Economic.

Să se realizeze tehnologia de execuţie şi să se determine costul de fabricaţie pentru realizarea reperului capac de etanşare. Să se proiecteze secţia de prelucrări mecanice în care se realizează reperul respectiv.

Capitolul 1 Prezentarea tehnologiei de execuţie a reperului. Capitolul 2 Determinarea ciclurilor de reparaţie a maşinilor unelte utilizate. Capitolul 3 Determinarea fondurilor de timp de funcţionare si a normelor de timp pe tipuri de maşini unelte. Capitolul 4 Determinarea productivităţii anuale pe tipuri de maşini unelte. Capitolul 5 Determinarea tipului de producţie. Metoda indicilor de constanţă. Capitolul 6 Amplasarea locurilor de muncă şi a maşinilor unelte. Capitolul 7 Dimensionarea suprafeţelor. Capitolul 8 Determinarea costului tehnologic şi costului de producţie.

Capitolul 2 Determinarea ciclurilor de reparaţii ale maşinilor unelte Întocmirea planului anual de reparaţii este reglementată prin normativele de întreţinere tehnică ce reprezintă un ansamblu de norme tehnice privind planificarea şi executarea lucrărilor de reparaţie. Sistemul de reparaţii preventive impune lucrărilor de reparaţie o succesiune riguros determinată de durata de serviciu a diferitelor componente constructive ale utilajelor. Utilajele sunt supuse în exploatare la următoarele tipuri de reparaţii : -revizie tehnică Rt -reparaţii curente care pot fi de gradul I Rc1 si de gradul II Rc2 -reparaţie capitală Rk Reparaţiile capitale reprezintă intervenţiile ce se execută în mod planificat după expirarea cifrului de funcţionare din normativ pentru menţinerea caracteristicilor tehnico-economice iniţiale şi preîntampinarea ieşirii fondurilor fixe din funcţionare inainte de termen. Între două reparaţii capitale utilajele sunt supuse mai multor revizii tehnice şi reparaţii curente. Intervalul dintre două reparaţii capitale succesive plus durata celei de-a doua reparaţie capitală reprezintă ciclul de reparaţii. Numărul,felul şi succesiunea intervenţiilor de-a lungul ciclurilor de reparaţii reprezintă structura ciclului de reparaţii. Cunoscându-se felul ultimei intervenţii suportate de utilaj în anul de bază şi structura sa de reparaţie, se poate determina felul şi succesiunea reparaţiilor ce vor avea loc în perioada ce urmează. -

Pentru întocmirea planului de reparaţii trebuie determinate : durata de serviciu normată ciclul de reparaţie intervalul dintre două intervenţii numărul de intervenţii într-un ciclu de reparaţie in zilele lucrătoare numărul de ore de lucru necesare executării reparaţiilor

n

2.2

4.56

800

1.2

0.75

800

1.2

0.56

0.13

800

1.43

3.8

0.075

--------------------

2.45

4.9

Cuţit de strung

0.6

Cuţit Universal de strung

1

Strung Normal SN400.

t s

1

Găurire. Ø38

Strung Normal SN400.

Dispozitiv

1

Strunjire exterioară Ø70

Masina de debitat.

Scula

5

3

Strunjire frontală.18 mm. Prins, centrat

M.U.

Norma de timp.

1

2

Debitare.

Schiţa operaţiei.

Verificat

Nr. crt.. 1

Denumirea operaţiei.

Regim de aşchiere.

Universal

Cuţit Universal de strung

Strung Normal SN400.

Burghiu

Masin ă de broşat

Broşă

Universal

4

5

Broşare

1

1

1

2

2

1

2

1

3

3

3

3

12

Numărul reparaţiilor capitale ce se pot executa în timpul duratei de serviciu normată.

11

Rk

1

2

1

1

13

Rt

3

8

2

6

14

Rc1

6

16

3

13

15

Rc2

2

23

7

20

16

Rk

9

38

6

Rt

27

17

60

280

62

180

18

Rc1

140

240

720

540

19

Rc2

305

1250

1250

970

20

Rk

Numărul orelor de lucru necesare executării reparaţiilor.

35

11

30

10

21

Cota anuală a reviziilor tehnice rep. curente c% din val. de investiţii a fondurilor fixe

10 89

Rc2

Timpul de staţionare în reparaţii ( zile lucrătoare)

23

23

56

20

22

Costul unei reparaţii capitale din valoarea de inventar a fondurilor fixe.

SN400 Nr. Ore de funcţionare Tipul reparaţiei crt.

1

1450

Rt 21

2

Rt1

Număr reparaţie Maşină de broşat.

Maşina de debitat alternativă pentru bare cu Ǿ>100mm. 15

15

15

Maşina de găurit verticală pentru găuri :Ǿ6…Ǿ10.

1

Durata de serviciu normată

Strung normal SN400 450X200

Codul de clasificare şi denumirea grupei,subgrupei şi a timpului de fond fix.

3

2

2

3

3

Numărul de schimburi

Durata si perioada reparaţiei

12.05.2009 14.05.2009

1500

1450

1450

1500

Rt

3000

2900

2900

3000

5

Rc1

9000

8700

8700

9000

6

Rc2

2700

26100

26100

2700

7

Rk

Cilul de reparaţii şi intervalul dintre intervenţii ( in ore de functionare)

9

3

9

9

8

Rt

6

2

6

9

Rc1

reparaţii. Numărul intervenţiilor întrun ciclu de

2

2900

Rt,Rc1

(Rc1)1

3

4350

Rt

Rt2

4

5800

Rt,Rc1

(Rc1)2

5

7250

Rt

Rt3

6

8700

Rt,Rc1,Rc2

(Rc2)1

7

10150

Rt

Rt4

8

11600

Rt,Rc1

(Rc1)3

9

13050

Rt

Rt5

10

14500

Rt,Rc1

(Rc1)4

11

15950

Rt

Rt6

12

17400

Rt,Rc1,Rc2

(Rc2)2

13

18850

Rt

Rt7

14

20300

Rt,Rc1

(Rc1)5

15

21750

Rt

Rt8

16

23200

Rt,Rc1

(Rc1)6

17

25500

Rt

Rt9

18

26100

Rt,Rc1,Rc2,Rk

Maşină de debitat Nr. Ore de funcţionare Tipul reparaţiei crt.

17.09.2009 25.09.2009

Rk1

Număr reparaţie

Durata si perioada reparaţiei

1

1500

Rt

Rt1

12.05.2009 13.05.2009

2

3000

Rt,Rc1

(Rc1)1

16.09.2009 18.09.2009

3

4500

Rt

Rt2

4

6000

Rt,Rc1

(Rc1)2

5

7500

Rt

Rt3

6

9000

Rt,Rc1,Rc2

(Rc2)1

7

10500

Rt

Rt4

8

12000

Rt,Rc1

(Rc1)3

9

13500

Rt

Rt5

10

15000

Rt,Rc1

(Rc1)4

11

16500

Rt

Rt6

12

18000

Rt,Rc1,Rc2

(Rc2)2

13

19500

Rt

Rt7

14

21000

Rt,Rc1

(Rc1)5

15

22500

Rt

Rt8

16

24000

Rt,Rc1

(Rc1)6

17

25500

Rt

Rt9

18

27000

Rt,Rc1,Rc2,Rk

Maşină de broşat. Nr. Ore de funcţionare Tipul reparaţiei crt.

Rk1

Număr reparaţie

Durata si perioada reparaţiei

1

1500

Rt

Rt1

12.05.2009 13.05.2009

2

3000

Rt,Rc1

(Rc1)1

16.09.2009 22.09.2009

3

4500

Rt

Rt2

4

6000

Rt,Rc1

(Rc1)2

5

7500

Rt

Rt3

6

9000

Rt,Rc1,Rc2

(Rc2)1

7

10500

Rt

Rt4

8

12000

Rt,Rc1

(Rc1)3

9

13500

Rt

Rt5

10

15000

Rt,Rc1

(Rc1)4

11

16500

Rt

Rt6

12

18000

Rt,Rc1,Rc2

(Rc2)2

13

19500

Rt

Rt7

14

21000

Rt,Rc1

(Rc1)5

15

22500

Rt

Rt8

16

24000

Rt,Rc1

(Rc1)6

17

25500

Rt

Rt9

18

27000

Rt,Rc1,Rc2,Rk

Rk1

Maşină de găurit. Nr. Ore de funcţionare Tipul reparaţiei crt.

Număr reparaţie

Durata şi perioada reparaţiei

1

1450

Rt

Rt1

12.05.2009 1305.2009

2

2900

Rt,Rc1

(Rc1)1

17.09.2009 20.09.2009

3

4350

Rt

Rt2

4

5800

Rt,Rc1

(Rc1)2

5

7250

Rt

Rt3

Fond de timp de funcţionare Luna Zile Fond de timp disponibil al utilajului [ore] lucrătoare in 2 schimburi in 3 schimburi Ianuarie Februarie Martie

20 20 22

320 320 352

480 480 528

Aprilie Mai Iunie Iulie August Septembrie Octombrie Noiembrie Decembrie

21 20 22 23 21 22 22 21 21

336 320 352 368 336 352 352 336 336

504 480 528 552 504 528 528 504 504

Planul de reparaţii 2009

1

2

3

4

Maşină de debitat alternativă pentru bare cu Ǿ>100mm

Fl Zl

Rt1 12

(Rc1)1 16

ZR

1

2

Strung normal 450x1000

Fl

Rt1

(Rc1)1

Zl

12

17

ZR

2

8

Fl

Rt1

(Rc1)1

Zl ZR

12 1

17 3

Fl

Rt1

(Rc1)1

Zl

12

16

ZR

1

6

Maşină de găurit verticală pentru găuri : Ǿ6….Ǿ10. Maşină de broşat.

Decembrie

Noiembrie

Octombrie

Septembrie

August

Iulie

Iunie

Mai

Martie Aprilie

Plan de operaţii.

Februarie

Nr. Denumirea crt. maşinii unelte.

Ianuarie

Lunile anului

Capitolul 3 Determinarea fondurilor de timp de funcţionare si a normelor de timp pe tipuri de maşini unelte. Mărimea fondului de timp disponibil al unităţilor de utilaj depinde de durata de timp considerată (an, trimestru, lună), de pierderile calificate de timp datorate regimului de lucru si reparării utilajului. În funcţie de aceşti parametri deosebim următoarele categorii de fonduri de timp : - a) Fondul de timp calendaristic Fc = ZC KS h [ore/an] unde ZC – număr de zile calendaristice dintr-un an KS – număr de schimburi h - număr de ore pe schimb - b) Fondul de timp tehnic Ft = (ZC – RK) KS h – RC

[ore/an]

unde RK – număr de zile cât utilajul stă in reparaţie capitală RC – număr de ore cât utilajul stă în revizie tehnică şi o reparaţie curentă 1 - c) Fondul de timp nominal Fn = Zl KS h

[ore/an]

unde Zl – număr de zile lucrătoare din perioada considerată - d) Fondul de timp disponibil Fd = (Zl – RK) KS h – RC - e) Fondul de timp efectiv Fef = Fd – TP unde TP – timpul pierdut neplanificat

Norma tehnică de timp

[ore/an] [ore/an]

Nt

timpul de pregatire incheiere Tpi

timpul de baza tb.

timpul operativ top

timpul auxiliar ta

Tpi T pi Nt = + t+ t = +++ t b+ ta t op do nl nl 

= × =( = × =( = 

= × =( = × =( = -



timpul de deservire tehnico-organizatorica tdo

timp de deservire organizatorica tdo dt

t

timp de deservire tehnica tdt

do

Calculul fondurilor de timp pentru SN400 : ×h=365×2×8=5840 )×16- =( 365-0)×16-160=5680 ore ×h=257×2×8=4112 ore )×16- =(257-0)×16-160=3952 ore =3952-0=3952 ore Calculul fondurilor de timp pentru maşina de găurit G16 : ×h= 365×2×8=5840 ore )×16- =(365-0)×16-48=5792 ore ×h=257×2×8=4112 ore )×16- =(257-0)×16-48=4064 ore =4064-0=4064 ore

Calculul fondurilor de timp pentru maşina de debitat :

= × =( = × =( = -

×h=365×2×8=5840 ore )×16- =(365-0)×16-48=5792 ore ×h=257×2×8=4112 ore )×16- =(257-0)×16-48=4064 ore =4064-0=4064 ore Calculul fondurilor de timp pentru maşina de broşat :



= × =( = × =( = -

×h=365×2×8=5840 ore )×16- =(365-0)×16-112=5728 ore ×h=257×2×8=4112 ore )×16- =(257-0)×16-112=4000 ore =4000-0=4064 ore

Normele de timp pentru operaţiile fluxului tehnologic de prelucrare a reperului capac de etanşare. Nr. crt. 1 2 3 4 5 6 7 8

Denumirea operaţiei

Norma de timp [min]

Debitare Ø110×41. Strunjire frontală 18 mm. Strunjire exterioarăØ70. Găurire Ø38 Broşare Ø40 Teşire 1×45˚ Strunjire frontală 8mm×Ø47 Găurire Ø8×5

4.56 0.75 1.2 3.8 4.9 0,1 1.58 4.5

Capitolul 4

Determinarea producţiei anuale de tipuri de maşini unelte. Productivitatea anuală se calculează pentru fiecare tip de maşină-unealtă utilizată, pe baza relaţiei : =

[repere-operaţie/an]

Productivitatea anuală pentru SN400 = unde: -fondul de timp efectiv. - norma de timp pentru toate operaţiile executate pe maşina unealtă. =3952 ore =3.8+1.2+0.75+0.1+1.58=7.43 min = 532 [repere-operaţie/an] Productivitatea anuală pentru maşina de găurit G16. =4064 ore =4.5 min = =903 [repere-operaţie/an] Productivitatea anuală pentru maşina de debitat. =4064 ore =4.56min = =891 [repere-operaţie/an] Productivitatea anuală pentru maşina de broşat. =4000 ore =4.9 min = =816 [repere-operaţie/an]

Capitolul 5

Determinarea tipului de producţie. Metoda indicilor de constanţă. Tipul de producţie este definit de un ansamblu de factori productivi si independenţi, care determină principalele proporţii ale desfaşurării procesului de producţie în timp şi spaţiu, permit crearea unor condiţii tehnico-organizatorice si materiale necesare realizării fabricaţiei la parametri optimi de eficienţă economică. Cunoasterea tipului de producţie are o importanţă practică deosebită, deaorece influenţează şi determină următoarele : -metoda de organizare a producţiei şi a muncii ; -structura de producţie a întreprinderii si a secţiilor ; -gradul de înzestrare tehnică a întreprinderilor ; -organizarea locurilor de muncă ; -pregătirea fabricaţiei ; -conducerea activităţii întrepriderii ; Se cunosc trei tipuri de producţii :  producţie de serie ;  producţie de masă ;  producţie individuală ; Pentru determinarea tipului de producţie cele mai folosite metode sunt : 1. metoda indicilor globali ; 2. metoda indicilor de constanţă ; In cadrul proiectului, voi folosi metoda indicilor de constanţă, pentru determinarea tipului de producţie. Este o metodă analitică, ce se aplică la nivelul reperului-operaţiei pentru a stabili gradul de omogenitate si stabilitate a lucrărilor ce se execută la locul de muncă. Gradul de omogenitate a lucrărilor poate fi măsurat cu ajutorul indicelui de constanţă a fabricaţiei , care arată constanta în timp a executării unei operaţii ’I’ a reperului ,g’ ce se realizează la un anumit loc de muncă. Indicile de constanţă a fabricaţiei este raportul dintre timpul efectiv necesar executării unei operaţii ,i’ a reperului ,g’ si ritmul mediu, anual al reperului ,, ’’. = = unde : -fondul nominal de timp ; -volumul anual de produse ; - 200000 buc/an ; Pentru stabilirea tipului de preselecţie se foloseşte un coeficient relaţia :

dat de

=  dacă  dacă

=

În funcţie de valoarea lui se stabileşte tipul de producţie : <1 => producţie de masă ; > 1 => producţie de serie ; Coeficientul se calculează pentru fiecare maşină unealtă.

a) Operaţii pe SN400.

=

=

=

=1.23

=7.43 min

= =

=6.04

= =

=0.16<1=> producţie de masă ;

b) Operaţii pe maşina de găurit :

=

=

=

=1.23

=4.5min

= =

=3.65

= =

=0.27<1=> producţie de masă ;

c) Operaţii pe maşina de debitat :

=

=

=

=4.56min

= =

=1.23

=3.7

= = =0.27<1=> producţie de masă ; d) Operaţii pe maşina de broşat :

=

=

=

=1.2

=4.9min

= = =4.08 = =

=0.24<1=> producţie de masă ;

Capitolul 6 Amplasarea locurilor de muncă si a utilajelor .

Prin amplasarea utilajelor pe suprafeţele de producţie existente sau proiectate , se inţelege fixarea poziţiei acestora intr-o anumită dispunere unele faţă de altele pe baza unor reguli. Printr-o amplasare optimă se urmăreşte asigurarea unei utilizări raţionale a unei suprafeţe de producţie, limitarea deplasării materialelor sau produselor pe suprafeţe, crearea unor codiţii optime pentru execuţie si asigurarea posibilităţii unor modificări viitoare in cadrul schimbării profilului producţiei. Tipuri de amplasare sunt : 1. pe baza poziţiei fixe; 2. pe baza procesului sau funcţiunii ; 3. după produs sau liniile de flux ; Pe baza acestui tip de amplasare, locurile de muncă se amplasează după natura activitaţilor productive ce trebuiesc desfăşurate, toate operaţiunile sau procesele similare executându-se pe suprafeţe bine delimitate, corespunzatoare unor ateliere sau secţii. In cadrul acestora se grupează mai multe maşini asemănătoare sau asociate. Avantajul acestui tip de amplasare este fabricarea unei nomenclaturi variate ce permit utilizarea raţională a utilajelor si forţei de muncă. Dezavantajele acestui tip de amplasare sunt : circuite lungi pentru transportul materialelor; durate mari ale ciclului de fabricaţie;  stocuri mari de produse neterminate ;  forta de muncă de calitate inaltă ; Metodele de determinarea necesarului de utilaje se stabilesc în funcţie de de felul elementelor componente ale utilajelor de producţie şi de particularităţile procesului tehnologic din ramura industrială considerată. In cazul unităţilor tehnologice la care produsul se obţine ca urmare a efectuării unui număr limitat de operaţii prin parcurgerea lor în mod succesiv, trebuie să se determine numărul de maşini unelte pentru fiecare operaţie prin fabricarea unor metode corespunzătoare, urmărindu-se asigurarea proporţionalităţii între capacitatea de producţie a maşinilor şi utilajelor necesare realizării diferitelor operaţii : Numărul de maşini este dat de relaţia :  

= în care : -numărul de maşini ; -cantitatea anuală de produse ; -norma de timp a produsului ,,j’’ ; - fondul de timp disponibil al utilajului ; Stabilirea necesarului de maşini pentru procesele auxiliare se face in strânsă

corelare cu capacitatea de producţie a maşinilor din procesele de bază , pentru a asigura continuitatea si ritmicitatea proceselor de producţie . În continuare voi calcula numărul de utilaje din secţia de prelucrări mecanice pe care le avem de proiectat. SN400 =

=6

Maşină de găurit G16. =

=3.7≌4

Maşină de debitat. = =3.7≌4 Maşină de broşat . =

=4

Capitolul 7

Dimensionarea suprafeţelor. Pentru stabilirea suprafeţelor necesare se folosesc diferite metode. Alegerea unei metode se face în funcţie de gradul de exactitate si de tipul disponibil pentru stabilirea suprafeţei necesare. Se cunosc urmatoarele metode : 1. Dimensionarea suprafeţei pe baza unui calcul analitic. Se foloseşte când se impune dimensionarea exactă a suprafeţelor si când există timp suficient pentru realizarea acestei dimensionări. 2. Dimensionarea suprafeţelor prin transpunere. Se porneşte de la marimea spaţiilor utilizate in cadrul unei unităţi economice similare ca profil, aducându-se unele ajustări în funcţie de obiective. 3.Dimensionarea suprafeţelor pe baza unui proiect sumar de amenajare. Se elaborează un plan de amenajare în care se specifică aranjarea propusă sau specificarea utilajelor, conturându-se pe această bază proprietăţile pe care le implică soluţiile propuse. Se obţine o orientare aproximativă asupra amplasării şi proporţionalităţii spaţiilor. 4.Dimensionarea suprafetelor pe baza normativelor.  Pentru maşini mici: 10÷12 ;  Pentru maşini mijlocii:15÷25 ;  Pentru maşini mari:30÷45 ;  Pentru maşini foarte mari:50÷100 ;  Pentru magazii : 1÷25 ;pentru 1 tona material ;  Pentru maşini de ascuţit : 7÷9 ; Pentru secţia de prelucrări mecanice se va face următoarea dimensionare pe baza calculului analitic : = + unde : -suprafaţa totală ; -suprafaţa de producţie ; -suprafaţa social-administrativă . = + + [ ] unde : -suprafaţa statică ; -suprafaţa de gravitaţie ; –suprafaţa de evoluţie. =0,25× [ ] Aceste date se iau din normative şi sunt prezentate în tabel. Având în vedere numărul maşinilor-unelte suprafaţa totală a secţiei de prelucrări mecanice va fi: = + + + =6×9.73125+4×9.039275+4×11.518=140.61 [

]

Schema de amplasare a utilajelor în secţia de prelucrări mecanice este prezentată astfel : 1-cale de acces ; 2-suprafaţă social-administrativă ; 3-C.T.C. ; 4-magazie scule ; 5-depozit de semifabricate ; 6-depozit de piese finite. 1

2

3 4

5

6

-Maşină de debitat bare cu Ø>100mm -Strung normal SN400 -Maşină de găurit G16. -Maşină de broşat.

Nr. crt. din catalogul de preturi.

55

272

226

289

Denumirea M.U.

Strung universal

Maşină de debitat bare

Maşină de găurit G16

Codul M.U.

331112

331371

331213

331414

1450×900× 1400

2320×1320× 1820

1487×660× 2680

1800×70× 2700

1305000

3062400

981420

Frontală

600

400

500

500

Din spate

500

400

400

400

800

500

500

500

480000

200000

250000

250000

7.785

9.2624

7.21342

7.51

1.94625

2.3156

1.809855

1.8775

9.73125

11.518

9.039275

9.3875

Greutatea M.U. [kg]

1100

4320

1100

2300

Preţul [mii lei]

8445

2235

294450

48600

Maşină de broşat

Simbol grafic

Distanta minima M.U. [mm] intre

Dimensiunile de gabarit ale M.U. în ] Suprafaţa statică in ]

Suprafaţa de gravitaţie: Suprafaţa de producţie :

1260000

]

]

Suprafata de administratie : Suprafata totala :

]

]

Capitolul 8 Costul tehnologic. Costul de producţie. Pentru a determina costul tehnologic se utilizează următoarea relaţie de calcul : = + + + +I.R.A. în care: - costul pentru materii prime şi material; - cheltuieli directe cu munca vie; - uzura S.D.V.-urilor ; - cheltuieli pentru energia electrică ; .R.A. - cheltuieli pentru intreţinerea, repararea şi amortizarea utilajelor . = în care : -norma de consum de materii prime şi materiale ; -preţ de livrare a materiei prime ; -cantitatea de materiale şi produse recuperabile ; –preţ de livrare a deşeurilor. =

×L

in care : -densitatea materialului ; =7.085 kg/ ; d -diametrul semifabricatului. =1.1 dm L -lungimea semifabricatului corespunzătoare unei piese; =0.41 dm =7.085× =0.35 Ron/Kg

=2.75

D= × ×L [Kg] în care : d-diametrul subproduselor recuperabile ; L-lungimea subproduselor recuperabile. D=1 =0.085 Ron/Kg =2.75×0.35-1×0.085=0.8775 = + +CAS [Ron] in care :

-contribuţia directă; -impozit pe retribuţia directă; CAS-contribuţii pentru asigurări sociale. = × [Ron] = -norma de timp pentru întreg produsul. =0.75+1.2+3.8+0.1+1.58+4.56+4.5+4.9=21.39 min -contribuţia tarifară ( categoria a -III- a) pentru execuţia piesei: = 1.7 Ron/oră =21.39× = 0.6 [Ron] =0.29× =0.17 [Ron] CAS=0.07×( + )=0.007 [Ron] =0.77 [Ron] = + [Ron] în care: -uzura dispozitivelor si verificatoarelor; -uzura sculelor ; =

+

[Ron]

în care: -preţ de livrare a dispozitivelor si AMC-urilor; N -programul anual de fabricaţie: N=200.000 buc; -durata de serviciu normată; -cota anuală a cheltuielilor pentru întreţinerea si reparaţia dispozitivelor şi verificatoarelor; Adopt i=5%; =10000 [Ron]; =1.5 ani; = =

×

[Ron]

în care: -preţul de livrare a sculei; -coeficientul cheltuielilor pentru reascuţire si reparaţii; - coeficientul pentru ieşirea accidentală din exploatare; -numărul de reascuţiri ale sculei; - numărul de scule identice folosite simultan; - durabilitatea sculei; -timp de bază. = + + •

Pentru cuţitul de strung: =20 Ron; =0.03;

=0.025; n=30;

=1; T=90 min;

=7.43 min

=

×7.43=0.058 [Ron]

Pentru pânza de ferastrău: =2.5 Ron; =0.03; =

=0.025; n=10; =1; T=10 min; ×4.56=1.2 [Ron]

=4.56 min

•

Pentru burghiu elicoidal: =20 Ron; =0.03; =

=0.025; n=50; =1; T=12 min; ×4.5=0.15 [Ron]

=4.5 min

•

Pentru broşa rotundă : =0.025; n=50;

=4.9 min

•

=50 Ron;

=0.03;

=

=1; T=90 min;

=0.011 [Ron]

=

×

+

=1.42 [Ron] în care : -puterea efectivă de aşchiere ; -timp de bază ; -puterea de mers în gol ; =0.05 -puterea nominală a motorului; -timp auxiliar; -timpul operativ; -preţul energiei electrice: =0.1 Ron/Kw; -taxa de putere: =1.05 Ron/Kw×h; -fond de timp planificat funcţionării maşinii; -coeficientul cheltuielilor de întreţinere: =0.25; -randamentul motorului: =0.95; =

+

+

• Pentru strunjire: = [Ron]

×0.1+

=0.0009

×0.1+

=0.0007

×0.1+

=0.0019

[Ron]

[Ron] ×0.1+

=0.0017

[Ron] ×0.1+

=0.0009[R

on] •

Pentru găurire: ×0.1+

=0.0027

[Ron] • Pentru debitare: ×0.1+

=0.0024

[Ron] =0.0061+0.0027+0.0024=0.011 [Ron] •

Pentru broşare: ×0.1+

=0.018 [Ron]

0.0061+0.0027+0.0024+0.018=0.03 [Ron] IRA=

+

în care: -cheltuieli pentru repararea utilajelor; -cheltuieli pentru amortizarea utilajelor; =

[Ron]

în care : -cheltuieli anuale pentru reparaţii, revizii şi verificări ; -programul anual de produse.

=

×

×n;

în care : -preţul maşinii unelte; -numărul de maşini unelte ; •

Pentru strung : = ×8445×6=1520 [Ron]

•

Pentru maşina de găurit : = ×3840×4=460 [Ron]

•

Pentru maşina de debitat : = ×22350×4=2682 [Ron]

•

Pentru maşina de broşat : = ×48600×4=5832 [Ron] 0.05 [Ron]

=

=

×

[Ron]

în care : �-cota anuală de amortizare : �=10 ; = × =1.75+0.05=0.087 [Ron] = + + + +I.R.A

=1.75 [Ron]

=3.2 [Ron]

Costul de producţie Costul de producţie reflectă cheltuielile, materialele şi munca vie necesare realizării în condiţii optime a planurilor de producţie. Aceste cheltuieli se grupează pe elemente de cheltuieli primare in felul următor : - materii prime,materiale de bază şi auxiliare ; - materiale recuperabile si refolosibile ; - combustibili ; - energie si apă ; - amortizarea mijloacelor fixe ; - alte cheltuieli materiale. Alte cheltuieli ca : retribuţii,impozitu pe salarii, contribuţii pentru asigurări sociale, contribuţii la fondul pentru cercetare ştiinţifică si tehnică, alte cheltuieli cu muncă vie, însumate reprezintă cheltuielile cu munca vie. Deci costul de producţie va fi : =1.05× ×P=1.05×3.2×200000=672000 [Ron]