Doc-20180908-wa0001.docx

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL "Año del Diálogo y Reconciliación Nacional" DIRECCIÓN ZONAL PIURA – TUMBES

TAREA DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA NIVEL TÉCNICO OPERATIVO CURSO: Mejora De Métodos De Trabajo 1. ESCUELA / CFP: Piura NOMBRE DE LA TAREA DE INNOVACIÓN O MEJORA: Mejora De Métodos De Trabajo. AUTOR: Aaronsen Rivas Mechato. TUTOR DEL CURSO: ZEVALLOS VILCHEZ, MAXIMO JAVIER DIRECCIÓN ELECTRÓNICA: [email protected]

LIMA, PERU 2018

CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA 1.1.

Razón Social (Nombre formal de la empresa) Mi nombre es Aaronsen Rivas Mechato estudio en la I.E.S SENATI CFP Piura, Curso el 5to ciclo de la carrera Mecánico Automotriz, ahora me encuentro en el practicando la rama de mecánica de electricidad del automóvil lo cual me encuentro en el taller cuyo nombre es: Servicios eléctricos “ARISMEDIZ”

1.2.

Giro del negocio Productos y/o servicios: Empresa de electricidad automotriz ofrece soluciones de la industria automotriz, mantenimiento, diagnóstico y reparación de mecanismos eléctricos del automóvil. Especialistas en reparación de motores de arranque, alternadores, rebobinado escaneo electrónico, alarmas automotrices, circuitos eléctricos, mantenimiento correctivo y preventivo de eléctricos de maquinarias industriales.

1.3.

Área donde se desarrollará el proyecto de innovación y/o mejora: ARISMEDIZ es una empresa de electricidad automotriz dedicada a brindar soluciones a los requerimientos de medianas y grandes empresas automotrices. ARISMEDIZ cuenta con un plantel de técnicos especializados en soluciones de electricidad automotriz, lo cual cuenta con un propio taller provisto de soldadura (eléctrica), escáner, especialistas en rebobinados de cualquier tipo de automóvil, mantenimiento correctivo y preventivo maquinarias industriales. Cuenta con un taller de 500m2 ubicado en carretera central km 994 av. Gulman Catacaos-Piura.

CAPITULO II FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA ETAPA 1 : SELECCIONAR LA ACTIVIDAD A SER MEJORADA

2.1 Identificación del problema técnico de la empresa

Retraso en el trabajo.

Retraso en la entrega de autos

Desperdicio de material.

Ambiente laboral reducido.

Tiempo de trabajo mal planeado.

El problema de mayor impacto es: retraso en la entrega de autos. 2.2 Objetivo General del proyecto de innovación y/o mejora Este objetivo a querer alcanzar es de tratar de avanzar en la entrega, tanto como empresa y como técnico de SENATI para satisfacer las necesidades del cliente y aprovechar a lo máximo nuestro tiempo y de esa manera entregar al tiempo acordado al cliente el producto. 2.3 Objetivos específicos 

Puntualidad en horario dado al técnico de SENATI.



Aprovechar cada minuto del tiempo dado.



No desperdiciar el tiempo y dedicarlo al trabajo encargado.

CAPITULO III ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ETAPA 2 : REGISTRAR EL MÉTODO ACTUAL

3.1 Diagrama de proceso actual (DOP) – identificando el “cuello de botella”.

Reparar motor de arranque

Desmontar arrancador.

Armar arrancador.

Verificar componentes.

Reparar componentes.

Armar arrancador.

Pruebas de funcionamiento.

Montar arrancador.

Reparación terminada.

3.2 Diagrama de proceso actual (DAP) – identificando el “cuello de botella”. Cursograma analítico(DAP) Operario/material/equipo Diagrama N.º: 1 Hoja N.º: 1 Objeto:

Actividad: Reparación de motor de arranque

Método:

Actual/ Propuesto

Lugar: taller de reparación

Operario: Aaronsen Ficha Número: 10 Compuesto por: personal de Mant. Fecha: 22 de agosto Aprobado por: Raúl ARISMEDIZ. Fecha: 23de agosto Dist. Tiem Descripción (m) po (min) Desmontar arrancador 10

Resumen Actividad Actua Prop Econ l uesto omía Operación 4 Transporte Espera 5 Inspección 5 Almacenamie nto Distancia (m) Tiempo (minhombre) Costo: Mano de Obra Material Total

92min

-

-

-

-

-

14 Observación operación

Desarmar arrancador

7

operación

Verificar componentes

20

verificación

Reparar componentes

30

operación

Armar arrancador

10

operación

Pruebas de funcionamiento

5

verificación

Montar arrancador

10

operación

Total

92

3.3 Análisis de las causas raíces (Mediante el diagrama causa – efecto, breve análisis de cada una de las causas / espinas). Maquinas.

Mediciones.

herramientas de soldadura defectuosa. Fuera de dimensiones especificas. Angulo Incorrecto de de la flama.

Temperatura elevada. Punta oxidada.

Superficie con Polvo de óxidos

tiempo de espera.

Mano de obra.

Desconcentración en el trabajo. Habilidad.

soldadura de unión. Máquina de Soldadura Defectuosa.

Soldadura eléctrica defectuosa (motor de arranque)

Medio ambiente. Métodos.

Materiales.

3.4 Diagrama de Pareto CAUSAS

TIEMPO DE RETRASO

TRABAJADORES CHATEANDO

30 MIN.

(FACEBOOK, ETC.). DESORDEN EN EL ALMACÉN.

50 MIN.

FALTA DE MATERIAL.

40 MIN.

MATERIAL NO REQUERIDO

20 MIN.

(INADECUADO). OTROS.

50 MIN.

TOTAL

3 HORAS 10 MIN.

CAUSAS

TRABAJADORES

CANTIDAD DE

%

FRECUENCIA 80-20

DESPERDICIOS ACUMULADO

ACUMULADA

30 MIN.

15.79%

30

80%

50 MIN.

42.11%

80

80%

40 MIN.

63.16%

120

80%

20 MIN.

73.69%

140

80%

50 MIN.

100.00%

190

80%

CHATEANDO (FACEBOOK, ETC.). DESORDEN EN EL ALMACÉN. FALTA DE MATERIAL. MATERIAL NO REQUERIDO (INADECUADO). OTROS.

DIAGRAMA DE PARETO 120

60

100

50

80

40

CAUSAS

60

30

40

20

20

10

0

0

CANTIDAD DE DESPERDICIO

% ACUMULADO 80-20

CAPITULO IV EXAMINAR LA SITUACIÓN ACTUAL ETAPA 3 : EXAMINAR EL MÉTODO ACTUAL

4.1 Lista de preguntas para examinar el método actual CONOCE CRÍTICA SUGIERE ELIGE ¿Qué se hace? ¿Por qué se ¿Qué otra cosa ¿Qué debería hace? podría hacerse? hacerse? Reparación de Demanda En el Ambas cosas PROPÓSITO motor de mercado Reparaciones para mejores arranque. automotriz internacionales. ingresos. ¿Dónde hace?

se ¿Por qué hace allí?

LUGAR En el taller.

Lugar reparaciones

se ¿En qué otro ¿Dónde debería lugar podría hacerse? hacerse? En el taller de electromotriz. En la empresa.

¿Cuándo hace? SUCESIÓN

PERSONA

se ¿Por qué se¿Cuándo podría ¿Cuándo hace en ese hacerse? debería momento? hacerse? en el momento En las fechas Por motivos de acordado. En la fecha retrasadas no abundante establecida. planeadas. trabajo. ¿Por qué lo hace ¿Qué otra ¿Quién debería ¿Quién lo hace? esa persona? persona podría hacerlo? hacerlo? Los técnicos Tienen Los técnicos. electrónicos. Conocimientos Los ayudantes. del módulo.

¿Cómo se hace? ¿Por qué se ¿De qué otro ¿Cómo debería hace de ese modo podría hacerse? modo? hacerse? MEDIOS

Siguiendo un procedimiento. Para evitar Planificando. equivocaciones.

Utilizando un proceso establecido.

4.2 Alternativas de mejoras -

Orientar a los trabajadores al uso correcto del tiempo de trabajo y el de descanso.

-

Inspección continúa en el almacén.

-

Hacer un inventario del material a utilizar.

-

Hacer un listado del de todo lo necesario para el trabajo

-

evitar tiempo de descanso excesivo.

CAPITULO V PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA ETAPA 4 : IDEAR EL NUEVO MÉTODO

5.1 Diagrama de proceso de operaciones - Mejorado (DOP). Reparar motor de arranque

Desmontar arrancador.

Armar arrancador.

Verificar componentes.

Reparar componentes.

Armar arrancador.

Pruebas de funcionamiento.

Montar arrancador

Reparación terminada

5.2 Diagrama de análisis de proceso – Mejorado (DAP). Cursograma analítico(DAP) Operario/material/equipo Diagrama N.º: 003 Hoja N.º: 003 Objeto: Reparación de motor de arranque.

Actividad: DOP de reparación.

Método:

Actual/ Propuesto

Lugar: Taller de armado y reparación.

Operario: Aaronsen Ficha Número: 10 Compuesto por: personal de Mant. Fecha: 22 de agosto Aprobado por: Raúl ARISMEDIZ. Fecha: 23 de agosto

Tiempo (minhombre) Costo: Mano de Obra

30min

-

-

-

-

-

Material Total

14

Desmontar arrancador

5

Tiem po (min) 8

Desarmar arrancador

2

5

operación

Verificar componentes

5

10

verificación

Reparar componentes

3

25

operación

Armar arrancador y verificar cableado.

3

9

Operaciónverificacion.

Pruebas de funcionamiento

4

3

verificación

Montar arrancador

5

9

operación

27m

1h 9 min.

Descripción

TOTAL

Dist. (m)

Resumen Actividad Actua Prop Econ l uesto omía Operación 3 Transporte Espera 3 Inspección 1 Almacenamie nto Distancia (m) -

Observación operación

5.3 Cambios limitantes con relación al nuevo método mejorado El método mejorado consistió en. 

Reducir el tiempo de reparación del arrancador.



Utilizar todo el material sin dejar de desperdiciarlo.



Capacitar al personal en el tiempo de trabajo y descanso.



Reparar más motores de arranque del campo automotriz.

CAPITULO VI DEFINICION DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO ETAPA 5 : DEFINIR EL NUEVO MÉTODO Fórmulas que se deben aplicar:

Calcular tiempo promedio: T prom = (suma de tiempos observ.) / nro. de observ. Calcular tiempo Básico: T básico = T prom x valoración / 100

Calcular los suplementos Suplemento= T básico * % suplemento

Calcular tiempo Tipo: T tipo = T básico + suplementos

Calcular Tiempo ciclo T ciclo = Suma de todos los T tipo

La Valoración se obtiene en base a la escala británica

0-100 (norma Británica)

Descripción del desempeño

0 50

Actividad nula Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el operario parece medio dormido y sin interés en el trabajo Constante, resuelto, sin prisa, como de operario no pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado; parece lento, pero no pierde tiempo adrede mientras lo observan Activo, capaz, como de operario calificado medio, pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos, muy por encima de las del operario calificado medio Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso sin probabilidad de durar por varios periodos; actuación de “virtuoso” sólo alcanzada por algunos trabajadores sobresalientes

75 100 (Ritmo tipo) 125 150

5.4 Hallando los suplementos del método actual % de Suplemento Nº 1

2

Descripción del Suplemento SUPLEMENTO POR DESCANSO Suplementos por fatiga básica (constante en un 4%) Suplementos por necesidades personales (entre 5 a 7%) Suplementos variables OTROS SUPLEMENTOS Suplementos por contingencia o por eventualidades (inevitables) – Menos del 5% Suplemento excepcional, a nivel de desempeño Actividades que no forman parte del ciclo de trabajo TOTAL % DE SUPLEMENTOS

13% Suplementos 4% 6% 0%

3% 0% 0%

13%

5.5 Medición actual del tiempo de trabajo PROCESO ACTUAL MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

N°

Elementos

TIEMPO TIEMPOS OBSERVADOS PROMEDIO (EN MINUTOS)

Desmontar 10 12 11 arrancador. Desarmar 7 9 8 arrancador. Verificar 20 22 21 componentes. Reparar 30 33 32 componentes. 11 Armar arrancador. 10 12 Pruebas de 5 7 6 funcionamiento. Montar 10 12 11 arrancador.

1 2 3 4 5 6 7

VALORACIÓN (%)

TIEMPO TIEMPO BÁSIC SUPLEMENTOS TIPO O

10

10.75

75

8.06

1.05

9.11

9

8.25

50

4.13

0.54

4.67

24

21.75

100

21.75

2.83

24.58

30

31.25

50

15.63

2.03

17.66

10

10.75

75

8.06

1.05

9.11

8

6.5

125

8.13

1.06

9.19

10

10.75

75

8.06

1.05

9.11

TIEMPO CICLO (minutos)

83.43

El tiempo ciclo total en minutos es: 83.43 6.4.

Medición mejorada del tiempo de trabajo

PROCESO MEJORADO MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

N°

1 2 3 4 5 6 7

Elementos

TIEMPOS OBSERVADOS (EN MINUTOS)

Desmontar 8 9 arrancador. Desarmar 5 6 arrancador. Verificar 10 11 componentes. Reparar 25 26 componentes. Armar 9 10 arrancador. Pruebas de 3 4 funcionamiento. Montar 9 10 arrancador.

TIEMPO PROMEDIO

VALORACIÓN (%)

TIEMPO BÁSICO

SUPLEMENTOS

TIEMPO TIPO

10

8

8.75

100

8.75

1.14

9.89

7

5

5.75

75

4.31

0.56

4.87

12

10

10.75

100

10.75

1.40

12.15

25

25

25.25

75

18.94

2.46

21.4

11

12

10.5

100

10.5

1.37

11.87

3

4

3.5

50

1.75

0.23

1.98

11

9

9.75

75

7.31

0.95

8.26

TIEMPO CICLO (minutos)

70.42

El tiempo ciclo total en minutos es: 70.42

5.6 Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación porcentual

TIEMPO CICLO ORIGINAL TIEMPO CICLO MEJORADO

T0= 83.43 T1= 70.42

VARIACION PORCENTUAL

VP

15.6%

El tiempo de ciclo del método mejorado disminuyo en un 15.6% y la productividad se incrementó en el mismo valor 15.6% con el nuevo método mejorado.

CAPITULO VII ETAPA 6: IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO

6.1 Plan de acción de la mejora propuesta (Planificar de forma coherente los pasos a seguir) 

Primero: tenemos que evaluar en plan o método que vamos a poner en práctica. Hacer consultas tanto con los de la empresa y los clientes y pedir permiso al dueño o encargado de la empresa para ejecutar el plan.



Segundo: habiendo obtenido la autorización de la empresa reunir a todo el personal para darles a saber nuestro plan de mejora.



Tercero: capacitar y orientar mediante charlas a los trabajadores de los insumos y tiempos de trabajo.



Cuarto: poner en práctica el plan de mejora, corregir si hay algún error y ver la mejora.

6.2 Responsables de la aprobación del nuevo método (Indicar los responsables de la aprobación y el tiempo estimado para su ejecución) 

Los responsables de dar el visto bueno del nuevo método aplicado son los de área administrativa y de recurso humanos.



Los responsables de que la mejora se lleve a cabo son el monitor de la empresa con el área administrativa.



El tiempo estimado para desarrollarse el nuevo método es de un plazo de 15 días hábiles para poder observar los resultados según lo calculado.

6.3 Plan de capacitación del nuevo método (indicar el área que debe capacitarse, responsables de la capacitación y tiempo estimado para la capacitación) 

El área donde se llevará a cabo la capacitación será en el local de reunión de los trabajadores.

 

El responsable de la capacitación será el ingeniero mecatrónico automotriz. El tiempo estimado de la capacitación será de una hora.

CAPITULO VIII

ETAPA 7 : MANTENER EL NUEVO MÉTODO

Sugiera sus recomendaciones finales para que éste nuevo método se mantenga en uso una vez implantado. 

Llevarlo a cabo en cada momento del trabajo.



Capacitarnos cada mes o cada medio año para mantenerlo o mejorarlo cada vez más para obtener siempre mejores resultados.



Practicarlo a diario como una charla de 5 minutos con los trabajadores como es un ejemplo SENATI ya que este instituto a diario practica la charla de seguridad e higiene industrial.

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA 7.1 Costos de implementación de la mejora

Cantidad precio unitario Materiales Directos Cable 14. Palanca de dados. Llaves mixtas. Dados mixtos. Máquina de soldar. Gata hidráulica. Carbones. Compresor. Caballetes. Materiales Indirectos Soldadura. Lijas 1000. Escobilla de fierro. Guaipe. Pintura. Gasolina.

Subtotal

s/2465.00 2m 1 5 5 1 1 4 1 1

s/ 8 s/15 s/25 s/25 s/1000 s/300 s/80 s/800 s/60

20 15 25 25 1000 300 160 800 120

s/84.00 3 mt 3 2 2 1 3 lt

s/5 s/15 s/10 s/6 s/20 s/10

9 15 20 10 20 10

Cantidad Mano de Obra directa Técnico mecánico. Pintor. Mano de Obra Indirecta Ayudante. Pulidor. Lavado. Pintor.

Costos Generales Energía eléctrica. Depreciación de soldadura. Agua . Teléfono. Alquiler de local. Depreciación en equipos manuales.

Subtotal

s/350.00 1 1

s/300 s/50

300 50

s/150 .00 1 1 1 1

s/30 s/40 s/50 s/30

Cantidad

precio unitario

30 40 50 30

Subtotal

s/ 1845.00 1 1 2 2 1 3

60 1 50 50 1000 3

120 21 100 100 1500 4

s/4894.00

TOTAL, COSTOS

Resumen Materiales directos. Materiales indirectos. Mano de obra directa. Mano de obra indirecta. Costos generales. TOTAL DE COSTOS.

precio unitario

s/ 2465.00 s/84.00 s/350.00 s/150.00 s/1845.00 s/4894.00

Análisis de costos (con la finalidad de obtener el ahorro en el nuevo método)

PRODUCTO

COSTO TOTAL

TIEMPO CICLO (*)

COSTO

VOLUMEN DE LA

MINUTOS

PRODUCCION PRODUCIDOS MENSUAL

POR

COSTO

PRODUCTO MINUTAJE O

PRODUCCION

SERVICIO

COSTO TOTAL

COSTO DE

MINUTAJE DE PRODUCCION PRODUCCION

Detector -método actual

s/4894.00 83.43

15

1251.45

s/322.26

s/3.91

s/1,251.45

s/4894.00

s/4894.00 70.42

15

1056.3

s/322.26

s/4.63

s/1,056.3

s/4890.67

AHORRO

s/3.33

Detector-método mejorado

CAPITULO IX EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

8.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora 

Capacitación del personal de trabajo.



Ahorro en tiempo e insumos de materiales.



Ganancias para la empresa.



Mas clientes para la empresa.



Mejor forma de trabajo(coordinación)



Ambiente laboral limpio y ordenado.

8.2 Relación Beneficio / Costo Beneficio: se da con el ahorro de tiempo y de materiales con el sacrificio de cada centavo de nuestros ahorros para ejecutar nuestro proyecto, el aumento y gasto en la producción que se da en los egresos e ingresos de los productos(reparaciones).en las capacitaciones del personal en la concientizándolos del tiempo de trabajo y de descanso para un mayor avance de trabajo y generar mayores ingresos. Costo: se da si el ahorro es relativamente bueno para generar ganancias de nuestro proyecto propuesto a llevarse a cabo.

20

CAPITULO X CONCLUSIONES

9.1

Conclusiones y Recomendaciones (de acuerdo a los resultados obtenidos en la etapa 5 concluya los beneficios medibles que se obtendrán con la innovación y/o mejora).

Según las normas APA la conclusión por síntesis se pueden indicar que:los tiempos de métodos de ciclo actual y mejorado fueron 83.43 y 70.42 minutos respectivamente. Se pudo observar una disminución de tiempo de 13.01min. indicando una disminución porcentual del 15.6 % en el tiempo con el nuevo método. Por lo cual, se puede decir que la productividad con el nuevo método mejorado aumento en el mismo valor 15.6%, esto nos indica que el nuevo método mejorado es posible de ser aplicado en la empresa. Por otro lado, con respecto a los costos de producción se obtuvieron los siguientes valores: S/.4894 y S/.4890.67 para los métodos actual y mejorado respectivamente. Obteniéndose un ahorro de S/.3.33. En estos nuevos métodos me orientara tanto para mi carrera y mi futuro para seguir mejorando como persona y como técnico.

21

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS (aplicar las normas APA en las referencias) https://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Pareto https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingenieroindustrial/estudio-de-tiempos/selecci%C3%B3n-del-trabajo-y-etapas-del-estudio-detiempos/

https://blog.conducetuempresa.com/2016/05/dop.html

https://www.gestiopolis.com/calculo-de-la-relacion-beneficio-coste/ http://gis.jp.pr.gov/Externo_Econ/Talleres/PresentationCB_JP_ETI.pdf http://aulavirtual.senati.edu.pe/pluginfile.php/136132/mod_resource/content/2/Manual _mmtr_01.pdf http://aulavirtual.senati.edu.pe/pluginfile.php/136164/mod_resource/content/1/t

ANEXOS (Cuadro, gráficos de apoyo, diagramas, planos, entre otros)

22

23