separar elementos b) Calcular el número de ciclos a cronometrar Este cronometraje previo puede ser de 16 a 20 ciclos o unidades.

NORMAS DE COMPROBACIÓN 1.- Revisará atentamente el estudio terminado verificando si ha olvidado anotar algún dato, si alguno no esta claro, si no recuerda su significado; debiendo inmediatamente volver al puesto de trabajo para subsanar cualquier error u omisión 2.- Hallará la duración del cronometraje, la Σ Tob y calculará el error de vuelta cero.

CALCULO DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES O CICLOS A CRONOMETRAR Usaremos dos métodos: a) Método estadístico b) Método del nomograma a) Método estadístico En estudios de tiempos se emplea generalmente un nivel de confianza de 95% y una precisión de ± 5%; entonces existe un 95% de probabilidad de que la media de la muestra o el valor medio del elemento no estén afectados de un error superior a ± 5% del verdadero tiempo observado. N’ =

2

40 √ NΣ x – ( Σ x ) Σx

2

2 N’ = número de observaciones del elemento necesarios a cronometrar x = tiempo normal de cada lectura del elemento x = A.Tob 100 N = número de observaciones cronometradas

Ejemplo: Cálculo del número de ciclos a cronometrar utilizando la fórmula Estadística En una fabrica de botas para militares (borceguí), que consta de cuatro secciones: sección corte de cuero, aparados, corte de suela y montaje; se quiere hacer un estudio de tiempos en la sección montaje. Aquí veremos la operación ‘’ coser cerco a falsa’’, esta operación consta de 3 elementos Se utilizará un cronómetro de centésima de minuto (c.m) y se trabajara en E1:(100-133). Primeramente en esta operación ‘’coser cerco a falsa’’se hará un cronometraje previo, que nos servirá para: - Conocer el trabajo y separar elementos - Calcular el número de ciclos a cronometrar Este cronometraje previo puede ser de 16 a 20 ciclos o unidades. Sección: Montaje Operación: ‘’Coser cerco a falsa’’ ELEMENTOS Tomar bota con cerco y colocarlo en la máquina (Tmp) Coser el cerco a la falsa (Ttm) Sacar la bota de la máquina y colocarla en estante( Tmp) ELEMENTOS C F E C F E C F E C F E C F E C F E

A 100 90 100 100 90 100 100 100 100 115 75 80 75 95 95 115 75 70

Tob 56 87 22 57 86 24 56 75 22 45 96 32 80 75 26 47 84 30

SÍMBOLO C

COMIENZO Coger la bota

FINAL Dejar bota en la máquina

F

Dejar bota en la máquina

Sacar pie de pedal

E

Sacar pie de pedal Deja bota en estante

ELEMENTOS C F 1 E C F 2 E C F 3 E C F 4 E C F 5 E C F 6 E

A 145 110 85 125 110 105 100 90 100 110 110 80 105 70 105 140 70 100

Tob 35 64 28 45 63 23 55 73 25 56 58 30 48 87 22 41 96 22

ELEMENTOS C F 7 E C F 8 E C F 9 E C F 10 E 11 12

A 120 85 85 105 95 100 145 85 100 105 95 100

Tob 44 80 28 48 72 23 38 74 24 50 70 23

Vamos a calcular el número de observaciones a cronometrar para cada elemento, es decir el número de ciclos a cronometrar para la operación ‘’coser cerco a falsa’’. El número de ciclos a cronometrar vendrá dado por el elemento que tenga el mayor número de observaciones a cronometrar. •Usar tres decimales. ELEMENTO: C: Tomar bota con cerco y colocarlo en la máquina A Tob X = tn = A.Tob X2 100

TOTALES

ELEMENTO: F: Coser cerco con falsa A

Tob

X = tn = A.Tob 100

X2

TOTALES

ELEMENTO: E: Sacar la bota de la máquina y colocarla en estante A Tob X = tn = A.Tob X2 100

TOTALES • Conclusión:

b) Cálculo del número de ciclos a cronometrar: empleando el nomograma El nomograma esta diseñado para obtener un 95% de seguridad (nivel de confianza) de no cometer un error mayor al 5%. Forma de proceder: - Se realiza un cronometraje de 16 a 20 ciclos - Se elige el elemento de mayor variación en su valor de tiempo, tal como aparecieron, es decir tiempos observados (tiempo mayor - tiempo menor) - Se divide los Tob previamente reducidos a actividad normal u optima, en grupos de cuatro. - Para cada grupo se halla la diferencia entre el valor mayor y menor (Rango = R) - Se determina el rango medio (media aritmética de los rangos) - Se halla el tiempo medio (normal u óptimo) - Se aplica directamente estos datos en el nomograma: .- En ‘A’: se indica la precisión requerida (recomendable 5%) .- En ‘C’: se marca el tiempo medio .- Se unen estos valores mediante una recta .- En ‘D’: se marca el rango medio .- En ‘E’: se lee el número de observaciones Aplicando el nomograma a la operación ‘‘coser cerco a falsa’’: Elemento: C: 80 – 35 = 45 ∗ Elemento: F: 96 – 58 = 38 Elemento: E: 32 – 22 = 10

ELEMENTO: ’’C’’ A

Tob

Tn

NOMOGRAMA

PRACTICA DIRIGIDA DE INGENIERÍA DE MÉTODOS USMP FIA 1.ELEMENTO E =? Ap A B C PARO A B C PARO A B C T: 11h 32’ Ci

A

Tob 250 c.m 110 97 X 96 107 98 X–1 100 104 94 X–3 270

Datos: DIF = 20 c.m , Error de vuelta cero = 0.8% Hallar: i) La hora de reloj de empezar ii) El valor de ‘x’ 2.- Para el elemento’’ colocar pieza en estante’’ el Tn = 42 h00 y An = 100 Hallar el error de apreciación de actividades y graficar. ELEMENTO A1 A2 A3 A4 A5 PARO A5 A6

A 100 55 115 40 60 100 60

Tob 37h00 67 40 60 37 500 39 70

3.- Para efectuar una tarea se imprime una actividad de 80 en la escala (60- 80). Hallar el tiempo en c.m en la escala (75 -100), si el tiempo normal es 45 segundos. Trabaje con 2 decimales. 4.- Hallar el número de ciclos a cronometrarse, se utilizo un cronómetro de c.m y se trabajo en la escala 100-133.Trabaje con 3 decimales. En el siguiente cuadro se observa un cronometraje previo de 16 ciclos que servirá para calcular el número de ciclos a cronometrar.

ELEMENTO Tmp A Ttm B Tm C A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C

A 105 95 --100 100 --100 100 --115 75 --75 90 --110 75 --145 110 --125 110 ---

Tob 50 85 30 58 86 30 56 75 31 47 97 30 84 87 31 51 87 32 34 63 30 43 64 30

ELEMENTO A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C

A 100 90 --105 110 --105 70 --140 70 --120 85 --110 100 --145 90 --105 100 ---

Tob 57 77 32 58 59 31 50 86 30 42 97 30 43 82 30 45 70 31 37 72 32 50 67 31

5.- Indicar si son verdaderas o falsas las siguientes afirmaciones: a) El tiempo transcurrido entre la puesta en marcha del cronómetro y la primera lectura se llama ‘’apertura’’ b) Debe anotarse siempre en primer lugar, la actividad luego el tiempo. c) Sólo con el hábito de la observación, la eventual corrección y el conocimiento del tiempo observado puede llegarse a apreciar actividades en forma correcta. d) Inevitablemente, al apreciar una actividad interviene un factor de impresión subjetiva del observador que puede modificar el resultado de la observación. e) El trabajo a cronometrar se debe subdividir en elementos. f) Una subdivisión excesiva hace perder la visión de conjunto g) Si se subdivide poco, englobando en uno a varios elementos de características distintas, no se obtiene información útil del cronometraje.

ANÁLISIS DEL CRONOMETRAJE Si efectuamos la medición de una magnitud determinada en varias piezas análogas producidas en iguales condiciones obtendremos resultados ligeramente distintos. Ocurre lo mismo cuando con un cronómetro, medimos tiempos de ejecución de un elemento que se repite varias veces en el transcurso de un trabajo. Aun suponiendo que el operario sea el mismo, que el puesto de trabajo y el método estén totalmente definidos, que sea un operario calificado y que se le pide al trabajador que mantenga un ritmo de trabajo constante; habrán pequeñas diferencias en los valores de tiempo por diferentes razones, algunas de ellas son: - Variaciones del método - Variaciones del material - Variaciones de las herramientas y equipo - Variaciones del mantenimiento de las máquinas, etc. Todas estas pequeñas irregularidades son incontrolables por el trabajador y son las causas que a pesar de llevar un ritmo constante, halla variaciones en los valores de tiempo. Por lo tanto será necesario obtener bastante información de tiempos y actividades y recurrir a la estadística. El análisis consiste en hallar un tiempo representativo promedio para cada uno de los elementos. Se recomienda elegir para el análisis: 1.- En la escala 100 normal (100-133), hallar el tiempo promedio normal. 2.- En la escala 75 normal (75- 100), hallar el tiempo promedio óptimo. 3.- En las escala 60 normal (60 -80), hallar el tiempo promedio normal u óptimo(es indiferente). Los resultados del análisis deben estar en tiempos medios normales antes de pasar a la Hoja de resultados. Los métodos de análisis son:

a) Método analítico directo b) Método analítico indirecto c) Método gráfico: - Triángulo hipérbola - Triángulo triángulo

• NOTA: Con el objeto didáctico de tenerlo en nuestros apuntes vamos a trabajar con el elemento ‘E’ (sacar la bota de la máquina y colocarla en estante) de la operación ‘’Coser cerco a falsa ‘’

Método analítico directo Se emplea: 1.- Cuando se dispone de poca información del elemento en estudio (20 ciclos o menos) 2.- Elementos de frecuencia que aparecen pocas veces 3.- Para los elementos máquina automática (tiempos cortos) Este método nos da una media aritmética (normal u óptima) exacta, pero no nos indica si la media de la muestra esta dentro de la precisión que queremos en relación a la media del universo. En general se emplea para cronometrajes de precisión media. Pasos a seguir: a) Se vacean los datos del elemento en estudio de la hoja de cronometraje a la hoja de análisis. b) Se debe tener mucho cuidado en colocar el valor del tiempo bajo la columna de acti vidad correspondiente a su apreciación. c) Concluido el vaceo se suman todos los tiempos apreciados a la misma actividad. d) El total de cada tiempo se convierte al actividad normal u optima bajo el sector de frecuencia, obteniendo así el tiempo promedio normal u óptimo de cada una de las columnas. e) Se suman todos estos tiempos (normal u óptimo). f) El total anterior se divide entre el número de veces que apareció dicho elemento,obteniendo así el tiempo promedio por ciclo o pieza (normal u óptimo) del elemento en estudio. A este tiempo se le llama tiempo elemental (normal u óptimo). g) Si se ha trabajado con tiempos óptimos, el tiempo promedio óptimo se deberá con – vertir a normal. Tn = 4Top 3 Elemento:’E’: Sacar bota de la máquina y colocarlo en estante (Tmp) FRECUENCIA A. Tob Tn

70

75

80

85

90

95

100

105

Método analítico indirecto Se emplea para: 1.- Cronometrajes de gran precisión 2.- Este método además de llegar al tiempo promedio normal empleando la desviación estándar (2 desviaciones) y hallando el coeficiente de variación que no debe pasar del 6% ,nos da la seguridad de que el tiempo promedio de la media de la muestra está a un 95% de seguridad de no cometer un error mayor al 5% en relación a la media del universo. 3.- Se emplea cuando se dispone de poca o abundante información. Pasos a seguir: a) Se vacean los tiempos y actividades del elemento en estudio, de la hoja de cronometraje a la hoja de análisis, colocándolos en una columna bajo el sector de frecuencias; la columna tendrá tantos conjuntos de actividad – tiempo como unidades cronometradas. b) Cada uno de los conjuntos de actividad-tiempo se reduce a la actividad normal u actividad óptima. c) Se busca el valor menor y mayor previamente reducido a actividad normal u óptima. d) Se calcula el intervalo h. El intervalo h debe ser el número entero más próximo al 5% del valor menor, pero no debe pasarse de este porcentaje. Ejemplo:

34.25 --------- 100% X ---------- 5%

X = 1.71 f x d2

si h = 2 se pasaría del 5% fxd

d

∴h=1 f

T

h

e) En la columna T, se coloca la serie de valores empezando por el entero más próximo al valor menor y con intervalo de 1 ó mayor, según como haya sido elegido el intervalo. f) Se colocará una rayita al lado de las serie de valores de tiempo al valor más próximo de los tiempos de las serie. g) En la columna de frecuencias ( f ) se anotará el número de rayitas que haya en ‘h’. h) En la columna de ‘desviaciones ‘ ( d ) se pondrán números consecutivos empezando del 0, 1, 2, 3, etc. aunque haya salido intervalo mayor a 1 . i) Se multiplica f x d y se anota en su columna correspondiente j) Se multiplica (fxd)d y se anota en su columna correspondiente obteniendo fxd2 k) Se suman las columnas fxd2 ,fxd, f. l) Se aplican las siguientes formulas: m1 = ∑fxd f

m2 = ∑fxd2 f

m1 = media aritmética de las desviaciones Tmedio = To + (h.m1) To = valor menor real σ = h √ m2 – m12

σ = desviación estándar

C.V = σ .100 < 6% Tmedio

CV = coeficiente de variación

Elemento:’E’: Sacar bota de la máquina y colocarlo en estante FRECUENCIA

fxd2

fxd

d

F

T

h =1

Método gráfico Hay dos gráficos que se pueden utilizar: - Triángulo hipérbola - Triángulo triángulo 1.- La ecuación de la hipérbola equilátera es: Aa1. Ta1 = Aa2.Ta2 = A.T 2.-La distribución de los tiempos y actividades según la distribución general de la curva de frecuencias es una curva de Gauss.

3.- En cronometraje sustituimos la curva por un triángulo (o por un histograma) en donde la moda o valor modal que es el vértice del triángulo deberá estar el tiempo y/o actividad de mayor frecuencia. Se emplea: - Cuando se dispone de abundantes datos para el elemento en estudio Se aconseja emplear: a) Triángulo hipérbola: siempre que sea posible se usa, cuando no hay gran dispersión en las actividades. b) Triángulo triángulo: se emplea cuando las actividades están limitadas a dos o tres valores continuos, con gran dispersión de tiempos. Pasos a seguir: 1.- Se busca el valor menor del elemento en estudio tal como ha sido apreciado (tiempo observado). 2.- Se calcula el intervalo (h); este valor de ‘h’ debe ser un número entero impar, más próximo al 10% del valor menor. Si el 10% del valor menor coincide con un número entero par, se pondrá como inter – valo el impar inferior.

Ejemplo:

31------------100% X ----------- 10%

x = 3.1

∴h=3

3.- Se vacean los datos de la hoja de cronometraje a la de análisis colocando rayitas: a) Para el Triángulo hipérbola: una rayita en el valor de tiempo y una rayita en la columna de actividades apreciadas. b) Para el Triángulo- triángulo: una rayita en tiempo y otra en actividades, pero teniendo en cuenta que la escala de actividades va en forma vertical de la misma forma que los valores de tiempo. Cuando el sector de tiempos no es suficientemente grande, se puede reducir la escala colocando dos rayitas por cuadrado, 3, 4 hasta 5. En la columna de actividad para la hipérbola se pondrán primero hasta 5 rayitas en la primera mitad, si hubiera más en el mismo lugar 5 rayitas en la segunda mitad, si aún hubiera más se ponen 5 rayitas cruzadas en la parte superior del mismo cuadrado. Para el triángulo triángulo se procede exactamente como para los valores de tiempo. 4.- Revisar el vaceo por seguridad. 5.- Se traza el triángulo de frecuencias para los valores de tiempo, siendo el vértice del triángulo el tiempo de mayor frecuencia. Para el caso del triángulo - triángulo en actividades sígase el mismo procedimiento. 6.- Los triángulos deben ser cerrados de tal forma que encierren todos los cuadraditos ocupados sin cortar ninguno de ellos; excepto cuando se hayan puesto 2 o más ra – yitas por cuadrado que cortara los últimos cuadrados según la proporción de rayitas. 7.- La lectura de la media aritmética de los triángulos corresponde al centro de grave – dad del triángulo, teniendo en cuenta que en el caso del triángulo- triángulo corresponde a la mitad del cuadrado valorado. Para tratar la hipérbola para el caso del triángulo hipérbola se trataran independiente mente c/u de las columnas de actividad buscando el punto de equilibrio que se colocará sobre la línea anterior a la actividad indicada. Se trata la hipérbola que debe pasar por los puntos de mayor frecuencia equili – brando los demás. La lectura del valor de actividad (media aritmética de las actividades) en la hipérbola se efectúa de la siguiente manera: Se prolonga la recta de la media aritmética del triángulo de los valores de tiempo hasta que tope a la curva, en este punto se levanta una perpendicular hasta la actividad indicada donde se leerá la actividad correspondiente, teniendo en cuenta que la mitad de la columna es 2.5 0 7.5. 8.- Luego se convierte en tiempo elemental normal.

Vamos a utilizar el método grafico para hallar un tiempo representativo promedio para el elemento ‘E’ de nuestro estudio.

Elemento:’E’: Sacar bota de la máquina y colocarlo en estante (Tmp) T

Frecuencia

70

75

80

85

90

95

100

105

Hallando ‘h’:

Triángulo - hipérbola ACTIVIDADES T

TIEMPOS

70

75

80

85

90

95

100

105

110

115

120

125

Triángulo - triángulo

T

TIEMPOS

A

ACTIVIDADES

COMENTARIOS A LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN EL ANÁLISIS En ningún caso el análisis del cronometraje debe efectuarse simplemente aplicando las formulas y aceptando los resultados.En todo momento hay que estar prevenido contra las posibles causas de error, particularmente en lo relativo a actividades apreciadas y variaciones de método. El especialista que haga del cronometraje un trabajo rutinario, pierde su categoría como tal, realiza trabajos de poca calidad y deja de ser útil a la empresa. 1.- Basándonos de que los tiempos por sus actividades correspondientes dentro del mismo elemento debe dar una constante A.T, se probará uno de los tiempos bajos por su actividad y otro de los altos por su actividad; los resultados deberán estar muy cerca del tiempo elemental hallado. 2.- Debe estarse siempre consciente de que aún empleando el método analítico indirecto con un coeficiente de variación (CV) < 6%; no es suficiente para decir que el resultado es correcto. Se debe chequear que desviación existe entre el valor medio obtenido y un tiempo normal tomado al azar en planta y/o apreciado por un experto o el jefe nuestro. 3.- Cuando existe un buen método de trabajo el vértice del triángulo debe estar a la mi – tad de los valores de tiempo o hacia la parte superior. 4.- Puede presentarse tiempos anormalmente cortos (no es muy común) y es el resultado de alguna facilidad anormal atribuible a una circunstancia especial. 5.- Pueden presentarse tiempos anormalmente largos acaecidos por un aumento introducido por el trabajador en el método o por una pieza defectuosa. 6.- Si al estudiar los tiempos muy cortos o muy largos no se puede eliminar el problema se deberán considerar en el tiempo medio elemental ; si se puede eliminar el proble – ma se quedará con el valor de tiempo correspondiente al elemento sin considerar el problema. 7.- Otra causa de error es el hecho de cronometrar un elemento cuyo tiempo es función de una o más variables, que se modifica en el transcurso del cronometraje y aún a sabiendas de ello queremos determinar un tiempo único. Cuando existen variables no se debe usar el método gráfico, ni el analítico indirecto; se puede dar un tiempo elemental normal único con la condición de conocer exactamente la variable.

SUPLEMENTOS

Hasta ahora tenemos la siguiente información de estudio de tiempos: tiempo elementales normales de todos los elementos que intervienen en el proceso de ejecución de una tarea cualquiera. Definición de suplementos.- para compensar diferentes situaciones que se presentan en la realización de una tarea se concede una cantidad de tiempo que se sumara al tiempo elemental normal; esta cantidad de tiempo corresponde a las siguientes causas: 1.- Suplementos por necesidades personales y fatiga: este grupo de suplementos se añade a cada uno de los elementos. 2.- Suplementos por características del proceso. 3.- Suplementos especiales. 4.- Suplementos discrecionales. NOTA: los 3 últimos grupos de suplementos no se conceden a cada uno de los elementos sino al total del ciclo.

1.- Suplementos por necesidades personales y de fatiga Cualquier organismo que desarrolla una actividad física o mental o realiza un esfuerzo experimenta después de cierto tiempo una sensación de molestia, de disminución temporal de sus facultades. Este fenómeno fisiológico se conoce con el nombre de fatiga. Existe esfuerzo físico con movimiento (dinámico). Existe esfuerzo físico sin movimiento. Existe esfuerzo sensitivo mental (esfuerzo mental). Cuando el músculo esta contraído comprime los conductos sanguíneos dificultando la circulación de la sangre .Si permanece contraído cierto tiempo (trabajo estático) la fatiga aparece rápidamente ya que falta oxigeno y la sangre no elimina toxinas; si por el contrario se contrae y relaja alternativamente (trabajo dinámico) ,aunque solo a in – tervalos, la sangre puede cumplir su misión. Debe pues evitarse en lo posible que el operario tenga que realizar esfuerzos sin movimiento. Estos suplementos por necesidades personales y fatiga se pueden dividir en suple – mentos constantes y suplementos variables: a.- Suplementos constantes: H M Base por fatiga ----------------------------------------------------- 4%------- 7% Necesidades personales ------------------------------------------- 5 --------- 7 9% 11% b.- Suplementos variables (añadidos de fatiga y por diferentes factores) H M I.- Por trabajar de pie --------------------------------------------- 2%-------- 4% II.- Por postura anormal: -Ligeramente incomoda---------- -------------------------- 0 ---------- 1

- Incomoda (inclinada) ----------------- ------------------- 2 ---------- 3 - Muy incomoda (echado o estirado) ----------------------- 7 ---------- 7 III.- Uso de la fuerza o de la energía muscular: • Levantar, tirar o empujar (esfuerzo realizado en kg): H M - A partir de 2.5 kg. ------------------------------------ 0%------- 1% - 5 kg. ----------------------------------------------------- 1 -------- 2 - 7.5 kg. ----------------------------------------------------- 2 --------- 3 -10 kg. ------------------------------------------------------ 3 --------- 4 - 12.5 kg. --------------------------------------------------- 4 --------- 6 - 15 kg. ----------------------------------------------------- 5 --------- 8 - 17.5 kg. ---------------------------------------------------- 7 --------- 10 - 20 kg. ----------------------------------------------------- 9 -------- 13 - 22.5 kg. --------------------------------------------------- 11 ------- 16 - 25 kg. -----------------------------------------------------13 -------20(máximo) - 30 kg. -----------------------------------------------------17 - 35.5 kg. --------------------------------------------------- 22 • Para esfuerzos mayores queda supeditado a estudios de la empresa IV.- Mala iluminación H M - Ligeramente debajo de la iluminación recomendada – 0% ------ 0% - Bastante por debajo ---------------------------------- 2 -------- 2 - Absolutamente insuficiente ----------------------------- 5 -------- 5 V.- Condiciones atmosféricas (calor y humedad) Se usa el termómetro de ‘Kata ‘ mide mili-calorías Cm2x seg H M - 16 -------------------------------------------------------- 0% -------- 0% - 14 -------------------------------------------------------- 0 --------- 0 - 12 -------------------------------------------------------- 0 ---------- 0 - 10 -------------------------------------------------------- 3 ---------- 3 - 8 -------------------------------------------------------- 10 ---------- 10 - 6 ---------------------------------------------------------- 21 ----------- 21 - 5 ---------------------------------------------------------- 31 ----------- 31 - 4 ----------------------------------------------------------- 45 ----------- 45 - 3 ------------------------------------------------------------ 64 -----------64 - 2 ----------------------------------------------------------- 100 ---------- 100 VI.- Concentración intensa (afecta a trabajos de la vista): trabajo de relojería, rotura de hilo, etc. H M - Trabajo de cierta precisión --------------------------- 0% -------- 0% - Trabajo de precisión o fatigoso ---------------------- 2 ----------- 2 - Trabajo de gran precisión o muy fatigoso ---------- 5 ---------- 5 VII.- Ruido H M - Si es continuo y suave -------------------------------- 0% ----------- 0% - Intermitente y fuerte ---------------------------------- 2 ------------ 2 - Intermitente y muy fuerte o estridente y fuerte ---------------------- 5 ------------ 5

VIII.- Tensión mental H M - Proceso bastante complejo --------------------------- 1% ---------- 1% - Proceso complejo o atención dividida entre muchos objetos -------------------------------------- 4 ------------ 4 -Proceso muy complejo -------------------------------- 8 ------------- 8 IX.- Monotonía (mental) H M - Trabajo algo monótono --------------------------------- 0% ---------- 0% - Bastante monótono ------------------------------------ 1 ----------- 1 - Trabajo muy monótono --------------------------------- 4 ----------- 4 X.- Tedio (físico) H M - Trabajo algo aburrido ---------------------------------- 0% ---------- 0% - Trabajo aburrido ---------------------------------------- 2 ------------ 1 - Trabajo muy aburrido ---------------------------------- 5 ------------ 2

2.- Suplementos por características del proceso Si se conceden se otorgan al total del ciclo. Se conceden estos suplementos para compensar la inactividad forzosa por las siguientes razones: - Un operario atiende una máquina automática ciclo largo. - Uno o varios operarios atienden máquinas automáticas. - Varios operarios forman grupos de trabajo de tal forma que alguno de ellos no trabajan por razones del proceso.

3.- Suplementos especiales Si se conceden se otorgan al total del ciclo. Se otorgan por las siguientes razones: -Para elementos de frecuencia muy dispersos, en lo posible deben de estar incluidos en el estudio. - Para actividades periódicas largas; ejemplo: preparar un telar para tejer 500 metros y/o preparar un telar para tejer un corte especial. - Por interrupciones de máquina: existen interrupciones cíclicas (cuando la máquina termina su tarea y se detiene automáticamente) y existen también interrupciones fortuitas (rotura de hilos en textiles).Se da para compensar la perdida de producción al atender mas de un máquina ; este tipo de suplemento si es obligatorio poner. - Suplementos por contingencias: se concede en previsión de ciertas eventualidades antieconómicas de estudiar, máximo 5%.

4.- Suplementos discrecionales Son cualquier tipo de suplementos que la dirección estime necesario conceder (algo así como premio).

• NOTAS IMPORTANTES: a.- Los elementos máquina automática nunca llevan suplementos por fatiga. b.- Los elementos máquina automática deben llevar suplementos por necesidades personales en los siguientes casos: - Cuando el Tm es muy corto y el operario debe detener la máquina; ejemplo: lavarse, ir al baño, etc. - Cuando el Tm es largo pero el operario tiene la obligación de estar atento al proceso.Si el operario tiene reemplazo no se dará este suplemento.

EJEMPLO DE SUPLEMENTOS La empresa ‘’Kola S.A.`` efectuó un estudio de tiempos al proceso de ‘’colocar tapas a las bebidas gaseosas’’.Esta operación se ha subdividido en 4 elementos: En el puesto de trabajo: 1 operario (hombre). ELEMENTO Las condiciones del trabajo son las siguientes: A Tmp - El trabajador opera de pie B Tm - La postura es normal C Tmm - No más de 2 Kg. de fuerza empleada D Tmp - La iluminación es adecuada - Las condiciones atmosféricas es 16 (termómetro de ‘’KATA’’) - Concentración intensa: trabajo de cierta precisión - Ruido: intermitente y fuerte - Tensión mental: proceso simple - Monotonía: algo monótono - Tedio: trabajo algo aburrido El tiempo elemental normal de cada uno de los elementos es: - A = 40 c.m - B = 40 c.m - C = 30 c.m - D = 35 c.m Se pide: i) Hallar los suplementos para cada elemento ii) Hallar los tiempos estándar o tipo de cada elemento iii) Hallar el tiempo de ciclo de la operación, el total manual y el total de la máquina. SOLUCIÓN.CONSTANTES

VARIABLES(AÑADIDOS DE FATIGA)

ELEMENTO FATIGA NP

A B C D

Tmp Tm Tmm Tmp

PIE

P

F

I

C.A

CI R

TM

M T

TOTAL SUPLEMENTO EN %

COEFI – CIENTE DE FATIGA

ELEMENTO A B C D

Tmp Tm Tmm Tmp

Tmp

COEFICIENTE DE TIEMPO TIPO O FATIGA ESTÁNDAR

TIEMPO ELEMENTAL

40 c.m 40 30 35

Total manual Ttm

Tmm

H

Ttm

Tm

M

Total de la máquina Ciclo

Tiempo de ciclo: Tmp + Ttm + Tm = Total manual: Tmp + Ttm + Tmm = Total máquina: Ttm + Tm =

∗ NOTA IMPORTANTE: Los suplementos que no se pueden dejar de otorgar son dos: ‘’ suplementos por necesidades personales y fatiga’’ y suplementos por’’ interferencia de máquinas’’. Cualquier otro suplemento debe ser tratado con mucha cautela y con autorización de la Gerencia de la Empresa.

FORMULAS 1.- Producción por hora: P = 1hora (en unidades de cronómetro) h ciclo 2.- Producción por turno:

P = Px (horas del turno) Turno h

Para calcular la producción por turno se debe hacer sobre las horas reales del turno, es decir si la empresa concede tiempo por refrigerio u otros no se consideraran. 3.- Producción por semana:

P Semana

=

P Turno

x (días de la semana)

4.- Saturación(S): Es el tiempo empleado por el trabajador en %. Ciclo ------------- 100% Total manual------- x S = Total manual x 100 Ciclo La saturación nos refleja la eficiencia del hombre. 5.- Capacidad de atención (Ca).- Es el número de máquinas que puede atender un operario. Si la capacidad de atención nos da dos o más máquinas se deberán corregir los ci – clos añadiendo al total de los ciclos el suplemento por ‘’interferencia de máquinas’’, expresado en coeficiente, y nuevamente recalcular las producciones. Ca = 100 S 6.- Eficiencia (E).- Es la relación que existe entre el total del funcionamiento de la máquina (Tm + Ttm) y el ciclo expresado en %.Expresa el rendimiento de la máquina. E = Total máquina x 100 Ciclo 7.- Producción teórica.- Es la relación de la hora del cronómetro entre el total de la máquina (en tiempo óptimo). Producción teórica = 1 hora (en unidades de cronómetro) Hora Total de la máquina (en TpO) Si multiplicamos la producción teórica por la eficiencia nos da la producción por hora.

8.- Rendimiento relativo (Rr).Rr = Número de ciclos cronometrados x(Ciclo en TpO ) x 100 Tej 9.- Rendimiento absoluto (Ra).Ra = Número de ciclos cronometrados x(Ciclo en TpO ) x 100 Ti * Si no existiera paros durante el cronometraje el rendimiento absoluto y relativo serian iguales. 10.- Rendimiento sobre la producción (Rsp).Rsp =

Producción entregada x 100 Producción óptima

• OSERVACIONES: ∗ Los tiempos máquina automática son constantes sea cual fuera el ritmo de trabajo del ciclo. ∗ Los Tmm no entran al ciclo porque ya están incluidos en el Tm Total manual Tmp

Ttm

Tmm

H

Tr

Ttm

Tm

M Total de la máquina Ciclo

Practica dirigida de Ingeniería de Métodos I 1.- La compañía MOTOR S.A se dedica a la fabricación de engranajes para caja de cambio para diferentes tipos de motores .Luego de recibir un lote de 1500 unidades se realizó un estudio de tiempos al proceso ‘’ pulido y acabado’’dando los siguientes resultados: ELEMENTO 1 2 3 4 5 6 7 8

Colocar engranajes en torno Tiempo máquina en pulir Traer engranaje Refrigerar superficies Desprender engranajes Sumergir en solución especial Sacar y colocar en banco Limpiar engranajes

TIPO TIEMPO ELEMENTAL NORMAL Tmp 51c.m Tm 280c.m Tmm 110c.m Ttm 60c.m Tmp 30c.m Tmm 60c.m Tmm 25c.m Tmm 30c.m

FRECUENCIA Por pieza Por pieza Cada 2 cajas Por pieza Por pieza Por pieza Cada 5 piezas Cada 2 piezas

Datos: 1 caja = 10 piezas Suplementos CF (coeficiente de fatiga) Tmm, Ttm: 14% ---------------- 1.14 Tmp : 18% ---------------- 1.18 Hacer el estudio por docena (use tres decimales para sus cálculos). Solución.-

1 2 3 4 5 6 7 8

Elemento

TIPO

Colocar Pulir

Tmp Tm Tmm Ttm Tmp Tmm Tmm Tmm

Traer eng. Ref. super. Desp.eng. Sumergir Sac.y col.ban Limpiar

Tiempo Elemental 51c.m 280 110 60 30 60 25 30

CF

Tiem. Tipo

1.18 1.00 1.14 1.14 1.18 1.14 1.14 1.14

Tiempos normales Tiempos óptimos Tiempos a ritmo de incentivo

Frec: Tmp Tmm POR DOCENA

Ttm

Tm

Tp N

Tp O

Tp I

Total manual = Tmp + Ttm + Tmm

Total máquina = Ttm + Tm=

N= O= I=

N= O= I=

Tiempo de ciclo (Ci) = Tmp + Ttm + Tm =

Tiempo residual = (Tm- Tmm) N= O= I=

N= O= I=

2.- CUANDO EL OPERARIO TIENE UN AYUDANTE Hacer el estudio por ‘pieza’, se quiere saber los resultados a los 3 ritmos: producciones, saturación del operario, saturación del ayudante, capacidad de atención del ope – rario , capacidad de atención del ayudante, eficiencia y rendimiento sobre la produc – ción sabiendo que el operario entrega al final de la semana de 48 horas ,400 piezas. A los elementos manuales y tecnomanuales se les otorga 25% de suplementos. Características de los elementos: A: poner 24 remaches por pieza, operario y ayudante simultáneamente (12 remaches cada uno), Tmp, tiempo elemental normal = 20 h00 por remache. B: poner 2 piezas en caja, operario, Tmp, 80 h00 por 2 piezas. C: cortar 4 remaches cada 4 piezas, ayudante, Ttm, 256h00 por 4 piezas. D: remachar una pieza, Tm ,600h00 por pieza E: revisar pieza anterior, operario y ayudante, Tmm,250h00 por pieza. F: poner 2 marcas a pieza, operario, Tmp, 28 h00 por marca. Realice sus cálculos con 3 decimales. Solución.Elemento

TIPO

O-A

Poner 24 rem.

O

Poner 2 piez.en caja Cortar 4 remaches Remachar 1 pieza Revisar pieza anterior Poner 2 marcas a pieza

A Tm O -A O

CF

Tmp Tmp

Tiempo Elemental 20 80

Ttm

256

1.25

Tm

600

1

Tmm

250

1.25

Tmp

28

1.25

Tiem. Tipo

1.25 1.25

Tiempos normales Tiempos óptimos Tiempos a ritmo de incentivo

Frec: Tmp Tmm POR PIEZA

Ttm

Tm

Tp N

Tp O

Tp I

3.- CUANDO Tmm > Tm La empresa Pilcrisa S.A efectuó un estudio de tiempos al proceso de’’ elaboración de bebidas gaseosas’’ con el siguiente resultado: ELEMENTO A B C D

Tmp Tm Tmm Tmp

TIEMPO ELEMENTAL 4000 h00 1800 74 200

SUPLEMENTO

FRECUENCIA

15% --15% 15%

1vez/tonel 2veces/barril 2veces/3 botellas 1vez/5 litros

Hacer el estudio por botella, se quiere saber los resultados a ritmo normal y óptimo. 1 tonel = 500 litros 1 barril = 80 botellas 1 botella = 3/4 litro A la empresa se le hace un pedido de 1,000 docenas de botellas: i) Hallar en que tiempo cumplirá con el pedido (1 turno por dia, cada turno es 8 horas) ii) Hallar la saturación normal y óptima. Realizar sus cálculos con 3 decimales. Solución.ELEMENTO A B C D

Tmp Tm Tmm Tmp

TIEMPO ELEMENTAL

4000 1800 74 200

CF

TIEMPO TIPO

FREC Tmp Tmm POR BOTELLA

1.15 1.0 1.15 1.15 TIEMPO NORMAL TIEMPO ÓPTIMO

Tm

Tp N Tp O

Calculo de interferencia fortuita Basta que el operario atienda 2 máquinas para que haya interferencia. Para ver este caso de interferencia veremos el siguiente problema: Se tiene el siguiente cuadro y se quiere saber: a) La producción óptima atendiendo el operario 8 máquinas b) Eficiencia óptima de las máquinas c) Rendimiento sobre la producción, sabiendo que el operario entrego un promedio de 20 piezas por hora. Realice sus cálculos con 3 decimales. TIEMPO ESTANDAR O TIPO

ELEMENTO

A B C D

Tmp Tm Tmm Ttm

100 h 3000 280 100

00

FRECUENCIA

Por pieza Por pieza Por pieza Por pieza

Solución.Primer paso: ELEMENTO

TIEMPO TIPO

FREC

Tmp

Tmm

Por : pieza A Tmp 100 1 B Tm 3000 1 C Tmm 280 1 D Ttm 100 1 TIEMPOS NORMALES TIEMPOS ÓPTIMOS Total manual: Tmp + Ttm + Tmm Total de la máquina: Tm + Ttm

N= O= N= O= N= O=

Total del ciclo: Tmp + Ttm +Tm Segundo paso: a) Calculo de la saturación S = Total manual x 100 Ciclo

N= O=

Ttm

Tm

Tp N

Tp O

b) Calculo de la capacidad de atención Ca = 100 S

N= O=

∗ Vemos que en la capacidad de atención el operario puede atender varias máquinas, por lo tanto habrá interferencia que deberá ser calculada para agregarse al tiempo de ciclo y recién podremos calcular las producciones correctamente. Tercer paso: a) Calculo de la saturación total N= O= b) Cálculo de la interferencia: se interpolan los valores para conocer la interferencia real al % dado.

Cuarto paso: Corrección de los ciclos : se agrega el tiempo por interferencia

PRACTICA DIRIGIDA DE INGENIERÍA DE MÉTODOS I 1.- El análisis del cronometraje consiste en hallar un tiempo representativo promedio para cada uno de los elementos .A este tiempo representativo promedio se le llama tiempo elemental normal. Después de tomar 25 ciclos se tienen los datos del elemento: ‘T’. Hallar el tiempo elemental normal del elemento ‘T’ usando el método analítico indirecto (escala: 100-133). A 100 100 100 80 95 70 85 105 100 80 105 100 85 100 100 100 100 100 100 100 75 115 100 100 100

Tob 22 24 22 32 26 30 28 23 25 30 22 22 28 23 24 23 24 23 23 21 33 19 22 22 21

2.- La empresa Laminex s.a que fabrica bolsas de polietileno hace un estudio de tiempos con el siguiente resultado: Elemento

Tiempo elemental

A B C D E F G H

450 segundos 130 180 20 35 30 70 120

Tmp Tmp Tmp Tmp Tm Tmp Tmm Tmm

Suplemento 20% 20% 20% 20% ---20% 20% 20%

Frecuencia 1vez cada 30 bolsas 1 vez cada 30 bolsas 1 vez cada 30 bolsas 1 vez por bolsa 1vez por bolsa 1 vez por bolsa 1 vez cada 5 bolsas 1vez cada 10 bolsas

Hacer el estudio por media docena de bolsas.Trabajar con los ritmos normal y óptimo y hallar en ambos :producción por hora, saturaciones, eficiencias. 3.- Después de efectuar un cronometraje se tienen los siguientes datos: Ap = 790 h00 Ci = 283 Paros = 1618 Error de vuelta cero = 0.50 Dif = 168 Hallar: i) DC ii) Ti iii) Tej 4. - Un operario utilizando un taladro manual perfora 115 arandelas de madera empleando para ello el Tn = 326 h00 (E: 60-80). Hallar la actividad de otro operario que perfora 70 arandelas en 90 c.m (E: 60-80) 5.- Indicar si son verdaderas o falsas las siguientes afirmaciones: i) Los elementos máquina automática pueden en algún caso llevar suplementos por fatiga. ii) Los elementos máquina automática cuando son muy cortos y el operario debe detener su máquina para ir al baño si debe llevar suplementos por necesidades personales. iii) Cuando al calcular la capacidad de atención nos da dos o más máquinas se le debe agregar un suplemento por interferencia de máquinas a todo el ciclo. iv) El método analítico directo se utiliza cuando se requiere de un estudio de precisión media.

“MEDICION DEL TRABAJO” Habíamos dicho al comenzar el curso que habían 4 técnicas que permiten realizar una medición del trabajo 1. Técnicas Directas: -

Estudio de tiempos con cronómetro

-

Muestreo del trabajo

2. Técnicas Indirectas: -

Datos Estándar

-

Sistema de tiempo predeterminado

De estas 4

técnicas hemos desarrollado con detalle el estudio de tiempos con

cronómetro es decir el cronometraje industrial. Veremos rápidamente las 3 técnicas restantes:

SISTEMA DE DATOS ESTÁNDAR Es el uso de un banco de datos empleando valores de tiempo de unidades de trabajo procesadas anteriormente para así establecer el tiempo estándar de la unidad de trabajo que se quiere fabricar. El tiempo estándar de una tarea en vez de requerir la observación directa del trabajo, puede construirse a partir de datos existentes

Ventajas: 1. Se basan en más datos que un estándar individual; por lo tanto hay más confiabilidad. 2. Se elimina la necesidad de un estudio prolongado. 3. Facilitan el establecimiento de tiempo estándar antes de comenzar el trabajo.

Limitaciones: 1. No sustituyen por completo a otras técnicas de medición, ya que se desarrollan a partir de una acumulación sistemática de datos obtenidos mediante otras técnicas

2. La precisión final de los estándares de tiempo obtenidos a partir de los “datos estándar” está aún en función de la precisión de los datos compilados

TIEMPOS PREDETERMINADOS Es una técnica de medición del trabajo en que se utilizan los tiempos determinados para los movimientos humanos básicos (clasificados según su naturaleza y las condiciones en que se hacen) a fin de establecer el tiempo requerido para una tarea efectuada según un método establecido. Se emplea esta técnica para trabajos manuales muy repetitivos, lo importante es el estudio de los movimientos (se emplean películas a cámara lenta), los tiempos ya están pre-establecidos y no hay más que leerlos en unas tablas dadas. Estos sistemas de tiempos predeterminados se basan en el supuesto que todas las tareas manuales se pueden reducir a movimientos básicos del cuerpo y de sus extremidades. Se establecieron a partir de un grandísimo número de estudios de cada movimiento, generalmente analizando imagen por imagen películas dedicadas a una amplia gama de acciones en que personas de uno y otro sexo realizaban tareas muy diversas. Como se calcula el tiempo tipo o estándar de una tarea: 1. Se descompone la tarea en movimientos básicos, pero con una gran minuciosidad. 2. Representar la manera en que cada movimiento debe ser efectuado. 3. Calcular la distancia de que se trate y clasificar el movimiento según factores tales como la dificultad que supone y los imperativos a que está sujeto. 4. Se busca en las tablas el tiempo que corresponde a cada movimiento y se obtiene el tiempo de toda la tarea totalizando los tiempos parciales. Supuestamente a tareas idénticas ejecutadas en fábricas distintas deberán corresponder tiempos idénticos; pero la realidad no parece comprobar enteramente esta afirmación. La mayoría de estos sistemas de tiempos predeterminados fueron ideados en Estados Unidos y Canadá y corresponden a las condiciones de esos países, de modo que al aplicarlos en Europa, hubo que aumentar un tanto los tiempos originales

multiplicándolos por un factor constante. Los tiempos norteamericanos se aumentaron en un 11% para responder a las circunstancias europeas. Probablemente se necesiten más estudios y experimentos para llegar a saber que ajustes se deben hacer para otras partes del mundo. En tiempos predeterminados existen varias técnicas las más conocidas son: a) M.T.M.: medición de tiempos y movimientos; su unidad es 0.00001h b) Otra técnica muy conocida es el Work Factor. c) Otra técnica es el Ready Work Factor (factor de trabajo simplificado) desarrollado por profesionales argentinos.

Ready Work Factor Se aplican a cada movimiento manual involucrado en una operación, eliminando el cronómetro y la técnica de evaluación de actividades. Se emplea en trabajo de fábrica y oficina ejecutadas manualmente y muy repetitivas. Esquema del sistema: -

Unidad de medida: MiM = 0.001 minuto

-

Los valores de tiempo utilizados son números enteros simples: 1, 2, 3,4.

-

Se utiliza una única tabla de tiempos y movimientos para todos los miembros del cuerpo. Los valores se aplican para movimientos de dedo, mano, brazo, pie, pierna, tronco

-

El trabajo se divide en 8 elementos estándar: -

Transportar (alcanzar y mover)

-

Asir

-

Preposicionar

-

Ensamblar

-

Utilizar

-

Desensamblar

-

Proceso mental

-

Soltar

MUESTREO DEL TRABAJO

Muestreo del trabajo o de actividades es la técnica que consiste en efectuar durante cierto periodo gran número de observaciones instantáneas de un grupo de máquinas, procesos o trabajadores. En cada observación se registra lo que ocurre en ese instante, y el porcentaje de observaciones correspondientes a determinada actividad o demora da la medida del porcentaje de tiempo durante el cual ocurre esa actividad o demora. Como se ha visto en el desarrollo detallado del cronometraje industrial, es una técnica que conlleva mucho tiempo y el ingeniero encargado de la producción no puede concentrarse días e incluso semanas como se necesitaría. Una alternativa es el muestreo del trabajo, que como su nombre lo indica se basa en el muestreo. Su objetivo es obtener datos sobre la población de la que se extrae la muestra y dichos datos se utilizan para obtener una decisión. Por lo tanto se calculará que proporción del tiempo de un trabajador o máquina se destina realmente a actividades de trabajo. Preparación para el muestreo: El muestreo esta basado en la sorpresa, no se usa cronómetro y por lo tanto se deberán tomar las muestras al azar y de la siguiente manera: -

De antemano cada día conocer las horas de la muestra. Se puede emplear una tabla de números aleatorios y si no se tiene a mano incluso un par de dados

-

Entre una hora de una muestra y la siguiente debe tenerse en cuenta el tiempo recorrido

-

El momento de la toma de la muestra debe ser siempre en el mismo lugar

Selección del elemento a medir Lo que se va a medir en el muestreo del trabajo es: - El elemento trabajando (T) - Elemento no trabajando (T)

Cualquiera de estos elementos pueden ser ‘p’ o ‘q’ que son el porcentaje o proporción del total de tiempo disponible en que se trabaja o no respectivamente

Calculo del número de observaciones necesarias: Para calcular el número de observaciones necesarias ‘p’ o porcentaje de aparición puede se cualquiera de los dos elementos del muestreo, pero se tomará el de menor valor; por ejemplo: _ T = 80 %

T = 20 %

Se tomará el valor de ‘p’ el menor de dicho elemento, para nuestro ejemplo será p = 20%. Para calcular el número de observaciones se usará la siguiente fórmula con un 95 % de nivel de confianza y una precisión o error relativo del 5 %: N=

1600 (1-p) p

Ventajas 1. No requiere de periodos de observación continua por parte del analista en un largo periodo de tiempo. 2. Se disminuye el tiempo empleado por el analista en el cálculo del tiempo de trabajo. Por lo tanto, generalmente el numero total de horas – hombre empleadas por el analista es mucho menor. 3. El operario no está sujeto a largo periodos de observaciones a base de cronómetros. 4. Un solo analista puede estudiar fácilmente grupos de máquinas. 5. Su costo es bastante cómodo comparado con el estudio de tiempos con cronómetro.

Desventajas 1. No resulta económico si se va a realizar a grupos muy reducidos (un operario por máquina). 2. No permite disponer de información detallada como la que se obtiene en el cronometraje. 3. El estudio de un grupo mediante el muestreo de trabajo proporciona evidentemente resultados medios.

Fundamentos Tiene los mismos fundamentos que el control de calidad estadístico, por medio de estudios de muestras; es decir, no será necesario que se averigüen las características de todo el volumen de producción. Por ejemplo de 10,000 productos no será necesario averiguar todos, bastará que se tomen pequeños grupos escogidos al azar o hacer un análisis, para que este pequeño grupo represente las características de todo el volumen de producción.

PROCEDIMIENTO O METODOLOGÍA PARA REALIZAR EL ESTUDIO

Paso 1. Seleccionar el trabajo, tarea u operación a la cual se le va a aplicar el estudio y determinar los objetivos del trabajo. Paso 2. Estimar los valores aproximados de ‘p’ y ‘q’ Paso 3. Determinar el número de observaciones requeridas para el estudio final Paso 4. Confeccionar el programa de observaciones por cada día que dure el estudio final.

Paso 5. Elaborar las hojas de registro parcial y total Paso 6. Efectuar las observaciones. Paso 7. Calcular los resultados

PASO 1 Una vez que se ha seleccionado la tarea u operación a la que se le va a aplicar el estudio se debe decidir acerca de en que condiciones se definirá el objetivo: Como de trabajo

: p

Como de no trabajo

: q

.·. p + q = 1 PASO 2 Estimar los valores de ‘p’ y ‘q’, para lo cual es necesario efectuar un estudio preliminar. Por ejemplo: -

Elemento trabajando

-

Elemento no trabajando Numero de observaciones

Trabaja

1

X

2

No trabaja X

3

X

4

X

5

X Trabaja

= 3/5 = 0.6 = 60 %

No trabaja = 2/5 = 0.4 = 40 %

.·. p = 0.4, q = 0.6

PASO 3 Tomando el ejemplo del paso 2; para calcular el número de observaciones: N = 1600 (1-p)

N = Número de observaciones

p Para usar esta fórmula se tomara ‘p’ como el menor valor del elemento a medir. ∴ p = 0.40 N = 1600 (1-0.4) = 2 400 observaciones 0.4

PASO 4 El programa de observaciones consiste en establecer con horas y minutos el instante de la observación. Se debe considerar el numero de observaciones al día = N/n n = número de días disponibles para el estudio Se debe considerar “La Longitud del recorrido” la cual corresponde al intervalo mínimo de tiempo entre observaciones La longitud del recorrido corresponde al tiempo que consume el analista desde el instante que sale de su oficina, se dirige hacia los puntos de observación, toma nota de lo observado y regresa a su punto de partida

Procedimiento para preparar el programa de observaciones: a) Determinar la “longitud de recorrido” Salida de la oficina

observación

Llegada a la oficina

b) Extraer número aleatorio de la tabla. La cantidad de números que se extraen es igual al número de observaciones diarias. c) Convertir los números aleatorios en minutos equivalentes Minutos equivalentes = Número aleatorio x Longitud de recorrido Ejemplo: -

Numero aleatorio =18

-

Longitud de recorrido = 5 minutos

.·. Minutos equivalentes = 18 x 5 = 90 minutos d) Convertir los minutos equivalentes en ”horas de observación” Hora de observación = Inicio de la jornada o del estudio + Minutos equivalentes Ejemplo:

Inicio de la jornada

= 8 a.m.

Minutos equivalentes = 90 minutos Hora de observación = 8 + 90 minutos = 9:30 a.m. e) Verificar que alguna hora de observación no coincida con la hora de refrigerio. Si sucede lo contrario se soluciona de la siguiente forma: Se divide las horas laborales del día en dos partes independientes: la primera, que abarca desde el inicio de la jornada hasta un minuto antes de la hora del refrigerio y la segunda parte, desde la hora de fin de refrigerio hasta el fin de la jornada. Luego dividir el número de observaciones diarias en dos grupos uno para cada parte del día; y extraer números aleatorios para cada una de las partes. Ejemplo: - Jornada diaria : 8 am a 4 pm - Refrigerio

: 12:30 a 1 p.m.

Partes de la jornada: 8 a.m. a 12:29 1 p.m. a 4 p.m.

Si el número de observaciones diarias es de 7, se podrían realizar 3 observaciones para la primera parte y 4 para la segunda o viceversa. Luego se extraen para la primera parte números aleatorios y para la segunda cuatro y se procede a calcular para cada parte las horas de observación. Ejemplo de una forma de confeccionar ordenadamente el “programa de observaciones”

Números

Longitud de

Minutos

Horas de

aleatorios

recorrido

equivalentes

observación

1

4

8

32

8:32

2

14

8

112

10:24

3

18

8

144

12:48

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

Nº

Nota: Los pasos 5, 6, 7 los veremos en un ejemplo completo.

EJERCICIOS SOBRE MUESTREO DEL TRABAJO 1.-En una empresa textil se hace un muestreo del trabajo para determinar el tiempo que funciona un grupo de maquinas tejedoras .Se realizo un estudio preliminar con los siguientes resultados: Número de observaciones

Trabaja

1

No trabaja

X

2

X

3

X

4

X

5

X

6

X

7

X

8

X

9

X

10

X

Hallar: i) El número de observaciones necesarias. ii) El número de observaciones diarias si dispone de 50 días para hacer el estudio. El estudio debe tener un margen de error de 5% y 95% de confiabilidad. 2.- En una empresa se realizó un estudio preliminar de ‘’muestreo del trabajo ‘’ y el resultado fué que había que realizar 3200 observaciones. Si dispone de 50 días para realizar el estudio, se necesitaría realizar 64 observaciones diarias .Se determino que la ‘’longitud del recorrido’’era de 5 minutos.La jornada se se inicia a las 8 a.m .El programa de observaciones para el primer día es: N0

Número aleatorio

Longitud de recorrido

1

5

5 minutos

2

8

5

3

13

5

4

7

5

Minutos equivalentes

Hora de observación

.

.

.

.

.

.

.

.

.

64

20

5

Hallar : i) El valor de ‘p’ y ‘q’ ii) Hallar la ‘’hora de observación ‘’para las 4 primeras observaciones del primer día. 3.- En una empresa después de realizar un muestreo del trabajo se confecciona la ‘’hoja de registro final’’; que es una hoja que resume los resultados de las observaciones y presenta el resultado final del estudio.El número de observaciones diarias es constante. Operarios de la sección ‘A’ HOJA DE RESUMEN DE OBSERVACIONES SIMPLE FECHA

TRABAJA

10 día

16

2

13

3

18

4

15

5

17

ACUMULADO

NO TRABAJA

TRABAJA

80

NO TRABAJA

N0 TOTAL DE OBSERVACIONES

20

% acumulado de operarios trabajando

:

% acumulado de operarios no trabajando

:

TOTAL Complete usted la tabla.

:

100%

INGENIERÍA DE MÉTODOS I: PARTE II (2008-1) ESTUDIO DE MÉTODOS Definición.- ‘’El estudio de métodos es el registro y examen crítico sistemático de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces y de reducir los costos’’ (OIT, 1980) Objetivo.- Reducir el esfuerzo humano y la fatiga, así como el uso de materiales, máquinas y mano de obra y crear un mejor ambiente físico de trabajo.De este modo se lo – gra incrementar la productividad. Fases del estudio de métodos: 1.- Seleccionar la tarea a estudiar 2.- Registrar todo lo relacionado con la tarea para una mejor comprensión de la misma. 3.- Examinar críticamente el método actual de la tarea para resaltar las deficiencias que pudiera presentar y poder plantear mejoras. 4.- Idear un nuevo método tomando como base las mejoras propuestas en el paso anterior. A partir de las ideas más productivas definir el nuevo método. 5.- Implantar el nuevo método sustituyendo el actual. 6.- Mantener el nuevo método para evitar el retorno del método anterior.

FASE 1: Seleccionar la tarea a estudiar La selección de la tarea puede ser dada desde la gerencia para elevar la productividad o a solicitud de los trabajadores por problemas que puedan haberse suscitado.Si no fue así habría que seleccionar tareas con alto contenido de trabajo o repetitivas; procesos que derivan en cuellos de botella, bajos rendimientos, grandes desplazamientos de materia prima o mano de obra y también trabajos que ponen en juego la seguridad de los trabajadores. FASE 2: Registrar todo lo relacionado con la tarea Recabar la información sobre la tarea; para registrar la tarea y para que ésta sea compren prendida por los demás se recomienda el uso de instrumentos de registro, los cuales se presentan en el siguiente cuadro: Gráficos y diagramas de uso más corriente en el estudio de métodos: a) Gráficos que indican la sucesión de los hechos: - Diagrama de operaciones del proceso o DOP - Diagrama de análisis del proceso o DAP del operario - Diagrama de análisis del proceso o DAP del material - Diagrama de análisis del proceso o DAP del equipo o maquinaria - Diagrama bimanual b) Gráficos con escala de tiempo: - Grafico de actividades múltiples c) Gráficos que indican movimientos:

- Diagrama de recorrido o de circuito - Diagrama de hilos - Gráfica de trayectoria FASE 3 :Examinar críticamente el método actual En esta fase debemos poner en tela de juicio la información anteriormente registrada, para poner de manifiesto las deficiencias existentes y plantear mejoras. Un instrumento es aplicar la técnica del interrogatorio: Preguntas preliminares Las preguntas se hacen en un orden determinado, para averiguar: Propósito Lugar Sucesión Persona Medios

con que donde en que por la que por los que

Con el objeto de

eliminar Combinar Ordenar de nuevo Simplificar

Se emprenden las actividades

dichas actividades

Preguntas de fondo El propósito El lugar La sucesión La persona Los medios

¿Qué otra cosa podría hacerse? ¿Qué debería hacerse? ¿En que otro lugar podría hacerse? ¿Dónde debería hacerse? ¿Cuándo podría hacerse? ¿Cuándo debería hacerse? ¿Qué otra persona podría hacerlo? ¿Quién debería hacerlo? ¿De qué otro modo podría hacerse? ¿Cómo debería hacerse?

FASE 4: Idear el nuevo método En esta fase se propone métodos que mejorarán la situación actual, tomando como base la etapa anterior a través del examen critico efectuado. FASE 5: Implantar el nuevo método Presentado el nuevo método (mediante los gráficos o diagramas señalados) ante los Supervisores y la dirección de la empresa y después de ser aprobado, hay que presentarlo a los operarios para que ellos lo conozcan.Finalmente, cuando ha sido aceptado se debe entrenar a los operarios en el nuevo método y realizar algunos ajustes si fuera necesario.

FASE 6: Mantenimiento del nuevo método El analista encargado debe controlar el establecimiento del nuevo método. En forma paulatina esta vigilancia puede ir disminuyendo en la medida en que los operarios cumplan con el método propuesto.

SÍMBOLOS EMPLEADOS EN LOS DIFERENTES DIAGRAMAS DEL PROCESO

Símbolo

Descripción

Efectos

Definición

Operación

produce

Una operación ocurre cuando un objeto es cambiado intencionalmente en alguna de sus características físicas o químicas; es montado o desmontando de otro objeto.

Transporte

mueve

Sucede cuando un objeto es movido de un lugar a otro, excepto cuando tales movimientos forman parte de una operación o son causados por el operador en su lugar de trabajo durante una operación o inspección.

Inspección

verifica

Una inspección ocurre cuando objeto es examinado para identificado o es verificado en calidad o cantidad de alguna de características.

Demora

interfiere

Una demora sucede cuando las condiciones (excepto aquellas que cambian intencionalmente las características químicas o físicas del objeto) no permiten que se realice inmediatamente la nueva acción planeada.

Almacenamiento

guarda

Un almacenamiento ocurre cuando un objeto es guardado o protegido contra retiros no autorizados.

un su su sus

OPERACIONES COMBINADAS Indica una operación con una inspección

* NOTA:

También existe operación cuando es preparado un objeto para otra operación, transporte, inspección o almacenamiento. También existe operación cuando una información es dada o recibida o cuando se realizan actividades de planeamiento o cálculo.

CUADRO DE SÍMBOLO Efecto

Actividad Operación

Logra-adelanta-produce

Inspección

Verifica calidad y/o cantidad

Traslado

Paso de un lugar a otro

Demora

Detiene-impide-interfiere

Símbolo

COMPLEMENTOS A LOS DIAGRAMAS DEL PROCESO Son tanto para los DOP como los DAP 1.-

Proceso.- Clavar tapa de una caja

1

Toma martillo

2

Toma clavo

3

Coloca clavo

4

Guía clavo (1 golpe)

5

Hunde clavo (3 golpes)

Se repite 5 veces 22

2.-

Deshechos

2

cortado

3

cromado

11

revisado Desechos por defecto en material

3.-

Reprocesado 2

doblado

1

revisado

3

cortado

2

revisado Sobrepasa tolerancias

4.-

Cambio en las propiedades o características del material

MATERIAL “X” 1

limpiado

2

enderezado

1

revisado

3

cromado

MATERIAL “X” CROMADO 2

revisado

1

almacenado

5.-

Combinación de Símbolos

6.-

Proceso con alternativa 4 2 Buenos

Defectuosos

6

5

7

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP) Definición.- Es la representación gráfica y simbólica del acto de elaborar un producto o proporcionar un servicio, mostrando las operaciones e inspecciones efectuadas o por efectuarse, con sus relaciones sucesivas cronológicas y los materiales utilizados.

Objetivo del DOP 1.

Conseguir una imagen a “vista de pájaro” de la fabricación de un producto

2.

Estudiar las operaciones e inspecciones en relación una con otras dentro de un proceso y también entre procesos.

3.

Simplificar y normalizar el producto y el diseño de sus componentes para lograr una fabricación más económica.

4.

Para la toma de decisiones, en la aplicación de un nuevo procedimiento, efectuar algunos cambios y modificar el número de operaciones.

ESTRUCTURA DEL DOP

Materia prima secundaria

3

materia prima secundaria

materia prima principal

2

1

2

1

nombre de la acción

1 Mermas, defectuosos 3

2

PRODUCTO FINAL

EJERCICIOS SOBRE DOP

1.- Se pide construir el DOP del siguiente proceso industrial: Para obtener ajo deshidratado en polvo llamado AJOSBRON, se sigue el proceso que expondremos a continuación: El departamento de compras y almacenes recibe la materia prima y luego efectúa la calificación de los ajos recibidos por calidad de dientes y tamaño. Luego de esta inspección el ajo fresco es llevado al almacén de materia prima. Para la preparación de la materia prima se detallan los siguientes pasos: El desmenuzado, que consiste en separar las raicillas, la tierra y la cubierta exterior del bulbo hasta dejar los dientes desunidos de su bulbo. Encontrándose sueltos los dientes, continúa una selección de estos en forma manual, descartándose los que se encuentran en estado de descomposición, los que presentan magulladuras y aquellos de tamaño muy pequeño. Luego se efectúa la operación de remojo, debido a que existe una dificultad en la realización del pelado; los dientes de ajo son remojados por una hora a 500 C. Transcurrido este tiempo, los dientes son trasladados a las mesas de pelado donde se les quitara manualmente la cáscara adherida; esta materia prima ya pelada, es trasla – dada a una tina y mediante chorros de agua fría se le somete a un lavado. Limpio el ajo se lleva a la cortadora, para ser rebanado en rodajas de 1 a 2 mm de espesor, se colocan luego en bandejas para efectuar la operación del secado por un periodo de seis horas, a una temperatura de 600 C, término en el cual el ajo estará seco. Retirado de las bandejas el ajo seco se lleva al molino donde es pulverizado. 2.- Construir el DOP del proceso industrial: ajo deshidratado en frascos: El ajo deshidratado llega a la planta, donde se mezcla con los excipientes, los cuales ayudan a dosificar el producto y evitar la proliferación de microorganismos. Para que sea efectiva la mezcla el excipiente debe ser tamizado y luego secado en un horno por espacio de 14 horas a una temperatura de 400 C. El ajo deshidratado será envasado en bolsas de polietileno, luego estas bolsas serán selladas al vació para que no tomen la humedad del medio ambiente, y luego serán trasladadas al almacén. Al día siguiente se retira el ajo del almacén y se lleva a la zona de encapsulado, dónde se procede a la operación de encapsulado, donde se procede a la operación encapsulado (las cápsulas fueron previamente chequeadas), llenándose en el cuerpo de las cápsulas el ajo en polvo. Posteriormente se procede a chequear el peso de algunas muestras del lote. Las cápsulas llenas son llevadas a la mesa de envasado, se les limpia y se coloca 20 cápsulas por frasco.Antes de efectuar esta operación de envasado, los frascos han sido sometidos a un proceso de lavado con detergente para eliminar cualquier elemento extraño y luego secados en una estufa a 800 C por dos horas, luego se enfrían los frascos al medio ambiente por una hora, luego estos frascos vacíos son revisados para su conformidad. Estando el producto ya envasado se procede a un control de calidad, luego al etiquetado y luego al embalaje, donde se colocan 72 frascos por caja. Finalmente se obtiene el ajo deshidratado en frasco.

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO

También llamado diagrama detallado del proceso, diagrama de flujo del proceso o cursograma analítico. El DAP, es la representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, transporte, inspecciones, demoras y los almacenamientos que ocurren durante un proceso o procedimiento. Comprende toda la información que se considera deseable para el análisis tal como tiempo necesario y distancia recorrida

OBJETIVOS 1.

Formarse una imagen de la secuencia total de acontecimientos que ocurren durante el proceso.

2.

Estudiar los acontecimientos en forma sistemática.

3.

Mejorar la disposición de los locales.

4.

Mejorar el manejo o manipulación de materiales.

5.

Reducir o anular las demoras.

6.

Estudiar las operaciones y demás acontecimientos en relación unos con otros.

7.

Comparar 2 métodos.

8.

Escoger operaciones para un estudio más detallado.

9.

Simplificar y combinar operaciones.

TIPOS DE DAP 1.

Diagrama de material del proceso: se registra todo lo que acontece al material, debe ir acompañado de un diagrama de recorrido de los materiales.

2.

Diagrama de operario en el proceso: se registra lo que hace el operario, debe ir acompañado de un diagrama de recorrido del operario o de un diagrama de hilos.

3.

Diagrama del equipo en el proceso: registra la forma en que se utiliza el equipo.

COMPARACIONES DE UN DOP CON UN DAP

DEPARTAMENTO DE EMPAQUE

1

BANDA PRINCIPAL

2

ESTACIONES DE TRABAJO: 1. Se arman cajas de cartón y se colocan en banda principal 2. Se colocan aspiradoras en las cajas. 3. Se agregan los accesorios

ASPIRADORES 3

4. Se cierra y sella la caja

ACCESORIOS 4

DEPARTAMENTO DE DESPACHO

DOP

DAP

Se arma caja

1

1

abre el plástico

Coloca aspiradora

2

2

coloca cordón

Coloca accesorios

3

3

coloca boquillas

Cierra caja

4

4

cierra bolsa de plástico

5

coloca bolsa en caja

COMPARACIÓN DE UN DAP DE PERSONA Y DE MATERIAL

DAP DE PERSONA Proceso

:

Confronte de un envío con los datos del pedido

Empieza

:

con empleado en su sitio

Termina

:

con empleado en su sitio

1 1

Abre el archivero

2

Toma carpeta

2

Regresa a su mesa 3 metros 3

Busca carta del cliente

1

Verifica envío con cartas 3

4

Va al archivo 3 metros

Va al archivero

4

Guarda carpeta

5

Cierra archivero Regresa al escritorio

RESUMEN ACTIVIDAD

NÚMERO

Operación

5

Transporte

4

Demora

0

Inspección

1

Almacenam.

0 TOTAL : 10

DAP DE MATERIAL Proceso

:

entrega, verificación y recolección de un boleto de tren.

Empieza

:

con boleto en el anaquel de la ventanilla.

Termina

:

con la recolección del boleto en la estación terminal.

1

Boleto en casillero

1

Tomado y revisado 1

Transporte al mostrador de ventanilla (1 metro)

1

Marcado con fecha

1

Espera el pago

2

Entregado al viajero 2

2

Inspeccionado y marcado 3

3

Llevado hasta el tren

Llevado por pasajero durante el viaje Inspeccionado y recogido

RESUMEN ACTIVIDAD

NÚMERO

Operación

5

Transporte

3

Demora

1

Inspección

3

Almacenam.

1 TOTAL : 13

EJERCICIOS SOBRE DAP

1.

El proceso de manufactura de lotes para la fabricación de tuberías corrugadas para alcantarilla se realizó de la siguiente manera: La materia prima es traída por los proveedores en camiones cada mes, la cual es recibida por el responsable del almacén. Según la orden de producción esta materia es retirada del almacén y trasladada mediante un vagón a la cortadora, teniendo que esperar allí, debido a la gran cantidad de productos en proceso. Terminada la producción anterior, ésta es colocada en la máquina para ser cortada según el tamaño requerido por tubería. Estando lista, se traslada a la formadora para que tome cuerpo, y luego por el peso es rodada hasta la taladradora, para efectuar el taladrado y remache, quedando así el producto terminado; dependiendo de la fecha de entrega del pedido, el producto terminado podría ser trasladado al almacén y quedar en inventario o llevarse a la estación de embarque hasta que llegue el camión para entregarlo inmediatamente al cliente.

Solución

DAP

OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO

Diagrama Nº 1

Hoja Nº 1

ACTIVIDAD OBJETO: Tubería corrugada para alcantarilla Operación Proceso: de manufactura Transporte Método: actual propuesto Lugar: toda la planta Operario:

RESUMEN ACTUAL PPROPUESTA

ECONOMÍA

Espera Ficha Nº: Inspección Almacenamiento

Compuesto por:

Fecha:

Distancia Tiempo

metros minutos

Costo Aprobado por:

Fecha:

Mano de obra Material TOTAL

Descripción 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 TOTAL

Cant.

Dist.

Tiem po

Símbolo

Observaciones

2.

B.B.S.A. es una empresa dedicada a la confección de artículos para bebés. Uno de sus artículos es un juego de toallas “osito”, el cual consta de las siguientes piezas: una toalla de felpa y toda ribeteada al sesgo; y una manopla con aplicación, también ribeteada con sesgo; y una babita de felpa, ribeteada también. Se pide confeccionar el DAP, si el proceso productivo que se sigue es el siguiente: Se toma un rollo de felpa del almacén de materias primas y se lleva al taller de costura. En este taller, sobre una mesa se coloca el rollo de 1.50 metros de ancho y se efectúa el tendido de la tela con una medida de 0.88 metros de largo (aproximadamente se realizan 45 tendidas). Una vez tendida la tela, se fijan con alfileres los moldes de las piezas que se van a usar en la confección de la toalla; procediéndose luego a marcar sus contornos con lapicero. Luego se procede al corte con una cortadora eléctrica de cuchilla redonda desmontable. De los retazos formados, se marca con lapicero las aplicaciones a utilizarse, se cortan y luego se colocan en una canasta para llevarla hasta las costureras (zona 1). Las operarias van cociendo con puntada zigzag la aplicación a la capucha y a la manopla. Cuando están listas, las coloca en una canasta.Se traslada la canasta a otra máquina de costura (zona 2), donde otras operarias van efectuando luego la operación de ribeteado, colocando el sesgo en todo el contorno de la toalla con su capucha, a la babita y a la manopla. Concluidas estas operaciones, se trasladan las piezas a una mesa donde se realiza una revisión de las costuras hechas, para enviarlas luego a la zona de planchado. Luego de planchar las piezas, éstas son trasladadas hacia otra operaria, la que se encarga de doblar la toalla en un rectángulo de aproximadamente 10 x 15 pulgadas; otra operaria toma las que están listas junto con las otras piezas y las coloca dentro de una bolsa. Se procede luego a poner la etiqueta (papel impreso que detalla las características del producto) para finalmente cerrarla y se traslada para ponerla en un aparador, para luego trasladarla al almacén de productos terminados.

Solución

DAP

OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO

Diagrama Nº 1

Hoja Nº 1

OBJETO: Juego de toallas “Osito” Proceso: de manufactura Método: actual propuesto Lugar: todo el taller Operario:

ACTIVIDAD

RESUMEN ACTUAL PPROPUESTA

ECONOMÍA

Operación Transporte Espera

Ficha Nº: Inspección Almacén

Compuesto por:

Fecha:

Distancia Tiempo

metros minutos

Costo Aprobado por:

Fecha:

Mano de obra Material TOTAL

Descripción 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 TOTAL

Cant.

Dist.

Tiem po

Símbolo

Observaciones

EJERCICIOS SOBRE DOP Y DAP 1.- Efectuar el DOP para la fabricación de vasijas de plata; considerando lo siguiente: Los proveedores proporcionan la materia prima en láminas de plata que tienen impu – rezas .Al llegar a la fábrica se hace un control de calidad y luego se transporta a la fundidora donde se le quitan las impurezas .Las láminas purificadas se trasladan a la sección control de calidad donde se hace el control respectivo, para luego llevarlas al almacén de láminas purificadas donde quedan listas para ser utilizadas. Para la fabricación de vasijas de plata, las láminas purificadas se transportan del almacén al horno para calentar las láminas a temperatura que permite su ablandamiento,luego se llevan a la sección laminado, allí por medio de rodillos se les da el grosor apropiado; de aquí salen dos láminas: con una de ellas se hace el cuerpo de la vasija y con la otra lámina se hacen las asas. Primero se fabrica el cuerpo de la vasija, la lámina se transporta a la sección corte en donde por medio de una cortadora manual se obtienen las dos partes del diseño, luego se llevan al horno a calentarlos.En seguida pasa a la sección prensa donde se les da la forma apropiada a las dos partes del cuerpo. Para las asas se toma la lámina y se traslada a la sección corte, allí mediante una cortadora eléctrica se obtienen las asas que luego se llevan a la sección prensa donde se les da forma de acuerdo al diseño .Las asas así formadas se transportan a la sección pulido, allí se pulen. Luego el cuerpo y las asas se unen por medio de soldadura. Luego la vasija ya con sus asas se transporta a la sección pulido donde se pulen las uniones soldadas para luego llevar la vasija a las celdas donde se les da un baño electrolitico de plata .En seguida en la misma sección se les da un baño con una sustancia antioxidante.La vasija se lleva a la sección control de calidad donde se hace un último control .Finalmente se traslada al almacén de productos terminados. 2.- Efectuar el DOP de la fabricación de néctar y mermelada de ciruela: Del almacén las ciruelas son transportadas a la máquina lavadora, para ser lavadas y luego seleccionadas .Luego se a procede a deshuesarla y luego a refinarla obteniéndose pulpa y jugo (néctar). La pulpa es llevada a la olla de cocción, donde se le adiciona pectina, agua, azúcar y acido cítrico.Luego se procede al llenado en frascos de vidrio.Pasa luego a la cerradora, donde se utilizan tapas de plástico, después se etiqueta, para ser empacado en cajas de cartón. El jugo (néctar) pasa a los tanques donde se hace una dilución en una parte de agua, añadiendo 18% de azúcar, después se somete sucesivamente a la desaireación, homogeneización y pasteurización del néctar. Luego pasa el néctar a la llenadora en envases de cartón, luego a la cerradora, después al etiquetado y empacado en cajas de cartón. Finalmente tanto el empaquetado de néctar y de mermelada pasan a una mesa donde Se realiza la inspección final a ambas cajas. 3.- Se le pide realizar el DOP de la fabricación de azulejos. La fabricación de azulejos no es tan simple como parece .Este producto es muy usado en los hogares parar el revestimiento de pisos y paredes.Su fabricación consiste en la preparación de la masa(pasta) y esmalte. Los materiales (arcilla, talco, caliones, feldespato) son trasladados de las minas al deposito de la fábrica, luego estos materiales son pesados con el fin de tener las cantidades exactas para la composición de la masa.

Luego la materia prima es colocada con agua en molinos donde es mezclado durante 16 horas.Luego la masa es descargada en unos tanques ,en los cuales se agita para homogenizar la mezcla. Luego es enviado al atomizador (es un secador en el que se inyecta aire caliente para formar la masa líquida en polvo granulado). Después que la masa fuera atomizada, es transportada por faja hacia la prensadora; obteniéndose así el bizcocho crudo.Luego se retira la masa y se transporta en vagoneta hacia el secador ,donde la poca agua que quedaba en el bizcocho es evaporada. Luego el bizcocho es conducido hacia el horno a una temperatura de 1000 oC, finalmente es revisado para llevarlo al decorado. En la elaboración del esmalte la materia prima son las fritas y colorantes, luego se procede al pesado y después son llevados al mezclador y se mezclan; luego se conducen al tanque de esmalte donde se agita. Finalmente el bizcocho recibe el esmalte, que es un proceso de decoración.A partir de esta operación el producto es denominado material esmaltado. Estos son colocados en vagonetas para ir al horno a una temperatura de 900o C, después son descargadas de la vagoneta y verificado en su acabado. Por último los azulejos son empaquetados en cajas que tienen capacidad para 64 azulejos de 1.5m2 .Después se coloca la etiqueta de calidad . Las cajas son transportadas por medio de montacargas al almacén de productos terminados. 4.- Panificadora Cecilia S.A, es una empresa dedicada a la elaboración de productos de panificación; le solicita a ud. preparar el DAP del operario para elaborar pan de yema, para esquematizar la secuencia de operaciones .Para tal efecto se tiene la siguiente información: Materiales a utilizar Harina Azúcar Sal Huevos Mejorador Levadura Anís Manteca Vainilla Colorante amarillo Proceso: los productos antes mencionados están en el almacén de materias primas de donde el operario recibe los materiales y los lleva a la zona de preparación, en donde el operario procede al pesado de las cantidades respectivas de cada uno de los ingredientes de acuerdo con la cantidad de pan que se desea preparar. Teniendo las cantidades listas se procede a mezclar primero el mejorador, la sal y la vainilla con agua.Obtenida la mezcla se verifica la calidad de la misma y se va agregando poco a poco la harina y la levadura, examinando la cantidad y calidad;luego se agrega el anís y el azúcar; cuando este último ingrediente se disuelve totalmente se examina la mezcla y se agrega la manteca y se vuelve a examinar la mezcla. Cuando esta mezcla ha quedado en ‘’punto quaker’’ se agrega un poco más de agua y se vuelve a examinar la mezcla. Estando lista la masa, se apaga la máquina. Luego el operario se unta las manos con aceite para retirar un pedazo de masa y se efectúa una inspección de elasticidad y traslucidez dichas cualidades no fueran correctas se debe continuar con el mezclado, de lo contrario se retira toda la masa de la máquina. Una vez retirada la masa de la máquina se la lleva a una mesa, donde se troza la masa y se la coloca en moldes de 2kg, luego cada uno de estos moldes se colocan en la máquina divisora para obtener 30 unidades iguales, luego retira la masa dividida y

forma manualmente los panes. Estando listos los panes se colocan sobre bandejas (en cantidades iguales).Luego se trasladan a la cámara de fermentación, donde los panes donde los panes se dejan reposar hasta que lleguen al doble de su volumen. Los panes con el volumen requerido son retirados de la cámara. Luego el operario prepara un batido de claras para barnizar los panes y luego rociarlos con el ajonjolí para posteriormente trasladarlos al horno a una temperatura de 1600 C por 15 minutos. Cumplido este tiempo, los panes son retirados del horno y dejados enfriar al ambiente por 10 minutos. Los panes fríos pero crocantes, son llevados al almacén para su posterior venta.

DIAGRAMA DE RECORRIDO O DE CIRCULACIÓN

DEFINICIÓN: Es un esquema de distribución de planta en un plano bi o tridimensional a escala, que muestra dónde se realizan todas las actividades que aparecen en el DAP. La ruta de los movimientos se señala por medio de líneas, cada actividad es identificada y localizada en el diagrama por el símbolo correspondiente y numerada de acuerdo con el DAP. Cuando se desea mostrar el movimiento de más de un material o de una persona que interviene en el proceso en análisis sobre el mismo diagrama, cada uno puede ser identificado por líneas de diferentes colores o de diferentes trazos. Cabe indicar que en este diagrama se pueden hacer dos tipos de análisis: a) b)

El primero, de seguimiento al hombre, donde se analizan los movimientos y las actividades de la persona que efectúa la operación. El segundo, de seguimiento a la pieza, el cual analiza las mecanizaciones, los movimientos y las transformaciones que sufre la materia prima.

OBJETIVOS: 10.

El diagrama de recorrido es un anexo necesario al DAP.

11.

Su objetivo es determinar y después, eliminar o disminuir:

3.

1

Los retrocesos

2

Los desplazamientos

3

Los puntos de acumulación de tránsito.

Sirve para mejorar los métodos y actúa como guía para una distribución en planta mejorada.

Ejercicio Tomaremos el mismo ejemplo del DAP de: BB.SA. que es una empresa dedicada a la confección de artículos para bebés.

COSTURA TENDIDO/MARCAR/CORTE CANASTA

CANASTA

CANASTA

CANASTA P L A N C H A D O

CANASTA ZONA 1

ZONA 2

MESA DE INSPECCIÓN

ALMACEN DE MATERIAS PRIMAS

DOBLADO EMBOLSADO

OJALADORA

ETIQUETADO

ALMACEN DE

BOTONERA

PRODUCTOS TERMINADOS APARADOR

OFIC. ING.

BAÑO

BAÑO

GARAGE TALLER VIGILANCIA

DIAGRAMA DE HILOS Es un plano o modelo a escala, en el que se utiliza un hilo continuo para trazar los desplazamientos del operario, materiales o equipos, durante una sucesión específica de acontecimientos y durante un período determinado de tiempo, con el fin de presentar la frecuencia de los desplazamientos entre diversos puntos y también para determinar las distancias recorridas. OBJETIVOS Son los mismos del diagrama de recorrido. Se emplea hilos de colores y alfileres.

Ejemplo de cómo se mejora el método con ayuda de los resultados de un diagrama de hilos. Se tiene una boutique que vende lo siguiente: 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Ropa interior de hombre Ropa interior de mujer Ropa exterior de hombre Ropa exterior de mujer Ropa general de niños Ropa general de niñas ACTUAL

La distribución actual es la siguiente La distancia del mostrador a la primera fila es10 metros; y entre filas también es 10 metros; por lo tanto calcularemos la distancia recorrida por el vendedor y el tiempo.

1

2

3

4

5

6

La frecuenta de recorrido es: 1) 50 veces 4) 72 veces

2) 2 veces 5) 12 veces

3) 8 veces 6) 20 veces

MOSTRADOR

Frecuencia

Distancia (m)

Tiempo

F x Dista.

1) 50

30 m

60 Seg.

1500

3,000

2)

2

30 m

60 Seg.

60

120

3)

8

20 m

40 Seg.

160

320

4) 72

20 m

40 Seg.

1440

2,880

5) 12

10 m

20 Seg.

120

240

6) 20

10 m

20 Seg.

200

400

TOTAL

3,480 m

F x Tiemp

6,960 Seg

Se pide mejorar la distribución de la boutique para ahorrar tiempo.

Solución.-

F

G

H

J

E

I L

K

D

C

B DIAGRAMA DE HILOS

A

DIAGRAMA BIMANUAL

Definición.- Es diseñado para dar una representación sincronizada y gráfica de la secuencia de actividad de las manos del trabajador, indicando la relación entre ellas. El registro se realiza mediante los símbolos convencionales de los diagramas de proceso (DOP, DAP), omitiendo el de la inspección, debido a que el propósito del diagrama es describir los movimientos elementales de las extremidades. Este diagrama es importante para el registro de las tareas rutinarias, repetitivas y de ciclos breves realizadas en contextos de producción de volumen bajo o moderado.

Símbolos a utilizar

Operación

Se emplea para los actos de asir, sujetar, utilizar, etc, una herramienta, pieza o material.

Transporte

Se emplea para representar el movimiento de la mano hasta el trabajo, herramienta o material o desde uno de ellos.

Espera

Se emplea para indicar el tiempo en que la mano o extremidad no trabaja.

Sostenimiento

Con los diagramas bimanuales no se emplea el término almacenamiento, y el símbolo que le correspondía se utiliza para indicar el acto de sostener alguna pieza, herramienta o material con la mano cuya actividad se está consignando.

(Almacenamiento)

Se recomienda antes de iniciar el diagrama observar varias veces la ejecución de la tarea, para luego establecer la secuencia lógica de los movimientos de las extremidades involucradas para un solo ciclo de trabajo. •

Ejemplo de un diagrama bimanual: Se realiza la operación de “Empaquetado de disketes”

Diagrama Nº 1

Hoja Nº 1

DISPOSICIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO

Dibujo y pieza: Estación de trabajo Alimentador de diskettes y etiquetas

Operación: Empaquetado de diskettes

Base de porta diskettes

Lugar: Planta Operario: R.G.V.

Tapas de porta diskettes

Compuesto por: Fecha:

FAJA TRANSPORTADORA SÍMBOLOS DESCRIPCIÓN MANO IZQUIERDA

DESCRIPCIÓN MANO DERECHA M. I.

M. D.

1. Va hacia base de caja

Va hacia alimentador de diskettes

2. Coge base

Coge grupo de 10 diskettes

3. Traslada base a centro de trabajo

Traslada grupo de diskettes a centro de trabajo

4. Sostiene base

Coloca diskettes y etiquetas dentro de las bases.

5. Sostiene base conteniendo los Diskettes

Va hacia tapa

6. Sostiene base conteniendo los Diskettes

Coge la tapa

7. Sostiene base conteniendo los Diskettes

Lleva tapa hacia la base

8. Sostiene base conteniendo los Diskettes

Coloca tapa sobre base

9. Lleva la caja llena hacia el Transportador

Espera

10. Coloca la caja en el transportador

Espera

RESUMEN MÉTODO

TOTAL

ACTUAL M.I. M.D. 2

4

3

4

0

2

5

0

10

10

PROPUESTO M.I. M.D.

DIAGRAMA HOMBRE- MÁQUINA Y DE ACTIVIDADES MÚLTIPLES

Definición.- El diagrama es hombre-máquina cuando esta conformado por 2 sujetos (hombre- máquina) y es diagrama de actividades múltiples cuando esta conformado por más de dos sujetos, pudiendo ser: - Más de dos hombre sin máquina - Un hombre y dos o más maquinas - Varios hombres y varias máquinas Es una gráfica en la que se registran las actividades de más de un sujeto (hombre-máquina o equipo) utilizando una escala de tiempos común a todos los sujetos, que indiquen las relaciones entre ellos. Objetivos - Obtener la mejor utilización de hombres y / o máquinas implicados en alguna actividad simple. - Determinar la forma más efectiva de armonizar el trabajo de cada individuo con las exigencias de la máquina o de los individuos del grupo. - Encontrar el plan o la relación hombre-máquina. Símbolos y clasificación de las actividades

: Significa trabajo independiente de hombre y / o máquina (Tmp, Tmm, Tm); el Tmm debes ser graficado dentro del tiempo máquina automática.

: Significa trabajo combinado; son aquellos elementos que se realizan en conjunto hombre – máquina (Ttm); tendrá que ser graficado tanto para la máquina como para el hombre. : Quedará en blanco las columnas de hombre y/ o máquina cuando este sujeto permanezca ocioso( Tr – h ó Tr máquina).

Procedimento para confeccionar um diagrama hombre – máquina 1.- Descomponer el trabajo en elementos, diferenciando los Tmp,Tmm, Ttm, y Tm. 2.- Obtener los tiempos que corresponden a cada elemento. 3.- Fijar una escala de tiempos sobre papel cuadriculado o milimetrado, situando en columnas distintas los tiempos correspondientes al hombre y los tiempos correspondientes a la máquina .Evidentemente los Tmm coincidirán frente a los tiempos máquina automá tica toda vez que no alarguen el ciclo de trabajo. 4.- Calcular los resultados.

Ejemplos sobre diagrama hombre- máquina y diagrama de actividades múltiples I.- Ejemplo de diagrama hombre- máquina: Se trata de un operario manejando un molino de preparación de arena de moldeo para una fundición.Los elementos en los que se ha subdividido el trabajo son: 1.- Suministra desde montón al lado de molino mezclador un carretón de arena (Tmp, 100 h00 ). 2.- Tamiza dicha arena (Tmp, 100h00 ). 3.- Carga la arena en el molino y da marcha al mismo (Tmp, 40 h00 ). 4.- Tiempo máquina automático necesario para la mezcla ( Tm, 500h00 ). 5.- Echa dentro de la máquina pasta aglutinante y agua (Tmm, 30h00 ). 6.- Descarga la arena ya preparada sobre el carretón (Ttm, 30h00 ). 7.- Lleva la arena preparada al operario moldeador y regresa por otra carretilla de arena (Tmp, 100h00 ).

Arena

Molino Mezclador

X Operario moldeador

Se pide: i) Realizar el diagrama hombre-máquina para el método actual y para el método mejorado. ii) Confeccionar el cuadro de resultados. II.- Ejemplo de un diagrama de actividades múltiples: Hacer un diagrama de actividades múltiples con 1 máquina, con 2 máquinas y con 3 máquinas con sus resultados correspondientes con el objeto de determinar cual de las tres alternativas es la mejor, en cuanto a costo de producción. Se tienen los siguientes datos: Elemento 1.- Tmp 2.- Tm 3.- Tmm

Tiempo (minutos) 0.12 1.60 0.60

En caso de llevar más de una máquina se incrementa el elemento 3 en 0.04 minutos por caminar de máquina a máquina. - Costo por hora de mano de obra : 85 soles - Costo por hora de máquina : 15 soles Tomar una escala de 0.12 por cuadradito.

BALANCE DE LÍNEA El objetivo de balancear una línea de producción es equilibrar la producción en cada puesto o estación de trabajo, de forma que sea aproximadamente la misma. Es decir se trata de crear un flujo continuo de producción a lo largo de la línea de produc – ción. Si la línea de producción esta equilibrada o balanceada, el tiempo de inactividad (tiempo muerto) es mínimo para cada puesto de trabajo. Una línea de producción bien equilibrada o balanceada tiene la ventaja de que la carga de trabajo en cada puesto es equitativa para los trabajadores. El objetivo de balancear una línea de producción es minimizar el desequilibrio de la línea.

‘’Cuello de botella’’ MP

1

2

200h00

4

3

350h00

520h00

390h00

Tiempo de ciclo = 520h00 (tiempo mayor)

INDICADORES DE BALANCE

C= T P

E=

Σ t i .100 K. C

P = producción diaria o demanda diaria T = tiempo de producción disponible por día C = tiempo de ciclo

E = eficiencia de la línea Σt i = suma de los tiempos operacionales K = número de puestos o estaciones de trabajo C = tiempo de ciclo

Tiempos muertos (inactivos):

φT =

KC - Σ t i

PT

EJERCICIOS SOBRE BALANCE DE LÍNEA 1.- En el siguiente flujo de producción mejorar la eficiencia de la línea de producción y disminuir los tiempos muertos.

MP

1 200h00

2 350h00

3 520h00

PT

4 390h00

2.- Se tiene el siguiente flujo de producción de la empresa CHUBI S.A. :

MP

1 200h00

2 350h00

3 520h00

PT

4 390h00

Se recibe un pedido de 800 unidades por día. ¿Cómo balancearía la línea de producción para cumplir con el pedido?. Se dispone de 8 horas diarias de trabajo.

3.- En una fábrica de ensamblaje de electrodomésticos se tienen las siguientes tareas: Tarea

1 2 3 4 5 6 7 8

Tiempo de realización (minutos) 1.72 0.86 0.59 1.38 1.75 3.16 2.15 0.95 12.56

La tarea debe preceder (ir delante) ----1 2 3,4 --5,6 7

Se pide: i) Hacer el diagrama de precedencias ii) Equilibrar la línea de producción, sabiendo que se trabaja diariamente un turno de 8 horas y que la producción diaria debe ser 150 unidades.

4.- En una fábrica ensambladora de copiadoras electroestáticas se necesita un tiempo total de ensamblaje de 66 minutos. Tarea Tiempo de realización La tarea debe preceder (minutos) (ir delante) 1 2 3 4 5 6 7 8 9

10 11 5 4 12 3 7 11 3 66

--1 2 2 1 3,4 6 5 7,8

Se pide: i) Hacer el diagrama de precedencias ii) Balancear la línea de ensamblaje, sabiendo que se trabaja 8 horas diarias y que la producción diaria debe ser 40 unidades. 5.- La camioneta modelo ‘A’ va a ser ensamblada en una banda transportadora.Se requiere 500 camionetas por día .El tiempo de producción por día es de 420 minutos y los pasos para el ensamble y los tiempos para la camioneta se proporcionan en el siguiente cua dro: Tarea A B C D E F G H I J K

Tiempo de la tarea (segundos) 45 11 9 50 15 12 12 12 12 8 9 195

La tarea debe preceder ---A B ---D C C E E F,G,H,I J

Se pide: i) Dibujar un diagrama de precedencias ii) Balancear la línea de ensamblaje; después halle la eficiencia de su propuesta y los tiempos muertos de la línea. Finalmente dibuje el flujo de producción que propone.

´

♦OBSERVACIÓN: DIVISIÓN DE TAREAS

Considere el siguiente ejemplo: considere que una línea de ensamble tiene tiene los siguientes tiempos de la tarea en segundos: 40, 30, 15, 25, 20, 18,15.La línea opera durante 7.5 horas al día y la demanda de producción es de 750 por día. ¿Qué problema se tendría al tratar de balancear la línea? Solución: Hallando el tiempo de ciclo: C = T/ P → C = 7.5 (3600)/750 → C = 36 seg./unid. Nuestro problema es que tenemos una tarea de 40 segundos, lo que impide que cumpla con la demanda de producción; ya que el tiempo de ciclo real es 40 seg. ¿Cómo enfrentarnos a este problema? .Las posibilidades son: i) Dividir la tarea: ¿podemos dividir la tarea de manera que las unidades completas se procesen en dos estaciones de trabajo? ii) Compartir la tarea: ¿puede compartirse la tarea de tal manera que una estación de trabajo adyacente haga parte del trabajo? iii) Utilizar un operario más capacitado: puede ser que un trabajador más rápido podría cumplir con el tiempo de 36 segundos. iv) Trabajar horas extras: como el tiempo de ciclo real es 40 seg.; en 7.5 horas se producirían 675 unidades, 75 menos de las 750 requeridas.La cantidad de tiempo extra es: (75) (40segundos)= 3000seg = 50 minutos.

SEMINARIO SOBRE DIAGRAMA HOMBRE MÁQUINA Y BALANCE DE LÍNEA 1.- a) Haga el diagrama hombre-máquina del siguiente proceso: Usar la escala 100h00 por cuadradito. Elemento Clase Tiempo normal h00 1 2 3 --4 5 6

Tmp Tm Tmm Operario inactivo Ttm Tm Tmp

100 300 100 100 200 400 100

b) Mejore el método suponiendo que los elementos a Tmp se pueden realizar en Tmm. c) Elaborar el cuadro de resultados para el método actual y mejorado; hallando: - Saturación - Eficiencia - Capacidad de atención - Producción por hora - Aumento de producción d) Elaborar el DAP de persona para el método actual y mejorado

2.- Se tiene el siguiente flujo de producción de la Empresa JIBAN SA:

MP

1

2

160h00

200 h00

3 420 h00

4

PT

290 h00

Se recibe un pedido de 1000 unidades por día. ¿Cómo balancearía la línea de producción para cumplir con el pedido?.Se trabaja un turno diario de 8 horas.