Catalogo General Bombas Hidromac Malmedi.pdf

C ATAL OGO DE PRODUCTOS ALOGO

60Hz

Catálogo de Productos Línea AZ

Bombas centrifugas AZ 100-250A

Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h Elevación hasta 150 m Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. Utilizada para el bombeo de agua y líquidos limpios o turbios en aplicaciones como: servicios generales, suministro de agua, drenaje, riego o servicios industriales, aire acondicionado, sistemas contra incendio.

ETN 125-400

Línea ETN Caudal hasta 3000 gpm/700 m³/h Elevación hasta 90 m Descarga 3” hasta 6” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. De una etapa altamente eficiente y bajo NPSH requerido. Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios, aplicándose en abastecimiento de aguas blancas, industrias, riego, fluidos para transferencia de calor, aire acondicionado.

Línea ETA Caudal hasta 10.000 gpm/2200 m³/h Elevación hasta 450m Descarga 8”,10”,12” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. Bombas centrífugas de flujo mixto, de alto caudal y baja cabeza. Utilizada para bombear líquidos limpios o turbios, se aplica principalmente en suministros de aguas para servicios públicos, agricultura, riego por inundación, circulación de condensados y servicio de aire acondicionado, etc. AZ 150-315A

ETA 300-350

Línea AZ Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h Elevación hasta 150 m Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. De construcción tipo monoblock con motores eléctricos, hasta 100 HP. Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios en aplicaciones como suministro de aguas en industrias, riego, circulación de condensados y servicios de refrigeración.

Catálogo de Productos Línea VVKL

Bombas Alta Presión VVKL 125-4

Caudal hasta 2200 gpm/500 m³/h Elevación hasta 300 m Descarga 1” hasta 6” Bombas centrífugas de alta presión, de dos o más etapas. Utilizada para acueductos, alimentación de calderas, riego, circulación de condensados, producción de agua a presión, circulación de agua caliente y sistemas contra incendio.

MZG 25-4

Línea MZG Caudal hasta 200 gpm/50 m³/h Descarga 1” hasta 2” Elevación hasta 300 mts Bomba centrífuga de 2 ó mas etapas, con sello mecánico. De construcción monoblock con motores eléctricos. Recomendada para aplicaciones de alta presión, utilizada para alimentación de calderas, centrales de agua, estaciones de abastecimiento de agua.

Línea Turbi Plus

TURBI PLUS E6T

Caudal hasta 150 gpm /40 m³/h Elevación hasta 360 m Temperatura 275°F Bomba turbina regenerativa, compacta, de una o dos etapas. Ideal para aplicaciones de alta presión y bajo caudal, utilizada ampliamente en alimentación de calderas, procesos químicos, bombeo a grandes alturas y fumigación. Amplia variación de altura de bombeo por su caudal casi constante.

HIDROPRESS 11 HP 3”x3” DIESEL

Línea Hidropress Caudal hasta 250 gpm/60 m³/h Elevación hasta 105 m Descarga 1½”, 2” , 3” y 4”. Compacta, portátil, de una etapa para alta presión. Acoplada con motores eléctricos, trifásicos o monofásicos (hasta 10 HP) a gasolina ó diesel. Carcaza provista de salida adicional para eyector, ideal en agricultura, riego por aspersión, exploraciones mineras y en general donde se requiera agua a presión.

Catálogo de Productos

Bombas Sumergibles

Línea Robusta

ROBUSTA 80-405T

Caudal hasta 425 gpm / 100 m³/h Descarga 1 ½” hasta 3” Elevación hasta 19 m Sólidos 2” y 3” Las bombas ROBUSTAS están diseñadas para ser empleadas en el bombeo de las aguas negras o servidas. Son fáciles de transportar e idóneas en estaciones de tratamiento de agua y en achique de áreas inundadas. Aplicaciones . En su configuración fija se puede aplicar a las siguientes tareas de achique: Aguas fecales, residuales de procesos industriales, plantas de tratamiento, alcantarillado, saneamiento comunitario e industrial. Provista con doble sello mecánico, cámara de aceite y sensor de humedad para máxima proteción del motor electrico, con opción monofásica o trifásica. UNI 601

Línea AFP Caudal hasta 6.000gpm/ 1300m³/h Elevación hasta 28 m Descarga 3” hasta 12” Sólidos 4” y 6” Las bombas sumergibles de la serie AFP se construyen especialmente para la elevación de aguas de alcantarillado sanitario y desechos industriales con detritos gruesos, sin necesidad de rejillamiento previo. Sus dimensiones reducidas y su sistema de acople automático permite una instalación simple, económica y de fácil mantenimiento. Elementos fibrosos y sólidos obstructores, que podrían bloquear los impulsores de bombas convencionales, son impulsados sin problema gracias a su sistema antibloqueo y desgarre. Las AFP estan equipadas con doble sello (carburo de silicio) y cámara de aceite con sensor de humedad. Este sistema permite obtener una señal preventiva de mantenimiento y protección a la parte electrica.

Línea UNI Caudal hasta 240 gpm / 50 m³/h Elevación hasta 40 m Descarga 2” hasta 3” Las bombas UNI son portátiles, ideales para aplicaciones donde sea necesario bombear agua servida con rapidez y seguridad . Aplicaciones .- En su configuración fija se puede aplicar a las siguientes tareas de achique: Aguas fecales, residuales de procesos industriales, plantas de tratamiento, alcantarillado, saneamiento comunitario e industrial. Provista con doble sello mecánico, cámara de aceite y sensor de humedad para máxima proteción del motor electrico, con opción monofásica o trifásica. AFP 101-420

Catálogo de Productos Caudal hasta 500 gpm/120 m³/h Elevación hasta 40 m Descarga 1½”, 2”, 3”, 4” y 6” Motobomba autocebante de construcción tipo monoblock con motores eléctricos trifásicos, monofásicos (hasta 10 HP) y a gasolina. Tiene un amplio campo de aplicación en la industria de construcción, agricultura, usos domésticos y la industria en general

Serie 410

G50-650B - 6.5HP BRIGGS

Línea Carcaza Partida Caudales hasta 5000 gpm/(1200 m³/h) Alturas hasta 150 m Temperaturas hasta 350° F Sellado: Múltiples opciones, empaque o amplia gama de sellos mecánicos. Carcaza bipartida con bridas de succión y descarga en la mitad inferior para facilitar inspección y mantenimiento. Recomendada para procesos de: Servicios de enfriamiento, torres de enfriamiento. Papeleras – Servicios de filtrado y reprocesos de aguas, suministro de planta. Municipales – Rebombeos de aguas blancas y servidas.

Malmedi C.A. Zona Industrial Tomuso Santa Teresa - Edo. Miranda - Venezuela Email: [email protected] Tlf: (58-239) 514-5026 - 514-5045 Fax: (58-212) 961-3369

Oficina Planta Distribuidores: Guatemala, Honduras, Costa Rica, Rep. Dominicana, Jamaica, Panamá, Ecuador, Perú.

TRTT. General TR

07/04

Hidromac Ltda. Calle 79 No. 73-526 Barranquilla - Colombia Email: [email protected] Tlf: (575) 353-6631 al 33 Fax:(575) 353-6649

8x10x17

E-50-500 - 5HP

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

Línea Megaprime

Bombas Autocebantes

Catálogo de Productos Línea AZ

Bombas centrifugas AZ 100-250A

Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h Elevación hasta 150 m Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. Utilizada para el bombeo de agua y líquidos limpios o turbios en aplicaciones como: servicios generales, suministro de agua, drenaje, riego o servicios industriales, aire acondicionado, sistemas contra incendio.

ETN 125-400

Línea ETN Caudal hasta 3000 gpm/700 m³/h Elevación hasta 90 m Descarga 3” hasta 6” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. De una etapa altamente eficiente y bajo NPSH requerido. Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios, aplicándose en abastecimiento de aguas blancas, industrias, riego, fluidos para transferencia de calor, aire acondicionado.

Línea ETA Caudal hasta 10.000 gpm/2200 m³/h Elevación hasta 450m Descarga 8”,10”,12” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. Bombas centrífugas de flujo mixto, de alto caudal y baja cabeza. Utilizada para bombear líquidos limpios o turbios, se aplica principalmente en suministros de aguas para servicios públicos, agricultura, riego por inundación, circulación de condensados y servicio de aire acondicionado, etc. AZ 150-315A

ETA 300-350

Línea AZ Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h Elevación hasta 150 m Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. De construcción tipo monoblock con motores eléctricos, hasta 100 HP. Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios en aplicaciones como suministro de aguas en industrias, riego, circulación de condensados y servicios de refrigeración.

Línea AZ Un nuevo standard de performance en bombas El mercado de bombas centrifugas se encuentra en una continua evolución, debido que los fabricantes se esfuerzan por ofrecer mayores prestaciones hidráulicas y mayor durabilidad a un menor costo, resultando en mayores beneficios para el usuario. Simultáneamente, el consumidor desea manejar una variedad de líquidos, con mayores presiones y temperaturas. Para satisfacer las necesidades del usuario, Hidromac-Malmedi continua un proceso de mas de 10 años, de continuas mejoras en sus diseños, para obtener mayores eficiencias hidráulicas; mejor manejo de sólidos y mayor vida útil a través de mejores materiales y procesos. Los nuevos diseños representan ventajas comparativas en modularidad, usando la mayor íntercambiabilidad de piezas entre bombas de eje libre y monoblock. La serie AZ ofrece una solución económica a sus necesidades de 8 12 4 manejo de fluidos. 5 1

6

9 2 3 7

13

10 11 14 3 15 Standard - AZ Sello Mecánico Rolineras reengrasables Modelo AZ Standard motor JM Standard motor JP Impulsor en bronce o hierro Casquillo en acero inoxidable.

MODEL O AZ MODELO

1. Mecanizado de partes con maquinaria CNC bajo normas ISO 9000 v.2000 garantizan confiabilidad dimensional y concentricidad. 2. Impulsores cerrados fundidos con la mejor tecnología, balanceados dinámicamente, sujetados por un empaque, tornillo y arandela de presión de acero inoxidable, evitan el contacto Standard - AZ Estopero del agua con el eje. Idem Sello mecánico 3. Retenedores de aceite y slingers de Tapa estopero intercambiable neopreno protegen las rolineras durante la Estopa grafitada operación de la bomba. 4. Sellamiento standard vía sello mecánico de Opcional - AZ carbón/ceramica montado sobre casquillo de Serie AZ fueron diseñadas para cumplir una acero inox., opción de Ni-Resist/Carbón/Vitón para amplia gama de aplicaciones, Sin embargo, líquidos corrosivos o carburo de silicio para líquidos para servicios especiales, existen opciones para abrasivos. permitir su uso en aplicaciones especiales. 5. Soportes sobredimensionados e intercambiables pueden ser adaptados a Caracteristicas Opcionales: diferentes requerimientos para bombas de eje Impulsor en bronce libre. Eje en acero inoxidable 316 6. Prueba hidráulica e hidrostática garantizan Anillos de desgaste impulsor y tapa sello el correcto funcionamiento hidráulico, la Lubricación por aceite estanquedad de fundición y sello mecánico. Sellos mecánicos especiales Construcción todo bronce Tapa sello y estopero con refrigeración Rodamientos de doble hilera para mayor empuje axial. Impulsor abierto

12 7. Casquillos de acero inoxidable eliminan desgaste al eje cubriendo la totalidad del mismo, evitando el contacto del líquido bombeado, obviando el costo de ejes de acero inoxidable. 8. Diseño tipo back "pull-out" permite desmontaje de la parte rotativa sin mover tubería de succion o descarga. 9 . Graseras de lubricación son de fácil acceso y lubricación por aceite disponible bajo pedido. 10. Eje de acero 1045 diseñado para minimizar deflexión, con un máximo .002" en el sello bajo carga. 11. Rolineras diseñadas con 3 años de vida mínima y 5 años de vida promedio. Lubricación por grasa standard. 12. Sellamiento de la carcaza via O’ring 13 . Disponible con anillos de desgaste en la carcaza o en el impulsor. Anillos de desgaste en la campana trasera son standard a partir de 2" de descarga. 14. Soporte con amplio reservorio de aceite para lubricación por aceite a pedido. 15. Pie trasero provee apoyo longitudinal y transversal, diseñado para fácil desmontaje.

Datos Técnicos

Dimensiones AZ

Base Bx B Cu Cx C Dx Dx Ey E Ez DIN

ANSI

32-125A 1¼x1½X5A 32-160A-B1¼x1½X7A-B 32-200A-B1¼x1½X9A-B 32-315A 1¼x1½X12A 40-125A 1½x2x5A 40-160A-B 1½x1¼x7A 40-200A 1½x1¼x9A 40-250A 1½x1¼x11A 50-125A 2x2½X5A 50-160A 2x2½x7A 50-200A 2x2½x9A 50-250A 2x3x11A 50-315A 2x2½x12A 65-125A 2½x3x5A 65-160A 2½x3x7A 65-200A 2½x3x9A 65-250A 2½x4x11A 65-315A 2½x3x12A 80-200A-B 3x4x9A 80-250A 3x4x11A 80-315A 3x4x12A 80-400E 3x4x16E 100-160A-B 4x4x7A 100-200A 4x5x9A 100-250A 4x5x11A 100-315A 4x5x12A 100-400E 4x5x16E 125-200A 5x6x9A 125-250A 5x6x11A 125-315A 5x6x12A 125-400E 5x6x16E 150-200A 6x6x9A 150-250A 6x6x11A 150-315A-B-C6x6x12A-B-C 150-400E 6x8x16E

X

Y

170 133 162 197 155 137 171 229 170 197 178 203 210 R/O 149 184 165 210 191 229 216 355 165 184 229 222 330 180 229 229 380 210 235 235 420

80 62 65 70 85 64 64 71 85 70 48 60 50 R/O 51 51 57 51 54 70 54 125 64 79 76 67 145 75 79 73 150 95 79 79 155

Z

DC

106 125 137 157 179 187 110 130 110 130 156 179 179 144 165 185 R/O 122 151 160 187 156 178 192 150 140 146 184 202 200 180 205 211 215 178 221 221 235

203 165 178 205 R/O 148 171 180 213 200 192 214 115 164 170 202 225 90 180 221 235 105 203 246 246 80

D 125 132 132 178 115 132 133 178 125 133 159 178 215 R/O 178 178 210 178 203 203 203 285 203 229 229 229 270 236 254 254 285 254 279 279 320

Peso HA Kg A 280 27 280 37 440 44 440 50 440 75 560 100 560 132 590 157 590 200 590 DD 112 132 162 210 100 137 137 184 120 210 175 187 210 R/O 159 184 195 222 189 208 227 280 186 187 221 225 250 220 257 257 335 229 275 275 304

HB 840 950 950 1,01 1,235 1,18 1,5 1,38 1,64 1,89

HG 46 46 77 77 77 81 81 89 89 89

Frame II III Peso en Kg 16 37 7 133 159 D 9 159 178 11 -- 178 CASE 12 -- 178 BORE 15 --WG

AZ (DF) Model AZF IIIA o MOTOR A AG II IVA FRAME 99 N/A 184T 248 254 121 N/A 56 N/A N/A 119 N/A 143T 248 254 124 149 115 N/A 195 392 122 N/A 122 N/A 145T 248 279 N/A 146 184T 248 305 121 N/A 220 392 N/A N/A 213T 267 356 124 149 254T 318 432 130 N/A 284T 349 483 132 150 405 R/O R/O R/O R/O R/O 129 N/A 284TS 349 483 127 152 286T 349 533 123 158 360 130 N/A 286TS 349 533 130 156 324T 406 559 138 N/A 324TS 406 559 140 165 326T 406 584 N/A 205 525 138 164 326TS 406 584 133 159 364T 457 584 143 168 365T 457 610 N/A 171 365TS 457 610 N/A 195 525 N/A 170 430 545 152 178 404T 508 660 N/A 178 404TS 508 660 N/A 185 592 140 165 405T 508 686 N/A 184 444TS 559 762 N/A 184 445TS 559 813 N/A 195 615

Nota: Las bombas ETA y Etanorm no conforman estas medidas, con respecto al plano dimensional. Para las bombas AZF el Frame del motor (T, TS) cambia a JM. Las medidas son en (mm).

IV A55 40 74 --159 -159 -159 --- 368

262 351 351 ---

Base Number Bx N/A N/A N/A Bx N/A N/A N/A

Bx Bx

Cu N/A N/A Cu N/A N/A

Bx N/A N/A

Cu Cu N/A Cx Cx N/A Cx Cx N/A

R/O R/O R/O R/O N/A Cx Cx N/A N/A C C E N/A N/A N/A N/A

Cx Dx Dx Dx

Cx N/A Dx E Dx N/A Dx E

N/A Dx Dx N/A N/A Dx Dx E N/A N/A N/A E N/A Dx Dx E N/A N/A N/A N/A Ey Ey

Ez Ez

N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A

Ez Ez Ez

90

3500 RPM

2900 RPM

Curvas de Potencia 345 6x8x18E

330

150-450E

85 5x6x16E 125-400E

315

ALTURA FEET

HP

ALTURA METROS

HP

HP

P H H P

3500 RPM

0 15

75

60

50 40

2900 RPM

P 0H

HP

HP 30 H A2 11 5 H P x 6 P x 20 6 HP

2 HP 0

5x6x9A 15 HP 125-200A

HP

15 HP

500

750

100

HP

HP 40 HP 30 P H

75

25

6

/2

12 2 15 0 H HP P

HP

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

50

P

400

40

50

HP

HP

25

300

25

200

HP

H 30

100

0

HP

50

HP

0

5x6x11A 125-250A

20

3

HP

0

2H 4 P 1 2H HP P 5

71 3

0

P

15

10

H

2

8

15

9

3 80 x4x - 2 9A 00 B

5

P 2H P 1 H 4 HP 3/ HP 3/4 /2 HP HP 1 1/ 3

1

30

HP 40

P

P

H

H

3

A x9 A 2 ½ 00 2x 0 -2 HP 3 5

45

10

3 HP 3 HP HP 11/2 P 1H

60

100

11

10

105

HP

20

4x5x11A 100-250A

HP

7

16 15

2 HP

120

16

6x6x12A 150-315A

5x6x12A 125-315A

15

HP 10 HP /2 71 P 5H

P

5 HP

3H

135

30

14

6x8x16E 150-400E

4x5x16A 100-400A

4x5x12A 100-315A

P 30 H P 25 H

13

15 HP P 10 H

P

120

10

10 HP

71/2 H

5 HP

135

30

15

1¼x1½x12A 32-315A

150

75

HP

165 25 HP P 20 H 2A 5 HP x1 x 3 5A 1 2½ 2-31 6

40

5 12

0 10

3x4x16E 80-400E

285

50

75

15

300

1000

150

1250

200

1500

2000

300

400

2500

32-160A 40-160A 50-160A 65-160A 100-160A 100-160B 32-200A 40-200A 65-200A 80-200A 100-200A 150-200A 40-250A 50-250A 65-250A 80-250A 50-315A 80-315A

3000

500

1¼x1½x7A 1½ x2x7A 2x2½x7A 2½ x3x7A 4x4x7A 4x4x7B 1¼x1½x9A 1½ x2x9A 2½ x3x9A 3x4x9A 4x5x9A 6x6x9A 1½x2x11A 2x3x11A 2½x4x11A 3x5x11A 2x2½x12A 3x4x12A

4000 gpm 3500 RPM

750

m³/h 2900 RPM

2x3x11A 50-250A

450 90

ALTURA FEET

ALTURA METROS

HP 5 12 HP

0 10 HP

HP P H

HP

200

HP

HP

150

HP

60

40

15

5

100

7. 5

P

0 10

HP HP 50

HP

HP

P

HP

50

4x5x9A 100-200A

30

10 5H

0

5 12

75 65

HP

15

P 5H

2

0

1

3x5x11A 80-250A

4x4x7B 100-160B

2½x3x7A 50-160A

25

HP

0

2

HP

1¼x1½x7A 32-160A

100

50

3x4x9A 80-200A

25

10

H 7.5

150

10

HP 0 10 HP 75

HP 30

HP

200

3

20

HP HP

HP

20

HP

30

60

40

25

HP

P

15

40

3x4x9B 80-200B

50

P

H 20

30

250

P

3

H 40

H 15

300

2½x4x11A 65-250A

2½x3x9A 65-200A

2x2½x9A 50-200A

1½x2x9A 40-200A

HP 10

50

HP

HP

350 70

60

HP

30

80

60

50

1½x2x11A 40-250A

400

HP

4x4x7A 100-160A

20 H P HP

HP

P

1 40-160A 1½x2x7A 2 50-160A 2x2½x7A 3 32-200A 1¼x1½x9A

10 HP 7.5 HP

HP

300

15

20 H

HP

400

500

600

700

800

900 1000 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 gpm 3500 RPM

0

25

50

75

100

150

200

250

300

350 m³/h 2900 RPM

Centrifugas ft

HP HP

m Ø 139 5 Ø 114 3

PSI

AZ 48%

40

Ø 139

120

53%

58%

1¼x2x5A 32-125A

61% 63%

Max. Solid Size 7 mm.

65%

Ø 134

68%

35

50

Ø 129 100

30

7.5 HP

Ø 123

40

3500 RPM

Ø 119 25

80

Ø 114 30

Ø 108 20

5 HP

60 2

1m

15 20

5 GPM

3 HP

3

40

m NPSH

10

U S GPM l/s

25

50 2

3

PSI

100

4

125

6

10

m /h ft

75

8

20

38%

Ø 139

10 30

40

48% 53% 55%

AZ 1¼x2x5A 32-125A

58%

60%

Ø 134 12.5

175

m

10

30

150

Max. Solid Size 7 mm.

63%

9

65% Ø 129

8 25

63% Ø 123

10

7

Ø 119

1750 RPM

Ø 114

20

6

Ø 108 7.5 5 15

1.5

0.75 HP

0.2 m 4

2

2 GPM 5

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: Sección:

3 II

0

10

20

30

1

40

50

2 5

3 10

m NPSH

½ HP

3

60

70 4

80

90

5 15

20 Vigente: 15/01/04 Sustituye : 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

m

Ø 178 10 HP Ø 168 7½ HP HP Ø 152 5

70

AZ 40%

Ø 178

1¼x1½x7A 32-160A

50%

Max. Solid Size 9 mm.

60% 65%

68%

Ø 172 200

70% 70%

Ø 168

60

68%

80

Ø 159 65%

Ø 152 50

3500 RPM

60% Ø 146

150

Ø 138 Ø 133

60 40

10 HP

Ø 125 100

40

7½ HP

30 2

2m

20

4.5

3 HP

6

5 GPM

50

5 HP

3

20

9 m NPSH

10

U S GPM l/s

25

50 2

3

m /h ft

PSI

50

75

100

4 10

m

125

6

150

8

20

175 10

30

40

Ø 172 1 HP Ø 159 ¾ HP Ø 133 ½ HP

AZ 1¼x1½x7A 32-160A

15

Max. Solid Size 9 mm.

40%

20

50%

Ø 172

60%

65% 68%

40 65%

Ø 159

15

60%

10 Ø 146

30

1750 RPM

Ø 133

10 20

Ø 120

5

1 HP

5 10

½m

1

½ HP

2 GPM 1.5

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: Sección:

4 II

0

10

20

30

1

40

50

2 5

2

3 10

¾ HP

¼ HP 60

70 4

80

90

5 15

20 Vigente: Sustituye :

28/06/05 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

m

Ø 178 7.5 Ø 178 5 Ø 155 3

HP HP HP

AZ 1¼x1½x7B 32-160B Max. Grain Size 4 mm.

70 Ø 178

200

50%

60

57%

80

60% 62%

50 Ø 155

150

60%

60

3500 RPM

40

100

30

40

6.25 HP

20 50

5 HP

2m 3 HP

5 GPM

20

5

m NPSH

10

U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 5 Sección: II

0

20

40

60

2 5

3 10

80 4

5 15

100 6 20

120 7

8 25

Vigente: Sustituye :

03/03/99 05/05/98

ft

PSI

m

Ø Ø Ø Ø

205 197 190 175

15 12.5 10 7½

HP HP HP HP

100

Centrifugas AZ 1¼x1½x9A 32-200A

30%

Max. Solid Size 7.5 mm.

40%

Ø 210

140

45%

Ø 205 300

50%

90

Ø 197 120

53%

Ø 190

50%

80 250

Ø 180

3500 RPM

100

70

200

60

Ø 175 15 HP

Ø 165 Ø 160

80 50

12.5 HP

2m 7

5 GPM

150

5 6

60

7.5 HP

40

U S GPM l/s

25

50 2

3

m /h ft

PSI

75

m

NPSH

100

4

125

6

10

10 HP

150

8

20

175 10

30

40

HP Ø 215 3 HP Ø 203 2 Ø 190 1½ HP

m

AZ 1¼x1½x9A 32-200A

35

Max. Solid Size 7.5 mm.

Ø 228

100

40% 45%

30 40

30

50%

55% 3 HP

Ø 215

25

80

1750 RPM

30%

56%

Ø 203 Ø 190

20

60

Ø 178 50%

20

15

Ø 165

40 5

10

2 HP

1 HP

8 12

10

20

1.5 HP

10

5

17

1m

20

2 GPM

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: Sección:

6 II

10

20

30

1

40

50

2 5

3 10

60

70 4

80

90

5 15

20 Vigente: Sustituye :

22/07/03 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

m

AZ

Ø 204

1¼x1½x9 32-200B

300 125

90

Max. solid size 7mm

Ø 204 10 HP Ø 190 7,5 HP Ø 175 5 HP

Ø 190 80 250 100

200

70

Ø 175

3500 RPM

60 2

75

50

150 2m 3

40 5 GPM

5

50

m

NPSH

30

U S GPM l/s

20

3

m /h ft

PSI

40

60

2

80 4

3

5

120

6 20

15

10

5

100 7

8 25

m Ø 305

35%

AZ 1¼x1½x12A 32-315A

40% 45%

50

Max. Solid Size 9.5 mm.

Ø 292

48%

Ø 305 7½ HP Ø 280 5 HP

150 48%

Ø 280

60

45%

40 Ø 267

40%

1750 RPM

Ø 254

7½ HP

Ø 242

100

30 40 2.2

1m

5 HP

5 GPM 1

m NPSH

1.7

20

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 7 Sección: II

0

20

40

60

100

80 4

2 10

6 20

120

140 8 30

Vigente: 05/08/03 Sustituye: 22/07/03

Centrifugas ft

PSI

AZ

m

1½x2x5A 40-125A 40

120 50

51% 56% 61%

Ø 139 Ø 133

35

Max. Solid Size 9 mm.

Ø 139 10 HP Ø 128 7.5 HP Ø 114 5 HP

63%66% 68% 71% 72%

Ø 128

71%

100

30

Ø 122

40

3500 RPM

Ø 114

25

80

68%

Ø 119

Ø 109

30

10 HP

20

60

2

20

7.5 HP

3

1m

15

5

10 GPM

40

5 HP

10

U S GPM l/s

0

50

100 5

3

m /h ft

PSI

150

250

10 20

300

15 40

350

400

20 60

25 80

100

m

10

AZ 1½x2x5A 40-125A

Ø 139 50% 55%

30

200

m NPSH

12.5

9

Max. Solid Size 9 mm.

60%

65%

Ø 133

Ø 139 1.5 HP HP Ø 119 1

67% 70% 72%

Ø 128

74%

8

Ø 122

25 10

7

1750 RPM

Ø 119

72%

Ø 113 20

6

Ø 108 7.5 5 15

0.2 m 4

1

5 GPM

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: Sección:

8 II

1 HP

3

5 25

50 2

75

100

4 10

6 20

1.5 HP

125 8

m NPSH

150

175 10

30

40 Vigente: 20/06/02 Sustituye : 01/06/00

Centrifugas ft

PSI

Ø Ø Ø Ø

m

70

178 172 155 138

12.5 10 7½ 5

HP HP HP HP

55%

AZ 1½x2x7A 40-160A

60%

Max. Solid Size 11 mm.

65%

Ø 178

70% 72%

Ø 172

200

60 80

72%

Ø 159 Ø 155 Ø 150

50

Ø 146

150 60

12.5 HP

Ø 138

40

3500 RPM

Ø 133 10 HP

100

30

40

Ø 120

2m

20

7½ HP

2

6 3

8

5 GPM

50

20

3 HP

10

U S GPM l/s

0

25

50 2

3

125

6

10

PSI

150

8

20

175 10

12

30

225 14

40

50

AZ 55%

60%

1½x2x7A 40-160A

65%

15 20

m NPSH

200

m Ø 172

50

100

4

m /h ft

75

5 HP

70%

Max. Solid Size 11 mm.

70%

Ø 159

Ø 172 2

HP

65%

40 Ø 146 15

60% 55%

10 Ø 133

30

1750 RPM

Ø 120 10 2 HP

20 2

5

1 HP

5 10

1½ HP

3

½m

¾ HP

6

5 GPM

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: Sección:

9 II

25

50 2

75

100

4 10

6 20

125 8

150

175 10

30

40 Vigente: Sustituye :

20/06/02 01/03/98

ft

PSI

160

m Ø 229 120 Ø 219 Ø 200 Ø 181 110 Ø 229

25 20 15 10

Centrifugas

HP HP HP HP

AZ 1½x2x9A 40-200A Max. Solid Size 11 mm.

55%

350

60% 140

100 Ø 219

65% 66%

Ø 210 300

65%

90 120

Ø 200

60%

80

Ø 190

250 100

70

200

60

3500 RPM

Ø 181

25 HP

Ø 172

80 50

3

2m

150 60

40

20 HP

4

10 HP

10 GPM

5

U S GPM l/s

50

0

PSI

100

150

5

3

m /h ft

100

10

m

30

Ø 229 Ø 190

350 20

15 40

30

300

250

200

10 20

m NPSH

15 HP

30

50

60

70

80

3 HP 2 HP

AZ 1½x2x9A 40-200A

Ø 229

40%

40

Max. Solid Size 11 mm.

50%

55% 59%

25 Ø 210

60%

75

59% 30 20

Ø 190

55%

Ø 172

50%

1750 RPM

40%

15

50 20

10

0.6

25

1.2

10 5

1½ HP

1m

3 HP 2 HP

3

5 GPM

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 11 Sección: II

25

50 2

75

100

4 10

6 20

125 8

150

175 10

30

40 Vigente: 22/07/03 Sustituye: 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

m

AZ

Ø 204

1½x1½x9H 40-215H

300 125

90

Max. solid size 7mm

Ø 204 10 HP Ø 190 7,5 HP Ø 175 5 HP

Ø 190 80 250 100

3500 RPM

200

70

Ø 175

60 2

75

50

150 2m 3

40 5 GPM

5

50

m

NPSH

30

U S GPM l/s

20

3

m /h

Pagina: 12 Sección: II

40

60

2 5

3 10

80 4

5 15

100 6 20

120 7

8 25

Vigente: Pag. Nueva Sustituye:

Centrifugas ft

PSI

AZ

m

1½x2x11A 40-250A

150 180

Max. Solid Size 6 mm.

55%

Ø 255

60% 125

400

63%

Ø 240

64%

160

64% 63%

Ø 230 100

Ø 220

300

60% 120 75

3500 RPM

Ø 200

200

40 HP

80 50 100

40

5

30 HP

7.5

5m 25

Ø 255 40 HP Ø 240 30 HP Ø 230 25 HP

10 GPM

10

25 HP

20 HP

12.5

m NPSH

0

0

U S GPM l/s

50

100

3

PSI

m

Ø 255

30

250

40%

50%

300

15 40

Ø 245

100

200

10 20

m /h ft

150

5

350

400

20

25

60

80

100

AZ

55%

1½x2x11A 40-250A

58%

Ø 240

Max. Solid Size 6 mm.

40

60% 60%

25

Ø 220

20

Ø 200

58%

75

55%

30

4

50%

15

50

1750 RPM

2 HP

20

4.5

10

5 HP

5

25 10 5

1m 5 GPM

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 13 Sección: II

25

Ø 245 5 Ø 220 3 50

2

3 HP

HP HP 75

100

4 10

6 20

125 8

150

175

10 30

125

150

12 40

50 Vigente: Sustituye :

15/01/04 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

m

40

120 50

35

Ø 142 15 HP Ø 130 10 HP Ø 120 7.5 HP Ø 142

AZ 2x3x5A 50-125A

40% 50%

Max. Grain Size 14 mm.

60% 65%

70%

Ø 136

72%

75%

77%

Ø 130 100

30

80%

Ø 125 77%

40

3500 RPM

Ø 120 25

80

75%

Ø 114 15 HP

30 20 60 3

4

1m

15

20 GPM

40

0

U S GPM l/s

20

m

10

30

12.5

200

300

10

m /h PSI

7

100

3

ft

10 HP

5

20

9

8 25

NPSH mts.

7.5 HP

400

500

20 40

60

80

120

HP Ø 142 2 Ø 130 1.5 HP HP Ø 114 1 Ø 142

44%

Ø 136

AZ 2x3x5A 50-125A Max. Grain Size 14 mm.

54% 59% 64% 66%69% 71%

Ø 130

74% 71%

7

1750 RPM

Ø 120 20

40 100

Ø 125 10

600

30

6

69% 66%

Ø 114

7.5 5

2 HP

15

0.20 m 4

10 GPM

1.5 HP

2

5

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 14 Sección: II

1 HP 50

100

150

200

10

5 20

m NPSH

3

250

300

15 40

350 20

60

Vigente: 20/06/02 Sustituye : 01/12/00

Centrifugas ft

PSI

AZ 2x2½x7A 50-160A

m 45% 50% 55%

210 60

60%

Ø 172

Max. Solid Size 11 mm.

Ø 172 Ø 165 Ø 146 Ø 134 Ø 115

Ø 165

80 50

Ø 159 68%

Ø 152

150 60

20 15 10 7.5 5

HP HP HP HP HP

72%

40 Ø 146

15 HP

Ø 140

3500 RPM

Ø 134 30

40

90

Ø 127 Ø 115 10 HP

Ø 108 20

3 HP

20

65%

2

5

10

30

7.5 HP

4

2m 10 GPM

5 HP

m NPSH

0 0

U S GPM l/s

50

100 5

3

PSI

m

Ø 172 Ø 159

200

10 20

m /h ft

150

300

350

400

20

40

60

25 80

100

AZ

3 HP 2 HP

45%

55%

Ø 172

50

250 15

65%

2x2½x7A 50-160A

70%

15

Max. Solid Size 11 mm.

Ø 165

20

75%

Ø 159

40

Ø 152

15

3 HP

Ø 146

10

Ø 140

30 Ø 134 Ø 127

10

1½ HP

Ø 121

20

Ø 115

2

5 5 10

1750 RPM

2 HP

1 HP 1

¾ HP

½m 5 GPM

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 15 Sección: II

25

50 2

75

100

4 10

6 20

125

150

8

175

200

10 30

12 40 Vigente: Sustituye :

03/03/99 01/02/98

ft

PSI

Ø 229 Ø 205 Ø 195 Ø 178

m

Centrifugas

HP HP HP HP

40 30 25 20

AZ 2x2½x9A 50-200A

125

400

Max. Solid Size 16 mm.

50%

60%

Ø 229

160

64%

68% 70% 72%

Ø 216

100

70%

300

Ø 205

120

68%

Ø 195

75

40 HP

Ø 178

200

30 HP

Ø 165

80

50

10 HP 1.5

100

40

25

3500 RPM

25 HP 3.6

2.4

20 HP

4.6

15 HP

6

5m 10 GPM

m

0

NPSH

0

U S GPM l/s

50

100 5

3

PSI

100

m

Ø 229 7½ Ø 203 5 Ø 178 3

75

300

350

25

60

80

100

AZ 55%

2x2½x9A 50-200A

64%

Max. Solid Size 16 mm.

68%

70% 70%

Ø 216

68%

Ø 203

64%

30 20

400

20

HP HP HP

Ø 229 25

250 15

40

30 40

200

10 20

m /h

ft

150

Ø 190 55%

Ø 178 15

50 20

1750 RPM

Ø 165 7½ 1 HP

Ø 152 10 25

0.6

10 5

1m

2.1

10 GPM

6

5 HP

3 HP

2 HP

0

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 17 Sección: II

50

100

150

200

10

5 20

250

300

15 40

350 20

60

Vigente: Sustituye :

20/06/02 01/03/98

Centrifugas ft

PSI

m

AZ

Ø 204

2x2x9H 50-220H

300 90

Max. solid size 7mm

120

Ø 204 10 HP Ø 190 7,5 HP Ø 170 5 HP

Ø 190 80 250 100

3500 RPM

70 Ø 170

200

60

80

2

50 150 60

2m 3

40 5 GPM

5

m

NPSH

30

U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 18 Sección: II

20

40

60

2 5

3 10

80 4

5 15

100 6 20

120 7

8 25

Vigente: 26/04/04 Sustituye : Pag. Nueva

Centrifugas ft

PSI

600

m

175

Ø Ø Ø Ø

255 245 230 215

60 50 40 30

HP HP HP HP

AZ 2x3x11A 50-250A Max. Solid Size 8 mm.

220 30% 40% 50%

Ø 255

150

500

60%

70%

72%

200 72%

Ø 245

125

400

60 HP

Ø 230

160 100

Ø 215

50 HP

300 120 3

75

40 HP

30 HP

5

7

200 80

3500 RPM

5m

50 20 GPM m NPSH

U S GPM l/s

0

100

200

300 20

10

400

500 30

3

m /h ft

PSI

25 m

Ø 255 7.5 Ø 245 5 Ø 215 3

50

75

100

125

HP HP HP

AZ 2x3x11A 50-250A

40

Max. Solid Size 8 mm.

30%

Ø 255

120 50

40%

50%

55%

64% 68%

35

Ø 245 100

64%

30

Ø 230

40 25

80 30

1.4

20

60

5 HP

2.5

15 20

1750 RPM

7.5 HP

Ø 215

3 HP

1m 5 GPM

40 10

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 19 Sección: II

50

75

100

4

6 20

125 8

150

175

30

200 12

10 40

225 14

250 16

50 Vigente: Sustituye :

15/01/04 20/06/02

ft

PSI

m

200

Centrifugas

Ø 305 15 HP Ø 286 10 HP Ø 267 7½ HP

AZ 2x2½x12A 50-315A

60 80 50

Max. Solid Size 14 mm.

45% 50%

Ø 305

55%

58%

60% 62%

Ø 286

60%

150

58% 60 40

55%

Ø 267 Ø 248

1750 RPM

100 40

30 Ø 229

15 HP

20

2.5

5 HP

4

50 20

10 HP

7½ HP

2m 10

5.4

10 GPM m NPSH

U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 20 Sección: II

50

100

150

200

10

5 20

250

300

15 40

350 20

60

Vigente: Sustituye :

20/06/02 01/02/98

Centrifugas ft

PSI

m

Ø 141 20 HP Ø 134 15 HP Ø 119 10 HP

AZ 2½x3x5A 65-125A

40

Max. Solid Size 18 mm.

50%

Ø 141

120 50

60% 65% 70%

35

75%

77% 80%

Ø 134 100

82% 83%

30

Ø 122

25

80

82%

Ø 128

40

Ø 119 30

77%

Ø 114 20 4

60

20 HP

5

75%

1m

15

6

20

20 GPM

40

0

U S GPM

100

200 10

l/s

600

700

50 150

200

AZ 35% 45%

9

55% 60%

65% 67%

70%72%

2½x3x5A 65-125A Max. Solid Size 18 mm.

75% 77%

8

Ø 141 3 HP Ø 131 2 HP Ø 116 1.5HP

78%

Ø 131

25 7

77% 75%

Ø 125

72%

Ø 119 20

800

40

100

Ø 138

10

m

NPSH

m Ø 141

12.5

500 30

50

m /h

30

400

20

3

PSI

300

15 HP

12.5 HP

10 HP

ft

3500 RPM

80%

6

70%

Ø 116 7.5

3 HP

Ø 112 5

15 4

2 HP

5

0.2 m 10

3

10 GPM

2.5 m NPSH

1.5 HP U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 21 Sección: II

0

50

100 5

150

200

10 20

250

300

15 40

350

20 60

400

450

25 80

100 Vigente: 30/05/03 Sustituye : 20/06/02

1750 RPM

Centrifugas ft

PSI

AZ

m

200

50%

Ø 178

60

60%

2½x3x7A 65-160A

70%

Max. Grain Size 15 mm.

76%

80

79% 80% 79%

Ø 165

50

76%

Ø 157

150 60 40

3500 RPM

Ø 140 100

25 HP

30

40

3

20 HP

5 7

20 50

10 HP

20 2m

10

20 GPM

0

U S GPM

Ø 178 Ø 165 Ø 157 Ø 140

100

l/s

NPSH mts.

300

400

500

20

600

30

150

m

AZ

15

2½x3x7A 65-160A

50%

60%

70%

76%

20

Max. Grain Size 15 mm.

79% 80%

Ø 165

Ø 178 3 HP Ø 150 2 HP

79% 76%

40 15

Ø 150

10

30

1750 RPM

700 40

100

50

Ø 178

50

HP HP HP HP

200

3

PSI

25 20 15 10

10

m /h

ft

15 HP

Ø 140

10

3 HP

1

20

2

5 5 10

1.5 HP

½m

2 HP

10 GPM

U S GPM

l/s 3

m /h Pagina: 22 Sección: II

50

100

150

200

10

5 20

250

300

15 40

350 20

60

80

Vigente: Sustituye :

20/06/02 15/01/02

ft

PSI

m

160 110 350

Ø 225 Ø 220 Ø 200 Ø 185

50 40 30 25

AZ

2½x3x9A 65-200A Max. Grain Size 14 mm.

Ø 225

140

Centrifugas

HP HP HP HP 40%

50%

60%

100

70%

Ø 220 300

76% 77%

90

76%

120

3500 RPM

50 HP

80 Ø 200 250 100

70 Ø 185 40 HP

200

1.5

2m

60

3

0

U S GPM

100

200

l/s

25 HP 400

600

30

700 40

100

50

mts

mts NPSH

500

20

3

PSI

300

10

m /h

ft

30 HP

20 GPM

80

150

AZ

Ø 229 7.5 HP Ø 213 5 HP

2½x3x9A 65-200A

40

Max. Grain Size 14 mm.

40%

Ø 229

50%

60% 70%

25 80

74%

Ø 213

75% 74% 30 20

1750 RPM

Ø 194 7.5 HP

60 Ø 185 5 HP 15 20

½m

1

10 GPM 0.8

U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 23 Sección: II

50

100

150

200

10

5 20

3 HP 250

300

15 40

350 20

60

80

Vigente: Sustituye :

20/06/02 01/12/00

Centrifugas ft

PSI

600

240

m

175

Ø Ø Ø Ø

250 230 215 200

75 60 50 40

AZ

HP HP HP HP

2½x4x11A 65-250A Max. Solid Size 13 mm.

220 500

150 200 180

400

Ø 259

140

60%

65%

68%

70%

Ø 250

71%

125

70%

160

3500 RPM

50%

68%

Ø 230 Ø 215

100

100 HP

65%

300 120 100

Ø 200

75 3

200 80

5m 20 GPM

0

100

l/s

5

200

400

60

40 HP

m NPSH

600

30

50 m

500

20

3

PSI

300

10

m /h ft

50 HP

4

50

U S GPM

75 HP

60 HP

700

100

900

50

150

AZ

Ø 250 10 HP Ø 230 7.5 HP

2½x4x11A 65-250A

40

Max. Solid Size 13 mm.

120

40%

50

800

40

Ø 259

35

50% 60%

65%

Ø 250 67%

100

30

1750 RPM

65%

Ø 230

40

60%

25

80

Ø 200

30 20 60

1m

15 20

7½ HP

1

10 GPM

40

5 HP

1.5

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 24 Sección: II

10 HP

0

50

100 5

150

200

10 20

250

300

15 40

350

20 60

400

450

25 80 Vigente: Sustituye :

100 15/01/04 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

200

m

60 80

Ø 315 Ø 305 Ø 272 Ø 248

25 20 15 10

AZ

HP HP HP HP

50% 55% 60% 65%

Ø 315

2½x3x12A 65-315A 68%

Max. Grain Size 24 mm.

70%

Ø 305

70% 68%

50

65%

Ø 286

150

60%

Ø 272

60 40

Ø 248 100

40

30

25 HP

Ø 229 Ø 203

50

5

1

20

5 HP

2

7.5 HP

3

20

15 HP

1750 RPM

20 HP

10 HP

2m

10

20 GPM

U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 25 Sección: II

0

m NPSH

100

200 10

300

400

500

20 50

30 100

600

700 40 150

Vigente: Sustituye :

28/02/05 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

AZ

m

3x4x9A 80-200A

160 100

Ø 229

Max. Solid Size 19 mm.

60% 65%

70%

Ø 220

300

75% 120

80

Ø 205

77%

60 HP

75%

Ø 195 Ø 185

200

60 80

Ø 181

70%

Ø 172

50 HP

40 2

100

3

40 5m 20 GPM

0

100

Ø 229 Ø 220 Ø 205 Ø 185 Ø 181

100

25 HP

NPSH

400

Ø 229 7½ Ø 210 5

500

600

30

50

m

30 HP

7

6

20

m /h

65%

m

300

10

3

PSI

HP HP HP HP HP

200

l/s

ft

60 50 40 30 25

40 HP

20 HP

4

20

U S GPM

700

800

40

100

50 150

AZ

HP HP

3x4x9A 80-200A

30

Max. Solid Size 19 mm.

40 Ø 229

65%

25

80

3500 RPM

70%

75% 80%

30 20

82%

Ø 210

60

80% Ø 190

20

1750 RPM

75% 70%

15 Ø 172

40 10

1

10

2

20

4

1m

5

3

20 GPM

7½ HP

5 HP

3 HP

0 U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 27 Sección: II

0

100

200 10

300

400

500

20 50

600

30

700 40

100

150

Vigente: Sustituye :

17/03/03 24/09/02

Centrifugas ft

PSI

AZ

m

3x4x9B 80-200B

50% 60%

Ø 219

70%

100

Max. Solid Size 19 mm.

75%

Ø 219 Ø 200 Ø 190 Ø 180

78%

300

Ø 209

120 75

3500 RPM

75%

Ø 180 80

HP HP HP HP

55%

Ø 200 Ø 190

200

75 60 50 40

70%

Ø 170 50 4

100

75 HP 60 HP

40 25

8

30 HP

5m

12

12

50 HP

12

40 HP

50 GPM

0

U S GPM

250

500 20

l/s 3

PSI

100

1000

40

1250

60

100

m /h

ft

750

80

200

300

AZ

m

3x4x9B 80-200B

30

Max. Solid Size 19 mm.

40 25

80

Ø 219

50%

60%

Ø 219 Ø 200 Ø 180 70%

Ø 209 30 20 60

75%

78% 79%

Ø 200

78%

Ø 190

75%

Ø 180

1750 RPM

20

15

10 HP 7.5 HP 5 HP

70%

Ø 170 60%

40 2

10 5

10 20 5

1m

3

10 HP

7.5 HP

5 HP

20 GPM

m NPSH

0 U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 28 Sección: II

100

200

300

10 20

400

500

20 60

30 100

600

700

800

40

50

140

180 30/04/03 Vigente: Sustituye : 27/12/02

Centrifugas ft

PSI

m

AZ 3x3x9H 80-230H

Ø 204

300 125

90

Max. solid size 7mm

Ø 204 10 HP Ø 190 7,5 HP Ø 175 5 HP

Ø 190 80 250 100

200

70

Ø 175

3500 RPM

60 2

75

50

150 2m 3

40 5 GPM

5

50

m

NPSH

30

U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 29 Sección: II

20

40

60

2 5

3 10

80 4

5 15

100 6 20

120 7

8 25

04/05/04 Vigente: Sustituye : Pag. Nueva

Centrifugas ft

PSI

AZ

m

3x5x11A 80-250A

500 150 Ø 260

200 400

125

47%

Max. Grain Size 20 mm.

57% 62%

72%

74%

77%

Ø 242

78% 77%

Ø 230

160 100 300

74%

Ø 218

72%

Ø 205

120

3500 RPM

75 200

125 HP

3

80

5

50 100

40

75 HP

5m

25

U S GPM

Ø 260 125 HP Ø 242 100 HP 50 GPM Ø 218 75 HP Ø 205 60 HP

0

250

3

750

1000

40

1250

60

100

m /h

PSI

NPSH m

500 20

l/s

ft

100 HP

8

200

m

AZ 3x5x11A 80-250A

35

Ø 260

41% 51% 56% 61%

Max. Solid Size 20 mm.

66%

71% 72%

30

25

80

1750 RPM

71%

Ø 230

40

Ø Ø Ø Ø

68%

Ø 242

100

100

300

120 50

1500

80

20 15 12.5 10

HP HP HP HP

68% 66%

Ø 218

30 20

20 HP

1.5

60

2

15 20

10 HP

15 HP

12.5 HP

40 10

260 242 230 218

1m 20 GPM m NPSH

10

20

5

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 30 Sección: II

100

200

300

10 20

400

500

20 60

30 100

600 40 140

700

800 50 180

Vigente: 30/04/03 Sustituye : 17/03/03

Centrifuga ft

PSI

60

200

30- 40 HP HP 25 HP 20 HP 15

Ø 305 Ø 286 Ø 267 Ø 248

m

AZ 3x4x12A 80-315A

80

Max. Grain Size 16 mm. 60%

Ø 305

65%

70%

73%

75%

50

75% 73%

Ø 286

150

70%

60

65%

Ø 267

40

Ø 248

100

40

30

40 HP

Ø 229 Ø 210

30 HP

20 50

7.5 HP

20

1750 RPM

10 HP

2m

20 HP

15 HP

5

2

25 HP

10 20 GPM m NPSH

0

U S GPM

100

l/s 3

PSI

300

300

m

90

Ø 409 Ø 390 Ø 370 Ø 350

400

600

700

140

ETN 3x4x16E 80-400E 40%

Max. Solid Size 10 mm.

50%

120

60% 65%

80

67%

Ø 390

250

68%

70

67%

Ø 370 200

900

180

HP HP HP HP

Ø 409

100

800 50

40

100

60

60 50 40 30

500 30

20

20

m /h

ft

200 10

60

65%

1750 RPM

Ø 350

80 60%

Ø 330 50 150 60

2m

40

2

50 HP

25 HP

20 GPM

40 HP

4

U S GPM

0

100

m /h Pagina: 31 Sección: II

200

300

10

l/s 3

30 HP

8

30

20

400

500

20 60

30 100

600 40 140

700

800

900

50 180 Vigente: Sustituye :

22/01/03 26/05/97

ft

PSI 120

Centrifuga

m

Ø 330 40%

72%

65%

74%

80 Ø 310 250

ETN 3x4x13/2E 80-40/2E

70%

55%

100

70

Ø 330 Ø 310 Ø 290 Ø 270

75%

Ø 290

74%

Ø 270

40 35 30 25

HP HP HP HP

72%

Ø 250

70%

60 Ø 230

200

65%

80 Ø 210

1750 RPM

50

15 HP

150

55%

60

20 HP

40

35 HP

1.5

100 40

30 HP

2m

30

2

20 GPM

25 HP 2.5

0

U S GPM l/s

100

200

3

PSI

400

m

160

40% 50% 60%

Ø 330

65%

Ø 310

100

700 40 150

ETN 3x4x13/3E 80-40/3E

72% 73%

Ø 270

Ø 330 50 HP Ø 290 40 HP Ø 250 30 HP

72% 70%

90 120

1750 RPM

m NPSH

600

70%

Ø 250

300

3.5

30

Ø 290

140

5

100

110 350

500

20 50

m /h

ft

300

10

40 HP

65%

30 HP

80

60%

250 100

40 HP

70

55%

2m

200

60 20 GPM 50 HP

U S GPM

0

100

m /h Pagina: 32 Sección: II

300

10

l/s 3

200

20

400

500

20 60

30 100

600 40 140

700

800 50 180

Vigente: 20/06/02 Sustituye : 01/07/00

900

Centrifugas ft

PSI

m

160

40% 50% 60%

Ø 330

65%

Ø 310

ETN 72%

110 350

73%

Ø 290

140

100

3x4x13/3E 80-40/3E

70%

Ø 270

72% 70%

Ø 250

300

Ø 330 50 HP Ø 290 40 HP Ø 250 30 HP

90 120

65%

30 HP

80

1750 RPM 1750

60%

RPM

250 100

40 HP

70

55%

2m

200

60 20 GPM

U S GPM

0

100

m /h

Pagina: 33 Sección: II

300

10

l/s 3

200

20

400

500

20 60

30 100

50 HP 600 40 140

700

800 50 180

Vigente: 20/06/02 Sustituye : 01/07/00

900

ft

PSI

Ø 172 Ø 159 Ø 146 Ø 133

m

60

200

20 15 10 7.5

Centrifugas

HP HP HP HP

AZ

4x4x7A 100-160A Max. Grain Size 24 mm.

80 Ø 172 65%

50 150

70% 75% 80%

Ø 159

60

40 80%

Ø 146

3500 RPM

100

40

30

75%

Ø 133

Ø 124

20 50

20 HP

20 2m

15 HP

3

10 20 GPM

6 100

U S GPM

200 10

l/s 3

PSI

m

400

3

600

30

60

Ø 178

500

20

20

m /h

ft

300

10 HP

7½ HP

5

700

900

50

140

180

AZ

HP

4x4x7A 100-160A

15

50

800

40

100

m NPSH

Max. Grain Size 24 mm.

20

Ø 178

50%

60%

70%

75%

40

80%

Ø 159

15

83%

10 Ø 146

30

1750 RPM

80% Ø 133

10

75%

20

3 HP

Ø 124

5 5 ½m

2 HP

2 1

10 GPM

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 34 Sección: II

0

50

100 5 20

1½ HP

1 HP 150

200

10

250

300

15 40

350

20 60

400

450

25 80

100 Vigente: 15/05/97 Sustituye : 05/05/97

Centrifugas ft

PSI

m

AZ 40%

Ø 178

60

200

50%

60%

4x4x7B 100-160B

70%

Max. Solid Size 24 mm.

80

80% 81%

Ø 168

50

80% 150 Ø 153

60

70%

40 Ø 140

100

40

60%

30

40 HP

3500 RPM

2

20 50

20 2m

Ø Ø Ø Ø

10 25 GPM

U S GPM

0

125

178 168 153 148

500

625

750

m NPSH

875

1000

40

50

100

1125

60

150

200

AZ

m

15

50

20 HP

20

3

25 HP

6

375

l/s

PSI

HP HP HP HP

40 30 25 20

250

m /h

ft

30 HP

4

Ø 178

40%

50%

4x4x7B 100-160B

60%

Max. Solid Size 24 mm.

70%

20

75% Ø 168

79%

40 75%

15

Ø 150

70%

10 30

60%

Ø 133

1750 RPM

10 0.5

20

5 HP

5 1

5

3 HP

2 HP

½ m 20 GPM

2

m

NPSH

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 35 Sección: II

100

200

300

10 20

500

400

20 60

30 100 Vigente: 15/01/04 Sustituye : 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

300

AZ

m

90

55% 60%

Ø 215

70%

4x5x9A 100-200A 75%

Max. Solid Size 30 mm.

77%

Ø 200 100 HP Ø 185 75 HP Ø 172 60 HP

78%

120 80

77%

Ø 200

250

7 5% 100

70

Ø 185

3500 RPM

200

60 80

125 HP

Ø 172 50

Ø 160 70% 100 HP

150 60 40

75 HP

2m

4

60 HP

8

50 GPM

12

30 0

U S GPM

200

400

600

3

PSI

1000

1200

40

l/s

1400

1600

80

100

m /h

ft

800

200

1800

2000

100

140

300

400

AZ 4x5x9A 100-200A

m 25

80

55% 60%

Ø 215 30

70%

Max. Solid Size 30 mm.

75%

Ø 215 15 HP Ø 185 10 HP Ø 160 7.5 HP

78% 20

2200

Ø 200

75%

60

Ø 185

70%

15

1750 RPM

20

60% Ø 160

40 10

15 HP

4 6

10 20

0.5 m

5

U S GPM

2

50 GPM

3

Pagina: 36 Sección: II

7.5 HP

200

l/s m /h

10 HP

400 20

50

600

800

40 100

150

1200

1000 60 200

80 250

Vigente: 13/05/02 Sustituye :Pag. Nuava

Centrifugas Ft

PSI

AZ

m

120 50

60% 70%

Ø 273

35

80%

4x5x11A 100-250A

87%

Max. Grain Size 27 mm.

Ø 273 25 HP Ø 254 20 HP Ø 235 15 HP

88% 100

Ø 254

30

87%

40

Ø 247 25

Ø 235

80

1750 RPM

30

80%

Ø 222 20

60 Ø 197

15

25 HP

20 40

20 HP

1m

10

4

50 GPM

20

2

10

3

5

U S GPM

250

l/s

PSI

15 HP

10 HP

750

NPSH mts

1000

40

1250

60

100

1500

80

200

100

300

m

AZ 60%

Ø 273

50

500

20

3

m /h ft

7.5 HP

70%

4x5x11A 100-250A

80% 87%

15

Max. Grain Size 27 mm.

88%

20 Ø 247

40

87% 80%

15 10 Ø 222

30

1150 RPM 10

Ø 197

20 7.5 HP

5 5 10

5 HP

2 HP

1

½m 20 GPM

2

3 HP

0 U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 38 Sección: II

0

100

200 10

300 20

50

400

500 30 100

600

700 40

800

900

50 150

200

Vigente: Sustituye :

20/06/02 26/05/97

Centrifugas ft

PSI

Ø 320

m

60% 160

70

AZ

75% 70%

Ø 305

50

4x5x12A 100-315A

80%

Max. Grain Size 25 mm.

Ø Ø Ø Ø Ø

80%

Ø 292 45

75% 140

60

320 305 279 267 254

50 40 30 25 20

HP HP HP HP HP

Ø 279 40 Ø 267

70%

120 50

Ø 260

35

1750 RPM

60%

Ø 254 100

30 Ø 235

40

50 HP

1m

25

80

20 HP 15 HP

50 GPM

40 HP

25 HP

5

3

250

U S GPM

500 20

l/s

PSI

1000

m

55%

Ø 305

80

200

60% 65%

30

1250

60

100

m /h ft 70

750 40

3

NPSH mts.

30 HP

10

8

30

300

AZ 4x5x12A 100-315A

70% 75%

20

Ø 292

Max. Grain Size 25 mm.

75% 70%

60 25

Ø 279 65% Ø 267

50

60%

15 20

Ø 254

40

1150 RPM

Ø 235

15 HP

15

3 HP

10 30

1

½m 10

5 HP

2

20

10 HP

7½ HP

20 GPM 3

4

5 U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 39 Sección: II

0

100

200 10

300 20

50

400

500 30 100

600

700 40

800

900

50 150

200 Vigente: Sustituye :

20/06/02 26/05/97

Centrifugas ft

PSI

m

Ø 425

50%

ETN 70%

300

4x5x16E 100-400E

60% 65% 72.5%

90

Max. Grain Size 17 mm.

75%

Ø 404

120 80

Ø 389

72.5%

250 100

Ø 374 70

Ø 358

1750 RPM

200

Ø 343

60

Ø 329

80 50

1

150

2

60

3

2m

40

60 HP

50 GPM

U S GPM

l/s 3

m /h

0

250

750

500 20

60 200

NPSH m

50 HP

1000

40 100

100 HP

4

40 HP

30

75 HP

1250

1500

80

100

300

1750 RPM

Pagina: 40 Sección: II

Vigente: Sustituye :

20/06/02 09/06/97

Centrifugas ft

PSI

m 25

AZ

Ø 229 60% 65%

80

70%

5x6x9A 125-200A

75%

Max. Solid Size 35 mm.

79% 30

Ø 203

60

15

Ø 229 20 Ø 216 15 Ø 190 10

20 HP

Ø 216

20

79% 75%

Ø 190

20

1750 RPM

70%

40

65%

Ø 178

60%

10

Ø 165

10

50%

½m

20

15 HP

50 GPM

5

1.6

5 HP U S GPM

200

l/s

20

1000

1400 80

200

300

AZ

m Ø 273

50% 60%

35

70%

80%

5x6x11A 125-250A

85% 88%

Max .Solid Size 25

Ø 260 100

1200

60

100

120 50

800

m NPSH

10 HP

7.5 HP

3

40

3

PSI

600

400

m /h

ft

HP HP HP

30

mm.

90% 88%

Ø 248

40

85% Ø 233 80%

25

80

Ø 222

1750 RPM

30 20 60

40 HP

Ø 197

20

30 HP

15 2

40

3

1m

10 HP

20 HP

10

4

50 GPM 20

5

10

25 HP

15 HP

Ø 273 Ø 260 Ø 248 Ø 233

5 U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 41 Sección: II

250

500

20

750

1000

40 100

60 200

1250

80 300

1500

40 30 25 20

HP HP HP HP

1750

100 400

Vigente: 20/06/02 Sustituye: 15/05/97

Centrifugas ft

PSI

70

m

50

AZ 50%

Ø 305

60%

70%

5x6x12A 125-315A 75%

Max. Solid Size 35 mm.

80%

Ø 292 140 60

Ø 305 50 Ø 279 40 Ø 254 30 Ø 241 25

84% 84%

Ø 279

80%

40

Ø 264 50 100

75%

Ø 254 30

1750 RPM

40

HP HP HP HP

70%

Ø 241 Ø 229 60 HP

30 60

2

20

40 HP

20 HP

3

4.

10

9

30 HP

25 HP

20

50 HP

6

2m

10 20

50 GPM m NPSH

200

0

U S GPM

l/s

400 20

PSI

80

800

1000

40

3

1400

80

200

1600

60

400

AZ Ø 325

60%

5x6x13A 125-330A

70%

75%

Max. Solid Size 35 mm.

80%

Ø 315

50

1800

100

300

m

160

70

1200

60

100

m /h

ft

600

84%

Ø 305

84% 80%

Ø 292 140

60

75%

Ø 279 40

1750 RPM

Ø 264 50 100

100 HP

Ø 254 30

40

75 HP 60 HP

2 3

30 60

20

2m 50 GPM

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 42 Sección: II

0

200

400 20

Ø 325 Ø 315 Ø 305 Ø 292 Ø 279 Ø 254

75 60 50 50 40 30

600

HP HP HP HP HP HP

9

m NPSH

6

800

1000

40 100

30 HP

4.

50 HP

40 HP

60 200

1200

1400

80

1600

1800

100 300

400

Vigente: Sustituye :

09/06/97 26/05/97

Centrifugas ft

PSI

300

m

75%

Ø 425

50%

60% 65% 70%

ETN

77.5% 80%

5x6x16E 125-400E

81%

Ø 418

90

Max. Solid Size 25 mm.

120

Ø 389

80

80%

250

Ø 380 100

70

150 HP

Ø 362 200 80

Ø 330 50 2

50 HP

150 60

75% 3

100 HP

60 HP

2m

40

4

50 GPM

75 HP

m NPSH

30

U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 43 Sección: II

1750 RPM

77.5%

Ø 346

60

0

250

500

750

1000

20

1250

60 100

200

1500

1750 100

300

2000

2250 140

400

Vigente: 20/06/02 Sustituye : 01/02/98

Centrifugas ft

PSI

90

40

m

AZ

32

6x6x9A 150-200A Max .Solid Size 32 mm.

28 60%

Ø 229

70%

75%

24

80%

85%

87% 87%

Ø 210

30

85%

20 60

80%

Ø 190

1750 RPM

75%

16

70%

20 Ø 171

12

6

60% 8

30

5 HP

2

8 10 1 m 4

3

15 HP

5

7.5 HP

50 GPM

10 HP

20 HP

m NPSH

0 U S GPM

250

l/s

500 20

PSI

1250

60

100

1500

80

200

1750 100

300

400

AZ

m

120 50

1000

40

3

m /h

ft

750

60%

Ø 273

35

6x6x11A 150-250A

70% 80%

Max. Solid Size 25 mm.

84%

Ø 273 Ø 257 Ø 248 Ø 228

88%

Ø 257 100

30 40

HP HP HP HP

88% Ø 228

1750 RPM

40 30 25 20

Ø 248 25

80

HP HP HP

Ø 229 20 Ø 210 15 Ø 190 10

30

84%

Ø 222 20

80%

60

20

Ø 197

15

30 HP

40 2

10 HP

1m

10

25 HP 4

50 GPM

10

20

3

20 HP

5

3

m /h Pagina: 44 Sección: II

15 HP

6

5

U S GPM l/s

0

250

500 20

750 40

100

40 HP

1000 60 200

1250

1500

80

1750 100

300

2000 120

2250 140

400 Vigente: Sustituye :

20/06/02 06/07/98

Centrifugas ft

PSI

m

AZ

60%

Ø 305

70%

45 140

75%

6x6x12A 150-315A

80% 83%

60 40

Ø 295

Max .Solid Size 32 mm.

83% 80%

Ø 279 35 100

30

40

Ø 268

75% 70%

Ø 254 100 HP

25

1750 RPM

Ø 229 20

75 HP

60 20

15 10

Ø 203

60 HP

3

1m 20

4

100 GPM

5

5

15 HP

800

400

l/s

100

1200

2000

2400

120

200

3200

2800

200

160

400

600

800

AZ 60%

Ø 254

6x6x12B 150-315B

70% 75%

40 25

HP HP HP HP HP

3600

m

30

80

1600

80

40

3

m /h PSI

25 HP

Ø 305 100 Ø 295 75 Ø 279 60 Ø 268 50 Ø 254 40

40 HP

30 HP

7

0 U S GPM

ft

20 HP

m NPSH

50 HP

9

Max. Grain Size 32 mm.

80%

Ø 254 Ø 241 Ø 229 Ø 216

83%

Ø 241

40 30 25 20

HP HP HP HP

83% 30

80%

Ø 229 20

60

75%

Ø 216 15

20

70%

Ø 203 60%

40 2

10

3

10

20

1750 RPM

1m

30 HP 25 HP

4

5

50%

20 HP

5

100 GPM

40 HP

6

15 HP U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 45 Sección: II

500

1000 40

100

1500 80

200

300

2000 400

2500 160

120 500

3000 180

600

700 Vigente: Sustituye :

20/06/02 01/02/98

Centrifugas ft

PSI

m

AZ

45

6x6x12C 150-315C

60% 65% 70%

Ø 305

140

75%78% 80%

Ø 298

82% 83%

Max. Solid Size 32 mm.

85%

60 40

83% Ø 285

82%

120 50

35

Ø 273

80% 60 HP 78% 75%

Ø 260

100

30

1750 RPM

40 Ø 247

25

80

50 HP

30 20 4

60

5

1m

15

50 GPM

40 HP

30 HP

25 HP

m NPSH

7

U S GPM

200

400 20

l/s 3

PSI

80

160

1000 60

1200

1400 80

200

1600 100

1800 120

300

400

m

55 50

45 140

800

100

m /h ft

600 40

60 40

AZ

Ø 325

60%

70%

75%

Ø 315

6x6x13A 150-330A

80%

Max .Solid Size 32 mm.

83% 83% 80%

Ø 305

Ø 295

75% 70%

35

Ø 279 150 HP

Ø 268

1750 RPM

30

100

Ø 254

40

125 HP

25

100 HP

20 60

1m 15

20

100 GPM

4 7

5

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 46 Sección: II

m NPSH

3

800

400

1200

1600

80

40 200

2000 120

400

40 HP

60 HP 50 HP 2800

9

2400 160

Ø 325 150 Ø 315 125 Ø 305 100 Ø 295 75 Ø 279 60 Ø 268 50 3200 3600

75 HP

HP HP HP HP HP HP

200

600

800

Vigente: Sustituye :

07/10/2003 Pag. Nueva

Centrifugas ft

PSI

70

AZ

m

60% 65% 70% 75%78% 80%

Ø 325

50

6x6x13C 150-330C 85%

Ø 305 140

Max. Solid Size 32 mm.

82% 83%

83%

Ø 298

82%

60 40

Ø 285

50 100

Ø 273

40

60

75%

Ø 260

30

30

80%

60 78% HP

Ø 247

75 HP

1750 RPM

50 HP

20 4

20

25 HP

10

2m

20

50 GPM

30 HP

7

Ø 325 100 HP Ø 305 75 HP Ø 298 60 HP Ø 285 50 HP

10

40 HP

5

m NPSH

U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 47 Sección: II

0

250

500

750

1000

1250

60

20 100

200

1500

1750 100

300

2000

2250 140

400

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Centrifugas ft

PSI

ETN

m Ø 419

300

6x8x16E 150-400E

50% 60% 70% 73% 75.5% 78% 82.5%

90

Max. Solid Size 33 mm.

Ø 399

120 80

85% Ø 381

250 100

70

82.5%

Ø 362

78%

Ø 346 200

60 80

1750 RPM

Ø 329

50 150 60

3

2m

75 HP

40 100 GPM

4

100 HP

30

500

U S GPM

1000 40

l/s 3

PSI 160

2000

m NPSH

2500

3000

160

120

200

m /h ft

1500 80

125 HP

6

400

180

600

m

110

ETN Ø 466

55% 60%

350

100

150 HP

6x8x18E 150-450E 65%

70%

Max. Solid Size 25 mm.

75%

80% 82%

Ø 446

140

80% 75%

Ø 425

300 90

70%

Ø 406

120

1750 RPM

80 250 100

70 4

200

60

125 HP

3m 2

200 HP

150 HP 6

50 GPM 100 GPM

80

m NPSH

50 U S GPM

l/s 3

m /h Pagina: 47 Sección: II

500

1000 40

1500

2000 120

80 200

400

2500 160 600 Vigente: 20/06/02 Sustituye : 01/02/98

Centrifugas ft

PSI

400

120

160

ETN

m Ø 480

55% 60%

65%

6x8x18E 150-500E 70%

Max. Solid Size 25 mm.

75% 80% 82%

110

Ø 466 80%

350

75%

100

Ø 446

70%

140

1750 RPM

Ø 425

300 90

Ø 406

120 80 250 100

70

3m 2

6 4

50 GPM 100 GPM

U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 48 Sección: II

500

1000 40

125 HP

1500 80

200

400

150 HP 2000 120

200 HP

m NPSH

2500 160 600

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

ft

PSI

Centrifugas

m

ETN

40

Ø 245/245

25 80

40%

50%

8x8x9E 200-230E

60%

Ø 230/230

70%

Ø 230/220

75% 80% 83%

Ø 230/210 30 20

84%

Ø 230/190 Ø 220/190

83%

Ø 210/180

60

Ø 200/170

1750 RPM

80%

15 20

70%

2 2.3

40 10

2.5

40 HP

½m 100 GPM

10 20

500

l/s

1000 40

3

m /h PSI

1500

2000

80

2500

200

3000

160

120 400

180

600

ETN

m

15

11

Ø 245/245

40%

50%

Ø 230/230

10 30 12.5

9

8x8x9E 200-230E

60% 70% 75%

Ø 230/220

80% 82%

Ø 230/210 Ø 230/190

8 10

30 HP

m NPSH

3

5

U S GPM

ft

25 HP

2.7

83%

Ø 220/190 82%

Ø 210/180

7

80%

1150 RPM

Ø 200/170

20

6 7.5

70%

5 2

10 HP

4 0.25 m

5

10

3

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 49 Sección: II

7.5 HP

2.3

100 GPM

500

1000 40

100

1500

2000

80 200

300

120 400

500 Vigente: Sustituye :

07/01/05 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

ETN

m 40

120

Ø 290/290

10x10x12E 250-290E

40% 50%

50

60% 70%

35 Ø 290/250

100

30 Ø 290/210 40

1750 RPM

80% 83% 85%

Ø 290/190

86.5%

25 Ø 280/170

80 30

85% 83% 80%

20 Ø 260/140

60

70% 20

15

3

40

100 HP

1m 10 200 GPM 10 0

1000

4000

600

900

40%

50%

60%

1200

1500

70%

14

12

10

30

1150 RPM

400

10x10x12E 250-290E 80%

Ø 290/250

15

6000

ETN Ø 290/290

40

5000 300

m 16

20

3000 200

300

Ø 295/295 50

2000 100

l/s 3 m /h

PSI

m NPSH

4

U S GPM

ft

75 HP

60 HP

3.5

8

83% 85%

Ø 290/210 Ø 290/190

86.5% 85% 83% 80%

Ø 280/170 Ø 260/140

70%

10 20

6

25 HP

3

4

20 HP

15 HP

5

10

30 HP

0.5 m 2 100 GPM

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 50 Sección: II

500

1000 50 200

1500

2000

100

2500

3000

150 400

3500

200 600 Vigente: Sustituye :

26/01/04 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

200

ETN

m

12x12x14E 300-350E

60 80 Ø 345/345 50

150

50% 60% 70%

Ø 345/305

80%

Ø 345/265

83%

60

85%

40 Ø 345/225 Ø 335/215

87%

83%

Ø 325/175

100 40

1750 RPM

80%

30

70% 5

20 50

5.3

20

200 HP

2m

10

150 HP

5.6

250 GPM

m NPSH

0

U S GPM

1250

2500

3

6250

8750

7500

400

500

m /h

PSI

5000

200

l/s

ft

3750

1000

600

1500

2000

m Ø 345/345 20

60

2500

ETN 12x12x14E 300-350E

50% 60% 70%

Ø 345/305

11250

10000

80%

Ø 345/265

83%

30

85%

Ø 345/225 15 Ø 335/215

87%

83%

Ø 325/175

80%

40 20

10

1150 RPM

70% 5 5.3

10 20

60 HP

5 5.6

1m

40 HP

200 GPM

75 HP

50 HP m NPSH

U S GPM

l/s 3

m /h Pagina: 51 Sección: II

0

1000

2000

3000

100 300

4000

200 600

5000

6000

300 900

400 1200

1500 Vigente: Sustituye :

01/11/01 01/08/01

Linea AZ ft

PSI

32-160 1¼x1½x7

m

Max. Solid Size 5 mm.

200

60 Ø 169

35%

80

40%

Ø 169 7.5 HP HP Ø 155 5 HP Ø 135 3

45% 48% 50%

50 Ø 155

51%

150

50%

60

48%

40

7.5 HP

Ø 135 100

30

40

3500 RPM

3

20 5 HP

4

50

20

5

2m

10

6

3 HP

5 GPM

m NPSH

0

U S GPM l/s

20

m /h PSI

50

60

2

3

ft

40

100

4

5

m

80

10

6 20

15

Ø 169 1 HP Ø 150 ¾ HP Ø 130 ½ HP

32-160 1¼x1½x7 Max. Solid Size 5 mm.

15 20

Ø 169

30%

35% 40%

Ø 160

40 15

45%

Ø 150

47%

10

47%

30

48%

1750 RPM

45%

Ø 130

10 20

1

5

¼ HP

5

½ HP

2

10

1 HP

½m 2 GPM

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 90 Sección: II

0

10

20

30

1 2.5

40 2

5

7.5

50 3 10

60 4 12.5

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea AZ ft

PSI

m

Ø 205 15 HP Ø 190 10 HP Ø 170 7.5 HP

35%

30%

80

250

32-200 1¼x1½x8

40% 45%

Ø 205

100

70

Max. Solid Size 4.5 mm.

48%

15 HP 50%

Ø 190 50% 48%

200

60 80

3500 RPM

45% Ø 170

50 150

Ø 150

60

10 HP

40

100

2m

30

40

3.5

7.5 HP

4

5 GPM 5

5 HP

6

m NPSH

7

20

U S GPM l/s

20

0

PSI

60

2

3

m /h ft

40

80 4

3

5

120

6 20

15

10

5

100 7

32-200 1¼x1½x8

m

30%

Ø 205

35% 40%

20

Max. Solid Size 4.5 mm.

43%

Ø 205 2 Ø 190 1.5 Ø 170 1

45%

Ø 190

60

8 25

47%

HP HP HP

25

45% 43% 50

Ø 170

20

1750 RPM

40%

15

2 HP

40

Ø 150 15

10

1.5 HP

30

½m

1

10

20 GPM

20

1.5 2

U S GPM

l/s 3

m /h Pagina: 91 Sección: II

0

100

200 10

300

400

500

20 50

30 100

1 HP

600

m NPSH

700 40 150

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea AZ ft

PSI

40-160 1½x2x7

m

Ø 174

200

50%

45%

60%

60

Max. Solid Size 11 mm.

65%

80

Ø 174 15 HP Ø 160 10 HP Ø 148 7½ HP

67% 50 Ø 160

65%

150 60

60%

Ø 148 40

50% Ø 135 100 40

3500 RPM

15 HP

30

Ø 120 10 HP

20

7½ HP

50 20

2m

3

10

5

10 GPM

5 HP

7

m NPSH

50

U S GPM l/s

100

3

PSI

50

200

m

250

10

300

350

15

20

m /h ft

150

5

20

40

60

Ø 174 2 HP Ø 150 1.5 HP Ø 135 1 HP

40-160 1½x2x7 Max. Solid Size 11 mm.

15

45%

Ø 174

20

50% 55%

60%

Ø 165

40

65% 65%

15

Ø 150

10

60% 30

55%

Ø 135

1750 RPM

50%

10 Ø 120

20

2 HP

5 1.5 HP

5 10

½m 1

5 GPM ½ HP

2

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 92 Sección: II

0

20

40

60

100

80 4

2 10

6 20

1 HP

¾ HP 120

140 8 30

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea AZ ft

PSI

m

40%

Ø 205

50%

55%

62%

80

250

40-200 1½x2x8

60%

Max. Solid Size 11 mm.

62%

Ø 190

100

60%

70

Ø 175

200

55%

60 80 Ø 160

3500 RPM

50

20 HP

150 60 40 2

15 HP

4

100

2m

30

40

10 GPM

Ø 205 20 HP Ø 190 15 HP Ø 160 10 HP

7.5 HP

6

10 HP

20

U S GPM l/s

40

0

PSI

120

4

3

m /h ft

80

40%

Ø 205

8

6

10 30

20

10

m

160

50% 55%

200 12 40

m NPSH

240 14

16 50

40-200 1½x2x8

58%

20

Max. Solid Size 11 mm.

Ø 190

Ø 205 Ø 190

60

3 HP 2 HP

58%

25

55% Ø 175 50

50%

15 20

1750 RPM

Ø 160

3 HP

40 15

10

30 0.6

½m

1

10

1½ HP

1.5

2 HP

5 GPM

20

U S GPM

0

20

l/s 3

m /h Pagina: 93 Sección: II

m NPSH

40

60

2 5

80 4

10

15

100 6 20

120 8 25

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea AZ ft

PSI

m

Ø 255

40-250 1½x2x11

50% 60%

400

Max. Solid Size 6 mm.

63%

120 Ø 240 160

Ø 255 40 HP Ø 220 30 HP Ø 200 25 HP

64% 64% 63%

100 Ø 220

60% 300 120

Ø 200 80

200

80

40 HP

60

3500 RPM

30 HP 40 100

5 7.5

40

10

5m

20

20 HP

12.5

10 GPM

0

U S GPM l/s

50

100 5

3

m /h ft

PSI

100

150

200

10

20

m

30 40

Ø 255

250

50%

55%

400 25

60

80

40-250 1½x2x11

58%

Ø 240

Max. Solid Size 6 mm.

60%

Ø 230 25

350 20

40

40%

300

15

60%

Ø 220

58% 55%

75

4

Ø 200

30

50%

20

50

20

1750 RPM

15

5 HP

4.5 5

10 25

3 HP

10

1m

5

Ø 240 5 Ø 220 3

5 GPM

HP HP m NPSH

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 94 Sección: II

0

25

50 2

75

100

4 10

6 20

125

150

8

175 10

30

200 12

40

225 14 50

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea AZ ft

PSI

50-160 2x2½x7

m

200

Max. Solid Size 14 mm.

60 80

50%

Ø 170

60%

65%

Ø 170 Ø 140 Ø 125

68%

70%

50

73%

Ø 155

150

20 HP 15 HP 7.5 HP

73%

60

70% 68%

40

Ø 140

3500 RPM

100

65%

30

40

20 50

15 HP

60%

Ø 125

10 HP

4

20

2m

10

6

10 GPM

7.5 HP

5 HP 8

0

U S GPM l/s

50

100 5

3

m /h ft

200

250

10

300

15

20

PSI

50

150

m NPSH

400

40

25

60

80

m

50-160 2x2½x7 Max. Solid Size 14 mm.

15 40%

Ø 170

20

Ø 170 2 HP Ø 155 1.5 HP

55% 60%

65%

68% 70%

40 Ø 155

15

70% 68%

10

30

1750 RPM

350 20

65% Ø 140

10

60%

Ø 125

2 HP

20 5 5

1½ HP

1

10

½ HP

½m

1.5

1 HP

2

5 GPM

m NPSH

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 95 Sección: II

0

25

50 2

75

100

4 10

6 20

125

150

8

175 10

30

200 12

40

225 14 50

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea AZ ft

PSI

m

Ø 250

40%

50%

130

57%

62%

180 400

120 160

50-250 2x3x10

65%

Max. Solid Size 8 mm.

Ø 237

68%

68.5%

Ø Ø Ø Ø

68%

110

350

Ø 220

140 300

250 237 220 200

60 50 40 30

HP HP HP HP

60 65% HP

100

90 Ø 200

120

50 HP

80 250

4

100 200

6

70

3500 RPM

40 HP

30 HP 8

60 80

2 m

50

20 GPM

150

m

NPSH

100

U S GPM l/s 3

PSI

20

30

60

100

50-250 2x3x10

m 35

100

500

400

300

20

m /h

ft

200 10

30

Ø 250

50%

Max. Solid Size 8 mm.

58%

63%

66% 67.5%

Ø 235

66%

40

63%

Ø 220

25 75

Ø 200

30

1750 RPM

20

7.5 HP

1

15

50 20

2

10

1m

3

10 GPM

25

Ø 250 7.5 HP Ø 220 5 HP

4

10

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 96 Sección: II

5 HP 3 HP m NPSH

50

100

150

5 10

250

200

10 30

15 50 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea AZ ft

PSI

m

200

65-160 2½x3x7 Ø 170

60

40%

Max. Grain Size 20 mm.

50%

60%

80

65% 70% 72.5%

Ø 160

50

70% Ø 150

150 60

65% 40 Ø 140

3500 RPM

100

20 HP

30

40

15 HP

2

20

4 6

50

10 HP

20 2 m

10

HP HP HP

Ø 170 20 Ø 160 15 Ø 150 10

20 GPM

8 m

NPSH

100

U S GPM l/s 3

PSI

50

500

400

300 20

20

m /h

ft

200 10

30

60

100

m

65-160 2½x3x7 Max. Grain Size 20 mm.

15

40%

Ø 170

20

50%

60%

Ø 170 3 HP Ø 150 2 HP

65% 68%

Ø 160

40

3 HP

15

Ø 150

10

65%

70%

30

68%

Ø 140

1750 RPM

10 20

0.5

5

2 HP

1

1.5 HP

1.5

5 10

½m

2

5 GPM m NPSH

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 97 Sección: II

0

25

50 2

75

100

4 10

6 20

125

150

8

175 10

30

200 12

40

225 14 50

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea AZ ft

PSI

65-200 2½x3x8

m

Max. Grain Size 14 mm.

90 Ø 205

120

40%

50%

60%

65%

70%

80

250

HP HP HP

Ø 205 40 Ø 190 30 Ø 175 25 74%

75% Ø 190 100

74%

70

70% 200

60

Ø 175

50

Ø 160

3500 RPM

80

65%

40 HP

150 60 40

30 HP

2 m

2

20 GPM

4 6

100

U S GPM l/s 3

PSI

m

NPSH

500

400

300 20

20

m /h

ft

200 10

25 HP

20 HP

30

60

100

65-200 2½x3x8

m

40%

Ø 205

50%

60%

65%

20

70%

Max. Grain Size 14 mm.

75% 60

Ø 190

25

70% 65%

50

15

Ø 175 20

5 HP Ø 160

40 15

10

3 HP

.75

30

½m

1

10

10 GPM

20

Ø 205 5 Ø 175 3

2 HP

HP HP

2 m NPSH

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 98 Sección: II

50

100

150

5 10

250

200

10 30

15 50 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

1750 RPM

Linea AZ ft

PSI

m

180

140

Ø 259

65-250 2½x4x10

50%

60%

Max. Solid Size 13 mm.

65%

68%

70%

Ø 250

71% 70%

400 160

120

68%

Ø 230 65%

100

100 HP

300 120

3500 RPM

Ø 200 80

200

75 HP

80

60

60 HP

3 4

5 m

40 100

5

40 HP

20 GPM

40

m NPSH

20 0

U S GPM

100

l/s 3

300

PSI

400

500

20

20

m /h ft

200 10

600

30 100

60

700

140

40%

Ø 259

65-250 2½x4x10 50%

Max. Solid Size 13 mm.

60% 65%

Ø 250

67%

100

30

Ø 230

40

65% 60%

25

15 HP

75

1750 RPM

900

180

m

35

800 50

40

Ø 200

30 20

10 HP

15

50

1

20

1.5

1 m

10 25

7½ HP

5 HP

10 GPM

10

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 99 Sección: II

0

50

100 5

150

200

10 20

250

300

15 40

350

20 60

400 25

80

100 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea AZ ft

PSI

50

m

Ø 172 1 HP Ø 159 ¾ HP Ø 133 ½ HP

1¼x1½x7A 32-160A 30% 35%

15 Ø 172

20

Impulsor Semi Abierto Max. Solid Size 9 mm.

40% 50% 53% 55%

Ø 159

40

53%

15

50%

10 Ø 146

30

1750 RPM

10

1½ HP

Ø 133

20 5

Ø 120

5 10

¾ HP

½m ½ HP

2 GPM

U.S. GPM l/s m3/h

Pagina: Sección:

70 II

0

10

20

30

1

40

50

2 5

3 10

60

70 4

1 HP

80

90

5 15

20

Vigente: Página Nueva Sustituye :

Linea AZ ft

PSI

m

1½x2x7A 40-160A 30

100

Impulsor Semi Abierto

Ø 228

30% 40%

40 25

50%

Max. Solid Size 11 mm.

53%

Ø 228 5 Ø 203 3 Ø 184 2

55%

Ø 209

56%

80

55%

Ø 203 30

53%

20

50%

Ø 184

60

1750 RPM

HP HP HP

45%

Ø 178 15

40%

20 40 10

2 1½ HP HP

10

20

5 HP

3 HP

1m

5

5 GPM m NPSH

0

U.S. GPM l/s

25

50 2

m3/h ft

PSI

75

100

4 10

125

6

150

8

20

175 10

30

225 14

40

50

1½x2x7A 40-160A

m

50

200 12

15

Ø 228

Max. Solid Size 11 mm.

30% 40%

20

Ø 209 1

45% 50%

HP

55%

Ø 209 40 Ø 203 15

10

Ø 184

50%

Ø 178

30

1150 RPM

55%

45%

10 ½ HP

20

1 HP

5 ¾ HP

5 10

½m 5 GPM

U.S. GPM l/s 3

m /h Pagina: Sección:

71 II

0

50

25 2

75

100

4 10

6 20

125

150

8

10 30 Vigente: Página Nueva Sustituye :

Linea AZ ft

PSI 30

2x2½x7A 50-160A

m 20

Ø 171

40%

Impulsor Semi Abierto

50%

Max. Solid Size 11 mm.

60%

60

65%

Ø 159

15 20

Ø 171 2 Ø 159 1½ Ø 146 1 Ø 133 ½ Ø 133 ¾

65%

Ø 146

60%

Ø 133

40

HP HP HP HP HP

1750 RPM

Ø 121 10

0.5 m 5

½ HP

250

500

100

750

1000

1250

40

m3/h PSI

2 HP

50 GPM

0

U.S. GPM l/s

ft

1 HP

¾ HP

10 20

1½ HP

1500

80

100

200

1750

2000

2250

100

300

140 400

2x2½x9A 50-200A

m 30

Max. Solid Size 5.5 mm.

Ø 228

Ø 210 5 HP Ø 203 3 HP Ø 184 2 HP

50% 60% 25 35

80

Ø 210

65% Ø 203

20 60

Ø 184

1750 RPM

60%

25

Ø 178 15

50% 40

0.5 m 15

US GPM l/s 3

m /h Pagina: Sección:

72 II

10

50 GPM

0

2 HP

50

100 5 20

3 HP

150

5 HP

200

10

250 15

40

300 20

60 Vigente: Página Nueva Sustituye :

Linea AZ ft

PSI

3x4x9A 80-200A

m

40%

Ø 228

Impulsor Semi Abierto

50%

60%

Max. Solid Size 19 mm.

65%

25

70%

35

80

72%

Ø 210

72%

Ø 203 20

70% 60

Ø 184

25

1750 RPM

15

6 5% 10 HP

Ø 178

40 15

60%

10

0.5 m

Ø 228 10 HP Ø 210 7.5 HP Ø 203 5 HP Ø 184 3 HP

50 GPM

0

U.S. GPM l/s

50

m3/h ft

PSI

100

150

5

5 HP

200

250

10

20

350

400

20

55%

50

60

80

3x4x12A 80-315A

60% 65%

Ø 292

Max. Solid Size 16 mm.

68%

45

140

68%

Ø 279

40 55

Ø 266

10 HP 65%

120 35

1750 RPM

Ø 254

60%

Ø 241

45

100

450

25

m

160 65

300

15 40

Ø 305

7½ HP

25 HP

30 Ø 228

55%

35

80

25 50%

20 60

25

20 HP

1m

15

15 HP

10 GPM

12

m NPSH

10 100

US GPM l/s 3

m /h Pagina: Sección:

73 II

5 20

150

200

10

250 15

40

300

350

20 60

400

450

25 80

500

550

30 100

600

35 120

Vigente: Página Nueva Sustituye :

Linea AZ ft

PSI

50

4x4x7A 100-160A

m

Impulsor Semi Abierto

15

Ø 171

40%

20

Max. Solid Size 24 mm.

50% 60% 65%

40

75%

Ø 159

15

3 3 2 1½ 1

HP HP HP HP HP

80%

10

30

171 159 146 133 121

Ø Ø Ø Ø Ø

70%

Ø 146

80%

Ø 133

1750 RPM

75%

10

70%

20

Ø 121

5 5 10

1½ HP

½m 1 HP

20 GPM

0

U.S. GPM l/s

100

3

m /h ft

PSI

200

300

10

400

500

20

25

50

3 HP

2 HP

600 40

30

75

100

125

150

4x5x12A 100-315A

m 25

80

Max. Solid Size 11 mm.

Ø 305 30

20

65% 70%

75% 78%

Ø 292

80% 78%

Ø 279 60

75%

Ø 266 Ø 254 15

Ø 241

20 40 HP

40 15 HP

10

10 20

0.5 m 5

US GPM l/s 3

m /h Pagina: Sección:

74 II

50 GPM

0

Ø 305 Ø 292 Ø 279 Ø 266 Ø 254 Ø 241

40 40 30 25 20 20

20 HP

HP HP HP HP HP HP

250

500 20

750

30 HP

1000 50

40 100

25 HP

200 Vigente: Página Nueva Sustituye :

1750 RPM

Linea AZ ft

PSI

m

65%

25 80

Ø 210

30

6x6x9A 150-200A

Ø 228

70%

Impulsor Semi Abierto

75%

Max. Solid Size 11 mm.

Ø 228 Ø 210 Ø 210 Ø 184

77%

Ø 203 20

7 5% Ø 184

60

20 15 15 10

HP HP HP HP

70% 15

1750 RPM 1750

65%

20

60%

40

50%

10

10 20

20 HP

0.5 m 5

50 GPM 10 HP

U.S. GPM l/s m3/h

Pagina: Sección:

75 II

0

250

500

750

1000

40

1250

1500

80 100

200

15 HP

120 300

Vigente: Página Nueva Sustituye :

Linea AZ ft

PSI

m

65

45

Ø 305

55% 60% 65%

140 40

6x6x12A 150-315A Impulsor Semi Abierto

70%

74%

Max. Solid Size 32 mm.

Ø 292

55 120 35

74%

Ø 279

60 50 40 30

HP HP HP HP

Ø 266

45

100

Ø 292 Ø 279 Ø 266 Ø 254

78%

30 Ø 254

25

35

80

Ø 241

70%

1750 RPM

60 HP

Ø 228

20 60

50 HP

25 15 1m

40 15

40 HP

65%

10

50 GPM 25 HP

20 HP

0

U.S. GPM l/s

250

PSI

30

750

1000

40

m3/h ft

500

1250

1500

30 HP

1750

80

100

2000

2250

120

200

300

400

6x6x12A 150-315A

m

Max. Solid Size 32 mm.

Ø 305

50%

20

Ø 305 Ø 292 Ø 279 Ø 267 Ø 254

60% 70%

Ø 292

60

75% 77%

20 15 15 10 7½

HP HP HP HP HP

Ø 279 15 20

75%

Ø 266 Ø 254

40

70%

1150 RPM

Ø 241 10

60%

Ø 228

50% 10 20

5

0.5 m 50 GPM

US GPM

0

250

3

m /h Pagina: Sección:

76 II

750

1000

40 100

10 HP

7½ HP

500

l/s

15 HP

1250

1500

20 HP

1750

80 200

300

2000

2250

120 400 Vigente: Página Nueva Sustituye :

Linea AZ ft

PSI

m

60%

Ø 229

75%

Ø 210

80

6x6x9 150-200

70%

25

Impulsor Semi Abierto Max. Solid Size 32 mm.

80%

Ø 209 30

Ø 210 15 HP Ø 109 10 HP Ø 171 7.5 HP

20

Ø 109

60

75% 70%

15

Ø 171

1750 RPM

20

60% 40 10

Ø 152

10 20

0.5 m

5

U.S. GPM l/s m3/h

Pagina: Sección:

77 II

0

200

5 HP

3 HP

50 GPM

400 20

600

800

40 100

1000 60

200

10 HP

7½ HP 1200

15 HP

1400

80

1600

1800

100 300

400

Vigente: Página Nueva Sustituye :

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

INDICE. 1.-

Servicio

Pág. . 3

2.-

Desmontaje, Reparaciones y Puesta en marcha

4-5

3.-

Lista de Partes

Ingeniería: David Valladares

6

Diseño Gráfico: Rita Texeira

SERVICIO Las bombas Malmedi modelo AZ no requieren ningún mantenimiento fuera de inspecciones periódicas, limpiezas ocasionales y lubricación de rolineras. Las inspecciones son necesarias para prevenir fallas en el servicio, que se pudieran evitar teniendo un plan de evaluación del equipo. La parte hidráulica es lubricada por el fluido bombeado, por lo tanto no requiere lubricación. El soporte y el motor requieren de lubricación, este manual cubre las especificaciones de las rolineras de la bomba y para el motor, el usuario debe referirse al manual del motor. Dentro del ámbito de este manual, se encuentra una discusión de un programa de mantenimiento preventivo y el desarrollo de un sistema de mantenimiento periódico, el cual proyecta el tiempo de duración entre mantenimientos preventivos para maximizar el tiempo de operación y minimizar costos de mantenimiento, evitando fallas catastróficas. Lubricación de rolineras del soporte de bomba: Las bombas modelo AZ disponen de dos versiones de lubricación para las rolineras del soporte, ellas son: 1. reengrasables con grasa(standard). 2. Lubricación por aceite

el externo sirve para evitar la contaminación de polvo y otros elementos dañinos para la rolinera. La conexión de la rolinera conduce por vía de un conducto al lado externo de la rolinera donde la grasa nueva desplaza la grasa vieja a través de la rolinera, empujándola la espacio vacío ubicado entre las dos rolineras. A medida que sé inyecta grasa, es recomendable ir girando el eje para garantizar el mayor cambio posible de la grasa vieja. En lo posible debe evitarse la sobre lubricación de la rolinera, debido que puede tener consecuencias negativas para la vida de la rolinera. La cantidad aceptable de grasa debe ser entre 1/3 y ½ de la capacidad de la rolinera y espacio adyacente. En ambientes secos, cada rolinera requiere lubricación cada 600 horas de uso o cada 6 a 12 meses, lo que ocurra primero. En ambientes más húmedos, la lubricación debe realizarse cada 300 horas o cada 4 a 6 meses. El sitio se considera húmedo, si la bomba se encuentra expuesta al goteo de agua, alta condensación o a la intemperie. La lubricación por aceite es opcional en bombas AZ. Las bombas vienen equipadas con retenedores(estoperas) para evitar la fuga de aceite y con dos tapones para dar el nivel correcto de aceite y un tercer tapón para servir de desfogue en caso de sobrepresiones internas.

Las rolineras reengrasables requieren de lubricación periódica, el cual puede realizarse mediante el uso de las conexiones de aceite ubicadas en el soporte para este fin. Las rolineras deben lubricarse a intervalos regulares usando grasas de buena calidad conteniendo aditivos de lithium, los cuales son recomendados para ambientes húmedos y secos. La primera vez que sé reengrasan las rolineras se debe desmontar la tapa rolinera para desmontar el guardapolvo del lado exterior de la rolinera, el interno es desmontado en la fabrica mientras que El nivel del retenedor es superior al tapón inferior, permitiendo que el aceite se expanda en volumen debido a temperaturas de operación sin que presione al estopero. Opcionalmente, también disponemos de botellas indicadoras de

Ingeniería: David Valladares

A fin de revisar el nivel de aceite, se debe destapar el tapón inferior, el nivel correcto será el borde inferior del tapón, de requerir aceite, se debe destapar el tapón superior y llenar cavidad hasta que el aceite empiece a rebosar el tapón inferior. aceite que garantizan un nivel mínimo de aceite y una verificación visual del nivel. El nivel correcto de aceite debe ser el medio de la bola inferior, a fin de mantener una película mínima en todas las pistas de la rolinera y las bolas. Pag. 3 Diseño Gráfico: Rita Texeira

Dependiendo de las condiciones de trabajo, el aceite sufrirá una degradación y debe ser reemplazado periódicamente. El tiempo de reemplazo depende de las condiciones ambientales del sitio donde se encuentra instalada la bomba, un ambiente seco puede requerir el cambio solo una vez al año, mientras que un ambiente húmedo con abundante polvo puede requerirlo mensualmente. Reparaciones Las bombas pueden ser desarmadas usando las ilustraciones y texto disponibles en estas paginas. Antes de desarmar la bomba, se recomienda tener como repuestos los siguientes elementos, los cuales por su costo se recomiendan cambiar rutinariamente cada vez que se desarma la bomba, a fin de prevenir una parada del equipo por una falla menor: 1. Sello mecánico 2. Bocina del sello 3. Kit de sujeción del eje. 4. O´ring carcaza 5. O´ring bocina A medida que se desmontan las piezas, se deben inspeccionar a fin de determinar su condición y posible sustitución. Fundición resquebrajada no debe rehusarse. Cualquier desgaste debe ser identificado a fin de conocer la causa y obviar una nueva reparación dentro de un plazo inaceptable. En caso de desgaste entre el impulsor y el eje o el impulsor y los anillos de desgaste, es recomendable el reemplazo por poder conducir a problemas mayores a corto plazo. Desmontaje 1. Desconectar corriente a la unidad de potencia a fin de prevenir un arranque accidental. 2. Abrir tapón de drenaje de la carcaza. 3. Remover todas las tuberías de refrigeración y lubricación. Desconectar bridas de succión y descarga, si se desea separar carcaza de la tubería. Se recomienda el uso de acoples con espaciadores, que permiten el desmontaje de la parte rotativa sin desconectar succión y descarga.

4. Desmontar acople entre motor y bomba. Retirar tornillos que sostienen el soporte a la base. Retirar tornillos que sostienen el adaptador a la bomba y retirar parte rotativa o retirar bomba completa. 5. Remover tornillo, arandela y espaciador del impulsor. Retirar impulsor del eje, guardando la cuña.

6. Anillos de desgaste son insertados a presión y deben ser removidos con un extractor. Generalmente, no pueden ser reinsertados por lo cual se recomienda su cambio. 7. Remover bocina del eje con la parte rotativa del sello montado. Se debe remover todo residuo del área del sello y la bocina. Es recomendable el cambio del sello mecánico. Debido al terminado de las caras del sello, debe tenerse cuidado de no introducir partículas que puedan rallar las caras del sello.

Pag. 4 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

8. Remover tornillos que sostienen bases al soporte. 9. Remover tornillos que sostienen adaptador al soporte. Se debe tener cuidado con la cara estacionaria del sello, debido a que esta no puede soportar el peso del adaptador y se partirá si la pieza se apoya sobre el sello.

10. Remover cuña y el slinger del eje.

12. Retirar eje de la bomba hacia el lado motor. Debido al ajuste de las rolineras, estas deben ser retiradas con un extractor. Si las tapas vienen provistas de retenedores/estoperas, retirarlas de la tapa.

Puesta en marcha de la bomba No se debe arrancar la bomba hasta que se haya debidamente cebado la bomba para garantizar la debida lubricación de sus partes. Es posible que el sello mecánico gotee durante la primera hora de operación mientras que las caras terminan de sellarse.

11. Remover tornillos de la tapa de rolinera y remover tapa rolinera. Remover anillo de retención.

Pag. 5 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Lista de Partes 1. Codo * 2. Conexión* 3. Tubería * 4. Tapón 5. Tornillo Hex 6. Carcaza 7. Anillo desgaste succión* 8. O´ring 9. Tornillo sujeción 304 9ª. Arandela 304 9b. Empacadura 10. O´ring 11. Impulsor 12. Cuña 14. Anillo desgaste succión* 15. Anillo desgaste cierre* * opcional

16. Anillo desgaste adapt.* 25. Bocina 27. Sello mecánico 32. Tornillo Hex 33. Remache 34. Placa de identificación 35. Adaptador 39. Tornillo Hex 40. Arandela 41. Pie 42. Cuña 43. Grasera 44. Desfogue* 46. Tapón* 47. Slinger 48. Tornillo

49. Tapa Rolinera 51. Retenedor* 52. Reten 53. Rolinera 54. Rolinera 55. Eje 56. Tapón* 57. Soporte 58. Grasera 59. Tapón* 60. Aceitera* 61. Pin Bocina 62. Tornillo Hex 63. Arandela 64. Pie

Pag. 6 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Linea ETN - ETA

ETA 300-350

ETN 125-400

Aplicación

Aplicación

Bombas centrifugas de flujo mixto, de alto caudal y baja altura, con sellamiento por empaquetadura o sello mecánico. Utilizada para bombear líquidos limpios o turbios, se aplica principalmente en suministro de aguas para servicios públicos, agricultura, riego, por inundación, circulación de condensados y aire acondicionado, etc.

De una etapa, altamente eficiente y bajo NPSH requerido. Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios, aplicándose en abastecimiento de aguas blancas, industria, riego, fluidos para trasferencia de calor, aire acondicionado.

Descripción Descripción

Bomba horizontal de una etapa, aspiración simple horizontal y descarga vertical hacía arriba. Su diseño “back-pull-out”, permite su desmontaje por la parte trasera para su mantenimiento, sin necesidad de desmontar las tuberías.

Horizontal, partida radialmente, con uno, dos o tres escalonamientos. Succión simple horizontal o descarga vertical hacia arriba.

Datos de operación. Tamaños Caudal Elevación Temperatura Presión máxima de succión Presión máxima de descarga Velocidad de Giro

Datos de operación.

- DN 80 hasta 300 - hasta 1.800 m³/h - hasta 120 m - hasta 140°C - 6 bar - 16 bar - hasta 2.200 rpm

Tamaños Caudal Elevación Temperatura Presión máxima de succión Presión máxima de descarga Velocidad de giro

-

DN 400 mm 700 m³/h 90 m 30°C a 250°C 10 bar 16 bar hasta 2.200 rpm

CAUDAL 1450 RPM (50Hz) Q m³/h

15

Q gpm

70

120

25

35

150

45

55

200

80 100

300

200

400 500

400

1000

1500

600

2000

3000

800

1000 1200

1500

2000

4000 5000

75

350

100-50/2

100 300

250

150-450

80-40/3

200

100-400

80-40/2 200

50

125-400

80-400

150

40

150-400

30 150

40 25

100

30

20

300-350

100 75

250-290 15 20

50

200-230

40 10

40 30

25 10

20 5 15

20

10

10

H ft

H m Q gpm Q m³/h

100 20

200 30

40

300 50

400

500 100

750

1000 200

2000 300

CAUDAL 1750 RPM (60Hz)

400

3000 500

5000 1000

7500 1500

10000 2000

H ft

H m

ALTURA 1450 RPM (50 Hz)

ALTURA 1750 RPM (60 Hz)

50

25

25

33 1,86

300-350

250-290

80

97 1,65

17

0,53

11

D 0,89

200-230

150-400

125-450

125-400

100-400

9

1,69

65

9

1,69

IVA

1,38

A60A

1,24

A55

0,60

Rotación con Agua (Kg.m²)

IVA

0,55

IIIA

Soporte de Cojinete Paso de Solidos (mm) GD² Conjunto en

80-400

80-40/2

Tamaños Datos Técnicos

80-40/3

Datos Tecnicos

Temp. °C

225 225 150 200 225 225 225 80 80 100 Presion máx. de Descarga (psi) 80 150 80 Presión máx. de Succión (psi) 0,3 / 1,1 x q óPT. Caudal Min/Máx. (m³/h) -10 / 100 Min./Máx. Sin Cámara C/ Empaquetadura -10 / 120 de Refrigeración C/ Sello Meánico 140 Máx. c/ Cámara de Refrigeración Horário visto desde el lado del acoplamiento Sentido de rotación Bronce ANSI B 16.24 Hierro ANSI-B 16.1 - 125 LB FF Bridas Hierro / Bronce Por orificios compensadores en el rodete Compensación Empuje Axial Cojinete (2) 6311 6310 6308 6310 6311 6412 Lubricación Grasa Aceite Grasa Aceite 0,55 4 0,55 7 Volumen de Lubricante (l) 0,029 0,242 P/n M0225x. Admisible (CV/rpm)

Dimensiones

Modelos DN1 DN2

a

f

h1

h2

80-40/2 80-40/3 80-400 100-400 125-400 150-400 200-230 250-290 300-350

210 328 125 140 140 160 250 220 300

479 479 530 530 530 530 635 880 890

200 200 280 280 315 315 450 570 690

350 350 355 355 400 450 300 350 450

100 100 125 125 150 200 200 250 300

80 80 80 100 125 150 200 250 300

Dimensiones de la Bomba b m1 m2 m3 n1 n2 d2 s1 s2 80 80 80 100 100 100 140 140 150

50 50 160 200 200 200 250 250 320

— 90 340 260 — 90 340 260 120 48 435 355 150 52 500 400 150 52 500 400 150 52 550 450 200 110 580 440 190 150 800 660 260 150 840 680

12 12 18 23 23 23 23 23 23

12 12 60 20 20 20 25 30 30

w

i

15 689 70 15 689 70 20 370 23 12 370 26 12 370 26 12 370 26 25 890 60 25 1105 90 25 1195 90

C

x

200 200 160 160 160 160 14 20 20

140 140 140 140 140 140 140 140

Punta de Eje dk6 l t u 28 28 42 42 42 42 42 50 50

80 80 110 110 110 110 110 130 130

31 31 45 45 45 45 45 54 54

8 8 12 12 12 12 12 14 14

Corte Transversal y Lista de Piezas 8

28

26

2 28 14

5

12

Lista de Piezas ETN

18 1

2A

4

36 13 28

6

7

34 23

6 29

28 15 18 20 22 21 17 16 IT E M

5

23 9

39 3

7

5

6

4

22

11 12

13

1

38

23 27 7 26

5

9

16

39

D E N O M IN A C IO N C A N T. C A R C A Z A E S P IR A L 1 00 1 P IE Z A D E UN IO N A 55 - 8 .5 " ES T O P 1 P IE Z A D E UN IO N A 55 - 8 .5 " S E LLO M 1 P IE Z A D E A P O YO 1 0 0 1 E J E A 55 /J P -S T O 1 R O D E T E 10 0 1 R O D A M IE N T O R A D IA L D E B O LA S 2 S O P O R T E C O J IN ET E A -5 5 x 8 .5 " 1 T A P A C O J IN E T E T IP O A 5 5 1 J UN TA P LA N A 1 J UN TA P LA N A 1 J UN TA P LA N A 1 E M P A Q UE "O " R IN G 1 R ETENEDOR 2 P R E N S A E S TO P A 52 7 1 A N ILLO D E C IE R R E A 5 5 1 E M P A Q UE T A D UR A 3 A N ILLO D E D E S G A S T E LC 1 A N ILLO D E D E S G A S T E LC ,LT 1 A N ILLO D E F LE C T O R 1 C A S Q UILLO P R O TE C T O R A 5 5 J P 1 A R A N D E LA D E P R E S IO N 1 A R A N D E LA D E R O D E TE 1 A R A N D E LA P LA N A 3 R EM AC HE 2 GR AP AS 2 A IR H O LE (R E S P IR A D E R O ) 1 T O R N ILLO C A B E ZA H EXA G O N A L 3 T O R N ILLO C A B E ZA H EXA G O N A L 21 ES P AR R AGO 2 T O R N ILLO D E C IE R R E 2 T O R N ILLO D E C IE R R E 2 T O R N ILLO D E C IE R R E 4 T UE R C A H E XA G O N A L 1 T UE R C A H E XA G O N A L 2 A N ILLO D E S E G UR ID A D -S IEG E L1 C H A VE TA D E A C O P LE 1 C H A VE TA D E R O D E TE 1 P LA C A 1

D E N O M IN A C IO N CANT. C A R C A Z A ESP IR A L 300 1 T A P A SUC C ION 250 1 EJ E H 47861 -heli c o il1 R OD ET E 250 1 R OD A M IEN T O R A D IA L D E B OLA S 2 SOP OR T E C OJIN ET E T IP O " D " 1 T A P A C OJ IN ET E T IP O " D " 2 J UN TA P LA N A 1 J UN TA P LA N A 2 R ET 2 2 4ENED 2 4 OR P R EN SA ESTOP A 1 EM P A QUET A D UR A 4 A N ILLO D E D ESGA ST E LC 1 A N ILLO D E D ESGA ST E LT 1 A N ILLO D EF LEC T OR 1 C A SQUILLO P R OTEC T OR 1 A R A N D ELA D E P R ESION 1 A R A N D ELA D E R OD ETE 1 A R A N D ELA P LA N A 2 R EM A C H E 2 A IR H OLE(R ESP IR A D ER O) 1 A N ILLO D E C IER R E 1 T OR N ILLO C A B EZA H EXA GON A L 6 T OR N ILLO C A B EZA H EXA GON A L 12 T OR N ILLO C A B EZA H EXA GON A L 1 T OR N ILLO C A B EZA H EXA GON A L 6 ESP A R R A GO 2 T OR N ILLO D E C IER R E 1 T OR N ILLO D E C IER R E 1 T OR N ILLO D E C IER R E 2 T OR N ILLO D E C IER R E 2 T OR N ILLO D E C IER R E 1 T UER CA H EXA GON A L 2 C H A VETA 3 C H A VETA D E C A SQUILLO 1 P LA C A 1

1 2 3 4 5 6 14 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

18

33

IT E M 1 2 2A 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38

Lista de Piezas ETA

8

2

Bombas Centrífugas

Línea AZ Caudal 2500 gpm/600 m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” Bombas centrífugas tipo caracol en ejecución monoblock, sello mecánico en 3500 y 1750 RPM para múltiples aplicaciones.

Línea AFP Línea UNI Línea Robusta Caudal 6.000 gpm / 1300 m³/h 240 gpm / 50 m³/h Caudal 425 gpm / 100 m³/h Caudal Elevación 28 m Elevación 33 m Descaega 1 ½” hasta 3” Descarga 3” hasta 12” Descarga 2” hasta 3” Elevación 19 m 4” y 6” Bombas sumergibles eléctricas trífasicas o Sólidos Solidos 2” y 3” Bombas sumergibles eléctricas, tipo monofásicas, fijas o portátiles, para mono o Bombas sumergibles eléctricas, tipo Non-Clog o Vortex para el bombeo de doble sello, vulcanizadas con rejillas, para el Non-Clog o Monovane con cámara de aceite y doble sello en carburo de silicio. aguas negras o servidas con uno o dos paso de sólidos. Disponible para conexión con acople sellos mecánicos. automático.

Línea MZG Caudal 200 gpm/50 m³/h Descarga 1” hasta 2” Elevación 200 m/300 psi Temperatura hasta 140°C / 275°F Bomba centrífuga de 2 o mas etapas, con sello mecánico. Ejecución monoblock con motores eléctricos trifásicos hasta 25 HP. Disponible con sello de viton e impulsores en bronce para aplicaciones de calderas.

Hidromac Ltda. Calle 79 No 73-528 Barranquilla - Colombia Email: [email protected] www.hidromac.com Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649

Línea Megaprime Caudal 500 gpm/120 m³/h Elevación 40 m Descarga 1½” , 2”, 3” y 4” Bombas autocebante de construcción tipo monoblock, con sello mecanico, motores eléctricos trifásicos, monofásicos ( hasta 10 HP ) y a gasolina o diesel. Disponible en ejecución aguas negras.

07/04

Línea Hidropress Caudal 250 gpm/60 m³/h Elevación 105 m Descarga 2” x 2” y 3” x 3” Motobomba centrífuga monoblock con sello mecanico, con motores a gasolina, diesel o monofásica (hasta 10 HP). Diseñada para aplicaciones de riego por aspersión, provista de descarga adicional para inyectores.

Malmedi C.A. Zona Industrial El Tomuso Santa Teresa del Tuy - Edo. Miranda - Venezuela Email: [email protected] Tlf: (58) 2395145026 - 2395145045 Fax:(58) 2129613369

TR A TRTT. ETN-ET ETN-ETA

Línea Turbi Plus Caudal 150 gpm/40 m³/h Elevación 360 m/500 psi Temperatura 140° C / 275°F Bomba turbina regenerativa, de una o dos etapas. Capaz de manejar gases o vapores entrañados hasta 20% en volumen. Prestaciones hidráulicas de caudal casi constante y gran variación de alturas.

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

Línea Carcaza Partida Caudal 5.000 gpm /1.200 m³/h Elevación 150 m Descarga 2” hasta 6” ANSI o DIN Temperatura hasta 176°C / 350°F Bombas carcaza partida de 1 etapa, doble succión, diseñada para una amplia gama de servicios industriales, municipales y contra incendios.

Línea VVKL Caudal 2.500 gpm /11.000 m³/h Elevación 300 m Descarga 1¼” hasta 6” ANSI o DIN Temperstura hasta 285°C / 140°C. Bomba multietapas para menejo de liquidos dosificado no abrasivos. Aplicaciones sistema de alimentación de calderas, sistema hidraulico, etc.

Línea AZ Caudal 2500 gpm/300m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” ANSI o DIN Bombas centrífugas de una etapa tipo caracol disponible en sello mecánico o estopero para múltiples aplicaciones.

LINEA AZ TABLA PARA SELECCION DE BASES PARA MOTOR ELECTRICO

AZ MONOBLOCK Bas Pesos HA e Kg 1 Bx 22 280 B 27 280 Cu 37 440 Cx 44 440 C 50 440 Dx 75 560 Dx 100 560 Ey 132 590 E 157 590 Ez 200 590

DIN

ANSI

32-125A 32-160A-B 32-200A-B 32-315A-B 40-125A 40-160A 40-200A 40-250A 50-125A 50-160A 50-200A 50-250A 50-315A 65-160A 65-200A 65-250A 65-315A 80-200A 80-250A 80-315A 80-400E 80-40/2-3 100-160A 100-200A 100-250A 100-315A 100-400E 125-200A 125-250A 125-315A 125-400E 150-200A 150-250A 150-315A 150-450E

1¼x1½X5A 1¼x1½X7A-B 1¼x1½X9A-B 1¼x1½X12A-B 1½x2x5A 1½x1¼x7A 1½x1¼x9A 1½x1¼x11A 2x2½X5A 2x2½x7A 2x2½x9A 2x3x11A 2x2½x12A 2½x3x7A 2½x3x9A 2½x4x11A 2½x3x12A 3x4x9A 3x4x11A 3x4x12A

X

Y

Z

DC

D

DD

HB

HG

840 950 950 1.010 1.235 1.180 1.500 1.380 1.640 1.890

46 46 77 77 77 81 81 89 89 89

Frame II Peso en Kg 16 7 133 D 9 159 Case 11 --Bore 12 15 -262

III 37 159 178 178 178 -351

IV A55 40 74 --159 -159 -159 --368 351 --

WG

AZ Model AZF DF IIIA o Motor A AG IVA Frame IIA

Base Number

133 62 106 125 132 162 65 137 157 132

132 162

121 119

N/A N/A

56 143T

N/A N/A 248 254

Bx Bx

137 64 110 130 132 171 64 110 130 133 229 71 156 179 178

137 137 184

122 122 N/A

N/A N/A 146

145T 184T

248 248

279 305

Bx Bx

197 70 179 203 133 178 48 144 165 159 203 60 165 178 178

210 175 187

N/A 124 130

N/A 149 N/A

213T 254T 284T

267 318 349

356 Bx 432 N/A 483 N/A

Cu Cx Cx

Cu Cx Cx

N/A N/A N/A

149 51 122 148 178 184 51 151 171 178

159 184

129 127

N/A 152

284TS 286T

349 349

483 N/A 533 N/A

Cx C

Cx C

N/A E

210 191 229 216

51 54 70 54

187 156 178 192

213 200 192 214

178 203 203 203

222 189 208 227

130 130 138 140

N/A 156 N/A 165

286TS 324T 324TS 326T

349 406 406 406

533 559 559 584

N/A N/A N/A N/A

Cx Dx Dx Dx

Cx Dx Dx Dx

N/A E N/A E

4x4x7A 4x5x9A 4x5x11A 4x5x12A

165 184 229 222

64 79 76 67

140 146 184 202

164 170 202 225

203 229 229 229

186 187 221 225

138 133 143 N/A

164 159 168 171

326TS 364T 365T 365TS

406 457 457 457

584 584 610 610

N/A Dx Dx N/A N/A Dx Dx E N/A N/A N/A E N/A Dx Dx E

5x6x9A 5x6x11A 5x6x12A

229 79 205 221 254 229 73 211 235 254

257 257

152 N/A

178 178

404T 404TS

508 508

660 N/A N/A N/A 660 N/A Ey Ey

Ez Ez

6x6x9A 6x6x11A 6x6x12A-B-C

210 95 178 203 254 235 79 221 246 279 235 79 221 246 279

229 275 275

140 N/A N/A

165 184 184

405T 444TS 445TS

508 559 559

686 N/A N/A N/A 762 N/A N/A N/A 813 N/A N/A N/A

Ez Ez Ez

Para las bombas AZ monoblock el Frame del motor (T, TS) cambia a JM. Las medidas son en (mm).

N/A N/A N/A N/A N/A N/A

Cu Cu

N/A N/A N/A N/A

Línea AZ General: El contratista suministrará una bomba centrífuga, horizontal tipo back “pull-out”, modelo ____________________, con capacidad de ____________ gpm y una altura dinámica de ________ metros mca, para el manejo de (líquidos) a __________°C, con un peso especifico de 1.04 y una viscosidad de ____________ cp. Cada bomba deberá ser cotizada con su curva de performance hidráulica, incluyendo altura, caudal, eficiencia y N.P.S.H.. Características: La bomba será suministrada con sello mecánico con partes metálicas en SS 316 y elastómeros en “Buna–N” y caras de carbóncerámica o Ni-Resist/carbón ó carburo de silicio/carburo de silicio según las características del liquido a bombear, montados sobre una camisa de acero inoxidable o bronce, que cubra el largo del eje. La camisa debe ser sellada por medio de un O’ring para evitar el contacto con el liquido bombeado.

El sellamiento de la carcaza de la bomba será por medio de un O’ring. Para el bombeo de agua cruda, la carcaza y el impulsor deberá tener anillos de desgaste para evitar el desgaste de la carcaza o el impulsor. Materiales: Los impulsores deberán ser en bronce al silicio ASTM B584 Gr 876 o bronce con aleaciones de menos 1/2% de plomo para evitar la contaminación con plomo del agua potable y fijados al eje por medio de una chaveta y con un tornillo de SS 316 y empacadura. La bomba será suministrada con un eje de acero ASTM 1045 y el soporte debe tener una concentricidad de .002” en el área del sello mecánico. Las rolineras deben ser selladas para minimizar el mantenimiento y los soportes deben tener taladrado los accesos para la lubricación por grasa.

Línea AZ Monoblock

Materiales:

General:

Los impulsores deberán ser en bronce al silicio ASTM B584 Gr 876 o bronce con aleaciones de menos 1/2% de plomo para evitar la contaminación con plomo del agua potable y fijados al eje por medio de una chaveta y con un tornillo de SS 316 y empacadura.

El contratista suministrará una bomba centrífuga, horizontal monoblock, modelo _____________, con capacidad de __________ gpm y una altura dinámica de _____________ metros mca, para el manejo de (líquidos) a __________°C, con un peso especifico de 1.04 y una viscosidad de ____________ cp, de _____HP Cada bomba deberá ser cotizada con su curva de performance hidráulica, incluyendo altura, caudal, eficiencia y N.P.S.H.. Características: La bomba será suministrada con sello mecánico con partes metálicas en SS 316 y elastómeros en “Buna–N” y caras de carbóncerámica o Ni-Resist/carbón ó carburo de silicio/carburo de silicio según las características del liquido a bombear, montados sobre una camisa de acero inoxidable o bronce, que cubra el largo del eje. La camisa debe ser sellada por medio de un O’ring para evitar el contacto con el liquido bombeado. El sellamiento de la carcaza de la bomba será por medio de un O’ring. Para el bombeo de agua cruda, la carcaza y el impulsor deberá tener anillos de desgaste para evitar el desgaste de la carcaza o el impulsor.

Motor eléctrico: El motor eléctrico debe ser suplido por un fabricante reconocido y normalizado según normas para motores monoblock para bombas. Esta normativa debe estar claramente identificada en la placa del motor con la designación del frame del motor, ejemplo 184JM. Esta normativa facilita el reemplazo del motor y garantiza una normalización de las partes usadas en la bomba. El motor eléctrico debe tener mínimo un factor de servicio 1.15 para cubrir cualquier sobrecarga de la bomba.

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

INDICE. Pág. .

01. 1 1.

2

3

4

5

Aplicación Descripción Generalidades Transporte Montaje Fundamento 1.2 Emplazamiento 1.3 Alineación de la Bomba 1.4 Conexión de la tubería 1.4.1 Empalmes adicionales 1.4.2 Composición al vació 1.5 Protección del acoplamiento 1.6 Control final Puesta en servicio / puesta fuera de servicio 2.1 Preparación para la puesta en servicio 2.1.1 Lubricantes 2.1.2 Junta del eje 2.1.3 Llenado de la bomba 2.1.4 Comprobación del sentido de giro de la bomba 2.2 Conexión 2.3 Desconexión Mantenimiento y lubricación 3.1 Vigilancia del servicio 3.2 Lubricación y cambio de grasa / de aceite 3.2.1 Lubricación 3.2.2 Cambio de grasa 3.2.3 Cambio de aceite Prescripciones e indicaciones especiales 4.1 Prescripciones fundamentales / indicaciones 4.2 Desmontaje 4.2.1 Sello mecánico 4.3 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante 4.4 Montaje – bomba 4.4.1 Junta del eje 4.4.2 Prensaestopa de la empaquetadura 4.4.3 Información de la empaquetadura 4.4.4 Sello mecánico 4.5 Repuestos 4.5.1 Pedido de repuestos 4.5.2 Repuestos recomendados para un servicio continuo de dos años 4.5.3 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba 4.6 Representación en forma de explosión y lista de despiece Perturbaciones

3 3 3 3 3 3 3-4 4 4 5 5 5 5 5 5 5 5 5 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 7 8 8 9 10 10 10 10 11 12-13 14-15

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Aplicación Las bombas centrífugas ETN se recomiendan para bombear líquidos limpios y turbios, aplicándose en el abastecimiento de agua para saneamiento, industrias, riego, circulación de condensados, fluidos para transferencia de calor, instalaciones domiciliarias y de aire acondicionado, también en industrias químicas y petroquímicas. Descripción Bomba horizontal de una etapa, aspiración simple horizontal y descarga vertical bacía arriba. Construida dimensionalmente según las normas DIN 24256/ISO 2858. Su diseño "back-pull-out", permite su desmontaje por la parte trasera para mantenimiento, sin necesidad de desmontar las tuberías. De excepcional eficiencia, alta intercambiabilidad de partes y larga vida útil bajo severas condiciones de erosión y corrosión. Ofrece una mayor altura de succión, bajos valores de NPSH requerido y resultados hasta un 120% superiora las normas DIN/ISO. Datos de operación. Tamaños Caudal Elevación Temperatura Presión máxima de succión Presión máxima de descarga Velocidad de Giro

- DN 400mm - hasta 700 m³/h - hasta 90 m - hasta -30°C a 250°C - 10 bar - 16 bar - hasta 1750 rpm

Generalidades El funcionamiento perfecto de las bombas centrifugas solamente se puede conseguir si el montaje se efectúa debidamente y si se les dedica un mantenimiento adecuado. El presente manual de instrucciones de servicio contiene una serie de indicaciones y recomendaciones de mucha importancia, las cuales encarecemos tener en cuenta en todo momento. Además se deberá observar que las bombas no se utilicen para condiciones de servicio diferentes a las indicadas por nosotros. Estas instrucciones de servicio no tienen en cuenta las disposiciones de seguridad que puedan regir para el lugar de la instalación. El cumplimiento de estas disposiciones, incluyendo también las obligaciones de nuestro personal de montaje, son responsabilidad exclusiva del usuario de las bombas. La placa de fábrica que lleva la bomba indica la serie y el tamaño constructivo, así como también sus principales características, el número de fabrica y de producto, datos que se deberán indicar siempre en consultas, pedidos posteriores y especialmente para pedidos de repuestos.

01. Transporte Con motivo del transporte del grupo completo, deben disponerse los cables tal y como representados en la bomba y en la máquina de accionamiento (no en el cáncamo de la máquina de accionamiento).

Fig. 1 Bomba y maquina de accionamiento sobre placa de base común. 1 Montaje (Instalación en el lugar) 1.1

Fundamento El fundamento de hormigón debe haber fraguado antes de colocar el grupo. La superficie tiene que estar completamente horizontal y plana a la succión y descarga por medio de juntas flexibles para evitar la transmisión de tensiones a través de las conexiones de tubería. 1.2

Emplazamiento Una vez colocada el grupo completo sobre el fundamento se procederá a su nivelación con nivel de burbuja colocado sobre el eje y la boca de impulsión. Se deberá mantener siempre la distancia entre las dos partes del acoplamiento según lo indicado en el plano de emplazamiento. Las calzas de chapa necesarias para la nivelación se colocarán siempre a la izquierda y a la derecha lo más cerca posible del material de fijación, entre la placa de base o bastidor y el fundamento. Cuando la distancia entre el material de fijación sea superior a 800 mm se deberán colocar adicionalmente calzas de chapa en el centro. Todas las calzas deben estar bien apoyadas en toda su superficie sobre el fundamento.

Fig. 2 Colocación de las calzas necesarias

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Pág. 3 Diseño Gráfico: Rita Texeira

Apretar fuerte y uniformemente el material de fijación. A continuación, enlechar con mortero (sí posible, un mortero sin retracción) la placa de base. Con tal motivo, deben evitarse huecos. 1.3 Alineación de la bomba / máquina de accionamiento Después de la fijación de la placa de base, el acoplamiento debe controlarse cuidadosamente y, si necesario, debe realinearse el grupo (en la máquina de accionamiento). El control del acoplamiento y la realineación son también necesarios si la bomba o la máquina de accionamiento se suministran montadas sobre una placa de base común y si están alineadas. El grupo está alineado correctamente si una regla aplicada axial mente sobre las dos mitades de acoplamiento tiene por todas partes en la periferia la misma distancia con respecto al respectivo eje, debiendo ponerse atención que el sitio de medición debe también girarse. Además, las dos mitades de acoplamiento deben tener por todas partes en la periferia la misma distancia una con respecto a la otra. Esto debe comprobarse por medio de un palpador o de un calibre (véase las figuras 3 y 4).

1.4

Conexión de la. tuberías La bomba no es punto fijo de las tuberías y no se deberá considerar nunca como tal para la conexión de las mismas. La tubería de aspiración deberá tener siempre una posición ascendente hacia la bomba. Si la bomba trabaja con carga, la tubería de carga deberá ser siempre descendente. Las tuberías se deben apoyar inmediatamente antes de la bomba y se conectarán dé forma que no transmitan tensiones a la bomba. El peso de las tuberías nunca debe ser soportado por la bomba. Los diámetros nominales de las tuberías tienen que ser por lo menos iguales a los respectivos diámetros de las bocas de la bomba. Según el tipo de instalación y de la bomba, se recomienda instalar válvulas de retención y órganos de cierre. Las dilataciones de las tuberías, producidas por la temperatura, tienen que ser compensadas adecuadamente para que no se transmitan pesos a la bomba. Antes de la puesta en servicio de nuevas instalaciones, los depósitos, las tuberías y los empalmes deben limpiarse a fondo, lavarse y soplarse. Muchas veces, las perlas de soldadura, la cascarilla y otras impurezas se disuelven sólo después de largo tiempo. Estas deben mantenerse alejadas de la bomba por la instalación de un tamiz en la tubería de aspiración. La sección libre del tamiz debe corresponder a tres veces la sección de la tubería para que no resulten resistencias demasiado grandes por cuerpos extraños arrastrados. Tamices en forma de sombrero con red de alambre de mallas de 2,0 mm de ancho de mallas y 0,5 mm de diámetro de alambre, de material anticorrosivo, véanse DIN 4181.

Fig. 3 Alineación del acoplamiento elástico sin casquillo intermedio.

Fig. 4 Alineación del acoplamiento elástico con casquillo intermedio La desviación radial y axial entre las dos mitades de acoplamiento no debe ser superior a 0,1 mm.

1 2 3 4

Cuerpo de alojamiento del tamiz Tamiz fino Chapa perforada Boca de aspiración de la bomba

Fig. 5 Tamiz en forma de sombrero para la tubería de aspiración en el esquema de tuberías.

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Pág. 4 Diseño Gráfico: Rita Texeira

1.4.1 Empalmes adicionales Las dimensiones y la posición de empalmes adicionales necesarios para la bomba (líquidos de cierre, liquido de lavado, liquido de fugas), se indica en el plano de emplazamiento o en el esquema de tuberías. 1.4.2 Composición del vació En la elevación desde depósitos que están bajo vacío, es ventajosa la disposición de una tubería de compensación del vació. La tubería debe tener un diámetro nomina mínimo de 25mm. Esta debe desembocar por encima del nivel de líquido máximo admisible en el depósito. Una tubería adicional cerradiza, boca de impulsión de la bomba, tubería de compensación, facilita la desaireación de la bomba antes del arranque.

2 Puesta en servicio / puesta fuera de servicio 2.1 Preparación para la puesta en servicio 2.1.1 Lubricantes Rodamientos lubricados por grasa: Los rodamientos lubricados por grasa salen de fábrica con cantidad suficiente de grasa. Rodamientos lubricados por aceite El soporte de cojinete se debe llenar de aceite, CALIDAD HD2O.

Fig. 7 Llenado de aceite

A B C E R V Z

Válvula de cierre principal Tubería de compensación al vació Válvula de cierre Válvula de cierre estanca al vació Válvula de retención Depósito de vació Brida intermedia

Fig. 6 Tubería de aspiración y tubería de compensación de vacío. 1.5

Protección del acoplamiento Según las prescripciones de seguridad contra accidentes, solamente está permitido el funcionamiento y servicio de bombas con una protección de acoplamiento. Si a ex-preso deseo del cliente nosotros no suministramos la correspondiente protección del acoplamiento, el usuario de la bomba deberá instalar una equivalente. 1.6

Control final La alineación del grupo según el punto 1.3 debe comprobarse de nuevo. El acoplamiento debe poder girarse fácilmente a mano. Todos los empalmes deben controlarse con respecto a su exactitud y función.

Operación: Sacar el tapón de desaireación. Llenar a través del taladro que ha quedado libre con el regulador de nivel de aceite abatido aceite hasta tanto que éste entre en el ángulo de empalme del regulador de aceite (figura 7). Rellenar el depósito de reserva del regulador y girarlo de nuevo a la posición normal. Cerrar el tapón de desaireación. Controlar después de corto tiempo si el nivel de aceite en el depósito de reserva ha bajado. El depósito tiene que estar siempre lleno. Atención. El nivel de aceite debe encontrarse por debajo de la rendija de des8ireación dispuesta en el borde superior del ángulo de empalme. La rendija debe estar, con tal motivo, completamente seca. Si en el soporte de cojinete no está previsto ningún regulador de nivel de aceite, el nivel de aceite debe quedar visible en el centro de la mirilla del nivel de aceite dispuesta lateralmente. 2.1.2 Junta del eje Controlar la junta del eje (véanse los puntos 4.2.1 y 4.4.2). 2.1.3

Llenado de la bomba y control Tanto la bomba como la tubería de aspiración deben estar bien purgadas y llenas de líquido de impulsión antes de la puesta en servicio. El órgano de cierre de la tubería de aspiración tiene que estar completamente abierto. Abrir completamente todas las válvulas de los empalmes adicionales (líquido de lavado, de cierre etc.) y comprobar el flujo de las mismas. Abrir la válvula de cierre de la tubería de compensación de vacío (Si existe) y cerrar la válvula estanca al vacío "E" (Fig. 6).

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Pág. 5 Diseño Gráfico: Rita Texeira

2.1.4

Comprobación del sentido de giro El sentido de giro de la bomba debe ser el indicado por la flecha de sentido de rotación. Arrancando y parando inmediatamente la bomba se puede comprobar el sentido de giro. Montar la protección del acoplamiento. 2.2

Conexión El grupo solamente se debe arrancar estando cerrado la válvula de cierre del lado de impulsión. Sólo después de que el grupo haya alcanzado su velocidad de régimen se abrirá poco a poco esta válvula hasta regular el punto de servicio. Atención: Después de alcanzada la temperatura de servicio y/o en caso de fugas se apretarán las tuercas 920.2, 920.3 y 920.5 estando el grupo parado. 2.3

Desconexión Cerrar el órgano de cierre en la tubería de impulsión. Si está instalado en la tubería de impulsión un dispositivo para evitar un reflujo, el órgano de cierre puede permanecer abierto si existe una contrapresión. Según sea la instalación, la bomba debería tener, al estar desconectada de la fuente de calefacción, un seguimiento por inercia suficiente hasta que la temperatura del líquido de elevación se haya reducido hasta tanto que se impida una acumulación térmica dentro de la bomba. Desconectar la máquina de accionamiento. Poner atención en una marcha regular por inercia hasta la parada. En caso de un período de parada de larga duración, debe cerrarse el órgano de cierre en la tubería de entrada. Cerrar los empalmes adicionales. En caso de un período de parada de larga duración, debe cerrarse el órgano de cierre en la tubería de entrada. Cerrarlos empalmes adicionales. En las bombas cuyo liquido de elevación entra bajo vació, la junta del eje debe alimentarse del líquido de cierre también durante la parada. En caso de un peligro de congelación y/o períodos de parada de larga duración, debe vaciarse la bomba respectivamente asegurarla contra una congelación. 3 Mantenimiento y lubricación 3.1 Vigilancia del servicio La bomba debe funcionar siempre regularmente y sin sacudidas. Debe evitarse de todos modos, un funcionamiento en seco de la bomba. Un servicio de larga duración contra el órgano de cierre cerrado no es admisible. La temperatura del cojinete puede estar hasta 50 0 C por encima de la temperatura ambiente pero no debe 0 sobre pasar + 90 C (medida en la parte exterior de la

carcasa de cojinete. Los órganos de cierre de las tuberías de alimentación no deben cerrarse durante el servicio. En la ejecución con empaquetadura de prensaestopas ésta debe gotear ligeramente durante el servicio. La brida del prensaestopas puede estar apretada sólo ligeramente. Con respecto a los valores de las fugas, véase el punto 4.4.2.1. Si las fugas son demasiado elevadas después de un período de servicio de larga duración, deben reapretarse uniformemente por 1/6 de vuelta las tuercas de la brida del prensaestopas; a continuación, deben observarse las fugas. Si ya no es posible ningún reajuste de la brida del prensaestopas, debe añadirse sólo un anillo de empaquetadura. Un recambio de todo el paquete de empaquetadura normalmente no es necesario. En la ejecución con cierre mecánico, ésta tiene en su función pérdidas por fugas sólo pequeñas o no visibles (forma de vapor). Esta no requiere ningún mantenimiento. Las bombas de reserva deben ponerse en servicio una vez por semana por una conexión y desconexión inmediatamente sucesivas para que esté garantizada siempre una disposición para el servicio. Debe vigilarse la función de los empalmes adicionales. Si con el tiempo se demuestran fenómenos de desgaste en los elementos elásticos, deben renovarse a tiempo estos elementos. 3.2 3.2.1

Lubricación y cambio de grasa / de aceite Lubricación La lubricación de los rodamientos se efectúa por medio de grasa respectivamente aceite mineral. En cuanto a la cantidad necesaria. Véase el punto 4.3. 3.2.2

Cambio de grasa En los rodamientos lubricados por grasa el primer engrase alcanza para 3000 horas de servicio, pero máximo 2 años. Después hay que cambiar la grasa (ver apartado 4.3). Calidad: La grasa a emplear para la lubricación de los rodamientos debe ser grasa lítica de alta calidad con detergentes, exenta de resinas y de ácidos, que no se agriete y que sirva al mismo tiempo de anticorrosivo. El número de penetración de la grasa debe estar comprendido entre 2 y 3, que corresponde a una penetración Walk de 220 a 295 mm/lO. El punto de 0 goteo no debe ser inferior 175 C. 3.2.3

Cambio de aceite. El primer cambio de aceite debe efectuarse después de 300 horas de servicio. Todos los cambios sucesivos después de cada 3000 horas de servicio.

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Pág. 6 Diseño Gráfico: Rita Texeira

Procedimiento: Quitar el tornillo de cierre 713.3 previsto debajo de la mirilla de nivel de aceite 642 y dejar que salga el aceite. Después de vaciado el soporte de cojinete colocar nuevamente el tornillo y echar aceite según el apartado 2.1.1.

Antes del ensamblaje, debe limpiarse el casquillo del eje 523, deben retocarse eventualmente estrías O rasguños por medio de una tela para pulir. Si quedan visibles aún estrías o huecos, ha de renovarse el casquillo del eje. Limpiar el asiento del contraanillo en el soporte del contraanillo 476.

4 Prescripciones e indicaciones especiales 4.1 Prescripciones fundamentales / Indicaciones Atención: Antes del comienzo del desmontaje, el grupo debe asegurarse de modo tal que no pueda ser conectado. Los órganos de cierre en las tuberías de entrada respectivamente de aspiración y de impulsión, deben estar cerrados. La carcasa de la bomba debe tener temperatura ambiente. La carcasa de la bomba debe estar sin presión y vacía.

4.3 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante

4.2 Desmontaje 1. En caso de una lubricación por aceite, debe vaciarse el aceite según el punto 3.2.3. 2. Desmontar los empalmes adicionales existentes. 3. Quitar la protección del acoplamiento. 4. En el acoplamiento sin casquillo intermedio: Desacoplar la bomba de la máquina de accionamiento y soltarla de la placa de base. 5. En el acoplamiento con casquillo intermedio: Con motivo del desmontaje, la carcasa espiral puede permanecer sobre la placa de base yen la tubería. 5ª. Desmontar el casquillo intermedio del acoplamiento. 5b. Soltar el pie de apoyo (183) de la placa de base y las tuercas en la tapa de presión. 5c. Extraer el soporte de cojinete con la tapa de presión, la carcasa de cojinete y el rotor completo (juego para montaje. Atención: En las bombas mayores debe suspenderse o apoyarse el lado final de la tapa de presión para evitar un basculamiento del juego para montaje. Después de un período de servicio de larga duración, las piezas individuales pueden desmontarse del eje eventualmente sólo con dificultad. En este caso, sería conveniente valerse de uno de los conocidos desoxidantes respectivamente emplear, en cuanto sea posible. Dispositivos de desmontaje apropiados. Debe evitarse de todos modos una aplicación de fuerza. 6. El desmontaje de la bomba debe efectuarse en el orden de sucesión de las representaciones en forma de explosión que se encuentran en las páginas 10 y 11.

4.4

Cantidad de lubricante / Cojinete

Unidad de Eje (1)

Designación

25

6306 E C3

15

0.2

35

6308 E C3

20

0.35

45

6310 E C3

30

0.45

55

6311 E C3

40

0.65

grasa Aprox. gr.

aceite Aprox. l.

Fig. 8 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante Montaje - Bomba El ensamblaje de la bomba debe efectuarse observando las normas válidas en la construcción de máquinas. Los sitios de ajuste de las diferentes piezas deben untarse antes del ensamblaje con grafito o agentes parecidos. Lo mismo rige para las uniones por tornillo. Los O’ring y los anillos de junta radiales deben controlarse con respecto a un daño y, si necesario, deben ser sustituidos por anillos nuevos. Las juntas planas deben renovarse por principio. A este respecto, ha de cumplirse exactamente el espesor de la junta vieja. El ensamblaje se efectúa en el Orden de sucesión inverso al desmontaje. El orden de sucesión correcto de las piezas individuales debe cumplirse de todos modos. Las bombas en ejecución de material de hierro fundido con rodete (230) y anillos intersticiales (502.1 y 502.2) de bronce tienen en la tapa de presión (163.11.2) un anillo intersticial adicional (502.3).

Fig. 9 Tapa de presión con anillo intersticial

4.2.1

Sello mecánico Para el recambio del cierre mecánico, es necesario un desmontaje de la bomba. Después de quitar el rodete 230, debe extraerse a mano el cierre mecánico 433 del eje.

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Pág. 7 Diseño Gráfico: Rita Texeira

Si la sección de la junta entre el cuello del rodete y el anillo intersticial está desgastada y si el intersticio de la junta tiene un juego demasiado grande, debe renovarse los anillos intersticiales (502.1 y, sí existen, 502.2). Juego en estado nuevo: 0,3 mm en el diámetro. 4.4.1 4.4.2

Después del llenado de la bomba debe haber fugas. Las fugas pueden reducirse después de un período de marcha de unos 5 minutos. Con tal motivo, deben apretarse por 1/6 de vuelta las tuercas de la brida del prensaestopas. A continuación, deben observarse las fugas durante unos 5 minutos. Si éstas son aún demasiado altas, este proceso se repite hasta que se alcance un valor mínimo.

El primer anillo de empaquetadura se coloca y se aprieta con la brida del prensaestopas hacia el interior. Cada anillo de empaquetadura siguiente se coloca desplazado por aproximadamente 90° con respecto a la juntura de empaquetadura anterior y se Corre individualmente con la brida del prensaestopas en el espacio de la empaquetadura. La brida del prensaestopas debe apretarse ligera y uniformemente. El rotor debe girar fácilmente.

Valores de las fugas: 3 Como mínimo, 10 cm /minuto, como máximo, 20 3 cm /minuto. Si el valor de las fugas es demasiado pequeño, deben soltarse un poco las tuercas en la brida del prensaestopas. Si ya no resultan ningunas fugas, debe: pararse inmediatamente la bomba soltar la brida del prensaestopas y repetir la puesta en servicio. Después del ajuste, las fugas deben observarse durante unos 2 horas con la temperatura máxima del 0 liquido de elevación (140 C). Con la presión mínima existente del líquido de elevación en la empaquetadura, debe controlarse si existen fugas suficientes.

Junta del eje Prensaestopas de empaquetadura Antes de dotar los prensaestopas de las empaquetaduras, el espacio de la empaquetadura y el casquillo protector del eje deben estar limpiados a fondo.

Fig. 10

Anillo de empaquetadura cortado

Fig. 11 Anillo de empaquetadura Rotatherm partido, de grafito La empaquetadura del prensaestopas Rotatherm es un elemento de junta de precisión de alta calidad que requiere un correspondiente esmero para instalarla. La instalación del anillo de empaquetadura Rotatherm debe efectuarse de acuerdo al anillo de empaquetadura cortado. Los anillos de empaquetadura Rotatherm deben tener siempre un asiento prieto en la carcasa del prensaestopas. Entre el casquillo protector del eje y los anillos de empaquetadura es necesario un intersticio. Antes de la puesta en servicio deben apretarse a mano sólo ligeramente las tuercas de la brida del prensaestopas (controlar el asiento rectangular y céntrico de la brida por medio del calibrador de espesores).

Fig. 12 Anillos de empaquetadura instalados desplazados 0 por 90 C con respecto a la junta de empaquetadura anterior.

Fig. 13 Espacio de la empaquetadura del prensaestopa

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Pág. 8 Diseño Gráfico: Rita Texeira

4.4.3 Información de la empaquetadura Dimensiones en (mm). Tamaños Constructivos

Unida d de eje

Espacio de la empaquetadura del prensaestopas Ødi

Øda

Anillo de Cantidad de empaquetadura anillos

l

32 - 125.1 32 - 125 32 - 160.1 32 - 160 32 - 200.1 32 - 200 32 - 250.1 32 - 250 40 - 125 40 - 160 40 - 200

25

30

46

45 8

x

126

3 anillos de empaquetadu ra 1 anillo de cierre

40 - 250 50 - 125 50 - 160 50 - 200 50 - 250 65 - 125 65 - 160 65 - 200 80 - 160 40 - 315 50 - 315 65 - 250 65 - 315 80 - 200

165

3 anillos de empaquetadu ra 1 anillo de cierre

196

3 anillos de empaquetadu ra 1 anillo de cierre

80 - 250 80 - 315 100 - 160

35

40

65

56 10

x

100 - 200 100 - 250 100 - 315 125 - 200 125 - 250 150 - 200 150 - 250 80 - 400 100 - 400 125 - 315 125 - 400

55

50

70

56 10

x

150 - 315 150 - 400

1) En el servicio de afluencia, presión de afluencia > 0.5 bar, el anillo de cierre queda eliminado, en lugar de ello, 2 anillos de empaquetadura más. Fig. 14 Dimensiones del espacio de la empaquetadura/ de los anillos de empaquetadura, cantidad de los anillos de empaquetadura Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Pág. 9 Diseño Gráfico: Rita Texeira

Atención: Las juntas tóricas de caucho EP no deben entrar de ninguna manera en contacto con aceite o grasa. Como ayuda de montaje debe emplearse agua. El apriete del soporte del contraanillo 476 en la tapa de presión 163.2 y el apriete del contraanillo en el soporte del contraanillo debería efectuarse siempre con la presión de la mano respectivamente del dedo. Con tal motivo debe ponerse atención en una distribución uniforme de la presión. Al montar juntas tóricas de doble revestimiento de teflón, ha de observarse que la juntura del revestimiento exterior señale siempre contra la dirección de montaje.

4.4.4 Sello mecánico El montaje si efectúa en el orden inverso al desmontaje. Por principio, cabe observar para el montaje de un cierre mecánico lo siguiente: El mayor esmero y la mayor limpieza. Debe quitarse sólo inmediatamente antes del montaje y la protección de contacto de las superficies de deslizamiento. Un deterioro de las superficies de junta así como de las juntas tóricas debe evitarse. Limpiar el eje y el asiento del contraanillo en la carcasa de cojinete respectivamente quitar cuidadosamente los depósitos. Al montar la junta, el casquillo del eje 523 puede aceitarse para reducir las fuerzas de rozamiento. 4.5 Repuestos 4.5.1 Pedido de repuestos Al pasar pedidos de repuestos y rogamos hacer siempre las siguientes indicaciones: Tipo: ETANORM (por ejemplo, G50-250) E-No.: Número.:

Juntura del revestimiento exterior de teflón Figura 15 teflón.

Anillo de junta radial con revestimiento de

Estas indicaciones pueden desprenderse de la placa de fábrica.

4.5.2 Repuestos recomendados para un servicio continuo de dos años según VOMA 24296. Pieza No.

Denominación de la pieza

cantidad de las bombas (incluso bombas de reserva). 2

3

4

5 6y7 cantidad de repuestos

8y9

10 y más

210 Eje

1

1

2

2

2

3

30%

230 Rodete

1

1

2

2

2

3

30%

321 Rodamiento rígido de bolas

1

1

2

2

3

3

50%

330 Soporte cojinete

--

--

--

--

--

1

2 unidades

401 Empacadura del prensaestopas

4

4

6

6

6

8

40%

2

2

2

3

3

4

50%

1

1

1

2

2

2

20%

4

6

8

8

9

12

150%

502.1/.2 Anillo interstical 524 Casquillo protector del eje ---- Juntas Planas (juego) En la ejecucion con sello mecánico 412 Junta tórica *)

4

6

8

8

9

10

100%

433 Sello necánico, completa *)

2

3

4

4

4

6

90%

523 Casquillo del eje

1

1

1

2

2

2

20%

*) Por ello, quedan eliminadas las piezas no. 461,524 Fig. 16 Almacenado de repuestos

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Pág. 10 Diseño Gráfico: Rita Texeira

Brida del prensa estopas, partido

Anillo de cierre

Empaquetaduras del prensa estopas

Soporte del contraanillo

Anillo interstical, lado de aspiración

454

458

461

476

502.1

Casquillo protector del eje

Brida del prensa estopa 452

524

Sello mecánico 433

Casquillo del eje

Anillo de laberinto 423

523

Tapa cojinete 360

Anillo interstical, lado de impulsión

Soporte cojinete 330

502.2

Rodamiento rigido de bolas 321

Eje 210

Rodete

Pie de apoyo 183

230

Tapa presión sello mecánico 163.2

C o n s t r u c t i v o s

Tapa Presión prensa estopa de empaquetadura

T a m a ñ o s

Carcasa espiral

4.5.3 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba

-

125.1 125 160.1 160 200.1 200 250.1 250 125 160 200 250 315 125 160 200 250 315 125 160 200 250 315 160 200 250 315 400 160 200 250 315 400 200 250 315 400 200 250 315 400

Varios componentes

163.1

32 32 32 32 32 32 32 32 40 40 40 40 40 50 50 50 50 50 65 65 65 65 65 80 80 80 80 80 100 100 100 100 100 125 125 125 125 150 150 150 150

102

Pieza No.

1 1 1 1 4 4 6 6 1 1 4 6

12 12 12 12 15 15 17 17 12 12 15 17

1 1 4 6 9 1 2

12 12 15 17 20 12 13

9 2 3 7 9 11 3 3 7 9 11 5 8 10 11 5 8 10 1

20 13 14 18 20 22 14 14 18 20 22 16 18 21 22 16 19 21 22

1 1 2 2 3 3 4 4 1 2 3 4 8 2 3 3 4 8 3 3 4 5 8 4

5 6 9 5 5 8 6 7 6 6 9 10 7 7 9 10

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 2 3 3 4 4 5 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 El mismo numero es el mismo componente

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

X

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 2 2

2 2 3 3 3 3 5 5 5 5 9 9 6 6 6 6 10 7 7 7 7 7 8 8 8 8 12 12 12

X X 3 3 3 3 4 4 X 3 3 4 13 3 3 3 4 10 3 9 9 13 10 9 10 10 10 8 10 10 10 10 8 11 14 8 8 11 14 8 8

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

El componente no existe.

Fig. 17 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba. Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Pág. 11 Diseño Gráfico: Rita Texeira

4.6 Representación en forma de explosión y lista de despiece Ejecución con prensaestopas de empaquetadura sin refrigerar

Pieza-No. Denominación de la pieza

Pieza-No. Denominación de la pieza

102 Carcaze espiral

454 Anillo del prensaestopas

163. 1/2 Tapa presión

Pieza-No. Denominación de la pieza 930 Arandela elástica

458 Anillo de cierre

940.1 Chaveta de ajuste

183 Pie de apoyo

461 Empaquetadura del prensaestopas

940.2 Chaveta de ajuste 2)

210 Eje

476 Soporte del contraanillo

940.3 Chaveta de ajuste

230 Rodete

502. 1/2 Anillo interstical

321 Rodamiento rígido de bolas

523 Casquillo del eje

1M Conexión para manómetro

330 Soporte cojinete

524 Casquillo protector del eje

3M Conexión para manovacuómetro

360 Tapa cojinete

550 Disco 1)

400. 1-3 Junta plana 412 Junta tórica

731 Tapón

6B Vaciado del líquido de elevación

901. 1/2 Tornillo hexagonal

423 Anillo de laberinto

902. 1-4 Espárrago

433 Cierre mecánico

920. 1-5 Tuerca hexagonal

6D Llenado y desaireación del líquido de elevació

452 Brida del prensaestopas

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Pág. 12 Diseño Gráfico: Rita Texeira

Ejecución con sello mecánico normalizado

Pieza-No. Denominación de la pieza 102 Carcaze espiral 163. 1/2 Tapa presión

Pieza-No. Denominación de la pieza 454 Anillo del prensaestopas 458 Anillo de cierre

Pieza-No. Denominación de la pieza 930 Arandela elástica 940.1 Chaveta de ajuste

183 Pie de apoyo

461 Empaquetadura del prensaestopas

940.2 Chaveta de ajuste 2)

210 Eje

476 Soporte del contraanillo

940.3 Chaveta de ajuste

230 Rodete

502. 1/2 Anillo interstical

321 Rodamiento rígido de bolas

523 Casquillo del eje

1M Conexión para manómetro

330 Soporte cojinete

524 Casquillo protector del eje

3M Conexión para manovacuómetro

360 Tapa cojinete

550 Disco 1)

400. 1-3 Junta plana

731 Tapón

412 Junta tórica

901. 1/2 Tornillo hexagonal

423 Anillo de laberinto

902. 1-4 Espárrago

433 Cierre mecánico

920. 1-5 Tuerca hexagonal

6B Vaciado del líquido de elevación 6D Llenado y desaireación del líquido de elevación

452 Brida del prensaestopas

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Pág. 13 Diseño Gráfico: Rita Texeira

5 Perturbaciones Perturbación

Cifra características Causa – subsanación 1,2,3,4,5,6,8,9,10,11,18,23,28 12,13,14,15,28 15 22,23,24,25,26 16 17,18,21,22,23,33 3,6,11,12,22,23,25,30,31,32 3,6,32

Caudal demasiado pequeño de la bomba Sobrecarga de la maquina de accionamiento Presión final demasiado elevada de la bomba Temperatura elevada del cojinete Fugas de la bomba Fugas demasiado fuerte de la junta del eje La bomba funciona con irregularidad Aumento inadmisible de temperatura de la bomba Causa - subsanación 1) 1 La bomba eleva contra una presión demasiado elevada - regular de nuevo el punto de servicio 2.

Contrapresión demasiado elevada - montaje de un rodete mayor 2 - aumentar la velocidad (turbina, máquina de combustión)

3.

La bomba respectivamente las tuberías no están desaireadas por completo resp. no están llenadas - desairear respectivamente rellenar

4.

La tubería de alimentación o el rodete está obstruido - eliminar los depósitos en la bomba y/o las tuberías

9.

Sentido de giro erróneo - cambiar 2 fases de la alimentación de corriente

10.

Velocidad demasiado pequeña 2) - aumentar la velocidad

11.

Desgaste de las piezas interiores - renovar las piezas desgastadas

12.

La contrapresión de la bomba es más pequeña que la indicada en el pedido - regular exactamente el punto de servicio - en caso de una continua sobrecarga, retornear eventualmente el rodete 2)

13.

Densidad es más elevada o la viscosidad más alta del líquido a elevar que las indicadas en el pedido 2)

5.

Formación de bolsas de aire en la tubería modificar la tubería - colocar una válvula de desaireación

14.

La brida del prensaestopas está apretada erróneamente - modificarlo

6.

Altura de elevación demasiado grande/MPS instalación (entrada) demasiado pequeño: - corregir el nivel de líquido - instalar la bomba a más profundidad - abrir por completo el órgano de cierre en la tubería de entrada - en caso dado, modificar la tubería de entrada si las resistencias en la tubería de entrada son demasiado grandes - controlar los tamices instalados / apertura de aspiración - cumplir la velocidad de descenso de presión admisible

15.

Velocidad demasiado alta - reducirlo - 2)

16.

La junta está defectuosa - renovar la junta entre la carcasa espiral y la tapa de presión

17.

La junta del eje está desgastada - renovarlo - controlar la presión del líquido de lavado / líquido de cierre

18.

Formación de estrías o rugosidad del casquillo protector del eje - renovar el casquillo protector del eje / casquillo del eje - renovar la junta del eje

21.

La bomba funciona con irregularidad - corregir las condiciones de aspiración

8.

Aspiración de aire en la junta del eje - limpiar el canal del liquido de cierre, eventualmente introducir líquido de cierre del exterior respectivamente aumentar la presión del líquido de cierre - renovar la junta del eje

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Pág. 14 Diseño Gráfico: Rita Texeira

- aumentar la presión en la boca de aspiración de la bomba Pág. 14

22.

El grupo está mal alineado - alinearlo

23.

La bomba está deformada o existen oscilaciones de resonancia en las tuberías - controlar los empalmes de las tuberías y la fijación de la bomba, en caso dado, reducir la distancia de las abrazaderas del tubo - fijar las tuberías por medio de material amortiguador de oscilaciones

24.

Empuje axial aumentado 2) - limpiar los taladros de descarga en el rodete - recambiar los anillos intersticiales

25.

26.

emplazamiento 28.

Funcionamiento con 2 fases - renovar los fusibles defectuosos - controlar las conexiones de los conductores

30.

Desequilibrio del rodete - limpiar el rodete - equilibrar el rodete

31.

Cojinetes defectuosos - renovarlos

32.

Caudal demasiado pequeño - aumentar el caudal mínimo

33. Defectos en la alimentación del líquido de circulación - aumentar la sección transversal libre

Una cantidad demasiado pequeña, demasiado grande de lubricante o un lubricante no apropiado - completar el lubricante, reducirlo respectivamente sustituirlo La distancia del acoplamiento no se ha cumplido - corregir la distancia según el plano de

Para la Subsanación de perturbaciones en piezas sometidas a presión, debe hacerse sin presión en la bomba 2). En necesario una consulta con el proveedor.

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Pág. 15 Diseño Gráfico: Rita Texeira

Linea VVKL BOMBAS DE ALTA PRESION MULTI ETAPAS Descripción: Las bombas multietapas de alta presión VVKL ofrecen caudales hasta 2,200 GPM, con presiones de hasta 1000 psi ó 300m y temperaturas de 285°C / 140°C. Sus principales aplicaciones son suministros de agua para municipios, industrias y comercio, sistema de presión para edificios, sistema de alimentación de calderas, sistema hidráulico y riego. La VVKL esta diseñada para manejar líquidos dosificados, no abrasivos. Esta disponible en 8 modelos para ofrecer la mayor eficiencia hidráulica, cualquiera sea el punto requerido. Los principales elementos son: Construcción : Carcaza: Construcción en hierro fundido, la succión y descarga presentan una descarga radial a 90°. Etapas intermedias: Tienen difusores para orientar la descarga hacia la succión de la siguiente etapa. Sellado: el sellado entre las etapas es por medio de O’RINGS, facilitando su ensamblaje y hermeticidad. Impulsores: Son balanceados individualmente y fijados por cuñeros al eje. Los empujes axiales son compensados mediante el uso de huecos de balanceo hidráulico y el uso de anillo de desgaste anteriores y posteriores en cada impulsor excepto los modelos 32 y 40, los cuales usan aletas de baja presión en la parte posterior del impulsor. Los diámetros de los impulsores son recortables para obtener la altura requerida.

m

Curvas m

1750 RPM

300

Difusores: Compensan empujes hidráulicos y dirigen el flujo a la succión del siguiente impulsor. Este diseño reduce las cargas radiales sobre las rolineras. Eje: Este puede ser modificado para accionar la bomba de ambos extremos. Pueden ser suministrados en materiales especiales. Sellamiento: Puede ser por vía empaquetadura (Standard) ó sellos mécanicos para el manejo de líquidos hasta 140°C. Los anillos de desgastes son de fácil sustitución facilitando la recuperación del caudal y presión original. Soporte de rolineras: Estan diseñadas para soportar las máximas cargas axiales y radiales con un mínimo de deflexión en el eje.

3500 RPM

300 10

250 200 17 STAGES

16

14

11

8

5

4

200

VVKL 40

VVKL 50

VVKL 65

VVKL 100

VVKL 125

7 VVKL 40

9 STAGES

VVKL 150

150 VVKL 32

250

VVKL 80

VVKL 32

150

5

4

3 VVKL 80 80

VVKL 50

VVKL 65M

1 STAGE

100

1 STAGE

100

1 STAGE

50

1 STAGE 1 STAGE 1 STAGE 1 STAGE

0

20

50

1 STAGE

40

60 80 100

200

GPM

400

600 800 1000

2000

3000

0

20

40

60 80 100

200

GPM

400

600 800 1000

2000

Datos Técnicos OPCIONES Lubricación por agua para empaquetaudras disponible para los modelos 32, 40, 50, 65 y 80. Permite el manejo de líquidos hasta 140°C, el diseño stándard permite el manejo de líquidos hasta 105°C.

MATERIALES DE CONSTRUCCION EJECUCION

HIERRO

BRONCE

Carcaza ............................................. hierro Difusores ............................................. hierro Impulsor ............................................. hierro Anillos de desgaste..................................... hierro Anillos de distanciadores............................ hierro Bocinas...................................................... hierro Eje............................................................. 1045 Eje opcional.............................................. 416SS Empaquetadura.......... Cordón grafitado/Teflón Alta temperatura Sello Mecánico.......... Diponible en todos los modelos

Hierro Hierro Hierro bronce bronce Hierro 1045 416SS

PRESTACIONES

DATOS DE CAJA EMPAQUETADURA Model Bore Depth

32 40 2.250 2.500

50 2.625

65M

80 3.250 3.000

100 125 3.375 3.750 3.50

Otras opciones incluyen ejes en 416SS, sellos mecánicos y recubrimientos eléctricos a base de nickel para ofrecer mayor resistencia a la abrasión de partes.

150 4.500 5.000

El sellamiento por empaquetadura consiste en 4 anillos de cordón grafitados y un anillo linterna en el lado succión y 5 anillos en la descarga de las Bombas VVKL. Los sellos mecánicos son opcionales, utilizando los modelos 32 - 65, sellos tipo 21 en la succión y tipo 9BT John Crane en la descarga. En los modelos 80-150, emplean tipo 1 y 9 respectivamente. Para mas detalles referirse a oficina.

Caudal máximo............................................................. 2200 GPM Altura máxima............................................................... 300 m Temperatura máxima std................................................. 105°C Temperatura máxima refrigeración.................................. 140°C Máxima Presión de descarga........................................... 400 PSI Máxima Presión de succión............................................ 150 PSI Sentido de giro................................................................... CW Bridas succión............................................................. ANSI 150FF Bridas descarga.......................................................... ANSI 300FF

Corte y Lista de Partes

Item 106 107 108 165 171.1 171.2 210 230 320 322 350 360 361 400.1 400.3 412.1 412.3 452 458 461 502 504 507 521

Denominación Carcaza Succión Carcaza Descarga Carcaza intermedia Tapa de la Cámara de Refrigeración Difusor Difusor Ultima Etapa Eje Rodete Rodamiento de Bolas Rodamiento de Rodillos Cilíndricos Carcaza Rodamiento Tapa del Rodamiento Tapa Final del Rodamiento O’ring Carcaza Junta Plana O’ring O’ring del Rodete Brida del Prensa-Estopa Anillo de Cierre Empaquetadura Anillo Rozante Anillo Distanciador Anillo Rompeaguas Casquillo Intermedio

Item 524.1 524.2 525.2 636 905

Denominación Item Denominación Item Denominación Casquillo Protector/Lado Accionamiento 8B Escape de Liquido de Fuga 920.1 Tuerca Hexagonal Casquillo Protector/Lado no Accionado 7E Entrada Liquido de Refrigeración 920.3 Tuerca del Rodamiento Casquillo Distanciador 7A Salida Liquido de Refrigeración 932.1 Arandela de Seguridad Grasera 6B Drenaje 932.2 Arandela de Seguridad Tornillo de Unión 1M Manómetro 10M Conexión del Liquido de Cierre Nota - WKL 32 y 40 no tienen anillos de desgaste. Opción de temperatura alta no disponible en WKL 100 hasta el modelo 150.

Tabla de Dimensiones MO DELO VVKL 32 VVKL 40

VVKL 50

MO VI 65

VVKL 80

VVKL 100

VVKL 125

VVKL 150

MO D 32 40 50 65 Movi 80 100 125 150

MO TO R FRAME 182T ,184T 213T , 215T 182T ,184T 213T , 215T 254T , 256T 182T ,184T 213T , 215T 254T , 256T 284T , 286T 324T , 326T 213T , 215T 254T , 256T 284T , 286T 324T , 326T 364T , 365T 404T , 405T 444T , 445T 213T , 215T 254T , 256T 284T , 286T 324T , 326T 364T , 365T 404T , 405T 444T , 445T 254T , 256T 284T , 286T 324T , 326T 364T , 365T 404T , 405T 444T , 445T 284T , 286T 324T , 326T 364T , 365T 404T , 405T 444T , 445T 364T , 365T 404T , 405T 444T , 445T

DIMENSIO NES HA HG 280 95 280 95 280 95 280 95 440 120 280 95 280 95 440 115 440 135 440 175 280 95 440 110 440 110 440 150 560 175 560 225 560 250 440 110 440 110 440 110 440 120 560 120 560 175 560 200 560 120 560 120 560 120 560 120 560 130 560 130 560 200 560 200 560 200 560 200 560 200 710 200 710 200 710 200

A BRIDA e-f CO LD S 1½x1¼ 160 305 2x1½ 170 292 2½x2 180 333 3x2½ 4x3 4x5 5x6 6x8

215 265 300 375 425

341 318 400 470 586

A B1 HO T C O LD 356 222 343 241 324 248 392 368 — — —

264 267 324 362 435

1 1100 — 1200 1200 — 1100 1300 1400 — — 1300 1400 1400 — — — — 1300 1500 — 1700 1600 — — 1300 1500 — — — — 1600 1700 1900 — — 1900 2200 2400

2 1100 — 1200 1200 — 1100 1300 1400 1600 — 1300 1400 1400 1700 1700 — — 1300 1500 — 1700 1600 1700 1900 — 1500 1700 1900 — — — — 1900 2200 2200 — 2200 2400

HB DIMENSIO NES SEGÚN NUMERO S DE ETAPAS 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1100 1200 1200 1200 — — 1500 1500 1500 1300 1300 1300 1300 1500 1500 1500 — — 1200 1200 1200 1400 1400 1400 1400 1400 1700 1200 1200 1400 1400 1400 1400 1700 1700 1700 — 1500 1500 1500 1500 — — — — 1100 1300 1300 1300 — — — — — 1300 1300 1600 1600 1600 1600 1700 1700 1700 1400 1400 1400 — — 1700 1700 1700 1700 1600 1600 1600 — — — — — — 1700 1700 1700 — — — — — — 1300 1300 1600 1600 1600 — — — — 1400 1400 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1400 — 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1700 1700 — — — 2000 2200 2000 2000 1700 1700 — — — — — — — 1800 1800 — — — — — — — — 1900 — — — — — — — 1300 1300 — — — — — — — 1500 1500 1800 1800 1800 1800 — — — 1800 1800 1800 1800 2100 2100 2100 2100 — 1700 1700 2000 2000 2000 2000 2200 2200 — 1600 — — 2000 2000 2000 2200 2200 — 1700 — — — — — — — — 1900 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 1700 — — — — — — — — 1900 1900 1900 — — — — — — 2000 2000 2000 2300 2300 2300 — — — — 2000 2000 2200 2400 2400 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 2200 2200 — — — — — — — 2200 2400 2400 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 2400 — — — — — — — —

d

E

h

m

n

n1

q1

p

dj6

j1

j3

c+76 c+86 c+92

197 207 239

105 115 135

45 48 50

190 210 280

55 60 60

150 25 11,5 12 38 170 30 11,5 12 43 230 30 15 12 46

25 30 35

50 50 60

26,5 8 32,8 8 50 38,3 10

314 318 — — —

c+236 c+120 c+140 c+170 c+200

137 60 290 335 385

180 60 210 60 250 75 300 85 350 100

240 310 370 460 550

35 69 50 40 85 75 45 95 80 50 125 90 60 140 90

HA(Largo total de la bomba con motor acoplada a su respectiva base). HG(Ancho total de la bomba con motor acoplada a su respectiva base).

MOD 32 40 50

1 67 70 73

2 112 120 128

65 Mo vi 80 100 125 150

109 110 135 165 215

180 193 235 280 360

93 45 45 51 65

s

17 15 15 20 23

t

16 14 14 18 18

117 60 70 85 100

v

13 1700 — 1700 1700 — — 1700 1700 2000 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — —

B1 HO T 273 292 298

290 75 370 70 440 80 550 95 650 100

q2

12 1500 — 1700 1700 — — 1700 1700 2000 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — —

38 43,1 48,5 53,5 64,2

u

10 12 14 14 18

M D IMEN S ION ES P OR N UM ER OS D E ETA P A S 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 157 202 247 292 337 382 427 472 517 562 170 220 270 320 370 420 470 520 570 820 183 238 293 348 403 458 513 568 623 678 251 276 335 395 505

322 359 435 510 650

393 442 535 625 795

464 525 635 740

535 608 735

691 835

774

857

13 607 670 733

Bombas Centrífugas

Línea Magnum Caudal 2000 gpm / 455 m³/h Descarga 2” hasta 6” ANSI or DIN Elevación 120 m Bombas centrifugas para manejo de lodos, aguas negras, papeleras, cementeras y minería. Construcción en diversos materiales. Disponible en sello mecánico.

Línea AFP Línea UNI Caudal 6.000 gpm / 1300 m³/h Caudal 240 gpm / 50 m³/h Elevación 28 m Elevación 33 m Descarga 3” hasta 12” Descarga 2” hasta 3” 4” y 6” Bombas sumergibles eléctricas trífasicas o Sólidos monofásicas, fijas o portátiles, para mono Bombas sumergibles eléctricas, tipo Nono doble sello, vulcanizadas con rejillas, para Clog o Monovane con cámara de aceite y doble sello en carburo de silicio. el paso de sólidos. Disponible para conexión con acople automático.

Línea Turbi Plus Caudal 150 gpm/40 m³/h Elevación 360 m/500 psi Temperatura 140° C / 275°F Bomba turbina regenerativa, de una o dos etapas. Capaz de manejar gases o vapores entrañados hasta 20% en volumen. Prestaciones hidráulicas de caudal casi constante y gran variación de alturas.

Línea ANSI 2196 Caudal 7000 gpm/1590 m³/h Elevación 200 m Descarga 1½” hasta 8” Motobomba centrífuga monoblock con sello mecanico, con motores a gasolina, diesel o monofásica (hasta 10 HP). Diseñada para aplicaciones de riego por aspersión, provista de descarga adicional para inyectores.

Hidromac S.A. Calle 79 No 73-526 Barranquilla - Colombia Email: [email protected]. Tlf: (575) 353-6631 - 6632 Fax:(575) 353-6649

Línea Carcaza Partida Caudal 5000 gpm/1200 m³/h Elevación 150 m Descarga 1½” hasta 10” Bomba Carcaza Partida de 1 etapas doble succión ó 2 etapas, diseñada para una amplia gama de servicios industriales, municipales y contra incendios. Disponible en diversos materiales hierro fundido, nodular,Ni-Resist, bronce y acero inoxidable.

Línea AZ Caudal 2500 gpm/600 m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” Bombas centrífugas tipo caracol en ejecución monoblock, sello mecánico en 3500 y 1750 RPM para múltiples aplicaciones.

Línea MZG Caudal 100 gpm/25 m³/h Descarga 1” hasta 2” Elevación 200 m/300 psi Temperatura hasta 140°C / 275°F Bomba centrífuga de 2 o mas etapas, con sello mecánico. Ejecución monoblock con motores eléctricos trifásicos hasta 25 HP. Disponible con sello de viton e impulsores en bronce para aplicaciones de calderas.

Línea Megaprime Caudal 2500 gpm/600 m³/h Elevación 40 m Descarga 1½” , 2”, 3”, 4”, 6” y 10” Bombas autocebante de construcción tipo monoblock, con sello mecanico, motores eléctricos trifásicos, monofásicos ( hasta 10 HP ) y a gasolina o diesel. Disponible en ejecución aguas negras.

Malmedi C.A. Zona Industrial El Tomuso Santa Teresa del Tuy - Edo. Miranda - Venezuela Email: [email protected] Tlf: (58) 2395145026 - 2395145045 Fax:(58) 2129613369

07/04

Línea ETA Caudal 10,000 gpm /2000 m³/h Elevación 45 m Descarga 8”, 10” y 12” ANSI o DIN Bombas centrífugas de flujo mixto, de alto caudal y baja temperatura, en sello mecánico o estopero.

TR TRTT. VVKL

Línea ETN Caudal 3000 gpm /700 m³/h Elevación 90 m/125 psi Descarga 3” hasta 6” ANSI o DIN Bombas centrífugas tipo caracol de una etapa para 1800 RPM, disponible en sello mecánico o estopero, ejecución eje libre o monoblock.

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

Línea AZ Caudal 2500 gpm/300m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” ANSI o DIN Bombas centrífugas de una etapa tipo caracol disponible en sello mecánico o estopero para múltiples aplicaciones.

Alta Presión ft

PSI

VVKL

m

32 100

30

40%

Ø 120

45% 50%

Ø 115

40

Single Stage

55% 57%

Ø 110 55%

Ø105 75

50%

30 20

45% 50

40%

20

3500 RPM

2 10

3

25 10 1m

2 HP

5

2 GPM

1 HP

0 0

U.S. GPM

10

20

l/s

1

3

2

m /h

ft

30

PSI 10

m

7

6

60

3 8

10

70

80

4 12

5

14

16

18

VVKL 32

45% 47.5% 49%

Single Stage

52%

Ø 115 Ø 110

20

50

2 4

Ø 120

40

m NPSH

55%

6 Ø 105 8

52% 49%

5

47.5%

15 6

45%

2.2

4

1750 RPM 10

3 4 2.6

0.2 m

2

0.2 HP

1 GPM 2 U.S. GPM

0

10

l/s 3

m /h Pagina: 3 Sección: III

20

0.5 1.5

1 3

30 1.5

4.5

NPSH

40 2

6

m

0.25 HP

2.5 7.5

9 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 09/06/97

Alta Presión ft

PSI

m

VVKL

60

40 Single Stage

40 Ø 135

120 50

45%

50%

55% 60%

Ø 130

62% 64%

Ø 125 100

30 Ø 120 62%

40

60%

3500 RPM

2.5 80

55% 30

2 HP

3

20

50% 3.7

60

1m 20

4.7

5 GPM

3 HP

40

m NPSH

10 25

U.S. GPM

50

150

175

8

20

10 30

40

VVKL

m 40%

Ø 135 30

125

6

10

3

PSI

100

4

m /h

ft

75

2

l/s

50%

9

40 Single Stage

55% 57.5% 60%

Ø 130 12 8 Ø 125

62%

Ø 120

24 7

60% 9

1750 RPM

57.5%

6

55%

2.3

18 0.25 HP

5

50% 2.6

6

0.2 m

4

1 GPM

12

0.5 3.5

0.33

HP

m

HP U.S. GPM

0

10

m /h Pagina: 4 Sección: III

30

1

l/s 3

20

2

40

50

2 4

6

NPSH

60

3 8

10

70 4

12

14

80

90

5 16

18

20

Vigente: 26/06/02 Sustituye : 09/06/97

Alta Presión ft

PSI

m

VVKF 40

Ø 150

Single Stage

50% 140

60

60% 40

120

64% Ø 140

50

64% 60%

100

30 40

50%

Ø 130

80 30

3500 RPM

20

60 3

20 40

5

4

10

6

5 HP

2m 5 GPM

m

NPSH

U.S. GPM

25

l/s

50

3

PSI

100

4

m /h

ft

75

2

125

6

10

150

8

20

175 10

30

40

VVKF

m

40 Ø 150

Single Stage

40%

50%

10

60%

Ø 155

30

60% 12 50%

8

40%

3.5 4 5 20

6

10 HP

4

0.5m 10

1750 RPM

6

8

2 GPM

4

m NPSH

2 U.S. GPM

0

10

3

m /h

Pagina: 5 Sección: III

20

30

1

l/s 2

40

50

2 4

6

60

3 8

10

70 4

12

14

80

90

5 16

18

20

Vigente: 21/11/05 Sustituye : Pag. Nueva

Alta Presión ft

PSI

Ø 160

m

50

160

70

VVKL

50%

Ø 155

50 60%

Single Stage

Ø 150

65%

Ø 150/145 68% 45 140

Ø 150/140 70%

60 40

7

120 50

100

68%

5 HP

35

65%

3500 RPM

4

30 40

1m

5

25 80

10 HP

10 GPM

U.S. GPM

50

l/s

100

150

3

PSI

46

18

m

250

300

12

20

m /h

NPSH

200

10

5

ft

m

7.5 HP

20

40

20 60

VVKL

Ø 160

50

50%

13

Ø 155

12

Ø 150

11

Ø 150/145

Single Stage

60% 63% 65%

36 15

67% Ø 150/140

10 65% 30

9

63%

12

60%

8

1750 RPM

2

24 7 9 6

1.5 HP

0.2 m

18 5 6 U.S. GPM l/s 3

m /h Pagina: 6 Sección: III

2.5

5 GPM

1 HP

m NPSH

3

4 25

50 2

75

100

4 10

6 20

125

150

8

175 10

30

40 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 09/06/97

Alta Presión PSI

ft

MOVI

m

65

250 120

40%

Ø 203

Single Stage

50%

60% 65%

80 70%

200

68%

Ø 185 60

65%

80 Ø 172

150

3500 RPM

60%

40 100

30 HP

25 HP

4 40

20 HP 20

50

15 HP

6

5m 20 GPM

m NPSH

U.S. GPM

0

100

200

3

25

m /h

PSI

ft

300 20

10

l/s

50

400

500

600

30

75

100

40 125

150

m

MOVI 65

75

40% 50%

Ø 203

30 20

Single Stage

60%

65% 70%

Ø 185 65%

15

50 20

60% Ø 172

1750 RPM

10

3 HP

1.5 25 10

2 5

50%

2.5

2 HP

1m 10 GPM

U.S. GPM

50

m /h Pagina: 7 Sección: III

150

10

200

250

10

5

l/s 3

100

20

30

300

15 40

50

350 20

60

70

400

450

25 80

90

100

Vigente: 26/06/02 Sustituye : 09/06/97

Alta Presión ft

PSI

VVKL

m

80 Single Stage

Ø 220

50%

60%

100

70% 73%

Ø 205

300

75%

120

73% 75 70%

Ø 205/180 200 80

60 HP

5.5

3500 RPM

50 7

30 HP

100

50 HP

40 HP

60%

40 25 5m

9.1 20 GPM m

0

NPSH

0

U.S. GPM

100

3

400

500

20

25

m /h

PSI

300

10

l/s

ft

200

50

600

30 75

700

800

40

100

125

900

50 150

175

200

VVKL

M

80 Single Stage

100

30 Ø 220

40

50%

60% 65%

Ø 205

67%

75

70%

30 20

67%

Ø 205/180

65% 60%

50 20

7.5 HP

2.5 4 HP

10 25

5 HP

3

10 1m

3.5

10 GPM

U.S. GPM

0

100

l/s 3

m /h Pagina: 8 Sección: III

200

300

10 25

6 HP

400

20 50

500 30

75

100 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 09/06/97

1750 RPM

Alta Presión ft

PSI

VVKL

m

100

Ø 265

Single Stage

40

60%

125

70% Ø 250

50

100

73%

75% 73%

30 Ø 250/230

40

70%

1750 RPM

10 HP 75

2.5

30

60%

20 3 50

1m

20

4

4

25 GPM

U.S. GPM

0

125

l/s

250

PSI

500

20

625

30

50

750

40

100

875

1000

50

150

1125

60 200

250

VVKL

m Ø 320

200

375

10

3 m /h

ft

20 HP

15 HP

10

60 80

125 40% 50%

Single Stage

60% 70%

Ø 295

74%

76%

50 Ø 295/285 150

76% 74%

60 40

100

1750 RPM

40

70%

30

60 HP 3.5

50 HP

5

20

7.5

50

30 HP

20 10

40 HP

2m 50 GPM m

0 U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 9 Sección: III

NPSH

250

500 20

750

1000

40 100

60 200

1250 80 300

1500

1750 100 400 Vigente: 09/03/05 Sustituye : 26/06/02

Alta Presión ft

PSI 120

VVKL

m

150 80

Ø 360

Single Stage

40%

250

50% 60%

100

70%

70 Ø 330

76% 79% 80%

200

60 80

79% 76%

Ø 330/300 50

70%

150 60 40 100 HP

3.5 4 100

40

2m

30

5 100 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h

Pagina: 10 Sección: III

0

6

500

1000 40

20 100

60 200

1500 80 300

75 HP

60 HP 2000

100

120 400

Vigente: 14/02/05 Sustituye : 18/03/04

1750 RPM

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

INDICE 1.-

2.-

3.4.-

5.-

6.-

7.8.9.-

Descripción de la bomba 1.2 Colocación de las tuberías 1.2.1 Tubería de succión y de descarga 1.2.2 Válvulas en las tuberías de succión y descarga 1.2.3 Tubería de descarga 1.2.4 Válvulas en la tubería de descarga Montaje 2.1 Colocación de la bomba 2.2 Montaje y desmontaje del acoplamiento 2.2.1 Acoplamiento elástico Puesta en servicio y parada 3.1 Puesta en servicio 3.2 Parada Vigilancia durante el servicio y entrenamiento 4.1 Entrenamiento de la bomba 4.2 Mantenimiento de presa estopa 4.3 Mantenimiento de los rodamientos Desmontaje y montaje 5.1 Desmontaje 5.1.1 Desmontaje de la ejecución para agua caliente 5.2 Montaje de la bomba 5.2.1 Montaje de la refrigeración con prensa estopa refrigerado (HW). Causas de averías y su eliminación 6.1 Caudal de impulsión reducido 6.2 Sobrecarga de la válvula de descarga 6.3 Presión final excesiva de la bomba 6.4 La bomba tiene escape. 6.5 El prensa estopa no hace buen cierre 6.6 Temperatura demasiado alta de los cojinetes Conservación de la bomba Repuestos Lista de piezas

Ingeniería: David Valladares

3-5 5 5 6 6 6 6 6 7 7-8 8 8-9 10 10 10 10 11 13 11 12 12-13 13 13 13-14 14 14 14 15 15 15 16 17

Pág. .

Diseño Gráfico: Rita Texeira

BOMBAS DE ALTA PRESION MULTI ETAPAS Descripción: Las bombas multietapas de alta presión VVKL ofrecen caudales hasta 2.500 GPM, con presiones de hasta 400 psi ó 300 metros y temperaturas de 285°F / 140°C. Sus principales aplicaciones son suministros de agua para municipios, industrias y comercio, sistema de presión para edificios, sistema de alimentación de calderas, sistema hidráulico y riego. La VVKL esta diseñada para manejar líquidos dosificados, no abrasivos. Esta disponible en 8 modelos para ofrecer la mayor eficiencia hidráulica, cualquiera sea el punto hidráulico requerido. Los principales elementos son: Construcción : 1. Carcaza: Construcción en hierro fundido, la succión y descarga presentan una descarga radial a 90°. Etapas intermedias: Tienen difusores para orientar la descarga hacia la succión de la siguiente etapa. 2. El sellado: Entre las etapas es por medio de O-RINGS, facilitando su ensamblaje y hermeticidad. 3. Impulsores: Son balanceados individualmente y fijados por cuñeros al eje. Los empujes axiales son compensados mediante el uso de huecos de balanceo hidráulico y el uso de anillo de desgaste anteriores y posteriores en cada impulsor excepto los modelos 32 y 40, los cuales usan aletas de baja presión en la parte posterior del impulsor. Los diámetros de los impulsores son recortables para obtener la altura requerida. 4. Difusores: Compensan empujes hidráulicos y dirigen el flujo a la succión del siguiente impulsor. Este diseño reduce las cargas radiales sobre las rolineras. 5. El eje: Puede ser modificado para accionar la bomba de ambos extremos. Pueden ser suministrados en materiales especiales. 6. Sellamiento: Puede ser vía empaquetadura (Standard) ó sellos mecánicos para manejo de líquidos hasta 140°C.

7. Los anillos de desgastes: Son de fácil sustitución facilitando la recuperación del caudal y presión original. 8. Soporte de rolineras: Están diseñados para soportar las máximas cargas axiales y radiales con un mínimo de deflexión en el eje. Datos de operación: Tamaños - DN 32 hasta 150 Caudal

- hasta 500 m3/h

Elevación

- hasta 300 m

Temperatura

- hasta 140°C

Presión máxima de succión

- hasta 150 psi

Presión máxima de descarga

- hasta 400 psi

Velocidad de Giro

- hasta 3.500 rpm

1.1 descripción de la bomba Las bombas de alta presión VVKL son bombas centrifugas con carcaza seccionada en sentido vertical al eje. Dicha bomba consta de una carcaza de succión y una carcaza de impulsión (106 y 107), y de cierto numero de carcazas intermedias (108). Las diferentes partes de la carcaza van unidas por medio de tornillos de unión (905). Los difusores (171.1) van dentro de las diferentes carcazas intermedias. Los soportes cojinete (350) van bridados a las carcazas de succión y de impulsión por medio de tornillos hexagonales. El cierre de las diferentes partes de la carcaza se efectúa por medio de O-rings de buna. La carcaza de succión y las carcazas intermedias están provistos, en los tamaños 65 a 150, de anillos de desgaste (502), que pueden sustituirse cuando se haya producido un desgaste, recuperando la bomba sus características hidráulicas originales. Las patas fundidas en el cuerpo de succión y de impulsión están dispuestas en la parte inferior.

Pág. 3 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

El eje (210) va protegido contra los efectos abrasivos del liquido de impulsión por medio de casquillos intermedios (521, 525) y casquillos protectores del eje (524.1, 524.2). Los rodetes (230), montado sobre el eje, están dispuestos todos en el mismo sentido, y fijos contra torsión por medio de chavetas. Los casquillos de distancia y los casquillos protectores del eje en la zona del prensaestopas tienen disposición axial y van protegidos contra torsión. La gran altura de elevación de las bombas centrifugas multietapas causan empujes axiales relativamente grandes. En los tamaños 32 hasta 65M van compensadas las fuerzas axiales de forma independiente para cada rodete, mediante un intersticio de junta por el lado de succión y por medio de los alabes radiales en el lado de impulsión. En los tamaños 80 hasta 150 se contrarresta el empuje axial por la disposición de una segunda ranura de estrangulamiento sobre la pared del lado de impulsión del rodete. Espacio que se encuentra entre el intersticio de estrangulamiento y el casquillo intermedio va unido con el lado de succión del rodete mediante perforaciones de compensación. Con ellos se consigue un equilibrio de la presión entre estos dos espacios, con lo cual se evita ampliamente el empuje axial. En todos los tamaños (32 hasta 150), se absorbe el empuje residual que todavía podría quedar, por el rodamiento del lado final (320 ó 322). El liquido bombeado pasa a través de la carcaza de succión al primer rodete. En dicho rodete, provisto de una serie de alabes, se produce una transmisión de energía sobre el liquido bombeado. El liquido sale del rodete para entrar en el difusor, donde se consigue un nuevo aumento de la presión por transformación de la energía en velocidad. El liquido es llevado por los canales de conducción a la entrada del próximo rodete, este proceso se repite de etapa en etapa y la presión va aumentando cada vez en la misma magnitud de la altura de cada etapa. Después del ultimo difusor pasa el liquido a la etapa de descarga y desde allí a la tubería de descarga.

Para líquidos de 105ºC hasta 140ºC, se empleara la ejecución con prensaestopas refrigerado. En este caso la bomba va provista de un prensaestopas refrigerado. Entre la parte de la carcaza (106 o 107) y los cuerpos de los cojinetes (350) van dispuestas tapas de cámara de refrigeración, con lo cual se mantiene la temperatura de los prensaestopas dentro de los límites admisibles. Las tapas de cámara de refrigeración rodean los casquillos protectores del eje (524.1, 524,2) y el agua de refrigeración pasa por ellas, de tal forma que el agua caliente se enfría fuertemente, antes de ponerse en contacto con la empaquetadura. La refrigeración solamente tiene efecto, mientras el cierre del prensaestopas sea relativamente bueno. Los cuidados para los prensaestopas son los mismos que los descritos para la ejecución normal (véase Pág. 6). El agua de refrigeración ha de ser fresca y limpia, ya que los depósitos de fango o incrustaciones de cal reducen fuertemente el intercambio de la temperatura y ponen en peligro el efecto de la refrigeración. Es recomendable una limpieza de la cámara de refrigeración de tiempo en tiempo, aun y cuando el agua que se emplea sea limpia. La salida del agua de refrigeración ha de ser bien visible, al objeto de que en todo momento pueda hacerse una revisión del caudal y temperatura de la misma. La diferencia de temperatura entre la entrada y la salida del agua no deberá ser superior a 10ºC. Es conveniente que las tuberías de entrada del agua de refrigeración vayan provistas de válvulas de cierre, a fin de que sea posible la regulación del volumen del agua y/o para cuando se proceda a la limpieza de las cámaras de refrigeración o cuando separe la bomba, pueda cerrarse el paso del agua. Cuando se cierra la descarga la impulsión cerrando la tubería, (caudal Q-0), el consumo de fuerza en el eje de la bomba no se reducirá a cero. La energía consumida en este estado de servicio es transferida al contenido de la bomba, el cual sufre por ello un aumento de la temperatura. Pág. 4

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Al objeto de que este aumento, no conduzca a una evaporación del liquido, deberá evitarse el funcionamiento prolongado de la bomba, con la tubería de descarga cerrada. Cuando las características de la instalación incluyan la posibilidad de un funcionamiento a válvula cerrada, deberá preverse el montaje de un bypass accionado a mano, que servirá para que quede garantizado el paso de un volumen determinado de agua por la bomba, excluyéndose así la posibilidad de un calentamiento indeseable del liquido dentro de la bomba. 1.2 Colocación de las tuberías 1.2.1 Tubería de succión y de descarga Una bomba solamente podrá funcionar sin averías, si la tubería de succión esta colocada correctamente. Para ello ha de ir ascendiendo en dirección a la bomba, ha de ser absolutamente hermética y su trazado ha de proyectarse de forma que en ningún caso pueda formarse bolsas de aire. El diámetro nominal de la brida de succión de la bomba no es descriptiva para el diámetro nominal de la tubería de succión, sino que dependerá en primer lugar de la velocidad de la corriente. Esta no deberá ser superior a 2 m/s en la tubería de succión. Es fundamental que cada bomba tenga su tubería de succión independiente. Cuando esto no fuera posible por motivos especiales, es necesario que la tubería de succión común quede dimensionada para velocidades lo mas pequeñas posibles, debiendo dejarse además el diámetro nominal igual hasta la ultima bomba. Hay que evitar los codos pronunciados, así como los cambios bruscos de diámetro y de dirección. Igualmente ha de ponerse atención en que las juntas colocadas entre las bridas, no sobresalgan hacia el interior. Las tuberías de succión colocadas debajo de la superficie del suelo, deberán someterse a una presión de 3-4 atm. antes de taparlas. Para las propiedades y colocación de las tuberías de carga han de tenerse en cuenta los mismos puntos de vista que para la tubería de succión. Tramos de tubos horizontales, sin embargo, deberán

colocarse de forma que exista una leve pendiente hacia el deposito de carga. Cuando sean inevitables puntos culminantes dentro de la tubería de descarga, entonces deberá montarse en cada uno de estos puntos una llave para la desaireación. Tanto las tuberías de succión como las de carga han de ser siempre lo mas cortas posibles. En el montaje de las tuberías, hay que poner especial atención, en que no se transmitan desde ellas tensiones sobre la bomba. Las tuberías y depósitos de carga deberán limpiarse y lavarse concienzudamente antes de la primera puesta en servicio de la instalación. Debe notarse que las bolitas de soldadura, cascarillas y suciedades similares se sueltan después de algún tiempo. Para evitar la entrada de estos cuerpos extraños, es necesario montar un colador dentro de la tubería de succión. Su sección libre será aproximadamente de 3 a 4 veces la sección de la tubería, al objeto de que, cuando entra algún cuerpo extraño, no se produzcan resistencias excesivas. Los coladores en formas de sombrero, como presenta la figura 1, han dado buenos resultados pero para su fabricación solo deberá emplearse material resistente a la corrosión.

Fig. 1 Colador en forma de sombrero para la tubería Hay que vigilar la presión de la descarga, la cual se medirá directamente en la bomba. Si se observa un descenso de la presión, deberá sacarse el colador para limpiarlo. El colador puede quitarse después de algunas semanas de servicio, cuando no haya que contar con suciedades dentro de la tuberías.

Pág. 5 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

1.2.2 Válvulas en la tubería de succión o de carga. Las válvulas de cierre en las tuberías de succión o de descarga, solamente sirven para el cierre de la tubería. Durante el servicio deberán permanecer siempre completamente abiertos. Si se monta una corredera de cierre en la tuberías de succión, el husillo de la válvula siempre deberá estar en posición horizontal o vertical hacia abajo, ya que en otro caso puede formarse una bolsa de aire. Es conveniente el empleo de válvulas de compuerta con conexión para agua de cierre, o montar una cámara de agua. Siempre es recomendable el montaje de una válvula de compuerta en la tubería de descarga, a fin de que, al hacer un control de la bomba, pueda cerrarse la entrada del liquido. Cuando se hayan previsto una maraca con válvula de pie en la tubería de succión, su colocación deberá efectuarse de manera que quede 0.5 m por debajo del nivel de agua mas bajo, y por lo menos aprox. 0.5 m por encima del fondo, al objeto de que no pueda aspirar ni aire, ni arena o fango. 1.2.3 Tubería de descarga La tubería de descarga deberá colocarse igualmente sin codos pronunciados ni cambios bruscos de diámetro, cuidando asimismo de que no transmita ninguna tensión sobre la bomba. Deberá ir apoyada y sujeta en forma conveniente. Para tuberías de agua caliente, hay que prever suficientes curvas para la dilatación. La velocidad de paso más favorable es aprox. 3 m/s. Para una presión de servicio de 10 kp/cm² o más, es necesario probar la tubería a una presión que sea 1.5 veces la presión de servicio, para presiones de servicio más bajas, la presión de control ha de ser de 5 kp/cm por encima de la presión de servicio. 1.2.4. Válvulas en la tubería de descarga Para cada bomba hay que prever un órgano de cierre en la tubería de descarga, que debe colocarse lo más cerca posible de la bomba.

Además de emplearse para el cierre de la tubería de impulsión, también puede utilizarse para la regulación o estrangulación del caudal, para evitarse así una sobrecarga de la máquina de accionamiento. En las tuberías de impulsión de mayor longitud, es necesario montar además un órgano de retención según las condiciones de servicio, esto podrá ser tanto una clapeta o check de retención como una válvula de retención. La válvula de retención debe evitar que cuando se produzca una parada repentina de la bomba, ello ocasione un retorno del liquido a la bomba y al mismo tiempo proteger la bomba contra golpes peligrosos de ariete. La válvula de retención se montará convenientemente entre la bomba y la válvula de cierre. 2 2.l.

Montaje Colocación de la bomba Solamente mediante un montaje correcto y adecuado, se obtiene la garantía para un funcionamiento sin averías del equipo. De no ser así hay que contar con fallas de la máquinas y con un desgaste prematuro de las partes interiores de la bomba. Por eso sugerimos tener en cuenta los siguientes puntos: 1. El equipo solamente deberá colocarse sobre la fundación bien fraguada . 2. Hay que nivelar la base con el nivel de burbuja, y suplementaria si resulta necesario. 3. Controlar el acoplamiento, y corregir su alineación, lo más conveniente es el empleo de un dispositivo especial de nivelación y cuando no exista, se hará con auxilio de una regla y un calibre. 4. Llenar la base y los agujeros de pernos de anclaje con mortero de cemento de la proporción 1:2. Hay que poner atención, en que no pueden haber cavidades sin rellenar. 5. Cuando el mortero haya fraguado bien, se apretarán los pernos de anclaje de forma uniforme y firme. 6. Acoplar las tuberías a las bocas de la bomba, poniendo mucha atención de no obligarlas. Hay que evitar que se transmita alguna tensión.

Pág. 6 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Si existen altas temperaturas de descarga hay que cuidar de que no puedan transmitirse a la bomba fuerzas de dilatación, producidas por el calor de las tuberías. Las bombas no son puntos de apoyo dentro del sistema de tuberías. 7. Después de la conexión de las tuberías, deberá repetirse el control de acoplamiento. Con el prensaestopas sin empaquetar, debe poder girarse el rotor con facilidad a mano, por la parte del acoplamiento. 8. Antes de la primera puesta en servicio debe controlarse la dirección de giro de la máquina de accionamiento con la bomba desembragada. También un funcionamiento por poco tiempo con la dirección de giro cambiada o con la bomba sin cebado puede conducir a averías. También para las pruebas de cierre rápido (turbo-bombas) es preciso desacoplar la bomba. En caso de que suministremos la bancada y el motor, es nivelada y enclavijada la bomba con el motor sobre la bancada en nuestra fábrica. No es posible fabricar la bancada con la rigidez suficiente, para que no puede deformarse o torcerse durante el transporte o al colocarla sobre una fundación que presente desigualdades. Por eso se prescinde de efectuar la fijación definitiva del motor en nuestros talleres, ya que después del montaje y en el lugar de emplazamiento, es necesario repetir la nivelación con el mayor esmero, para después de ello enclavijar el motor con tornillos prisioneros. 2.2. Montaje y desmontaje del acoplamiento La bomba y la máquina de accionamiento van unidas por medio de un acoplamiento elástico. A continuación se describen los tipos de acoplamiento más usuales. Todos los acoplamientos exigen una nivelación muy cuidadosa de los ejes, de la bomba y de la máquina de accionamiento, ya que en vista a las altas velocidades a que van ser sometidas, no podrán compensarse completamente los defectos de alineación o posición en ángulo de los ejes, mediante la elasticidad del acoplamiento.

2.2.l. Acoplamiento elástico Para la transmisión de potencias se emplean acoplamientos con garras de goma (Fig. 2). Su entretenimiento se limita a una comprobación de tiempo en tiempo, y renovación de los paquetes elásticos. Hay que atender que no tengan contacto con aceite o grasa.

Fig. 2 Acoplamiento elástico Una alineación defectuosa de los ejes conduce a la destrucción rápida de las piezas de transmisión elásticas de estos acoplamientos, y además de esto, a averías en los rodamientos de la bomba y del motor. Los acoplamientos elásticos se calientan a 180ºC antes de efectuar el montaje o desmontaje, o en otro caso se utiliza un dispositivo extractor correspondiente (Fig. 3). En todo caso hay que evitar la colocación o extracción mediante golpes.

Fig. 3 Dispositivo extractor de poleas

Pág. 7 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Para poder alinear los ejes deberán acercarse la bomba y el motor de accionamiento, hasta dejarlos de forma que las dos mitades de acoplamiento queden a la distancia que se indica en el plano de colocación. A continuación podrá efectuarse la alineación con la regla y el calibre (Fig. 4), o con un dispositivo (Fig. 5) que podemos suministrar si se desea y que facilita una alineación exacta y rápida. Cuando se hace la alineación con auxilio de una regla y un calibre, las distancias deberán ser a=a y b=b ; además de esto la distancia axial ha de ser igual por todo el perímetro del acoplamiento.

Fig. 4 Alineación del acoplamiento mediante regla y calibre.

Fig. 5 Dispositivo acoplamiento .

de

alineación

del

Con el dispositivo representado en la Fig. 5 el acoplamiento está correctamente alineado, cuando entre los puntos de control y el tope axial, midiendo en cuatro planos, girados cada vez 90ºC, con respecto al anterior, no exista un juego superior a 0.05 mm, lo mismo en dirección axial que radial. Este control ha de repetirse después de conectar las tuberías.

2.3.

Instrumentos de medición Para la mejor vigilancia del servicio, recomendamos equipar cada bomba con un manómetro, o un vacuómetro provistos de válvula de carátulas, uno para la descarga y otro para la succión respectivamente lo suficientemente grande. Los manómetros y vacuómetros deberán montarse de manera que no estén sometidos a ninguna trepidación. Su duración podrá prolongarse considerablemente, si no se les deja conectados continuamente, es decir, sometidos siempre a presión, por lo que se recomienda montarles la succión respectivamente, con una llave de paso, si no cuando se les conecta, sólo para hacer el control de la presión. 3. Puesta en servicio y parada 3.1. Puesta en servicio Ya se ha controlado la dirección de giro de la bomba. Ahora es importante tener en cuenta los siguientes puntos: 1. Antes de la primera puesta en servicio, o después de una parada prolongada hay que revisar la carga de grasa de los cojinetes y añadir grasa si resulta necesario. Contrólese el estado de los prensaestopas. 2. Ciérrese completamente la válvula de descarga, en cambio el de la tubería de succión o de carga se abrirá completamente. 3. Examínese la presión en la tubería de descarga. 4. Cebar la bomba completamente, y dado el caso la tubería de succión, con el liquido de impulsión. Mientras se va llenando, se girará repetidas veces el eje a mano, y se abrirá la válvula de aireación que existe en el cuerpo de entrada. El llenado se realizará ya por medio de la válvula de embudo de cebado, por el tapón de cebado o con auxilio de una bomba especial de aireación. Dado el caso, también puede efectuarse el llenado abriendo el dispositivo de circulación que se encuentra conectado al órgano de retención. Para ello hay que poner atención, en que no se someta la maraca y la tubería de succión a una presión excesiva. 5. Si resulta necesario, se conectara el agua de refrigeración controlando su libre salida. 6. Ahora se hará funcionar por un momento la máquina de accionamiento, para volverla a parar inmediatamente. Pág. 8

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Esta operación se repetirá varias veces, y al hacerlo se observara la parada suave y uniforme de la máquina. 7. Auméntese rápidamente la marcha de la máquina y obsérvese si se alcanza la presión final prevista para la bomba . 8. Una vez conseguida la velocidad total de giro, se abrirá la válvula de descarga en la tubería de impulsión. Deberá regularse el punto de servicio, cuidando al hacerlo de que la presión final de la bomba no baje, para la velocidad de servicio fijada, mas que al 90% de la presión normal, como máximo. 9. Contrólese los prensaestopas y los cojinetes y dado el caso, también la temperatura del agua de refrigeración, cuando se trabaja en servicio de succión, hay que controlar además la presión del agua de cierre. El prensaestopa solamente puede cumplir su cometido efectivamente si ha sido empaquetado con esmero y su cuidado es reglamentario. Antes de empaquetar es necesario , limpiar detenidamente el espacio de la empaquetadura y el casquillo protector del eje. El material de empaquetadura, se cortara lisamente, con auxilio de un dispositivo según Fig. 6, al largo adecuado, de forma que enrollado alrededor del casquillo protector del eje, tenga justamente la largura suficiente para que se toquen levemente las superficies de corte oblicuas. Si los anillos de empaquetadura son demasiado largos, se formara un engrosamiento por la parte en que se encuentran los extremos y si por el contrario son demasiado cortos, quedara un intersticio entre los extremos. En cualquiera de los dos casos el prensaestopas no podrá hacer buen cierre. En caso de que el prensaestopas este previsto para la conexión de liquido de cierre, se montara, además de los anillos de empaquetadura, un anillo de cierre hidráulico. La posición de este anillo de cierre puede verse por la plaquita indicadora que va fijada sobre el prensaestopa.

Fig. 6 Dispositivo para cortar los anillos de empaquetadura.

Fig. 7 Empaquetadura Antes de introducir los anillos de empaquetadura dentro de su cámara se empaparan bien de aceite. El primer anillo de empaquetadura se coloca en el interior y con la brida del prensaestopas se empuja hacia adentro. Cada nuevo anillo que se introduzca se colocara de forma que cada juntura del anillo quede girada 90º con respecto a la anterior y uno por uno se ira metiendo todos empujados por la brida del prensaestopas. Al hacerlo no deberán quedar prensadas las empaquetaduras. El giro de las junturas de los anillos deberá realizarse de manera que nunca queden en dirección longitudinal dos uniones una por encima de otra (véase Fig. 7). En la cámara de empaquetadura solamente se meten los anillos necesarios hasta que quede un espacio de por lo menos 5mm de fondo, que ha de servir de guía a la brida del prensaestopas, a fin de que su apretado no se haga de forma oblicua.

Pág. 9 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

3.2 Parada a) Ciérrese la válvula de descarga de la tubería de impulsión. b) Párese la maquina de accionamiento y al hacerlo, se observara la parada de la bomba. c) Cuando exista, se cerrara el agua de enfriamiento. 4 Vigilancia durante el servicio y entrenamiento 4.1. Entrenamiento de la bomba 1. La marcha de la bomba debe ser tranquila y libre de trepidaciones. 2. Debe vigilarse la presión y temperatura de carga en la bomba y el nivel de liquido en el deposito de carga o en el pozo de succión. 3. Compárese constantemente la carga del grupo de maquinas, con los datos indicados en la placa características de acuerdo con la presión final de la bomba o el consumo de energía eléctrica del motor. 4. Obsérvense los prensaestopas, especialmente durante el periodo de rodaje. 5. En la bombas con conexión para agua de refrigeración, hay que observar la libre salida del agua de refrigeración. Contrólese la temperatura. Cuando existen grupos de reserva, es muy conveniente ir alternando las bombas una por otra, empalmándolas en el servicio normal, al objeto de que quede garantizada su constante disposición para el servicio. Por lo demás es muy recomendable llevar un libro de servicio para la vigilancia de las bombas. A parte de los datos correspondientes, relacionados con la maquina de accionamiento, deberá apuntarse el caudal de la bomba, la presión de carga y la presión final, la velocidad de giro y la temperatura de los cojinetes. Si también fuese necesario anotar las horas de la puesta en servicio y las paradas, al objeto de que todo momento pueda sacarse el tiempo de servicio de la bomba. Además podría reservarse una columna para observaciones sobre trabajos de reparación y para revisiones. De este modo es posible en cualquier momento, formarse una idea clara del estado en que se encuentra la bomba.

En las bombas que se han colocado sobre fundaciones nuevas deberá controlarse, de tiempo en tiempo, la alineación del acoplamiento, para cerciorarse de que esto no ha sufrido ninguna variación a causa de modificaciones de la fundación. 4.2 Mantenimiento del prensaestopas Las bombas se suministran con prensaestopas sin empaquetar, ya que este caso rozarían los casquillos protectores del eje dentro del prensaestopas, por lo que sufrirán deterioros. Una vez colocados todos los anillos de empaquetadura, se apretaran suavemente a mano las tuercas de los tornillos del prensaestopas. Después de que se han colocado las empaquetaduras nuevas, el prensaestopas al principio deberá gotear fuertemente. Si después de algún tiempo no cesa de gotear, se apretaran lenta y uniformemente las tuercas de ambos lados durante el servicio, hasta que se consiga que el prensaestopas solo gotee levemente. Entonces el empaquetado estará en condiciones. Si el cierre del prensaestopas es absoluto, o acaso comenzará a echar humo, habrá que soltar de nuevo las tuercas. Todos prensaestopas recién empaquetados necesitan cierto periodo de rodaje y se deben controlar repetidas veces durante este tiempo. Una vez conseguido el estado de perservencia, bastará hacer un control de vez en cuando. Cuando la empaquetadura queda oprimida y cede aprox. por el ancho de un anillo de empaquetadura, es preciso renovarla totalmente. En esta ocasión puede hacerse una inspección y comprobarse el estado del casquillo protector del eje. Si su superficie presenta formación de estrías o aspereza, es imprescindible cámbialo por otro nuevo. El material de empaquetadura recién salido de fábrica no debe emplearse. Ya que su duración es mucho mas corta que la de empaquetaduras que se han almacenados algún tiempo.

Pág. 10 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

4.3. Mantenimiento de los rodamientos Los rodamientos van montados en los soportes de cojinetes que están centrado a las carcazas de succión y descarga Los soportes de cojinetes del lado de succión y de impulsión son iguales. En el lado de accionamiento va montado. como cojinete libre, un rodamiento de bolas cilíndrico con casquillo tensor (322) y en el lado final existe, como cojinete fijo dependiente del tamaño de la bomba un rodamiento de bolas ranurado (321) o un rodamiento de bolas oblicuo en dos filas. Los rodamientos están lubricados por grasa. En fábrica reciben una carga de grasa. Esta primera carga puede durar dos años para un servicio diario de ocho horas. Si las condiciones de servicio son desfavorables, deberá efectuarse una revisión anual. A tal fin se desmontan los cojinetes junto con el eje y se limpian bien. Después de la limpieza se llenan los cojinetes de ambos lados con grasa (aprox. de 5 a 10 g). Para lubricación de los cojinetes deberá emplearse una grasa de rodamientos de alta calidad, a base de detergentes sódicos. La grasa ha de ser de una calidad libre de resinas y ácidos, no deberá quedarse sólida ni resquebrajosa y su punto de goteo ha de encontrarse por lo menos a 160º C. Grasas con diferentes propiedades no podrán mezclarse. Las grasas a base de detergentes sodicos no son compatibles con las que tienen por base detergentes de litio, por esta razón se recomienda no cambiar la clase de grasa. Cuando el cambio de la clase de grasa es imprescindible, será necesario limpiar a fondo los cojinetes, los cuerpos y tapas de cojinete. Antes de la puesta en servicio de la bomba, y después de una parada prolongada, hay que inspeccionar la carga de grasa. Para el engrase normal los cuerpos de cojinetes están provistos de engrasadores. Para engrases posteriores hay que emplear una grasa de rodamientos a base de detergentes sodicos. Durante el servicio es necesario controlar la temperatura de los cojinetes y la marcha tranquila del rodamiento.

5. 5.l.

Desmontaje y montaje Desmontaje El desmontaje para el control de las partes interiores, así como para el montaje de piezas de recambio solamente deberá efectuarlo personal técnico con experiencias en estos trabajos. Antes de comenzar con el desmontaje, deberán quitarse todas conexiones de las tuberías. La bomba se desacoplara de la maquina de accionamiento. Al extraer los acoplamientos, cuerpos intermedios, rodetes y casquillos intermedios, es preciso evitar a toda costa dar golpes de martillo, ya que pueden producirse deterioros en el eje y en las piezas que han de sacarse. Después de un período largo puede ser posible que alguna de las piezas haga dificultades para la extracción. En este caso tiene que emplearse alguno de los conocidos disolventes de óxido, o cuando es posible, se emplearán dispositivos extractores adecuados. En todo caso es preciso evitar cualquier empleo de fuerza El desmontaje de la bomba siempre ha de efectuarse por el lado de impulsión (lado final). Las diferentes partes se destornillan, extraen o desmontan por el siguiente orden: 1. Tapa de cojinete final (361) 2. Junta plana (400.3) 3. Tuerca del cojinete (923) 4. Cuerpo de cojinete (350) con rodamiento a bolas (320), anillo de fieltro 1 ) (422.1/2) y anillo de cierre 1) 500.1/2) 5. Anillo rompeaguas (507) 6. Brida del prensaestopas (452) 7. Anillo de distancia (504), anillo de seguridad (932.2), anillo de distancia (504), casquillo de distancia (525) con junta anular (412.2), casquillo protector del eje (524.2) con junta anular (412.2) y empaquetadura 461. Antes de continuar con el desmontaje deberán colocarse apoyos debajo de los cuerpos intermedios (108), con el fin de que al quitar el cuerpo de impulsión (107) no puedan caer. 8. Tuerca y tornillos de unión (905, 920) 9. Cuerpo de impulsión (107) con junta anular (412.1) y difusor de último escalón (171.2) 10. Rodete (230), cuerpo intermedio (108) con difusor. (171), 1) Solo para tamaños 125 y 150 Pág. 11

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

En este ritmo se realizara el desmontaje de los escalones hasta el último rodete. Si después de esto desean desmontarse las piezas que todavía permanecen unidas, entonces deberá efectuarse el desmontaje con auxilio del plano en sección correspondiente. Después de un desmontaje de los ejes, es conveniente hacer un control de su giro concéntrico Cuando un eje ha quedado descentrado no podrá nunca conseguirse un resultado de duración, si se pretende enderezarlo a presión. Si después de un desmontaje se comprobará que es necesario enviar la bomba a nuestros talleres para su reparación será preciso dejarla por lo menos en el estado provisional para su envío.

5. Móntese el primer rodete (230) sobre el eje. 6. Colóquese el difusor del primer escalón (171.1) y alinéese el eje con el rodete de forma que el centro de este (la salida) con el centro del difusor (la entrada) (Fig. 8 o 9). En esta posición deberá hacerse una marca de control sobre el eje, al borde exterior del cuerpo de cojinete (350) (véase Fig. 10). Para la alineación se quitará el difusor ya colocado. Fig. 8 Sección de escalón Sección de escalón 32 hasta 65 tamaños 150

Fig. 9 tamaños 80 hasta

5.1.1 Desmontaje de la ejecución para agua caliente En las bombas con soporte prensaestopas refrigerado están montados entre carcaza de cojinete (350) y carcaza de succión y de descarga (106, 107) una tapa de cámara de refrigeración (165) con juntas anulares (412.3). Estas sirven al mismo tiempo como cuerpo del prensaestopas. El desmontaje de estas bombas se lleva a cabo en forma análoga a la descrita en el párrafo 5.1 5.2. Montaje de la bomba El montaje de la bomba se efectúa partiendo del lado de succión (lado de accionamiento). Las partes individuales se montan como sigue: 1. Pásese el casquillo protector del eje (524.1) con casquillo de distancia (525) y junta anular (412.2) sobre el eje, después de ello se coloca el anillo de seguridad (932.1). 2. Cuando exista se montará el anillo de cierre (458) a continuación la brida del prensaestopas (452) anillo rompeaguas (507) pasándolas sobre los casquillos ya colocados. 3. Introdúzcase el eje en el cuerpo de succión (106), que se habrá colocado sobre la boca. (véase Fig. 10). 4. Atorníllese el cuerpo de cojinete (350) al cuerpo de succión. (No debe olvidarse el anillo de fieltro (422.1/.2) y el anillo de cierre (500.1,.2) en los tamaños 125 y 150).

Fig. 10 (a=marca control) 7. Móntese el casquillo intermedio (521), el cuerpo intermedio con el difusor del primer escalón (171.1) y junta plana (400.1); el montaje de las demás piezas, incluso del ultimo rodete, se efectuara en la misma forma y por el orden correspondiente. Con mucho cuidado se irán adaptando las pieza con auxilio de un mazo de madera o de goma. Los cuerpos intermedios se irán suplementando en forma correspondiente (posición horizontal del eje).

Pág. 12 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

8. Colóquese el casquillo protector del eje (524.2) con la junta anular (412.2), el cuerpo de impulsión (107) con junta anular (412.1), el difusor del ultimo escalón (171.2) y la junta plana (400.1). 9. introdúzcanse los tornillos de unión (905) y apriétese las tuercas (920) uniforme y firmemente. 10. El montaje del resto de las piezas del lado final (lado de impulsión) se realizara en el orden inverso al que se ha llevado el montaje. Los tornillos se llevaran en cruz uniformemente. Con el rodamiento (320) apretado, la marca de control que se hizo (véase indicación dada en el párrafo 6) deberá encontrarse en su posición original. Las diferencias que pudieran existir deberán equilibrarse con anillos de distancia (504). 11. Montaje de rodamiento de rodillos cilíndricos (322) en el lado de accionamiento, así como la junta plana(400.3), la tapa cojinete (360) (con anillo de fieltro(422.1/.2) y anillo de cierre (500.1/.2) en los tamaños125 y 150).El eje ahora debe poderse girar a mano con facilidad. 12. Empaquetado del prensaestopas (véase párrafo 4.2) Después de la conexión de las tuberías deberá controlarse de nuevo el giro fácil del eje, al objeto de poder observar y eliminar a tiempo cualquier tensión que se haya originado. 5.2.1 Montaje de la ejecución con prensaestopas refrigerado (HW). Para el montaje de la bomba se deberá tener en cuenta que entre el cuerpo de cojinete (350) y el cuerpo de succión y de impulsión (106, 107) va montada una tapa de refrigeración (165) con junta anular (412.3). El montaje se efectúa en forma análoga a la descrita en el párrafo 5.2 6. Causas de averías y su eliminación 6.1. Caudal de impulsión reducido Posibles causas: 1. Contrapresión excesiva Remedio : Aumentar la velocidad de giro. Si en el accionamiento eléctrico no fuera posible, deberá considerarse el montaje de rodetes mayores, o la adición de más escalones. En cualquier caso consúltenos.

Posibles causas. 2. Cebado o aireación insuficiente de la bomba o de las tuberías. Remedio: Cébese de nuevo la bomba y las tuberías, y airearlas cuidadosamente. En caso necesario se cambia el trazado de las tuberías, o se montan válvulas o tuberías de aireación. Posibles causas: 3. Entaponamiento de la tubería de entrada o de un rodete. Remedio: Límpiese la tubería de entrada o si es preciso se desmonta y se limpia el rodete. Posibles causas: 4 Altura descarga demasiado pequeña. Remedio: Contrólese el nivel del liquido en el deposito de carga, controlar la tubería para ver si a causa de una configuración desfavorable o ejecución defectuosa existen resistencias demasiado grandes. Contrólese si están completamente abiertos los válvulas de cierre de la tubería de descarga, dado el caso, se bloquearán para evitar el cierre por descuido de los mismos. Límpiese los coladores de limpieza que se hayan montado dentro de las tuberías. Posibles causas: 5. Altura succión demasiado grande, cuando se trabaja en servicio de succión negativa. Remedio: Contrólese el nivel de liquido y la abertura total de la válvula de pie. Limpiar la maraca y la tubería de succión. Posibles causas: 6. Succión de aire por el prensaestopas. Remedio: Auméntese la presión del liquido de cierre. Compruébese que no están entaponadas la tubería de entrada del liquido de cierre. Posibles causas: 7. Dirección de giro cambiada. Remedio: Corríjase la dirección de giro. Cuando el accionamiento es por el motor, se cambiaran las fases. Dado el caso, se apretara la tuerca del eje (923). Posibles causas: 8. Velocidad de giro demasiado pequeña. Remedio: En las bombas con accionamiento por electromotor no es fácilmente posible. Deberán consultarnos indicando el numero de revoluciones existente.

Pág. 13 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Cuando el accionamiento es por motor de combustión puede regularse la velocidad dentro de ciertos limites mediante la regulación de la entrada de carburante. Las turbobombas permiten en la mayoría de los casos la regulación de la velocidad de giro normal mediante la graduación del regulador. Cuando el accionamiento es por correa, la velocidad interior puede ser ocasionada por resbalamiento de la correa. Será preciso tensar la correa o bien emplear otra polea. Posibles causas: Fuerte desgaste de las piezas interiores Remedio: Abrase la bomba y recámbiese las piezas desgastadas. 6.2. Sobrecarga de la válvula de descarga 1. La Contrapresión de la bomba es más pequeña que la prevista en el pedido (véase la placa de rendimientos). Remedio: Ciérrese la válvula de cierre de la tubería de impulsión hasta que se haya conseguido que la presión en la boca impulsión sea tan grande como la indicada en el pedido. En caso de que la sobrecarga se presente constantemente deberá reducirse, si es posible, la velocidad de giro, o en otro caso, después de consultarnos residir el diámetro de los rodetes. Posibles causas: 2. La bomba impulsa un medio que tiene un peso especifico superior al que se indico al hacer el pedido. (También las reducciones de la temperatura ocasionan el aumento del peso especifico del liquido de impulsión). Remedio: Si no es posible mantener la temperatura de impulsión, o el peso especifico del liquido de impulsión previsto, y si las condiciones particulares del servicio lo permiten, puede estrangularse el caudal de impulsión, hasta que se alcance la carga admisible por la maquina, también se podrán desmontar uno o varios rodetes con sus correspondientes difusores, o podrá reducirse el diámetro de los rodetes. Si estas medidas no fueran posibles, será preciso emplear una máquina de accionamiento más potente.

En cualquier caso deberán consultarnos, indicando con exactitud las condiciones de servicio. 6.3. Presión final excesiva de la bomba Posibles causas: 1. Velocidad de giro demasiado alta. Remedio: Contrólese exactamente la velocidad de giro. Cuando no sea posible su reducción, deberán sacarse uno o varios rodetes con sus correspondientes difusores, o en otro caso será preciso reducirle el diámetro de alabes del rodete por la parte de la salida. Es necesario que nos consulten. Posibles causas: 2. El peso especifico es demasiado alto (p.e. la temperatura de impulsión es demasiado baja). Remedio: Si la bomba tiene que funcionar durante largo tiempo a bajas temperaturas o con peso especifico demasiado alto, deberán tomarse las medidas indicadas en el apartado I. Posibles causas: 3. La presión de carga es excesiva Remedio: Contrólese la presión de carga. Cuando no se pueda modificar nada en la instalación, deberán considerarse las medidas indicadas en el apartado I. 6.4 La bomba tiene escapes (juntas de los escalones o de la tapa de la cámara de refrigeración) Posibles causas: 1. Los que los tornillos de unión no están bien apretados Remedio: Párese la bomba y déjese sin presión, una vez que se haya enfriado se apretaran por igual los tornillos. Posibles causas: 2. Las juntas están estropeadas Remedio: Si no se consigue mejoría a apretando los tornillos, se montaran juntas nuevas.

Pág. 14 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

6.5. El prensaestopas no hace buen cierre Posibles causas: 1. La empaquetadura esta desgastada, no es la adecuada o esta mal colocada. Remedio: Empaquétese de nuevo el prensaestopas Obsérvense las instrucciones de montaje en la pagina 6. Posibles causas: El casquillo protector del eje tiene estrías, ocasionadas por un apretado excesivo o torcido de la brida del prensaestopas o por desgaste natural Remedio: Será preciso rectificar o recambiar el casquillo protector del eje. Después de empaquetar el prensaestopas se apretara la brida del prensaestopas, con cuidado y uniformemente. Posibles causas: Escasez de agua de refrigeración o cámaras de refrigeración. Remedio: Límpiese a fondo las superficies de refrigeración. Procúrese que se disponga abundante de agua de refrigeración limpia. Posibles causas: La marcha de la bomba es intranquila, es decir, el eje golpea. Remedio: Si el giro del eje es intranquilo, no hay prensaestopas que dure con buen cierre. Primeramente se controlaran los rodamientos y si es preciso, se montaran rodamientos nuevos. Si no se consigue mejoría se abrirá la bomba, se controlara el giro concéntrico del eje y de equilibrara todo el rotor. Al volver a montar la bomba deberán tenerse en cuenta las siguientes instrucciones dadas en la pagina 7. 6.6. Temperatura demasiado alta de los cojinetes Posibles causas: 1. El grupo esta mal nivelado Remedio: Contrólese la alineación del acoplamiento (téngase en cuenta lo dicho en el párrafo 2.2.) Posibles causas: 2. La bomba está sometida a tensiones por las tuberías Remedio: Trátese de conseguir una conexión libre de tensiones de la tubería, si fuera necesario, cambiando el trazado de la misma. Corríjase la nivelación del grupo.

Posibles causa 2. No se ha tenido en cuenta la distancia correcta entre las dos mitades del acoplamiento. Remedio: Corríjase la distancia dentro del acoplamiento (las medidas están indicadas en el plano de fundación). Posibles causas: 4. Falta de grasa o la grasa que se emplea no es adecuada. Remedio: Reposición de la carga de grasa. Dado el caso se cambiará el tipo de grasa (véase el párrafo 4.3.). 7. Conservación de la bomba Si la bomba debe permanecer largo tiempo parada, se deberá preparar cuidadosamente para ello. La bomba se desmontará por completo y se limpiarán concienzudamente todas sus piezas, que deben estar completamente secas antes del nuevo montaje. Después de montada la bomba (véase página 8), se deberán tapar la boca de succión y la de impulsión con tacos de madera, para que no puedan penetrar cuerpos extraños en la bomba. Todas las entradas abiertas o conexiones de agua de refrigeración deberán taparse igualmente. Las piezas y superficies faltas de protección, estando la bomba montada, que estén expuestas a la intemperie, deberán pintarse con una pintura anticorrosivo de buena calidad. De no ser esto posible, se deberán untar bien con grasa o aceite. Si la bomba tuviera que ser enviada a nuestros talleres para realizar cualquier reparación, se deberá vaciar previamente y, antes de su expedición, se deberán tapar bien como ya se ha dicho anteriormente todas las conexiones de tuberías y todas las bocas. La bomba se expedirá siempre en estado montado para evitar posibles deterioros de las superficies de junta de las diferentes piezas.

Pág. 15 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

8. Repuestos Es conveniente tener a disposición los siguientes repuestos: 1 Juego difusores, pieza 171.1 y 171.2 1 Juego de rodamientos, pieza 322 y 320 1 Juego de anillos rozantes, pieza 502 (a partir del tamaño 50) 1 Juego de juntas, pieza 400.1 2 Juntas tórridas, pieza 412.3 (sólo para la ejecución con prensaestopas refrigerado) 1 Junta tórica, pieza 412.l 2 Empaquetaduras completas, pieza 461. Dado el caso, es recomendable disponer de las siguientes piezas: 1 Rotor completo compuesto por : Eje con chavetas, pieza 210 1 Juego de rodetes, pieza 230 3 Casquillos distanciadores, pieza 525 1 Juego de casquillo intermedio, pieza 521 2 Casquillos protectores del eje, pieza 524.1 y 524.2 2 Juntas tórica, pieza 412.2 En sus pedidos de repuestos rogamos nos indiquen imprescindiblemente: 1. Numero de fabricación de la maquina correspondiente (véase la placa características y la brida de la boca de succión). 2. Numero de piezas y denominación de la misma según los planos en sección y las listas de las paginas 13 y 15.

Pág. 16 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Nº de Pieza 106 107 108 165 171,1 171,2 210 230 320 322 350,1 350,2 360 361 400,1 400,2 400,3 400,4 412,1 412,2 412,3

Denominación Cuerpo de aspiración Cuerpo de impulsión Cuerpos intermedios Tapa de la cámara de refrigeración Difusor Difusor, ultimo escalón Eje Rodete Rodamiento de bolas oblicuos Rodamiento de rodillos cilíndricos Cuerpo de cojinete/lado del accionamiento Cuerpo de cojinete/lado no accionamiento Tapa del cojinete Tapa final del cojinete Junta plana Junta plana Junta plana Junta plana Junta tórica Junta tórica Junta tórica

Nº de Pieza 422,1 422,2 452 458 461 500,1 500,2 502 504 507 521 524,1 524,2 525,1 525,3 525,4 554 636 902,1 920,1 905

Denominación Anillo de fieltro* Anillo de fieltro* Brida del prensaestopas Anillo de cierre Empaquetadura Tapa del anillo de fieltro* Tapa del anillo de fieltro* Anillo rozante Anillo distanciador Anillo rompeaguas Casquillo intermedio Casquillo protector del eje/lado de accionamiento Casquillo protector del eje/lado no accionado Casquillo distanciador Casquillo distanciador/lado del accionamiento Casquillo distanciador/lado no accionamiento Arandela Engrasador Tornillo prisionero Tornillo prisionero Tornillo de unión

Nº de Pieza 920,1 920,2 920,3 923 932,1 932,2 1M 5B 6B 7E 7A 8B 10M 15M

Denominación Tuerca hexagonal Tuerca cojinete Tuerca cojinete Tuerca del cojinete Arandela de seguridad Arandela de seguridad Manómetro Purga Drenaje Entrada del liquido de refrigeración Salida del liquido de refrigeración Escape del liquido de fuga Conexión del liquido de cierre Conexión del agua de relajación

Pág. 17 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Linea MZG BOMBAS DE ALTA PRESION MULTIETAPAS - MONOBLOCK Estas bombas multietapas monoblock se caracterizan por una serie de beneficios para el usuario, las cuales superan las alternativas disponibles en el mercado. Características: Eficiencias: Por su diseño multietapa, la MZG opera con mejores eficiencias hidráulicas que bombas centrífugas de una etapa, ahorrando energía y reduciendo los costos operativos. Diseño compacto: Su diseño monoblock reduce espacio requerido para su instalación en comparación con bombas acopladas. La versión vertical, MZV ofrece las mismas prestaciones, en una configuración vertical, reduciendo aun mas el espacio requerido para instalarla. Mantenimiento:Su configuración monoblock implica el montaje de conjunto rotativo sobre el mismo eje del motor, así garantizando concentricidades, ideales para una larga vida de los rodamientos, minimizando roces y desgastes mecánicos. Adicionalmente, se eliminan los problemas de montaje y la necesidad de estar revisando la alineación entre bomba y motor. Materiales: En MZG y MZV, los elementos del cuerpo de bomba, rodetes y difusores son de fundición gris como standard, bronce es opcional y el eje en acero 1045.

MZG 25-4 Para alimentación de caldera , los rodetes son en bronce y el sello mecánico tipo 21 es de Ni-resist/Carbón y Viton. Campo de Aplicación: Las bombas multietapas de la línea MZG son de múltiple aplicación para el bombeo de líquidos en estaciones de abastecimientos de agua, alimentación de calderas, así como en los más diferentes ramos de la industria como bomba de elevación de presión. La gama total de capacidades comprende caudales hasta 30 m³/h y alturas de elevación de hasta 200 mts

Familia de Curvas PSI

m 200 220

300

200 200 180 180

MZG 40/6 15 HP

250

160 160 MZG 40/5 12.5 HP

140 140

MZG 45/5 20 HP

200

MZG 25/5 5 HP

120 120

MZG 40/4 10 HP MZG 45/4 15 HP

100 MZG 25/4 100

150

4 HP

80 80

MZG 40/3 7.5 HP

MZG 45/3 10 HP

MZG 25/3 3 HP

60 60

40

100 MZG 40/2 5 HP

MZG 25/2 2 HP

50 20 20 0

GPM

20 20

40 40

60 60

80 80

100 100

120 120

Corte y Dimensiones 021

080

430 022

0.02

0.01a

001 060

515

041

460 325

450

a

140

e

F*

D

h2

Lista de piezas 0.01a Tapón de 1/4” Gas 0.02 Tornillo 1/2” x 1 001 Carcaza de succión 021 Carcaza de descarga 022 Carcaza intermedia 041 Impulsor 060 Tuerca para impulsor 074 Bocina de protección 080 Difusor 140 Anillo contra goteo 430 O-RING 400.01 Sello mecánico 450 Esparrago 460 Tuerca 515 Arandela de presión

440.01 074

2E

2F B

A

ORIFICIOS DN2 1¼” 1¼” 1¼” 1¼” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2”

* Pueden variar con el fabricante de motor

DIMENSIONES

a h2 92 130 119 130 146 130 173 130 121 140 157 140 193 140 229 140 265 140 186 140 236 140

B 165 165 143 143 143 168 178 178 216 178 216

2F 101 127 114 114 114 140 140 140 178 140 178

A 178 178 222 222 222 222 264 264 264 264 264

2E 140 140 190 190 190 190 216 216 216 216 216

MOTOR

e 101 101 101 74 118 118 118 118 82 81 81

D 89 89 114 114 114 114 108 108 108 108 108

F* 283 283 335 335 335 361 411 411 449 411 449

2 3 4 5 5 7.5 10 12.5 15 10 15

Plantas: Hidromac S.A. Calle 79 No 73-526 - Barranquilla - Colombia - Email: [email protected]. Tlf: (575) 353-6631 - 6632 - Fax:(575) 353-6649 Malmedi C.A. Email: [email protected] Zona Industrial El Tomuso Santa Teresa del Tuy - Edo. Miranda - Venezuela Tlf: (58) 2395145045 Fax:(58) 2129613369

07/03

SUCCION

TR TRTT. MZG

DN1 1” 1” 1” 1” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½”

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

MODELO DESCARGA

MOD. 25/2 25/3 25/4 25/5 40/2 40/3 40/4 40/5 40/6 45/5 45/4

ft

PSI

Alta Presión MZG

m

200

25/2 1x1¼x4

60 80

25%

Ø 120

2 HP

32% 38% 40%

Ø 115

50 150

42%

60 Ø 105

40

40%

Ø 95 100

40

30

3500 RPM

3

20 50

4 5

20

6

2m

10

1 GPM

0

US GPM

m NPSH

5

l/s

10 0.5

25

30

1.5

2.5

m /h PSI

20

1

3

ft

15

35 2

5

40 2.5

7.5

10

m

MZG Ø 120

80

28%

25/3 1x1¼x4

38% Ø 115

3 HP

44%

250 100

45

46%

70 Ø 105

44%

60

200 80

Ø 95 50

3500 RPM

150 60 40 4

3

100 40

30

2m 5 6

1 GPM

US GPM l/s 3

m /h Pagina: Sección:

20 III

0

5

10 0.5

15

20

25

1 2.5

m NPSH

1.5 5

30

35 2

40

45

2.5 7.5

10 Vigente: 26/05/97 Sustituye : Pag. Nueva

ft

PSI 160

Alta Presión MZG

m

30%

Ø 120

100

25/4 1x1¼x4

38% 42%

Ø 115

4 HP

43% 44%

300

Ø 105

43% 42%

120 80

Ø 95

3

3500 RPM

200

60

4

80

5 6

40 5m

100

1 GPM

m NPSH

40 0

US GPM l/s

5

m /h

PSI

20

25

1

1.25

2.5

30

1.5

3.75

5

35 2

6.25

40

45

2.5 7.5

8.75

10

m

MZG

Ø 120

200

15

0.5

3

ft

10

27% 36%

140

25/5 1x1¼x4

42%

5 HP

46% Ø 110

400

42%

120 150

Ø 100

100 300 80

3500 RPM

3

4

100 200

60

5

40

5m

50 1 GPM

100

m NPSH

20

US GPM l/s 3

m /h Pagina: 21 Sección: III

0

5

10

15

0.5

20

25

1 2.5

1.5 5

30

35 2

40

45

2.5 7.5

10 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 26/05/97

ft

PSI

Alta Presión MZG

m

40/2 1½x2x5

80

5 HP 250

30%

Ø 130

100

42%

52%

70

58% 60% Ø 120

60

200

58%

80 Ø 110 50

3500 RPM

150 60

3

40 4

100

2m

30

40

2 GPM

0

US GPM l/s

10

20

30

PSI

40

50

2

2.5

m /h

5

60

3 7.5

70 4

10

12.5

80

15

17.5

20

MZG Ø 130

40/3 1½x2x5

30%

7.5 HP

40% 48%

100

54% Ø 120

300

90

5

m

350 150

m NPSH

1

3

ft

8

58% 54%

250

75

Ø 110

100

3500 RPM

200

50 150

3

5m

50

5

4

2 GPM

US GPM

0

10

l/s 3

m /h Pagina: Sección:

22 III

m NPSH

20 1

2.5

30

40

2 5

50

60

3 7.5

10

70 4

12.5

80

90

5 15

17.5 Vigente: Sustituye :

20 26/06/02 26/05/97

ft

PSI

Alta Presión MZG

m

40/4 1½x2x5

160 500

10 HP

220

28%

140 Ø 130

38%

46%

52% 55%

400

180

56%

120 Ø 120

55%

3500 RPM

100 Ø 110 140 300 3

80

6

5

100 60

200

5m

4

2 GPM

0

US GPM l/s

10

PSI

30

40

50

2

2.5

m /h

600

20 1

3

ft

m NPSH

5

60

70

3

7.5

4

10

12.5

80 5

15

17.5

m

MZG Ø 130

250

44%

51%

56%

40/5 1½x2x5

59%

12.5 HP

61% Ø 120

150

500

90

59%

200 Ø 110 400 150

3500 RPM

100

300 100

6

3

200

4

50 100

10 m 2 GPM

US GPM

0

10

l/s 3

m /hr Pagina: 23 Sección: III

m NPSH

20 1

2.5

30

40

2 5

50

60

3 7.5

10

70 4

12.5

80

90

5 15

17.5

20

Vigente: 22/07/03 Sustituye: 26/06/02

ft

PSI 300

m

Ø 130

Alta Presión MZG

44%

40/6 1½x2x5

53%

650

59%

200

15 HP

61% Ø 120 600

250

59%

175

Ø 110 500

150 200 125

400

3500 RPM

150

3

100

4

300 5m

75

100

5

2 GPM

200

m NPSH

50

US GPM l/s 3

m /h

Pagina: Sección:

0

10 1 2.5

24 III

20

30

40

2 5

50

60

3 7.5

10

70 4

12.5

80

90

5 15

17.5

Vigente: Sustituye :

20

26/05/97 Pagina Nueva

ft

PSI

600

250

Alta Presión MZG

m

175

500

150 200

45

5 ETAPAS

1½x2x6

51%

4 ETAPAS

20 HP 125

400

52% 3 ETAPAS 150

3500 RPM

100 52%

300

15 HP 75

100

2 ETAPAS 53%

200

12.5 HP

5m

50

2 GPM

7.5 HP

50 100

25

US GPM l/s 3

m /h

Pagina: Sección:

0

10

30

1 2.5

25 III

20

40

50

2 5

7.5

60

3 10

70 4

12.5

80

90

5 15

17.5

Vigente: Sustituye :

26/06/02 26/05/97

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

INDICE. 1.-

Descripción de la bomba

Pág. . 3

2.-

Lista de piezas

4

3.-

Instalación de la bomba 3.1.Inspección del equipo 3.2.Almacenamiento 3.3.Montaje

7

4.-

Funcionamiento 4.1.Puesta en marcha 4.2.Parada

11

5.-

Mantenimiento 5.1.Mantenimiento preventivo 5.2.Mantenimiento correctivo

13

6.-

Tipos de Fallas, Causas y recomendaciones

21

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

BOMBAS MZG Introducción Malmedi-Hidromac ofrecen una amplia gama de bombas de alta presión, diseñadas basadas en los principios reconocidos como más eficientes para servir los principales mercados de bombas de alta presión. Podemos dividir estas bombas en dos tipos, centrífugas multicelulares (multietapas) y turbinas regenerativas. Dentro de la familia multicelular, se diferencian dos tipos, la serie VVKL de bombas eje libre y la serie MZG de bombas monoblock. Este manual esta dirigido exclusivamente a usuarios de bombas MZG con el propósito de educar al usuario sobre los elementos técnicos del producto, tales como diseño básico y componentes principales; proceso de instalación, mantenimiento preventivo y procedimientos de reparación a nivel de usuario. 1.

DESCRIPCIÓN DE LA BOMBA.

El principio constructivo de las MZG es su diseño monoblock, donde las etapas hidráulicas usan el mismo eje del motor eléctrico, ofreciendo concentricidad rotativa a todos los elementos de la bomba, resultando en mayor vida útil de todos los componentes de bomba y motor, por la reducción de roces y cargas radiales y simplificando la instalación y mantenimiento de la bomba. Las bombas de la serie MZG se distinguen por absorber poca potencia y requerir de un mínimo mantenimiento con larga duración. Abarcan caudales hasta 6 Lts/seg. (100 gpm) y alturas de presión hasta 200 metros. Cada bomba viene equipada con sello mecánico e impulsores balanceados, garantizando su funcionamiento libre de vibración. Las bombas de la serie MZG son de múltiples aplicaciones, en estaciones de abastecimiento de agua, instalaciones de calefacción y de calderas, como bombas de agua de condensado y en las más diversas ramas de la industria e instalaciones de regadíos. Su durabilidad debe atribuirse a los materiales de construcción de los elementos del cuerpo de bomba, los impulsores y difusores, los cuales son de fundición de hierro gris. Como standard, la bomba se puede solicitar en ejecución caldera con impulsores en bronce al silicio, con durezas casi 100% mayores a bronces convencionales. El eje se fabrica en acero al carbono AISI 1045.

Pág. 3 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

LISTA DE PIEZAS POS. 0.01 0.02

CANT. 1 4

001 021 022 041 060

1 1 n-1 N 1

074

1

080 090 140 321.03 321.04 380

N 1 1 1 1 N

440.01 450

1 4

460

8

515 811 812.21 812.25 813 821 831.19 832 833 430.01

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

DENOMINACIÓN Tapón Tornillo MZG 25 MZG 40 Carcasa de succión Carcasa de descarga Carcasa intermedia Impulsor Tornillo Impulsor MZG 25 MZG 40 Bocina de protección MZG 25 MZG 40 Difusor Eje Arandela contra goteo Rodamiento delantera Rodamiento trasera O’ring MZG 25 MZG 40 Sello Mecánico Espárragos MZG 25 MZG 40 Tuercas MZG 25 MZG 40 Arandela de presión MZG 40 Carcasa motor Tapa delantera carcasa motor Tapa trasera carcasa motor Estator Rotor Ventilador Tapa ventilador Caja de bornes O’ring MZG 25 MZG 40

DIMENSIONES RG ¼” 3/8” x ¾” ½” x 1”

7/8” 3/8” ½” 3/8” ½” 9/16”

MATERIAL Bronce Acero Acero Fund. Gris Fund. Gris Fund. Gris Fund. Gris Ac. Inox. Ac. Inox. Ac. Inox. Ac. Inox. Fund. Gris AISI 1045 Buna Acero Acero Buna Buna Carbon/Ceramic Acero Acero Acero Acero Acero

Buna Buna

Pág. 4 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

430

080

021

074

440.01

022

0.01a

001

060

515

041

460 450

325

140

Fig. 1 Esquema de piezas Pág. 5 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

0.02

3. 3.1

INSTALACION DE LA BOMBA. INSPECCION DEL EQUIPO.

Se recomienda inspeccionar el equipo después de recibirlo. Si el empaque muestra evidencia de daños o golpes, estos deben ser reportados inmediatamente a la empresa transportista. Confirme el punto de funcionamiento indicado en los datos de placa y notifique a la compañía proveedora si hay alguna pieza faltante o dañada, o cualquier otra falla encontrada en el pedido. 3.2

ALMACENAMIENTO Si es necesario almacenar la bomba antes de usarla, se recomienda guardarla en un lugar seco y libre de humedad. No retirar las tapas de protección de la boca de succión y/o de descarga de la bomba y proteger las conexiones de una posible entrada de polvo. Si el almacenamiento excede un periodo de tres meses o el sitio tiene una humedad ambiente mayor de lo normal, se recomienda llenar completamente la bomba de un tipo de lubricante soluble, el cual no permitirá el atascamiento de la bomba durante el periodo de almacenaje. Luego de un periodo de almacenaje, antes de instalar la bomba, se debe verificar que la bomba gira libremente, a tal fin se puede usar un ratchet con un dado de ½” sobre el eje vía el orificio de succión. 3.3

MONTAJE.

Para el correcto montaje de la motobomba, se debe utilizar una base de acero anclada a una fundación de concreto, se recomienda realizar los siguientes pasos: 1. Colocar la placa de fundación, conjuntamente con la unidad bomba-motor sobre una base de cemento. El relleno de cemento del fundamento debe presentar una superficie rugosa. 2. Alojar en el hormigón los anclajes de fundación. Colocar los espárragos de fundación. Dejar un espacio de, aproximadamente, 20 mm, con respecto a la placa de fundación. 3. Colocar los asientos de acero encima del hormigón no fraguado y a los lados del anclaje de fundación. Dejar un pequeño juego entre la placa de fundición y los asientos. Fig. 2. 4. Fraguar el hormigón. Apretar fuertemente y parejo los espárragos de fundación, verificando la nivelación de la base en ambos sentidos. Si es necesario, se debe nivelar la base con galgas hasta garantizar una nivelación óptima. 5. Colocar la unidad sobre la base y nuevamente verificar la nivelación de la motobomba usando principalmente referencia del motor, si es necesario renivelar motor. Fig. 3. 6. Revisar el montaje y nuevamente verificar que el eje gire libremente, la ausencia de roces o ruidos dentro de la bomba y la no obstrucción de succión o descarga. 7. 8.

Controlar el sentido de giro del motor. Debe coincidir con el indicado en la placa de identificación. Realizar las conexiones al sistema de tuberías. Evitar que ejerzan esfuerzos sobre la bomba. La conexión entre tuberías debe poder realizarse sin forzar conexiones y los tornillos deben quedar libres y no ser usados para llevar la tubería u otro elemento al sitio.

NOTA: La duración de la unidad depende esencialmente de la alineación del mismo y de que no se estén introduciendo esfuerzos a los componentes de la bomba, los cuales conllevan a descentramientos, los que causan fisuras en las piezas y reducen la vida de elementos rotativos.

Pág. 6 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Fig. 2

Fig. 3

Pág. 7 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

4 4.1

FUNCIONAMIENTO PUESTA EN MARCHA

Introducción Para una correcta instalación, toda bomba debe tener instalado un manómetro en la descarga, por lo menos 5 diámetros de tubería después de la descarga y antes de cualquier ensanchamiento de la tubería o cualquier órgano de control. Para evitar perdidas de eficiencia, los órganos de control deben ser del mismo diámetro de la descarga y los ensanchamientos de la tubería deben realizarse posteriormente a estos órganos. Es altamente recomendado utilizar una doble válvula check en aplicaciones de alta presión, igualmente, las válvulas check para poder ejercer su funciones correctamente deben tener un anclaje sólido o de otra manera terminaran destruyendo la tubería. Finalmente, en caso de succión negativa, la bomba debe tener un vacuómetro en la succión, el cual facilitara la ceba de la bomba, identificando posibles fugas de aire en la succión o válvulas de pie defectuosas. Las bombas no deben funcionar a válvula cerrada por periodos mayores a 15 minutos, por resultar en recalentamientos que puedan dañar sellos mecánicos o tuberías de PVC. Nota: Un leve goteo del sello mecánico al arrancar la bomba, no es necesariamente indicio de un sello defectuoso. Según el fabricante, este goteo puede considerarse normal, pero debe ir reduciéndose progresivamente, desapareciendo en el espacio de un par de horas. Si este perdura o empeora, se debe parar la bomba y devolverla para su inspección por el fabricante. 4.1.2 4.1.2.1 a. b. c. d.

e. 4.1.2.2. a. b. c. d. e.

CEBADO DE LA B0MBA Succión negativa, sin ningún dispositivo especial. Instalar en la tubería de succión una válvula de pie y manómetros según indicado anteriormente. Remover el tapón de purga de la bomba. Rellenar la carcasa y la tubería de succión con el fluido a bombear. Girar el eje de la bomba para facilitar el escape del aire. Las conexiones existentes, tanto del lado de succión como del de presión, deben estar abiertas. Controlar el sentido de rotación de la bomba, una vez cebada y puesto el tapón de purga. Para ello ponga brevemente en marcha el motor y verifique que el sentido de giro sea de acuerdo al indicado por la flecha que se encuentra en la placa de identificación. Nota: Una bomba girando en sentido contrario al indicado, genera alrededor de 2/3 de la presión de la bomba en el sentido correcto, por lo cual, se debe prestar atención a la presión indicada en el manómetro. Cerrar la válvula de la tubería de presión. Con succión positiva. Verificar el nivel del tanque de succión. Abrir la válvula de la tubería de succión y remover el tapón de purga. Girar el eje de la bomba hasta que el fluido se encuentre libre de aire. Poner el tapón de purga. Verificar el sentido de rotación. Realizar lo indicado en el punto 4.1.2.1.

4.1.3

Accionar el motor manteniendo la válvula de descarga cerrada. Al alcanzarse la velocidad normal de funcionamiento. abrir lentamente la válvula de descarga hasta obtener el punto de funcionamiento de la bomba, indicado en la placa de identificación. Normalmente, la manera más sencilla es abrir la válvula hasta que el motor consuma le amperaje de placa, en ese momento se debe verificar la presión de descarga y agregar la presión de vacío comparando el resultado con lo indicado en la placa de la bomba. Pág. 8 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Si estos datos son aproximadamente similares, la bomba esta operando en su punto de mayor eficiencia. Asumiendo que este es el caudal y presión deseado, se puede regular el térmico a este amperaje ajustándolo para que proteja el motor de amperajes excesivos. 4.1.4

Llevar un control del amperaje del motor como de la presión de descarga. El amperaje máximo indicado por los datos de placa del motor no debe ser sobrepasado. NOTA: Si las lecturas de la presión de descarga oscilan demasiado, parar la unidad bomba-motor y revisar la instalación, ya que eso indica que hay una entrada de aire. 4.1.5

Para poner en funcionamiento una bomba de reserva, prender la unidad y verificar que su funcionamiento sea correcto. Desconectar la bomba principal.

4.2 4.2.1

Parada de la motobomba. Cerrar las válvulas y las conexiones para las tomas de medida. Cerrar primero las que se encuentren en la descarga, luego las de la succión y por último las de las tuberías y conexiones auxiliares. La válvula de descarga es recomendable cerrarla poco a poco para evitar que se produzca un golpe de ariete.

4.2.2

Desconectar la unidad.

NOTA: Verificar el cebado de la bomba cada vez que se vaya a poner en funcionamiento. 5. MANTENIMIENTO 5.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO. 5.1.1 Controlar el punto de funcionamiento: 1 Determinar la velocidad de rotación. 2 Leer el manómetro en la tubería de presión. Determinar la presión de entrada, mediante un vacuómetro, en el lado de succión. El valor de la presión de elevación debe coincidir con el valor de la altura de presión indicada en los datos de la placa. Se debe procurar que la presión de elevación no caiga por debajo del valor de la altura de presión, puesto que, de lo contrario, sería excedido el valor del caudal a máxima eficiencia; pudiendo originar un alto amperaje en el rotor e interrumpirse la corriente (caída del breaker). 5.1.2

Verificar el buen funcionamiento de la unidad sin trepidaciones. En caso de irregularidades, desconectar inmediatamente y determinar la causa.

5.1.3

Controlar los dispositivos auxiliares durante el funcionamiento. Aparatos de medición: presión, temperatura y amperaje en intervalos regulares.

5.1.4

Poner en servicio de vez en cuando las bombas de reserva. Para estar seguros de su disponibilidad inmediata.

Pág. 9 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

5.1.5

Si disminuye la capacidad de la bomba. Sin haber realizado ninguna modificación en el sistema de tuberías, puede ser provocada por el desgaste de los elementos constructivos de la bomba, realizar el mantenimiento correctivo. Se recomienda llevar un historial de la bomba. En donde se registren los datos de funcionamiento, las lubricaciones, inspecciones y reparaciones efectuadas. NOTA: No desmontar la bomba al menos de que la presión haya caído por debajo del rango tolerable de funcionamiento o por una evidencia de avería interna. 5.2

MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Se recomienda mantener un pequeño stock de piezas sujetas a desgaste para evitar largos periodos de parada. Tabla. 1. Para los pedidos de piezas de repuestos, recopilar las indicaciones exactas de la (s) pieza (s), (Nº de la pieza y denominación), tipo de bomba y número de fabricación. Referirse a la placa de identificación de la bomba. 5.2.1 5.2.1.1

DESMONTAJE DE LA UNIDAD. Trabajos preliminares. Cerrar las válvulas de descarga y de succión. Desconectar la unidad. Vaciar la bomba. Retirar cualquier instrumento y Conexión auxiliar. 5.2.1.2 Desarme de la Unidad. HERRAMIENTAS: Un alicate de presión Una Llave ¾ Un dado 9/16” Una Llave 9/16” Una Llave 5/8” Inspeccionar el estado del difusor. Cambiar si presenta(n) falla (s). PROCEDIMIENTO. - Remover las ocho tuercas, 4 delanteras y 4 traseras Nº 460 Fig. 1, Retirar los espárragos Nº 450 Fig. 1. - Retirar la carcasa de succión. - Retirar el O`ring. - Retirar la tuerca del impulsor Nº 060 Fig. 1. Para ello sujetar el eje en el espacio libre del mismo donde se encuentra el anillo contra goteo, Nº 140 Fig. 1, con el alicate de presión y retirar la tuerca. - Retirar el impulsor. Utilizar dos destornilladores opuestos, ejerciendo fuerza sobre la carcaza intermedia. - Retirar la cuña del impulsor. - Retirar el difusor Nº 080. Fig. 1. Conjuntamente con la carcasa intermedia Nº 022 Fig. 1. - Realizar el procedimiento anterior tantas veces como etapas tenga la unidad bombamotor. - Retirar la bocina de protección Nº 074 Fig. 1. Para ello presionar la bocina hacia atrás, retirar la cuña y retirar la bocina conjuntamente con la parte móvil del sello. - Retirar los cuatros tornillos 0.02 Fig. 1. - Retirar la carcasa de descarga Nº 021 Fig. 1. NOTA: Procurar no perder ningún O`ring, tornillo y arandela. Pág. 10 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

5.2.2 INSPECCION DE LAS PIEZAS INTERNAS. Controlar el desgaste de las piezas internas, sustituir si presentan fallas. 5.2.2.1.

Inspección del impulsor y el juego existente entre la boca de succión y la carcasa. Verificar si el impulsor presenta indicios de corrosión ó erosión. Sustituir si presentan

fallas. Medir el juego entre el diámetro externo de la boca del impulsor y la carcasa. No debe sobrepasar la tolerancia máxima 0,3 mm. Nota: Daños en el impulsor No. 2 son generalmente indicaciones de cavitación. Se recomienda consultar con un distribuidor autorizado para resolver el problema 5.2.2.2

Inspección del sello mecánico: Realizar una inspección de las caras. A continuación, describimos los daños identificados más comúnmente en sellos mecánicos, estando en uso las bombas y repentinamente empiezan a botar agua. 0. Carbón desgastado. Si la bomba tiene menos de 2 años desde el último cambio, el resorte esta sobre comprimido. Revisar colocación correcta del sello. 1. Cerámica partida radialmente o mordida. Las dos caras del sello están siendo separadas por cambios de presión repentina, normalmente golpe de ariete causado por válvulas check defectuosas. 2. Elastómeros quemados, nitrilo se encuentra endurecido y rígido. Bomba funcionó a válvula cerrada o sin líquido, resultando en su recalentamiento. 3. Sello rayado. Indicio de arena u otras partículas duras. Revisar profundidad de succión para evitar succionar partículas sedimentadas en tanquillas o cambiar a un sello más duro, sustituir Niresist por cerámica, etc. Por el costo de sellos mecánicos, se recomienda cambiarlos cuando se desmonta una bomba, para evitar otra parada en un futuro cercano para cambiar el sello. Se debe revisar la bocina, si esta presenta desgastes, debe ser reemplazada. Evitar que penetren partículas entre las caras del sello mecánico. Evitar un funcionamiento en seco del sello, lo cual ocasiona un desgaste prematuro de las caras del mismo. Verificar que la temperatura del fluido a bombear, se encuentre dentro del rango de temperaturas del sello mecánico. Consultar con la fábrica por si es necesario cambiar el sello. Inspeccionar las condiciones del (los) O`ring (s) si presenta (n) fallas o deformaciones en el perfil. 5.2.3. 5.2.3.1.

REEMSAMBLAJE. Trabajos preliminares: Limpiar las piezas de la bomba. Preparar los lubricantes. Utilizar para el (los) O`ring (s) aceite universal, disulfuro de molibdeno o vaselina. Para el O`ring no resistente al aceite (bombeo del agua hasta 140ºC), emplear glicerina o agua jabonosa.

Pág. 11 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

5.2.3.2 1. 2. 3. 4. 5. 6.

7. 8. 9. 10. 11. 12. 13.

Ensamblaje de la motobomba. Colocar la parte fija del sello mecánico en la carcasa de descarga. Impregnar con aceite antes de colocar la cara fija. Utilizar el dispositivo o presionar en forma pareja. Colocar la carcasa de descarga Nº 021 Fig. 1. Colocar los cuatro tornillos Nº 0.02 Fig. 1. Colocar la bocina de protección Nº 074 Fig. 1, conjuntamente con la parte móvil del sello mecánico (Nº 440.01 1 Fig. 1).Impregnar el eje con aceite antes de colocar la bocina. Colocar la cuña de la bocina y del primer impulsor. Colocar el difusor, Nº 080 Fig. 1 Al colocar el difusor procurar que quede hacia arriba uno de los espacios entre dos de las tres aletas de la parte posterior del difusor (Fig. 8) Para los modelos MZG 40 procurar de que calce una de estas aletas en las cuñas guías que se encuentran en la carcasa descarga. Colocar el impulsor Nº 040 Fig. 1. Colocar el O`ring Nº 430 Fig. 1. Colocar la carcasa intermedia Nº 022 Fig. 1, conjuntamente con el difusor Nº 080 Fig. 2. Para colocar el difusor referirse al punto 6. Colocar la cuña del impulsor y el impulsor. Repetir los puntos 7 y 8 tantas veces como etapas tenga la unidad bomba-motor. Por último, colocar la arandela de presión Nº 515, Fig.1, MZG 40 y el tornillo de acero inoxidable, Nº 060 Fig. 1. Para ello sujetar el eje, en el espacio libre donde se encuentra el anillo contra goteo Nº 140, Fig. 1., con un alicate de presión y apretar la tuerca. Colocar la carcaza de succión Nº 001 Fig. Colocar los cuatro espárragos, Nº 450 Fig. 1 y sujetar con las ocho tuercas Nº 460, Fig. 1. Realizar en forma pareja y alterna. Comprobar que el eje gira libremente al ser accionado manualmente.

NOTA: Verificar que los O`ring, se encuentren en buen estado y no queden aprisionados entre las piezas, Asegurar que los tornillos estén bien apretados. 5.2.3.3.

Instalación de las tuberías. Conectar las tuberías a las roscas de succión y de descarga. Asegurar que las tuberías no ejerzan presión sobre la bomba. Controlar la hermeticidad de las tuberías. Realizar todas las conexiones auxiliares. TABLA N° 1: PIEZAS SUJETAS DESGASTE

CANT. 4 2 1 1 1 1 1 1 1

DENOMINACIÓN O’ring Sello mecánico Impulsor Eje Difusor Tornillo para impulsor Arandela de presión Bocina de protección O’ring

N° 430 440.01 041 090 080 060 515 074 430.01

CATEGORÍA A A B B B B B B A

A Desgaste Normal B Adicionales Pág. 12 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

La bomba funciona con trepidaciones

Oscilación en las medidas de presión de bombeo

ENTRADA DE AIRE

FUGA MUY GRANDE DEBIDO AL DESGASTE

O EN LA TUBERÍA DE SUCCIÓN

OBSTRUCCIÓN EN LA VÁLVILA DE PIE

PÉRDIDAS ALTAS EN LA TUBERÍA DE SUCCIÓN

A

F

E

C

F

E

B

H

D

H

D

G

B

La bomba funciona en forma interrumpida Consumo de potencia alto

VISCOSIDAD ALTA DEL FLUIDO

Bajo caudal

C

A

Caida del Breaker Presión de bombeo baja

BAJAS REVOLUCIONES DEL MOTOR

La unidad no arranca

EL EJE NO GIRA LIBREMENTE

FALLAS

MALA CONEXIÓN EN EL PANEL DE CONTROL

CAUSAS

GIRO INCORRECTO DE LA BOMBA

6.- TIPOS DE FALLAS, CAUSAS Y RECOMENDACIONES

F D

G

F

B

F I

Pág. 13 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

RECOMENDACIONES: a. b. c. d. e.

f. g. h. i.

Revisar las conexiones al panel de control. Revisar la bomba. Verificar la frecuencia y la tensión. Deben concordar con los requeridos por el motor. Consultar con fábrica. Inspeccionar el estado de la válvula de pie y/o de la tubería de succión. Limpiar si es necesario. Limpiar la tubería de succión y/o la válvula de pie. Renovar las conexiones que se encuentran en las tuberías. Si se escuchan trepidaciones durante el bombeo (principio de cavitación) reducir la altura de colocación de la bomba. Referirse a la curva característica de la bomba, NPSH. Comparar el punto de funcionamiento de la bomba con los requeridos por el sistema. Verificar si en el pedido se especificaron estos requerimientos. Consultar con fábrica. Verificar el juego entre el difusor e impulsor. Verificar las caras del sello y cambiarlas si presentan fallas. Cambiar la posición de dos de las fases. Revisar las conexiones con la tubería. Realizar la prueba de presión a las tuberías de acuerdo con las normas de seguridad industrial.

Pág. 14 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Linea TURBI PLUS Aplicación Estas bombas estan diseñadas para aquellos sistemas donde se requieren condiciones de carga altas y flujos bajos, como son por ejemplo, los sistemas de alimentación de calderas, que requieren presiones altas para poder obtener flujos menores de agua y alimentar caldera s presurizadas. Estas bombas manejan líquidos por encima del 20% en contenido de gases y vapores. Son ideales par bombear líquidos calientes, líquidos en estado gaseoso, líquidos con presión de vapor baja y líquidos volátiles. Estas aseguran un flujo constante cuando sea necesario. Los alabes en la periferia del impulsor mantienen la misma cantidad de flujo a través de su recorrido en la carcaza, produciendo grandes cambios en la presión. Sus características de flujo constante la hacen una bomba ideal para sistema de enfriamiento, donde es de vital importancia que el flujo suficiente sea continuo, para disipar el calor que se genera por los cambios de presión. La curva E4T, mostrada tiene un cambio de presión de 100 pies, mientras que el flujo varia únicamente 2 G.P.M. Para un rango de variación en la presión se mantiene un flujo casi constante y esto hace que todo el sistema sea confiable. Esta línea de bombas tiene las eficiencias mas altas para bajos flujos y una cobertura de presión más grande. Estas bombas manejan capacidades hasta de 150 G.P.M. y producen hasta 950 pies de carga dinámica total, mientras que la carcaza soporta mecanicamente hasta 300 psi.

Principios Operativos Las bombas turbina derivan su nombre de las cavidades mecanizadas en la periferia del impulsor. El liquido a bombear es dirigido por el canal de la succion hacia las cavidades del impulsor para ser transportado e impulsado hacia la descarga, Ver Fig 1. El impulsor trabaja en forma centrifuga y por momento cinetico para impulsar el líquido. Cabezas de mas de 200m pueden ser alcanzados con 2 etapas. El impulsor tiene tolerancias axiales mínimas para reducir la recirculacion del agua. El flujo del liquido dentro del impulsor puede ser visto en la Fig 2. Este proceso se repite con cada ciclo, impartiendo mayor energia al liquido hasta que este es descargado.

Fabricación Estándar · - Impulsor en bronce al silicio. · - Impulsor balanceado hidraulicamente · - Funcionamiento en varios sentidos. · - Rodamientos reengrasables. · - Mínima distancia entre rolineras. · - Sellos mecánicos para larga vida. · - Eje en acero inoxidable 416. · - Anillos de presión intercambiables.

Fabricación Opcional · - Sellos de alta temperatura. · - Estopero de alta temperatura. · - Ensamblaje en base con motor. · - Curvas y rendimientos certificados.

Corte, Lista de Partes y Dimensiones 940 102

903

321 507 433 903

941

903

560 161

3.160

100/1 100/2 125/2 150/2 150/2

A

B

C

100 114 130 165 178

140 140 89 152 152

165 170 206 200 260

903

102 941

360.1 161

321

903 516.1 230 516.2 901.2

LISTA DE PARTES No. Denominación de partes Caracol Espiral 507 Tapa de Presión 516,1 Eje 516,2 Rodete 560 Rodamiento 901 Tapa Cojinete Der. 901,1 Tapa Cojinete Izq. 903 Empaque “O”Ring 932 Cierre mecánico 940 Sostenedor de cierre 941

Denominación Anillo Deflector Anillo de Presión 2R Anillo de Presión 3R Pin de Posición Tornillo Cab. Hex. Tornillo Cab. Hex. Tornillo de cierre Anillo de Seguridad Chaveta de Acople Chaveta Woodruff

S

d1

10 10 11 14 16

14 14 16 16 18

14,28 14,28 16,75 24,63 24,63

-16 13 ---

932

560 507

433

Dimensiones en mm d2 e1 e2 F1 F2 G H1 H2 H3 L M N -17 19 ---

903

360

516.1 516.2 516.3 230 516.4

No. de partes 102 161 210 230 321 360 360,1 412 433 485

Tamaño

412

210 ``2

901.2

901 485

940

153 153 230 308 350

121 121 183 248 290

85 108 142 152 165

90 90 132 160 160

160 140 190 190 190

76 51 80 60 51

110 116 216 213 216

114 140 160 230 306

87 108 133 190 268

Punta de Eje L1 L2 t 32 32 53 60 60

u

28 15,80 3,17 28 15,80 3,17 35 19,90 3,17 38 27 4,76 38 27 4,76

07/03

492

TR TRTT. TURBI

932

485

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

360

Alta Presión ft

PSI

m

Turbi Plus

5m

160

E4 1¼”x1¼”

2 GPM

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

100

BHP

300 120

200

NPSH mts

MAXIMUM HEAD

80

60

HEAD-CAPACITY

1750 RPM

80

40 100

40 20

2

6

1

3

BHP NPSH 0

US GPM

1

2

l/s 3

PSI

4

5

.2

6

.3

.5

m /h

ft

3

.1

7 .4

1

m

1.5

9 2

Turbi Plus

5m MAXIMUM HEAD

160

8 .5

G4 1¼”x1¼”

0.5 GPM

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

100 300

BHP

120

NPSH mts

80 HEAD CAPACITY

200

60 80 4

6

2

3

40 100

BHP

40 20

NPSH

US GPM l/s 3

m /h Pagina: 1 Sección: III-c

0

2

4

6

.2

8

10

.4 1

.6 2

12

14 .8

16

18

1 3

4

Vigente: Sustituye :

14/07/04 11/11/02

1750 RPM

Alta Presión ft

PSI

m

Turbi Plus

10 m

E4T 1¼”x1¼”

0.2 GPM

300

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

200 600

BHP

NPSH mts

MAXIMUM HEAD

160 200 400

120 HEAD-CAPACITY

1750 RPM

80 100 200

BHP

2

6

1

3

40

NPSH

0

US GPM

1

2

l/s 3

PSI

4

6

.3

.5

m

5

.2

m /h

ft

3

.1

7 .4

1

1.5

9 2

Turbi Plus G4T 1¼”x1¼”

10 m 0.5 GPM

300

8 .5

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

200 600

BHP

160

NPSH mts

MAXIMUM HEAD

200 400

120 HEAD CAPACITY

1750 RPM

6

9

4

6

2

3

BHP

80 100 200

40 NPSH

US GPM l/s 3

m /h Pagina: 2 Sección: III-c

0

2

4

6

.2

8

10

.4 1

.6 2

12

14 .8

16

18

1 3

4

Vigente: Sustituye :

14/07/04 11/11/02

Alta Presión ft

PSI

m

Turbi Plus

5m

I4T 1¼”x1¼”

10 GPM

500

150

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

180

BHP

125

400

NPSH mts

MAXIMUM HEAD

160 100

HEAD-CAPACITY

300 120

1750 RPM

75 200

80 50

8

6

4

3

BHP 100

40

25

NPSH 0

U.S. GPM l/s m 3/h

Pagina: 3 Sección: III-c

5

10

15

20 1

.5

2

25

30

1.5 4

2 6

Vigente: Sustituye :

14/07/04 11/11/02

Alta Presión ft

PSI

10 m

m

Turbi Plus F5T 1¼”x1¼”

0.5 GPM

300

200

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

MAXIMUM HEAD

600

BHP

NPSH mts

160 200

HEAD CAPACITY

400

120

1750 RPM

12

9

8

6

4

3

80 100 200

BHP 40 NPSH

2

0

US GPM

4

l/s 3

PSI

8

12

.6

14

16

.8 3

4

Turbi Plus

10 m

G5T 1¼”x1¼”

5 GPM

1000

18

1

2

1

m

10

.4

m /h

ft

6

.2

300

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

360

BHP

250

800

NPSH mts

MAXIMUM HEAD

320 200 600

8

9

4

6

2

3

240

1750 RPM

HEAD CAPACITY

150 400

BHP

160 100

200

80

50

NPSH 0

US GPM

4

6

l/s 3

m /h Pagina: 4 Sección: III-c

8

10

.4 1

12

14

16

18

.8 2

20

22

3

4

24 1.6

1.2 5

Vigente: Sustituye :

14/07/04 11/11/02

Alta Presión ft

PSI

m

Turbi Plus

10 m

H5T 1¼”x1¼”

1 GPM

1000

300

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

360 250

800

BHP

NPSH mts

15

9

320

MAXIMUM HEAD 200 600 240 150

1750 RPM

HEAD-CAPACITY

400 160

10

6

5

3

BHP 100

200

80

50

NPSH 0

U.S. GPM

5

10

l/s m 3/h

ft

PSI

1000

15

20 1

.5 2

m

25

30

1.5 4

2 6

Turbi Plus I5T 1¼”x1¼”

10 m 1 GPM

300

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

360

BHP

250

800

NPSH mts

320

MAXIMUM HEAD

200 600 240

1750 RPM

150

HEAD-CAPACITY 400 160 100

200

80

20

6

10

3

BHP

50

NPSH 0

U.S. GPM l/s m 3/h Pagina: 5 Sección: III-c

5

10 .5 2.0

15

20

1

25

30

1.5 4

35 2

6

40 2.5

8

Vigente: Sustituye :

14/07/04 11/11/02

Alta Presión ft

PSI

m

Turbi Plus

10 m

E6T 2”x2½”

2 GPM

1000

300

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

360

BHP

250

800

NPSH mts

MAXIMUM HEAD 320 200

600 240

30

9

20

6

10

3

HEAD-CAPACITY 150

BHP 400 160 100

200

80

50

NPSH 0

U.S. GPM

0

10

l/s

20

PSI

1000

40

60

3

5

m

50

2

m 3/h

ft

30

1

70 4

10

90

5 15

20

Turbi Plus

10 m

F6T 2”x2½”

2 GPM

300

80

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

360

BHP

250

800

NPSH mts

MAXIMUM HEAD

320 200 600 240

60

9

40

6

20

3

HEAD-CAPACITY 150

400 160 100

BHP 200

80

50

NPSH 0

U.S. GPM l/s m 3/h Pagina: 6 Sección: III-c

0

10

20 1

30

40

50

2 5

3 10

60

70 4

80

90

5 15

20 Vigente: Sustituye :

14/07/04 11/11/02

Alta Presión ft

PSI

m

Turbi Plus

10 m

G6T 2½”x3”

1600

5 GPM

1000

300

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

360

BHP

250

800

NPSH mts

MAXIMUM HEAD

320 200 600 240 150

HEAD-CAPACITY

400

40

6

20

3

160 100

200

80

BHP

50

NPSH 0

U.S. GPM

0

20

40

l/s m 3/h

ft

PSI

60

2 5

80

10

m

100

4 15

20

25

Turbi Plus

5m

MAXIMUM HEAD

J6T 2½”x3”

5 GPM

500

120

6

150

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

180

BHP

125

400

NPSH mts

HEAD-CAPACITY

160 100 300 120 75

32

9

50

24

6

25

12

3

BHP 200

100

80

40

NPSH 0

U.S. GPM l/s m 3/h Pagina: 7 Sección: III-c

0

20

40 2

60

80

100

4 10

6 20

120

140 8

160

180

10 30

40 Vigente: Sustituye :

14/07/04 11/11/02

Alta Presión ft

PSI

500

Turbi Plus

MAXIMUM HEAD

m

K6T 2½”x3”

HEAD-CAPACITY

150

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

180

5m 125

400

5 GPM

160 BHP

100 300

NPSH mts

120 75 200

BHP

9

24

6

12

3

80 50

100

32

40

25

NPSH 0

U.S. GPM l/s m 3/h

Pagina: 8 Sección: III-c

0

20

40 2

60

80

100

4 10

6 20

120

140 8

160

180

10 30

40

Vigente: Sustituye :

14/07/04 11/11/02

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

NOTA

Riesgo de superficies calientes:

Este manual de reparación es aplicable a las bombas modelo Turbi de una y dos etapas. ATENCIÓN: ALERTAS DE SEGURIDAD: Lea y entienda todas las precauciones antes de instalar o hacer servicio a la bomba. LIMITES OPERACIONALES: Presión Máxima de Operación: 300 psig a temperatura de 225°F (107°C) Temperatura Máxima de Oper.: • •

la

275°F (135°C)

Vea ANSI B16.4 para los límites de presióntemperatura de las uniones roscadas clase 125. Vea ASTM A 126/ ANSI B16.1 para los límites de presión-temperatura de las bridas.

MANEJO SEGURO DE LA ELECTRICIDAD:

Riesgo de choque eléctrico: Todas las conexiones eléctricas deben ser hechas por un electricista calificado de acuerdo con las normas y ordenanzas. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.

Riesgo de Sobrecarga Eléctrica:

Si se bombea agua caliente, instale guardas o el aislamiento propio para proteger contra el contacto de la piel con la tuberías calientes o componentes de la bomba. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.

Riesgo de fugas de agua: Cuando haga servicio a la bomba reemplace todas las empacaduras y sellos. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.

Riesgo de alta presión: La bomba esta probada a un máximo de 300 psi a 225°F. No exceda esta presión Instale válvulas de seguridad propiamente dimensionadas en el sistema. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.

Riesgo de Expansión: El agua se expande cuando se calienta. Instale tanques de expansión térmica y válvulas de seguridad propiamente dimensionados en el sistema. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.

Asegúrese de que todos los motores tengan protección a sobrecarga, adecuadamente dimensionada. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.

Riesgo de Arranque repentino: Desconecte y bloquee la fuente de potencia antes de hacer servicio. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

SERVICIO: La bomba Malmedi Turbi no requiere otro mantenimiento más que una inspección periódica y ocasional limpieza y lubricación de los rodamientos

LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS: Los rodamientos reengrasables requieren de una lubricación periódica y esto puede ser llevado a cabo por medio de las graseras ubicadas en el soporte de rodamiento. Lubrique los rodamientos regularmente utilizando grasa de alta calidad. Se recomienda grasa a base de Polyurea para bombas utilizadas en ambientes húmedos y secos. Se debe evitar mezclar diferentes tipos de grasa debido a que pueden tener lugar reacciones químicas entre los elementos que podrían dañar al rodamiento. También evite grasas de base animal o vegetal que puedan degenerar en ácidos, así como grasas que contengan grafito, talco u otras impurezas. Bajo ninguna circunstancia la grasa puede ser rehusada. Una lubricación excesiva debe ser evitada, ya que puede resultar en sobrecalentamiento y posible falla del rodamiento. Bajo aplicación normal, se asegura una lubricación adecuada si el nivel de grasa es mantenido entre 1/3 y ½ de la capacidad del rodamiento y el espacio que lo rodea. Aproximadamente media onza de grasa es requerida para mantener este nivel. En locaciones secas, cada rodamiento necesitará lubricación al menos cada 4000 horas de funcionamiento o cada 6 a 12 meses. En locaciones húmedas, deben ser lubricados, al menos cada 2000 horas de funcionamiento, o cada 4 a 6 meses. La unidad se considerará instalada en Ingeniería: David Valladares

una locación húmeda si la bomba y el motor están expuestos a goteras de agua, a el agua, o a una alta condensación como si se encuentra en sótanos no calentadas o pobremente ventilados. El motor que impulse la bomba, puede o no, requerir lubricación. Consulte las recomendaciones del fabricante para un mantenimiento apropiado.

REPARACIONES. Antes de comenzar cualquier trabajo, asegúrese de que la energía eléctrica este desconectada, que la presión del sistema ha sido disminuida hasta 0 psi y la temperatura de la unidad esta en un nivel seguro. La bomba debe ser desensamblada utilizando las ilustraciones y el texto suministrado. A pesar de que el desensamble total es cubierto, raramente será necesario llevarlo a cabo. Las ilustraciones que acompañan las instrucciones de desensamble muestran la bomba de varias etapas. Inspecciones las partes removidas en el desensamble para determinar si estas pueden ser rehusadas. Los rodamientos de bolas que se tornen irregulares o muestren desgaste deben ser reemplazados. Diseño Gráfico: Rita Texeira

Carcasas rotas no deben ser nunca rehusadas. Ejes desgastados o doblados no deben ser rehusados. Las bocinas deben ser reemplazadas en el reensamble, simplemente a manera de economía. Es mucho más económico reemplazarlas rutinariamente que cuando simplemente lo necesiten. Mientras que el motor y los controles del motor son usualmente regresados al fabricante para reparación, es mas práctico y económico reparar la bomba en el lugar de trabajo o en un taller de reparación.

para bombas de una etapa, y las figuras 4 y 5 para bombas de dos etapas. 1.

Remover los tapones de grasa (1) y las conexiones de tubería (2 y 3). Remover el anillo de retención (49) de la carcasa de rodamiento. Remover el retenedor de la cara exterior (5) cerrándolo con una pinza de cierre. Utilizando una llave, remueva la tuerca (6), manteniendo el eje hacia el tope interior. (Ver figura A).

La limpieza de la mayoría de las partes puede ser llevada a cabo utilizando trapos limpios.

ALERTA. Uso de solventes. No se recomienda el uso de solventes o limpiadores de petróleo para limpiar las partes de la bomba debido al riesgo de fuego. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.

PRECAUCIÓN No aplicar una llave o cualquier herramienta de sujeción directamente al eje, el eje no debe ser rayado. Sujete el eje asegurándolo por el acople. Rayar o dañar el eje puede resultar en daño para los sellos o los rodamientos cuando estos sean removidos del eje posteriormente. 2.

Remover el acople y la cuña (8) del eje. Extraiga el anillo de retención (7).

ESTOPERO. 3.

En las bombas con estopero remover las tuercas (10), las arandelas (11) y los sujetadores (12). Remover el prensa estopero (13). Liberar los pines de seguridad (14), y remover los pasadores (15) y los tornillos sujetadores (16).

4.

Retirar los tornillos de la tapa presión (17). Remover las tapas (18, 19,20 y 21) deslizándolas hacia fuera del eje (33). Dos tornillos (42) deben ser sacados para remover los rodamientos (29 y 30), los cuales están montados en las carcasas.

PRECAUCIÓN El removido de las tapas debe hacerse cuidadosamente. Un manejo tosco puede dañar el eje, el sello mecánico, la empacadura o las carcasa en si, causando gastos innecesarios. Cuando las carcasa de rodamiento son removidas, los anillos de lubricación (22) son liberados. A. Extremo de una bomba turbina de dos etapas con estopero. DESENSAMBLE DE LA BOMBA. LEA Y ENTIENDA TODAS LAS ALERTAS DE SEGURIDAD AL COMIENZO DE ESTE MANUAL ANTES DE COMENZAR CON LA INSTALACIÓN O CUALQUIER TRABAJO DE REPARACIÓN. Desensamble solo cuando se necesite reparar o llevar a cabo una inspección de la bomba. Vea las figuras 2 y 3 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

NOTA. Antes de remover esta parte, trace una pequeña marca en el eje, justo al lado de los anillos de retención. Esto ayudará al correcto posicionamiento de estos durante el posterior reensamble. 6.

Remueva las empacaduras (23) y el rodamiento (29) del soporte de rodamiento exterior. Saque el retenedor (30) de la carcasa de rodamiento.

7.

Remueva las empacaduras (23) y el rodamiento (9) del soporte de rodamiento interior. Saque el retenedor (30) de la carcasa de rodamiento.

8.

Remueva el anillo de presión 2R (34). Para remover más fácilmente, golpee ligeramente la carcasa y el anillo de presión y luego deslice sobre el eje. Si el anillo de presión está muy apretado en la carcasa, golpee con una martillo de madera o goma por la parte posterior, o si se tiene la disponibilidad, presione el anillo hidráulicamente. Remueva el pasador de bloqueo (32). Remueva el anillo de presión 43 (35) de manera similar al anterior. Remueva el pasador (32). Remueva el conjunto impulsor (37), eje, anillos de presión 3R y 42 (39 y 40 respectivamente) de la carcasa.

B. Extremo exterior, bomba de dos etapas con estopero. Tornillos del soporte, rodamiento, prensa estopa, tuerca y tapa rodamiento removidos. SELLO MECÁNICO 5.

Si la bomba está equipada con sellos mecánicos (24), estos deben ser removidos ahora. a.

Deslice el sello mecánico hacia fuera del eje.

b.

De ser necesario, remueva el anillo estacionario del sello mecánico que ha quedado en la tapa presión.

c.

Retire el tornillo prisionero (25) retire el anillo de retención (26) del eje.

C. Bomba con el soporte desmontado. El anillo deflector y la empacadura están a un lado de la bomba. 9.

Figura 1. Sello Mecánico

Ingeniería: David Valladares

Deslice el (los) impulsor(es) (37) fuera del eje (33). Remueva la(s) cuña(s) (38). Remueva los anillos de presión 3R y 42 (39 y 40) en las bombas de dos etapas.

10. Remueva las conexiones de succión y descarga (43 y 44).

Diseño Gráfico: Rita Texeira

REENSAMBLE. Limpie e inspecciones todas las partes completamente antes del reensamble. Reemplace las partes desgastadas o dañadas. Verifique que todas las superficies acoplantes estén libres de rugosidades y protuberancias.

asegúrelos con los tornillos prisioneros (25); (b) subensamble las caras estacionarias de los sellos en los soportes de rodamiento (20 y 21).

Inspeccione el eje y los rodamientos cuidadosamente por signos de desgaste excesivo. Las operaciones de reensamble cubren la bomba completa. El reensamble es generalmente el proceso inverso al desensamble, pero no exactamente. Si el desensamble no está completo, use como referencia aquellos pasos los cuales aplican a su programa de reparación particular. 1.

Subensamble la cuña (38) y el impulsor (37).

E. Soporte con el sello mecánico y el anillo de retención con el tornillo prisionero. NOTA. El sello mecánico (24) no se instala como un ensamble. Es necesario colocar adecuadamente el anillo estacionario del sello mecánico antes de que las otras partes puedan ser colocadas.

D. Bomba con el anillo de presión 2R desmontado. El canal de entrada y salida de agua pueden ser observados. 2.

Coloque los pasadores (32) en los anillos de presión (34 y 35). Coloque el anillo de presión 43 (35) en su posición en la carcasa (42). En las bombas de dos etapas, coloque el pasador (41) en la hendidura en el fondo de la carcasa. Haga el subensamble del eje (33) con el premier impulsor (37) y los anillos de presión (39 y 40). Alinee las hendiduras en los anillos de presión con el pasador (41) y deslice el ensamble en la carcasa, primero el lado del acople. En este momento asegúrese de que las aberturas de succión y descarga en los anillos de presión coincidan los orificios de succión y descarga en la carcasa. Posicione el anillo de presión 2R (34) y deslícelo dentro de la carcasa. Coloque las empacaduras de la carcasa.

SELLO MECÁNICO. 3.

Inspecciones completamente la cavidad del sello mecánico en el soporte de rodamiento buscando protuberancias o rayas que pudieran dañar la cara estacionaria del sello mecánico. Aplique una capa de lubricante delgada sobre el estacionario del sello, para colocarlo con mayor facilidad en la cavidad. NOTA. Si no es posible insertar el estacionario con los dedos, coloque sobre la cara lapeada la lámina amortiguada que trae el sello y presione sobre esta con una pieza de tubo. Remueva la lámina de protección una vez que el estacionario este firmemente colocado. Limpie las partes del sello a ser colocadas en el eje. ESTOPERO Coloque las empaquetaduras (27) y el anillo de lubricación (28) en la cavidad del estopero. 4.

Coloque el subensamble del prensa estopa (13) sobre el eje.

Si la unidad está equipada con sellos mecánicos, (a) deslice los anillos de retención (26) en el eje, ubíquelos de acuerdo con las marcas trazadas, y

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

9.

PRECAUCIÓN Proceda con cuidado, no dañe las partes del sello mecánico se estas son usadas. Como la punta del eje sobresale del estopero o de la cavidad del sello, deslice sobre el eje el anillo deflector.

Coloque los tornillos (16) usando los pines de seguridad (15) y los pasadores (14). Ensamble el prensaestopas (13) utilizando los sujetadores (12), arandelas (11) y tuercas (10). No apriete las tuercas.

10. Los rodamientos ya han sido engrasados y asegúrese de que el eje gira libremente, previo a la arrancada de la bomba. IMPORTANTE. Una vez que la bomba ha sido montada en la base y reconectada al motor eléctrico mediante el acople flexible, es importante revisar la alineación del conjunto. Una alineación adecuada evitara ruido en el acople y vibración de la unidad. ARRANQUE DE LA BOMBA DESPUÉS DEL REENSAMBLE.

F. Soporte con el estopero, el anillo de lubricación y prensa estopero. Coloque la carcasa de rodamiento y asegure el anillo de presión con el pasador (32). 5.

Inserte el rodamiento (29) el la cavidad del soporte y sobre el eje siendo cuidadoso de no dañar las pistas del rodamiento, las bolas o la jaula.

6.

Ensamble la carcasa de rodamiento (19 o 21) con la carcasa siguiendo el procedimiento detallado en el paso 4.

7.

Deslice el anillo distanciador (50) en el eje, hasta que llegue al tope en el eje, coloque el rodamiento (9) hasta que descanse sobre el anillo de retención.

No arranque la bomba hasta que todo el aire y el vapor hallan sido purgados y que halla líquido en la bomba para proporcionar la lubricación adecuada. Es posible que exista una pequeña fuga a través de los sellos mecánicos en los primeros minutos de funcionamiento. NOTA. No sobre comprima la empaquetadura, el ajuste final debe ser hecho luego de que la bomba este en funcionamiento. Cuando se ajuste el estopero, ajuste las dos tuercas los mas uniformemente posible. Deje al empaque trabajar y apriete nuevamente las tuercas. Repita este procedimiento hasta que la fuga de agua sea de aproximadamente 20 a 30 gotas por minuto. Sobre apretar las tuercas causara un sobre calentamiento del estopero y un desgaste excesivo en el eje.

Si usted encuentra problemas colocando el rodamiento en el eje, use una pieza corta de tubo plástico con un diámetro interno ligeramente mayor que el diámetro del eje. Coloque un extremo del tubo sobre la pista interna del rodamiento y golpee suavemente el otro extremo del tubo con un martillo blando hasta que el rodamiento esté en su posición. 8.

Coloque el retenedor interno (7) en la cavidad del rodamiento. Coloque los tapones (44,43,3 y 2) y los puntos de engrase (1).

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

INSTRUCCIONES DE SERVICIO. APLICACIÓN: Ideal para aplicaciones de alta presión y bajo caudal, se recomiendan especialmente para alimentación de calderas. También se utiliza para equipos de lavado de alta presión y temperatura. En general, es apta para el manejo de líquidos con aire y vapores, sustancias viscosas hasta 500 ssu y líquidos libres abrasivos. DESCRIPCIÓN: Es una bomba horizontal de una o dos etapas, compacta, de aspiración horizontal lateral y descarga vertical. G. Bomba con el eje, impulsores y anillos de presión 3R y 42 removidos.

Tiene gran facilidad de reemplazo de anillos e impulsor, reduciendo el costo de mantenimiento. Presenta mínimo desgaste y vibración. Presenta un flujo a la descarga libre de pulsaciones, alta eficiencia y caudal casi constante para una amplia variación de la cabeza. DENOMINACIÓN: Turbi

125 -

7

/

2

Modelo

H. El eje, impulsores y cuñas para una bomba de dos etapas.

Diámetro nominal del rodete Característica del impulsor Número de etapas DATOS DE OPERACIÓN: Tamaño

Ingeniería: David Valladares

100 a 150 mm

Caudal

Q

hasta 40m3/h

Altura de Elevación

H

hasta 360 m

Temperatura

t

hasta 107°C

Velocidad de giro

N

hasta 1750 RPM

Diseño Gráfico: Rita Texeira

GENERALIDADES: El correcto funcionamiento de las bombas regenerativas solo se puede conseguir si el montaje se efectúa debidamente, se operan a las condiciones de servicio recomendadas y se les realiza un mantenimiento adecuado. El presente manual de servicio contiene una serie de indicaciones y recomendaciones para la correcta instalación, operación y mantenimiento de las bombas Turbi Plus, las cuales se deben tener en cuenta en todo momento. Estas instrucciones no tienen en cuenta las disposiciones de seguridad que puedan regir para el lugar de instalación. El cumplimiento de dichas disposiciones es responsabilidad exclusiva del usuario de las bombas. La placa de fábrica que lleva la bomba indica la serie y el tamaño constructivo, así como también sus principales características, el número de producto, datos que se deberán indicar siempre en consultas, pedidos posteriores y en especial pedidos de repuestos. TRANSPORTE: Para el transporte del grupo completo, se deben disponer los cables tal y como está indicado en la figura I; nunca en las argollas de sujeción que posea el motor.

I. Transporte de la bomba. INSTALACIÓN EN EL LUGAR: A. BASE. La base de hormigón debe esta fraguada y completamente seca. La superficie tiene que estar perfectamente horizontal y plana. B. EMPLAZAMIENTO. Una vez colocado el grupo completo sobre la base se procederá a su nivelación con ayuda de un nivel de burbuja colocado sobre el eje y la boca de descarga. Se deberá mantener siempre la distancia entre las dos partes del acoplamiento según lo indicado en el plano de emplazamiento. Las calzas necesarias para la nivelación se colocarán siempre a la izquierda y a la derecha lo más cerca posible de los pernos de anclaje, entre la placa base de acero estructural y la base. Cuando la distancia entre los pernos de anclaje es superior a 800 mm se deberán colocar adicionalmente calzas en el centro, figura J. Ingeniería: David Valladares

J. Anclaje de la bomba. Apretar fuerte y uniformemente los pernos de anclaje. A continuación, enlechar con mortero la placa base. C. ALINEACIÓN: Después de la fijación de la placa base se debe verificar la alineación, y si es necesario, se debe realinear el grupo. La alineación debe realizarse usando un comparador de carátula y la desviación máxima de la alineación angular y paralela es de 0,1 mm. D. CONEXIÓN DE LAS TUBERÍAS: La bomba no es un punto fijo de las tuberías y nunca se deberá considerar como tal para su conexión. El peso de la tubería nunca debe ser soportado por la bomba. Por esta razón las tuberías se deben apoyar inmediatamente antes de la bomba y se conectarán de forma tal que no le transmitan tensiones a la bomba. Así mismo, las dilataciones de las tuberías, producidas por la temperatura, tienen que ser compensadas adecuadamente para que no se transmitan pesos a la bomba. La tubería de succión deberá tener siempre una posición horizontal o ascendente hacia la bomba para evitar las bolsas de aire que impidan la normal aspiración de la bomba. Si la bomba trabaja con succión positiva, la tubería de succión deberá se siempre descendente. Según el tipo de instalación y de la bomba se recomienda instalar válvulas de retención y órganos de cierre. Antes de la puesta en servicio de las nuevas instalaciones los depósitos, las tuberías y los empalmes deben limpiarse a fondo, lavarse y soplarse. Muchas veces las perlas de soldadura, la cascarilla y otras impurezas se sueltan solo después de largo tiempo, estas impurezas deben mantenerse alejadas de la bomba por medio de la instalación de un filtro en la tubería de succión. La sección libre del filtro debe corresponder a tres veces la sección de la tubería para que no resulten resistencias demasiado grandes debido a los cuerpos extraños arrastrados. Se emplean filtros con forma de sombrero con red de alambre de mallas de 2 mm de ancho de malla y 0.5 mm de diámetro de alambre de material anticorrosivo. (fig. K).

Diseño Gráfico: Rita Texeira

C. DESCONEXIÓN. No debe cerrarse la válvula de descarga durante la puesta fuera de servicio de la bomba. Desconecte el motor y compruebe que tenga una marcha regular por inercia hasta la parada. En caso de un período de parada de larga duración, debe cerrarse la válvula de succión. Si existe peligro de congelación y/o períodos de parada extensos, debe vaciarse la bomba y secarse. MANTENIMIENTO. K. Filtro de red. E. GUARDA ACOPLE. Según las prescripciones de seguridad contra accidentes, la bomba puede funcionar solo si esta provista de un guarda acople. Si a expreso deseo del cliente no suministramos el correspondiente guarda acople, el usuario de la bomba deberá instalar el correspondiente. F. CONTROL FINAL. El alineamiento del grupo debe verificarse. El acoplamiento debe poder girarse fácilmente a mano. Además, todos los empalmes deben controlarse en su función y exactitud. PUESTA EN SERVICIO / PUESTA FUERA DE SERVICIO A. PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN SERVICIO. 1. Llenado y control de la bomba. Tanto la bomba como la tubería de succión deben estar bien purgadas y llenas de líquido de impulsión antes de la puesta en servicio. La válvula de succión debe estar completamente abierta. Abra completamente todas las válvulas de los empalmes adicionales y compruebe el flujo de las mismas. 2.

A. VIGILANCIA EN SERVICIO. Las siguientes recomendaciones deben ser tenidas en cuenta para la correcta operación de las bombas Turbi Plus. - La bomba debe funcionar simpre regularmente y sin sacudidas. - Debe evitarse de todos modos un funcionamiento en seco de la bomba. La válvula de succión no debe cerrarse durante el servicio. - Es inadmisible un servicio de larga duración contra la válvula de descarga cerrada. - Debe vigilarse el funcionamiento de los empalmes adicionales. - La temperatura de los rodamientos puede estar hasta 50°C por encima de la temperatura ambiente, pero no debe sobrepasar los 90°C (medida en la parte exterior de la carcasa de rodamiento). - El sello mecánico no debe gotear. Algunas veces se presenta un leve goteo en el arranque, pero desaparece en las primeras horas de operación. De no ser así, se debe parar la bomba y revisar el sello. - Si se observan desgastes en los elementos elásticos, estos deben reemplazarse a tiempo. - Las bombas de reserva o stand-by deben ponerse en servicio por lo menos una vez por semana de modo que este garantizada siempre una disposición para el servicio.

Comprobación del sentido de giro. El sentido de giro de la bomba debe ser el indicado por la flecha de sentido de rotación. Se puede comprobar el sentido de giro arrancando y parando inmediatamente la bomba. Hecho esto de debe montar inmediatamente el guarda acople.

B. CONEXIÓN. El grupo debe arrancar con la válvula de descarga abierta para evitar una sobrecarga del motor, puesto que la Turbi Plus es una bomba tipo turbina regenerativa.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

LISTA DE PARTES TURBI No. 1 2 3 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Parte Conexión de engrase Conexión de tubería Conexión de tubería Retenedor externo Tuerca Retenedor interno Cuña de acople Rodamiento Tuerca * Sujetador * Prensa Estopero * Pin de seguridad * Pasador * Espárrago * Tornillo Soporte Rodamiento (Estopero) Soporte Rodamiento (Estopero) Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) Anillo deflector O'ring

Cant. 2 3 2 1 1 1 1 1 4 4 2 4 4 4 16 1 1 1 1 2 2

No. 24 25 26 27 29 30 32 33 34 35 36 38 39 40 41 42 44 45 46 50

Parte Sello Mecánico ** Tornillo prisionero ** Anillo de Retención ** Empaquetadura * Rodamiento Retenedor de aceite Pasador Eje Anillo de presión 2R Anillo de presión 43 Impulsor Cuña Impulsor Anillo de presión 3R Anillo de presión 42 Cuña Espaciador Carcasa Conexión de tubería Remache Placa Casquillo Distanciador

Cant. 2 4 2 10 1 2 2 1 1 1 2 2 1 1 1 1 2 2 1 1

* Solo para bombas con Estopero. ** Solo para bombas con Sello Mecánico.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Figura 3. Bomba Turbi de una etapa, con sello mecánico.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Figura 4. Bomba Turbi de dos etapas, con estopero.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Figura 5. Bomba Turbi de dos etapas, con sello mecánico.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

SELECTION TABLE-BOILER FEED PUMP TURBI 1750 RPM / MZG 3500 RPM

BOILER GPM H.P. EVAP. 10

0,69

15

1,04

20

1,38

25

1,73

30

2,07

40

2,76

50

3,45

60

4,14

75

5,17

80

5,52

100

6,9

125

8,6

150

10,4

200

13,8

250

17,3

300

20,7

350

24,2

400

27,6

450

31,1

500

34,5

600

41,4

650

45

750

52

900

62

TEMPERATURE OF WATER NOT TO EXCEED 190°F TURBI / 165°F MZG GPM DISCHARGE PSI 80 105 130 160 FACTOR SUPPLY BOILER PRESSURE PSI 75 100 125 150 PUMP MODEL E4 G4 E4T E4T 3 2 MOTOR H.P. ¾ 1½ 1½ 1½ PUMP MODEL E4T E4T E4T G4T 3 3 MOTOR H.P. 1 1 1½ PUMP MODEL E4T E4T G4T G4T 3 4 MOTOR H.P. 1 1 1 1½ PUMP MODEL E4T G4T G4T G4T 3 5 MOTOR H.P. ¾ 1 1 2 PUMP MODEL G4T F4T G4T F5T 3 6 MOTOR H.P. 1½ 1½ 2 3 PUMP MODEL G4T G4T F5T G5T 3 8 MOTOR H.P. 1½ 1½ 2 3 G4T G4T F5T G5T PUMP MODEL 2,5 9 MOTOR H.P. 1 2 2 3 PUMP MODEL G4T I4T G5T G5T 2,5 10 MOTOR H.P. 1½ 2 3 3 PUMP MODEL H4T G5T G5T G5T 2,5 13 MOTOR H.P. 1½ 3 3 3 PUMP MODEL I4T G5T G5T H5T 2 11 MOTOR H.P. 2 3 3 5 PUMP MODEL I4T H5T H5T I5T 2 14 MOTOR H.P. 2 3 3 5 PUMP MODEL I4T H5T H5T I5T 2 17 MOTOR H.P. 2 3 3 5 PUMP MODEL H5T I5T I5T I5T 2 21 MOTOR H.P. 3 5 5 5 I5T I5T I5T E6T PUMP MODEL 2 28 MOTOR H.P. 3 5 5 10 E6T E6T E6T E6T PUMP MODEL 2 35 MOTOR H.P. 5 7½ 7½ 10 PUMP MODEL E6T E6T E6T G6T 2 41 MOTOR H.P. 5 7½ 10 10 PUMP MODEL E6T E6T F6T G6T 2 48 MOTOR H.P. 5 7½ 10 15 PUMP MODEL F6T F6T G6T G6T 2 55 MOTOR H.P. 7½ 7½ 15 15 PUMP MODEL G6T G6T G6T J6T 2 62 MOTOR H.P. 7½ 10 15 20 PUMP MODEL G6T G6T J6T J6T 2 69 MOTOR H.P. 7½ 10 15 20 PUMP MODEL H6T H6T J6T J6T 1,75 72 MOTOR H.P. 10 10 15 20 ND J6T J6T K6T PUMP MODEL 1,75 79 MOTOR H.P. 20 20 20 PUMP MODEL J6T J6T J6T K6T 1,75 91 MOTOR H.P. 15 20 20 25 PUMP MODEL J6T K6T K6T ND 1,62 100 MOTOR H.P. 15 20 20

*TANDEM UNIT USING TWO PUMPS CONNECTED IN SERIE AND DRIVEN BY ONE MOTOR

Area seleccionada son aplicable a la bomba MZG 25/5 50-150 BHP VAPOR Area seleccionada son aplicable a la bomba MZG 40/4 200-600 BHP VAPOR Area seleccionada son aplicable a la bamba MZG 45/4 650-900 BHP VAPOR

185 175 G4T 1½ G4T 2 G4T 3 G4T 3 F5T 3 G5T 3 G5T 3 G5T 3 H5T 5 H5T 5 I5T 7½ I5T 7½ I5T 7½ E6T 10 E6T 10 G6T 15 G6T 15 J6T* 25 J6T* 25 J6T* 25 K6T 25 K6T 25 ND

210 200 G4T 3 G4T 3 G4T 3 G4T 3 F5T 3 G5T 5 G5T 5 G5T 5 H5T 5 H5T 5 I5T 7½ I5T 7½ I5T 7½ E6T 15 F6T 15 G6T 15 G6T 20 J6T 25 J6T 25 K6T 30 K6T 30 ND

235 225 F5T 3 F5 3 G5T 5 G5T 5 G5T 5 G5T 5 G5T 5 H5T 5 H5T 5 H5T 5 I5T 7½ I5T 7½ I5T 7½ E6T 15 G6T 20 G6T 20 ND

ND

ND

ND

ND

ND

ND ND ND ND ND

Linea Megaprime Aplicación Las bombas centrifugas autocebantes “MEGAPRIME” tienen un amplio campo de utilización : En la construcción, drenaje. En la agricultura; riegos. Uso domésticos; piscinas. En la industria en general.

Descripción Bomba autocebante de succión horizontal y descarga vertical. Portátil y compacta en su acoplamiento tipo monoblock a motores eléctricos trifasicos y monofasicos mayor o igual a 10 HP, de gasolina, diesel o versión tractobomba.

G50-650B - 6.5HP B&S IC

E-75-500 - 7.5HP

Denominación

Datos de Operación

Megaprime

G - 50 - 130 - 5

Modelo Tipo de motor E. eléctrico G. gasolina D. diesel Diámetro de descarga (mm) Diametro nominal rodetes (mm) Potencia del motor (HP)

Caudal

Q

hasta

80

m³/h

Altura de elevación

H

hasta

40

mts

Temperatura

t

hasta

80

°C

Altura Max. de Succión

p

hasta

8

mts

Velocidad

N

hasta

3600

rpm

Campo de Aplicación 3.600 rpm 50 45 20

100

150

200

U.S. gpm 250 300

350 400 450 Motor de Gasolina

4x4

160

40 35 H 30 m 25

H 15 m 10 E-40-100

E-40-150

E-40-200

E-40-300

140 3x3

120 H ft 100

13 HP / 16 HP 3x3

10 HP

80

20 15

60

6.5 HP

5

10

E-40-75

E-40-50

40 5

0

20

40

60

80 U.S. gpm

100

120

140

20

40 Q m³/h

60

80

100

Características Tipo Tamaño E 40-100-0.5 E 40-100-0.7 E 40-100-1.0 E 50-100-1.5 E 50-100-2 G 50-120-3 G 50-140-5 G 75-140-5 G 75-150-8

CONEXIONES (en pulgadas NPT) Succ Desc 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 3” 3” 3” 3”

HP 0.5 0.75 1.0 1.5 2.0 3.0 5.0 5.0 8.0

Tipo de Rodete Cerrado

Semi Abierto

Semi Cerrado

Ø rodete (mm)

gpm

H (mts)

101 104 104 103 101 123 133 140 152

35 45 50 100 140 150 130 220 300

18 16 16 20 16 25 30 32 40

Dimensiones Generales L H (mm) (mm) 400 272 416 272 446 272 446 272 447 272

W (mm) 168 168 168 168 168

Tipo/ Tamaño G50-120-3 G50-130-5 G75-140-5 G75-150-8

L (mm) 480 500 480 570

W (mm) 390 400 450 490

Peso (mm) 37 40 52 62

Plantas: Hidromac S.A. - Calle 79 No 73-526 - Barranquilla - Colombia - Email: [email protected]. Tlf: (575) 353-6631 - 6632 - Fax:(575) 353-6649 Malmedi C.A. Email: [email protected] Zona Industrial El Tomuso Santa Teresa del Tuy - Edo. Miranda - Venezuela Tlf: (58) 2395145026 - 2395145045 Fax:(58) 2129613369

TR TRTT. MEGA PRIME

07/04

H (mm) 730 500 540 500

Peso (mm) 25 28 28 30 34

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

Tipo/ Tamaño E40-100-0.5 E40-100-.075 E40-100-1.0 E50-100-1.5 E50-100-2.0

MEGAPRIME ft

PSI

70

30

m

AUTOCEBANTE 1½ x1½ Electrica Max. Grain Size 20 mm

20 60 25 50

15 20

40 15

10

E40-100

30

E40-150

E40-300

E40-200

3500 RPM

10 20

10

E40-75

E40-50

5 5

0.5 m 2 GPM

0 0

U.S. GPM

10

20

30

l/s 3

PSI

50

60

70

80

10

100

90

4

5

m /h

ft 120

40

2

100

20

15

25

m

130

140

30

AUTOCEBANTE 2x2 Electrica

35

30

120

8

5HP 50

110

6

Max. Grain Size 20 mm

3HP

40 25 80 30

20

3500 RPM

15

60 20

1m

10

5 GPM

40 15 U.S. GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 1 Sección: IV

5 0

20

40

60

100

80 4

2 10

6 20

120

140

160

180

10

8 30

40

Vigente: 23/05/05 Sustituye : 07/12/02

MEGAPRIME ft

PSI

m

AUTOCEBANTE 3x3

50

160

Electrica Max. Grain Size 25 mm

65

45

140

7.5HP 55

40

120 35 100

3500 RPM

45

5HP 30

80

35

60

25

25

20

15 40 15

1m 10

U.S. GPM

10 GPM

0

50

l/s

100

3

m /h

150

20

ft

PSI

m

180

80

55

200

10

5

250

300

15 40

350

400

450

25

20 80

60

AUTOCEBANTE 4x4

15HP

Electrica 160

70

Max. Grain Size 25 mm

50 45

140

60 40

10HP

120 50 100

35 30

40

3500 RPM

25

80 30

20

60 20

15

40 10 20

1m

10 5

U.S. GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 2 Sección: IV

10 GPM

0

50

100 5 20

150

200

10

250 15

40

300

350

60

400

450

25

20 80

Vigente: 28/06/05 Sustituye : 23/05/05

MEGAPRIME ft

PSI

m

AUTOCEBANTE 3x3

50

160

Gasolina Max. Grain Size 28 mm

65

45

36 0 0

140 55

6.5HP BRIGGS INTEK OHV 10HP BRIGGS INTEK OHV

RPM

40

120

10HP

35 100

45 30

80

35

60

25

36

00

RP

M

25

20

6.5HP 28

15 40

50

100

3

150

20

250

200

10

5

m /h

PSI

PM

0

R

10 GPM

l/s

ft

300

15 40

350

65

80

60

m

AUTOCEBANTE 4x4 Gasolina 360

45

Max. Grain Size 25 mm

0R P M

13HP BRIGGS VANGUARD 16HP BRIGGS I/C PLUS 17HP RUGERINI

140 55

450

400 25

20

50

160

RP M

00

10

U.S. GPM

00

22

15

1m

13HP / 16HP

40

120 35 100

45 30

80

35

60

25

25

20

15 40 15

10

U.S. GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 3 Sección: IV

29

1m 10 GPM

0

50

100 5 20

150

200

10

250 15

40

300

350

RP M

450

25

20 60

400

00

80

Vigente: 23/05/05 Sustituye : 07/12/02

MEGAPRIME ft

PSI

140

m

60 40

AUTOCEBANTE 4x4

11HP 350

Diesel

0R P M

Max. Grain Size 25 mm

120 50

100

35

30 40 25

80 30

20

60

20

15

40 10

20

10

1m 5

10 GPM

U.S. GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 4 Sección: IV

0

50

100 5 20

150

200

10

250 15

40

300

350

60

400

450

25

20 80

Vigente: 28/06/05 Sustituye : Pag. Nueva

MEGAPRIME ft

PSI

m

AUTOCEBANTE 6x6

2000RPM

120 50

Ø 264mm Max. Grain Size 32 mm

50%

1800RPM

100

53%

30

66% 58%

40

60% 65%

1600RPM 80

65%

30 20

60%

1400RPM

60

58% 66%

20

1200RPM

40

30 HP

10 25 HP

10 *7.5

2m

*3

*6

*1.5

50 GPM

l/s

500 20

140

1000

40

3

* Altura de Colocación

1250

60

100

m /h

PSI

750

20 HP

15 HP

10 HP

250

U.S. GPM

ft

40 HP

53%

1500

80

200

1750 100

300

400

m

AUTOCEBANTE 10x10 Ø 305mm

2000RPM

60

Max. Grain Size 38 mm

40

40% 50%

120

50

1800RPM 65%

100

40

67%

30

68%

1600RPM

70%

80 30

1400RPM

70%

20

65%

60

67%

1200RPM

20

68%

40 10 10

2m 100 GPM

U.S. GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 4 Sección: IV

0

500

1000 50 200

*7.6

20 HP

*6.1 *4.6 *3 *1.5

1500

2000

100 400

2500 150

50 HP 40 30 HP HP

* Altura de Colocación

3000

3500

4000

4500

250

200 600

75 HP 60 HP

800

Vigente: 23/05/05 Sustituye : 07/12/02

Ingeniería: David Valladares

1

Diseño Gráfico: Rita Texeira

INDICE Pág. MANUAL DE SERVICIO DE LA MOTOBOMBA Megaprime 1. GENERALIDADES

3

2. INSTALACION EN EL LUGAR

3

3

2.1. MOTOBOMBAS PORTATILES

3

2.2. MOTOBOMBAS ESTACIONARIAS

3-4

PUESTA EN SERVICIO / PUESTA FUERA DE SERVICIO 4 3.1. PREPARACION PARA LA PUESTA EN SERVICIO 3.1.1. Unidades con motor eléctrico

4

3.1.2. Unidades con motor a gasolina

4

3.1.3. Llenado de la bomba

4

3.2. PUESTA EN SERVICIO

4

3.3. PUESTA FUERA DE SERVICIO

5

4. MANTENIMIENTO

5

4.1. ÜNIDADES CON MOTOR ELECTRICO

5

4.2. UNIDADES CON MOTOR A GASOLINA

5

5. LISTA DE PARTES

6

6. GUIA PARA DETECCION Y SOLUCION DE FALLAS

7-8

Ingeniería: David Valladares

2

4

Diseño Gráfico: Rita Texeira

1.

GENERALIDADES El presente manual de servicio contiene una serie de indicaciones y recomendaciones para la correcta instalación, operación y mantenimiento de las motobombas centrífugas Megaprime. Estas instrucciones se deben tener en cuenta en todo momento para asegurar la correcta operación y larga vida útil de la motobomba. La placa de fábrica que lleva la bomba indica la serie y el tamaño constructivo, así como también sus principales características, el número de fábrica y de producto, datos que se deberán indicar siempre en consultas, pedidos posteriores y especialmente para pedidos de repuestos. INSTALACION EN EL LUGAR El peso de las tuberías o mangueras nunca debe ser soportado por la motobomba, por esta razón, se deben apoyar inmediatamente antes de la bomba y se conectarán de forma tal que no le transmitan tensiones a la bomba

En la figura 1 se muestran los accesorios básicos para la instalación.

2.

ATENCION La motobomba Megaprime debe estar ubicada tan cerca como sea posible al pozo o tanque de abastecimiento. Es conveniente colocar una coladera o red en el extremo sumergido de la tubería o manguera de succión. Esto previene la llegada a la motobomba de piedras grandes o elementos que, por su tamaño, pueden deteriorarla o atascar el rotor. Conserve siempre limpio este filtro, pues es posible que los sedimentos la obstruyan impidiendo el trabajo de la bomba. Es necesario verificar que el filtro quede a un metro de la superficie como mínimo. La inclinación de la tubería o manguera de succión debe ser siempre descendente hacia el sitio de succión y la altura de succión no debe superar los seis (6) metros.

Figura 1. Instalación típica. Para la instalación de la tubería y accesorios debe utilizarse un sellador y/o teflón para obtener empalmes herméticos, así se evitan posibles fugas de líquido y/o entradas de aire. 2.1. MOTOBOMBAS PORTATILES Es necesario que la motobomba esté bien nivelada, en un piso firme y 1o mas cerca posible, tanto en altura como en distancia, al pozo o tanque de abastecimiento. Si usa manguera de succión asegúrese de que sea con refuerzo interno. Apriete los acoples firmemente así como las abrazaderas.

Pág. 3 Ingeniería: David Valladares

3

Diseño Gráfico: Rita Texeira

2.2 MOTOBOMBAS ESTACIONARIAS La motobomba debe estar ubicada en un lugar con suficiente espacio para operación y mantenimiento, protegido de la intemperie y con adecuada ventilación. La unidad debe estar nivelada y anclada a una base, preferiblemente en concreto, con tornillos para sujetar la base de la motobomba o en algunos casos directamente la base del motor. Los diámetros de las tuberías de succión o de descarga deben ser mayores o iguales que las conexiones de la bomba, cuando sea mayor en la succión coloque una reducción excéntrica y si es en la descarga, una ampliación, concéntrica. La instalación debe realizarse utilizando el menor numero posible de accesorios y tuberías, de modo que se facilite el llenado de la bomba y el mantenimiento de la motobomba. Además las conexiones deben permitir un fácil acceso de la unidad cuando esta requiera mantenimiento en taller. Para instalaciones de más de 1O mts. de altura de descarga, se emplea una válvula de check antes de la válvula de compuerta en la tubería de descarga. 3.

PUESTA EN SERVICIO/ PUESTA FUERA DE SERVICIO. 3.1. PREPARACION PARA LA PUESTA EN SERVICIO. Antes de poner en marcha su motobomba debe verificar el estado de la instalación y la motobomba, hecho esto procede a llenar la bomba. 3.1.1. Unidades con motor eléctrico. A continuación se dan unas recomendaciones para la correcta operación de las unidades. Con motor eléctrico. Emplee cables de diámetros acordes con la distancia de la motobomba a la fuente eléctrica y en lo posible coloque una acometida eléctrica independiente para el motor.

Antes de encender el motor: Verifique todas las conexiones eléctricas y que el voltaje corresponda al requerido por la unidad. El motor debe estar conectado a tierra para evitar choques eléctricos. Todas las partes internas del motor deben girar libremente. ATENCION Para prevenir daños en el motor, se debe proteger por medio de una caja de fusibles de capacidad conveniente y un arrancador termo magnético o similar. Mantenga siempre el motor seco y evite mantenerlo en ambientes húmedos. 3.1.2. Unidades con motor a gasolina. Antes de poner en marcha la motobomba es importante verificar que las partes internas giren libremente. Esto se comprueba dando vuelta al eje del motor por medio del volante que se emplea para arrancarlo. Hay que tener en cuenta la resistencia normal que ejerce al motor debido a la compresión del cilindro o cilindros. Si las partes no giran libremente, se recomienda dar un ligero golpe al eje y/o aflojar los tornillos de la carcasa momentáneamente para liberar el rotor que puede haberse oxidado y adherido a la carcaza. Luego, deben seguirse cuidadosamente las instrucciones del fabricante del motor sobre la puesta en marcha en el manual adjunto a este. ATENCION Los motores de gasolina se entregan sin aceite.

Pág. 4 Ingeniería: David Valladares

4

Diseño Gráfico: Rita Texeira

3.1.3. Llenado de la bomba. Para realizar esta operación, retire el tapón del orificio de llenado y vierta agua hasta llenar la carcasa de la bomba, por su diseño autocebante no se requiere el llenado completo de la tubería de succión. Después de realizada esta operación se procede a poner en marcha el motor. La bomba comenzará a funcionar pocos minutos después. 3.2. PUESTA EN SERVICIO Arranque el motor manteniendo la válvula de succión completamente abierta y la válvula de descarga cerrada. Después que el motor alcance la velocidad de trabajo, abra lentamente la válvula de descarga. La motobomba no debe operar contra la válvula de descarga cerrada por más de unos cuantos minutos. 3.3. PUESTA FUERA DE SERVICIO Cierre la válvula de descarga de la motobomba y apague el motor. En caso de un período de parada de larga duración, debe cerrarse la válvula de succión. Si existe peligro de congelación y/o períodos de parada extensos, debe vaciarse la bomba, secarse y asegurarse contra una congelación. 4. MANTENIMIENTO Las siguientes recomendaciones deben ser tenidas en cuenta para una correcta operación de las motobombas Megaprime: La bomba debe funcionar siempre regularmente y sin sacudidas. Debe evitarse de todos modos un funcionamiento en seco de la bomba. La válvula de succión no debe cerrarse nunca durante el servicio. Es inadmisible un servicio de larga duración contra la válvula de descarga cerrada. El sello mecánico de las motobombas, impide el paso del agua al motor y al exterior. El sello mecánico no debe gotear, cualquier falla en él imposibilita cebar la bomba y ocasiona daños en el motor por entrada de agua. Algunas veces se presenta un leve goteo en Ingeniería: David Valladares

5

el arranque pero desaparece en las primeras horas de operación, de no ser así, se debe parar la bomba y revisar el sello. Evite que agentes erosivos o corrosivos deterioren el sello. Verifique periódicamente toda la instalación hidráulica, para detectar posibles fallas tales como desajustes, escapes de agua, etc. Si observa goteo al exterior por la parte del soporte o base de la bomba, suspenda el funcionamiento e investigue la causa. Detecte oportunamente cualquier señal de corrosión e investigue inmediatamente su causa. Si detecta alguna anomalía interna como ruidos, roces o atascamientos severos, solicite el servicio de personal especializado. ATENCION Nunca trate de hacer el desmontaje de la bomba, sin tener pleno conocimiento de sus partes y de su adecuado montaje ya que podría ocasionar graves daños. 4.1. UNIDADES CON MOTOR ELECTRICO. Mantenga limpias de polvo o mugre las superficies de enfriamiento y los pasajes de ventilaci6n del motor eléctrico. En las conexiones eléctricas inspeccione el estado de los cables y mantenga adecuadamente apretados los tornillos de cada conexión en todo el circuito. Si el arrancador o sistema de protección del motor opera y desconecta la unidad, investigue la causa antes de poner en marcha nuevamente la motobomba. Siga las instrucciones indicadas en el manual del fabricante del motor adjunto, sobre su puesta en marcha y mantenimiento periódico.

Pág. 5 Diseño Gráfico: Rita Texeira

4.2. UNIDADES CON MOTOR A GASOLINA Vigile permanentemente el aceite lubricante en el carter del motor y manténgalo al nivel especificado. Cambie el aceite con la frecuencia indicada por el fabricante. Use aceite de buena calidad y con la viscosidad recomendada. Limpie y cambie el filtro de aire del motor con la frecuencia indicada por el fabricante. Siga las instrucciones indicadas en el

manual del fabricante del motor adjunto, sobre su puesta en marcha y mantenimiento periódico.

Pág. 6 Ingeniería: David Valladares

6

Diseño Gráfico: Rita Texeira

5. LISTA DE PARTES No. de parte 101 145 162 163 171 230 400.1 400.2 412.1

Denominación Carcasa Pieza de Unión Tapa de Succión Tapa de Descarga Difusor Rodete Junta Plana Junta Plana “O” Ring

No. de parte 412.2 412.3 433.1 433.2 507 524 742 800.1 800.2

Denominación “O” Ring “O” Ring Sello Mecánico Sello Mecánico Deflector Casquillo Protector Válvula de Retención Motor (Gasolina) Motor (Eléctrico)

Pág. 7 Ingeniería: David Valladares

7

Diseño Gráfico: Rita Texeira

5.

GUIA PARA SOLUCION Y DETECCION DE SÍNTOMAS CAUSAS

SÍNTOMAS LA MOTOBOMBA NO ARRANCA

EL PROTECTOR O EL ARRANCADOR DEL MOTOR ELECTRICO SE ACCIONA APAGANDOLO

CAUDAL O PRESION DE DESCARGA INSUFICIENTE

CAUSA 1. Motor defectuoso. 2. Interruptor encendido defectuoso. 3. Rotor atascado.

de

SOLUCION 1. Repararlo o cambiarlo. 2. Reemplazarlo por uno nuevo. 3. Desmontar la carcasa, verificar el daño y cambiar o reparar la pieza.

4. Protección contra sobre carga se dispara. 5. Cable de calibre inadecuado. 6. Voltaje de línea muy alto o muy bajo. 7. Centrífugo del motor pegado y/o falso empalme del interruptor estrella triángulo. 8. Fricción mecánica del motor o de la bomba. 9. Elevado caudal de descarga y baja altura de descarga.

4. Verificar que no haya roces fuertes y si los hay elimínelos. 5. Verificar que el cable sea el adecuado y si no lo es, cambiarlo. 6. Revisar alambrado, si no hay falla consultar servicio especializado. 7. Consultar servicio especializado. 8. Revisar si la carcasa está deformada o desalineada por instalación defectuosa y corregir. 9. Disminuir caudal de descarga; si persiste, solicitar servicio técnico.

10. Presión descarga muy baja. 11. Cabeza neta succión insuficiente. 12. Succión obstruida.

10. Verificar que la válvula de descarga esté totalmente abierta. Si continua el problema buscar ayuda especializada. 11. Bajar el nivel estático de la motobomba, aumentar el diámetro de la tubería de succión, bajar la temperatura del liquido bombeado.

de de

Pág. 8 Ingeniería: David Valladares

8

Diseño Gráfico: Rita Texeira

CORTA VIDA DEL SELLO MECANICO

12. Verificar el estado del filtro y realizar limpieza de sedimentos. 13. Pérdida de cebado de la motobomba. 14. Fugas en la motobomba. 15. Desgaste excesivo de las piezas. 16. Velocidad demasiado baja. 17. Sentido de giro erróneo (equipos con motor eléctrico). 18. Formación de bolsas de aire. 19. Diámetro de la tubería de succión inferior al de la boca de succión de la motobomba.

13. Revisar si hay fugas en la tubería de succión y el estado del filtro de succión. 14. Verificar estado del empaque carcasa-plato sello, él apriete de los tornillos de cierre y la compresión del sello. 15.Verificar estado mecánico del equipo, consultar servicio técnico. 16. Reducir la carga si la tensión de la red es muy baja; revisar el motor buscando fallas internas, consultar servicio técnico. 17. Intercambiar dos fases de entrada al motor. 18. Utilizar sellador de tuberías, modificar la disposición de la tubería, colocar una válvula de desaireación. 19.Aumentarlo mínimo hasta el diámetro de la boca de succión de la motobomba.

20. Excesiva compresión del sello. 21. Eje del motor doblado y/o rodamientos del motor desgastados o defectuosos. 22. Alta vibración por rotor desbalanceado. 23. Juego axial excesivo del eje de la bomba

20. Consultar servicio técnico. 21. Verificar estado mecánico del motor, consultar servicio técnico. 22. Consultar servicio técnico. 23. Consultar servicio técnico.

Pág. 9 Ingeniería: David Valladares

9

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Megaprime Trash

T SERIES

Hidromac’s Series T and U line of self-priming pumps are the resulting combination of innovation and 20 years of serving the submersible sewage market. These pumps were designed for economical, trouble free operation of solid handling liquids. Our design incorporates our standard mechanical seal design with silicon carbide faces, which are easily replaceable at a fraction of the cost of proprietary designs. Our wear plate is made of ductile iron to improve wear and has a spiral grooved design to tear fibrous material, which is the principal cause of clogging in sewage pumps.

Our impeller has an interrupted rear wear ring, designed to better handle shock radial loads typical of sewage pumping, thus minimizing shaft deflections. Available in sizes 3” to 6” in T and U line, all models operate over a range of speeds achieving various operating requirements or specific duty points for the waste & wastewater, pulp & paper, steel, and contractor dewatering markets. Available in direct coupled or piggyback configurations, for electric, gasoline or diesel drivers. Hidromac’s in-house foundry produces the highest quality of precision castings for optimal performance. Our trash pumps are available in a variety of metallurgies to meet your specific application.

3x3 T SERIES

In order to verify that each pump meets our exacting criteria, every pump is tested according to the National Hydraulic Institute and our manufacturing is ISO 9001-2000 certified, guaranteeing quality and reliability in all our products.

Feature-Benefit HIGH & DRY – Only suction pipe is in the liquid ACCESS – Pump is at floor level for ease of instalation and maintenance WEARING PARTS – Only 3 parts, seal, impeller and wear plate. FOOT VALVES – Not required. AIR HANDLING – Can reprime after suction breaks. Can handle entrained gasses. DRIVER- Uses standard off the shelf motors. Can be direct coupled or v-belt drive.

IMPELLER – Solid handling abilities of up to 3” spheres. INSPECTION COVER – Easy to unclog pump, no special tools required. MAINTENANCE – Simple replacement of all wearing items or complete rotating assembly. SUCTION CHECK VALVE – Reduces the priming cycle.

Megaprime Trash

Dimensional Data

3x3 T SERIES

687 (27.06)

656 (25.81) 19 (.75)

432 (17) 190 (7.5)

197 197 (7.75) (7.75) 394 (15.51) 432 (17)

Ø17.5 (4holes) (.69)

9.6(.38)

186 (7.3)

4.8 (.19)

565 (22.25) 533 (21)

32 (1.25)

70 (2.75)

NPT 3” Discharge 39

9.6 x 4.8 x76 (1.5) (.38) (.19) (3) 102 (4)

FOR ACCESS COVER

191 (7.5)

432 (17)

MAINTAIN DISTANCE OF 18.2” (460mm)

38 (1.5)

NPT 3” Suction

76 (3)

229 (9) 668 (26.31)

Ø17.5 4 holes (.69)

MAINTAIN DISTANCE OF 18.2” (460mm) TO REMOVE THE ROTATING ASSEMBLY

Megaprime Trash

Dimensional Data

4x4 T SERIES 70 (2.75)

741 (29.19) 25 (1)

654 (25.75) 619 (24.38) 495 (19.5)

743 (29.25)

35 (1.38)

228 (9) 228 (9) 457 (18)

315.5 (12.5) 227 (8.94) NPT 4” Discharge

9.6(.38)

4.8 (.19)

502 (19.75)

39 (1.5)

FOR ACCESS COVER

127 (5)

220 (8.75)

MAINTAIN DISTANCE OF 18.2” (460mm)

495 (19.5)

NPT 4” Suction

38 (1.5)

9.6 x 4.8 x 89 (.38) (.19) (3.5)

78 Ø17.5 (4 holes) (3.06) 279 (11) (.69) 768 (30.25)

MAINTAIN DISTANCE OF 18.2” (460mm) TO REMOVE THE ROTATING ASSEMBLY

Megaprime Trash

Technical Data

PIGGYBACK MOUNTED MODELS T SERIES

M ODEL.

SU C T.

D IS C

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

3x3x9

76

76

432

70

785

520

440

18

1000

920

600

100

290

532

107

292

1074

4x4x10

102

102

502

70

845

650

560

18

1300

1200

745

75

320

595

88

315

1280

3x3x11

76

76

431

70

786

520

440

18

1000

920

600

100

290

532

105

290

1074

4x4x11

102

102

508

70

854

650

560

18

1300

1200

745

75

322

608

80

313

1260

* Dimensions in mm.

Dimension may vary depending on motor manufacturer. These dimensions not to be use construction.

Megaprime Trash

Technical Data

TRAILER MOUNTED MODELS

DIMENSIONS [mm.] MODEL

A

B

C

TFC-3x3 U/T 1016

1905

1422

TFC-4x4 U/T 1016

1905

1422

TFC-6x6 U/T 1016

2159

1422

These dimensions are for intormation purposes only and are not to be used for construction purposes. The dimensions will vary depending on motor and manufactrurer.

Megaprime Trash

Technical Data

MATERIAL SELECTION Standard

Type A

Type B

Type C

Impeller

A60-40-18

A 216

CD4MCU

SS 316

Wear plate

A60-40-18

A 216

CD4MCU

SS 316

Cover plate Bearing housing

A48-CL30

A 216 CD4MCU A48-CL30

SS 316

Seal plate

A48-CL30

A 216

SS 316

Casing

A48-CL30

Flap valve Sleeve shaft

CD4MCU Viton

ANSI 4140

SS316

Flange

A48-CL30

O-ring Impeller Shaft

Buna ANSI 4140

Mechanical seal

Buna

Viton ANSI 17-4

Faces in silicon carbide, elastomer in buna A60-40-18 (Ductile Iron) ASTM 216 (Hard Iron) A48-CL30 (Cast Iron) SS316 (A743 CF8M)

Specification

PERFORMANCE CURVES curves based on a specific gravity of 1.0

m 36

PSI

ft 120

48 100

28

40 32

80

20 24 12

16 8

4

60

3”

40

4”

5”

20

U.S.GPM

0

l/s

0

200

400 20

600 40

800

1000 60

1200 1400 80

14/10

Malmedi C.A. Zona Industrial El Tomuso Santa Teresa del Tuy - Venezuela Email: [email protected] Tlf: (58) 2395145026 - 2395145045 Fax:(58) 2129613369

TR ASH TRTT. TR TRA

Hidromac Ltda. Calle 79 No 73-528 Barranquilla - Colombia Email: [email protected] Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

Note: Consult factory for other performance conditions.

MEGAPRIME ft

240

PSI

m

5m

Impeler 280mm

TRASH 3x3x11 U SERIES

20 GPM

100 2150 RPM

200

Max. Solid Size 20mm

40%

50% 55%

60

60%

80

60%

1950

55%

160 60

1750

25 HP

40

120 1450

40

20 HP

80 20

15 HP

1150

8

20 40

10 HP

850

U S GPM l/s

3 HP

NPSH@ 2150 RPM

0 0

100

200 10

15

5 HP

300 20

4

7.5 HP

0 400 25

3

m /h

Pagina: 11 Sección: IV

25

50

75

100

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

MEGAPRIME ft

PSI

m

5m

Impeler 280mm

TRASH 4x4x11 U SERIES

20 GPM

100

Max. Solid Size 28mm

200

60

40%

2150 RPM

50% 60%

66% 70%

80 1950

160

66% 60

40

1750

40 HP

120

30 HP 25 HP

1450

40 80 20

20 HP

1150

8

20 40

15 10 HP HP

850 NPSH@ 2150 RPM

3 HP

0

U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 12 Sección: IV

0

200

100 10

300

400

500

20 50

30 100

5 HP

7.5 HP

600

4 0

700 40 150

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

MEGAPRIME PSI

m

2m

Impeler 222mm

TRASH 3x3x9 T SERIES

20 GPM

140

60 40

2150 RPM

Max. Solid Size 2½”

2050

120

30%

50

35%

40%

1950 100

30 40

45%

1850

48%

50%

1750

80

50%

1650 30

20

1550

48%

1450

60

15 HP

1350 20 40 10 20

10

1250 1150 1050 850

10 HP 7.5 HP

750

5 HP 2 HP

NPSH@ 2150 RPM

0

U S GPM l/s

0

20 HP

NPSH

ft

100

200

300 20

10

m 8 4

3 HP

0

400

500 30

3

m /h

Pagina: 13 Sección: IV

25

50

75

100

125

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

MEGAPRIME PSI

m

2m

Impeler 247mm

TRASH 4x4x10 T SERIES

20 GPM

140

60 40

1950 RPM

Max. Solid Size 3”

35% 40%

1850

120 50

45%

1750 100

30 40

50% 55%

1650

55%

1550

30 HP 25 HP 20 HP

80 1450 30

20

60

1250 1150

20 40

20

1350

10

3

m /h

Pagina: 14 Sección: IV

10 HP

2 HP 500

NPSH@ 2150 RPM

0

U S GPM l/s

15 HP

1050 10 950 850 750 650

0

NPSH

ft

100

200 10

300 20

50

400 30 100

3 HP 600

7.5 HP

5 HP

700

40

m 8 4

800

0 900

50 150

200

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

ESTERCOLERA Bomba Centrifuga de alta presión para Estiércol

ESTERCOLERA TRACTOBOMBA 3000 RPM

Aplicación: La bomba estercolera es ideal para el riego y transporte de estiércol líquido con sólidos. Su rodete abierto le permite impulsar y desfibrar detritos gruesos y elementos fibrosos, sin atascarse.

Descripción: La bomba estercolera esta constituida por una carcaza e impulsor en hierro fundido A48 clase 30, eje de acero 1045, sellado por un casquillo de acero inoxidable 316L. El impulsor esta provisto de un sistema de desgarre en la succión (Fig. 1), que actúa cortando los elementos fibrosos, que en otras bombas ocasionarían obstrucciones. Disponible en dos configuraciones (Sello Mecánico y Prensa Estopa). Son de facil sustitución y preservan la integridad del eje por su colocación sobre un casquillo. VERSIONES: Por su concepto modular, se ofrecen en los siguientes tipos: Eje Libre con soporte reforzado para acoplar a 3600 ó 1800 RPM. Tractobomba a 3000 y 1800 RPM. Motobomba eléctrica y gasolina.

VISTA SECCION IMPULSOR

ELEMENTO CORTANTE FIG. 1

120 3600 RPM

100

ALTURA (m)

Para aquellas aplicaciones ocasionales, el usuario dispone de las versiones tractobomba a 1800 y 3000 RPM, aprovechando asi el toma fuerza (540 RPM) de tractores ya existentes.

80 40 hp

3000 RPM

60

30 hp

40 20

1800 RPM

7.5 hp

0 0

15

30

45

60

75

90

105

CAUDAL (m³/h) TR TRTT. EST EST..

10/01

(1)

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

TRACTOBOMBA 80-40/2 Bomba Centrifuga de alta presión para Riego

TRACTOBOMBA 80-40/2

Aplicación: La tractobomba 80-40/2 esta diseñada para suministrar presiones capaces de manejar aspersores y cañones de riego, usando como accionamiento el toma fuerza del tractor. En su versión tractobomba, la 80-40/2, esta orientada hacia aplicaciones de riego ocasionales, complementación de riegos fijos, para sistemas de gran movilidad o de respaldo. Descripción: La tractobomba consiste en dos componentes, una bomba centrífuga de dos etapas, con carcaza en hierro fundido e impulsores en hierro fundido o bronce. El cerramiento de la carcaza, es vía un prensa estopa, facilitando su reemplazo en el sitio sin tener que desmontar la bomba o la tubería. El accionamiento de la bomba es a través de una caja multiplicadora de un solo tren, con engranajes helicoidales tallados y revenidos. Las cargas axiales son soportadas por cojinetes de contacto angular suministrando larga vida. La caja de engranajes a su vez es accionada por medio del tractor mediante la conexión de un eje cardan. La caja de engranaje puede ser acoplada al alce hidráulico para facilitar su manejo y se ofrece como accesorios, bases y trailers para facilitar su transporte.

m

ETN 3x4x13/2E 80-40/2

80

70

60

50

15 HP

40

20 HP

30

80

40 HP

25 HP

16 GPM

0

35 HP

30 HP

2m

160

240

320

400

U.S. GPM

480

560

640

720

Linea Hidropress ft

PSI

m 100

400 160

3.600 R PM 100 300

3.400

3.5 120

00

80

3.60 200 80

60

7 5- 2

75-2

RP M

0R

3.60

20

30-1

0

5

75 -21 075 -19 10 0-8

RPM

5 01 50

100 40

30-2

PM

0 RP M

3.600 40

RPM

401 30

5m

23

-5

-3

33

33

10 GPM

00

22

00

RP M

RP M

22 00

00

RP M

24 00 5 0 RP RP M M

RP M m NPSH

U S GPM l/s 3

m /h

50

100

150

200

10

5 20

40

Linea EN La Bomba “EN” es una bomba de desplazamiento positivo que usa engranajes o piñones para impartir la presión y consecuente bombeo del líquido. Tiene incorporada una válvula de alivio graduable con el fin de no permitir una acumulación excesiva de presión en los piñones. La bomba tiene características autocebantes pero se recomienda el uso de la válvula de pie o cheque. APLICACION: La bomba “EN” se utiliza para el bombeo de líquidos viscosos tales como aceites, lubricantes y en general soluciones viscosas. Una de las principales limitaciones de la bomba “EN” es que el líquido debe estar limpio y libre de sólidos abrasivos. MONTAJE: La bomba “EN” se puede montar en forma directa con un acople flexible o por medio de una polea utilizando una chumacera para soportar la carga radial impartida por las correas. TABLA DE RENDIMIENTO Bomba Pres 600 RPM 900 RPM 1200 RPM Tipo Des / Succ PSI GPM HP GPM HP GPM HP 100 ----0,6 2,9 1/2" 1/2" 1/2" 80 ----1,8 2,8 60 ----2,6 2,7 40 --1,6 1,2 4,2 2,7 100 ----6,5 3 1" 1" 1" 80 --1,3 1,35 8,5 2,95 2,9 60 --4 1,3 10,5 40 --6,5 1,2 12,4 2,85 6,5 18 9 100 7 4,5 12 1 1/2" 1 1/2" 1 1/2" 80 12 3,5 17 5,5 24 8 60 17 3 23 4,5 29 6,5 40 23 2 28 3,5 34 5 33 9,7 62 15,5 90 20 100 2 1/2" 2 1/2" 2 1/2" 80 35 8 62,5 12,5 91 17,5 60 36 6,5 63 10,5 92 15 40 37 5 65 8 93 12,5 100 100 18 165 27 231 36 4" 4" 4" 80 105 16 170 24,5 236 33 14 175 22 240 30 60 108 40 110 12,5 180 19,5 245 26,5

ESPECIFICACIONES DE CONSTRUCCION TODO TODO PARTE STANDARD HIERRO BRONCE Tapa Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Caracol Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Bastidor Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Piñones Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Ejes Acero Inox. Acero Inox. Acero Inox. Bujes Bronce Grafito Bronce o Grafito Prensa Empaq Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris CUADRO DE LIMITACIONES TEMPERATURA PRESION Buje Buje BOMBA TIPO PSI Bronce Grafito EN 1/2 EN 1 EN 1 1/2 EN 2 1/2 EN 4

120 120 120 120 120

105°C 105°C 105°C 105°C 105°C

105°C 175°C 175°C 175°C 175°C

C D

E

M P

F Ø G

R

I I J A B L K DIMENSIONES PARA BOMBAS DE ENGRANAJE TIPO "EN" NØ

Tamaño y Descarga Succión A B C 7 3/8 1/2 1/2 E 3" -3 3/4 -8 3/4 1" E 1" 1 1/2 1 1/2 E 5" 8" 12 5/8 2 1/2 5 5/8 10" 16 1/2 2 1/2 E 7 1/8 13" 22 11/16 4" E 4"

2 2 3 4 6

D 1/8 5/8 1/2 5/8 3/8

E 5 1/4 6 1/8 9 1/8 11 7/8 16 3/8

FØ 3/4 3/4 3/4 1 3/16 1 9/16

2 3

G 3/4 5/8

5"

5 13/16 8 3/16

H 2

2 5/8 3 11/16 4 5/16 6"

I 7/8 1 1/4 7/8

1

1" 3/16

2

J --1/8

3" 3"

2 4

K --3/8

3" 7/16

L 5"

5 7/8 4 5/8 5 7/8 8 15/16

M

N Ø

1/8 x 1/16

(2) 7/16

1/8 x 1/16

(2) 1/2

wood # 5

(4) 7/16

1/4 x 1/8

(4) 1/2

3/8 x 3/16

(4) 1/2

1 1

P 1" 1" 1"

R 1/4 1/4 1/4

1/3"

5/8

1/3"

5/8

Datos Técnicos 31

10 11

14

16

13 32-1 23

Tamaño de

GPM Tuberias en

3

5

10

20

50

100

Pulgadas 3/4 1 1 1/4 1 1/2 1 1 1/4 1 1/2 2 1 1 1/4 1 1/2 2 1 1/4 1 1/2 2 2 1/2 1 1/2 2 2 1/2 3 2 1/2 3 4 6

32 42

76

74 37

73

VISCOSIDAD SSU (SAYBOLT SECOND UNIVERSAL) **PERDIDAS POR FRICCION 100 500 1.000 2.500 5.000 10.000 25.000 50.000 3,7 19,1 38,2 96 191 382 --1,4 7,3 14,5 36,5 73 145 482 -,46 2,5 4,8 12,5 25 48 205 418 ,25 1,3 2,7 6,8 13,1 27 78 194 2,3 12,1 24,2 61 121 242 --,77 4,1 8,1 20,3 40,6 81 291 -,42 2,2 4,3 11,4 22 45 164 324 ,16 ,81 1,6 4,0 8,1 15,8 40 80 4,9 24,2 48,5 121 242 485 --1,6 8,1 16,2 40,6 81 162 415 -,84 4,4 8,8 21,9 43,8 88 322 -,32 1,68 3,3 8,1 16,2 32 81 211 4,9 16,2 32,5 81 162 325 --2,3 8,8 17,5 43,8 88 175 438 -,64 3,2 6,4 16,1 32,1 64 204 415 ,31 1,65 3,3 7,9 16,2 32 88 176 12,5 21,9 43,8 110 219 438 --3,7 8,2 16,1 40,2 80 161 442 -1,6 4,1 7,9 19,7 39,5 79 209 418 ,65 1,7 3,3 8,0 16,9 34 107 214 5,3 8,1 15,8 39,5 79 158 452 -1,9 3,3 6,6 16,6 33,1 66 208 425 ,52 1,1 2,2 5,6 11,2 22 65 134 ,12 ,21 ,45 1,15 2,18 4,4 10,8 21,7

SAYBOLT UNIVERSAL STOKES 31 ,010 35 ,025 50 ,074 80 ,157 100 ,202 200 ,432 300 ,654 500 1,10 1.000 2,16 2.000 4,40 5.000 10,8 10.000 21,6 50.000 108 100.000 216

75

100.000 ---388 ---161 ---420 ---348 ---428 --263 44

TABLA No. 1 REDUCION DE VELOCIDAD VELOCIDAD VELOCIDAD EN SSU RECOMENDADA (RPM) 50 1725 500 1500 1000 1300 5000 1000 10000 600 50000 400 100000 200

PRESION PSI 2 20 40 60 80 100

30 -------

TABLA DE C ONVERSIONES DE VISC OSIDAD REDWOOD CENTI. CENTI * ENGLER No. 1 STOKES POISES * POISES SECONDS SECONDS 1,00 ,008 ,8 54 29 2,56 ,002 2,05 59 32,1 7,40 ,059 5,92 80 44,3 15,7 ,126 12,6 125 69,2 20,2 ,162 16,2 150 85,6 43,2 ,346 34,6 295 170 65,4 ,522 52,2 470 254 110 ,88 88,0 760 423 220 1,73 173 1,500 896 440 3,52 352 3,000 1,690 1,080 8,80 880 7,500 4,230 2,160 17,0 1,760 15,000 8,460 10,800 88 8,800 75,000 43,660 21,600 173 17,300 150,000 88,160

** Reducción de presión en PSI x 100 unidades de tubería.

TABLANo. 2 %DEAUMENTOENCABALLAJE(HP) VISCOSIDADENSSU 500 1.000 5.000 10.000 50.000 100.000 30 60 120 200 300 400 25 50 100 160 260 350 20 40 80 120 220 300 15 30 60 105 180 250 12 25 50 90 150 200 10 20 40 80 120 150

EJEMPLO DE DISTINTOS LIQUIDOS A 70° F AGUA KEROSEN FUEL OIL #2 FUEL OIL #4 ACEIT E DE T RANSF. ACEIT E HIDRAULICO ACEIT E SAE 10W ACEIT E SAE 10 ACEIT E SAE 20 ACEIT E SAE 30 ACEIT E SAE 50 ACEIT E SAE 60-70 MELASA B MELASA C

10/01

9

PARTE T apón Cuñas T apa Espárrago c on T uerc a Prensa Em paque Grapas Piñón Superior Piñón Inferior Grac eras T ornillo y Arandelas Carac ol Em paque Cart ón Graf. Em paque Eje Pasador Cónic o Bast idor Eje-Superior Eje-Inferior Cont ra T uerc a Cuña de Ac ople Buje Eje T ornillo de Ajust e Resort e Válvula de Alivio Ac ople

TTR TRTT. EN TR

24

No 1 4 5 9 10 11 12 13 14 16 20 23 24 26 31 32 32-1 37 42 73 74 75 76 80

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

20 4 12

5

EN 1/2“

Linea EN

EN 1“

10

8

20

6 G.P.M.

15

120 2

0

60

10

0R

20

90

PM

0R

0R

G.P.M.

4

PM

120

10

90 0

PM 5

30

40

50 60 70 PRESION (P.S.I.)

80

90

100

110

60

120

3

0R

0R

PM

RP M

PM

0 10

1200 RPM

20

30

40

50

60 70 80 PRESION (P.S.I.)

90

100

110

120

4 HP

2

1200 RPM 900 RPM

3

HP

1

600 RPM

2

900 RPM 1

600 RPM 0 Pagina: Sección:

1 V

Vigente: Sustituye :

Pagina Nueva

EN 4“

EN 1½“ 2½” 100

Linea EN

300

1200 RPM 1200 RPM

90 250 80

G.P.M.

70

900 RPM

200

900 RPM

60 G.P.M.

50

150

600 RPM

40 30

1200

RPM 900 RPM 6 00 RPM

20 10

100

600 RPM

50 10

20

30

40

50 60 70 80 PRESION (P.S.I.)

90 100 110 120 130 0

20

10

20

30

40

50 60 PRESION (P.S.I.)

70

80

90

100

40

0

HP

90

0R

RPM

30

M 900 RP

PM 20

10

60 0

M RP

HP

12

15

12 0 0

PM 0R

600 RPM

10

5

5

0 10 Pagina: 2 Sección: V

20

30

40

50

60

70

80

90 100 110 120 130 Vigente: Sustituye :

Pagina Nueva

Dimensiones EN 4” 615 453

330 80 60

208

75

246 9.52

Ø38.1 -0.02

185 220

17 Diseño Grafíco: Rita Texeira

131

42.8

162

153

Product Catalog

Process Pumps

Magnum Series Flows to 2000 gpm/500 m3/h Heads to 120 m Discharge 2" to 8" ANSI Sealing Mech Seal or Packing End suction centrifugal pumps for slurry and abrasives process applications. Designed with an open, axially adjustable impeller turning against a reinforced suction plate to meet industrial abrasive and slurry applications. Suitable for pumping drilling muds, pulp and paper, sugar processing, mine dewatering. Available in hard iron H30, A532 GIII, SS316 and special alloys. With Brinell hardness from 280 to 600.

MAGNUM 6x8x13

Submersible Pumps ROBUSTA / UNI Series Flows to 600 gpm/ 150 m3/h Heads to 50 m Discharge 1 1/2" to 4" DIN or ANSI Sealing Mech Seal Single or double Submersible sewage pumps designed to pump sewage and dewatering applications through all phases of municipal, industrial, commercial and domestic services. From ½HP to 5HP. Available with seal chamber and quick disconnect coupling.

ROBUSTA 80

AFP Series Flows Heads Discharge Solids

AFP 101-420

to 6.000 gpm / 1300 m³/h to 28 m 3” to 12” up to 4”

Submersible pumps designed to handle sewage with solids up to 4”. Dual type 21 seals operate in an oil chamber to protect motor from moisture. Available in monovane, nonclog and vortex impellers. Motors up to 50HP are oil filled to better disipate heat and moisture. Larger motors are air cooled with a water jacket. Pumps are available with guide rails.

Linea UNI ft

PSI

m

Ø 154

300-500-600-700-1000 Discharge 2” / 3”

120 50 100

35

Ø 144

30 Ø 126 40 25

80

Ø 112 30 20 Ø 106

60

1000 T 7.5HP 20

15

3500 RPM

Ø 96 1000 T 5HP

40 10 20

10

700 T 5

1m 10 GPM

U.S. GPM l/s m3/h

Pagina: 1 Sección: VI

50

100

150

5

600 T

500 MT

300 MT

200

250

10 20

30

300

15 40

50

20 60

70

Vigente: Sustituye :

26/06/02 01/07/98

Linea ROBUSTA ft

PSI

301-401-501

m

Discharge 2”

501 T/M

70

30 20

60

401 T/M

25 50 20

15

40

3500 RPM

301 T/M

15

10

30 10

2.0 HP

20 5

10

5

1.0 HP

0.5 m 5 GPM

0.5 HP

0 U.S. GPM

25

50

l/s m3/h

Pagina: 2 Sección: VI

75

100

125

175

200

225

10

5 10

150

20

30

15 40

50

Vigente: Sustituye :

26/06/02 01/07/98

Linea ROBUSTA ft

PSI

m

651-701-801 Discharge 2”

50

15 20

0.5 m 801 T/M

10 GPM

40 15

10

30

701 T/M

1750 RPM

10 651 T/M

20 5 5

10

0 U.S. GPM l/s m3/h

Pagina: 3 Sección: VI

50

100

150

5

2.0 HP

1.0 HP

0.5 HP

200

250

10 20

30

300

15 40

50

20 60

70

Vigente: Sustituye :

26/06/02 Pagina Nueva

Linea ROBUSTA ft

PSI

m

702-802-852 Discharge 2”, 3”

852 T/M

50

15

0.5 m

20 10 GPM 40

802 T/M

15

10

30

1750 RPM

10

702 T/M

20 5 3.0 HP 2.0 HP

5

10

1.0 HP

0 U.S. GPM l/s m3/h

Pagina: 4 Sección: VI

50

100

150

5

200

250

10 20

30

300

15 40

50

20 60

70

Vigente: Sustituye :

26/06/02 Pagina Nueva

Linea ROBUSTA ft

PSI

50

m

Ø 154

203-205-207-210

40

Discharge 2” / 3”

Ø 135

120 50

100

Ø Ø Ø Ø

35

30

154 135 125 110

10 HP 7.5 HP 5 HP 3 HP

Ø 125

40 25

80

Ø 110

30

3500 RPM

20

60 20

15

40

1m 10

10 GPM

U.S. GPM l/s 3

m /h

Pagina: 5 Sección: VI

50

100

150

5

200

250

10 20

30

300

15 40

50

20 60

70

Vigente: Sustituye :

26/06/02 14/05/02

Linea ROBUSTA ft 70

PSI

80

m

30

401-402-403-405

405 T 20

Max. Solid Size 2½” Discharge 3”

Ø 19

3

Ø 18

3

Ø 17

5

403 T 16 50 20

402 T

Ø 17

3 Ø 15 5

12

1750 RPM

401 T

30

Ø 15

8 10

0

Ø 142

4

1m

10

402M

10 GPM

U.S. GPM l/s 3

m /hr

Pagina: 6 Sección: VI

0

50

403M

401M 100

150

5

200

250

10 20

30

300

15 40

50

350 20

60

70

400

450

25 80

90

Vigente: Sustituye :

100

26/05/03 15/05/02

Linea AFP ft

PSI

Ø Ø Ø Ø

m

195 184 178 168

7.5 5 3 2

HP HP HP HP

80 402-403-405-407 Max. Solid Size 3" Discharge 4”

30 20

Ø 195

60

Ø 184 15

20

Ø 178

40

Ø 168

1750 RPM

10

Ø 159 10

Ø 143

20 5

1m 20 GPM

0

U.S. GPM

100

l/s

5

m3/h

ft

PSI

200 10

20

300 15

40

400

20

60

500

25

80

600

30

35

100

40

120

m

700

140

100

Ø 200

403-405-407

60

25

Max. Solid Size 4”

40%

Ø 184

Ø 200 7.5 HP Ø 184 5 HP Ø 160 3 HP

50% 15

50

Ø 172

20

60% Ø 160

40

62% 15

10

1750 RPM

60%

Ø 148

30

50%

10 20

5

0.5 m

40%

15 GPM 5

10

U.S. GPM

75

l/s

225

300

20

7 VI

375

450

20

10

3

m /hr Pagina: Sección:

150 40

60

525 30

80

100

600

675 40

120

140

Vigente: 26/05/03 Sustituye : 26/06/02

Linea AFP ft

PSI

m

101

Ø 250

410-415-420 100

30 40

Max. Solid Size 4"

40%

Ø 240

50%

Ø 230

25

80

Ø 250 20 HP Ø 230 15 HP Ø 210 10 HP

60%

Ø 220

70%

Ø 210

30

74%

20 Ø 200

60

1750 RPM

15

20 40

10

20

10 5

1m 20 GPM

U.S. GPM l/s

200

10

3

m /hr

Pagina: Sección:

100

8 VI

300

400

500

20 50

30 100

600

700

40

800

900

50 150

200

Vigente: 10/07/03 Sustituye : 26/01/98

Linea AFP ft

PSI

m 45

102L

Ø 290

415-420-425-430 Max. solid size 3”

140 60 40

Ø Ø Ø Ø

50%

Ø 265

60%

120

70% 50

35

290 265 250 230

30 25 20 15

HP HP HP HP

73%

Ø 250

73% 70%

100

30 Ø 230

40

1750 RPM

25

80

30 20 60 15

1m

20

25 GPM

40 125

U.S. GPM l/s

3

PSI

100

375 20

500

625

30

750

40 140

100

60

20

m /hr ft

250

10

875

1000

50 180

m Ø 230

30

20 HP Ø 216 15 HP Ø 203 10 HP Ø 190 7.5 HP

1125

60 220

102B 407-410-415-420 Max. Solid Size 3”

40 Ø 230 25

80

50%

Ø 216

60%

65%

Ø 203

30

70% 72%

20

60

20

65%

15

1750 RPM

Ø 178

40 10

20

70%

Ø 190

Ø 165

10 5

1m 25 GPM

U.S. GPM

125

l/s

3

m /hr Pagina: Sección:

250

10

9 VI

20

375 20

60

500

625

30 100

750

40 140

875 50

180

1000

1125

60 220

Vigente: 25/04/04 Sustituye : 26/06/02

Linea AFP ft

PSI

m

150

32

410-415-420 Max. Solid Size 3"

100 28

40

Ø 235 20 HP Ø 220 15 HP Ø 205 10 HP

Ø 235 30%

80

24 40%

Ø 220

30

50%

20

60%

60 16

1750 RPM

Ø 205

20

69% 65%

12

40

60%

63%

8 10

20

1m

4 50 GPM

200

U.S. GPM l/s

400 20

m3/h

ft

PSI

50

600

800

40 100

1000

1200

60

1400

80

200

1600

1800

100

300

400

Ø2

66

Ø2 40

500

150 Ø2

20

2200

120

m

15

2000

607-610 30%

60

Max. Solid Size 3"

40%

Ø2

Ø 266 10 HP Ø 250 7.5 HP

50%

50

60%

40

70% 15 10

Ø2

30

30

1150 RPM

75%

10

70%

20 5 5 10 0.5 m 50 GPM U.S. GPM l/s

500

20

3

m /hr Pagina: Sección:

250

10 VI

750

1000

60

40 100

200

1250

1500

80 300 Vigente: Sustituye :

26/06/02 Pagina Nueva

Linea AFP ft

PSI

m

153 425-430-440-450

200

Discharge 6”

60

Max. Solid Size 4”

80 50

Ø 310

40%

150

50%

Ø 290

60

Ø Ø Ø Ø Ø Ø

60%

40

50 HP 65%

310 290 270 250 230 210

50 50 50 40 30 25

HP HP HP HP HP HP

Ø 270

100

30

Ø 250

40 Ø 230

20 50

1750 RPM

65%

Ø 210

60% 20 10

2m 50 GPM

250

U.S. GPM l/s

500

20

3

m /hr ft

PSI

100

750

40

1000

1250

100

1500

80

60 200

1750

2000

100 300

140

400

m

153 615-620-625-630

30

Discharge Size 6” Max. Solid Size 4”

40 25

80

2250

120

40%

50%

Ø 310

30

Ø Ø Ø Ø

Ø 330

60%

20

68% Ø 290

60

70%

330 310 290 270

30 25 20 15

HP HP HP HP

71% 70%

20

15

Ø 270

68%

1150 RPM 60%

40 10

20

10 5

1m 50 GPM

U.S. GPM l/s

3

m /hr Pagina: 11 Sección: VI

250

500

20

750

40 100

1000

60 200

1250

80

1500

1750

100 300

2000

120

2250

140

400 Vigente: Sustituye :

26/06/02 14/05/02

Linea AFP ft

PSI

Ø

m

41

203

0

120

620-630-640-650-660-675 50

Discharge 8”

35

Ø 100

Ø

30

Max. Solid Size 4”

39

0

37

0

35

0

33

0

31

0

Ø Ø Ø Ø Ø Ø

40

Ø 25

80

Ø

390 370 350 330 310 290

75 60 50 40 30 20

HP HP HP HP HP HP

30

1200 RPM

Ø

20 60

Ø2

90

15

20 40

10

20

1m 100 GPM

10 5

U.S. GPM

0

500

l/s 3

PSI

1500

2000

100

200

m /hr ft

1000 50

2500 150

400

3000

3500

200 600

800

203

240

200

Ø

70

Ø

60

4100-4150 37

Discharge 8”

0

35

0

33

0

31

0

30

0

Max. Solid Size 4”

Ø Ø Ø Ø Ø

80

Ø 50

160

Ø 60

1750 RPM

40

Ø

120

40

4500

250

m

100

4000

370 350 330 310 300

4150 4150 4150 4150 4150

30

80 20

40

2m 100 GPM

20 10

U.S. GPM l/s 3

m /hr Pagina: 12 Sección: VI

0

500

1000 50 200

1500

2000

100

2500 150

400

3000

3500

200 600

4000

4500

250 800 Vigente: Sustituye :

15/03/05 14/10/03

ft

PSI

m

Ø 404

204

300

4200-4150-4125

70%

120 80

Max. Solid Size 4"

75% Ø 380

80%

Ø 360

200 80

60 Ø 340 82%

100

1750 RPM

80%

80.5%

40

75%

40

78%

200 HP

20

5m 100 HP

200 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /hr

ft 120

PSI

1000

2000

3000

100 200

m

150 HP

m NPSH

4000

5000

200

400

600

300 800

1000

1200

Ø 404

204

50

4200-4150-4125

65%

Ø 380

70%

Max. Solid Size 4"

75%

100

30

Ø 360

40 81% Ø 345

80

80%

30 20

Ø 330

75%

76%

60 70%

1150 RPM

73%

20 71%

40

65%

60 HP

10 20

50 HP

10

2m 200 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 13 Sección: VI

1000

2000

m NPSH

3000

100 200

40 HP

30 HP

4000

200 400

600

800

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Linea AFP ft

PSI

253

m Ø

41

35

640-650-660-675

0

Discharge 10” Max. Solid Size 4”

40

Ø

100

30

Ø

80

1170 RPM

25

30

Ø Ø

20 60

20

Ø

39

0

37

0

35

0

33

0

31

0

Ø Ø Ø Ø

390 370 350 330

75 60 50 40

HP HP HP HP

15 40 10

10

1m 100 GPM

20

5 U.S. GPM

0

500

l/s 3 m /hr

ft

PSI

1500

m

Ø

50

35

30

100 40

Ø Ø Ø

25

80

20

40 38

3000

400

3500

34

0

4000

200 600

800

300

9

-3 1

4500

250

675-6100 Discharge Size 12” Max. Solid Size 4”

0

0

30

2500 150

0

36

Ø3

30

40

2000

100

200

Ø

120

1000 50

Ø Ø Ø Ø

409 100 HP 400 100 HP 380 75 HP 360 75 HP

0

60

1170 RPM

15 20 40 10 20

10 1m

5

200 GPM

U.S. GPM

0

1000

l/s 3

m /hr Pagina: 14 Sección: VI

2000

3000

100 200

400

4000

5000

200 600

6000

7000

300 800

1000

400 1200

1400 Vigente: Sustituye :

26/06/02 24/05/02

Linea AFP ft

PSI

303

m

Ø

280 90

43

4150-4200-4250

0

Discharge Size 12”

Ø

120 80

260

Ø 220

100

70

Ø 60 180

41

0

39

6

37

0

Max. Solid Size 4”

80 50

140

100

60

1750 RPM 40

30 40 2m 200 GPM

Ø Ø Ø Ø

1000

2000

20 60 20

U.S. GPM

0

l/s 3

m /hr

Pagina: 15 Sección: VI

430 410 396 370

4250 4200 4150 4150 3000

100 200

4000

5000

200 600

300 800

6000

7000

400

500

1000

Vigente: Sustituye :

02/07/2004 Pag. Nueva

Linea AFP ft

PSI

m

AF 1500

Ø 458

150

12x12x18

30%

60

Max. Solid Size 120 mm.

40

Ø 430

40% 50% 60% 70%

Ø 400

100 40

30 72% Ø 370

70% 60%

1150 RPM

20 50

20 200 HP

10 150 HP

2m 500 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /hr ft

PSI

75 HP

2000

4000

6000

200 400

m

m NPSH

100 HP 8000

10000

400

800

1200

600 1600

2000

2400

AF 1500

Ø 525

Ø 500

12x12x18

27% 38%

Max. Solid Size 120 mm.

48%

100 40

58%

30

62% 67%

Ø 460

73% 78%

83%

80%

Ø 430

80%

20 78%

870 RPM

Ø 400

50

20 100 73% HP

10 75 HP

2m 60 HP

500 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 16 Sección: VI

2000 100 400

4000 20

6000 300

800

m NPSH

400 1200

1600

Vigente: Sustituye :

02/07/2004 Pag. Nueva

Linea PIRAÑA ft

PSI

MOTOR 2 HP

m

20 M/T DISCHARGE SIZE 1¼”

35 45 100

30 40 35

80

30 60

Ø 143 25

20

25 20

3450 RPM

15

40 15

10

20

1m

5 2 GPM

U.S. GPM l/s 3

m /hr

Pagina: Sección:

20 VI

20

10 1

30

40 2

4

50 3

8

12

Vigente: 11/04/03 Sustituye : Pag. Nueva

Linea JUMBO ft

PSI

MOTOR 4 HP

m

22 ND DISCHARGE SIZE 3”

40

55

Max. Solid Size 8 mm.

120 50

35

45 100

30 40 25

35

80

30 60

3450 RPM

20

25 15

20 40

1m

15

10 10 GPM

20

5 0

U.S. GPM

50

l/s

100 5

3

PSI

200

10 20

m /hr ft

150

250

300

15 40

350 20

60

80

MOTOR 4 HP

m

400

450

25 100

22 HD DISCHARGE SIZE 2”

35

Max. Solid Size 8 mm.

45 100

30 40 35

80

30 60

25

20

25 20

3450 RPM

15

40 15

10

20

1m

5 10 GPM

U.S. GPM l/s 3

m /hr Pagina: Sección:

25 VI

0

50

100 5

150

200

10 20

250 15

40

300

350 20

60

400

450

25 80

100 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea JUMBO ft

PSI

MOTOR 10 HP

m

51 ND DISCHARGE SIZE 4”

35

Max. Solid Size 22 mm.

45 100

30 40 34%

25

35

80

53%

30

20 63%

60

25

3500 RPM

15

20

66%

40 55%

15

10 1m

20

40%

5 20 GPM

U.S. GPM

200

100

l/s 3

PSI

m

400

20

40

m /hr ft

300

10

500

600

30

700 40

80

120

800

900

50 160

MOTOR 10 HP

51 HD DISCAHARGE SIZE 3”

100

200

70

Max. Solid Size 15 mm.

60 80 35%

50

40%

150 60

3500 RPM

50%

40

66%

100

40

30 55% 50%

20 40%

50

20

2m

30%

10 10 GPM

U.S. GPM l/s 3

m /hr Pagina: Sección:

26 VI

0

50

100 5

150

200

10 20

250 15

40

300

350 20

60

400

450

25 80

100 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea JUMBO ft

PSI

81 ND

m

DISCHARGE SIZE 6”

35

Max. Solid Size 22 mm.

35%

MOTOR 15 HP

45 100

30 40 52%

25

35

80

61%

30

20 65%

60

25

3500 RPM

15

20 40

56%

15

10 1m

20 5

20 GPM

U.S. GPM

200

100

l/s

10

3

PSI

400

m

500

20

40

m /hr ft

300

600

30

700 40

80

120

800

900

50 160

MOTOR 15 HP

81 HD DISCHARGE SIZE 3”

150

Max. Solid Size 13 mm.

100

320

30%

125 40%

80 240

50%

100 60

53%

75

3500 RPM

160 40

50%

50

45%

80 25

20

5m

30%

10 GPM

U.S. GPM l/s 3

m /hr Pagina: Sección:

27 VI

0

50

100 5

150

200

10 20

250 15

40

300

350 20

60

400

450

25 80

100 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea JUMBO ft

PSI

201 ND

m

DISCHARGE SIZE 6” Max. Solid Size 25 mm.

160

50

120

MOTOR 31 HP 30%

140 100

50%

40 120

60%

80 70%

100

30 60

3500 RPM

75%

80 40

70%

20

60

65%

20

40

60%

10

2m

20

50 GPM

U.S. GPM l/s

m

100

800

1000

40

40

m /hr PSI

600

20

3

ft

400

200

80

1200

60

120

1400

1600

80

160

40

100 80

120

201 HD

40% 50%

DISCHARGE SIZE 4” 60%

70

Max. Solid Size 11 mm.

65%

200

160

MOTOR 31 HP

60 80 69%

50 150 60

65%

40

60%

3500 RPM

100

40

30 50%

40%

20 50

20

2m

10 20 GPM

U.S. GPM l/s 3

m /hr Pagina: Sección:

28 VI

200

100 10 40

300

400

20

500 30

80

600

700 40

120

800

900

50 160 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea KGG ft

PSI

m

100

4x4x9 4B NON-CLOG

30

Max. Solid Size 3 mm.

40

Ø 230

25

Ø 216

80

50%

Ø Ø Ø Ø

60% 65%

Ø 203

30

230 20 216 15 203 10 190 7.5

HP HP HP HP

70%

20

72%

60

Ø 190

70% 65%

15

20

1750 RPM

Ø 178

40 Ø 165

10 10 20

1m

5

50 GPM

U.S. GPM

200

l/s 3

m /h

ft

400

600

20

PSI

800

1000

40

50

100

1200

60

150

80

200

250

m

40

4x4x9 4B MONOVANE

28 Ø 222

80

300

Max. Solid Size 3 mm.

Ø Ø Ø Ø

24 35%

30

39%

Ø 205

20

220 20 205 15 184 10 165 7.5

HP HP HP HP

43%

60

47%

16

Ø 184

51%

20 40

53%

12

1750 RPM

Ø 165

3

10

8

10 HP

5

7.5 HP

20 1m

6

4 2 GPM

U.S. GPM

0

10

l/s 3

m /h Pagina: 30 Sección: VI

20

30

1 2.5

5 HP

3 HP

40

50

2 5

7.5

60

10

70 4

3 12.5

m NPSH

80

90

5 15

17.5 Vigente: Sustituye :

20 Pag. Nueva

Linea KGG ft

PSI

m

40

4x4x9 4B NON-CLOG

Ø 229

12

Max. Solid Size 3 mm.

Ø 216

15

50%

30

65% 70%

Ø 205

8 10 20

6

1150 RPM

Ø 229 5 Ø 216 3 Ø 205 2

60%

10

Ø 190

70% 75%

Ø 178

5 HP

4

5

3 HP

10 1 HP

1m

2

1½ HP

20 GPM

0

U.S. GPM

100

l/s

200

25

m /h PSI

m NPSH

300

10

3

ft

400

500

20 50

600 40

30

75

700

100

800

900

50

125

150

175

m

40

HP HP HP

200

4x4x9 4B MONOVANE

12 Ø 222

Max. Solid Size 3 mm.

Ø Ø Ø Ø

15 50% 55% 60% 65%

10 Ø 205

30

8

70% Ø 184

220 20 205 15 184 10 165 7.5

HP HP HP HP

5

10

1150 RPM

20

6

70% 6

Ø 165

65% 60%

Ø 146

5

4

10 1m

2

0

100

l/s 3

m /h Pagina: 31 Sección: VI

3 HP

2 HP

m NPSH

200 10

25

1½ HP

1 HP

20 GPM

U.S. GPM

7

300 20

50

75

400

500

600 40

30 100

700

125

800

900

50 150

175 Vigente: Sustituye :

200 Pag. Nueva

Linea KGG ft

PSI

m

4x4x9 4B NON-CLOG

Ø 266

40

Max. Solid Size 3 mm.

120

50%

50

35

Ø 229 5 Ø 216 3 Ø 205 2

60%

Ø 250

HP HP HP

70%

100

73%

30 Ø 230

40

73%

70%

25

80

1750 RPM

30 20 60 1m

15

20

25 GPM

0

U.S. GPM

125

l/s

375

500

20

40

m /h PSI

250

10

3

ft

m NPSH

625 40

30

60

750

100

140

875 50

60

180

220

m

35

200

4LC MONOVANE

Ø 266 50% 60%

Ø 250

100

1125

4x4x12

120 50

1000

Max. Solid Size 3 mm.

65% 70% 72%

30 40

75%

Ø 266 20 Ø 250 15 Ø 222 10

76%

HP HP HP

Ø 222

25

76%

80

75%

30

20 HP

20 60 2

20

7½ HP

15

15 HP

3

10 HP

40 1m

10

20 GPM

20

m NPSH

10 5

U.S. GPM

0

100

l/s 3

m /h Pagina: 32 Sección: VI

200 10

25

300

400

500

20 50

75

600 40

30 100

700

125

800

900

50 150

175 Vigente: Sustituye :

200 Pag. Nueva

1750 RPM

Linea KGG ft

PSI

m

80

4x4x12 4LC NON-CLOG

24 Ø 305

Max. Solid Size 3 mm.

30

55%

20

60%

Ø 292

65%

70%

60

73%

Ø Ø Ø Ø

75%

Ø 266

77% Ø 248

20 40

HP HP HP HP

77%

16

1150 RPM

305 15 292 10 266 7.5 248 5

12

15 HP

Ø 229

75% 73%

8

10

10 HP

2 3

20

3 HP

1m

4

7.5 HP

5 5 HP

25 GPM

0

U.S. GPM

125

l/s

10

3

PSI

375

500

20

40

m /h ft

250

625

60

750

875

40

30 100

m NPSH

140

1000

50

60

180

220

m

80

1125

200

4x4x12 4LC MONOVANE

24

Max. Solid Size 3 mm.

30

Ø Ø Ø Ø

Ø 298

20 50%

Ø 278

60

60%

298 10 HP 278 7.5 HP 260 5 HP 242 3 HP

70%

16

75%

Ø 260

20

75%

Ø 165

1150 RPM

40

12

10

70% Ø 165

60%

3

8

5

10 HP

20

0

100

l/s 3

m /h Pagina: 33 Sección: VI

m NPSH

200 10

25

5 HP

3 HP

20 GPM

U.S. GPM

7.5 HP

6

1m

4

300 20

50

75

400

500

600 40

30 100

700

125

800

900

50 150

175 Vigente: Sustituye :

200 Pag. Nueva

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP, accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

INDICE. Pág. . 3

1

Prólogo

2

Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor 2.1

Descripción 2.1.1

2.2 3

4

5

3-4

Sistema de protección de la cámara del motor

4-5

Especificaciones

5

Puesta en marcha y operación de las bombas

5

3.1

Verificación de niveles de aceite

6

3.2

Verificación de la hermeticidad

6-7

3.3

Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba

7-8

3.4

Conexión del sensor de humedad

8

Mantenimiento preventivo

8

4.1

Revisión bimensual

9

4.2

Revisión bianual

9

4.3

Revisión cada 5 años

9

Mantenimiento correctivo

9

5.1

9

5.2 6

3

Reemplazo de los sellos mecánicos 5.1.1

Reemplazo del sello inferior

9-10

5.1.2

Reemplazo del sello superior

11

Reemplazo de los cables de potencia y sensor

11

Fallas comunes

12

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP, accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

1. PROLOGO. El propósito de este manual es informar al instalador y al usuario las técnicas básicas de instalación, operación y mantenimiento de las bombas centrífugas sumergibles para manejo de aguas servidas o residuales de tipo comercial, residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de que asegure un funcionamiento confiable y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción. Este manual incluye una serie de procedimientos, instrucciones y recomendaciones que permiten al usuario comprender el funcionamiento de la unidad, diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas. Este manual debe ser usado como guía general para la instalación y puesta en marcha de equipos tanto por el usuario como por el instalador. El enfoque es principalmente hacia la cámara del motor FRAME 56 de las bombas de las series UNI, ROBUSTA y AFP, fabricadas por Bombas MALMEDI; pero algunos de los criterios expuestos son aplicables en algunas bombas sumergibles de otros fabricantes. El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios. 2- DESCRIPCIÓN Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CAMARA DEL MOTOR. 2.1- Descripción. En general, los elementos principales de las bombas sumergibles son: a) la parte hidráulica (parte inferior), b) la cámara de los sellos (parte intermedia) y c) la cámara del motor (parte superior), ver la Fig. 1. La cámara del motor, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de las series UNI, ROBUSTA y AFP; y es un motor cubierto por una carcaza de hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de la pieza intermedia o cámara de los sellos. El sistema fundamental de protección de la cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma, es un mecanismo constituido dos sellos mecánicos, alojados en la cámara los sellos. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se logra por medio de un aceite dieléctrico, el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos.

I

II

III

Fig. 1 Ï. Elementos principales de una bomba centrífuga sumergible. I. Cámara del motor, II. Cámara de los sellos, III. Parte hidráulica. Este manual cubre la gama de motores FRAME 56, cuyas potencias van desde 1½HP hasta 7½HP trifásicos y desde 1½HP hasta 5HP monofásicos, utilizados en las bombas MALMEDI de las series UNI, ROBUSTA y AFP. La serie ROBUSTA es una línea comercial e industrial de bombas de descarga roscada de 2" ó 3" y de descarga bridada de 3" tipo ANSI 125#, con una capacidad de manejo de sólidos hasta 2½" (50mm). Esta serie la conforman la Robusta 700, Robusta 800, Robusta 80 y la Robusta 1000.

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP, accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 3

Diseño Gráfico: Rita Texeira

La serie AFP es una línea industrial de bombas con descarga bridada de 3" y 4", tipo ANSI 125#, con una capacidad de manejo de sólidos hasta de 3" (76mm). Esta incluye la siguiente familia de bombas: AFP 80-402, AFP 80-403, AFP 80-405, AFP 80-405 y la familia AFP 100-403, AFP 100-405 y AFP 100-407. Las siguientes figuras representan cortes de las bombas AFP y Robusta.

Fig. 2.a

Fig. 2.b

Fig. 2Ï Partes principales de las bombas. Fig. 2.a. Bomba AFP80, Fig. 2.b Robusta. Tabla 1. Lista de partes de las bombas de las series UNI, Robusta y AFP. # 1 2 3 4 5 6 7

Denominación Tapón de drenaje de la cámara del motor Carcaza de la cámara del motor Tapa superior del motor Eje del motor Rodamiento inferior del motor O-ring cámara del motor 8

”

Cant 1 1 1 1 1 1 1

8

”

1

22

Placa-fondo

1

4 1 1 1 1 1

23 24 25 26 27

Tornillo de fijación y regulación placa fondo Prensacable del cable del sensor de humedad Bocina O-ring cámara de sellado Goma del sensor de humedad

4 1 1 1 1

Sello mecánico superior STD 21 1

1

8

Sello mecánico inferior STD 21 1

1

9 10 11 12 13 14

Tornillo de fijación caracaza/tapasello Impulsor Tornillo de fijación del impulsor Anillo de izada Cable sensor Sensor de humedad

# 15 16 17 18 19 20 21

Denominación. Tapón de drenaje de la cámara de sellado Cámara de sellado Tapasello Carcaza Cable de potencia Prensacable del cable para potencia Tornillo de fijación de las cámaras

Cant 2 1 1 1 1 1 4

2.1.1.- Sistemas de protección de la cámara del motor. Sistema de doble sello: consiste en un sensor de humedad (14) y dos sellos mecánicos (7,8) tipo STD 21 (carbón contra cerámica), designados superior e inferior respectivamente, alojados en la cámara de sellado (16), ver la Fig. 3. Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP, accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 4

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento, comienza a ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. El sensor detecta la presencia de humedad en esta parte de la bomba y activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma. Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido, el sello superior evita el ingreso de éste a la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso de tiempo suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo.

Fig. 3. Ï Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos. De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings (6, 26), empacaduras y conexiones de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un funcionamiento seguro. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática, suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras. 2.2- Especificaciones. A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 56, utilizados en las cámaras del motor de las bombas de las series UNI, ROBUSTA y AFP: Tabla 2. Especificaciones técnicas de la cámara del motor frame 56. Bombas Robusta 700 UNI 500 Robusta 800 UNI 600 Robusta 850, Robusta 80 AFP 100-403 UNI 700 AFP 100-405 UNI 1000, ROBUSTA1000 AFP 100-407

Pot(HP) n(rpm) #Fases PH Voltaje(V ) 1 1750 1 230 3 230/460 1½ 3500 3 230/460 2 1750 1 230 3 230/460 2 3500 3 230/460 3 1750 1 230

Corriente (A) 6.7 3/1.5 5/2.5 11.5 6.2/3.1 6.2/3.1 12.7

Conexión D C C E C C E

3500

3 3 1 3 3

230/460 230/460 230 230/460 230/460

8.6/43 8.4/4.2 20.15 12.8/6.4 13/6.5

C C G B/C B/C

1750

3

230/460

20.4/10.2

F/B

3 5

3500 1750

5 7½

3. - PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS UNI, ROBUSTA y AFP. Antes de instalar la bomba en la tanquilla, con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y eficiente de las bombas UNI, ROBUSTA y AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático. Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP, accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 5

Diseño Gráfico: Rita Texeira

3.1. - Verificación de los niveles de aceite. Las bombas de las series ROBUSTA y AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en la cámara de los sellos para fines de lubricación y refrigeración. Herramientas, materiales y equipos necesarios: juego de llaves de bocas fijas (9/16” principalmente) varilla de metal, teflón, un recipiente limpio de 5lts, un recipiente de 40lts lleno de agua Embudo y manguera de 7/16¨ de diámetro, dispositivo de inyección y medición de presión de aire. Un pequeño compresor o una bomba de aire. En ciertos casos, en la cámara de los sellos se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite de tipo dieléctrico para lubricación y refrigeración interna del sello superior, pero es preferible emplear permanentemente el aceite recomendado por el fabricante. Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de sellado, así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de tiempo. Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado, así como realizar una prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible de las series UNI, Robusta o AFP. Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras: Cámara de los sellos - Colocar la bomba en posición vertical, remover el tapón (15-1), ver la Fig. 4. El nivel de aceite debe estar aproximadamente a 1 cm por debajo del tapón. Si es necesario añadir aceite, remover el tapón (15-2) y llenar hasta el nivel requerido. Colocar de nuevo los tapones revestidos con teflón. La cámara de los sellos debe contener 1litro de aceite.

Fig. 4. Ï Cámara de sellado de las bombas de las series UNI, Robusta y AFP con sistema de doble sello. Cámara del motor - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón (1) localizado en la parte superior de la cámara. Introducir por el orificio una varilla cilíndrica hasta que haga tope sobre la tapa superior del motor (3). El nivel adecuado de aceite debe ser igual al nivel de la tapa superior. Si es necesario, suministrar aceite hasta que humedezca la parte inferior de la varilla. Reponer el tapón sellando la rosca con teflón. La cámara del motor debe contener tres (3) litros de aceite.No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite. 3.2. - Verificación de la hermeticidad. Procedimiento: Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar la prueba de hermeticidad, por lo que es necesario vaciar el aceite de las cámaras en un envase apropiado antes de realizar la prueba. En caso que la unidad haya sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y ajustes internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de drenaje, que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con sus respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados, que las conexiones de epoxy de los cables no estén dañadas, que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas, que el ajuste de los sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba, etc.), que el impulsor este bien colocado en el eje, etc. Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP, accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 6

Diseño Gráfico: Rita Texeira

3.

Conectar en la ranura roscada del tapón (1) el dispositivo de inyección de aire. Ver la Fig. 5

Fig. 5Î Esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire de la prueba neumática.

4. Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a la cámara del motor y esperar diez (10) minutos. Si la presión del aire disminuye, entonces esta cámara no está sellada herméticamente. Verificar nuevamente el paso 2. Se puede aplicar una solución jabonosa en las conexiones externas de esta cámara y del dispositivo de suministro de aire, de esta forma se puede detectar fácilmente alguna fuga. Si la presión se mantiene constante, retirar el dispositivo y colocar el tapón de la cámara del motor.

5. Para realizar la prueba neumática a la cámara de los sellos, conectar el dispositivo de inyección de aire en la rosca del tapón 15-1 y suministrar aire a 15lbs durante diez minutos. Es recomendable sumergir la bomba en un recipiente con agua para detectar, en caso que existan, pequeñas fugas de aire. Si la presión se mantiene constante y no se observan burbujas, entonces la unidad esta sellada herméticamente. Retirar la bomba del recipiente con agua. 6. Retirar el dispositivo de suministro de aire. 7. Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite. Ver sección 3.1. Recomendación: Para realizar eficazmente el paso 6, es conveniente retirar la carcaza y colocar horizontalmente la bomba dentro del recipiente con agua. Ello con el objeto de facilitar la detección visual de burbujas provenientes del sello inferior de la cámara de los sellos. Precauciones: El interior de las cámaras del motor y de los sellos de la bomba debe estar totalmente libre de humedad, polvo o algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico del motor, tales como virutas, aserrín, hilachas de estopa, papel, etc. Se debe utilizar teflón cada vez que se rosque algún tapón a las cámaras de la bomba. 3.3. - Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba. El sentido de giro del impulsor debe coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor. Si la placa fondo de la bomba (22) presenta algún roce con el impulsor (10), será necesario regular esta pieza por medio de los tornillos de distanciamiento (23); la holgura entre el impulsor y la placa fondo debe estar entre 1mm y 5mm, acorde a la naturaleza del líquido que se requiere bombear. En las bombas con motores monofásicos no es necesario verificar el sentido de giro del impulsor, pero en las unidades con motores trifásicos, si lo es, puesto que si el impulsor gira en sentido contrario, el funcionamiento de la bomba no se corresponde con el indicado en la curva característica de la unidad, además, el tornillo de fijación (11) pierde su ajuste de rosca derecha, permitiendo que el impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima correctamente el sello inferior, causando esto el derrame del aceite de la cámara de los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara; además, el roce del impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos. Precauciones: 1. Es obligatorio verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (11) antes de arrancar la bomba. 2. El torque de arranque del motor genera una reacción inversa al sentido de giro, por lo que debe asegurarse una adecuada fijación de la unidad antes de cualquier arranque. Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP, accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 7

Diseño Gráfico: Rita Texeira

3. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría deteriorar el sello inferior. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del impulsor. Si el sentido de giro es incorrecto, se debe apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la bomba en cuestión. Además, es obligatorio revisar nuevamente el ajuste del tornillo de fijación del impulsor. No se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba. 3.4. - Conexión del sensor de humedad. El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 56 se puede conectar de manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena, un timbre, un bulbo, etc.) y un cable de 2 conductores (AWG 2x18), ver la Fig.6. En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos, se activara la señal de alarma, la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento, sin embargo, el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo.

Fig.6 ÏEsquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 56. Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla, abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar la unidad bajo la modalidad manual. Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa de la bomba, ver especificaciones técnicas en la sección 2.2. En caso de que el amperaje del motor, la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con los indicados en la curva característica de la unidad, posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Apagar y encender la bomba algunas veces para solventar este problema. Una vez que se constate que la bomba opera normalmente, regular al caudal requerido abriendo o cerrando la válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. Registrar los valores de amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que se realizaran. Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles apropiados de líquido en la tanquilla, procurando no exceder él numero recomendado de arranques por hora de la bomba. La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático. 4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. En el caso de unidades con motores monofásicos, los condensadores pueden retener carga, por lo que se debe descargar (aterrar) estos elementos tan pronto se inicien las rutinas de mantenimiento. Además, por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada. A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias.

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP, accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 8

Diseño Gráfico: Rita Texeira

4.1- Revisión bimensual. Control de la holgura entre el impulsor y la placa fondo o la carcaza de la bomba. Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de placa de la bomba. Unidades dúplex deben ser revisadas comparando el tiempo de operación de cada unidad. Diferencias en el tiempo de operación pueden indicar una unidad defectuosa o problemas con los controles de nivel. 4.2- Revisión bianual. Cada dos años, dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba sumergible, se recomienda cambiar, si es necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. A continuación se enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras: Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca, sin burbujas), una textura uniforme, sin signos de contaminación (mezcla con agua, partículas en suspensión o algún otro líquido), entonces las cámaras de la bomba están operando normalmente. Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura, con olor intenso a quemado, significa que el bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. Si la resistencia ha caído debajo de 1 megaohm, la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su reacondicionamiento. Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado), entonces los sellos han fallado. A la unidad se le debe reemplazar los sellos. A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la bomba. De igual manera, es necesario inspeccionar las condiciones físicas del sello inferior (sección 5.1.1) y de los cables de potencia y sensor de humedad, para detectar posibles daños y desgaste. Reemplazar si se evidencia deterioro en alguno de estos elementos. 4.3- Revisión cada 5 años La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral, incluyendo los siguientes pasos: Desarme completo, limpieza e inspección. Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo, así como cualquier elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil. Revisión ohmica del motor. 5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) recambio de los sellos mecánicos, 2) reemplazo del impulsor, 3) reemplazo de los cables de potencia y de sensor de humedad, 4) rebobinado del motor de la bomba cuando el mismo se ha quemado a causa del ingreso de líquido a la cámara del motor. 5.1- Reemplazo de los sellos mecánicos A continuación se describen los procedimientos para el reemplazo de los sellos mecánicos superior e inferior, ver la Fig. 7. Aun cuando se requiera cambiar solamente el sello inferior, se recomienda aprovechar el proceso para inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso que éste presente deterioro. Fig. 7Î Esquema de los sellos mecánicos superior e inferior. 5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior. Acceso al impulsor de la bomba. Repuestos necesarios: • Un sello mecánico tipo STD 21 de 1¨(8). • Una bocina F56 (25). • Kit de sujeción del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (11) • Tapones de bronce 1/4¨NPT. • Aceite dieléctrico. Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP, accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 9

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Herramientas y otros materiales necesarios: • Juego de llaves de bocas fijas (principalmente 9/16¨). • 2 destornilladores de pala 6¨x 3/8¨. • Mazo, bloque de madera3x6x20cm, extractor, lija 180 y 320. • Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire. • Recipiente limpio de 5lts. y un recipiente de 40lts. • Embudo, manguera, aceite lubricante (3en1), teflón, silicón transparente. Procedimiento: 1. Asegurarse que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente apropiado. Drenar el aceite de la cámara de los sellos. Ver procedimiento de revisión bimensual para identificar posibles problemas con el aceite. 2. Para tener acceso al impulsor y al sello inferior, remover los tornillos (9) que sostienen la carcaza a la tapasello de la bomba. 3. Bloquear el impulsor y remover el tornillo de fijación (11) (rosca derecha). Si este se encuentra atascado, puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del impulsor (11) y la empacadura, desmontar el impulsor (10) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de fijación del impulsor debe ser desechado. 4. Remover el sello inferior (8), incluyendo la parte estacionaria. Si la unidad usa un sello normal (carbón / cerámica) y ha durado menos de un año, se recomienda reemplazarlo por uno de carbón / carburo de silicio para extender los períodos de mantenimiento. Si el sello presenta superficies rayadas a causa de sólidos muy duros, se recomienda consultar con el fabricante a fin de seleccionar un sello que se adapte mejor al líquido bombeado. Revisar la superficie de la bocina (25) sobre la cual está montado el sello, si presenta signos de desgaste, esta debe ser reemplazada. Ver la sección 5.1.2. 5. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello mecánico inferior. Ver las figuras 7 y 8.

Fig. 8 ÎEsquema del asiento del sello mecánico inferior. 6. Lubricar las partes elastoméricas del sello y la superficie de la bocina con aceite 3en1. Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de plástico que permita empujar el sello completamente hasta el fondo del asiento. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. 7. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de aceite, sin usar ningún solvente u otro limpiador. 8. Lubricar con aceite 3en1 las partes elastoméricas de la parte rotativa del sello y deslizarla sobre la bocina hasta que haga tope con la parte estacionaria. 9. Instalar la cuña sobre el eje. 10. Aplique un par de gotas de Loctite #271 en el chavetero del eje. 11. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, la arandela de presión y finalmente el tornillo del kit de fijación. Apretar el tornillo hasta que quede ajustado, bloqueando la rotación del impulsor con el bloque de madera. Para garantizar el debido sellamiento del eje, revisar que la empacadura del kit de fijación sella la unión entre el impulsor y el eje. 12. Reinstalar la carcaza. 13. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite dieléctrico a la cámara de los sellos.

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP, accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 10

Diseño Gráfico: Rita Texeira

5.1.2- Reemplazo del sello mecánico superior. 1. Verificar que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente apropiado. Drenar el aceite de la cámara de los sellos y el aceite de la cámara del motor. 2. Seguir los pasos 2 a 5 de la sección 5.1.1. 3. Desmontar la tapa-sello (17). Se debe tener precaución debido a que el sello mecánico superior ejerce una fuerza de compresión sobre la bocina y la tapa-sello de la bomba. 4. Reemplazar el O-ring de la cámara de los sellos. 5. Retirar la bocina del eje y remover la parte rotativa del sello. Inspeccionar el estado de la bocina y reemplazar si presenta algún desgaste o rayadura en su superficie. 6. Remover la parte fija del sello mecánico superior y limpiar su asiento en la cámara de los sellos. Ver las figuras 4 y 7. 7. Instalar la parte estacionaria del sello superior. 8. Lubricar la superficie de la bocina con aceite 3en1. 9. Colocar la parte rotativa de sello en la bocina según se muestra en la Fig. 7. 10. Deslizar la bocina sobre el eje hasta que haga tope, verificar que la parte rotativa del sello hace buen contacto con la parte estacionaria. 11. Reinstalar la tapa-sello. 12. Realizar los pasos 6 a 13 de la sección 5.1.1. 13. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite dieléctrico a la cámara del motor. 5.2- Reemplazo de los cables de potencia y sensor Repuestos necesarios: • Cables de potencia (19) y sensor (13). • Dos prensacables de goma. • O-ring (6) cámara del motor. Herramientas y otros materiales necesarios: • Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro. • Juego de llaves de bocas fijas. • Pelecables, números de identificación de cables, aceite 3en1, teflón.. • Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire. Instrucciones: 1. Verificar que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente apropiado. Drenar el aceite de la cámara del motor. 2. Desajustar los prensacables de potencia (20) y sensor de humedad (24), cortar los cables de potencia (19) y de sensor de humedad (13). 3. Desajustar los tornillos de fijación (21) entre las cámaras. 4. Quitar la carcaza de la cámara del motor. 5. Extraer los restos de cables de las conexiones internas de la cámara del motor. 6. Preparar los cables de remplazo. Identificar con números los conductores de los cables de potencia y sensor de humedad. Colocar las gomas y los prensacables. Adaptar los cables a la carcaza de la cámara del motor. 7. Realizar las conexiones necesarias entre los cables y el motor según el diagrama eléctrico de la bomba. 8. Colocar la carcaza de la cámara del motor con cuidado de no aprisionar los cables y sus conexiones contra la tapa superior del motor. Apretar los tornillos de fijación (21) y ajustar correctamente las gomas y los prensacables. Verificar la posición del O-ring de la cámara del motor antes de apretar los tornillos (21). 9. Verificar las conexiones eléctricas con el multímetro. 10. Realizar una prueba neumática a la cámara del motor y reponer el aceite dieléctrico. 11. Realizar durante un corto período de tiempo una prueba en vacío del motor de la bomba para constatar el buen funcionamiento del mismo.

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP, accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 11

Diseño Gráfico: Rita Texeira

6. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP ACCIONADAS CON MOTOR FRAME 250 O 320. El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP, causas y características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las mismas. Tabla 3. Fallas comunes de instalación y operación, causas y consecuencias que se presentan en las bombas accionadas por motor FRAME 56. Falla. Característica(s). Causa(s) Impulsor suelto, que presenta un juego Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor. libre en la punta del eje. impulsor y la placa fondo de la bomba. Daño de la punta del eje. Posible daño del motor. Pérdida del kit de fijación. Bote de aceite. Derrame del aceite de la cámara de los Deterioro del sello inferior de la sellos o del motor. Niveles del aceite bomba. Mal ajuste de los tornillos de la cámara de los sellos. Mal ajuste de por debajo de los normales. los tapones de drenaje o suministro de aceite. O-ring(s) mal instalado(s) o deteriorados. Altos valores de amperaje leídos en Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. Roce del las fases del motor. Motor con alta mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa temperatura de operación. del motor). Se activa el sistema de fondo. Manejo incorrecto de los protecciones del motor (térmico del sólidos. Manejo de líquidos muy motor disparado). Se calientan fibrosos o viscosos. Fallas en el nivel excesivamente los cables de potencia de tensión de la red de suministro de energía eléctrica. Incorrecta conexión del motor. interna de los cables. Ruido y exceso de vibraciones. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos Posible daño de la punta del eje del motor, movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en motor. Impulsor de la bomba unidad, pérdidas de material y grandes concentraciones, partículas de trancado. Posible daño del motor. desgaste acelerado del impulsor y la metal, tornillos, tuercas, clavos, trozos plaza fondo de la bomba, desbalanceo de cabilla, guayas de nylon o del impulsor, deterioro acelerado del metálicas, troncos o bloques de sello mecánico inferior madera, etc.) y de geometrías que permiten su atascamiento entre el impulsor (abierto o monoalabe) y la placa fondo o carcaza de la bomba. El motor no arranca o genera un ruido Alto valor del amperaje, impulsor que Incorrecta conexión interna de los intenso (chillido) al encenderlo. gira lentamente. Puede quemarse el cables, caída de una fase en la red de motor. alimentación (contactor), bomba con conexiones internas a 230V siendo la tensión de la red 460V o viceversa. La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con él acople de descarga (acople automático condiciones de operación mostradas debajo del valor de la curva. por rieles). Incorrecto apriete de la en su curva característica. brida de descarga de la bomba con la tubería de impulsión. Manejo de aguas con altas concentraciones de sólidos, altamente viscosas o fibrosas. Incorrecto diseño o formación de corrientes recirculantes en el interior de la tanquilla. Succión de la bomba obstruida por grandes obstáculos.

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP, accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 12

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

INDICE. Pág. . 3

1

Prologo

2

Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor

3-4

2.1

3-4

Descripción 2.1.1

2.2 3

4

5

4-5

Especificaciones

4-5

Puesta en marcha y operación de las bombas

6

3.1

Verificación de niveles de aceite

6

3.2

Verificación de la hermeticidad

7-8

3.3

Instalación electrica

8

3.4

Verificación del sentido de giro del impulsor

8-10

3.5

Conexión del sensor de humedad

10

Mantenimiento preventivo

10

4.1

Revisión bimensual

10

4.2

Revisión bianual

11

4.3

Revisión cada 5 años

11

Mantenimiento correctivo

11

5.1

11

5.2 6

Sistema de protección de la cámara del motor

Reemplazo de los sellos mecánicos 5.1.1

Reemplazo del sello inferior

11-13

5.1.2

Reemplazo del sello superior

13

Reemplazo de los cables de potencia y sensor

13-14

Fallas comunes

15

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

1. PROLOGO El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de instalación, operación y mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas sumergibles ROBUSTA y AFP para manejo de aguas servidas o residuales de tipo comercial, residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de asegurar un funcionamiento confiable y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción. Este manual incluye una serie de procedimientos, instrucciones y recomendaciones que permiten al usuario comprender el funcionamiento de la unidad, diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Se hace énfasis en las técnicas de mantenimiento del motor de éstas bombas. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida durante mas de 20 años en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas. El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios.

2- DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CÁMARA DEL MOTOR FRAME 180 Y FRAME 210 DE LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP. 2.1- Descripción. Los elementos principales de las bombas de las series ROBUSTA y AFP accionadas con motor FRAME 180 o FRAME 210 son los siguientes: parte hidráulica, cámara de los sellos, cámara del motor, cámara de conexiones. La cámara del motor esta constituido por un motor eléctrico cubierto por una carcaza de hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de la cámara de los sellos. En la Fig. 1 se muestran los elementos principales: Parte hidráulica (IV). Cámara de sellos: Tapa sello (III). Cámara de conexiones (II) Cámara del motor (I). En la Fig. 2 se muestra el corte meridional de una bomba ROBUSTA con motor FRAME 180, indicándose sus partes principales y su numeración

respectiva.

I

II III VI

FIG. 1 Ï Elementos principales de una bomba ROBUSTA accionada con un motor FRAME 180.

La cámara del motor, FRAME 180, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de las serie ROBUSTA y AFP con potencias de 3 a 7,5HP a velocidad de giro n=1750rpm, mientras que la FRAME 210 se utiliza en las bombas de la serie AFP con potencias de 10, 15 y 20HP a velocidad de giro n=1750rpm. El sistema fundamental de protección de la cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma, es un mecanismo constituido por dos sellos mecánicos, alojados en la cámara de los sellos. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se logra por medio de un aceite dieléctrico, el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos.

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 3

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Este manual cubre los motores FRAME 180 y FRAME 210 utilizados en las bombas de las serie ROBUSTA y AFP modelos ROBUSTA 80, AFP 100 , AFP 101 y AFP 150.

20

21

22

19 23

18

24

17 16

25

15

1

14

2

13

3

12

4

11

5

10

6 7 8

9

Fig. 2 ÏPartes principales de la bomba. Tabla 1. Lista de partes de las bombas de la serie ROBUSTA y AFP con motor FRAME 180-210 # 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Denominación / cantidad Tapa cámara de conexiones. O-ring de la tapa cámara de conexiones Cámara de conexiones O-ring cámara de conexiones (conexiones / Tapa sello O-ring tapa sello Carcaza de la bomba Impulsor Kit de sujeción del impulsor de la bomba Tapón drenado de aceite cámara de Sello mecánico inferior Tapón de llenado de aceite cámara de

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Sello mecánico superior Tapón de vaciado de aceite cámara del Sensor de humedad O-ring cámara del motor Carcaza del motor Estator Eje del motor Tapón de llenado de aceite cámara del Anillo de izada Rodamiento superior Rodamiento inferior Cable de potencia y sensor de humedad Bocina de protección

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 4

Diseño Gráfico: Rita Texeira

2.1.1.- Sistemas de protección de la cámara del motor. Sistema de doble sello y sensor de humedad del motor FRAME 180-210: consiste en un sensor de humedad y dos sellos mecánicos de 11/8”, designados superior e inferior (tipo STD 21, carbón contra cerámica) respectivamente, alojados en la cámara de los sellos de las bombas, ver la Fig. 3. Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento, comienza a ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. El sensor detecta la presencia de humedad en este elemento y activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma. Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido, el sello superior evita el ingreso de éste a la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo. ARI

15

ASS ASI

13

23

11

Fig. 3. Ï Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos. ARI: Asiento del Rodamiento Inferior, ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior. De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings, empacaduras y conexiones de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un funcionamiento seguro. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática, suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras de la bomba. 2.2- Especificaciones. A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 180 y FRAME 210, utilizados en la cámara del motor de las bombas de la serie ROBUSTA y AFP. Tabla 2. Especificaciones de las cámaras de los motores FRAME 180 y FRAME 210. BOMBA Pot(HP) n(rpm) FRAME Voltaje(V) Corriente Cable AWG(*) Cable (A) AWG(**) ROBUSTA 80-403 3 1750 180 230/460 6,2/3,1 (4x14) ----ROBUSTA 80-405 5 1750 180 230/460 12,8/6,4 (4x14) ----AFP 80-403 3 1750 180 230/460 6,2/3,1 (4x14) (2x18) AFP 80-405 5 1750 180 230/460 12,8/6,4 (4x14) (2x18) AFP 100-403 3 1750 180 230/460 6,2/3,1 (4x14) (2x18) AFP 100-405 5 1750 180 230/460 12,8/6,4 (4x14) (2x18) AFP 100-407 7.5 1750 180 230/460 20,4/10,2 (4x14) (2x18) AFP 100-410 10 1750 210 230/460 26,6/13,3 (4x14) / 2(4x14) (2x18) AFP 100-415 15 1750 210 230/460 39,2/19,6 (4x12) / 2(4x12) (2x18) AFP 100-420 20 1750 210 230/460 53/26,5 (4x10) / 2(4x10) (2x18) AFP 150-410 10 1750 210 230/460 26,6/13,3 (4x14) / 2(4x14) (2x18) AFP 150-415 15 1750 210 230/460 39,2/19,6 (4x12) / 2(4x12) (2x18) AFP 150-420 20 1750 210 230/460 53/26,5 (4x10) / 2(4x10) (2x18) (*) Cable de potencia. (**) Cable del sensor de humedad.{2(4x8) significa: 2(dos) cables AWG calibre 8 de cuatro conductores cada uno} Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 5

Diseño Gráfico: Rita Texeira

3.- PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LAS SERIE ROBUSTA y AFP. Antes de instalar la bomba en la tanquilla, con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y eficiente de las bombas ROBUSTA y AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático. 3.1.- Verificación del nivele de aceite. Las bombas de las serie ROBUSTA y AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en la cámara del sello para fines de lubricación y refrigeración. En ciertos casos, en la cámara del sello se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite industrial de tipo soluble para lubricación y refrigeración interna del sello, pero es preferible emplear permanentemente el aceite dieléctrico recomendado por el fabricante Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de los sellos, así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de tiempo. Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado, así como realizar una prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible para manejo de aguas negras y/o servidas. Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras: Cámara de los sellos - Colocar la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL. El nivel de aceite debe estar a 1 cm aproximadamente por debajo de la rosca de este tapón; para medir dicho nivel se puede utilizar una pequeña vara metálica en forma de L introduciéndola por la rosca del tapón. Si es necesario agregar aceite, introducir por el orificio roscado del tapón OIL FILL uno de los extremos de una manguera de menor diámetro que el orificio de la rosca y llenar con aceite hasta el nivel requerido con la ayuda de un embudo conectado en el otro extremo de la manguera. Colocar de nuevo el tapón revestido con teflón. La cámara de los sellos debe contener seis (2 ½) litros de aceite. Ver la Fig. 4.

Embudo

1 cm

I Manguera

II Oil Fill

III VI

Fig. 4. ÏMedición del nivel y suministro del aceite en la cámara de los sellos de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 180 y FRAME 210. Cámara de los sellos - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL (12) localizado en la parte superior de la cámara. Introducir por el orificio la varilla cilíndrica en forma de L y verificar que el nivel del aceite esta a 1cm (aprox.) por debajo de la ranura roscada. En caso que sea necesario suministrar aceite siga los pasos citados para la cámara de los sellos. La cámara del motor FRAME 180-210 debe contener siete (7) litros de aceite. Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 6

Diseño Gráfico: Rita Texeira

No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite. 3.2.- Verificación de la hermeticidad. En las bombas con motor FRAME 180 o 210 se debe verificar el hermetismo tanto de la cámara del motor como la de los sellos, sobre todo en las unidades que se han sometido a una rutina de mantenimiento. Se debe disponer de un dispositivo que permita suministrar aire seco a una presión de 15psig a las distintas cámaras de las unidades accionadas con este tipo de motor. Procedimiento: Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar las pruebas neumáticas. En caso contrario es necesario drenar el aceite de dichas cámaras en un envase apropiado antes de realizar las pruebas. Para drenar el aceite de la cámara de los sellos: Desenroscar el tapón OIL FILL. Guardarlo en un sitio seguro. Colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón OIL DRAIN. Desenroscar el tapón OIL DRAIN. El aceite se vertirá automáticamente por efectos de la gravedad sobre el recipiente contenedor colocado cerca del tapón OIL DRAIN. Tapar y guardar el aceite en un sitio seguro. Colocar de nuevo el tapón OIL DRAIN. Utilice teflón y ajuste apropiadamente el tapón sobre la cámara. Para drenar el aceite de la cámara del motor: Desenroscar el tapón OIL FILL (20). Colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón MOISTURE DRAIN ubicado en la parte inferior de la cámara del motor. Desenroscar el tapón MOISTURE DRAIN y vertir el aceite en el recipiente. Colocar de nuevo los tapones MOISTURE DRAIN y el OIL FILL (20), ajustarlos apropiadamente. Si la bomba ha sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y ajustes internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de suministro y drenaje de aceite, que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con sus respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados, que las conexiones de epoxy de los cables no estén dañadas, que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas, que el ajuste de los sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba, etc.), que el impulsor este bien colocado en el eje de la bomba, etc. Hermeticidad de la cámara de los sellos: Conectar en la ranura roscada del tapón OIL FILL el dispositivo de inyección de aire. Se debe revestir con teflón la rosca de este dispositivo. En la Fig. 5 se muestra un esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire para la realización de la prueba neumática. La boquilla de este dispositivo se conecta a una línea de suministro de aire a presión (aire comprimido), o en algunas ocasiones a una bomba de aire. Fig. 5Î Esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire de la prueba neumática. Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a las cámaras de la bomba y esperar diez (10) minutos. Si la presión del aire en la cámara disminuye, entonces la bomba no esta sellada herméticamente, por lo que será necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire, aun si el paso 2 de estas instrucciones se satisface, lo más probable es que el sello inferior no este bien instalado o ajustado, ver la sección 5.1.1. Si la presión se mantiene estable, retire el dispositivo de inyección de aire y coloque el tapón OIL FILL de la cámara de los sellos.

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 7

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Hermeticidad de la cámara del motor: una vez que se comprueba que la cámara de los sellos esta herméticamente sellada, se procede a la verificación de la hermeticidad de la cámara del motor. Retirar el tapón OIL FILL (20) de esta cámara. Colocar el dispositivo de inyección de aire y suministrar a la cámara aire a 15 psig durante 10 minutos. Si la presión disminuye, será necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. Si la presión se mantiene estable, retire el dispositivo de suministro de aire y coloque de nuevo el tapón OIL FILL (20) de la cámara del motor. Aun cuando las cámaras de la bomba no revelen una disminución de la presión durante los diez minutos, de todos modos es recomendable realizar el paso 3 sumergiendo la bomba en un recipiente con agua adecuado para detectar pequeñas fugas de aire en las cámaras. Ver la figura 6. Estas pequeñas fugas a veces no pueden ser detectadas por los manómetros convencionales en intervalos cortos de tiempo, pero si se pueden apreciar a simple vista si se observan burbujas de aire provenientes de alguna de las cámaras de la bomba. Si no se observan burbujas de aire provenientes de las cámaras, entonces la bomba está sellada herméticamente. No confundir aire atrapado en la carcaza con el aire presurizado en el interior de las cámaras. Extraiga la bomba del recipiente y retire el dispositivo de suministro de aire. En este paso la boquilla del dispositivo de suministro de aire se conecta a la rosca del tapón oíl fill de la bomba por medio de una Dispositivo para manguera para facilitar la lectura de presión. suministro de aire El procedimiento de la prueba neumática es igual para ambos tipos de motor (F180 o F210). Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar Recipiente con correctamente los tapones de drenaje del aceite. agua Por seguridad, el interior de las cámaras del motor y de los sellos debe estar totalmente I libre de humedad, polvo o algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico, tales como virutas, aserrín, hilachas de estopa, etc. Ello podría causar un II corto circuito en el motor o dañar el sello superior de la 15 psig. bomba 10 min.

Fig. 6. ÏEsquema para la realización de una prueba neumática de una bomba ROBUSTA con motor FRAME 180 sumergida en un recipiente con agua.

III

VI

3.3.- Instalación eléctrica. Diagrama de conexiones Las bombas de las serie ROBUSTA y AFP accionadas con motor FRAME 180 o 210 están acompañadas con un diagrama de conexiones eléctricas con el objeto de realizar la adecuada instalación de la unidad al sistema eléctrico o red de alimentación. Los cables de potencia están identificados con números para facilitar la conexión de la bomba por parte del instalador, el cual deberá identificar el nivel de tensión de la red de alimentación, así como poseer los conocimientos de electricidad requeridos para realizar una conexión confiable. 3.4.- Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba. En las bombas con motores trifásicos es necesario verificar el sentido de giro del impulsor, puesto que si este gira en sentido contrario al correcto, el funcionamiento de la unidad no se corresponde con el indicado en la curva característica, además, el tornillo de fijación (9) pierde su ajuste de rosca derecha, permitiendo que el impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima apropiadamente el sello inferior, causando esto el derrame del aceite de la cámara los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara; además, el roce del impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos. El sentido de giro del impulsor debe coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor. Procedimiento: Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 8

Diseño Gráfico: Rita Texeira

La bomba debe estar en posición vertical y poseer una adecuada sujeción. La bomba puede estar suspendida por los anillos de con una cadena para la instalación en la tanquilla. Ver la figura 7. Si la bomba posee placa fondo, esta se puede retirar con el objeto de permitir una visualización más clara del sentido de giro del impulsor de la bomba. Para ello se quitan los tornillos de fijación de la placa fondo a la carcaza,. Inspeccionar visualmente el sentido de giro del impulsor antes que este se detenga. Inspeccionar visualmente el sentido de giro del impulsor antes que este se detenga. El torque de arranque del motor genera una reacción instantánea e inversa al sentido de giro de la bomba (la bomba rota en sentido contrario al Sentido de giro del motor). Si el sentido de giro es el correcto, la bomba esta lista para su instalación en la tanquilla, de lo contrario, se debe invertir la posición de dos líneas de potencia en el contactor de la bomba.

Grua de Izada

Cadena

Bomba

Colocar la placa fondo de la bomba, en caso que esta haya sido desmontada. Fig. 7 Ï Precauciones: 1. Cerciorarse de la adecuada fijación de la unidad antes de arrancar el motor. Comprobar el correcto ajuste de los anillos de izada (una causa frecuente de la falla de un anillo de izada es el incorrecto ajuste de su rosca), ya que podría presentarse una caída violenta de la bomba, causando daños irreversibles en la misma. 2. Es recomendable verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (9) antes de arrancar la bomba. 3 Mantener una distancia prudencial a la boca de succión de la bomba mientras se determina el sentido de giro del impulsor. 4. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría deteriorar el sello inferior. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del impulsor. 5. Si el sentido de giro es incorrecto, después de apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la bomba, es obligatorio revisar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor. 6. No se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba. Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla, abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar la unidad bajo la modalidad manual. Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa de la bomba. Una vez que se constate que la bomba opera normalmente, regular al caudal requerido abriendo o cerrando la válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. Registrar los valores de amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que se realizaran. Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles de líquido apropiados en la tanquilla, procurando no exceder el número recomendado de arranques por hora de la bomba. La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático. En caso de que el amperaje del motor, la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con los indicados en la curva característica de la unidad, posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Para solventar esta situación apagar y encender la bomba hasta que se normalice el funcionamiento de la bomba. Otros inconvenientes consisten en que él acople de la bomba con la tubería de descarga este incorrecto (común en las tanquillas con sistema de acople automático y rieles para la instalación de la bomba) o que existan objetos de grandes dimensiones que obstruyan la boca de succión de la bomba.

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 9

Diseño Gráfico: Rita Texeira

3.5 Conexión del sensor de humedad. El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 180 ó FRAME 210 se puede conectar de manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena, un timbre, un bulbo, etc.) y un cable de 2 conductores (AWG 2x18), ver la Fig.8 . En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos, se activara la señal de alarma, la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento, sin embargo, el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo.

Cable Sensor AWG(2x18)(S1,S 2 ) S1

I

R S2

Contactor

L1 L2 L3

II III

Fig.8 ÏEsquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 180-210 4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosene, etc.). A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias. 4.1- Revisión bimensual. Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de placa de la bomba. Enlas tanquillas con dos o mas bombas se debe mantener un control del tiempo de operación de cada unidad con el objeto de comparar sus tiempos reales de funcionamiento. Dicho control permite diagnosticar eventualmente fallas de operación en bombas que presentan diferencias entre el tiempo de funcionamiento real y el establecido por el usuario.

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 10

Diseño Gráfico: Rita Texeira

4.2- Revisión semestral. Cada seis meses, dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba sumergible, se recomienda cambiar, si es necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. A continuación se enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras: Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca, sin burbujas), una textura uniforme, sin signos de contaminación (mezcla con agua, partículas en suspensión o algún otro líquido), entonces las cámaras de la bomba están operando normalmente. Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura, con olor intenso a quemado, significa que el bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. Si la resistencia ha caído debajo de 1 megaohm, la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su reacondicionamiento. Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado), entonces los sellos han fallado. A la unidad se le debe reemplazar los sellos. A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la bomba. De igual manera, es necesario inspeccionar las condiciones físicas de los cables de potencia y sensor de humedad, para detectar posibles daños y desgaste. Reemplazar si se evidencia deterioro. 4.3- Revisión cada 5 años La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral, incluyendo los siguientes pasos: Desarme completo, limpieza e inspección. Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo, así como cualquier elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil. Revisión ohmica del motor. 5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosene, etc.). Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) reemplazo de los sellos mecánicos, 2) cambio del impulsor, 3) substitución de los cables de potencia y de sensor de humedad. 5.1- Reemplazo de los sellos mecánicos A continuación se describen los procedimientos para el reemplazo de los sellos mecánicos superior e inferior. Aun cuando se requiera cambiar solamente el sello ASS inferior, se recomienda aprovechar el proceso para Parte Fija inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso que Parte éste presente deterioro. Rotativa ASI Fig. 9.ÎEsquema del ajuste de los sellos mecánicos superior e inferior. ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior.

5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior. Acceso al impulsor de la bomba. Repuestos necesarios: • Un sello mecánico tipo STD 21(11) Ver Fig. 2, 10. • Una bocina (sí es necesario). • Kit de sujeción del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (9)) • Tapones de bronce 1/4¨NPT. • Aceite dieléctrico.

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 11

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Herramientas y otros materiales necesarios: • Polipasto o señorita (1 tonelada). • Juego de llaves de bocas fijas, 2 destornilladores de pala de 3/8¨x6¨. • Mazo, bloque de madera de 6x10x30cm,extractor, lija 180 y 210. • Dispositivo de prueba hidrostática, compresor o bomba de aire. • Recipiente limpio de 30lts, embudo, manguera 7/16¨, aceite 3 en 1, teflón, silicón transparente. Procedimiento: 1. Verificar que el suministro de energía eléctrica ha sido interrumpido. Con una grúa de izada (polipasto o señorita) extraer la bomba de la tanquilla y colocarla verticalmente en un ambiente apropiado sobre una paleta de madera en el piso. Drenar del aceite de la cámara de los sellos. Ver el paso 1 del procedimiento de la sección 3.2. Desmontar la carcaza de la bomba, para ello retirar los 4(cuatro) tornillos de fijación de la carcaza a la tapasello y luego levantar la bomba unos 2 centímetros del suelo por los anillos de izada con la ayuda del polipasto. Mientras que se levanta la unidad se puede golpear con el mazo en algunos puntos de la carcaza de la bomba, ya que esta puede estar adherida a la tapa sello. Una vez que se haya separado la carcaza levantar la bomba hasta que el impulsor quede totalmente a la vista, retirar la carcaza y colocar nueva y lentamente la bomba sobre la paleta en posición horizontal, ver la Fig. 10.

Fig.10 Ï Colocación en posición horizontal de la bomba para desmontaje del impulsor y recambio de los sellos mecánicos 1. Bloquear el impulsor con la ayuda del bloque de madera y remover el tornillo de fijación (9) (rosca derecha). Si este se encuentra atascado, puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del impulsor (9) y la empacadura, desmontar el impulsor (8) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de fijación del impulsor debe ser desechado. 2. Remover el sello inferior, incluyendo la parte estacionaria. Revisar la superficie de la bocina sobre la cual esta montado el sello, si presenta evidencias de desgaste, esta debe ser reemplazada, para ello también será necesario reemplazar el sello superior, ver sección 5.1.2. 3. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello estacionario inferior. Colocar la parte estacionaria del nuevo sello. Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 12

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo (PVC) que permita empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. Luego se debe lubricar la superficie de la bocina con aceite 3 en 1. 4. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de aceite, sin usar ningún solvente u otro limpiador. 5. Antes de instalar la parte rotativa del sello, lubricar sus partes elastoméricas con aceite 3 en 1. Deslice el sello sobre la bocina hasta que este haga tope con la parte estacionaria. Colocar el resorte del sello. 6. Colocar la cuña sobre el eje y aplique dos gotas de Loctite #271 sobre el cuñero.. 7. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, las arandelas planas, las arandelas de presión y finalmente el tornillo. Apretar el tornillo, bloqueando la rotación del impulsor. Para garantizar el debido sellamiento del eje, revisar de que la empacadura sella la unión del impulsor y eje. 8. Colocar de nuevo la bomba en posición vertical, levantándola por los anillos de izada. Posicionar debajo de la bomba la carcaza y reinstalarla según instrucciones en el paso #2. Conservar la posición relativa original entre la carcaza y la tapasello de la bomba. El ajuste y él apriete de los tornillos se debe realizar con la bomba apoyada sobre la paleta en el piso. 9. Realizar una prueba neumática a la cámara de los sellos. Ver la sección 3.2. 10. Llenar con aceite la cámara de los sellos. 5.1.2- Reemplazo del sello mecánico superior. 1. Para reemplazar el sello superior, se debe drenar el aceite de la cámara del motor y seguir los pasos 1 al 5 de las instrucciones del reemplazo del sello inferior. 2. Desmontar la tapa sello (5) removiendo los dos tornillos que la fijan a la cámara de los sellos, teniendo cuidado con el sello superior cuyo resorte esta en compresión. Limpiar con lija y solvente las paredes internas de la cámara de los sellos, sobre todo si ha ingresado líquido en su interior. Desmontar el O-ring (6) de la tapa-sello. 3. Retirar la bocina del eje, removiendo la parte rotativa del sello mecánico superior. Inspeccionar la bocina y reemplazarla en caso de evidenciar desgaste. Remover y desechar la parte estacionaria del sello superior. 4. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello superior. 5. Antes de instalar la parte estacionaria, se debe lubricar las partes elastoméricas y la superficie de la bocina con aceite 3 en 1. Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de PVC que permita empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. 6. Montar la parte rotativa y el resorte del sello sobre la bocina, insertando este conjunto sobre el eje hasta que haga tope con el eje, ver la Fig. 10. 7. Colocar el nuevo O-ring (6) en la cámara de los sellos. 8. Reinstalar la tapa-sello. 9. Siga los pasos 6 al 13 del procedimiento de reemplazo del sello mecánico inferior. 10. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite a la cámara del motor. 5.2- Reemplazo de los cables de potencia y sensor. Repuestos necesarios: • Cables de potencia y sensor. • Bornera de conexiones. Dos bocinas de protección (25). • O-ring cámara de conexiones del motor. • Resina epóxica. • Números y letras de identificación de los conductores de los cables. • Terminales de conexión eléctrica, arandelas planas de acero inoxidable (nuevas). Herramientas y otros materiales necesarios: • Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro. • Juego de llaves de bocas fijas, juego de llaves allen. • Quemador o soplete. • Cepillo de alambres, guantes de carnaza, segueta y pelacables. • Silicón transparente, aceite 3 en 1, y teflón. Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 13

Diseño Gráfico: Rita Texeira

• Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire. • Pintura. Instrucciones: Cortar con una segueta en las inmediaciones de la tapasello los cables a reemplazar. Retirar la tapa de la cámara de conexiones, desechar las arandelas planas. Elimine con una estopa y solvente el aceite dieléctrico contenido en esta cámara. Comparar el diagrama eléctrico con las conexiones internas de la cámara de conexiones. Identificar los distintos cables, así como sus empalmes y fijación a la bornera. Desmontar la bornera y separar la tapa de la cámara de conexiones. Con el quemador o soplete (a llama moderada) retirar las mezclas de resina epóxica contenida en las cavidades de la tapa de conexiones, así como las gomas prensacables y los restos de cable presentes en la tapa, es necesario remover manualmente los restos de cable y resina con la ayuda de un destornillador. Esperar que la tapa se enfríe a temperatura ambiente, NO SE DEBE ENFRIAR LA TAPA EN UN BAÑO DE AGUA O LÍQUIDO SIMILAR. Posteriormente limpiar con el cepillo de alambres, solvente y las lijas las cavidades de la tapa. Colocar las gomas prensacables en los cables de potencia y sensor de humedad y fijarlas a la tapa de la cámara de conexiones. Realizar debajo de las gomas prensacables (bocinas de protección, 25) unas pequeñas incisiones en el revestimiento de los conductores de los cables, con precaución de no cortar los alambres de los conductores. Preparar una mezcla de resina epóxica y vertirla en las cavidades de la tapa. Esperar 24 horas hasta que solidifique la resina. Identificar acorde al diagrama eléctrico cada uno de los conductores de los cables de potencia y sensor de humedad. Colocar la bornera y realizar las conexiones necesarias en el interior de la cámara. Verificar visualmente las conexiones efectuadas. Colocar el O-ring (4) y fijar la tapa a la cámara de conexiones. No apretar excesivamente los tornillos de fijación de la tapa de la cámara. Es OBLIGATORIO el uso de las arandelas planas (nuevas) y de presión. Con el objeto de detectar alguna anomalía, verificar por medio del multímetro las conexiones efectuadas. Realizar una prueba de hermeticidad en la cámara de conexiones. Si la bomba no presenta fugas, se procede a pintar la tapa de la cámara de conexiones. Realizar durante un tiempo corto (menos de 10seg) una prueba en vacío del motor.

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 14

Diseño Gráfico: Rita Texeira

6. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP. El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP, causas y características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las mismas. Falla. Característica(s). Impulsor suelto, que presenta un juego Severo desgaste de los alabes del libre en la punta del eje. impulsor y la placa fondo de la bomba. Daño de la punta del eje. Posible daño del motor. Pérdida del kit de fijación. Bote de aceite. Derrame del aceite de la cámara de los sellos o del motor. Niveles del aceite por debajo de los normales.

Altos valores de amperaje leídos en Los valores de amperaje leídos son las fases del motor. Motor con alta mayores al valor nominal (de placa temperatura de operación. del motor). Se activa el sistema de protecciones del motor (térmico del motor disparado). Se calientan excesivamente los cables de potencia del motor. Ruido y exceso de vibraciones. Posible daño de la punta del eje del motor. Impulsor de la bomba trancado. Posible daño del motor.

Valores elevados del amperaje del motor, movimientos bruscos de la unidad, pérdidas de material y desgaste acelerado del impulsor y la plaza fondo de la bomba, desbalanceo del impulsor, deterioro acelerado del sello mecánico inferior

El motor no arranca o genera un ruido Alto valor del amperaje, impulsor que intenso (chillido) al encenderlo. gira lentamente. Puede quemarse el motor. La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por condiciones de operación mostradas debajo del valor de la curva. en su curva característica.

Causa(s) Giro en sentido inverso del impulsor.

Deterioro del sello inferior de la bomba. Mal ajuste de los tornillos de la cámara de los sellos. Mal ajuste de los tapones de drenaje o suministro de aceite. O-ring(s) mal instalado(s) o deteriorados. Motor sobrecargado. Roce del impulsor con la carcaza o la placa fondo. Manejo incorrecto de los sólidos. Manejo de líquidos muy fibrosos o viscosos. Fallas en el nivel de tensión de la red de suministro de energía eléctrica. Incorrecta conexión interna de los cables. Manejo de sólidos inorgánicos extremadamente duros (piedras en grandes concentraciones, partículas de metal, tornillos, tuercas, clavos, trozos de cabilla, guayas de nylon o metálicas, troncos o bloques de madera, etc.) y de geometrías que permiten su atascamiento entre el impulsor (abierto o monoalabe) y la placa fondo o carcaza de la bomba. Incorrecta conexión interna de los cables, caída de una fase en la red de alimentación (contactor), bomba con conexiones internas a 230V siendo la tensión de la red 460V o viceversa. Incorrecto ajuste de la bomba con él acople de descarga (acople automático por rieles). Incorrecto apriete de la brida de descarga de la bomba con la tubería de impulsión. Manejo de aguas con altas concentraciones de sólidos, altamente viscosas o fibrosas. Incorrecto diseño o formación de corrientes recirculantes en el interior de la tanquilla. Succión de la bomba obstruida por grandes obstáculos.

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 15

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Bomba de la Serie AFP 102L, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

INDICE. Pág. 3

1

Prologo

2

Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor

3

2.1

3-4

Descripción 2.1.1

2.2 3

4

5

Especificaciones

5 5

Puesta en marcha y operación de las bombas

6

3.1

Verificación de niveles de aceite

6

3.2

Verificación de la hermeticidad

7-8

3.3

Instalación eléctrica

8

3.4

Verificación del sentido de giro del impulsor

8-9

3.5

Conexión del sensor de humedad

10

Mantenimiento preventivo

10

4.1

Revisión bimensual

11

4.2

Revisión semestral

11

4.3

Revisión cada 5 años

11

Mantenimiento correctivo

11

5.1

11

5.2 6

Sistema de protección de la cámara del motor

Reemplazo de los sellos mecánicos 5.1.1

Reemplazo del sello mecánico inferior

12-13

5.1.2

Reemplazo del sello mecánico superior

13

Reemplazo de los cables de potencia y sensor

Fallas comunes

13-14 15

Bomba de la Serie AFP 102L, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

1. PROLOGO El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de instalación, operación y mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas sumergibles AFP para manejo de aguas servidas o residuales de tipo comercial, residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de asegurar un funcionamiento confiable y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción. Este manual incluye una serie de procedimientos, instrucciones y recomendaciones que permiten al usuario comprender el funcionamiento de la unidad, diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Se hace énfasis en las técnicas de mantenimiento del motor de éstas bombas. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida durante más de 20 años en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas. El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios. 2- DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CÁMARA DEL MOTOR FRAME 250 Y FRAME 320. 2.1- Descripción. Los elementos principales de las bombas de la serie AFP accionadas con motor FRAME 250 o FRAME 320 son los siguientes: parte hidráulica, cámara de los sellos, cámara del motor, cámara de conexiones. La cámara del motor esta constituido por un motor eléctrico cubierto por una carcaza de hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de la cámara de los sellos. En la Fig. 1 se muestran los elementos principales: Parte hidráulica (IV). Cámara de los sellos (III). Cámara del motor (II). Cámara de conexiones (I).

En la Fig. 2 se muestra el corte meridional de una bomba AFP con motor FRAME 250, indicándose sus partes principales y su numeración respectiva.

FIG. 1 Ï Elementos principales de una bomba AFP accionada con un motor FRAME 250. La cámara del motor, FRAME 250, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de la serie AFP con potencias de 25 y 30HP a velocidad de giro n=1750rpm y potencias de 15 y 20HP a velocidad de giro de 1200rpm; mientras que la FRAME 320 se utiliza en las bombas de la serie AFP con potencias de 40, 50 y 60HP a velocidad de giro n=1750rpm y en bombas con potencias de 25 y 30HP a velocidad de giro de 1200rpm. El sistema fundamental de protección de la cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma, es un mecanismo constituido por dos sellos mecánicos, alojados en la cámara de los sellos. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se logra por medio de un aceite dieléctrico, el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos. Bomba de la Serie AFP 102L, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.

Ingeniería: David Valladares

Pág. 3

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Este manual cubre los motores FRAME 250 y FRAME 320 utilizados en las bombas de las serie AFP modelos AFP 102L, AFP 153 y AFP 203. Fig. 2 ÏPartes principales de la bomba. Tabla 1. Lista de partes de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 250. # 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

Denominación / cantidad Tapa cámara de conexiones. (1) O-ring de la tapa cámara de conexiones (1) Cámara de conexiones (1) Tornillos cámara conexiones / cámara motor. Cámara del motor (1) Tapón para suministro del aceite (1) Eje del motor (1) Tornillos del anillo tope rodamiento. (2) Anillo tope rodamiento. (1) Tornillos cámara sellos / cámara motor (4) Cámara de los sellos (1) Tornillos carcaza / cámara sellos (4) Tapasello (1) Placa fondo (1) Kit de fijación del impulsor de la bomba. (1) Impulsor de la bomba (1) Carcaza de la bomba (1) O-ring tapasello (1) Sello mecánico inferior. (1) Sensor de humedad. (1) Sello mecánico superior. (1) O-ring cámara de los sellos. (1) Rodamiento inferior del motor (1) Tapadamiento (1) O-ring cámara de conexiones (1) Bornera(1) Anillos de izada (2) Tornillos tapa cámara de conexiones (4) Cable de potencia(2) Cable sensor de humedad(1) Bocina de protección (2) Goma sensor de humedad. Bocina. Tornillos de fijación placa fondo / carcaza Tornillos de fijación tapa sello / motor

Bomba de la Serie AFP 102L, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.

Ingeniería: David Valladares

Pág. 4

Diseño Gráfico: Rita Texeira

2.1.1.- Sistemas de protección de la cámara del motor. Sistema de doble sello y sensor de humedad del motor FRAME 250: consiste en un sensor de humedad y dos sellos mecánicos de 1 1 2 " , designados superior (tipo STD 21, carbón contra cerámica) e inferior (tipo STD 31, carburo de silicio contra carburo de silicio, o STD 21 caras duras,) respectivamente, alojados en la cámara de los sellos de las bombas, ver la Fig. 3. Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento, comienza a ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. El sensor detecta la presencia de humedad en este elemento y activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma. Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido, el sello superior evita el ingreso de éste a la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo. Sistema de doble sello y dos sensores de humedad del motor FRAME 320: el sistema es igual al del FRAME 250, pero el tamaño de los sellos es de 1 7 8 " y este posee un sensor adicional en la parte baja de la cámara del motor. Los sellos mecánicos también son disponibles en carburo de tungsteno contra carburo de tungsteno, níquel duro contra níquel duro (Ni Resist) y el material elastomérico puede ser Viton®.

Fig. 3. Ï Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos. ARI: Asiento del Rodamiento Inferior, ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior. De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings, empacaduras y conexiones de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un funcionamiento seguro. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática, suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras de la bomba.000 2.2- Especificaciones. A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 250 y FRAME 320, utilizados en la cámara del motor de las bombas de la serie AFP: Tabla 2. Especificaciones de las cámaras de los motores FRAME 250 y FRAME 320. BOMBA AFP 102L-425,AFP 153-425 AFP 153-430 AFP 153-440 AFP 153-450, AFP 203-450 AFP 203-460 AFP 153-615 AFP 153-620, AFP 203-620 AFP 153-625, AFP 203-625 AFP 203-630

Pot(HP) n(rpm) FRAME Voltaje(V ) 25 1750 250 230/460 30 1750 250 230/460 40 1750 320 460 50 1750 320 460 60 1750 320 460 15 1150 250 230/460 20 1150 250 230/460 25 1150 320 230/460 30 1150 320 230/460

Corriente (A) 66/33 79/39.5 53 65 77 42/21 53/26.5 69/34.5 81/40.5

Cable AWG(*) 2(4x8) / (4x8) 2(4x6) / (4x6) 2(4x18) 2(4x18) 2(4x18) 2(4x10) / (4x10) 2(4x8) / (4x8) 2(4x8) / (4x8) 2(4x6) / (4x6)

Cable AWG(**) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18)

(*) Cable de potencia. (**) Cable del sensor de humedad. {2(4x8) significa: 2(dos) cables AWG calibre 8 de cuatro conductores cada uno} Bomba de la Serie AFP 102L, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.

Ingeniería: David Valladares

Pág. 5

Diseño Gráfico: Rita Texeira

3.- PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP. Antes de instalar la bomba en la tanquilla, con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y eficiente de las bombas AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático. 3.1.- Verificación de los niveles de aceite. Las bombas de la serie AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en la cámara del sello para fines de lubricación y refrigeración. En ciertos casos, en la cámara del sello se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite industrial de tipo soluble para lubricación y refrigeración interna del sello, pero es preferible emplear permanentemente el aceite dieléctrico recomendado por el fabricante Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de los sellos, así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de tiempo. Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado, así como realizar una prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible para manejo de aguas negras y/o servidas. Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras: Cámara de los sellos - Colocar la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL. El nivel de aceite debe estar a 1 cm aproximadamente por debajo de la rosca de este tapón; para medir dicho nivel se puede utilizar una pequeña vara metálica en forma de L introduciéndola por la rosca del tapón. Si es necesario agregar aceite, introducir por el orificio roscado del tapón OIL FILL uno de los extremos de una manguera de menor diámetro que el orificio de la rosca y llenar con aceite hasta el nivel requerido con la ayuda de un embudo conectado en el otro extremo de la manguera. Colocar de nuevo el tapón revestido con teflón. La cámara de los sellos debe contener seis (6) litros de aceite. Ver la Fig. 4.

1cm

embudo

oil fill oil drain

manguera

Fig. 4. ÏMedición del nivel y suministro del aceite en la cámara de los sellos de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 250 y FRAME 320. Cámara del motor - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL (6) localizado en la parte superior de la cámara. Introducir por el orificio la varilla cilíndrica en forma de L y verificar que el nivel del aceite esta a 1cm (aprox.) por debajo de la ranura roscada. En caso que sea necesario suministrar aceite siga los pasos citados para la cámara de los sellos. La cámara del motor FRAME 250 debe contener doce (12) litros de aceite, mientras que la del FRAME 320 debe contener 25lts. No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite.

Bomba de la Serie AFP 102L, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.

Ingeniería: David Valladares

Pág. 6

Diseño Gráfico: Rita Texeira

3.2.- Verificación de la hermeticidad. En las bombas con motor FRAME 250 o 320 se debe verificar el hermetismo tanto de la cámara del motor como la de los sellos, sobre todo en las unidades que se han sometido a una rutina de mantenimiento. Se debe disponer de un dispositivo que permita suministrar aire seco a una presión de 15psig a las distintas cámaras de las unidades accionadas con este tipo de motor. Procedimiento: Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar las pruebas neumáticas. En caso contrario es necesario drenar el aceite de dichas cámaras en un envase apropiado antes de realizar las pruebas. Para drenar el aceite de la cámara de los sellos: desenroscar el tapón OIL FILL. Guardarlo en un sitio seguro. Colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón OIL DRAIN. desenroscar el tapón OIL DRAIN. El aceite se vertirá automáticamente por efectos de la gravedad sobre el recipiente contenedor colocado cerca del tapón OIL DRAIN. Tapar y guardar el aceite en un sitio seguro. colocar de nuevo el tapón OIL DRAIN. Utilice teflón y ajuste apropiadamente el tapón sobre la cámara. Para drenar el aceite de la cámara del motor: desenroscar el tapón OIL FILL (6). colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón MOISTURE DRAIN ubicado en la parte inferior de la cámara del motor. desenroscar el tapón MOISTURE DRAIN y vertir el aceite en el recipiente. colocar de nuevo los tapones MOISTURE DRAIN y el OIL FILL (6), ajustarlos apropiadamente. Si la bomba ha sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y ajustes internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de suministro y drenaje de aceite, que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con sus respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados, que las conexiones de epoxy de los cables no estén dañadas, que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas, que el ajuste de los sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba, etc.), que el impulsor este bien colocado en el eje de la bomba, etc. Hermeticidad de la cámara de los sellos: Conectar en la ranura roscada del tapón OIL FILL el dispositivo de inyección de aire. Se debe revestir con teflón la rosca de este dispositivo. En la Fig. 5 se muestra un esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire para la realización de la prueba neumática. La boquilla de este dispositivo se conecta a una línea de suministro de aire a presión (aire comprimido), o en algunas ocasiones a una bomba de aire.

Fig. 5Î Esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire de la prueba neumática. Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a las cámaras de la bomba y esperar diez (10) minutos. Si la presión del aire en la cámara disminuye, entonces la bomba no esta sellada herméticamente, por lo que será necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire, aun si el paso 2 de estas instrucciones se satisface, lo más probable es que el sello inferior no este bien instalado o ajustado, ver la sección 5.1.1. Si la presión se mantiene estable, retire el dispositivo de inyección de aire y coloque el tapón OIL FILL de la cámara de los sellos.

Bomba de la Serie AFP 102L, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.

Ingeniería: David Valladares

Pág. 7

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Hermeticidad de la cámara del motor: una vez que se comprueba que la cámara de los sellos esta herméticamente sellada, se procede a la verificación de la hermeticidad de la cámara del motor. Retirar el tapón OIL FILL (6) de esta cámara. Colocar el dispositivo de inyección de aire y suministrar a la cámara aire a 15 psig durante 10 minutos. Si la presión disminuye, será necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. Si la presión se mantiene estable, retire el dispositivo de suministro de aire y coloque de nuevo el tapón OIL FILL (6) de la cámara del motor. Aun cuando las cámaras de la bomba no revelen una disminución de la presión durante los diez minutos, de todos modos es recomendable realizar el paso 3 sumergiendo la bomba en un recipiente con agua adecuado para detectar pequeñas fugas de aire en las cámaras. Ver la figura 6. Estas pequeñas fugas a veces no pueden ser detectadas por los manómetros convencionales en intervalos cortos de tiempo, pero si se pueden apreciar a simple vista si se observan burbujas de aire provenientes de alguna de las cámaras de la bomba. Si no se observan burbujas de aire provenientes de las cámaras, entonces la bomba está sellada herméticamente. No confundir aire atrapado en la carcaza con el aire presurizado en el interior de las cámaras. Extraiga la bomba del recipiente y retire el dispositivo de suministro de aire. En este paso la boquilla del dispositivo de suministro de aire se conecta a la rosca del tapón oil fill de la bomba por medio de una manguera para facilitar la lectura de presión. El procedimiento de la prueba neumática es igual para ambos tipos de motor (F250 o F320).

dispositivo para suministro de aire oil fill

15 psig. 10 min.

oil fill recipiente con agua

Fig. 6. ÏEsquema para la realización de una prueba neumática de una bomba AFP con motor FRAME 250 sumergida en un recipiente con agua.

Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite. Por seguridad, el interior de las cámaras del motor y de los sellos debe estar totalmente libre de humedad, polvo o algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico, tales como virutas, aserrín, hilachas de estopa, etc. Ello podría causar un corto circuito en el motor o dañar el sello superior de la bomba. 3.3.- Instalación eléctrica. Diagrama de conexiones Las bombas de la serie AFP accionadas con motor FRAME 250 o 320 están acompañadas con un diagrama de conexiones eléctricas con el objeto de realizar la adecuada instalación de la unidad al sistema eléctrico o red de alimentación. Los cables de potencia están identificados con números para facilitar la conexión de la bomba por parte del instalador, el cual deberá identificar el nivel de tensión de la red de alimentación, así como poseer los conocimientos de electricidad requeridos para realizar una conexión confiable. 3.4.- Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba. En las bombas con motores trifásicos es necesario verificar el sentido de giro del impulsor, puesto que si este gira en sentido contrario al correcto, el funcionamiento de la unidad no se corresponde con el indicado en la curva característica, además, el tornillo de fijación (15) pierde su ajuste de rosca derecha, permitiendo que el impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima apropiadamente el sello inferior, causando esto el derrame del aceite de la cámara los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara; además, el roce del impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos. El sentido de giro del impulsor debe coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor.

Bomba de la Serie AFP 102L, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.

Ingeniería: David Valladares

Pág. 8

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Procedimiento: La bomba debe estar en posición vertical y poseer una adecuada sujeción. La bomba puede estar suspendida por los anillos de izada con una cadena para la instalación en la tanquilla. Ver la figura 7. Si la bomba posee placa fondo, esta se puede retirar con el objeto de permitir una visualización más clara del sentido de giro del impulsor de la bomba. Para ello se quitan los tornillos de fijación (34) de la placa fondo a la carcaza, ver la figura 11. Encender y apagar instantáneamente el motor de la bomba.

Fig. 7

Inspeccionar visualmente el sentido de giro del impulsor antes que este se detenga. El torque de arranque del motor genera una reacción instantánea e inversa al sentido de giro de la bomba (la bomba rota en sentido contrario al sentido de giro del motor). Si el sentido de giro es el correcto, la bomba esta lista para su instalación en la tanquilla, de lo contrario, se debe invertir la posición de dos líneas de potencia en el contactor de la bomba. Colocar la placa fondo de la bomba, en caso que esta haya sido desmontada. Precauciones: 1. Cerciorarse de la adecuada fijación de la unidad antes de arrancar el motor. Comprobar el correcto ajuste de los anillos de izada (una causa frecuente de la falla de un anillo de izada es el incorrecto ajuste de su rosca), ya que podría presentarse una caída violenta de la bomba, causando daños irreversibles en la misma. 2. Es recomendable verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (15) antes de arrancar la bomba. 3. Mantener una distancia prudencial a la boca de succión de la bomba mientras se determina el sentido de giro del impulsor. 4. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría deteriorar el sello inferior. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del impulsor. 5. Si el sentido de giro es incorrecto, después de apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la bomba, es obligatorio revisar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor. 6. No se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba. 7. Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla, abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar la unidad bajo la modalidad manual. 8. Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa de la bomba. 9. Una vez que se constate que la bomba opera normalmente, regular al caudal requerido abriendo o cerrando la válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. Registrar los valores de amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que se realizaran. 10. Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles de líquido apropiados en la tanquilla, procurando no exceder el número recomendado de arranques por hora de la bomba. 11. La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático. 12. En caso de que el amperaje del motor, la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con los indicados en la curva característica de la unidad, posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Para solventar esta situación apagar y encender la bomba hasta que se normalice el funcionamiento de la bomba. Otros inconvenientes consisten en que el acople de la bomba con la tubería de descarga este incorrecto (común en las Bomba de la Serie AFP 102L, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.

Ingeniería: David Valladares

Pág. 9

Diseño Gráfico: Rita Texeira

tanquillas con sistema de acople automático y rieles para la instalación de la bomba) o que existan objetos de grandes dimensiones que obstruyan la boca de succión de la bomba. 3.5 Conexión del sensor de humedad. El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 250 se puede conectar de manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena, un timbre, un bulbo, etc.) y un cable de 2 conductores (AWG 2x18), ver la Fig. 8. En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos, se activara la señal de alarma, la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento, sin embargo, el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo.

Fig.8 ÏEsquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 250. Las unidades accionadas con motores FRAME 320 poseen un sensor adicional en la cámara del motor. El circuito de este sensor debe estar conectado a un sistema electrónico (relays, contactores, etc), que apague instantánea y automáticamente al grupo de bombeo una vez que se genere la señal de alarma provocada por la detección de humedad en la cámara del motor, Fig. 9.

Fig.9 Ï Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 320. 4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosene, etc.). A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias. Bomba de la Serie AFP 102L, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.

Ingeniería: David Valladares

Pág. 10

Diseño Gráfico: Rita Texeira

4.1- Revisión bimensual. • Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de placa de la bomba. • En las tanquillas con dos o más bombas se debe mantener un control del tiempo de operación de cada unidad con el objeto de comparar sus tiempos reales de funcionamiento. Dicho control permite diagnosticar eventualmente fallas de operación en bombas que presentan diferencias entre el tiempo de funcionamiento real y el establecido por el usuario. 4.2- Revisión semestral. • Cada seis meses, dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba sumergible, se recomienda cambiar, si es necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. A continuación se enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras: • Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca, sin burbujas), una textura uniforme, sin signos de contaminación (mezcla con agua, partículas en suspensión o algún otro líquido), entonces las cámaras de la bomba están operando normalmente. • Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura, con olor intenso a quemado, significa que el bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. Si la resistencia ha caído debajo de 1 megaohm, la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su reacondicionamiento. • Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado), entonces los sellos han fallado. A la unidad se le debe reemplazar los sellos. • A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la bomba. • De igual manera, es necesario inspeccionar las condiciones físicas de los cables de potencia y sensor de humedad, para detectar posibles daños y desgaste. Reemplazar si se evidencia deterioro. • 4.3- Revisión cada 5 años • La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral, incluyendo los siguientes pasos: • Desarme completo, limpieza e inspección. • Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo, así como cualquier elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil. • Revisión ohmica del motor. 5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosén, etc.). Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) reemplazo de los sellos mecánicos, 2) cambio del impulsor, 3) substitución de los cables de potencia y de sensor de humedad. 5.1- Reemplazo de los sellos mecánicos A continuación se describen los procedimientos para el reemplazo de los sellos mecánicos superior e inferior. Aun cuando se requiera cambiar solamente el sello inferior, se recomienda aprovechar el proceso para inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso que éste presente deterioro.

Fig. 10.ÎEsquema del ajuste de los sellos mecánicos superior e inferior. ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior. Bomba de la Serie AFP 102L, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.

Ingeniería: David Valladares

Pág. 11

Diseño Gráfico: Rita Texeira

5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior. Acceso al impulsor de la bomba. Repuestos necesarios: • Un sello mecánico tipo STD 31(19) Ver Fig. 2, 10. • Una bocina (33) (si es necesario). • Kit de sujeción del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (15)) • Tapones de bronce 1/4¨NPT. • Aceite dieléctrico. Herramientas y otros materiales necesarios: • Polipasto o señorita (1 tonelada). • Juego de llaves de bocas fijas, 2 destornilladores de pala de 3/8¨x6¨. • Mazo, bloque de madera de 6x10x30cm, extractor, lijas 180 y 320. • Dispositivo de prueba hidrostática, compresor o bomba de aire. • Recipiente limpio de 30lts, embudo, manguera 7/16¨, aceite 3 en 1, teflón, silicón transparente. Procedimiento: 1. Verificar que el suministro de energía eléctrica ha sido interrumpido. Con una grúa de izada (polipasto o señorita) extraer la bomba de la tanquilla y colocarla verticalmente en un ambiente apropiado sobre una paleta de madera en el piso. 2. Drenar del aceite de la cámara de los sellos. Ver el paso 1 del procedimiento de la sección 3.2. 3. Desmontar la carcaza de la bomba, para ello retirar los 4(cuatro) tornillos de fijación (35) de la carcaza a la tapasello (Fig. 11) y luego levantar la bomba unos 2 centímetros del suelo por los anillos de izada con la ayuda del polipasto. Mientras que se levanta la unidad se puede golpear con el mazo en algunos puntos de la carcaza de la bomba, ya que esta puede estar adherida a la tapa sello. Una vez que se haya separado la carcaza levantar la bomba hasta que el impulsor quede totalmente a la vista, retirar la carcaza y colocar nueva y lentamente la bomba sobre la paleta en posición horizontal, ver la Fig. 12.

Fig. 11. ÏDesmontaje de la carcaza de una bomba Fig. 12. Ï Colocación en posición horizontal de accionada con un motor FRAME 250 / 320. la bomba para desmontaje del impulsor y recambio de los sellos mecánicos. 4. Bloquear el impulsor con la ayuda del bloque de madera y remover el tornillo de fijación (15) (rosca derecha). Si este se encuentra atascado, puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del impulsor (15) y la empacadura, desmontar el impulsor (16) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de fijación del impulsor debe ser desechado. 5. Remover el sello inferior, incluyendo la parte estacionaria. Revisar la superficie de la bocina sobre la cual esta montado el sello, si presenta evidencias de desgaste, esta debe ser reemplazada, para ello también será necesario reemplazar el sello superior, ver sección 5.1.2. 6. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello estacionario inferior. Colocar la parte estacionaria del nuevo sello. Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo (PVC) que permita empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. Luego se debe lubricar la superficie de la bocina con aceite 3 en 1. 7. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de aceite, sin usar ningún solvente u otro limpiador. Bomba de la Serie AFP 102L, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.

Ingeniería: David Valladares

Pág. 12

Diseño Gráfico: Rita Texeira

8. Antes de instalar la parte rotativa del sello, lubricar sus partes elastoméricas con aceite 3 en 1. Deslice el sello sobre la bocina hasta que este haga tope con la parte estacionaria. Colocar el resorte del sello. 9. Colocar la cuña sobre el eje y aplique dos gotas de Loctite #271 sobre el cuñero. 10. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, las arandelas planas, las arandelas de presión y finalmente el tornillo. Apretar el tornillo, bloqueando la rotación del impulsor. Para garantizar el debido sellamiento del eje, revisar de que la empacadura sella la unión del impulsor y eje. 11. Colocar de nuevo la bomba en posición vertical, levantándola por los anillos de izada. Posicionar debajo de la bomba la carcaza y reinstalarla según instrucciones en el paso #2. Conservar la posición relativa original entre la carcaza y la tapasello de la bomba. El ajuste y el apriete de los tornillos se debe realizar con la bomba apoyada sobre la paleta en el piso. 12. Realizar una prueba neumática a la cámara de los sellos. Ver la sección 3.2. 13. Llenar con aceite la cámara de los sellos. 5.1.2- Reemplazo del sello mecánico superior. 1. Para reemplazar el sello superior, se debe drenar el aceite de la cámara del motor y seguir los pasos 1 al 5 de las instrucciones del reemplazo del sello inferior. 2. Desmontar la tapa sello (13) removiendo los dos tornillos que la fijan a la cámara de los sellos, teniendo cuidado con el sello superior cuyo resorte esta en compresión. Limpiar con lija y solvente las paredes internas de la cámara de los sellos, sobre todo si ha ingresado líquido en su interior. Desmontar el O-ring (18) de la tapasello. 3. Retirar la bocina del eje, removiendo la parte rotativa del sello mecánico superior. Inspeccionar la bocina y reemplazarla en caso de evidenciar desgaste. Remover y desechar la parte estacionaria del sello superior. 4. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello superior. 5. Antes de instalar la parte estacionaria, se debe lubricar las partes elastoméricas y la superficie de la bocina con aceite 3 en 1. Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de PVC que permita empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. 6. Montar la parte rotativa y el resorte del sello sobre la bocina, insertando este conjunto sobre el eje hasta que haga tope con el eje, ver la Fig. 10. 7. Colocar el nuevo O-ring (18) en la cámara de los sellos. 8. Reinstalar la tapasello. 9. Siga los pasos 6 al 13 del procedimiento de reemplazo del sello mecánico inferior. 10. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite a la cámara del motor. Ver la sección 3.2. 5.2- Reemplazo de los cables de potencia y sensor. Repuestos necesarios: • Cables de potencia y sensor. • Bornera de conexiones. Dos bocinas de protección (31). • O-ring cámara de conexiones del motor. • Resina epóxica. • Números y letras de identificación de los conductores de los cables. • Terminales de conexión eléctrica, arandelas planas de acero inoxidable (nuevas). Herramientas y otros materiales necesarios: • Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro. • Juego de llaves de bocas fijas, juego de llaves allen. • Quemador o soplete. • Cepillo de alambres, guantes de carnaza, segueta y pelacables. • Silicón transparente, aceite 3 en 1, y teflón. • Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire. • Pintura.

Bomba de la Serie AFP 102L, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.

Ingeniería: David Valladares

Pág. 13

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Instrucciones: 1. Cortar con una segueta en las inmediaciones de la tápaselo los cables a reemplazar. 2. Retirar la tapa de la cámara de conexiones, desechar las arandelas planas. Elimine con una estopa y solvente el aceite dieléctrico contenido en esta cámara. Comparar el diagrama eléctrico con las conexiones internas de la cámara de conexiones. Identificar los distintos cables, así como sus empalmes y fijación a la bornera. Desmontar la bornera y separar la tapa de la cámara de conexiones. 3. Con el quemador o soplete (a llama moderada) retirar las mezclas de resina epódica contenida en las cavidades de la tapa de conexiones, así como las gomas prensacables y los restos de cable presentes en la tapa, es necesario remover manualmente los restos de cable y resina con la ayuda de un destornillador. Esperar que la tapa se enfríe a temperatura ambiente, NO SE DEBE ENFRIAR LA TAPA EN UN BAÑO DE AGUA O LÍQUIDO SIMILAR. Posteriormente limpiar con el cepillo de alambres, solvente y las lijas las cavidades de la tapa. 4. Colocar las gomas prensacables en los cables de potencia y sensor de humedad y fijarlas a la tapa de la cámara de conexiones. Realizar debajo de las gomas prensacables (bocinas de protección, 31) unas pequeñas incisiones en el revestimiento de los conductores de los cables, con precaución de no cortar los alambres de los conductores. 5. Preparar una mezcla de resina epóxica y vertirla en las cavidades de la tapa. Esperar 24 horas hasta que solidifique la resina. 6. Identificar acorde al diagrama eléctrico cada uno de los conductores de los cables de potencia y sensor de humedad. Colocar la bornera y realizar las conexiones necesarias en el interior de la cámara. Verificar visualmente las conexiones efectuadas. 7. Colocar el O-ring (2) y fijar la tapa a la cámara de conexiones. No apretar excesivamente los tornillos de fijación de la tapa de la cámara. Es OBLIGATORIO el uso de las arandelas planas (nuevas) y de presión. 8. Con el objeto de detectar alguna anomalía, verificar por medio del multímetro las conexiones efectuadas. 9. Realizar una prueba de hermeticidad en la cámara de conexiones. Si la bomba no presenta fugas, se procede a pintar la tapa de la cámara de conexiones. 10. Realizar durante un tiempo corto (menos de 10seg) una prueba en vacío del motor.

Bomba de la Serie AFP 102L, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.

Ingeniería: David Valladares

Pág. 14

Diseño Gráfico: Rita Texeira

6. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP. El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP, causas y características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las mismas. Falla. Característica(s). Impulsor suelto, que presenta un juego Severo desgaste de los alabes del libre en la punta del eje. impulsor y la placa fondo de la bomba. Daño de la punta del eje. Posible daño del motor. Pérdida del kit de fijación. Bote de aceite. Derrame del aceite de la cámara de los sellos o del motor. Niveles del aceite por debajo de los normales.

Altos valores de amperaje leídos en Los valores de amperaje leídos son las fases del motor. Motor con alta mayores al valor nominal (de placa temperatura de operación. del motor). Se activa el sistema de protecciones del motor (térmico del motor disparado). Se calientan excesivamente los cables de potencia del motor. Ruido y exceso de vibraciones. Posible daño de la punta del eje del motor. Impulsor de la bomba trancado. Posible daño del motor.

Valores elevados del amperaje del motor, movimientos bruscos de la unidad, pérdidas de material y desgaste acelerado del impulsor y la plaza fondo de la bomba, desbalanceo del impulsor, deterioro acelerado del sello mecánico inferior

El motor no arranca o genera un ruido Alto valor del amperaje, impulsor que intenso (chillido) al encenderlo. gira lentamente. Puede quemarse el motor.

La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por condiciones de operación mostradas debajo del valor de la curva. en su curva característica.

Causa(s) Giro en sentido inverso del impulsor.

Deterioro del sello inferior de la bomba. Mal ajuste de los tornillos de la cámara de los sellos. Mal ajuste de los tapones de drenaje o suministro de aceite. O-ring(s) mal instalado(s) o deteriorados. Motor sobrecargado. Roce del impulsor con la carcaza o la placa fondo. Manejo incorrecto de los sólidos. Manejo de líquidos muy fibrosos o viscosos. Fallas en el nivel de tensión de la red de suministro de energía eléctrica. Incorrecta conexión interna de los cables. Manejo de sólidos inorgánicos extremadamente duros (piedras en grandes concentraciones, partículas de metal, tornillos, tuercas, clavos, trozos de cabilla, guayas de nylon o metálicas, troncos o bloques de madera, etc.) y de geometría que permiten su atascamiento entre el impulsor (abierto o monoalabe) y la placa fondo o carcaza de la bomba. Incorrecta conexión interna de los cables, caída de una fase en la red de alimentación (contactor), bomba con conexiones internas a 230V siendo la tensión de la red 460V o viceversa. Incorrecto ajuste de la bomba con el acople de descarga (acople automático por rieles). Incorrecto apriete de la brida de descarga de la bomba con la tubería de impulsión. Manejo de aguas con altas concentraciones de sólidos, altamente viscosas o fibrosas. Incorrecto diseño o formación de corrientes recirculantes en el interior de la tanquilla. Succión de la bomba obstruida por grandes obstáculos.

Bomba de la Serie AFP 102L, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.

Ingeniería: David Valladares

Pág. 15

Diseño Gráfico: Rita Texeira

AFP 80 (403-405-407) DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi PUMPS BOMBAS 80-403 80-405 80-407

Dim e nsione s A* * B 600 120 700 120 700 120

W EI GHT PESO Kg. 70 70 75

X=250mm DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=400mm DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS

Diseño Grafíco: Rita Teixeira

Nivel de agua mínimo Minimum water level

AFP 100 (403-405-407) DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi

PUMPS Dimensiones WEIGHT BOMBAS A** B PESO Kg. 100-403 600 120 90 100-405 700 120 105 100-407 700 120 112

Nivel de agua mínimo Minimum water level

4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=350mm DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=700mm DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS

Diseño Grafíco: Rita Teixeira

4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250

AFP DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi

PUMPS BOMBAS 101-410 101-415 101-420 102L-415 102L-420 102L-425 102B-407 102B-410 102B-415 102B-420

Altura A** B 1000 130 1000 130 1000 130 1000 130 1000 130 1000 130 1000 130 1000 130 1000 130 1000 130

WEIGHT PESO Kg. 120 135 190 279 295 301 133 258 279 295

Nivel de agua mínimo Minimum water level

4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=350 mm DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=700 mm DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS

Diseño Grafico: Rita Teixeira

4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250

AFP DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi

PUMPS BOMBAS 150-410 150-415 150-420 150-607 150-610

Altura A** B 800 160 900 160 1000 160 R/O R/O R/O R/O

WEIGHT PESO Kg. 140 155 217 140 155

Nivel de agua mínimo Minimum water level

Altura mm para 150-607 / 610 Nivel de agua mínimo Minimum water level

4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=550 mm DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=900 mm DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS

Diseño Grafico: Rita Teixeira

4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250

AFP DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi

PUMPS BOMBAS 153-425 153-430 153-440 153-450 153-615 153-620 153-625 153-630

ALTURA WEIGHT A** B PESO Kg. 1167 130 300 1167 130 300 1167 130 320 1167 130 320 1167 130 310 1167 130 310 1167 130 345 1167 130 345 Nivel de agua mínimo Minimum water level

4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=400 DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=950 DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS

Diseño Grafico: Rita Teixeira

4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250

AFP DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi P / Una bomba: For one pump:

1100x1300

52

PUMPS BOMBAS 203-620 203-630 203-640 Anchor ½” 203-650 Anclajes (2) 203-675 203-4100 ½” 140 203-4150

ALTURA A** B 1265 130 1265 130 1135 130 1135 130 1265 180 1265 180 1265 180

WEIGHT PESO Kg. 610 610 650 650 915 950 1243

2” Nivel de agua mínimo 1015mm Minimum water level 1015mm

30

360

453

350

135

4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250 4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=400 DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=950 DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS

Diseño Grafíco: Rita Teixeira

X (min)

450

Y (min)

460

B

ANSI 8” DIN ó ANSI

A

Flanger DIN ó ANSI

AF 1500 DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi

BOMBAS 1500-675 1500-6100 1500-6125

A** 1530 1630 1750

B 390 390 390

PESO Kg. 1030 1055 1080

* Nivel de agua mínimo Minimum water level 4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250 4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=350mm DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PAR

Diseño Grafíco: Rita Teixeira

Y=700mm DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO P

Carril guía

INSTALACION

INSPECCION

Ventajas de instalación Un sencillo carril guía permite la conexión de la bomba al pedestal por gravedad. La bomba se baja encarrilada por un tubo guía de 2” ó 3” (dependiendo del tamaño de la bomba) en posición ligeramente inclinada. Cuando esta cerca del pedestal una pestaña de la bomba se conecta con una pequeña guía, y asegura un perfecto acoplamiento. Cuando la bomba esta en posición se afloja la cadena y el peso es suficiente para quedar unida al pedestal. Para inspeccionar y dar servicio a la bomba se saca del pozo fácilmente sin mas que tirar de ella por la cadena: Los operarios no tienen la necesidad de bajar al pozo.

Descenso Subida a la enganchado inspección el carril al tuboguía

Bajar la bomba

Acoplamiento Automático: Bomba lista para funcionar

Elevación

La bomba se suelta al elevarla

GUIDE, RAIL UPPER guía superior

GUIDE, RAIL LOWER RAIL *

guía inferior

tubo guía BRACKET

SCREW,HEX

soporte

tornillo hex. WASHER,SPRING

GASKET

arandela presión

empaque

DISCHARGE ELBOW

WASHER,SPING

codo descarga

arandela presión

* NOT INCLUIDED

SCREW, HEX

2” GALV PIPE

tornillo hex. PEDESTAL RECOMMENDED PIT DIAGRAM

Alarm On

Off

Alarm On

Off

Tipos de Intalación Sumergida 1. - Ventilación 1 2. - Cámara de válvulas 2 3. - Válvula de compuerta 4. - Salida de agua residual 3 5. - Válvula de retención 4 6. - Extensión 5 7. - Salida para cables 6 8. - Soporte para cable y reguladores de nivel 9. - cámara de bombas 10. - Tubo-guía 11. - Tubería de descarga 12. - Pantalla 13. - Entrada de agua 14. - Bomba sumergible 15. - Interruptores flotantes de control de nivel. 16. - Relleno para dirigir el agua a la aspiración de la bomba 17. - Pedestal 18. - Junta extensible 19. - Soporte en el suelo 20. - Pozo húmedo 21. - Entrada de aspiración

7 8 9 10 11 13

Alarma12 Arranque 14 On Parada Of

15

16

En Seco

9

1

7 4

8 20

3 6 10 11 14 18

13 12

19

15

3

21

Línea Carcaza Partida SERIE 410 Bombas carcaza partida de 1 etapa, doble succión, diseñada para una amplia gama de servicios industriales, municipales y contra incendios. Caudales hasta 5000 gpm. (1200 m³/h) Alturas hasta 150 mts Temperaturas hasta 350° F

Características Constructivas Carcaza partida horizontalmente con bridas de succión y descarga en la mitad inferior para facilitar inspección y mantenimiento . Anillos de desgaste, de fácil reemplazo, protegen al impulsor y carcaza del desgaste. Múltiples opciones de sellado. Empaque o amplia gama de sellos mecánicos. Bases de cojinetes íntegramente fundidos con la carcaza para garantizar mejor rigidez y concentricidades entre elementos rotativos.

Disponible en diversos materiales: Hierro fundido, nodular, Ni-resist, bronce y acero inoxidable. *Procesos – Servicios de enfriamiento, torres de enfriamiento. *Papeleras – Servicios de filtrado y reprocesos de aguas, suministro de planta. *Metales – Recirculación de agua de enfriamiento. *Municipales – Rebombeos de aguas blancas para altos caudales y alturas. Aguas servidas. *Plantas Generadoras – Torres de enfriamiento, agua para enfriamiento y servicios. *Otros – Aducción de agua cruda, salobre o agua salada.

Características STD - Carcaza en hierro - Impulsores y anillos de bronce - Camisa de bronce - Cuña de acero inoxidable - Rolineras reengrasables - Rolinera delantera de bola tipo radial - Rolinera trasera de doble hilera con contacto angular - Lubricación interna de agua para el sello - Bridas 150 lbs. Std. - Carcaza probada a 250 psi - Anillos de retención - Anillos de izada integrados - Asiento de rodamientos integrados

Opcional - Versión en bronce o aleaciones especiales - Eje AISI 316 o similar - Camisas en 316 - Lubricación por aceite - Doble eje - Cambio de sentido de rotación - Anillos linterna - Bridas de 250 lbs. - Sellos de laberinto para grasa o aceite.

Línea Carcaza Partida 1. Diseño de carcaza partida simplifica el mantenimiento, facilitando el acceso a 1 todos los elementos rotativos de la bomba, sin tener que afectar la succión o descarga de la bomba, ni la alineación de bomba y motor. Simplemente, se remueve la parte superior de la carcaza para el mantenimiento o 2 inspección de la bomba.

8

5. Sellamiento standard por medio de estoperos con anillos linterna para garantizar una mejor lubricación y mayor duración del material del estopero. Opción sello mecánico sin recargo con sellos convencionales Tipo 21 para facilitar su sustitución.

6 2. Impulsor balanceado dinámicamente ajustado al eje por medio de una cuña y 3 casquillos de bronce atornillados al eje. Diseño de doble succión balancea empujes hidráulicos, eliminando cargas axiales. Impulsor standard en bronce al silicio, no contiene plomo, tiene excelente resistencia mecánica y abrasiva. 3. Anillos de desgaste y casquillos mantienen tolerancias de fabrica en la carcaza de la bomba, absorbiendo roces causados por sólidos en el agua y empujes radiales. Son 1 económicos y fácilmente reemplazables.

2

4. Casquillos de bronce previenen desgastes al eje cubriendo toda la extensión del eje desde el impulsor hasta el final del estopero. Los casquillos eliminan el contacto del agua con el eje por medio de o'rings, 3 obviando el gasto en ejes de acero inoxidable u otros materiales costosos.

6. Cartucho porta rodamiento para facilitar la sustitución de rodamientos, con graseras de entrada y salida garantizando el cambio del 100% de la grasa en cada rolinera. Doble retenedores de grasa y slingers protegen las rolineras de contaminación por agua o ambientes hostiles.

4

7. Rolineras standard tienen una vida útil de 50,000 hrs L10. Rolinera de empuje axial es standard de doble hilera. 5 Deflecciones del eje en el estopero son inferiores a .002" bajo las máximas cargas debido a la reducción de la distancia 6 entre centros. Asientos de porta cojinetes son parte integral de la carcaza y son mecanizados simultáneamente con los demás elementos rotativos, garantizando la concentricidad y alineación de las rolineras. 7 8. Múltiples opciones de sellos mecánicos para satisfacer todos los posibles requerimientos y condiciones de servicio, tales como sellos balanceados o materiales especiales para servicios rigurosos.

Curva caracteristica

Curvas Dos Etapas CAPACIDAD - 1450 RPM (50 Hz) 60 80 100

50 m³/hr G.P.M. mts

fT

250

200

150

350

550 fT

mts 225

50

450

60

HP

HP

200

40 HP

600

125

3x4x14/2

375 30 HP 25

100 300

150

500

HP

250 75

TOTAL ALTURA - 1450 RPM (50 Hz)

TOTAL ALTURA - 1750 RPM (60 Hz)

150

350 100

G.P.M. m³/hr

fT m

120

200

400

50

600

70 100 CAPACIDAD - 1750 RPM (60 Hz)

150

CAPACIDAD - 2900 RPM (50 Hz) 50 40

m³/hr G.P.M.

70

60 250

150

m

fT

250 25

30 HP

60 200

HP

40

150 HP

1½x3x10/2

50

40 H

P

2x3x9/2

60 H

P

150

100

40

40 H

100 20 H 15 H

20

25 H

30 H

P

20

P

P

P

50

P

50

0 G.P.M. m³/hr 20

200 30

50 40 CAPACIDAD - 3500 RPM (60 Hz)

300 60

30

70

TOTAL ALTURA - 2900 RPM (50 Hz)

TOTAL ALTURA - 3500 RPM (60 Hz)

50

Datos Técnicos / Technical Data Rodamiento lado Acople

Rodamiento lado Opuesto

M D

A C

K

J

I

H

F

Ejecución Estoper o Estopero

Ejecución Sello Mecánico

E

Partes de la Bomba

Dimensiones

MEC.

EMPAQUE SELLO

CAJA ESTOPERO

B

EJE

RODAMIENTOS

A Diámetro externo interior estopero B Profundidad estopero C Diámetro exterior casquillo estopero No. de anillos de empaque sin anillo linterna No. de anillos de empaque con anillo linterna No. En frente del anillo linterna Tamaño de empaque D Espesor anillo linterna E Espacio libre después de caja estopero F Diámetro del asiento del sello mecánico G Largo del sello mecánico Tamaño sello mecánico (diámetro ext. casquillo). Diámetro del eje en el impulsor Diámetro del eje debajo del casquillo Diámetro del eje en el acople Rolinera lado acople Rolinera lado opuesto M Distancia entre centros de rolineras Vida mínima de rolineras L 10 H I J K

* LLa a vida pr omedio del rrodamiento odamiento es 5 veces la vida mínima promedio

G Soporte Soporte Soporte Soporte Soporte Series 3 Series 4 Series 5 Series 6B Series 7 2-3/16 3-1/16 3-7/16 3-11/16 3 15/16 3 3-1/2 3-3/4 3-3/4 3 7/8 1-3/4 2 2-3/8 2-1/2 2 7/8 10 12 12 12 14 8 10 10 10 12 2 2 2 2 3 1/2 Sq, 1/2 Sq, 1/2 Sq, 9/16x/1/2 1/2 Sq. 5/8 5/8 3/4 3/4 3/4 1-11/16 1-11/16 2 2-3/8 2 1/2 2-1/2 2-3/4 3-1/4 3-3/8 3 3/4 1-7/8

2

2-3/8

2-3/8

1-3/4 1-5/8 1-1/2 1-3/8 207 5306 19-3/8 6 Años

2 1-7/8 1-3/4 1-1/2 208 5307 21-1/4 6 Años

2-3/8 2-1/8 2 1-3/4 309 5309 24 6 Años

2-1/2 2-3/8 2-1/4 2-1/8 211 5211 28-3/8 6 Años

2 7/8 2 2 2 2

7/8 3/4 5/8 1/2 213 5213 33 1/8 6 Años

Dimensiones / Dimensions 1 ET AP A ETAP APA

CP

1 ó 2 ET AP AS ETAP APA HY

2 ET AP AS ETAP APA CP

DESC ARGA DESCARGA X

Y Y

S

SUCCION

M

DESC ARGA DESCARGA

Z

D

D

SUCCION

Nota :

4

5

6B

Bore 12 12 14 15 15 17

A

D

S

X

CP

HY

YY

81 86 116 94 110 131 107 125 121 165 181 153 173 179 200 240 274 287 356 405

254 279 305 305 305 305 305 305 343 375 375 375 375 375 584 584 584 635 635 635

127 140 152 152 152 152 152 152 171 203 203 203 203 203 305 305 305 343 343 343

286 330 305 305 305 305 305 305 362 406 400 432 432 432 451 452 406 432 457 462

660 660 610 610 610 610 610 610 813 813 813 813 813 813 965 965 965 965 965 462

165 165 387 387 387 387 387 387 191 191 191 191 191 191 292 292 292 292 292 965

324 356 305 305 305 305 305 305 425 457 457 451 451 451 540 554 483 508 559 292

CARCAZA PARTIDA DOS ETAPAS Bomba D M Peso ( Kgs ) P. Series .. 2 123 229 121 2 132 229 137 3 218 254 162 3 259 279 181 4 359 318 232 5 468 375 279

Dimensiones en milímetros. Todas las medidas son aproximadas y no deben ser utilizadas para construcción exactas

S

X

Z

CP

YY

102 102 114 127 140 178

254 279 305 330 381 406

140 140 152 165 191 229

660 660 787 787 889 965

257 279 324 343 394 419

11/04

Tamaño de la Bomba Descarga Succion 2 2½ 2½ 3 3 4 4 5 5 6 6 8

3

Peso Kg. 411 177 189 255 207 241 289 236 275 266 364 398 336 380 393 408 558 602 632 784 826

TR A. TRTT. CZA. PTD PTDA.

Soporte

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

Tamaño de la Bomba Descarga Succión Bore 4 5 11 4 5 15 4 6 18 5 6 11 5 6 15 5 6 17 6 8 11 8 8 11 6 8 15 6 8 18 6 8 20 8 10 12 8 10 15 8 10 17 6 10 22 8 12 22 10 12 12 10 12 15 10 12 18 10 14 20

Carcaza Partida ft

PSI

500

m

Ø 255 75 HP Ø 240 60 HP Ø 230 40 HP

3x4x10 80-250

150

Max. Solid Size 12 mm.

200 Ø 255

125

400

60%

65% 70%

Ø 240

75%

150

Ø 230

100

75% 70%

Ø 220

300

65%

100

3500 RPM

Ø 200

75

75 HP

200 50 100

60 HP

2.5

50 5m

25

50 HP

3 4

20 GPM

30 HP

40 HP 4.5

m

NPSH

U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 1 Sección: VIII-a

0

100

200 10

300 20

50

400

500 30 100

600

700

40

800 50

150

Vigente: Sustituye :

200

10/02/05 23/11/04

Carcaza Partida ft

PSI

600

m

175

Ø Ø Ø Ø

255 125 245 100 230 75 215 60

HP HP HP HP

4x6x10A 100-250A Max. Solid Size 12 mm.

220 30% 40% 50%

Ø 255

150

500

60%

70%

72%

200 72%

Ø 245

125

400

Ø 230

160

3500 RPM

100

125 HP

Ø 215

300 120 60 HP

3

75

100 HP 5

200

75 HP

7

80

5m

50 50 GPM m NPSH

U S GPM l/s

0

200

400

600 40

20

800

1000 60

3

m /h ft

PSI

50 m

100

150

200

250

Ø 255 7.5 HP Ø 230 5 HP

4x6x10A 100-250A

40

Max. Solid Size 12 mm.

30%

Ø 255

120 50

40%

50%

55%

64% 68%

35

Ø 245 100

30

Ø 230

40

1750 RPM

64%

25

80 30

7.5 HP

Ø 215

1.4

20

60

5 HP

2.5

15 20

3 HP

1m 100 GPM

40

m NPSH

10

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 2 Sección: VIII-a

50

150

200 12

8 40

250 16

300

350

60

400 24

20 80

450 28

500 32

100 Vigente: Sustituye :

10/02/05 23/11/04

Carcaza Partida ft

PSI

m

4x5x15

250 100

Ø 382

100-380

60% 70%

70

Max. Solid Size 16 mm.

74% 78%

Ø Ø Ø Ø

Ø 356

78%

60

200 80

382 356 331 305

60 50 40 30

HP HP HP HP

74% Ø 331

70%

50 150

Ø 305

60

1750 RPM

60% 40 75 HP

Ø 280

100

40

30 60 HP

2 3

2m 50 GPM

50

6

20

25 HP

9

U S GPM

0

200

400

l/s 3

PSI

800

40

1000

40 HP 30 HP

m NPSH

1200

60

100

1400

1600

80

200

100 300

400

m

4x5x15 Ø 382

100

600

20

m /h ft

50 HP

4.6

20

50%

100-380

60% 70% 75%

30 Ø 356

40

Max. Solid Size 16 mm.

80% 80%

75% 25

80 30

70%

Ø 331 Ø 305

60%

20 60

Ø 280

20

20 HP

15 2

1.5

40

15 HP 3 4.6

10 20

6

10 5

1m 50 GPM

U.S. GPM

Pagina: 3 Sección: VIII-a

Ø 382 20 Ø 356 15 Ø 305 10

200

HP HP HP

40

10 HP

m NPSH

400

600

20

l/s m3/h

7.5 HP

1000

800

40 120

60 200 Vigente: Sustituye :

10/02/05 23/11/04

1150 RPM

Carcaza Partida ft

PSI

500

m

150

Ø Ø Ø Ø

259 150 HP 250 125 HP 230 100 HP 215 75 HP

5x6x10 125-250 Max. Solid Size 15 mm.

Ø 259

200

60%

68%

72%

77%

79%

Ø 250

125

400

80% 79% 77%

Ø 230

72%

150 Ø 215

100

200 HP

300 Ø 200

3500 RPM

100

150 HP

75

200

125 HP

3

75 HP

5

50

100

100 HP

4

50

5m

25

50 GPM m NPSH

200

0

U.S. GPM

50

m /h PSI

50

600

20

l/s 3

ft

400

m

800

1000

40 100

1200

60

150

1400

1600

80

200

100

250

300

350

Ø 250 20 HP Ø 230 15 HP

35

400

5x6x10 50%

Ø 259

1800

125-250 60%

65%

Max. Solid Size 15 mm.

70%

Ø 250

72%

100

30 Ø 230

40

70% 65%

25

80

Ø 200

1750 RPM

30 20 20 HP

60

20

15

15 HP

1

40

1.5

1m

10

10 HP

20 GPM m NPSH

U.S. GPM l/s 3

m /h Pagina: 4 Sección: VIII-a

0

100

200 10

300 20

50

400

500 30 100

600

700

40

800 50

150 Vigente: Sustituye :

10/02/05 23/11/04

Carcaza Partida ft

PSI

m

5x6x12A

Ø 315

220 700

650

300 210 200 275

67%

125-310A 69%

Ø 305

71% 73%

Max. Solid Size 20 mm.

Ø 295 73%

190 600

180

Ø Ø Ø Ø Ø

75%

170 225 500

350 300 250 250 200

HP HP HP HP HP

71%

Ø 285

69%

250 550

315 305 295 285 275

3500 RPM

Ø 275

160

350 HP

150 5 6

200 450

140 130

2m

300 HP

7

100 GPM 200 HP

U.S. GPM

400

m /h

Pagina: 5 Sección: VIII-a

1200

40

l/s 3

800

80

m NPSH

250 HP

2000

1600

80 240

120 400

Vigente: Sustituye :

23/11/04 Pag. Nueva

Carcaza Partida ft

PSI

5x6x15

m

125-400 40

Max. Solid Size 50 mm.

100 Ø 400

69%

280

73%

120 80

75%

77%

Ø Ø Ø Ø

79%

Ø 368

1750 RPM

79%

Ø 336

77% 75% 73% 69%

60 80

Ø 305

63%

60

40

120

100 HP

2

40 20 40

30 HP

5m

75 HP

4

20 40 HP

6

200

0

U S GPM

l/s

400

600

20

3

800

PSI

m

Ø 400

1000

40

1200

60

100

m /h

66%

70%

50 HP 1600

1400

80

200

100

1800

100

300

400

125-400

74% 76%

Max. Solid Size 50 mm.

Ø 368

Ø 400 Ø 368 Ø 336

77%

30

30 20 15

HP HP HP

76%

Ø 336

40

m NPSH

5x6x15 72%

50

100

60 HP

8

50 GPM 5

ft

HP HP HP HP

80%

100 200

400 100 368 75 336 50 305 40

74% 72%

80 Ø 305

1150 RPM

30

70% 66%

20

60 64% 30 HP

10 HP

20

25 HP

40 10

20 HP

1m 50 GPM

15 HP

10

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 6 Sección: VIII-a

200

400 20

50

30 100

600

800

40

50 150

m NPSH

3

2

1000 60 200

1200 70

80 250

Vigente: Sustituye :

10/02/05 23/11/04

Carcaza Partida ft

PSI

6x8x13

m

150-330

200

Ø 338

60

70%

74% 78%

Ø 325

80

Max. Solid Size 33 mm.

82% 86%

Ø 312

50

160

87%

Ø 298 86%

Ø 287

82% 78%

Ø 274

60 40

Ø 260

120

Ø 248

75 HP

1750 RPM

60 HP

30 40 2

80

50 HP

40 HP

20

4 6

8

30 HP

20 40

Ø Ø Ø Ø Ø

2m 10

100 GPM

338 312 287 274 248

75 60 50 40 30

HP HP HP HP HP

m NPSH

0

0

U S GPM

400

800

l/s 3

100

m /h

ft

PSI

1200 80

40 200

1600

2000 120

300

400

500

6x8x13

m Ø 338 68% 72% Ø 325 25

80

150-330 76%

80%

Max. Solid Size 33 mm.

82% 25 HP

Ø 298 30

Ø 338 Ø 312 Ø 287

84%

Ø 312

25 20 15

84%

20

Ø 287

82%

60

Ø 274 15 20

HP HP HP

80% 76%

Ø 260 Ø 248

20 HP

40 10 0.5 m

15 HP 50 GPM

U S GPM

l/s 3

m /h Pagina: 7 Sección: VIII-a

10 HP

2

5

200

400 20

600

800

1000 60

40 100

200

m NPSH

4

3

1200

1400 80 300

Vigente: Sustituye :

23/11/04 Pag. Nueva

1150 RPM

Carcaza Partida ft

PSI

6x8x16

m 100

300

125

Ø 400

60%

70%

150-400

75%

80%

81%

Max. Solid Size 19 mm.

83%

90

81% 80%

80 250

Ø 400 150 HP Ø 375 125 HP Ø 349 100 HP

83%

Ø 375

Ø 349

100

75%

70 Ø 324

200

60

1750 RPM

Ø 298

75 50

Ø 278

150

70%

150 HP

125 HP

40 100 HP

50 100

30

50 HP

100 GPM

20 50

2

2m

0

500

l/s

40

3

PSI

m NPSH

10

1500

1000

2000

80

2500

120

200

m /h ft

60 HP

25

U S GPM

75 HP

5

160

400

500

m

6x8x16 150-400

40

Max. Solid Size 19 mm.

Ø 400

120

50

35

64%

73%

77%

80%

Ø 387

Ø 400 40 HP Ø 375 30 HP Ø 349 25 HP

82% 83%

Ø 375

30

100

Ø 349

40

1150 RPM

82%

Ø 361

80%

Ø 336

25 80

Ø 323 40 HP

Ø 311

30 20 60 1

20

15

2

1m

15 HP

25 HP

20 HP

30 HP 4

50 GPM m NPSH

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 8 Sección: VIII-a

200

400 20

50

30 100

600

800

40

50 150

1000 60 200

1200 70

80 250

Vigente: Sustituye :

11/02/05 23/11/04

Carcaza Partida ft

PSI

6x8x16B

m 100

300

125

60%

Ø 400

70%

75%

150-400B 80%

81%

Max. Solid Size 19 mm.

83%

90

Ø 400 150 HP Ø 375 125 HP 81% Ø 349 100 HP 80%

83%

Ø 375

80 250

Ø 349

100

75%

70 Ø 324

200

60

1750 RPM

Ø 298

75

150 HP

50 70%

Ø 278

150

125 HP

40 100 HP

50 100

2

30

2m 100 GPM

20 50

50 HP

60 HP

25 0

U S GPM

500

l/s

40

75 HP m NPSH

10

2000

80

3

PSI

1500

1000

2500

120

200

m /h ft

5

160

400

500

m

6x8x16B 150-400B

40

Max. Solid Size 19 mm.

Ø 400

120

50

64%

73%

77%

Ø 387

35

80%

82% 83%

Ø 375

82%

Ø 361

30

100

Ø 400 40 HP Ø 375 30 HP Ø 349 25 HP

Ø 349

40

80%

Ø 336

25

1150 RPM

Ø 323

80

40 HP

Ø 311

30 20 60 1

20

2

1m

15

15 HP

20 HP

25 HP

30 HP 4

50 GPM m NPSH

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 9 Sección: VIII-a

0

200

400 20

600 40

100

800

1000 60 200

1200

1400

80

1600 100

300 Vigente: Sustituye :

400 27/06/05 Pag. Nueva

Carcaza Partida ft

PSI

m

6x8x18

Ø 458

100

62% Ø 432

300

125

150-450 68% 73%

Max. Solid Size 16 mm.

76%

90

Ø 458 200 HP Ø 432 200 HP Ø 407 150 HP

78% Ø 407

80%

80

80%

250 100

70

78%

Ø 382

76%

200

1750 RPM

60

Ø 356

73% 68%

75

65%

50 150

200 HP

40 4

50 100

30

25 8

U S GPM

1000

l/s 3

140

PSI

3000 200

400

600

6x8x18

Ø 458 62%

60

Ø 432

150-450

68% 73%

40

Max. Solid Size 16 mm.

76%

Ø 407

78%

120 50 100

35

30

m NPSH

125 HP

100 HP

100 200

m 45

10

2000

50

m /h ft

150 HP

200 GPM

20 50

5

2m

80% 78%

Ø 382

76%

Ø 356

73%

40

62%

25

80

1150 RPM

68%

30

20

20

50 HP

5

60

25 HP

15

40 HP 6

30 HP

40 10 20

1m

10 5

U.S. GPM

100 GPM

Pagina: 10 Sección: VIII-a

458 432 407 382

400

75 50 40 30

HP HP HP HP

m NPSH

800

1200

40

l/s m3/h

Ø Ø Ø Ø

80

2000

1600

80 240

120 400 Vigente: Sustituye :

27/06/05 Pag. Nueva

Carcaza Partida ft

PSI

m

6x10x22 150-580

700 200

Ø 585

280

50% 58% 63% 68% 71% 74% 76%

Max. Solid Size 33 mm

240

160

Ø 585 Ø 528 Ø 472 Ø 417

77%

600

77% 76%

Ø 528

74%

500 350 250 150

HP HP HP HP

500 200 Ø 472

400 160

Ø 417 120

80

80

250 HP

Ø 361 200 HP

Ø 305 40

40

150 HP

10 m 200 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h

Pagina: 11 Sección: VIII-a

1750 RPM

300 HP

68% 63%

100

400 HP

71%

300

200

500 HP

120

125 HP

3.7 1000

50

4

7.3 5.5

NPSH

2000

3000

100 200

m

4.6

200 400

600

Vigente: Sustituye :

23/11/04 Pag. Nueva

Carcaza Partida ft 200

PSI

m

90

200-340 60

180

160

8x10x12 Max. Solid Size 33 mm

Ø 340 40%

80

70

50

50%

Ø 340 150 HP Ø 210 125 HP Ø 285 100 HP

60% 70%

Ø 310

75% 80%

Ø 285 140

85%

60

1750 RPM

40 120

75 HP

50

80%

3

100 40

4.5

30

75% 5.5

150 HP

80 30

20

125 HP

6.5

2 m

9

100 GPM

100 HP

m NPSH

10 U.S. GPM

500

l/s 3 m /h

ft

PSI

1500

50

2000

2500

100

150

3000

150

300

450

4000

3500 200

600

4500

250

750

900

m

8x10x12 Ø 340

80

1000

40%

24

200-340 50%

Max. Solid Size 33 mm

60%

Ø 340 40 HP Ø 210 30 HP Ø 285 25 HP

70%

Ø 310

75%

30

80% 20

Ø 285 84%

60 16

1150 RPM

80% 2.5

20 40

25 HP

75%

3

12 3.5 8

40 HP

4

1 m

30 HP

10 100 GPM

20

4.5

m NPSH

4 U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 12 Sección: VIII-a

400

800 40

100

1200

1600

80 200

300

2000

2400

120 400

160 500

3200

2800

600

3600

200 700 Vigente: Sustituye :

23/11/04 Pag. Nueva

Carcaza Partida ft

PSI

m 80

8x10x15 200-380

Ø 395

50%

250 100

70

60%

Max. Solid Size 33 mm.

70%

75%

Ø 370

85%

220

200 HP

88% 60

190

Ø 395 Ø 370 Ø 335 Ø 310 Ø 288

80%

Ø 335

80

HP HP HP HP HP

88%

Ø 310

85%

50

160

200 150 125 100 75

Ø 285

60

80%

40

130

1750 RPM

Ø 255 100

150 HP

30

40

3 70 40

4

20 20

125 HP 100 HP 75 HP

5 6

2 m 10 100 GPM

9

m NPSH

500

U.S. GPM l/s 3 m /h ft

PSI

1000

1500

40

80

150

300

2000

2500

3000

160

120

200

600

450

4000

3500

240

750

900

m

8x10x15

120 50

35

200-380

Ø 395 50%

100

30

Max. Solid Size 33 mm.

60% 70%

Ø 370

Ø 395 Ø 370 Ø 335 Ø 310 Ø 288

75% 80%

40

84% 25

80

4500

87%

Ø 335

60 50 40 30 25

HP HP HP HP HP

87% Ø 310

30 20 60 20

15

84% 80%

Ø 285 Ø 255

50 HP

40 10

1.5 3

20 5

4

1 m 100 GPM

Pagina: 13 Sección: VIII-a

500

6

5

1000

1500

40

80

150

300

60 HP

40 HP

2.5

10

U.S. GPM l/s 3 m /h

1150 RPM

2000 120 450

2500 160 600

25 HP

20 HP 3000

30 HP m NPSH

3500

200 750

4000

4500

240 900 Vigente: Sustituye :

23/11/04 Pag. Nueva

ft

PSI

Carcaza Partida

m 110

350

8x10x17

Ø 450 50%

Ø 445

150

60%

70%

200-450 Max. Solid Size 33 mm.

75%

80%

100

85% Ø 413

300

125

87%

90 Ø 394

87% 300 HP

80 Ø 369

250 100

1750 RPM

85%

70 Ø 337

200

80%

60

250 HP

75 50

2.5

150

3 40 50

100

2 m 30

U.S. GPM

100 GPM

20 500

l/s 3 m /h ft

PSI

1500

40

80

150

300

125 HP

40

Ø 413

35

Ø 394

30

6

9 2000

2500

120

3000

160

450

200

80%

Max. Solid Size 33 mm.

88%

Ø 369

88% 85% 80%

20

70%

2 2.5

15

30 HP

3 3.5

10 10

1 m 5

U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 14 Sección: VIII-a

900

200-450

70%

40

20

4500

85%

60 20

m NPSH

8x10x17

25 30

150 HP

240

750

Ø 337

1150 RPM

4000

3500

600

40 80

200 HP

Ø 445 60%

120

100

4.5

300 HP 300 HP 250 HP 200 HP 150 HP

1000

60

50

3.5

m 45

140

Ø 450 Ø 445 Ø 413 Ø 394 Ø 369

100 HP

100 GPM

500

Ø 445 Ø 413 Ø 394 Ø 369 Ø 337

1000

75 60 50 40 30

HP HP HP HP HP

1500

40

80

150

300

4.5

50 HP

40 HP

75 HP 60 HP

m NPSH

2000 120 450

2500 160 600

3000

3500

200 750

4000

4500

240 900 Vigente: Sustituye :

20/05/05 23/11/04

Carcaza Partida ft

PSI

600

m

Ø 585

55%

64% 70% 75%

8x12x22 78%

200-550

80%

175

Max. Solid Size 41 mm.

220

Ø Ø Ø Ø

Ø 538 80%

150

500

78%

82%

200

585 538 492 447

700 600 500 400

5m

Ø 492

500 GPM

125

400

83%

Ø 447

160

HP HP HP HP

1750 RPM

100 Ø 401

300 120 75

2.4

Ø 353

500 HP

200 80 50

Ø 305

3

m /h

Pagina: 15 Sección: VIII-a

6.1

2000 100 400

250 HP

m NPSH

9.1

6000

4000 200

300 800

700 HP

400 HP

300 HP 3.7

U S GPM l/s

600 HP

400 1200

Vigente: Sustituye :

23/11/04 Pag. Nueva

Carcaza Partida ft

PSI

m

Ø 503

10x14x20

55% 63%

70%

120

400 160

250-500

75% 79%

Ø 470

Max. Solid Size 41 mm

82% 84%

Ø 503 600 HP Ø 470 500 HP Ø 437 400 HP 5 m

85% 100

Ø 437 85% 84% 82%

300 120 80

Ø 404

200 GPM

Ø 371 200

60 80

1750 RPM

Ø 338

79%

Ø 305 40 100

500 HP

Ø 207 Ø 239

40

400 HP

8.5 20 4.9 0

U.S. GPM

1000

l/s 3 m /h

ft

PSI

3000

100

m

Ø 503

4.3 4000

600

61%

68%

10

7.3 5.5

5000

6.4

6000

300

200

300

50

160

2000

200 HP

1200

1800

10x14x20 74%

78%

Ø 470

250-500

81%

Max. Solid Size 41 mm

83%

Ø 503 200 HP Ø 470 150 HP Ø 404 125 HP 2 m

Ø 437 85%

40 Ø 404

120

50 GPM

83% 81%

Ø 371 40

9000

500

1500

85% 60

NPSH

8000

400

900

m

300 HP

250 HP 7000

78%

30

1150 RPM

Ø 338 80 Ø 305 20 150 HP

Ø 272 20 40

Ø 239

125 HP

10

3

2.1 U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 17 Sección: VIII-a

2000 100 400

50 HP

4.6

100 HP 6000

4000 200

300 800

m NPSH

400 1200 Vigente: Sustituye :

03/05/05 23/11/04

Bombas Carcaza Partida modelos 411, 412, 413

1. PROLOGO El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de reparación de las bombas Carcaza Partida modelos 411, 412 y 413. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de asegurar un funcionamiento confiable y que aprovechar al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción. Este manual incluye una serie de procedimientos, instrucciones y recomendaciones que permiten al usuario comprender el funcionamiento de la unidad y realizar los correctivos mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida durante más de 20 años en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas. El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios.

Debe evitarse la lubricación excesiva, ya que esta condición puede causar el sobrecalentamiento y posibles daños a los rodamientos. Para uso normal, se garantiza una lubricación adecuada si la cantidad de grasa se mantiene entre 1/3 a 1/2 de la capacidad del rodamiento y el espacio adyacente que lo rodea. El llenado excesivo de grasa, puede llevar al sobrecalentamiento de los rodamientos.

NOTA: Este manual de reparaciones es aplicable a los modelos de bomba 411, 412, 413. Todas las ilustraciones muestran el modelo 412.

En lugares secos, cada rodamiento necesita lubricación por lo menos cada 4000 horas de funcionamiento, o cada 6 a 12 meses, según lo que ocurra primero. En sitios húmedos, los rodamientos deben lubricarse por lo menos cada 2000 horas de funcionamiento, o cada 4 a 6 meses, según lo que ocurra primero.

2. SERVICIO La bomba Hidromac-Malmedi no requiere más mantenimiento que una inspección y lubricación periódicas y una limpieza ocasional. El objetivo de la inspección es prevenir las averías y obtener así una vida de de servicio optima. 3. LUBRICACION DE RODAMIENTOS Los rodamientos reengrasables requieren una lubricación periódica, la que puede lograrse utilizando la grasera o los accesorios de lubricación en el porta rodamiento. Lubrique los rodamientos a intervalos regulares y utilice grasa de alta calidad. Para lubricar bombas que funcionan tanto en lugares húmedos como secos, se recomienda utilizar grasas a base de litio, soda de litio o calcio. Debe evitarse mezclar distintas marcas de grasa debido a que pueden producirse reacciones químicas entre ellas, lo cual podría dañar los rodamientos. De la misma manera, evite el uso de grasa de base vegetal o animal, que pueden desarrollar ácidos, así como las grasas que contienen resina de trementina, grafito, talco y otras impurezas. En ningún caso, debe utilizarse la grasa más de una vez.

Los rodamientos lubricados por grasa de las bombas carcaza partidas están dotadas de una grasera de entrada y un tapón de salida en la parte inferior del porta rodamiento, situados de lados opuestos al rodamiento. Para reengrasar el rodamiento, debe introducirse la grasa usando una bomba de grasa por la grasera superior y destapar el tapón inferior hasta que salga grasa nueva por el tapón inferior, esto garantizara que se cambio del 90% de la grasa en el rodamiento. Luego debe arrancarse la bomba sin tapar el tapón inferior; una vez que haya corrido la bomba un tiempo prudencial para que el exceso de grasa haya salido por el tapón, se debe tapar el orificio.

Se considera que una unidad está instalada en un lugar húmedo si la bomba y el motor están expuestos a goteo de agua, a la intemperie, o a condensación excesiva, como la que se encuentra en sitios bajo tierra sin calefacción y mal ventilados. Ocasionalmente, es posible que sea necesario limpiar los rodamientos o lubricantes deteriorados. Esto debido a la tierra acumulada o puede lograrse limpiando el rodamiento con un aceite liviano calentado de 180 a 200 0F. Mientras se lo hace girar sobre un eje, limpie el alojamiento del rodamiento utilizando un paño limpio embebido en un solvente de limpieza y enjuague todas las superficies. Antes de volver a lubricar el rodamiento, séquelo por completo. Para acelerar el secado, puede utilizarse aire comprimido prestarse atención para que los rodamientos no giren mientras se están secando.

4

ADVERTENCIA Cuando utilice cualquier solvente de limpieza, observe los procedimientos normales de seguridad contra incendios. Las bombas modelo 411 están disponibles con dos opciones para lubricar los rodamientos de los ejes. Ellas son: 1. Reengrasables (estándar) 2. Lubricación con aceite Los rodamientos lubricados con aceite son opcionales en las bombas modelo 411. Se mantiene un nivel constante de aceite dentro del porta rodamiento mediante una aceitera que permite una indicación visual del aceite de reserva. A. Conjuntos de bombas completos. Durante las instalaciones iniciales, y antes de poner en marcha una unidad que estuvo detenida por reparaciones o durante cualquier período prolongado, deje correr una suficiente cantidad de aceite para motores tipo 10W-30 a través de la aceitera como para mantener un nivel constante de aceite. Esto asegurará que el rodamiento nunca se quede sin suministro de aceite. Para mantener un nivel constante de aceite en la aceitera, éste debe agregarse a intervalos. Estos intervalos sólo pueden determinarse por la experiencia.

B. Carcasa medio desarmada. En condiciones de trabajo, el aceite se descompone y necesita ser reemplazado a intervalos regulares. La duración de estos intervalos dependerá de varios factores. Si el funcionamiento se lleva a cabo normalmente, en sitios limpios y secos, el aceite debe cambiarse aproximadamente cada un año. Sin embargo, cuando la bomba esta expuesta a la contaminación del polvo, altas temperaturas (200 ºF o superiores) o funcionan en sitios húmedos, es posible que el aceite tenga que ser cambiado cada 2 o 3 meses. El motor que acciona su bomba puede o no necesitar lubricación. Consulte las recomendaciones del fabricante con respecto a las instrucciones de mantenimiento apropiadas.

5

D. Componentes externos de los elementos giratorios desarmados que ilustra el orden de desarme. C. Elemento giratorio desmontado de la mitad de la carcasa.

NOTA: No es necesario desarmar las tuberías de descarga y de succión, a menos que deba desinstalar toda la bomba.

4. REPARACIONES La bomba puede desarmarse utilizando las ilustraciones y el texto provisto. A pesar de que se trata el desarme total, rara vez será necesario tener que desarmar completamente su bomba.

3. Drene el líquido de la bomba retirando los tapones (1 y 2). Desconecte todas las líneas de recirculación, refrigeración y de desvió que estén vinculadas con las partes que deben ser retiradas.

Las ilustraciones que acompañan las instrucciones de desarme muestran la bomba en varias etapas de desarme. Las ilustraciones tienen como fin asistir en la correcta identificación de las partes mencionadas en el texto. Para determinar si las partes pueden volver a ser utilizadas, inspecciónelas una vez retiradas durante el desarme. Nunca vuelva a utilizar una carcasa fisurada. Simplemente por una cuestión de economía, todas las empaquetaduras y las juntas deben reemplazarse por nuevas cada vez que vuelva a armarse la bomba es mucho más económico reponerlas rutinariamente que reemplazarlas cuando sea necesario. 5. DESARME DE LA BOMBA Desarme sólo lo que sea necesario para realizar las reparaciones o las inspecciones. Para desarmar la bomba, proceda de la siguiente manera: (Vea la figura 4 para el modelo 411, la figura 5 para el modelo 412 y la figura 6 para el modelo 413). 1. Interrumpa las conexiones eléctricas del motor, o bien tome otras medidas necesarias, para evitar que durante el desarme la unidad de mando sea energizada accidentalmente. 2. Cierre las válvulas o los elementos de control de flujo según sea necesario para asegurarse de que no se produzca flujo de líquido durante el desarme.

ADVERTENCIA Las dos mitades de una bomba carcaza partida están unidas por los tornillos hexagonales y dos pasadores de posicionamiento. La función de los pasadores de posicionamiento es crítica para el correcto funcionamiento de la bomba, pues centran las dos mitades de un equipo rotativo. Debido a tolerancia muy precisas y a corrosión, normalmente estos pasadores son los elementos mas difíciles de retirar. Se debe tener extremo cuidado de no ejercer esfuerzos incorrectos sobre estos pasadores o las perforaciones que puedan afectar las tolerancias de estos pasadores. Las bombas Hidromac vienen equipadas de tornillos extractores, los cuales permiten la separación gradual y nivelada de las dos mitades. 4. Afloje y retire los tornillos hexagonales (6) que sujetan la mitad superior de la carcasa (8) con el resto del conjunto de la bomba. NOTA: Si la bomba que está siendo desarmada tiene un tamaño de 4x5x11 o mayor, también retire los tornillos hexagonal (7) antes de intentar separar las mitades de las carcasas.

6

9. Afloje y retire las cuatro tuercas (18), las arandelas (19) y las abrazaderas (20) del prensaestopero y asegure las mitades divididas de la glándula del prensaestopas (21). Retire los cuatro pernos de charnela (22).

E. Casquillo y arandela de empuje desmontadas.

10. Asumiendo que sea necesario realizar trabajos adicionales en el conjunto del eje y el impulsor, utilice eslingas de cuerda bien sujetas y un aparejo o grúa apropiados para levantarlo de la o una superficie mitad de la carcasa (69), y colóquelo en un banco de trabajo apropiado.

5. Una vez retirados todos los tornillos hexagonales de fijación, identifique los pasadores de posicionamiento y los huecos de los tornillos de extracción. Si la bomba no ha sido desarmada en mucho tiempo, estos huecos roscados probablemente estén llenos de lodos y grasa y sea necesario repasar la rosca antes de ser usados. Rosque los tornillos de los extractores y apriételos hasta que toquen fondo, comience a levantar la mitad superior apretando alternadamente los tornillos extractores hasta que las dos mitades estén completamente separadas 1 cm como mínimo, retire cuidadosamente la mitad de la carcasa (8) utilizando un aparejo o una grúa, con una eslinga sujetada alrededor de los ganchos de fundición de la carcasa y por debajo de la misma.

ADVERTENCIA Tome los cuidados necesarios para no marcar ni dañar el impulsor y/u otras partes. Se recomienda utilizar una cama de apoyo o una mesa de trabajo.

ADVERTENCIA Cuando se suelte la carcasa, tenga extremo cuidado de que ésta no se libere de la eslinga, ya que esto causaría daños considerables a los otros componentes de las bombas.

12. Retire la mitad del acople flexible o acople distanciador y retire la cuña (24). Si se prefiere, la cuña puede quitarse golpeándola cuidadosamente desde el extremo externo con un punzón cuadrado de bronce u otra herramienta que no deje marcas y un martillo pequeño.

6. Desmonte la junta (9) y rasque las superficies hermanadas de las mitades de la carcasa para remover los restos de la junta que hayan quedado adheridos durante la separación. Tenga cuidado de no rayar o marcar las superficies hermanadas. 7. En los modelos 411 y 413, afloje el acople flexible y deslice las mitades hasta separar1as. En las bombas modelo 412, retire el eje flexible. 8. Retire los cuatro tornillos hexagonal (25) que aseguran los dos casquillos (26) que sujetan los portarodamientos , uno de cada lado de la bomba. Marque los casquillos para asegurarse de que vuelvan a colocarse y se orienten correctamente en los brazos de rodamiento respectivos. Levante los casquillos (26) de los portarodamientos y las pasadores (27).

NOTA: A partir de este punto, el procedimiento de desarme se refiere a las bombas que tienen empaquetadura estándar. Si la bomba tiene sellos mecánicos, vea las instrucciones específicas correspondientes. 11. Retire y descarte los aros de empaquetadura (23). Se recomienda reemplazarlos con empaquetaduras nuevas cada vez que se desarme la bomba.

13. Retire los dos anillos de desgaste de la carcasa (28). Inspeccione los anillos, para identificar algún desgaste excesivo o anormal. 14. Retire los conectores para engrase (10) y los tapones de las tuberías (12) de las tapas rodamiento del portarodamiento (32 y 42). 15. Afloje y retire los cuatro tornillos hexagonal (31) de la tapa rodamiento (32). Si es necesario, puede retirarse el protector del extremo externo del eje (29) que se encuentra en su receptáculo en la tapa rodamiento del portarodamiento externo. Retire los retenes (anillos de retención/siegel) (35) con una pinza de extracción. Retire también la junta (34).

7

NOTA: Si la unidad tiene un eje en tándem, no se utiliza el protector (29). 16. El rodamiento externo (38) está colocado a presión en el eje (65). Para retirarlo, coloque un extractor en el portarodamiento (36) y extraiga del eje el portarodamiento, el sello de grasa (37) y el rodamiento. En caso de que se deba reemplazar, el sello de grasa puede ser presionado fuera del portarodamiento: después extraiga del eje (65) el dispositivo lubricador del rodamiento (39), anillos linterna (52) y el buje (56). En las series de potencia 6B y 7, retire los retenes (anillos) (35A) del lado interno del rodamiento. Después deslice del eje el dispositivo lubricador del rodamiento (39), el anillo de la linterna (52) y el buje (56). 17. La extracción del rodamiento interno es básicamente la misma que la del rodamiento externo. Retire los tornillos hexagonal (41) y deslice del eje el dispositivo lubricador del rodamiento (40), el casquillo del portarodamiento (42), el sello de grasa (43) y la junta (44). 18. Retire empujando o presionando portarodamiento (45), el sello de grasa (46) y rodamiento (47). Retire del eje el dispositivo lubricación del rodamiento (48), el anillo de linterna (52) y el buje (56).

20. Si la bomba es de giro derecho, la cuña (63) retiene el impulsor (59) y el casquillo (64), o el casquillo (57) si la bomba gira en sentido izquierdo. Estas partes pueden removerse extrayendo el impulsor del eje (65) y retirando la cuña (63) de su posición en el cuñero y el casquete. Destornille y retire el casquillo y la junta restante. 21. Sólo si es necesario, retire del impulsor (59) el anillo antidesgaste (61) (opcional). En las series de potencia 5, 6B y 7, retire los tornillos de fijación (78). Coloque un extractor y gradualmente retire del impulsor (59) los anillos antidesgaste (61). Para retirar del impulsor los anillos antidesgaste, es posible que sea necesario tener que cortarlos o recortarlos mediante mecanizado. Si para recortarlos se utiliza un torno, tenga cuidado de no sostener en las mordazas el impulsor con excesiva presión, ya que ello puede causarle deformaciones. También tenga cuidado de no mecanizar ninguna parte del impulsor.

el el de la

19. Si la bomba gira en sentido derecho, desatornille y retire primero el casquillo interno (64). Retire el O’ring (62). Si la bomba gira en sentido izquierdo, destornille y retire primero el casquillo interno (64). Retire los O’ring (62).

Figura 1. Sello mecánico

8

Series de Tamaño de la potencia bomba 2 3x4x11 4x6x11A 3 4x5x11B 4x5x15 5x6x11 5x6x12A 4 5x6x15 6x8x13

Series de Tamaño de la potencia bomba 2 3x4x11 4x6x11A 3 4x5x11B 4x5x15 5x6x11 5x6x12A 4 5x6x15 6x8x13

A

Series de potencia

10 31/64 11 11/64

11 39/64

A

5

6B

Series de potencia

6 59/64 7 7/64

7 55/64

22. Sólo retire de la mitad inferior de la carcasa (69), las pasadores de los anillos de desgaste y los

5

6B

Tamaño de la bomba 6x8x16 6x10x22 8x10x12 8x10x15 8x10x17 8x12x22 10x14x20

Tamaño de la bomba 6x8x16 6x10x22 8x10x12 8x10x15 8x10x17 8x12x22 10x14x20

A

13 31/64

15 31/32

A

8 59/64

10 12/32

pasadores de posicionamiento (66, 67 y 68) si es necesario reemplazarlos.

9

23. Sólo debe retirarse la placa de identificación (71) y sus tornillos si es necesario reemplazarlas. 24. Para las bombas modelos 413 y 483, destornille los tornillos hexagonal (75) para retirar de la mitad de la carcasa (69) el motor y la abrazadera del motor (74). El motor puede ser separado de la abrazadera del motor retirando los tornillos hexagonal (73).

rodamiento (47). Retire el dispositivo de lubricación del rodamiento (48). 5. El casquillo del prensaestopas de una sola pieza (49) utilizado con el conjunto del sello mecánico puede ser ahora retirado del eje. 6. Si se desea, puede retirarse el O’ring (50) del prensaestopero. ADVERTENCIA

25. Si se requiere retirar toda la bomba, desconecte de la mitad inferior de la carcasa (69) las tuberías de succión y de descarga. Retire las tuercas de los pernos de anclaje y retire la mitad de la carcasa (69) y la base (77) de la bomba levantándolas. Cuando la mitad de la carcasa y la base estén alejadas de las tuberías, colóquelas sobre su costado, de forma tal que, retirando los tornillos hexagonal (76), pueda separarse la base de la mitad de la carcasa (69).

7. Tenga extremo cuidado al extraer el conjunto del sello (53) para evitar marcar o dañar de cualquier otra manera las superficies hermanadas bruñidas con precisión. 8. Escriba una marca en los casquillos del eje para poder posicionar el collarín del sello al volver a armar. Afloje los tornillos de fijación (55) que aseguran los collarines de los sellos (54) a los casquillos del eje y deslícelos hasta sacarlos.

6. DESARME DE UNA BOMBA CON SELLOS MECANICOS 1. Realice el procedimiento de desarme como se indicó anteriormente, hasta el paso 8. 2. Afloje y retire las cuatro tuercas (18) y las arandelas (19). De esa manera, podrá liberar los pernos de charnela (22) para permitir que el conjunto del eje y el impulsor pueda ser levantado fuera de la mitad de la carcasa (69) utilizando una eslinga y un aparejo o grúa, como se describe en el párrafo 10 anterior. ADVERTENCIA Tenga extremo cuidado al mover este conjunto, debido que las caras de sellos de cerámica pueden dañarse fácilmente. Para evitar esto, envuelvalos de manera segura con un paño. 3. Con el conjunto del eje y el impulsor colocado en una mesa, una base o un banco de trabajo apropiado, afloje y retire el tapón de la tubería (12) del casquillo del portarodmiento (42). Retire la grasera(10) y los tornillos hexagonal (41) y deslice el casquillo con el sello de grasa (43) hasta el extremo de este eje (65). Retire la junta (44). 4. Retire el eje, empujando o presionando, el portarodamiento (45), el sello de grasa (46) y el

Figura G. Cómo retirar el rodamiento del eje utilizando un extractor convencional. 9. Continué desarmando el conjunto del sello externo utilizando el mismo procedimiento. 10. Después de extraer los sellos mecánicos, proceda con el resto del desarme de la misma manera que se describió para el diseño con empaquetadura. 7. ENSAMBLE El ensamble, generalmente se realiza en orden inverso al del desarme. Si el desarme no fue completo, utilice solamente aquellos pasos que están relacionados con su programa de reparación específico. 1. Para las bombas modelos 412 y 413, vuelva a armar la base (77) a la mitad de la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (76). Coloque nuevamente estas partes en su fundación y conéctelas a las tuberías de aspiración y descarga;

10

después asegure la base a su fundación ajustando las tuercas de los pernos de anclaje. 2. Ubique los pasadores de posicionamiento (67) en la carcasa inferior (69) y agregue los pasadores de los pernos de charnela (68), si es que éstos se usan en su bomba. Instale los pasadores de los anillos de desgaste (66). Golpee suavemente los pasadores para asentarlas en su posición. Si estos presentan juego, deben ser sustituidos o remecanizados. Si se retiró la placa de características (71), instálela con los tornillos (70). Instale el O’ring (62) en el casquillo del eje (64). 3. En una unidad de giro derecho, enrosque el casquillo interno (64) en el eje (65) hasta la distancia A (vea la figura 2). En una unidad de giro izquierdo, enrosque el casquillo externo (57) en el eje hasta la distancia A (vea la figura 3). Cuando el casquillo está en posición, su cuñero debe estar alineado con el cuñero del eje. Cubra la cuña y el cuñero con sellador Loctite 290. Inserte la cuña (63) dentro de los cuñeros del eje y del casquillo. Llévelo hasta su posición con golpes secos firmes. 4. Cubra el diámetro interno de los anillos de desgaste del impulsor (61) (opcionales) con sellador Loctite grado 271 y presiónelos sobre los cubos del impulsor (59). No intente llevar los anillos de desgaste del impulsor hasta su posición martillándolos, ya que son de ajuste por presión. Se prefiere el uso de una prensa de ejes. Sin embargo, si se coloca un, bloque de madera sobre el anillo antidesgaste del impulsor y se ejerce presión en él, este trabajara satisfactoriamente. Para las series de potencia 5, 6B y 7 solamente, se instalarán dos tornillos de fijación (78) taladrándolos dentro de los anillos antidesgaste y del impulsor. Durante los procedimientos, debe protegerse la superficie opuesta del impulsor para que no se dañe. A tal fin, dicha superficie debe descansar contra una madera blanda colocada sobre la mesa de trabajo.

ADVERTENCIA Los anillos de desgaste del impulsor deben recibir un cuidado especial, ya que se ajustan a presión. Asegúrese de que los anillos se coloquen perpendicularmente sobre los cubos del impulsor. Antes de colocar los anillos antidesgaste del impulsor en su lugar mediante presión, puede utilizarse un martillo blando para golpear éstos suavemente hasta efectuar la alineación correcta. 5. Cubra el cuñero del impulsor (59) con sellador Loctite 290 y deslícelo sobre el eje hasta que se asiente firmemente contra el casquillo del eje. Coloque los O’ring (58) en el casquillo del eje (57) y enrosque el casquillo firmemente contra el impulsor. NOTA Cuando arme el elemento giratorio de una bomba de la serie 410 es importante que la curva de los alabes del impulsor esté de acuerdo con el sentido de giro de la bomba. (Vea el recuadro en las figuras 4, 5 y 6). ADVERTENCIA Verifique cuidadosamente que el casquillo del eje apropiado para la rotación de la bomba se haya fijado con cuña. Si este no se fijó correctamente, es posible que éste se afloje por la rotación durante el funcionamiento de la bomba y cause danos considerables. 6. Instale la empaquetadura y los sellos mecánicos y asegúrenlos de acuerdo con las siguientes instrucciones específicas.

8. EMPAOUETADURA ESTANDAR a. Deslice un buje (56) en cada extremo del eje. El canto levantado de estos bujes debe estar orientado hacia el lado opuesto del impulsor. b. Todos los otros tamaños de bombas tienen dos anillos de empaquetadura (23) en frente del anillo de linterna (52). Escalone las juntas de los anillos de empaquetadura para que la bomba no tenga fugas excesivas.

H. Eje con casquillo y cuña colocados.

9. SELLOS MECANICOS.

11

a. Sellos individuales y sellos individuales balanceados 1. Deslice un collar de cierre de sello (54), con los tornillos de fijación (55) orientados hacia el impulsor en cada extremo del eje. Ubíquelos en las marcas de escritura realizadas durante el desarme y trábelas en posición. II. Coloque una pequeña capa de detergente líquido lavaplatos sobre la superficie del casquillo. Verifique las partes giratorias del sello para asegurarse de que estén limpias. Distribuya una pequeña capa de detergente líquido en los diámetros internos de los fuelles flexibles y de las arandelas. III. Coloque sobre el casquillo de eje el resorte de sello, el anillo impulsor, el retén, el fuelle flexible y la arandela, en ese orden. (Vea la figura 1). IV. Inspeccione a fondo la cavidad del casquillo de sello (49) para verificar que no existan marcas o ralladuras que puedan dañar el asiento del sello. Aplique una película de detergente líquido al asiento del sello e instálelo en la cavidad del casquillo de sello, teniendo cuidado de asentarlo pareja y perpendicularmente. NOTA: Si no es posible insertar el asiento con los dedos, coloque el anillo protector de cartón, provisto con el sello, sobre la superficie pulida del asiento y presione con un trozo de tubo que tenga su extremo cortado perpendicularmente. El tubo debe ser levemente más grande que el diámetro del eje. Retire el cartón después de que el asiento quede firme en su lugar. ADVERTENCIA Nunca ponga en servicio un sello mecánico que haya sido utilizado sin antes reemplazar o pulir las superficies del asiento fijo y de la arandela. V. Coloque los O’ring (50) alrededor del casquillo del prensaestopas y deslice los casquillos de sello hacia los extremos del eje. b. Sello doble 1. Coloque un asiento de sello en el collarín (54) el otro encaja dentro del casquillo del prensaestopas (149). Estas partes se colocan dentro de sus cavidades de la misma manera que lo harían con un sello individual.

II. Coloque O’ring (51) alrededor de los collarines (54) y coloque estos últimos en los extremos del eje, con los asientos fijos orientados hacia el lado opuesto del impulsor. Luego deslice el fuelle flexible, las arandelas y los resortes sobre el eje, en el orden mostrado en la figura 1, para cada mitad del conjunto de sello doble (53). III. Coloque los O’ring (50) alrededor del casquillo del sello (49) y deslice los casquillos del sello en los extremos del eje con los asientos fijos orientados hacia el impulsor. 7. Coloque el dispositivo lubricador de rodamientos (395) en el extremo externo del eje. 8. Presione el sello de grasa (37) dentro del portarodamiento (36). Para los soportes 6B y 7, vuelva a colocar los anillos de retención (35A) del lado interno del rodamiento. Coloque el rodamiento de doble hilera externo (38) en el portarodamiento y presione estas partes sobre el extremo externo del eje. Coloque en su posición el anillo de retención (35) para asegurar el rodamiento externo. Coloque la junta (34) y el casquillo (32) en su posición y asegúrelos con los tornillos hexagonal (31). NOTA Modelos 412 y 413. Durante el armado de la bomba, tanto los orificios para los conectores para engrase de los cartuchos de los rodamientos, como los agujeros para los tapones de las tuberías de los casquetes de los cartuchos, deben estar orientados hacia el frente de ella. 9. El protector (29) puede ser colocado en el casquete del cartucho. Si la unidad tiene un eje en tandem, presione el sello de grasa dentro del casquete del cartucho y deslice el dispositivo lubricador de rodamientos sobre el eje. 10. Coloque el dispositivo lubricador rodamientos (48) en el extremo interno del eje.

de

11. Presione el sello de grasa (46) sobre el porta rodamiento (45). Coloque el rodamiento de bolas interno (47) en el porta rodamiento y presione este conjunto sobre el extremo interno del eje. 12. Presione el sello de grasa (43) dentro de la tapa rodamiento (42). Coloque la junta (44) y la tapa rodamiento contra el del rodamiento y asegúrelo en

12

esa posición con los tornillos hexagonal (41). Asegurese de alinear hacia adelante el orificio para el conector de la grasera y el agujero del tapón de la tubería. 13. Coloque el dispositivo lubricador de rodamientos (40) en el eje. Coloque los conectores para engrase (10) en los portarodamientos y los tapones de las tuberías (12) en los casquillos. Si la bomba se lubrica con aceite, los tubos de venteo se colocan en los portarodamientos y las aceiteras con conectores y codos se colocan en los casquetes de los cartuchos. 14. Deslice los anillos de desgaste de la carcasa (28) sobre los anillos antidesgaste del impulsor (61) y coloque el elemento giratorio dentro de la mitad de la carcasa (69). Asegúrese de que los orificios que están taladrados en la superficie inferior de los ambas Pasadores (66) previamente colocadas en la mitad de la carcaza (69). Los conectores para engrase y los tubos de venteo deben estar orientados hacia afuera. 15. Instale la pasador (24) en el extremo del eje correspondiente al motor (65). Verifique la posición y la alineación de los anillos de empaquetadura o los componentes del sello e instale los pernos de charnela (22) y las mitades de casquillos (21) si la bomba tiene empaquetadura. Coloque en su lugar las abrazaderas (20), las arandelas (19) y las tuercas (1 8) asegurándolas de manera floja. Los pernos de charnela (22) se colocan sobre las Pasadores (68) en las bombas de tamaño 4 x 5 x 10 o más pequeñas. En las bombas más grandes, los pernos de charnela se fijan en posición mediante los tornillos hexagonal (7) después de que la mitad de la carcasa (8) queda en posición. 16. Coloque las pasadores (27) dentro de los cartuchos de los rodamientos. Coloque los casquetes de los rodamientos (26) en su posición y asegúrelos con los tornillos hexagonal (25).

de que éstos queden colocados a través de los orificios de los pernos de charnela (22). 19. Coloque nuevamente los tapones de drenaje 1 y 2 en la mitad es de la carcasa. 20. En las bombas modelos 413 y 483, coloque el motor en la abrazadera del motor (74) y ajuste ambos con los tornillos hexagonal (73). Deslice las mitades de los acoples flexibles sobre los ejes del motor y de la bomba. Fije la abrazadera del motor a la mitad de la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (75). Conecte las mitades de los acoples flexibles. En las bombas modelo 412, fije el eje flexible. El ángulo ideal de funcionamiento de La junta es de 1 a 50, En las bombas modelo 411, si la carcasa inferior fue sacada de la base, vea en la sección de instalación los métodos aprobados para volver a alinear la bomba con el motor y las tuberías. 21. Vuelva a colocar toda línea de circulación, enfriamiento o desvío que haya sido desmontada de la bomba. Conecte la alimentación eléctrica nuevamente al motor. 10. PUESTA EN MARCHA DE LA BOMBA DESPUES DEL ARMADO No ponga en marcha la bomba hasta no haber purgado todo el aire y el vapor. Además, asegúrese de que haya líquido dentro de la bomba para proveer la lubricación necesaria. NOTA No ajuste excesivamente los conjuntos estándar de empaquetadura antes de volver a poner en servicio la unidad. Conecte y desconecte rápidamente la bomba para verificar el sentido de giro correcto. Posteriormente, permita que la bomba funcione durante un período corto y ajuste gradualmente las tuercas (18) hasta que se reduzca el goteo hasta su nivel normal.

17. Coloque juntas de carcasa nuevas (9) en la mitad de la carcasa (69). Coloque la mitad de la carcasa (8) en su lugar y asegúrela a la otra mitad de la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (6). Las Pasadores (67) se utilizan como medio de posicionamiento de las dos mitades de la carcasa. 18. En las bombas de tamaño superior a 4 x 5 x 10, enrosque los tornillos hexagonal (7) asegurándose

13

NOTA Cuando se ordenen partes de repuesto, siempre incluya tipo, tamaño y número de serie de la bomba así como el número de pieza de la vista de la unidad desarmada que se incluye en este manual. Ordene todas las partes a su distribuidor local autorizado, a la oficina de ventas de la fábrica. LISTA DE PARTES DE LOS MODELOS 411 (Vea la figura 4) 1. Tapón 2. Tapón 6. Tornillo hexagonal 7. Tornillo hexagonal 8. Carcasa 9. Junta 10. Accesorio de engrase 12. Tapón 18. Tuerca 19. Arandela 20. Abrazadera 21. Mitad del casquillo 22. Perno de charnela 23. Empaquetadura 24. Cuña 25. Tornillo hexagonal 26. Casquete del rodamiento 27. Pasador 28. Anillo antidesgaste 29. Protector 31. Tornillo hexagonal

32. Casquete del cartucho 34. Junta 35. Anillo retén 35A. Anillo retén 36. Cartucho 37. Sello de grasa 38. Rodamiento 39. Dispositivo lubricador 40. Dispositivo lubricador 41. Tornillo hexagonal 42. Casquete del cartucho 43. Sello de grasa 44. Junta 45. Cartucho 46. Sello de grasa 47. Rodamiento 48. Dispositivo lubricador 49. Glándula 50. O’ring 51. O’ring 52. Anillo de linterna

53. Sello 54. Collarín 55. Tornillo de fijación 56. Buje 57. Casquillo 58. O’ring 59. Impulsor 61. Anillo antidesgaste 62. O’ring 63. Cuña 64. Casquillo 65. Eje 66. Pasador 67. Pasador 68. Pasador 69. Carcasa 70. Tornillo de mando 71. Placa de características 78. Tornillo de fijación

LISTA DE PARTES DEL MODELO 412 (Vea la figura 5) 1. Tapón 2. Tapón 6. Tornillo hexagonal 7. Tornillo hexagonal 8. Carcasa 9. Junta 10. Accesorio de engrase 12. Tapón 18. Tuerca 19. Arandela 20. Abrazadera 21. Mitad del casquillo 22. Perno de charnela 23. Empaquetadura 24. Cuña 25. Tornillo hexagonal 26. Casquete del rodamiento 27. Pasador 28. Anillo antidesgaste 29. Protector 31. Tornillo hexagonal

32. Casquete del cartucho 34. Junta 35. Anillo retén 35. Anillo retén 36. Cartucho 37. Sello de grasa 38. Rodamiento 39. Dispositivo lubricador 40. Dispositivo lubricador 41. Tornillo hexagonal 42. Casquete del cartucho 43. Sello de grasa 44. Junta 45. Cartucho 46. Sello de grasa 47. Rodamiento 48. Dispositivo lubricador 49. Glándula 50. O’ring 51. O’ring 52. Anillo de linterna

53. Sello 54. Collarín 55. Tornillo de fijación 56. Buje 57. Casquillo 58. Junta 59. Impulsor 61. Anillo antidesgaste 62. Junta 63. Cuña 64. Casquillo 65. Eje 66. Pasador 67. Pasador 68. Pasador 69. Carcasa 70. Tornillo de mando 71. Placa de características 76. Tornillo hexagonal 77. Base 78. Tornillo de fijación

14

LISTA DE PARTES DE LOS MODELOS 413 (Vea la figura 6) 1. Tapón 2. Tapón 6. Tornillo hexagonal 7. Tornillo hexagonal 8. Carcasa 9. Junta 10. Accesorio de engrase 12. Tapón 18. Tuerca 19. Arandela 20. Abrazadera 21. Mitad del casquillo 22. Perno de charnela. 23. Empaquetadura 24. Cuña 25. Tornillo hexagonal 26. Casquete del rodamiento 27. Pasador 28. Anillo antidesgaste 29. Protector 31. Tornillo hexagonal 32. Casquete del cartucho

34. Junta 35. Anillo retén 35A. Anillo retén 36. Cartucho 37. Sello de grasa 38. Rodamiento 39. Dispositivo lubricador 40. Dispositivo lubricador 41. Tornillo hexagonal 42. Casquete del cartucho 43. Sello de grasa 44. Junta 45. Cartucho 46. Sello de grasa 47. Rodamiento 48. Dispositivo lubricador 49. Glándula 50. O’ring 51. O’ring 52. Anillo de linterna 53. Sello 54. Collarín

55. Tornillo de fijación 56. Buje 57. Casquillo 58. Junta 59. Impulsor 61. Anillo antidesgaste 62. Junta 63. Cuña 64. Casquillo 65. Eje 66. Pasador 67. Pasador 68. Pasador 69. Carcasa 70. Tornillo de mando 71. Placa de características 73. Tornillo hexagonal 74. Abrazadera 75. Tornillo hexagonal 76. Tornillo hexagonal

15

DESPIECES DE LOS MODELOS 411, 412 y 413 Modelos 411

16

Modelos 412

17

Modelo 413

18

2 Etapas ft

PSI

Carcaza Partida

m

1½x3x10/2 40-250/2

Ø 248

40%

240

45%

Ø 235 600

300 200

Max. Solid Size 6 mm

Ø 248 Ø 235 Ø 222 Ø 210 Ø 197

48%

Ø 222

50%

45%

Ø 197

200 120

60 HP 50 HP

2 80

3

10 m

100 200

Pagina: 25 Sección: VIII

40

80

m NPSH

200

8 20

6

30 HP

25 HP 160

120

4 10

40 HP

4

10 GPM

l/s 3 m /h

3500 RPM 40%

400

U.S. GPM

HP HP HP HP HP

48%

Ø 210

160

60 50 40 30 25

240

12 30

40

50

Vigente: Sustituye :

23/11/2004 Pag. Nueva

2 Etapas ft

PSI

m

Carcaza Partida 2x3x9/2

Ø 223 40%

250

50-200/2

51%

180

600

57%

Ø 210

Max .Solid Size 12 mm.

Ø 223 Ø 210 Ø 197 Ø 185 Ø 172

59% 61% 63%

160

65% Ø 197

500 200

50 40 30 25 20

HP HP HP HP HP

140 Ø 185 65%

400

120

Ø 172 63%

150

3500 RPM

100

Ø 163 61%

300

59%

Ø 153 80 100 5 m

200

60

5

10 GPM

0

U.S. GPM

50

l/s 3 m /h ft

PSI

10

60 40

150

6

8 30

20

m 45

140

100 4

Ø 223 40%

15 HP 200 12

10 40

51% 57% 59% 61%

Ø 210

20 HP

7

300 18

16

350 20

70

60

50

m NPSH

8

250 14

40 HP

30 HP

25 HP

400 24

22

26 100

90

80

2x3x9/2 50-200/2 Max .Solid Size 12 mm.

63% 65%

Ø 197

120 50 100

35

30 40

1750 RPM

30

65%

Ø 172 63%

25

80

Ø 185

Ø 163

61% 59%

Ø 153 20

57% 5 HP

60 20

15

40

1.5 10

20

10

U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 26 Sección: VIII

2 1 m

5

3 HP

2 HP

Ø 210 5 HP Ø 185 3 HP Ø 163 2 HP

10 GPM

2.5 m NPSH

100

50

150

4

8

15

30

200 12 45 Vigente: Sustituye :

23/11/2004 Pag. Nueva

2 Etapas ft

PSI

Carcaza Partida 3x4x14/2

m 55%

60%

80-315/2

65%

Ø 368

70%

140

Max. Grain Size 11 mm.

70%

Ø 368 100 HP Ø 350 75 HP Ø 330 60 HP Ø 305 50 HP

Ø 350 65%

400 160

120 Ø 330

60% 100

Ø 305

300 120

1750 RPM

Ø 280 80 75 HP

Ø 266 200

80

60 HP

60 25 HP

100

30 HP

5 m

40

50 HP

20 GPM

40 HP

40

m

20 U.S. GPM l/s 3 m /h

Pagina: 27 Sección: VIII

NPSH

0

100

200 10

25

300

400

500

20 50

600

30 75

100

700 40

125

150

Vigente: Sustituye :

175

23/02/05 23/11/04

2 Etapas ft

PSI

Carcaza Partida

m

4TU10/2 100-250/2

Ø 254 45%

350

800 700

Max. Grain Size 12 mm.

55%

250

60%

65%

68%

70% 72%

Ø 229

300

Ø 254 200 HP Ø 229 125 HP Ø 203 100 HP Ø 178 60 HP 73%

200 600

250

500

Ø 203

150 200

3500 RPM

73% 72% 70% 68% 65%

Ø 178

60%

400 150

55%

100

45%

300 100

4

200 10 m

50

5

20 GPM

50 HP

100 HP

75 HP

125 HP

m NPSH

7 U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 30 Sección: VIII

0

100

200 10

300 20

50

400

500 30 100

600

700 40

150 HP

800

900

50 150

200

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

4 Etapas ft

PSI

Carcaza Partida

m

4TUT10/4 100-250/4 Max. Grain Size 12 mm.

700 1600

500

Ø 254

40%

50%

Ø 254 300 HP Ø 241 250 HP Ø 228 200 HP

60% 65%

Ø 241

68%

600

1400

400 1200

500

1000

71% 71%

Ø 228 72%

Ø 216

300

300 HP

800

3500 RPM

250 HP

150 HP

400

3

300

70%

4

6

200 HP

7

200 20 m

600

20 GPM

m NPSH

U S GPM

0

100

200

l/s 3

m /h ft

300

10

400

600

30

50

PSI

500

20

700

800

40

100

50 150

200

m

4TUT10/4 100-250/4 Ø 254

700

1600

500

Max. Grain Size 16 mm.

40%

50%

60% 65%

Ø 241

600

1400

68%

70%

Ø 254 400 HP Ø 241 350 HP Ø 228 300 HP 71%

73% 75%

Ø 228

400 1200

75% 73%

Ø 216

500

71%

3500 RPM

1000

70%

300

400 HP 350 HP

400 3

800 300

200

300 HP

4.5

20 m

600

6

250 HP

50 GPM

m NPSH

U S GPM

200

l/s 3

m /h Pagina: 31 Sección: VIII

400 20

50

30 100

600

800

40

50 150

1000 60 200

1200 70

80 250

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Contra Incendio ft

PSI

500

m

150

Ø 150 psi Ø 125 psi Ø 100 psi Ø 75 psi

60 50 40 30

375 gpm

Carcaza Partida

HP HP HP HP

3x4x10 80-250 Max. Solid Size 12 mm.

200

125

400

60%

150 psi

65%

125 psi

150

70%

100 300

75%

100 psi

75% 70%

100

75

3500 RPM

65%

75 psi

200 50 100

60 HP

2.5

50 HP

50

40 HP

3

5m

25

4

20 GPM

30 HP 4.5

m

NPSH

U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 1 Sección: VIII-d

0

100

200 10

300 20

50

400

500 30 100

600

700

40

800 50

150

Vigente: Sustituye :

200

Pag. Nueva

Contra Incendio ft

PSI

600

m

Ø Ø Ø Ø

200 150 125 100

psi psi psi psi

125 100 75 60

500 gpm

Carcaza Partida

HP HP HP HP

4x6x10A 100-250A

175

Max. Solid Size 12 mm.

220

150

500 200

200 psi

30% 40% 50%

60%

70%

72% 72%

125

400

150 psi

160

3500 RPM

125 HP

100 125 psi

300 120

100 psi

100 HP

75 3

200 80

75 HP

5

5m

50

7

50 GPM

60 HP m NPSH

U S GPM l/s

0

200

400

600 40

20

800

1000 60

3

m /h

Pagina: 2 Sección: VIII-d

50

100

150

200

250

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Contra Incendio ft

PSI

90 psi

100-380

60% 70%

70

60

Max. Solid Size 16 mm.

74% 78%

80 psi

200

Carcaza Partida 4x5x15

250 100

750 gpm

m

78%

70 psi

80

Ø Ø Ø Ø

150

1750 RPM

60%

3

40

75 HP

4.6

30

6

60 HP

2m

20

9

50 GPM

40 HP

50 HP

20 U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 3 Sección: VIII-d

HP HP HP HP

2

60

50

75 60 50 40

70%

50

40

psi psi psi psi

74% 60 psi

100

90 80 70 60

m NPSH

0

200

400 20

600 40

100

800

1000 60 200

1200

1400

80

1600 100

300

Vigente: Sustituye :

400

Pag. Nueva

Contra Incendio ft

PSI

750 gpm

Carcaza Partida 5x6x10

m

125-250 500

150

200 psi

60%

200

68%

Max. Solid Size 15 mm.

72%

77%

79% 80% 79%

125

400

77%

100

200 HP

125 psi

300

3500 RPM

72%

150 psi

150

100 psi

100

150 HP

75

200

125 HP

3 4

50

75 HP

5

50

100

5m

25

50 GPM

U.S. GPM

0

200

m /h

Pagina: 4 Sección: VIII-d

200 150 125 100

400 20

l/s 3

Ø Ø Ø Ø

50

psi 200 HP psi 125 HP psi 100 HP psi 75 HP 600 40

100

100 HP

150

m NPSH

800

1000

1200

60 200

1400

80 250

1600

1800

100 300

350

Vigente: Sustituye :

400

Pag. Nueva

Contra Incendio ft

PSI

1000 gpm

Carcaza Partida 5x6x16

m

125-400 40

Max. Solid Size 50 mm.

100 115 psi

280

69% 73%

100 psi

120 80

75%

77%

Ø 115 psi 100 Ø 100 psi 75 Ø 90 psi 60

79% 80%

90 psi

100 200

HP HP HP

79%

60

77% 75% 73% 69%

2

80 4

3500 RPM

63%

60 120

40 5

40

6

20 40

100 HP

20

8

50 GPM

U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 5 Sección: VIII-d

75 HP

5m

0

200

400 20

600

800

1000

40 100

60 200

1200

1400

80

1600

60 HP

m NPSH

1800

100

300

400

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Contra Incendio ft

PSI

6x8x16 135 Psi

75%

150-400 80%

125 Psi

125

Carcaza Partida

m 100

300

1000 gpm

81%

90

Max. Solid Size 19 mm.

83%

135 125 100 80

83% 81% 80%

80 250

100 Psi

100 200

1750 RPM

Psi Psi Psi Psi

150 125 100 100

HP HP HP HP

75%

70 80 Psi

60 75 50

125 HP

150

150 HP

40 100 HP

50 100

30

2

2m

5

100 GPM

20 50

75 HP

25

U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 6 Sección: VIII-d

m NPSH

10

0

500

1500

1000 40

80 200

2000 120

2500 160

400

500

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Contra Incendio ft

PSI

125

Carcaza Partida 6x8x16

m 100

300

1250 gpm 75%

130 Psi

90

150-400 80%

81%

Max. Solid Size 19 mm.

83%

125 Psi

130 125 100 80

83% 81% 80%

80 100 Psi

250 100

Psi Psi Psi Psi

150 150 125 100

HP HP HP HP

75%

70 80 Psi

200

60

1750 RPM

75 50 125 HP

150

150 HP

40 100 HP

50 100

30

2

2m

5

100 GPM

20 50

75 HP

25

U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 7 Sección: VIII-d

m NPSH

10

0

500

1500

1000 40

80 200

2000 120

2500 160

400

500

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Contra Incendio ft

PSI

m

140 Psi

62%

1250 gpm 68%

100

73%

6x8x18 76%

125

150-450

78%

125 Psi 300

Carcaza Partida

Max. Solid Size 16 mm.

80%

90

140 Psi 125 Psi 100 Psi 80 Psi

81% 80%

80

78% 100 Psi

250 100

76%

70

73% 80 Psi

200

1750 RPM

250 HP 200 HP 150 HP 125 HP

68%

60

62%

75 50

250 HP

150 40 4

50 100

30 20

50

25

Pagina: 8 Sección: VIII-d

150 HP

5 125 HP

2 m 6

200 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h

200 HP

100 HP

1000 50

2000

3000

100 200

200 400

600

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Contra Incendio ft

PSI

m 100

140 Psi

62%

125 Psi

1500 gpm 68%

73%

Carcaza Partida 6x8x18

76%

150-450

78% 80%

300

125

Max. Solid Size 16 mm.

90

140 Psi 125 Psi 100 Psi 80 Psi

81% 80%

80

78%

100 Psi

250

250 HP 200 HP 150 HP 125 HP

76% 100

70

73% 80 Psi 68%

200

60

62%

75 50

250 HP

150 40 4

50 100

30 20

50

25

Pagina: 9 Sección: VIII-d

150 HP

5 125 HP

2 m 6

200 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h

200 HP

100 HP

1000 50

2000

3000

100 200

200 400

600

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

1750 RPM

Contra Incendio ft

PSI

140 Psi

150

68%

73%

150-450 76%

Max. Solid Size 16 mm.

78%

100

125

140 Psi 125 Psi 100 Psi 80 Psi

80% 125 Psi

300

Carcaza Partida 6x8x18

62%

120 350

2000 gpm

m

81%

90

80%

250 HP 200 HP 150 HP 125 HP

78% 80 250

1750 RPM

76% 100 Psi

100

73%

70

68%

80 Psi 200

60

62%

50

250 HP

75 150 40 50 100

4

2 m

200 HP

100 HP

30

150 HP

5

200 GPM

125 HP U.S. GPM l/s 3 m /h

Pagina: 10 Sección: VIII-d

1000 50

6 3000

2000 100

200

200 400

600

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Contra Incendio ft

PSI

1250 gpm

Carcaza Partida

m

6x10x22 150-580

700 200

Max. Solid Size 33 mm

280

200 Psi 175 Ps 150 Psi 125 Psi

600 240

160

500

200 Psi

50% 58% 63%

200

68% 71% 74%

175 Psi 400

120 160

74%

150 Psi 125 Psi

120

80

80

250 HP 200 HP

3.7 40

40

300 HP

68% 63%

100

1750 RPM

71%

300

200

150 HP

10 m 4

200 GPM

m

4.6 U.S. GPM l/s 3 m /h

Pagina: 11 Sección: VIII-d

300 HP 250 HP 200 HP 150 HP

1000 50

NPSH

2000

3000

100 200

200 400

600

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Contra Incendio ft

PSI

1500 gpm

Carcaza Partida

m

6x10x22 150-580

700 200

Max. Solid Size 33 mm

280

200 Psi 175 Ps 150 Psi 125 Psi

600 240

160

500 200 400

1750 RPM

200 Psi

50% 58% 63%

68% 71% 74%

175 Psi 120

160

74%

150 Psi

71%

125 Psi

300 120

80

80

250 HP 200 HP

3.7 40

100

40

300 HP

68% 63%

200

150 HP

10 m 4

200 GPM

m

4.6 U.S. GPM l/s 3 m /h

Pagina: 12 Sección: VIII-d

300 HP 250 HP 200 HP 150 HP

1000 50

NPSH

2000

3000

100 200

200 400

600

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

ft

PSI

m

Contra Incendio

2500 gpm 70%

100

8x10x17 75%

125

200-450

80%

125 Psi 300

Carcaza Partida

130 Psi

Max. Solid Size 33 mm.

85%

90 87%

100 Psi 80

87%

300 HP

250 100 200

70

85% 80 Psi 80%

60

250 HP

75 50

2.5

150

3.5

3

4.5

40 50 100

6 30 2 m 20

50

200 HP

25

100 GPM

130 Psi 125 Psi 100 Psi 80 Psi

300 HP 300 HP 200 HP 200 HP

9

150 HP m NPSH

U.S. GPM l/s 3 m /h

Pagina: 13 Sección: VIII-d

500

1000

1500

40

80

150

300

2000 120 450

2500 160 600

3000

4000

3500

200 750

4500

240 900

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

1750 RPM

Contra Incendio ft

PSI

2000 gpm

Carcaza Partida

m

8x12x22 200-550

600

175

Max. Solid Size 41 mm.

220

150

500

200 Psi

55% 64%

70% 75%

78%

200 175 Psi

200 175 150 140

80% 82%

125

HP HP HP HP

500 GPM

82% 80% 78%

150 Psi

160

1750 RPM

500 400 350 350

5m 83%

400

Psi Psi Psi Psi

140 Psi

100 300

2.4

120 75

3.7

500 HP

250 HP

200 80

300 HP

50

400 HP

m NPSH

6.1

U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 14 Sección: VIII-d

2000 100 400

6000

4000 200

300 800

400 1200

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Contra Incendio ft

PSI

2500 gpm

Carcaza Partida

m

8x12x22 200-550

600

175

Max. Solid Size 41 mm.

220

150

500

200 Psi

55% 64%

200 175 Psi

125

400 160

200 175 150 140

70% 75% 78% 80% 82%

Psi Psi Psi Psi

500 400 350 350

HP HP HP HP

5m 83%

500 GPM

82% 80% 78%

150 Psi 140 Psi

1750 RPM

100 300 2.4

120 75

3.7

200

500 HP

250 HP

80 50

300 HP

400 HP

m NPSH

6.1

U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 15 Sección: VIII-d

2000 100 400

6000

4000 200

300 800

400 1200

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

HIDROMAC MODELO 2196

2196 - HIDROMAC

VIST A SECCIONAL VISTA

SOPORTE CON RODAMIENTOS SOBREDIMENSIONADOS Acondicionados para multipless accesorios FLANCHE PARA FIJACION DE GUARDA-ACOPLE SELLOS TIPO LABERINTO EN BRONCE

RESERVORIO DE ACEITE DE GRAN CAPACIDAD

MULTIPLES TIPOS DE SELLAMIENTO

VISOR DE VIDRIO PARA MONITOREAR EL NIVEL DE ACEITE

PIE DE APOYO ROBUSTO

2196 - HIDROMAC CURV AS DE RENDIMIENTO CURVA CAPACITY - 2900 RPM (50 Hz) F.T.

TOTAL HEAD - 3500 RPM (60 Hz)

m

20

0 GPM

40

100

60

70

200

80

100

300

400

150 500

600

200

700

800

3500/2850RPM

800

250 1100 F.T.

STO MTO/LTO

m

160 500

220

700

400

600 180

120

1½x3-13 2x3-13 (LTO)

500 140

300

1x2-10 1½x3-10

400 100

2x3-8

300

1x1½-8 60

200

200

3x4-13 (LTO)

40

3x4-7

3x4-8G

1½x3-6

1x1½-6

4x6-10 (LTO)

2x3-6

20 0

2x3-10

8 x31½

100

0

80

3x4-10

0 GPM

100

0 m³/h

200

20

300

40

60

500

70 80

700

100

900

150

1100

200

TOTAL HEAD - 2900 RPM (50 Hz)

0 m³/h

100

1400 0

0

250

CAPACITY - 3500 RPM (60 Hz) CAPACITY - 1450 RPM (50 Hz) F.T. 0 GPM

100

350 95

40

60

200

100

300

400

140

500

600

160

200

300

500

600

800

700 800 1100 1400 1800 2200 2600

1000 1200

3400 4200 5000

1750/1450 RPM

STO

310

MTO/LTO

270

XLO

60

230 200

6x8-15

8x 10 -

8x10-17

40 120

100

1½x3-10 1x2-10

60

1x1½-8

2x3 -8

40 10

4x6-13

8x10-13

8x10-16H

6x8-13

1x1½-6 0 GPM

100

0 m³/h

20

4x6-10H

60

20

40 10

3x4-8

20

4x6-10 0

300 400 500 40

80 60

1½x3-8 7 43x 1½x3-6

30

3x4-10H

2x3-6

20 0

3x 4-1 0

0 -1

80

100

13 32x

1½x3-13

120

0

15 G

3x4-13

140

20

45

140

160

40

30

m 75

55 160

180 50

240

6x8-17

75 65

F.T.

200

4x6-17

3 2x

TOTAL HEAD - 1750 RPM (60 Hz)

m

20

80 100

700 140

900 1000 1400 1500 2200 180

220

300

3000 3400

500

CAPACITY - 1750 RPM (60 Hz)

700

5000 5800 6600 7400 1300

1400

0

TOTAL HEAD - 1450 RPM (50 Hz)

0 m³/h

I N T E R C A M B I A B I L I D A D Y D AT O S D I M E N S I O N A L E S

Pump Dimensions mm (inch) ANSI AB AB

OR

D

B

A

SP

E1

E2

102 343 95 76 (4) (13½) (3¾) (3)

50 (2)

F

Shaft H

U

KEYWAY

AA AB A60 A70

1,5 3 3 1,5 3 3 4

6 6 6 8 8 8 8

242 (9½) 280 (11)

A70 A05 A50 A60 A70

3 1 1,5 2 3

4 2 3 3 4

8G 10 10 10 10

280 (11) 216 (8½) 216 (8½) 242 (9½) 280 (11)

A40 A80 A80 A20 A30

3 4 4 1,5 2

4 6 6 3 3

10H 10 10H 13 13

318 (12½) 318 (12½) 318 (12½) 267 (10½) 292 (11½)

A40 A80 A90 A100 A110 A120 A120

3 4 6 8 6 8 8

4 6 8 10 8 10 10

13 13 13 13 15 15 15G

47,6 318 (12½) (1,875) 1/2 x 1/4 343 (13½) 406 (16) 457 (18) 368 152 708 133 203 114 476 22 60 5/8 x 5/16 457 (18) (14½) (6) (277/8) (5¼) (8) (4½) (18¾) (7/8) (2.375) 483 (19) 483 (19)

LTO

XLO

X

1 1,5 2 1 1,5 2 3

STO

MTO

Foot Patterm

DIS SUC IMP

165 (6½)

133 (5¼)

184 16 22,2 3/16 x 3/32 51 (2) (7¼) (5/8) (0.875)

MTO 31,75 (1,25)

210 (8¼)

MTO 1/4 x 1/8

102 495 95 124 92 318 16 (4) (19½) (3¾) (47/8) (35/8) (12½) (5/8)

254 (10)

V

67 (2 5/8)

LTO

LTO

102 (4)

Diseño Gráfico: Rita Teixeira TRP/ANSI 2196 11/05/04

Pump Frame

Size

Linea Proceso ANSI ft

PSI

m

200

Ø 154 7.5 HP Ø 127 5 HP Ø 115 3 HP

2196 1x1½-6 AA - STO

60

5 Alabes

80

Max. Grain Size 9 mm.

Ø 154

50 150

30%

40%

50%

55%

58% 60% 61%

Ø 140

60

61% 60%

40 Ø 127 100

55%

3500 RPM

Ø 115

30

40

58%

7.5 HP

Ø 102 20 50

Ø 89

3

20

0.6 0.9

2m

10

0

1.8 2.4

20

40

l/s

ft

PSI

60

2

m3/h

3 HP

1.2

5 GPM

U.S. GPM

5 HP

50%

80

10

8

15

25

2196 1x1½-6 AA - STO

20 14

5 Alabes Max. Grain Size 9 mm.

Ø 154

40

35% 39% 43%

12

47% 51%

Ø 140

15

140

6 20

Ø 154 1 HP

m

m NPSH

120

100

4

5

2 HP

1.5 HP

53%

10 Ø 127

30

53% 51%

8

Ø 115

10 20

6

1750 RPM

1 HP

Ø 102 47% 43%

5

10

4

39% 0.5 m

0.9

0.6

2 2 GPM

U.S. GPM

0

10

m /h Pagina: 1 Sección: VIII

20

30

1

l/s 3

m NPSH

2.5

40

50

2 5

7.5

60 4

3 10

70

12.5

80

90

5 15

17.5

20

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Proceso ANSI ft

PSI

200

m

Ø 154 10 HP Ø 140 7.5 HP Ø 127 5 HP

2196 1½x3-6 AB - STO

60

5 Alabes

80

Max. Solid Size 11 mm.

Ø 154

40%

50

55%

63%

150

67% 69%

70%

Ø 140

60

70% 69%

40

67%

Ø 127

3500 RPM

100 40

30

20 50

Ø 115

10 HP

Ø 102 1.5

20

2m

2

3.5

10 GPM

100

l/s

150

200

20

250

300 20

40

60

80

Ø 154 1.5 HP Ø 140 1 HP Ø 127 0.75 HP

2196 1½x3-6 AB - STO

14

5 Alabes

Ø 154 40

40%

12

Max. Grain Size 11 mm.

50%

56% 60%

15

350

15

20 m

m NPSH

10

5

m3/h PSI

3 HP

4

50

U.S. GPM

5 HP

3

10

ft

7.5 HP

5.5

Ø 140

62%

10 62%

30

60%

Ø 127 8

1750 RPM

10 56%

Ø 115 20

1.2

6 50%

10

5

4 0.6

0.5 m

1.5 HP

1 HP

0.75 HP

0.9

2

5 GPM

U.S. GPM

0

20

l/s m3/h Pagina: 2 Sección: VIII

m NPSH

40

60

2 5

80

4 10

120

100 6

15

20

140 8

25 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

ft

PSI

200

m

Linea Proceso ANSI

Ø 154 15 HP Ø 140 10 HP Ø 127 7.5 HP

2196 2x3-6 Soporte STO

60

6 Alabes Max. Grain Size 9.5 mm.

80

45%50%55% 60%

Ø 154 50

65%68% 70%

72%73%

150

73%

60

Ø 140

72% 70%

40

68% Ø 127 100 40

15 HP

Ø 115 20 50

10 HP

Ø 102

20

7

2

2m

2.5

10

3

50

U.S. GPM

100

150

l/s

20

m /h m

20

5

200

m NPSH

250

10

5

3

PSI

4

300

15

350 20

40

60

12

450 30

80

100

2196 2x3-6 Soporte STO

14

40

400 25

Ø 154 2 HP Ø 140 1.5 HP Ø 127 1 HP

Ø 154

7½ HP

5 HP

60%

10 GPM

ft

3500 RPM

65%

30

50% 40% 55% 60% 63% 66% 69%

6 Alabes Max. Solid Size 9.5 mm.

15 10

Ø 140

8

Ø 127

69% 66%

30

63% 60%

1750 RPM

10 20

6

55%

Ø 115 50%

10

5

4

0.6

0.5 m 2

U.S. GPM l/s m3/h Pagina: 3 Sección: VIII

0.9

1.2 1.5

1.8

2 HP 1.5 HP

2.1

1 HP

10 GPM

50

100

150

200

10

5 20

m NPSH

300

250 15

40

350 20

60

80 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Proceso ANSI ft

PSI

m

30%

Ø 205

40%

2196

46%

52%

300

56% 58%

90

59% 60%

5 Alabes

Ø 191

120

Max. Solid Size 9 mm.

80

250

60% 100

200

70 60

80

3500 RPM

1x1½-8 AA - STO

Ø 178

58%

Ø 166 56%

Ø 153 50

6

60

100

40

40

Ø 127

52%

30

1.8

7.5 HP

2.4

20

2m

20 10

25 2

l/s

m

30

Ø Ø Ø Ø

205 191 178 166

3 2 1.5 1

5 HP

3.7

HP HP HP HP

m NPSH

75

100

4

125

6

10

m /h

100

205 20 191 15 166 10 153 7.5

50

3

PSI

Ø Ø Ø Ø

5 GPM

U.S. GPM

ft

10 HP

0.9 1.2

50

150

8

20

175

200

10

12

30

40

50

HP HP HP HP

2196 1x1½-8 AA - STO 5 Alabes

40

Max. Solid Size 9 mm.

25

80

20 HP

15 HP

Ø 140

150

59%

Ø 205 30

30%

40% 44% 48%

52% 55%

57%

Ø 191 20

60

57%

Ø 178

55%

52% 48%

1750 RPM

20

15

Ø 166 Ø 153

40

Ø 140 3 HP

10 Ø 127

4.9 20

10 5

1m

0.3 0.9

5 GPM

U.S. GPM

0

20

l/s m3/h Pagina: 4 Sección: VIII

40

1.5

3.7

1 HP

m NPSH

60

2 5

2.4

80

120

100

4 10

2 HP

1.5 HP

6 15

20

8 25 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Proceso ANSI ft

PSI

m

300

40%

Ø 205

2196

50%

55%

90

60%

62% 64%

Ø 191

120

1½x3-8 AB - STO 5 Alabes

64%

Max. Solid Size 11 mm.

80

250

62%

Ø 178 100

70

55%

Ø 166 200

60 80 50 60

40

Ø 140 Ø 127

30

1.2 1.8

20 50

HP HP HP HP HP HP

2.4

1m

20 10

3

3.7

5 HP

4.9

10 GPM

3500 RPM

25 HP

20 HP

15 HP 40

25 20 15 10 7.5 5

Ø 153

150

100

Ø 205 Ø 191 Ø 178 Ø 153 Ø 140 Ø 127

60%

10 HP 7.5 HP m NPSH

50

U.S. GPM

100

l/s

80

PSI

35

200

20 m

Ø Ø Ø Ø

205 191 166 140

3 2 1.5 1

25

60

80

2196 1½x3-8 AB - STO 5 Alabes Max. Solid Size 11mm.

38% 43%

47%52% 55% 58%

61%

20 60

61% Ø 178

58% 55%

25

52%

Ø 166 20

350 20

40

Ø 191

30

300

15

HP HP HP HP

26%

Ø 205

250

10

5

m3/h ft

150

47%

15

40 15

1750 RPM

Ø 153 43%

Ø 140 10

3 HP

Ø 127 2.4

20

10 5

1m

1.5

5

0.6

1 HP

5 GPM 0.9

U.S. GPM

0

20

l/s m3/h Pagina: 5 Sección: VIII

2 HP

1.5 HP

40

60

2 5

80

10

120

100

4

6 15

20

m NPSH

140 8

25

160 10

30

35

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Proceso ANSI ft

PSI

2196

m

1½x3-8 AB - STO

11 14

Ø 205

26%

36%43%

10

30 12

47%

52% 55%

5 Alabes Max. Solid Size 11mm.

58%

9 Ø 191

61%

Ø 205 1 HP Ø 191 0.75 HP Ø 166 0.5 HP

61%

25 10

8

Ø 178

7

Ø 166

58% 55% 52%

20

47% 8

1150 RPM

6

Ø 153 43%

5 Ø 140

15

1 HP

6 4

Ø 127 0.75 HP

2.4

100

4

3 0.2 m 2

2

U.S. GPM

0.6

m /h

Pagina: 6 Sección: VIII

m NPSH

0.9

0

20

l/s 3

0.5 HP

1.5

5 GPM

40

60

2 5

80

100

4 10

15

6 20

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Proceso ANSI ft

PSI

m

100

70

Ø Ø Ø Ø

184 175 153 140

30 25 20 15

HP HP HP HP

2196 3x4-7 A70 - MTO 5 Alabes

Ø 184 200

60 80

55%

Max. Solid Size 13 mm.

62%

67%

Ø 175

70% 72%

Ø 166 50

72% 70%

Ø 153

150

67%

60 40

Ø 140 Ø 127

100 40

25 62% HP

30 2.9

3

50

20 HP

3.4

20

3.7 4.3

20

15 HP

2m 10

3500 RPM

30 HP

20 GPM m NPSH

0

U.S. GPM

100

400

500

20

25

m /h PSI

300

10

l/s 3

ft

200

50

600

800

40

30

75

700

100

125

50 150

175

m

2196 40%

Ø 184 20

14

50%

56%

5 Alabes

60%

Ø 175

Max. Solid Size 13 mm.

Ø 184 Ø 175 Ø 166 Ø 153

64% 66%

Ø 166 40

200

3x4-7 A70 - MTO

16 50

900

12

5 3 3 2

HP HP HP HP

66% Ø 153

15

64% 10

Ø 140

30

60%

1750 RPM

8

Ø 127

10 20

2.1

56%

6 1.8

5

4

1.2

0.5 m

50%

10 GPM

10

U.S. GPM l/s m3/h Pagina: 7 Sección: VIII

3 HP

2 HP m NPSH

1.5

50

100

150

200

10

5 20

250

300

15 40

350 20

60

80 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Proceso ANSI ft

PSI

2196

m

Ø 215 140

45%

55%

100

60%

63%

Ø 205 300

2x3-8 A60 - MTO

120

Max. Solid Size 13 mm.

65% Ø 191

63%

80

250 100 200

70 60

3500 RPM

80

Ø 178 Ø 166

5.5

Ø 153 50

150

100

40

15 HP

40

2m 10 GPM

20

150

250

300

15

25

350 20

40

60

80

m

2196 Ø 215

2x3-8 A60 - MTO 35% 45% 50%

56%

5 Alabes Max. Solid Size 13 mm.

59%61%

Ø 215 5 Ø 205 3 Ø 191 2

1.2 61%

20

Ø 191

59%

HP HP HP

56%

Ø 178

25

20

15

50%

Ø 166 Ø 153

40 15

5 HP

Ø 140 10 0.6

20

200

20

30

1750 RPM

m NPSH

10

Ø 205

60

10 HP

3

HP HP HP HP

5

l/s

35

30 25 20 15

100

m3/h

80

2.1

Ø 215 Ø 205 Ø 191 Ø 178

50

U.S. GPM

PSI

3.7

1.5

30 20

50

30 HP

25 HP

20 HP

4.3

Ø 140 60

ft

5 Alabes

65%

90

0.9

10 5 5

U.S. GPM l/s 3

m /h Pagina: 8 Sección: VIII

1.8

1m

3 HP

2 HP

3.0

10 GPM

m NPSH

50

100

150

200

10

5 20

250

300

15 40

20 60 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Proceso ANSI ft

80

PSI

Ø Ø Ø Ø

m

35

25

215 10 205 7.5 178 5 153 3

HP HP HP HP

2196 3x4-8 A70 MTO 4 Alabes

Ø 215

60% 65%

Ø 205

30 60

20

70%

Max. Solid Size 16 mm.

74%

76%

78%

Ø 191

78% 76%

25

74%

Ø 178

70%

15 20 40

Ø 153

15

20

1750 RPM

Ø 166

10 5

1.8

20 GPM

0

200

300

10

l/s

20

400

50

m NPSH

500

20

25

m

3 HP

2.4

100

m3/h PSI

5 HP

1.5

1m

5

ft

7.5 HP

1.2

U.S. GPM

10 HP

3

10

600

30

75

100

700

800

40 125

900

50 150

175

Ø 215 3 HP Ø 191 2 HP Ø 178 1.5 HP

200

2196 3x4-8 A70 MTO

14

4 Alabes

Max. Solid Size 16 mm.

40

12 15

Ø 215

10

50%

60% 66% 70%

Ø 205

30

72%

74%

Ø 191

74%

8 10 20

5

1150 RPM

70% 6

10

72%

Ø 178 Ø 166

66% 3 HP

0.6

4

0.8

2

0.5 m

2 HP

1.5 HP

0.9 1.2

10 GPM

U.S. GPM l/s 3

m /h Pagina: 9 Sección: VIII

50

m NPSH

100

150

200

10

5 20

250 15

40

300

350 20

60

400

450

25 80

30 100

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Proceso ANSI ft

PSI

140

Ø Ø Ø Ø

m

215 205 191 178

60 50 40 30

HP HP HP HP

2196 3x4-8G A70 - MTO 5 Alabes

100 40%

Ø 215

300

Max. Grain Size 18 mm.

50% 55%

120

60% 64% 67% 69%

71%

Ø 205

80

200

60

80

3500 RPM

71% Ø 191

100

69% 67% 64%

Ø 178

60 HP

Ø 166

60 40

50 HP

Ø 153 Ø 140

100

40 3

20

50%

5m

20

3.7

20 GPM

4.3 4.9

5.5

15 HP

6.1

0

U.S. GPM

100

25

m /h

80

PSI

300

10

l/s 3

ft

200

20 50

600

700

40

30

75

100

125

800

900

50 150

175

200

2196 3x4-8G A70 - MTO 5 Alabes

25 Ø 215

40% 50% 58%

Max. Grain Size 18.5 mm.

63%

Ø 205

30

500

m NPSH

Ø 215 5 HP Ø 205 3 HP Ø 191 2 HP

m

35

400

60% 40 HP 55% 30 HP 25 HP 20 HP

68%

71%

73%

20 Ø 191

60

25

73% 71% 68%

Ø 178

15

1750 RPM

20

Ø 166

63%

40 15

Ø 153

10

58% Ø 140

20

10

50%

5

1m

20 GPM

0

Pagina: 10 Sección: VIII

40% 3 HP

1.8

100

l/s m3/h

1.2 1.5

5

U.S. GPM

0.9

2 HP 300

200 10

25

5 HP

m NPSH

400

500

20 50

75

30 100

125 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Proceso ANSI ft

PSI

2196

m

500

400

25%

Ø 255

150

200

125

Ø 229

100

Ø 205

30%

35%

1x2-10 A05 - MTO

40%

45%

47%

5 Alabes

49%

Max. Grain Size 11 mm.

50%

150

30 HP

300

20 HP

75

100

Ø 178

200 50 50

100

15 HP

Ø 153

0.9

0

75

100

4

150 8

10 30

2196 42%

35

30

45%

1x2-10 A05 - MTO

46%

5 Alabes Max. Grain Size 11 mm.

46% 45% 42%

Ø 229

40

Ø Ø Ø Ø

37%

255 205 178 153

5 3 2 1.5

HP HP HP HP

25

80

Ø 205

30

20

60

1750 RPM

5 HP

Ø 178

20

15 Ø 153

40 10 20

3500 RPM

m NPSH

125

6 20

27% 32% 37%

Ø 255

100

HP HP HP HP

5 GPM

m

50

30 25 20 15

5m

5 HP

2.4

1.8

10

m /h

120

1.5

50 2

l/s

1.8

1.2

25

3

PSI

255 229 205 178

7.5 HP

25

ft

Ø Ø Ø Ø

10 HP

Ø 127

U.S. GPM

25 HP

3 HP

10

2 HP

0.6

1m

5

0.9

1.5 HP

5 GPM

U.S. GPM

0

20

l/s m3/h Pagina: 11 Sección: VIII

40

60

2 5

m NPSH

80

4 10

120

100 6

15

20

8 25 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Proceso ANSI ft

PSI

500 200

2196

m

1½x3-10 A50 - MTO

150

5 Alabes Max. Grain Size 7 mm.

Ø 255

30%

45% 50% 55% 58% 60% 62%

125

400

Ø Ø Ø Ø

63%

Ø 229

150

63%

40 30 20 25

HP HP HP HP

62% 60%

100 300

255 229 205 178

Ø 205

3500 RPM

100

75

Ø 178

200 30 HP

Ø 152

50 1.8

50

100

5m

25

2.1 2.4

3.4

15 HP 4

10 GPM

100

20

m /h PSI

100

m

200

m NPSH

250

10

5

l/s 3

ft

150

25 HP

20 HP

10 HP

4.6

50

U.S. GPM

40 HP

300

15 40

400

350 20

60

25 80

2196

Ø 255

45% 50%

55%57% 59% 60%61%

30 40

1½x3-10 A50 - MTO 5 Alabes 62%

Max. Grain Size 7 mm.

Ø 229 62%

25

80

20

5 HP

60 Ø 178 20

Ø 255 3 HP Ø 229 2 HP Ø 205 1 HP

15

40

Ø 153 3 HP

10 20

10

0.6

5

2 HP

0.9

1m 5 GPM

U.S. GPM l/s m3/h Pagina: 12 Sección: VIII

60%

Ø 205

30

1750 RPM

61%

0

20

m NPSH

40 2

60

80

100

4 10

6 20

120

140 8

160

180

10 30

40

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Proceso ANSI ft

PSI

m

500 200

150

Ø Ø Ø Ø

255 229 205 178

75 60 50 40

HP HP HP HP

2196 2x3-10 A60 - MTO 5 Alabes

Ø 255

55%

60%

Max. Solid Size 10 mm.

63%

125

400

65% 65%

Ø 229

150

63% 60%

100 300

Ø 205 55%

100

75

Ø 178 60 HP

200 Ø 153

50

2.4

50

100

9.1 3

5m

25

30 25 HP HP

4.6 6.1

20 GPM

15

0

100

200 10

l/s 25

3

m /h ft

PSI

120

50

300

400

m NPSH

600

75

100

125

35

900

150

175

200

2196 Ø 255

50%

2x3-10 A60 - MTO 55%

5 Alabes Max. Solid Size 10 mm.

62%

30

Ø 255 10 HP Ø 229 7.5 HP Ø 205 5 HP

2.1

Ø 229

62% 60%

25

Ø 205 30

800 50

m

40 80

700

40

30

60%

100

50 40 HP HP

500

20 50

75 HP

20 HP

7.6 HP

U.S. GPM

3500 RPM

55%

20

60

Ø 178

20

15

10 HP

Ø 153

7.5 HP

40 10

0.9

1.2

1.8

10

20

5 HP

1.5

5

1m

2.4

3 HP

3

10 GPM

U.S. GPM l/s 3

m /h Pagina: 13 Sección: VIII

m NPSH

50

100

150

200

10

5 20

250

300

15 40

20 60 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

1750 RPM

Linea Proceso ANSI ft

PSI

m

500 200

150

Ø Ø Ø Ø

255 100 HP 229 75 HP 205 50 HP 178 30 HP

2196 3x4-10 A70 - MTO 5 Alabes

50% 55% 60% 65% 68%

Ø 255

Max. Solid Size 16 mm.

71% 73%

125

400

73%

Ø 229

71%

150

68%

100 300

Ø 205 100 HP

3500 RPM

100

75 Ø 178

200

65% 75 HP

50

60%

Ø 153

50 HP

50

100

5m

25

20 GPM

0

U.S. GPM

100

l/s

ft

PSI

50

100

300

10

m3/h

120

3.7

200

25

4.6

6.1

400

600

700

800

40

30

75

100

125

50 150

175

2196

35

Ø 255

50%

55% 60%

65%

68%

5 Alabes 70%

Max. Solid Size 16 mm.

Ø Ø Ø Ø

70%

Ø 229

68%

1750 RPM

200

3x4-10 A70 - MTO

30

25 30

900

m

40 80

m NPSH

25 HP

20 HP

7.6

500

20 50

40 HP

30 HP

3

60 HP

Ø 205

255 10 229 7.5 205 5 153 3

HP HP HP HP

65%

20

60 Ø 178

20

10 HP

15 Ø 153

40

60%

10 20

10

1m

0.6

5

0.9

U.S. GPM

0

1.8

100

Pagina: 14 Sección: VIII

200

25

3 HP

2.1

300

10

l/s m3/h

5 HP

1.2 1.5

20 GPM

m NPSH

400

500

20 50

7.5 HP

75

30 100

125 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Proceso ANSI ft

PSI

m

2196 Ø 255

100

50%

60% 65% 70%

30

73%

3x4-10H A40 - MTO

75%

40

5 Alabes

77%

Max. Solid Size 16 mm.

77% 25

80

Ø 229

75% 73% 70%

30 Ø 205

20 60

20 HP 15

20

Ø 178

40

60%

10

Ø 153

1.2

10

20

5

1.5

0

100

25

m //h ft

PSI

300

10

l/s 3

255 20 229 15 205 10 178 7.5

3 HP

2.7

200

Ø Ø Ø Ø

HP HP HP HP

400

500

20 50

m NPSH

600 40

30

75

700

100

125

800

900

50 150

175

m

200

2196 3x4-10H A40 - MTO

20 14

40

1750 RPM

5 HP

1.8

20 GPM

U.S. GPM

10 HP

7.5 HP

50%

1m

65%

15 HP

55% 60%

Ø 255

65%

70%

73%

5 Alabes 74%

Max. Solid Size 16 mm.

12 74%

Ø 229

15

73% 70%

10 30

65% Ø 205

8

1150 RPM

10 20

6

5 HP

Ø 178 0.6

10

5

60% 0.9

4

Ø 255 5 Ø 229 3 Ø 205 2

2 HP

1.2

0.5 m

2

3 HP

1.8

20 GPM

U.S. GPM

0

Pagina: 15 Sección: VIII

m NPSH

100

200

300

10

l/s m3/h

HP HP HP

25

400

500

20 50

75

30 100

125 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Proceso ANSI ft

PSI

500

m

2196 4x6-10G A80 - MTO/LTO

150 200

125

400

6 Alabes

40% 50%

Ø 261

60% 65%

70% 72%

Max. Solid Size 25 mm.

74%

75% 74%

150 100 300

Ø 229

72%

Ø 215

70%

261 150 HP 242 125 HP 229 100 HP 205 75 HP

3500 RPM

Ø 205

75

100

150 HP

200

4.6

125 HP

7.3

5.8

50

100 HP

8.8

50

100

Ø Ø Ø Ø

75%

Ø 242

10

75 HP

11.3

5m

25

50 GPM m NPSH

200

0

U.S. GPM

400 20

l/s 3

50

m /h ft

PSI

600

800

1000

40 100

1200

60

150

1400

1600

80

200

250

1800

100 300

350

400

m

100

2196 30

50%

Ø 261

60%

40

65%

4x6-10G A80 - MTO 70%

72%

6 Alabes 74%

25

80

Max. Solid Size 25 mm.

75% 74%

Ø 242 30 20

60

Ø 261 20 Ø 229 15 Ø 205 10

75%

HP HP HP

72%

Ø 229

70% 1.5

65% 20

15

60%

40

Ø 205 2.1

10 20

1750 RPM

Ø 215

2.4 2.7

10 5

50%

1m 15 HP

20 GPM 10 HP

U.S. GPM l/s 3

m /h Pagina: 16 Sección: VIII

20 HP

200 10

300

400

20 50

75

500

600

30 100

700

40 125

800

m NPSH

900

50 150

175 Vigente: Sustituye :

60 200 29/03/05 Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI ft

PSI

50

m

2196 4x6-10H A80 - MTO

35

6 Alabes

Ø 261 100

60% 65%

70%

Max. Solid Size 25 mm.

75%

30

80%

Ø 242

40 25

80

78%

Ø 261 30 HP Ø 229 20 HP Ø 215 15 HP

82% 84% 84%

Ø 229

82% Ø 215

1750 RPM

2.4

30 20

80%

Ø 205

30 HP

60

20

3

15

3.7 4.3

40

20 HP

4.9

1m

10

6.1

15 HP

50 GPM

m NPSH

200

0

U.S. GPM

400 20

l/s 50

3

m /h ft

PSI

600

800

1000

40 100

1200

60

150

1400 80

200

250

300

m

2196 4x6-10H A80 - MTO

16 50

6 Alabes

Ø 261

20

60%

14

Max. Solid Size 25 mm.

70%

75%

78%

82%

Ø 242

40

Ø 261 10 HP Ø 242 7.5 HP Ø 215 5 HP

80%

12

82% Ø 229

15

1150 RPM

10

30

78%

Ø 215

1.2

75%

8 10 20

10 HP

Ø 205 7.5 HP

1.8

6

5 HP

2.4

0.5 m

4 5

50 GPM

10

m NPSH

U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 17 Sección: VIII

0

200

400 20

50

600

800

1000

40 100

150

60 200

250

Vigente: Sustituye :

29/03/05 Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI ft

PSI 300

2196

m Ø 330

1½x3-13 A20 - MTO/LTO

35% 45%

200

50% 53%

600 250

5 Alabes Ø Ø Ø Ø

58% 59%

Ø 305

175

Max. Solid Size 5.5 mm.

56% 60%

150

Ø 280

150

59%

125

Ø 255

100

Ø 229

9.1

100

75 HP

5m

75

0

U.S. GPM

200

200

300

10

Ø 330 15 Ø 305 15 Ø 280 10 Ø 255 7.5

m

60

400

20

25

m3/h PSI

4.6

100

l/s

60 HP 50 6.1 40 HP HP 500 600

3

20 GPM

200

50

700

100

125

900

50 150

175

HP HP HP HP

200

2196 1½x3-13 A20 - MTO 5 Alabes Max. Solid Size 5.5 mm.

Ø 330

50

35%

45% 50%

150

53%

56%

Ø 305

60 40

58% 59% 60%

Ø 280

40

800

40

30

75

m NPSH

80

100

3500 RPM

125 HP

100 HP

7.6

1.8

ft

HP HP HP HP

60%

200

400

330 125 305 100 280 75 255 60

60% 59% 58%

Ø 255

30

Ø 229

56%

1750 RPM 15 HP

20 50

0.6

20

0.9

1.5

2m

10

10 HP

1.2

5 HP

2.7

10 GPM

U.S. GPM l/s 3

m /h Pagina: 18 Sección: VIII

0

50

7½ HP

2.1

m NPSH

100 5

150

200

10 20

250 15

40

300

350 20

60

400

450

25 80

100 Vigente: Sustituye :

29/03/05 Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI ft

PSI 300

m

Ø 330

2196

45%

55%

200

2x3-13 A30 - MTO/LTO

60% 63% 65% 66%

5 Alabes Max. Solid Size 9.5 mm.

Ø 305

600 175

250

Ø Ø Ø Ø Ø

66% 65% Ø 280

150

330 200 HP 305 150 HP 280 100 HP 255 75 HP 229 60 HP

63%

200

3500 RPM

Ø 255

125

400 150

Ø 229

100

3

6

200

800

1000

40

50

m3/h PSI

600

20

l/s

ft

400

m NPSH

9.8

7.6

U.S. GPM

125 HP

100 HP 75 HP

60 HP

4.6

50 GPM

200

150 HP

13.7

5m

75

100

100

200 HP

1200

60

150

1400

1600

80

200

250

100 300

350

2196

m Ø 330

36%

2x3-13 A30 - MTO

46%

5 Alabes

57%

50

61% 63% 64%

Ø 305

150

Max. Solid Size 9.5 mm.

60

64% 63%

Ø 280

40

Ø 330 20 Ø 305 20 Ø 255 10

HP HP HP

Ø 255 100 40

1750 RPM

30

Ø 229 61% 0.6

20 50

4.3

0.9 2.1

10 HP

2.7

10

15 HP

3.4

1.5

20

20 HP

2m 20 GPM

U.S. GPM

0

100

l/s 3

m /h Pagina: 19 Sección: VIII

m NPSH

200 10

25

300

400

500

20 50

75

600 40

30 100

700

125

800

900

50 150

175 Vigente: Sustituye :

200 29/03/05 Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI PSI

ft

2196

m

3x4-13 A40 - MTO/LTO

500

150

6 Alabes

60% 65%

Ø 255

200

70%

Max. Solid Size 16 mm.

73% 74%

125

400

Ø Ø Ø Ø

74% 73% Ø 229

70%

255 150 229 100 205 75 178 60

HP HP HP HP

150 100 300

Ø 205

100

150 HP

75

125 HP

Ø 178

200

4.6

50

3500 RPM

100 HP

6.1 7.6

100

75 HP

9.1

50

10.7

5m

25

60 HP

50 GPM

m NPSH

200

0

U.S. GPM l/s

50

3

m /h ft

PSI 100

400

600

20

m

70

Ø Ø Ø Ø Ø

330 305 280 255 229

40 30 25 20 15

800

40 100

1000

1200

60

150

1400

80

200

250

1600

1800

100 300

350

HP HP HP HP HP

400

2196 3x4-13 A40 - MTO/LTO 6 Alabes Max. Solid Size 16 mm.

55% 60%

Ø 330

200 60

65%

70%

80

72% 73% 73%

Ø 305 160

72%

50

Ø 280 60 4.9

40

40 HP

1750 RPM

Ø 255

120

30 HP 40

30

Ø 229

20

2m

25 HP

80 1.2

20 HP

1.8 2.4

U.S. GPM

0

100

l/s 3

m /h Pagina: 20 Sección: VIII

3.7

200 10

25

15 HP

3

20 GPM

300

400

500

20 50

75

600

30 100

700 40

125

150

m NPSH

800

900

50 175 Vigente: Sustituye :

200 29/03/05 Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI ft

PSI

2196

m 55% 60%

Ø 330 35

70% 72% 73%

25

80

6 Alabes

Max. Solid Size 16 mm.

73%

Ø 305 30

60

65%

3x4-13 A40 - MTO

20

Ø 280 4.9

25 Ø 255

1150 RPM

10 HP

15 20 Ø 229

7.5 HP

40 15

10 1

20

72%

5 HP

1.5

10

Ø Ø Ø Ø

2

5

1m

5

330 15 305 10 280 7.5 255 5

HP HP HP HP

20 GPM m NPSH

U.S. GPM l/s 3

m /h

Pagina: 21 Sección: VIII

0

100

200 10

300

400

500

20 50

30 100

600 40 150

Vigente: 29/03/05 Sustituye : Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI ft

PSI

m

200

2196 4x6-13 A80 - MTO

60

6 Alabes Ø 330

80 50

Max. Solid Size 25.4 mm.

65%

70%

Ø Ø Ø Ø Ø

75% 78%

Ø 305

150 78%

60

Ø 270

30 Ø 229

20

2.4

40 HP 30 HP

3 3.7

20

2m

10

1750 RPM

50 HP 70%

50

HP HP HP HP HP

1.8

Ø 255 40

50 50 40 30 25

75%

40

100

330 305 270 255 229

20 HP

50 GPM m NPSH

U.S. GPM

200

0

400

l/s 3

50

m /h ft

PSI

600

20

800

1000

40 100

150

1200

60 200

1400

80 250

1600

1800

100 300

350

400

m

2196 4x6-13 A80 - MTO

35

25

Ø 330

65%

80

6 Alabes

Max. Solid Size 25.4 mm.

70% 75%

30

Ø 305

Ø Ø Ø Ø

77%

20

330 15 305 15 270 10 255 7.5

HP HP HP HP

77%

60

75%

Ø 270

25 15

70% Ø 255

20 40

1150 RPM

Ø 229

15

10

15 HP

65% 0.9

20

1.5

5

50 GPM

0

m /h Pagina: 22 Sección: VIII

5 HP

200

l/s 3

7.5 HP

1m

5

U.S. GPM

10 HP

1.2

10

400

600

20 50

m NPSH

800

1000

40 100

150

1200

60 200

80 250

Vigente: Sustituye :

300

29/03/05 Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI ft

PSI

m

2196 6x8-13 A90 - XTO

200

60

Max. Solid Size 17.5 mm.

Ø 330 60%

80 50 150

65%

70%

Ø Ø Ø Ø

75% 80%

Ø 305

82%

60

82%

40

1750 RPM

100 40

330 100 HP 305 75 HP 270 50 HP 255 40 HP

30

Ø 270

1.8

80%

Ø 255 75 HP

75% 3

20

60 HP

3.7

50

20

50 HP

4.3

2m

40 HP

10 100 GPM

m NPSH

500

U.S. GPM

1000

l/s 3

m /h

ft

PSI

1500

50 200

100

2000

2500

100 300

3000

150 400

3500

200

500

600

700

800

2196

m

6x8-13 100

A90 - XTO

30

Max. Solid Size 17.5 mm.

40 Ø 330

25

80 30

50%

Ø 330 25 Ø 305 20 Ø 270 15 60%

70%

75%

78%

Ø 305

HP HP HP

80%

20 60 Ø 270

1150 RPM

20

15

80%

1.2

78% 75%

Ø 255

25 HP

40 10

20 HP

70% 1.5

20

10 1.8

1m

5

15 HP

2.1

50 GPM m NPSH

U.S. GPM

0

200

l/s 3

m /h Pagina: 23 Sección: VIII

400 20

50

600 40

100

150

800

1000

1200

60 200

1400

80 250

1600

1800

100 300

350

400

Vigente: Sustituye :

29/03/05 Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI ft

PSI

2196

m

8x10-13 A100 - XTO

200

Ø 337

60

Max. Solid Size 25.4 mm.

50%

80

Ø 337 150 Ø 318 125 Ø 305 100 Ø 293 75

60% 73%

Ø 318

75%

50

78%

81% 84%

Ø 305

150

Ø 293 40

85% 84%

Ø 280

40

81%

4.6

Ø 267 100

85%

3.7

60

1750 RPM

30

125 HP

5.5 78%

6.1

20

75%

50

20

6.7

75 HP

60 HP

2m

10

HP HP HP HP

7.6

100 HP

100 GPM m NPSH

U.S. GPM

0

500

1000

l/s 3

PSI

100

Ø 337 40 Ø 318 30 Ø 305 25

m

2000

2500

100

200

m /h ft

1500

50

3000

150 400

3500

4000

200 600

4500

250 800

2196

HP HP HP

8x10-13 A100 - XTO

30

Max. Solid Size 25.4 mm.

40 25

80

Ø 337

50%

Ø 318

30 20 60

15

65% 70%

2.4

76%

80%

82% 84%

Ø 305 Ø 293 Ø 280

20

60%

84%

2.7

82%

Ø 267

1150 RPM

80% 3

40

76%

10

3.4

10

20

70%

3.7

5

20 HP

1 m 4.6

100 GPM

30 HP 25 HP

40 HP

m NPSH

U.S. GPM

500

l/s

1000

1500

50

2000

100

2500

3000

150

3500

200

3

m /h Pagina: 24 Sección: VIII

100

200

300

400

500

600

700

800

Vigente: Sustituye :

29/03/05 Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI ft

PSI

100

m

Ø 382

2196

50%

60%

65%

70%

70

6x8-15 75%

A110 - XTO 77%

Ø 356 200

Max. Solid Size 20.6 mm.

79% 80%

60 80

Ø Ø Ø Ø

80% 79%

Ø 330

382 150 356 125 330 100 305 75

HP HP HP HP

77%

50 150

70%

60 40

1750 RPM 100

75%

Ø 305 Ø 280 5.8

40

30

2.4 2.7

4.9

3

20 50

20

75 HP

2m

4.3

3.7

10

150 125 HP HP 100 HP

60 HP

100 GPM

m NPSH

500

U.S. GPM

1000

l/s 3

m /h ft

PSI

1500

50 200

100 m

Ø 382

50%

60%

300

400

3500

200

500

600

700

800

6x8-15

77%

A110 - XTO

75%

Max. Solid Size 20.6 mm.

78%

Ø 356 25

80

3000

2196

30 40

2500 150

65% 70%

100

2000

100

Ø 382 Ø 356 Ø 330 Ø 280

79% 79% 78% 77%

Ø 330

40 30 25 20

HP HP HP HP

75%

30 20

Ø 305 70%

60

Ø 280

1150 RPM

20

40 HP

15 3

40

1.5

10 10

20

30 HP

1.8

2.1

5

1 m

2.4

20 HP

25 HP

100 GPM m NPSH

U.S. GPM

500

l/s 3

m /h Pagina: 25 Sección: VIII

1000

1500

50 100

2000

100 200

300

2500 150

400

500 Vigente: Sustituye :

600 29/03/05 Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI ft

PSI

2196

m

Ø 382 100

30

50%

60%

Ø 370

8x10-15 65%

A120 - XTO

70%

74%

Ø 356

40

Max. Solid Size 28.6 mm.

76%

78%

79%

Ø 343 25

80

79%

Ø 331

78% 76%

Ø 317

30

74%

20 60 2.4

20

3

75 HP

15 3.7

40

60 HP

4.3

40 HP

10 5

1 m 100 GPM

l/s

75 60 50 40

HP HP HP HP

1000

m NPSH

1500

50

3

m /h

PSI

Ø 382 Ø 356 Ø 331 Ø 317

500

U.S. GPM

ft

50 HP

4.9

10 20

1150 RPM

100

2000

100

200

300

2500

3000

150 400

500

3500

200 600

700

800

2196

m

8x10-15 16

Ø 382

A120 - XTO

50

65%

70%

Ø 370 20

Max. Solid Size 28.6 mm.

75%

14

Ø 370 30 Ø 356 25 Ø 331 20

82% 79%

81%

83%

HP HP HP

Ø 356 40

12

83%

Ø 343

82% 81%

Ø 331 15

10

79%

Ø 317

900 RPM

30 75%

8

1.5

10 20

6

4 5 10

U.S. GPM

30 HP

1.8

2.1

5m

25 HP

100 GPM

20 HP

500

l/s

1000

1500

50

2000

100

2500

m NPSH

3000

150

3500

200

3

m /h Pagina: 26 Sección: VIII

100

200

300

400

500

600

700

800

Vigente: Sustituye :

29/03/05 Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI ft

PSI

2196

m

8x10-15G

Ø 382

100

A120 - XTO 70

73%

Max. Solid Size 21 mm.

76%

Ø 382 Ø 356 Ø 330 Ø 305

78%

Ø 356

79%

200 80

60 78%

50

160

Ø 305 200 HP

60 40

4.3

150 HP

4.9

100

HP HP HP HP

79%

Ø 330

1750 RPM

200 200 125 100

40

125 HP

5.5

30

6.1

100 HP 20

60

2m 100 GPM

20

m NPSH

1500

U.S. GPM l/s

3000

150 400

m /h PSI

2500

100

3

ft

2000

3500

4000

200

4500

5000

250

600

800

5500

300 1000

2196

m

8x10-15G A120 - XTO

40 120

50

100

35

30

Max. Solid Size 21 mm.

Ø 382

60%

65%

70%

Ø Ø Ø Ø 73%

382 356 330 305

60 50 40 30

HP HP HP HP

76%

Ø 356

78%

40

1150 RPM

25

80

78%

Ø 330

76%

30

Ø 305 20

60

60 HP

1.8 2.1

20

15 2.7

40

40 HP

1m

10

U.S. GPM

500

l/s

Pagina: 27 Sección: VIII

1000

1500

50

3

m /h

100

30 HP

3.4

100 GPM

200

2000

100 300

50 HP

2500

m NPSH

3000

150 400

500

3500

200 600

700

800

Vigente: Sustituye :

29/03/05 Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI ft

PSI

2196

m 50%

Ø 406 100

60%

70%

70

8x10-16H A120 - X17

75% 80%

200

Ø Ø Ø Ø

82%

Ø 381

84%

60 80

84% Ø 356

HP HP HP HP

80% Ø 330

60

350 250 200 150

82%

50 150

406 381 356 330

75%

40

70%

1750 RPM

Ø 305 100 40

30

300 HP

5.5 6

7.5 9

20 50

20

250 HP 10.5

2m 10

200 HP

200 GPM 150 HP

0

U.S. GPM

1000

l/s 3 m /h

ft

120

PSI

50

2000

3000

100

20

250

m

4000

500

Ø 425

50%

5000

750

1000

1250

500 1500

70% 75% 78%

1750

8x10-16H 81%

A120 - X17 83%

30

83% Ø 382

81% 78%

25

80

8000

2196

60%

35

40

7000

400

30

Ø 406

100

6000

m NPSH

Ø 356

30

20

60

20

75%

Ø 330

70%

15

100 HP

3.5

40

4.5

5

10

75 HP

5.5

20

10 1m

5

200 GPM

U.S. GPM

0

3

Pagina: 28 Sección: VIII

Ø Ø Ø Ø Ø

425 125 406 100 382 75 356 60 330 50

1000

l/s m /h

1150 RPM

HP HP HP HP HP

2000 100

250

6

50 HP

6.5

m NPSH

3000

4000

5000

200 500

60 HP

750

300 1000 Vigente: Sustituye :

1250 29/03/05 Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI ft

PSI

2196

m

8x10-16H A120 - X17 30

Ø 425

50% 60%

20 60

70% 75%

78%

Ø Ø Ø Ø

81% 83%

Ø 406

15

HP HP HP HP

78% 75% 70%

Ø 356

870 RPM

50 40 30 25

83% 81%

Ø 382

20

425 406 382 356

40 Ø 330

10

10 50 HP

20 5 1m

40 30 HP HP

2.5 3

200 GPM

3.5

U.S. GPM

0

1000

l/s 3

m /h

Pagina: 29 Sección: VIII

2000 100

250

4

3000

25 HP

m NPSH

4000

5000

200 500

750

300 1000

Vigente: Sustituye :

1250

29/03/05 Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI ft

PSI

2196

m

6x8-17

160

A120 - XTO 100

Max. Solid Size 19 mm.

Ø 426

60% 65%

70%

300

75%

77%

Ø 407 120

79% 80%

80

80% 79%

Ø 382

77%

200

60 80

Ø 356 75%

Ø 331 3

150 HP

3.5

40

4

20

5m 100 GPM

U.S GPM . l/s m3 /h

Pagina: 30 Sección: VIII

1750 RPM

200 HP

40 100

250 HP

0

500

Ø 426 Ø 407 Ø 382 Ø 356 Ø 331 1000

50 200

250 250 200 150 100

HP HP HP HP HP

5

100 HP

5.5 6.5

m

m NPSH

NPSH

1500

2000

100

2500 150

400

3000

3500

200 600

4000 250

800

Vigente: Sustituye :

29/03/05 Pag. Nueva

Linea Proceso ANSI ft

PSI

2196

m

8x10-17 A120 - X17

Ø 416

300

70%

75%

120

Max. Solid Size 25 mm.

80%

80

83%

Ø 382 83%

Ø 357

200

80%

60 80 Ø 330

1750 RPM

40 100

250 HP

3.7 4.6

40

200 HP

5.2 6.1

Ø 416 Ø 382 Ø 357 Ø 330

200 GPM

0

U.S GPM . l/s

1000

PSI

HP HP HP HP

m NPSH

2000

3000

100

m3 /h ft

300 250 200 150

150 HP

7.6

20 5m

4000

5000

200

250

500

300

750

1000

1250

2196

m

40

Ø 416

60%

8x10-17 A120 - X17 70%

Max. Solid Size 25 mm.

75%

Ø 416 100 HP Ø 382 75 HP Ø 357 50 HP

80%

120

50

300 HP

35

83%

Ø 382 100 40

1150 RPM

83%

30 Ø 357

80% 75%

25

80 30

Ø 330

100 HP

20

60

75 HP

1.8

20

2.1

15

50 HP

2.7

40

1m

10 100 GPM m NPSH

U.S. GPM

500

l/s 3

m /h Pagina: 31 Sección: VIII

1000

1500

50 100

200

2000

100 300

2500

3000

150 400

500

3500

200 600

700

800

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

PROLOGO Este manual proporciona instrucciones para la instalación, operación y mantenimiento de las bombas HIDROMAC Modelos 2196, CV 2196, HT 2196, LF 2196, NM 2196, 2198 y 2796. Este manual cubre el producto estándar más las opciones comunes disponibles. Se suministraran instrucciones adicionales para las opciones especiales. Este manual debe leerse y entenderse antes de la instalación o puesta en marcha. Este manual de instrucciones cubre seis modelos de bombas diferentes que tienen un extremo de energía común. La mayoría de los procedimientos de armado, desarmado e inspección son los mismos para todas las bombas. Sin embargo, donde haya diferencias, éstas se especifican en forma separada dentro del manual. El diseño, materiales y mano de obra incorporados en la construcción de las bombas HIDROMAC las hace capaces de brindar un servicio duradero y sin problemas. Sin embargo, la vida útil y el servicio satisfactorio de cualquier unidad mecánica se mejoran con la aplicación correcta, instalación apropiada, inspección periódica, monitoreo de condiciones y un mantenimiento cuidadoso. Este manual de instrucciones se preparó para ayudar a los operadores a entender la construcción y los métodos correctos de instalar, operar y mantener estas bombas. HIDROMAC no será responsable de lesiones físicas, daños o demoras causadas por no haber seguido las instrucciones de instalación, operación y mantenimiento contenidas en este manual. La garantía es válida sólo cuando se utilizan parte genuinas de HIDROMAC. El uso del equipo en un servicio que no sea el establecido en el pedido anulará la garantía, a menos que se obtenga aprobación por escrito anticipada de HIDROMAC. Se recomienda que un representante autorizado de HIDROMAC supervise la instalación para asegurar que sea apropiada. Se pueden obtener manuales adicionales comunicándose con el representante local de HIDROMAC o en Colombia al (575) 353-6640 o en Venezuela al (239) 514-5026. ESTE MANUAL EXPLICA _ Instalación apropiada _ Procedimientos de puesta en marcha _ Procedimientos de operación _ Mantenimiento de rutina _ Reacondicionamiento de la bomba _ Identificación y solución de problemas _ Cómo ordenar partes de repuesto o para reparación Recomendaciones de seguridad con respecto a las bombas Vestimenta de seguridad: • Guantes de trabajo aislados cuando maneje rodamientos calientes o cuando use el calentador de rodamientos. • Guantes de trabajo reforzados cuando maneje partes con bordes afilados, especialmente los impulsores. • Anteojos de seguridad (con pantallas laterales) para proteger los ojos, especialmente en las áreas de talleres mecánicos. • Zapatos con punta de acero para proteger los pies cuando maneje partes, herramientas pesadas, etc. • Otro equipo de protección personal para proteger contra los fluidos peligrosos / tóxicos.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

1

Protectores de acoplamiento: • Nunca opere una bomba sin un protector de acoplamiento instalado correctamente. Conexiones bridadas: • Nunca fuerce la tubería para hacer una conexión con una bomba. • Sólo use sujetadores del tamaño y del material apropiado. • Asegure que no falten sujetadores. • Tenga cuidado con los sujetadores corroídos o sueltos. Operación: • No opere con un flujo inferior al flujo nominal mínimo o con las válvulas de succión / descarga cerradas. • No abra las válvulas de venteo o de drenaje ni quite los tapones mientras el sistema está presurizado. Seguridad de mantenimiento: • Siempre desconecte el suministro eléctrico. • Asegúrese de que la bomba esté aislada del sistema y que se haya descargado la presión antes de desarmar la bomba, quitar los tapones o desconectar la tubería. • Utilice el equipo de levantamiento y apoyo apropiado para prevenir las lesiones graves. • Observe los procedimientos de descontaminación apropiados. • Conozca y siga los reglamentos de seguridad de la compañía. Observe todas las precauciones y advertencias destacadas en las Instrucciones de Instalación, Operación y Mantenimiento de la bomba.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

2

INDICE CONTENIDO

PÁGINA

SEGURIDAD INFORMACIÓN GENERAL INSTALACIÓN OPERACIÓN MANTENIMIENTO PREVENTIVO DESARMADO Y REARMADO PARTES DE REPUESTO Y PARA REPARACIÓN

1 2 3 4 5 6 7

APENDICE

8

Ingeniería: David Valladares

SECCIÓN 4 5 11 27 36 43

Diseño Gráfico: Rita Texeira

3

SEGURIDAD DEFINICIONES Estas bombas se han diseñado para un funcionamiento seguro y confiable cuando se utilicen en forma apropiada y se mantengan de acuerdo con las instrucciones contenidas en este manual. Una bomba es un dispositivo que contiene presión con partes rotativas que pueden ser peligrosas. Los operadores y el personal de mantenimiento deben estar conscientes de esto y tomar las medidas de seguridad. HIDROMAC no será responsable de lesiones personales, daños o demoras causadas por hacer caso omiso a las instrucciones en este manual. Las palabras ADVERTENCIA, PRECAUCIÓN y NOTA se utilizan en todo este manual para indicar procedimientos o situaciones que requieren atención especial del operador. ADVERTENCIA Procedimiento o práctica de operación la cual, si no se sigue correctamente, podría producir lesiones personales o aún la muerte. PRECAUCIÓN Procedimiento o práctica de operación la cual, si no se sigue, podría producir daños o destrucción del equipo. NOTA: Procedimiento o condición de operación cuya observación es esencial. EJEMPLOS ADVERTENCIA Nunca debe operarse la bomba sin un protector de acoplamiento instalado correctamente.

1

PRECAUCIÓN Estrangular el flujo desde el lado de succión puede producir cavitación y daño a la bomba. NOTA: El alineamiento correcto es esencial para que la bomba tenga una vida útil aceptable. PRECAUCIONES GENERALES ADVERTENCIA Se producirán lesiones personales si no se siguen los procedimientos descritos en este manual. • NUNCA aplique calor para retirar el impulsor. Podría explotar debido al líquido atrapado. • NUNCA use calor para desarmar la bomba debido al riesgo de explosión del líquido atrapado. • NUNCA opere la bomba sin el protector de acoplamiento instalado correctamente. • NUNCA opere la bomba fuera de las condiciones nominales para las cuales se vendió. • NUNCA arranque la bomba sin el cebado adecuado (líquido suficiente en la carcasa de la bomba). • NUNCA haga funcionar la bomba con un flujo inferior al mínimo recomendado o en seco. • SIEMPRE desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión antes de dar mantenimiento a la bomba. • NUNCA opere la bomba sin los dispositivos de seguridad instalados. • NUNCA opere la bomba con la válvula de descarga cerrada. • NUNCA opere la bomba con la válvula de succión cerrada. • NO cambie las condiciones de servicio sin la probación de un representante autorizado de HIDROMAC.

2 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

4

INFORMACION GENERAL

2

DESCRIPCIÓN DE LA BOMBA Modelo

2196

CV 2196

HT 2196

LF 2196

NM 2196

2796

Descripción de la Bomba Grupos de El modelo se basa en cinco extremos de energía y 28 tamaños de STO bombas hidráulicas. MTO El modelo 2196 es una bomba centrífuga de impulsor abierto LTO de proyección horizontal que cumple con los requerimientos XLO

N° de 5 15 15 5

de la norma ANSI B73.1 El modelo se basa en cuatro soporte es y siete tamaños de bombas hidráulicas. El modelo CV 2196 es una bomba centrífuga de impulsor vortex montada horizontalmente. Está específicamente diseñado para manejar sólidos voluminosos o fibrosos, líquidos atrapados con aire o gas o líquidos no aptos para bombas centrifugas.

STO MTO LTO XLO

1 4 5 1

El modelo HT 2196 se basa en cuatro soporte es y 28 tamaños de bombas hidráulicas. El modelo HT 2196 es una bomba centrífuga horizontal, (saliente), de impulsor abierto, montada sobre la línea central que cumple con los requerimientos de la norma ANSI B73.1.

STO MTO LTO XLO

6 16 17 5

El modelo se basa en tres soporte es y cuatro tamaños de bombas STO MTO hidráulicas. El modelo LF 2196 es una bomba centrífuga de impulsor abierto de LTO proyección horizontal que cumple con los requerimientos de la norma ANSI B73.1. Está diseñada específicamente para aplicaciones de bajo flujo y carga dinámica alta.

2 2 2

STO MTO

5 8

STO MTO

1 3

STO MTO LTO

2 6 6

El modelo se basa en dos soporte es y 13 tamaños de bombas hidráulicas. El modelo NM 2196 es una bomba centrífuga horizontal de impulsor abierto horizontal que cumple con los requerimientos de la norma ANSI B73.1. Se fabrica de éster vinílico reforzado con fibra o resina epóxica para manejar ambientes altamente corrosivos El modelo se basa en dos extremos de energía y cuatro tamaños de bombas hidráulicas. El modelo 2796 es una bomba centrífuga de impulsor abierto de proyección horizontal que cumple con los requerimientos de la norma ANSI B73.1. Se fabrica de hierro dúctil revestido con Teflón ® para manejar ambientes altamente corrosivos. El modelo se basa en tres soporte es y ocho tamaños de bombas hidráulicas. El modelo 2796 es una bomba centrífuga autocebante de impulsor abierto.

2796

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

5

INFORMACION GENERAL

2

CARACTERÍSTICAS COMUNES DE LAS PARTES DE LA FAMILIA ANSI Todas las bombas ANSI horizontales Hidromac tienen el mismo extremo de energía. Todas las unidades de metal comparten las mismas tapas de prensaestopas y cámaras de sellos. Todas las unidades no metálicas tienen carcasas, impulsores y cámaras de sellos únicos. La tabla que se presenta en las páginas siguientes indica las características comunes de las partes y la relación entre las líneas de modelos.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

6

Modelo

Carcasa

2196

La carcasa es de descarga central superior y autoventeante. La empaquetadura es totalmente sellada. Utiliza un pie de una sola pieza para resistir al máximo el desalineamiento y la distorsión producidos por las tuberías. Las bridas de cara plana ANSI (FF) son estándar. Bajo pedido se ofrecen bridas estriadas con resalte ANSI (RF) clase 150, estriadas de cara plana ANSI clase 300 y estriadas con resalte ANSI clase 300.

2796

La carcasa es de descarga de línea central superior y de autoventeo. Tiene una cámara de cebado moldeada integral que permite a la bomba evacuar el aire para cebarse. La empaquetadura está totalmente cerrada. Se utiliza un soporte de piso integral para resistir al máximo el desalineamiento y la distorsión producidos por las cargas de tuberías. Las bridas estriadas de cara levantada ANSI clase 150 se ofrecen como opción. La carcasa está equipada para aceptar el calentador de inmersión para evitar que el líquido en la cámara de cebado se congele en aplicaciones a la intemperie.

HT 2196

La carcasa es de descarga de línea central superior, de autoventeo y montada sobre la línea central. El soporte de la carcasa se utiliza para ofrecer una resistencia máxima al desalineamiento y a la distorsión producidos por las cargas térmicas de las tuberías. La carcasa montada sobre la línea central mantiene el alineamiento vertical a temperaturas elevadas. Las bridas estriadas de cara levantada ANSI clase 300 son estándar.

CV 2196

LF 2196

NM 2196

La carcasa es de descarga tangencial y se ofrece con conexiones opcionales para ventilación, purga y limpieza de sólidos. La empaquetadura está totalmente cerrada. Se utiliza un soporte de piso integral para resistir al máximo el desalineamiento y la distorsión producidos por las cargas de tuberías. Las bridas estriadas de cara plana ANSI clase 150 son estándar en todos los tamaños.

La carcasa es de descarga de línea central superior y de autoventeo. La empaquetadura está totalmente cerrada. Se utiliza un soporte de piso integral para resistir al máximo el desalineamiento y la distorsión producidos por las cargas de tuberías. Las bridas estriadas de cara levantada ANSI clase 150 son estándar en los tamaños de 4, 8 y 10 pulg. Las bridas estriadas de cara levantada ANSI clase 300 son estándar en el tamaño de 13 pulg. y opcionales en los tamaños de 4, 8 y 10 pulg.

La carcasa es de descarga de línea central superior y de autoventeo. Se construye de éster vinílico reforzado con fibra y nervado para mayor resistencia. Se sella con un O’ring de Viton® como estándar. Se utiliza un soporte de piso integral para resistir al máximo el desalineamiento y la distorsión producidos por las cargas de tuberías. Las bridas de cara plana ANSI clase 150 son estándar.

La carcasa de hierro dúctil está revestida con PFA Teflón® para resistir la corrosión y se ofrece con bridas de cara levantada ANSI clase 150. La empaquetadura de la carcasa es un envolvente de Teflón® con una fibra compresible que crea un sello positivo con poco par de torsión de los pernos.

Impulsor El impulsor es completamente abierto y va atornillado al eje. Para los modelos 2196 y 2796 Las roscas están aisladas del líquido bombeado mediante un O’ring de Teflón®. El modelo HT 2196 utiliza un O’ring de grafito.

El impulsor es completamente abierto y está empotrado de la carcasa. Tiene álabes curvos va atornillado al eje. Las roscas están aisladas del líquido bombeado mediante un O’ring de Teflón®.

El impulsor es completamente abierto y tiene álabes radiales y orificios de compensación. El impulsor va atornillado al eje y está aislado del líquido bombeado mediante

El impulsor es completamente abierto y va atornillado al eje. Es de un material de éster vinílico reforzado con fibra sobre un inserto de Hastelloy C que proporciona apoyo y rigidez al impulsor al mismo tiempo que lo sujeta al eje. Las roscas están aisladas del líquido bombeado mediante un O’ring de Teflón®.

El impulsor es completamente abierto y va atornillado al eje. Está construido de un inserto de acero cubierto con PFA Teflón®. El inserto proporciona apoyo y rigidez al impulsor, al mismo tiempo que lo sujeta al eje. Las roscas están aisladas del líquido bombeado mediante un O’ring de Teflón®.

2198

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

7

TAPA/CÁMARA Los modelos 2196, CV 2196, LF 2196 y 2796 se ofrecen con tapa de prensaestopas diseñada para empaque y cámaras de sellos BigBore™ o TaperBore™ PLUS para mejorar el rendimiento de los sellos mecánicos. Se ofrece un sello dinámico óptimo que utiliza un repelente para bombear líquido fuera del prensaestopas mientras la bomba funciona. Un sello estático impide la fuga cuando la bomba está detenida.

EXTREMOS DE ENERGÍA Adaptador para el soporte — El adaptador de hierro dúctil para el soporte tiene un encaje de ranura fresada a la cámara del sello/tapa del prensaestopas y un encaje de pasador de precisión al soporte de rodamientos. El adaptador para el soporte del modelo 2198 tiene las mismas características pero dimensiones diferentes para alojar el revestimiento de Teflón® de la bomba. Extremo de energía — El nivel de aceite se observa por una mirilla. Un tubo con aletas proporciona enfriamiento de aceite opcional. Un enfriador de tubo con aletas es estándar con la unidad HT 2196. La lubricación por inmersión de aceite es estándar.

Eje — El eje se ofrece con o sin bocina. Cuando está equipado con una bocina de Teflón®, el eje 2198 está estriado debajo de la bocina para proporcionar un accionamiento positivo para la bocina. Rodamiento — El rodamiento interior sólo lleva cargas radiales. Está libre para flotar axialmente en el soporte. El rodamiento exterior está rebordeado y trabado al eje y la caja para permitirle llevar cargas radiales y de empuje. Todos los encajes son fresados a precisión de acuerdo con las normas de la industria. El rodamiento interior es un rodamiento de ranura profunda de una hilera. El rodamiento exterior es un rodamiento de contacto angular de doble hilera, excepto por el LTO que utiliza un par de rodamientos de contacto angular de una hilera montados respaldo contra respaldo. El modelo NM2196 está equipado con una placa trasera de éster vinílico reforzado con fibra para alojar un sello único externo sujeto con abrazadera. La placa trasera también está disponible con un desvío interno a ras. Se ofrece una cámara de sello empernada opcional para sellos dobles respaldo contra respaldo convencionales.

El modelo 2198 está equipado con una placa trasera revestida con PFA Teflón® para alojar un sello único externo sujeto con abrazadera. También se ofrece para la placa trasera una cámara de sello de metal empernada para sellos dobles respaldo contra respaldo convencionales. Se ofrece una tapa de prensaestopas de orificio estándar revestida con PFA Teflón® opcional para sellos únicos internos o externos para asientos sujetos con abrazadera. Se ofrece una cámara de sello BigBore™ revestida con ETFE Teflón® para sellos de cartucho.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

8

INFORMACIÓN DE LA PLACA DE IDENTIFICACIÓN

2

Cada bomba tiene dos placas de identificación HIDROMAC que proporcionan información acerca de la misma. Las placas están situadas en la carcasa y en el soporte. Placa de la carcasa de la bomba: proporciona información acerca de las características hidráulicas de la bomba. Nota: El formato del tamaño de la bomba: Descarga x Succión – Diámetro nominal máximo del impulsor en pulgadas. (Figuras. 1).

Fig. 1 Placa del soporte de rodamientos — proporciona información acerca del sistema de lubricación utilizado (Fig. 2).

Cuando ordene repuestos, necesitará identificar el modelo, tamaño y número de serie de la bomba y el número de artículo de las partes requeridas. Se puede obtener la información del rótulo de la carcasa de la bomba. Los números de artículos pueden encontrarse en este manual.

Fig. 2

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

9

RECEPCIÓN DE LA BOMBA Inspeccione la bomba tan pronto como la reciba. Verifique cuidadosamente que todo está en buenas condiciones. Anote los artículos dañados o faltantes en el recibo y en la boleta de flete. Presente cualquier reclamación a la compañía de transporte lo antes posible.

2

Sea cauteloso cuando traslade las bombas. El equipo de levantamiento debe ser capaz de aguantar adecuadamente el conjunto completo. Levante la bomba por sí sola instalando una eslinga adecuada debajo de la brida de succión y el soporte de rodamientos.

REQUERIMIENTOS DE ALMACENAJE A corto plazo: (Menos de 6 meses) El procedimiento de empaque normal de HIDROMAC está diseñado para proteger la bomba durante el envío. Después de recibirla, colóquela en un lugar cubierto y seco. A largo plazo: (Más de 6 meses) Será necesario tratar con conservar los rodamientos y superficies fresadas. Gire el eje varias veces cada 3 meses. Consulte con los fabricantes de la unidad de impulsión y del acoplamiento con respecto a sus procedimientos de almacenaje a largo plazo. Coloque la bomba en un lugar cubierto y seco. NOTA: El tratamiento para el almacenaje a largo plazo puede comprarse con el pedido inicial de la bomba o puede aplicarse a bombas que ya están en el campo que no fueron tratadas en la fábrica. Comuníquese con su representante de ventas de HIDROMAC para solicitar este servicio. MANEJO ADVERTENCIA La bomba y sus componentes son pesados. Si el equipo no se levanta o apoya correctamente, podrían producirse graves lesiones físicas o daños a las bombas. Deben usarse zapatos con punta de acero todo el tiempo.

Ingeniería: David Valladares

Las unidades montadas sobre una placa de base se mueven con eslingas debajo de la carcasa y la unidad de impulsión de la bomba. Consulte las Figuras 4 a 7 para ejemplos de técnicas de levantamiento correctas.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

10

NOTA: Cuando levante el modelo NM 2196 o unidades de metal con bridas de succión integrales en las que no hay manera de sujetar la correa sobre la brida de succión, la correa mostrada en las Figuras 4 a 6 alrededor de la brida de succión debe sujetarse alrededor del adaptador para el soporte (Fig. 7).

INSTALACIÓN

3

CONTENIDO

PÁGINA

INSPECCIÓN DE LA PLACA DE BASE SITIO/CIMIENTO NIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASE Hierro fundido /PermaBase™/ acero comercial Acero comercial / Base de ventaja Montaje sobre pilotes Montaje sobre resortes Polyshield® ANSI Combo HOJA DE TRABAJO DE NIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASE ALINEAMIENTO Verificaciones de alineamiento Criterio de alineamiento IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE ALINEAMIENTO ENLECHADO DE LA PLACA DE BASE Verificación de alineamiento TUBERÍAS Generalidades Tubería de succión Tubería de descarga Inspección final de las tuberías

11

12 13 14 14 15 21 22 22 22 23 24 24 25 25 27 27

3 INSPECCIÓN DE LA PLACA DE BASE 1. Retire todo el equipo. 2. Limpie bien el lado inferior de la placa de base. A veces es necesario recubrir el lado inferior de la placa de base con un imprimador epóxico. Esto podría haberse comprado como una opción. 3. Quite la solución de preventor de herrumbre de las plataformas de apoyo fresadas con una solución apropiada.

Ingeniería: David Valladares

SITIO/CIMIENTO Una bomba debe situarse cerca del suministro de líquido y tener espacio adecuado para la operación, mantenimiento e inspección. Las bombas montadas sobre una placa de base normalmente se enlechan sobre un cimiento de concreto, el cual se vació sobre una base sólida. El cimiento debe poder absorber cualquier vibración y formar un apoyo rígido permanente para la unidad de bombeo. La ubicación y tamaño de los pernos de cimentación se muestran en el dibujo de montaje suministrado con el paquete de datos de la bomba.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

11

Los pernos de cimentación comúnmente utilizados son tipo camisa (Fig. 8) y tipo J (Fig. 9). Ambos diseños permiten el movimiento para el ajuste final del perno. 1. Inspeccione el cimiento para verificar que no haya polvo, suciedad, virutas, agua, etc. y quite

cualquier contaminante. No utilice limpiadores con base de aceite ya que la lechada no se adherirá. 2. Prepare el cimiento de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de la lechada.

NIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASE HIERRO FUNDIDO / PERMABASE™/ ACERO COMERCIAL 1. Coloque dos conjuntos de cuñas o calzas sobre el cimiento, un conjunto a cada lado de cada perno de cimentación. Las cuñas deben extenderse de 0.75 pulgada (20mm) a 1.5 pulgadas (40mm) sobre el cimiento para permitir un enlechado adecuado. Esto proporcionará un apoyo parejo para la placa de base una vez que se enleche. 2. Saque el agua y/o los residuos de los agujeros/camisas de los pernos de cimentación antes de enlechar. Si se están usando pernos tipo camisa, llene las camisas con empaque o trapos para bloquear la entrada de lechada.

Ingeniería: David Valladares

3. Baje cuidadosamente la placa de base sobre los pernos de cimentación. 4. Nivele la placa de base con una tolerancia de menos de .125 pulg. (3.2mm) a lo largo de la placa de base y de menos de 0.088 pulg. (1.5mm) a lo ancho ajustando las cuñas. 5. Debe colocarse un medidor de nivel entre las plataformas de montaje de la bomba y las plataformas de montaje del motor. 6. Apriete a mano los pernos.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

12

ACERO COMERCIAL / BASE DE VENTAJA (PLACAS DE BASE EQUIPADAS CON AJUSTADORES DE NIVEL VERTICAL) 1. Recubra los tornillos de levantamiento con un compuesto antiaferrante para facilitar su retiro una vez que se haya curado la lechada. 2. Corte placas circulares redondas de acero en barras sobre las cuales apoyar los tornillos de levantamiento. Los bordes de las placas deben achaflanarse para reducir las concentraciones de esfuerzos. 3. Coloque la placa de base sobre el cimiento y utilice los cuatro tornillos de levantamiento para levantar la placa una distancia de 0.75 pulg. a 1.5 pulg. del cimiento. Los dos tornillos de levantamiento centrales no deben estar NOTA: Cuando utilice un medidor de nivel de tocando el cimiento. mecánico, es importante que la superficie que se está nivelando no tenga contaminantes como polvo para asegurar que se obtenga una lectura exacta.

4. Coloque dos medidores de nivel de mecánico sobre las plataformas del motor, uno a lo largo sobre una plataforma y el otro de un extremo a otro de ambas plataformas del motor (Fig. 13).

Ingeniería: David Valladares

5. Nivele las plataformas del motor lo más cerca posible a cero, en ambas direcciones, ajustando los cuatro tornillos de levantamiento. 6. Luego, gire hacia abajo los tornillos de levantamiento centrales de modo que estén apoyados sobre sus discos de metal sobre el cimiento. 7. Coloque dos medidores de nivel sobre las plataformas de la bomba, uno a lo largo sobre una plataforma y el otro de un extremo a otro de ambas plataformas de la bomba (Fig. 14).

Diseño Gráfico: Rita Texeira

13

8. Nivele las plataformas de la bomba lo más cerca posible a cero, en ambas direcciones, ajustando los tornillos de levantamiento. 9. Instale los pernos de cimentación y apriételos con los dedos. 10. Regrese los medidores de nivel a las plataformas del motor y verifique las medidas de nivel. 11. Ajuste los tornillos de levantamiento y tornillos de cimentación, según sea necesario, hasta que todas las mediciones de nivel correspondan con los requerimientos de diseño de 0.002 pulg. /pie. 12. Cuando mida, centre el medidor de nivel sobre la plataforma que está midiendo. NOTA: Se puede utilizar la hoja de trabajo de nivelación de la placa de base cuando se hagan mediciones.

Montaje sobre pilotes

1. Levante o apoye la placa de base sobre el cimiento o el piso. 2. Determine la altura deseada sobre el piso para la placa de base, en referencia la brida de montaje del pilote. Ingeniería: David Valladares

3. Instale las tuercas de ajuste y contratuercas inferiores sobre cada pilote a la altura deseada. 4. Inserte una arandela entre la tuerca de ajuste inferior y la placa de base. 5. Instale cada pilote, sujetándolo en posición con otra arandela y la tuerca de ajuste superior. Finalmente instale la contratuerca superior. 6. Una vez que se haya instalado los cuatro pilotes, baje la unidad asegurándose que la cabeza del perno de cada pilote quede asentada en su cavidad en el piso. 7. Nivele la placa de base mientras hace los ajustes finales de la altura. Ajuste la altura de la placa de base aflojando la contratuerca y tuerca de ajuste superiores. Cambie la altura moviendo la tuerca de ajuste inferior. Cuando la placa de base esté nivelada, apriete las tuercas de ajuste superiores y luego ajuste las contratuercas inferiores y superiores. NOTA: Las tuberías de succión y de descarga deben apoyarse en forma individual. La placa de base montada sobre pilotes no está diseñada para soportar ninguna carga estática de tubería. Montaje sobre resortes 1. Levante o apoye la placa de base sobre el cimiento o el piso. Asegúrese de que haya suficiente espacio debajo de la placa de base para instalar los resortes. 2. Instale las tuercas de ajuste inferiores sobre el perno prisionero de cada resorte a la altura deseada. 3. Inserte una arandela entre la tuerca de ajuste inferior y el seguidor del resorte. Instale un resorte y otro seguidor. Instale este subconjunto desde el extremo inferior de la placa de base. 4. Instale la mitad superior del conjunto del resorte que incluye un seguidor, un resorte, otro seguidor y una arandela plana. Ahora instale la tuerca de ajuste superior y la contratuerca. Apriétela con los dedos. 5. Repita los pasos 1 a 4 para todos los conjuntos de resortes. 6. Una vez que se haya instalado todos los resortes, baje la unidad sobre las plataformas del cimiento.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

14

NOTA: Las plataformas del cimiento son suministradas por el cliente. Deben ser de lámina de acero inoxidable 316 con un acabado de superficie de 16 a 20 micropulgadas.

NOTA: Las tuberías de succión y de descarga deben apoyarse en forma individual. Las placas de base montadas sobre resortes están diseñadas para soportar cargas de tubería producidas por la expansión térmica únicamente.

7. Nivele la placa de base mientras hace los ajustes finales de la altura. Ajuste la altura de la placa de base aflojando la contratuerca y tuerca de ajuste superiores. Cambie la altura moviendo la tuerca de ajuste inferior. Cuando la placa de base esté nivelada, apriete las tuercas de ajuste superiores sólo lo suficiente para asegurar que los resortes superiores no queden flojos en sus seguidores, y luego ajuste las contratuercas inferiores y superiores.

POLYSHIELD® ANSI COMBO INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO Consideraciones de seguridad A continuación de indican varias precauciones generales importantes: 1. No retire la unidad Polyshield® ANSI Combo de su plataforma de envío hasta que esté listo para levantarla a su posición. 2. No someta la unidad Polyshield® ANSI o Custom Combo a un tratamiento brusco o choques mecánicos innecesarios. 3. No intente levantar la unidad Polyshield® ANSI Combo por ningún medio excepto por el indicado en estos procedimientos. 4. No golpee con un martillo ni aplique ningún tipo de carga por impacto para ajustar la posición de la unidad Polyshield® ANSI Combo. No haga palanca contra el bloque de montaje Polyshield® cuando mueva el motor durante el alineamiento del eje. 5. No intente transportar, manejar o instalar una unidad Polyshield® ANSI Combo cuando la temperatura ambiente sea inferior a -50º F(-45º C). 6. No haga funcionar una bomba instalada sobre una unidad Polyshield® ANSI Combo a temperaturas de fluido de proceso de más de 300º F (150º C) con plataformas de montaje de polímero o de más de 500º F con plataformas de Ingeniería: David Valladares

montaje de aleación, a menos se haya obtenido aprobación por escrito de Hidroma. Reseña PRECAUCIÓN Es extremadamente importante seguir los procedimientos de manejo apropiados durante la instalación para impedir dañar la unidad Polyshield® ANSI Combo. A pesar de que el concreto de polímero posee una resistencia inherentemente alta, someterlo a cargas de impacto o deformación mediante manejo brusco o levantamiento o montaje inapropiado puede producir daños irreparables a la unidad Polyshield® ANSI Combo, además de daños al equipo montado o lesiones al personal. ! Aplicación El material de concreto de polímero utilizado en la fabricación de la unidad Polyshield® ANSI Combo fue formulado para aplicarse a una amplia variedad de servicios de manejo de fluidos corrosivos. Sin embargo, el material no es universalmente resistente a la corrosión. Diseño Gráfico: Rita Texeira

15

Se ofrece una guía completa acerca de la corrosión. (Consulte Pricebook página 766.7.) Se recomienda enfáticamente leer este boletín antes de especificar o instalar un producto Polyshield®. La unidad Polyshield® ANSI Combo también es adecuada para aplicarse en una amplia variedad de temperaturas, específicamente 50º F a 300º F (-45º C a 150º C). Dependiendo de la configuración de la bomba que se va a montar en la unidad Polyshield, podría no permitirse una temperatura de proceso de fluido de más de 300º F (150º C). Comuníquese con su representante de HIDROMAC para solicitar asistencia de cómo determinar la aceptabilidad de una aplicación específica. Almacenaje Esta sección considera los procedimientos de almacenaje para la unidad Polyshield® ANSI Combo únicamente. Cuando se almacenen los conjuntos de bombas y Polyshield® ANSI Combos, también es importante seguir los procedimientos de almacenaje apropiados para la bomba. Consulte las instrucciones de instalación, operación y mantenimiento (IOM) para la bomba HIDROMAC en particular que está montada sobre su producto Polyshield®. El embalaje normal de Polyshield® está diseñado para proteger a la unidad Polyshield® ANSI Combo durante el envío y el manejo, desde el momento en que se fabricó en la fábrica hasta el momento de su instalación en el sitio de trabajo del usuario. Si la unidad Polyshield® Combo se va a almacenar durante un tiempo antes de la instalación, se recomienda seguir el siguiente procedimiento: a. Deje la unidad Polyshield® ANSI Combo sujeta a la plataforma de envío. b. Coloque la plataforma sobre una superficie sólida, seca y nivelada en un lugar donde la unidad no pueda ser golpeada por montacargas de horquilla que pasen, objetos que caigan, etc. Asegúrese que la plataforma no esté desbalanceada. c. No apile objetos pesados sobre la unidad Polyshield® ANSI Combo.

Ingeniería: David Valladares

d. Si la unidad Polyshield® ANSI Combo va a almacenarse en un lugar a la intemperie, cúbrala por completo con una lona o cubierta de plástico oscuro para evitar la degradación de la superficie causada por los rayos ultravioleta. NOTA: La degradación (blanqueado) del concreto de polímero causado por los rayos ultravioleta es el resultado normal de la exposición a los rayos del sol. Este fenómeno es puramente un cambio visible en el color del material, lo cual no compromete de ninguna manera el rendimiento o las características anticorrosivas de la unidad Polyshield. ADVERTENCIA No intente parar una unidad Polyshield® sobre su extremo para hacer uso más eficiente del espacio de almacenaje. Ni la unidad Polyshield® Combo ni las bandas que la sujetan a su plataforma de madera fueron diseñadas para almacenaje vertical. Si la unidad Combo se vuelca, podrían producirse lesiones personales graves o aún la muerte, además de daño irreparable a la unidad. Levantamiento de las unidades: Polyshield® Combo y los conjuntos Polyshield® Combo / Bomba. PRECAUCIÓN Las unidades Polyshield® deben transportarse vía montacargas de horquilla al área de instalación prevista sobre las plataformas de madera en las cuales se enviaron. Nunca transporte una unidad Polyshield® una distancia grande sobre terreno irregular mientras está suspendida de eslingas. Sólo el personal capacitado debe realizar el levantamiento. Las bombas y motores a menudo tienen ojos de elevación o pernos de ojo integrales. Estos no están diseñados para usarse para levantar los componentes individuales del equipo. No utilice estos mecanismos para levantar un conjunto de Polyshield® Combo / bomba.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

16

Levantamiento Se recomiendan los siguientes procedimientos para levantar las unidades Polyshield® ANSI Combo: Polyshield® sin equipo montado: ADVERTENCIA No instale pernos de ojo en los insertos de rosca de la unidad Polyshield® con el fin de levantar la base. Esta práctica aplica cargas laterales sobre los insertos y estos no fueron diseñados para soportarlas. ! Retire las bandas metálicas de envío que sujetan la unidad Polyshield® a la plataforma de madera. Deslice las eslingas debajo de cada extremo de la unidad Polyshield® como arnés (Fig. A).

!Levante la unidad Polyshield® unas pocas pulgadas de la plataforma y verifique que cuelgue razonablemente nivelada y que las eslingas no son propensas a deslizarse fuera de su posición. ADVERTENCIA No coloque las manos o pies debajo de la unidad Polyshield® durante estos pasos. Si las eslingas se deslizan y la unidad se vuelca, podrían causarse lesiones personales graves o aún la muerte, además de daño irreparable a la unidad Polyshield® Combo. Si la eslinga está inestable, coloque la unidad Polyshield® de regreso sobre la plataforma y reposicione las eslingas.

Ingeniería: David Valladares

Una vez que las eslingas estén situadas en forma satisfactoria, la unidad Polyshield® puede levantarse y colocarse sobre su cimiento. Tenga cuidado de no golpear la unidad contra objetos fijos ni induzca ninguna carga de choque innecesaria. Baje la unidad lentamente sobre el cimiento, siendo cuidadoso de centrar la unidad sobre la jaula de barras reforzadas. Coloque paquetes de calzas o cuñas debajo de la unidad Polyshield®, al menos ocho en total (o en cuatro (4) lugares a cada lado) para poder retirar las eslingas. Se requiere un total de doce (12) lugares de calzas o seis (6) lugares de calzas a cada lado para las unidades Polyshield® de más de 6 pies de largo. Polyshield® con equipo instalado: Bomba y motor instalados: Retire las bandas metálicas de envío que sujetan la unidad Polyshield® a la plataforma de madera. Deslice las eslingas debajo de cada extremo de la unidad Polyshield®. Este procedimiento se recomienda hasta para las unidades de bombas MTO o LTO. Todos los motores hasta un soporte NEMA 364T pueden instalarse mientras están montados. Los soporte es de motores 365T o más grandes deben ser retirados durante el posicionamiento e instalación de las unidades Polyshield® ANSI Combo. Verifique que la boquilla de succión de la bomba no interfiera con la eslinga de levantamiento. Si la bomba crea interferencia, debe ser retirada. Levante la unidad Polyshield® ANSI Combo unas pocas pulgadas de la plataforma y verifique que cuelgue razonablemente nivelada y que las eslingas no son propensas a deslizarse fuera de su posición. Una vez que las eslingas estén situadas en forma satisfactoria, la unidad Polyshield® ANSI Combo puede levantarse y colocarse sobre su cimiento. Tenga cuidado de no golpear la unidad contra objetos fijos ni induzca ninguna carga de choque innecesaria. Baje la unidad lentamente sobre el cimiento, siendo cuidadoso de centrar la unidad sobre la jaula de barras reforzadas. Coloque paquetes de calzas o cuñas debajo de la unidad Polyshield®, al menos ocho en total (o en cuatro (4) lugares a cada lado) para poder retirar las eslingas. Diseño Gráfico: Rita Texeira

17

Se requiere un total de doce (12) lugares de calzas o seis (6) lugares de calzas a cada lado para las unidades Polyshield® de más de 6 pies de largo. Instalación Descripción general de la unidad Polyshield® ANSI Combo La unidad Polyshield® ANSI Combo es un cimiento sólido de polímero de concreto y casco de placa de base fabricada en versiones que satisfacen los requerimientos para contener bombas ASME/ANSI B73.1. Las unidades Polyshield® ANSI Combo son fabricadas en cinco tamaños primarios con colectores integrales y bloques de montaje de motor removibles. Se proporcionan insertos de roscas metálicos en la superficie de montaje para la combinación específica de bomba y motor prevista para la unidad Combo. Los insertos de roscas metálicos en el extremo de la bomba se ofrecen en acero inoxidable 316 (acero inoxidable de 18.8 CrNi), aleación 20 (A744, CN-7M) y Hastelloy C 276 (A494, CW6M). También se ofrecen configuraciones de insertos múltiples para motores para acomodar más de un tamaño de soporte NEMA. El material estándar del inserto de rosca para el extremo del motor es acero inoxidable 316 (acero inoxidable de 18.8 CrNi). Se ofrecen plataformas de aleación opcionales en vez de insertos metálicos para requerimientos que especifican 0.002/pie y/o temperaturas de proceso entre 301° F y 500°F. Sistema de ajuste de bloque de motor Polyadjust La unidad Polyshield® ANSI Combo utiliza como estándar el singular sistema de montaje de motores Polyshield® Polyadjust (Fig. B). Este sistema está compuesto por un bloque de concreto de polímero de una pieza para montaje de motores, con un paralelismo y planeidad de superficie equivalente a los bloques de acero maquinados. El sistema de montaje de motores Polyadjust incorpora el sistema de perno nivelador transversal Polyloc. El sistema Polyloc se encarga del ajuste transversal del motor.

Ingeniería: David Valladares

Los ajustadores de montaje lateral permiten alinear el eje a tolerancias críticas con perturbación mínima de los indicadores. Los ajustadores hacen contacto con un bloque sólido de montaje del motor, y no con el soporte del motor. !

Procedimientos de instalación de la unidad Polyshield® ANSI y combinaciones especiales (CONSTRUCCIÓN NUEVA) 1. Quite la lechada y la grasa y aceite del área donde se situará la unidad Polyshield® ANSI Combo utilizando medios mecánicos, limpieza con chorro abrasivo o limpieza con chorro de agua. Quite cualquier residuo suelto tal como rebabas, agregado o cualquier compuesto sobresaliente alrededor del perímetro del área donde se asentará la unidad Polyshield® ANSI Combo. 2. Mida las dimensiones exteriores de la unidad Polyshield® ANSI Combo y reste 8 tanto del ancho como del largo para determinar la dimensión máxima de la barra de refuerzo, así dejando espacio del costado de las paredes de la unidad. 3. Taladre agujeros en la losa existente a un mínimo de cuatro pulgadas de profundidad para enclavijar las varillas de las barras de refuerzo, dejando un espacio mínimo de una pulgada desde el extremo superior del interior de la unidad Polyshield® ANSI Combo. Separe las varillas de las barras de refuerzo de 12 centros. Quite el polvo y los residuos de los agujeros para las clavijas y llénelos con adhesivo epóxico para anclar la barra de refuerzo.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

18

4. Permita que el adhesivo epóxico se cure y luego instale las varillas de barras de refuerzo horizontales, amarrándolas en posición con alambre. 5. Coloque la unidad Polyshield® ANSI Combo sobre la jaula de barras de refuerzo, haciendo ajustes para la elevación apropiada, con orientación relativa a las líneas centrales de las tuberías. Un montador de ejes y poleas calificado debe verificar la posición apropiada de las plataformas de montaje de la bomba con relación a la tubería de succión. Pueden colocarse calzas apropiadas a lo largo del extremo inferior de la unidad Polyshield® ANSI Combo para ayudar con la nivelación. Coloque paquetes de calzas o cuñas debajo de la unidad Polyshield®, al menos ocho en total (o en cuatro (4) lugares a cada lado) para poder retirar las eslingas y las bandas metálicas de levantamiento de cada extremo. Se encomienda un mínimo de doce (12) lugares de calzas o seis (6) lugares de calzas a cada lado para las unidades Polyshield® de más de 6 pies de largo. 6. Revise y verifique las dimensiones nuevamente antes de que comience el proceso de enlechado. • Martillo perforador con broca de tamaño apropiado . Sierra de tornillo sinfín con hoja de diamante (si así se requiere) • Cortadoras de barras de refuerzo (instalación nueva) • Mezcladora de concreto • Vibradora para concreto • Dispositivo de levantamiento (para colocar el cimiento Polyshield®) • Herramientas manuales • Martillo cincelador • Lavadora a presión o aparejo de limpieza por chorro abrasivo, según sea requerido • Adhesivo epóxico (para colocar la barra de refuerzo en la losa de concreto – instalación nueva) • Alambre de amarre de la barra de refuerzo • Cemento de fraguado rápido Instrucciones de uso del juego de sellado de epóxi Novolac (EN) para la unidad Polyshield® ANSI Combo Cada juego contiene: Ingeniería: David Valladares

7. Una mezcla de concreto estándar de asentamiento bajo es adecuada para llenar la unidad Polyshield® ANSI Combo en las construcciones nuevas. 8. Selle alrededor del perímetro inferior externo de la unidad Polyshield® ANSI Combo con un cemento hidráulico de fraguado rápido. Dos marcas de cemento hidráulico son: Cemento hidráulico Water Plug y cemento hidráulico no encogible Dam-It 9. Vierta la mezcla de concreto a través del orificio de llenado de lechada en el extremo superior de la unidad Polyshield® ANSI Combo utilizando una vibradora para concreto para asegurar el flujo apropiado del mismo. No haga vibrar en exceso ya que la vibración excesiva produce asentamiento del agregado, lo que a su vez resulta en una mezcla débil. 10. Vierta el concreto al borde inferior del orificio de llenado de lechada. 11. Quite cualquier residuo suelto de alrededor de los bordes del orificio de llenado de lechada. 12. Selle el orificio de llenado con un tapón y el juego de sellado Polyshield® suministrado. 13. Instale la bomba, el motor y conecte las tuberías. HERRAMIENTAS PARA LA INSTALACIÓN • Resina Polyshield® EN • Endurecedor Polyshield® EN • Varillas para revolver • Guantes de látex • Hoja de instrucciones • Hoja de datos de seguridad para materiales – MSDS Instrucciones de aplicación: El juego de sellado Polyshield® EN está diseñado para usarse (1) para adherir el tapón en el orificio para lechada en el extremo superior de la unidad y (2) para sellar y proporcionar una barrera de resistencia química alrededor del perímetro de la plataforma de la bomba. 1. Todas las superficies a ser adheridas deben limpiarse bien y no contener polvo, aceite o contaminantes. Lije las superficies antes de adherirlas. 2. Vierta endurecedor Polyshield® en la lata de resina Polyshield®. Mezcle bien con una varilla para revolver durante aproximadamente dos minutos. Diseño Gráfico: Rita Texeira

19

3. Aplique a una superficie adecuadamente preparada con una varilla para revolver o una espátula. 4. Use solventes de MEK o xileno para limpiar las herramientas y equipo y para cepillar suavemente la superficie para proporcionar un acabado liso. Precauciones de seguridad ADVERTENCIA Si hacen contacto con los ojos o la piel, los componentes de endurecedor y la resina podrían producir irritación. Los vapores pueden causar irritación de los ojos y el tracto respiratorio. El área debe ventilarse. Use ropa protectora, incluso guantes. Para obtener información de seguridad más detallada, consulte las hojas de datos de seguridad para materiales de estos productos. Instrucciones de uso del juego de sellado de éster vinílico (VE) para la unidad Polyshield® ANSI Combo • Cada juego contiene: • Resina Polyshield® VE • Endurecedor #1 Polyshield® VE • Varillas para revolver • Guantes de látex • Hoja de instrucciones • Hoja de datos de seguridad para ateriales MSDS Instrucciones de aplicación: El juego de sellado Polyshield® VE está diseñado para usarse (1) para adherir el tapón en el orificio para lechada en el extremo superior de la unidad y (2) para sellar y proporcionar una barrera de resistencia química alrededor del perímetro de la plataforma de la bomba. 1. Todas las superficies a ser adheridas deben limpiarse bien y no contener polvo, aceite o contaminantes. Lije las superficies antes de adherirlas. 2. Vierta endurecedor #1 Polyshield® VE en la lata de resina Polyshield®. Mezcle bien con una varilla para revolver durante aproximadamente dos minutos. 3. Aplique a una superficie adecuadamente preparada con una varilla para revolver o una espátula.

Ingeniería: David Valladares

4. Use solventes de MEK o xileno para limpiar las herramientas y equipo y para cepillar suavemente la superficie para proporcionar un acabado liso. Precauciones de seguridad ADVERTENCIA Si hacen contacto con los ojos o la piel, los componentes de endurecedor y la resina podrían producir irritación. Los vapores pueden causar irritación de los ojos y el tracto respiratorio. El área debe ventilarse. Use ropa protectora, incluso guantes. Para obtener información de seguridad más detallada, consulte las hojas de datos de seguridad para materiales de estos productos. Polyshield® es una marca registrada y le corresponden las patentes Nº 5165651, et. al, de los Estados Unidos. Tamaño de los dispositivos de sujeción y Tamaño de los dispositivos de sujeción y valores de torsión recomendados dispositivos Dispositivo de Torsión torsión de sujeción recomendada tamaño estándar 1lb.-pies nominal 5/16 6 SAE 3/8 10 7/16 18 1/2 27 5/8 53 3/4 94 1/2 152 1 228

valores de torsión recomendados Dispositivo Torsión de sujeción de fijación recomendada estándar tamaño nominal 1 lb.-pies. Los valores de torsión mostrados para dispositivos de sujeción SAE se basan en roscas secas al 75% de carga de prueba para dispositivos de sujeción ASTM307 grados A y B (SAE grado 1). Para roscas lubricadas, enchapadas o recubiertas con PTFE, utilice los valores del 75% de torsión mostrados.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

20

HOJA DE TRABAJO DE NIVELACIÓN DE LA PLACA DE BASE

MEDICIONES DE NIVEL 1) _______________________ 2) _______________________ 3) _______________________ 4) _______________________ 5) _______________________ 6) _______________________ 7) _______________________ 8) _______________________ 9) _______________________ 10)_______________________ 11) ______________________ 12)_______________________ 13)_______________________ 14)_______________________ 15)_______________________ 16)_______________________ 17)_______________________ 18)_______________________

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

21

ALINEACIÓN ADVERTENCIA Antes de iniciar cualquier procedimiento de alineamiento, asegúrese de que el suministro eléctrico de la unidad de impulsión esté desconectado. De lo contrario, podrían producirse graves lesiones físicas. Para quitar el protector, consulte las instrucciones de armado/desarmado del protector del acoplamiento. Los puntos en los cuales se verifica y se ajusta el alineamiento son los siguientes: Alineación inicial: se realiza antes de la operación, cuando la bomba y la unidad de impulsión están a la temperatura ambiente. Alineación final: se realiza después de la operación, cuando la bomba y la unidad de impulsión están a la temperatura de operación. La alineación se realiza agregando o quitando calzas de debajo del soporte de la unidad de impulsión e inclinando el equipo horizontalmente, según sea necesario. NOTA: La alineación correcta es la responsabilidad del instalador y del usuario de la unidad. El equipo debe alinearse con precisión. Puede lograrse una operación sin problemas siguiendo los procedimientos en el Apéndice III. VERIFICACIONES DE ALINEACIÓN Alineación inicial (alineamiento en frío) • Antes de enlechar la placa de base para asegurar un alineamiento correcto. • Después de enlechar la placa de base para asegurar que no haya ocurrido ningún cambio durante el proceso de enlechado. • Después de conectar las tuberías para asegurar que los esfuerzos de las tuberías no hayan alterado el alineamiento. Si se han producido cambios, altere la tubería para eliminar los esfuerzos sobre las bridas de la bomba.

Ingeniería: David Valladares

Alineación final (alineación en caliente). Después del primer funcionamiento para obtener un alineamiento correcto cuando tanto la bomba como la unidad de inspección están a la temperatura de operación. De allí en adelante, debe verificarse el alineamiento periódicamente de acuerdo con los procedimientos de operación de la planta. NOTA: Debe verificarse el alineamiento si se hacen cambios de temperatura del proceso, cambios de tuberías y/o se da servicio a la bomba. CRITERIOS DE ALINEACIÓN Se habrá logrado una alineación correcta cuando las lecturas del indicador de cuadrante especificadas en el procedimiento de alineamiento son las siguientes: Lectura total indicada (T.I.R.) de 0.002 pulgada (0.05mm) o menos cuando la bomba y la unidad de impulsión están a la temperatura de operación (alineamiento final) • 0.0005 pulg. por pulgada de separación del indicador de cuadrante mediante el método de inversión del indicador de cuadrante o método de láser cuando la bomba y la unidad de impulsión están a la temperatura de operación (Alineamiento final) Sin embargo, durante la etapa de instalación es necesario ajustar el alineamiento paralelo en la dirección vertical de acuerdo con un criterio diferente debido a diferencias en las tasas de expansión de la bomba y la unidad de impulsión. La Tabla 1 presenta los valores preliminares (en frío) recomendados para las bombas accionadas por motor eléctrico de acuerdo con varias temperaturas del líquido bombeado. Debe consultarse con los fabricantes de las unidades de impulsión acerca de los valores en frío recomendados para otros tipos de unidades (motores, turbinas de vapor, etc.).

Diseño Gráfico: Rita Texeira

22

Tabla 1 Ajuste en frío del alineamiento paralelo vertical Temperatura del líquido bombeado

Ajuste del eje de la unidad de impulsión, pulgadas (mm) 2196

CV 2196

HT 2196

LF 2196

NM 2196

0,05 (0,002) inf.

0,05 (0,002) inf.

65 °C (150 °F)

0,03 (0,001) sup.

0,03 0,03 (0,001) sup. (0,001) sup.

0,03 (0,001) sup.

120 °F)

°C

0,03 0,03 0,00 (0,001) sup. (0,001) sup. 0,00 (250 0,12 0,12 (0,005) sup. (0,005) sup.

0,12 (0,005) sup.

0,12 0,12 (0,005) sup. (0,005) sup.

0,12 (0,005) sup.

175 °F)

°C

(350 0,23 0,23 0,00 (0,009) sup. (0,009) sup.

0,23 (0,009) sup.

N/A

0,23 (0,009) sup.

0,23 (0,009) sup.

218 °F)

°C

(450 0,33 0,33 0,00 (0,013) sup. (0,013) sup.

0,33 (0,013) sup.

N/A

N/A

0,33 (0,013) sup.

228 °F)

°C

0,43 (0,017) sup.

N/A

N/A

0,43 (0,017) sup.

N/A

N/A

°C

0,53 (0,021) sup.

N/A

343 °F) 371 °F)

(550 0,43 0,43 0,00 (0,017) sup. (0,017) sup. 0,00 0,53 0,53 (650 (0,021) sup. (0,021) sup. (700 0,58 0,58 0,00 (0,023) sup. (0,023) sup.

0,58 (0,023) sup.

N/A

N/A

N/A

10 °C (50 °F)

°C

0,05 (0,002) inf.

0,05 (0,002) inf.

0,00

2198 0,05 (0,002) inf.

2796 0,05 (0,002) inf.

IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE ALINEAMIENTO TABLA 2 PROBLEMA No es posible obtener alineamiento horizontal (de lado a lado), angular o paralelo

CAUSA PROBABLE El perno del soporte de la unidad de impulsión está atascado.

SOLUCION Afloje los pernos de sujeción de la bomba y deslice la bomba y la unidad de impulsión hasta lograr el alineamiento horizontal.

La placa de base no está Determine cuál(es) de las nivelada correctamente, esquinas de la placa de base probablemente esté torcida. está demasiado alta o demasiado baja y quítele o agréguele calzas y repita el alineamiento.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

23

3

ENLECHADO DE LA PLACA DE BASE 1. Limpie las áreas de la placa de base que harán contacto con la lechada. No utilice limpiadores con base de aceite ya que la lechada no se adherirá. Consulte las instrucciones del fabricante de lechada. 2. Construya un dique alrededor del cimiento. Moje bien el cimiento (Fig. 17). 3. Vierta la lechada a través del agujero para lechada en la placa de base, hasta el nivel del dique. Extraiga las burbujas de aire de la

lechada al verterla batiéndola, con un vibrador o bombeándola. Se recomienda lechada que no se contraiga. 4. Deje que la lechada se solidifique. 5. Llene con lechada el resto de la placa de base. Extraiga el aire tal como se indicó (Fig. 18). 6. Deje que la lechada se solidifique al menos 48 horas. 7. Apriete los pernos de cimentación.

VERIFICACIÓN DEL ALINEAMIENTO Verifique nuevamente el alineamiento antes de continuar, aplicando los métodos descritos anteriormente.

TUBERÍAS GENERALIDADES Las pautas para las tuberías se presentan en la publicación "Hydraulic Institute Standards" (Normas del Instituto Hidráulico de los Estados Unidos), la cual puede solicitarse a: Hydraulic Institute, 9 Sylvan Way, Parsippany, NJ 070543802; deben revisarse dichas normas antes de instalar la bomba. ADVERTENCIA Nunca conecte una tubería forzándola en las conexiones bridadas de la bomba. Esto podría aplicar esfuerzos peligrosos a la unidad y producir desalineamiento entre la bomba y la unidad de impulsión. Los esfuerzos de tuberías afectarán adversamente el funcionamiento de la bomba, produciendo lesiones físicas y daños al equipo. Ingeniería: David Valladares

1. Todas las tuberías deben apoyarse independientemente y alinearse en forma natural con las bridas de la bomba. 2. Las secciones de tubería deben ser lo más cortas posible para reducir al mínimo las pérdidas por fricción. 3. NO conecte las tuberías a la bomba hasta que la lechada se haya endurecido y los pernos de sujeción de la bomba y unidad de impulsión se hayan apretado. 4. Se sugiere instalar correctamente juntas o curvas de expansión, en caso de usarse, en las tuberías de succión y/o de descarga cuando se manejen líquidos a temperaturas elevadas, de manera que, la expansión lineal de las tuberías no altere el alineamiento de la bomba. Diseño Gráfico: Rita Texeira

24

curvas de rendimiento Hidromac recibidas con el pedido. Consulte la publicación de Hydraulic Institute en cuanto a los valores de NPSH (carga de succión positiva neta) y de fricción de tubería necesarios para evaluar la tubería de succión. Es necesario instalar correctamente la tubería de succión para que la bomba funcione sin problemas. La tubería de succión debe PURGARSE antes de conectarla a la bomba. 1. Debe evitarse el uso de codos cerca de la brida de succión de la bomba. Debe haber un mínimo de dos diámetros de tubería recta de distancia entre el codo y la toma de succión. Cuando se utilicen, los codos deben ser de radio largo (Fig. 21).

5. La tubería debe instalarse de manera que sea posible purgar la bomba antes de retirarla en los servicios que manejen líquidos corrosivos. 6. Limpie cuidadosamente todas las partes de la tubería, válvulas y accesorios, y también las derivaciones de la bomba, antes del armado. TUBERÍA DE SUCCIÓN ADVERTENCIA NPSHA (carga de succión positiva neta disponible) siempre debe ser mayor que NPSHR (carga de succión positiva neta requerida), tal como se muestra en las Ingeniería: David Valladares

2. Utilice tubería de succión uno o dos tamaños más grandes que la succión de la bomba, con un reductor en la brida de succión. La tubería de succión nunca debe ser de un diámetro más pequeño que la succión de la bomba.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

25

3. Los reductores deben ser excéntricos en la brida de succión de la bomba, con el lado inclinado hacia abajo (Figuras 23, 24, 25).

PRECAUCIÓN Nunca debe estrangularse la bomba en el lado de succión. 4. Los coladores de succión, cuando se utilicen, deben tener una "área libre" neta al menos tres veces mayor que el área de la tubería de succión. 5. Se recomiendan tuberías de succión separadas cuando haya más de una bomba funcionando desde la misma fuente de suministro.

Ingeniería: David Valladares

Condiciones de elevación de succión 1. La tubería de succión no debe contener bolsas de aire. 2. La tubería de succión debe estar inclinada hacia arriba hacia la bomba. 3. Todas las juntas deben ser herméticas. 4. Debe proporcionarse un medio para cebar la bomba, tal como una válvula de aspiración, excepto por la bomba de autocebado 2796. Condiciones de carga de succión / succión inundada 1. Debe instalarse una válvula de aislamiento en la tubería de succión a una distancia mínima de dos diámetros de tubería de la succión para permitir cerrar la línea cuando se realicen actividades de inspección y mantenimiento de la bomba. 2. Mantenga la tubería de succión sin bolsas de aire. 3. La tubería debe estar nivelada o inclinarse gradualmente hacia abajo desde la fuente de suministro. 4. Ninguna sección de la tubería debe extenderse debajo de la brida de succión de la bomba. 5. El tamaño de la entrada desde la fuente de suministro debe ser dos veces mayor que la tubería de succión. 6. La tubería de succión debe estar sumergida adecuadamente debajo de la superficie del líquido para evitar que se formen remolinos y que se atrape aire en el punto de suministro.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

26

TUBERÍA DE DESCARGA 1. Deben instalarse válvulas de aislamiento y de retención en la tubería de descarga. Sitúe la válvula de retención entre la válvula de aislamiento y la bomba; esto permitirá inspeccionar la válvula de retención. La válvula de aislamiento es necesaria para cebar, regular el flujo y para la inspección y mantenimiento de la bomba. La válvula de retención impide los daños a la bomba o sellos debido al flujo inverso por la bomba cuando la unidad de impulsión está apagada. 2. Los aumentadores, en caso de utilizarse, deben situarse entre la bomba y las válvulas de retención.

3. Deben usarse dispositivos amortiguadores para proteger la bomba contra variaciones repentinas de presión o ariete hidráulico si hay válvulas de cierre rápido instaladas en el sistema. INSPECCIÓN FINAL DE LAS TUBERÍAS Después de haber conectado las tuberías a la bomba: 1. Gire el eje varias veces con la mano para asegurarse que no haya atascamiento y que todas las partes estén libres. 2. Verifique el alineamiento, de acuerdo con el procedimiento presentado anteriormente para asegurarse que las tuberías no estén aplicando esfuerzos. Si existe esfuerzo de las tuberías, corrija la instalación de las mismas.

OPERACIÓN CONTENIDO

4 PÁGINA

PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN MARCHA Verificación de la rotación Verificación del espaciamiento del impulsor Acoplamiento de la bomba y la unidad de impulsión Lubricación de los rodamientos Sellado del eje Cebado de la bomba ARRANQUE DE LA BOMBA OPERACIÓN Consideraciones generales Funcionamiento con capacidad reducida Funcionamiento bajo condiciones de congelación PARO ALINEAMIENTO FINUAL PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN MARCHA VERIFICACIÓN DE LA ROTACIÓN PRECAUCIÓN Pueden ocasionarse daños serios si la bomba se hace rotar en el sentido incorrecto. 1. Desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión. ADVERTENCIA Desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión para evitar la puesta en marcha accidental y las lesiones físicas. Ingeniería: David Valladares

27 28 29 29 30 33 34 34 35 35 35 35

2. Asegúrese de que los cubos de acoplamiento estén firmemente sujetos a los ejes. NOTA: La bomba se envía con el espaciador del acoplamiento retirado. 3. Conecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión. 4. Asegúrese de que el área esté despejada. Arranque la unidad de impulsión en marcha lenta para determinar la dirección de rotación. La rotación debe corresponder con la flecha en la caja de rodamientos.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

27

5. Desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión. PREPARACIÓN PARA LA VERIFICACIÓN DEL ESPACIAMIENTO DEL IMPULSOR Debe verificarse el espaciamiento del impulsor antes de arrancar la bomba. Se mantiene la eficiencia de la bomba cuando existe un espaciamiento apropiado del impulsor. Se logra el rendimiento hidráulico óptimo ajustando el espaciamiento frontal del impulsor en la fábrica a límites predeterminados que sean compatibles con las condiciones de servicio. El ajuste máximo del impulsor no debe ser más de 0.005 pulgada (0.13 mm) mayor que los

valores en la Tabla 3 o se degradará significativamente el rendimiento. Además, para temperaturas del líquido bombeado superiores a 200° F (93 °C) el ajuste en frío debe aumentarse de acuerdo con la Tabla 3. Esto es necesario para evitar que el impulsor haga contacto con la carcasa debido a la expansión diferencial de las temperaturas de operación más altas. Consulte la Sección 5, Mantenimiento preventivo, acerca del procedimiento de ajuste del impulsor.

TABLA 3 Espaciamiento del Impulsor Espaciamiento a temperatura fría para varias temperaturas de servicio, pulgadas (mm). Temperatura STO de servicio 29-66 °C (- 20-150 °F) Hasta 79 °C (175 °F) Hasta 93 °C (200 °F) Hasta 107 °C (225 °F) Hasta 121 °C (250 °F) Hasta 135 °C (275 °F) Hasta 149 °C (300 °F) Hasta 177 °C (350 °F) Hasta 204 °C (400 °F)

0,13 (0,005) 0,13 (0,005) 0,13 (0,005) 0,15 (0,006)

MTO/LTO XLOO/X17 STO STO MTO/LTO MTO/LTO XLOO 0,20 0,38 0,38 0,38 (0,008) (0,015) (0,015) (0,015) 0,20 0,38 0,38 0,38 (0,008) (0,015) (0,015) (0,015) 0,20 0,38 0,38 0,38 (0,008) (0,015) (0,015) (0,015) 0,23 0,41 0,41 0,41 (0,009) (0,016) (0,016) (0,016)

STO

MTO/LTO STO MTO/LTO

0,13 (0,005) 0,13 (0,005) 0,13 (0,005) S.O.

0,20 (0,008) 0,20 (0,008) 0,20 (0,008) S.O.

0,38 (0,015) 0,51 (0,020) 0,61 (0,024) 0,71 (0,028)

0,18 0,25 (0,007) (0,010)

0,43 (0,017)

0,43 (0,017)

0,43 (0,017)

S.O.

S.O.

0,81 (0,032)

0,20 0,28 (0,008) (0,011)

0,46 (0,018)

0,46 (0,018)

0,46 (0,018)

S.O.

S.O.

0,91 (0,036)

0,23 0,30 (0,009) (0,012)

0,48 (0,019)

0,48 (0,019)

0,48 (0,019)

S.O.

S.O.

1,02 (0,040)

0,28 0,36 (0,011) (0,014)

0,53 (0,021)

0,53 (0,021)

0,53 (0,021)

S.O.

S.O.

S.O.

0,33 0,41 (0,013) (0,016)

0,58 (0,023)

0,58 (0,023)

0,58 (0,023)

S.O.

S.O.

S.O.

El espaciamiento se ajusta desde la parte trasera del impulsor a la tapa del prensaestopas/cámara de sello / placa trasera.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

28

Tabla 3 (continuación) Espaciamientos del impulsor Espaciamiento a temperatura fría para varias temperaturas de servicio, pulgadas (mm) Temperatura de servicio

STO

Hasta 204 °C (400 °F) Hasta 232 °C (450 °F) Hasta 260 °C (500 °F) Hasta 288 °C (550 °F) Hasta 316 °C (600 °F) Hasta 343 °C (650 °F) Hasta 371 °C (700 °F)

XLOO

0,33 (0,013)

2196 HT 2196 MTO/LTO 0,41 (0,016)

0,58 (0,023)

0,38 (0,015) 0,43 (0,017) 0,48 (0,019) 0,53 (0,021) 0,58 (0,023) 0,64 (0,025)

0,46 (0,018) 0,51 (0,020) 0,56 (0,022) 0,61 (0,024) 0,66 (0,026) 0,71 (0,028)

0,64 (0,025) 0,69 (0,027) 0,74 (0,029) 0,79 (0,031) 0,84 (0,033) 0,90 (0,035)

ACOPLAMIENTO DE LA BOMBA Y LA UNIDAD DE IMPULSIÓN ADVERTENCIA Desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión para evitar la rotación accidental y las lesiones físicas. 1. Instale y lubrique el acoplamiento de acuerdo con las instrucciones del fabricante. 2. Instale el protector del acoplamiento (Fig. 26). Consulte la Sección de Instalación y Desarmado del Protector del Acoplamiento, Apéndice II. ADVERTENCIA Nunca haga funcionar una bomba sin el protector del acoplamiento correctamente instalado. Las instrucciones de instalación del protector del acoplamiento se presentan en el Apéndice II. Se producirán lesiones personales si se hace funcionar la bomba sin el protector del acoplamiento.

Ingeniería: David Valladares

LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS PRECAUCIÓN Las bombas se envían sin aceite. Lubricación con aceite: Llene el soporte de los rodamientos con aceite, a través de la conexión de llenado (situada en el extremo superior del soporte consulte la Fig. 34), hasta que el nivel llegue hasta la mitad del tubo indicador. Debe utilizarse un aceite para turbinas de alta calidad con inhibidores de herrumbre y de oxidación. Consulte la Tabla 5 con respecto a recomendaciones.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

29

Lubricación con neblina de aceite puro: La neblina de aceite es una característica opcional para las bombas de la familia ANSI. Siga las instrucciones del fabricante del generador de neblina de aceite. Las conexiones de entrada están situadas en el extremo superior del soporte de rodamientos; los puntos de conexión se describen en la sección de lubricación. (Para convertir el tipo de lubricación, consulte el Apéndice I.) Lubricación con grasa: Las bombas se envían con grasa. Consulte la Tabla 6 con respecto a los requerimientos de grasa. Rodamientos engrasados de por vida: El fabricante de estos rodamientos los llena con grasa y los sella. Si la bomba se pone en funcionamiento después de un paro prolongado, lave los rodamientos y el soporte de rodamientos con un aceite liviano para eliminar los contaminantes. Durante el lavado, gire el eje lentamente con la mano. Finalmente, lave la caja de rodamientos con el aceite lubricante apropiado para mantener la calidad del aceite después de la limpieza. Las recomendaciones de lubricación se presentan en la sección de Mantenimiento preventivo. PRECAUCIÓN Si se hace funcionar la unidad sin la lubricación apropiada, se producirán fallas de los rodamientos y se atascará la bomba. SELLADO DEL EJE Sellos mecánicos tipo cartucho: 1. Deslice el sello de cartucho sobre el eje o bocina hasta que haga contacto con el sello de aceite tipo laberinto interior. 2. Instale la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6- Desarmado y Rearmado. 3. Deslice el sello de cartucho en la cámara del sello y sujételo con los cuatro pernos prisioneros y tuercas. 4. Continúe con el rearmado de la bomba de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 Desarmado y Rearmado. 5. Ajuste el espaciamiento del impulsor de acuerdo con las instrucciones en la Sección 4 – Ingeniería: David Valladares

Operación. 6. Apriete los tornillos de fijación en el anillo de traba para sujetar el sello al eje. 7. Quite las presillas de centrado del sello. Sello mecánico de componente interno convencional: 1. Instale la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. 2. Aplique un tinte azul al eje / bocina en la cara de la cámara del sello. 3. Continúe el rearmado completo de la bomba, menos el sello mecánico. 4. Ajuste el espaciamiento del impulsor de acuerdo con las instrucciones en la Sección 4 – Operación. 5. Trace una línea en el eje / bocina azulada en la cara de la cámara del sello. 6. Quite la carcasa, el impulsor y la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. 7. Deslice el casquillo (con el asiento estacionario y la empaquetadura del casquillo instalados) sobre el eje hasta que haga contacto con el sello de aceite tipo laberinto interno. 8. Instale la unidad rotativa del sello mecánico de acuerdo con las instrucciones del fabricante utilizando la línea trazada y la dimensión de referencia del sello. 9. Rearme la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. 10. Deslice el casquillo sobre los pernos prisioneros de la cámara del sello y sujételo con las tuercas del casquillo. Asegúrese de apretar las tuercas en forma pareja, de manera que el casquillo quede asentado sobre el piloto de la cámara del sello y sea perpendicular al eje. 11. Finalice el rearmado de la bomba de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. Sello mecánico de componente externo convencional: 1. Arme la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. 2. Aplique un tinte azul al eje / bocina en la cara de la cámara del sello. 3. Continúe el rearmado completo de la bomba, menos el sello mecánico. Diseño Gráfico: Rita Texeira

30

4. Ajuste el espaciamiento del impulsor de acuerdo con las instrucciones en la Sección 4 – Operación. 5. Trace una línea en el eje / bocina azulada en la cara de la cámara del sello. 6. Quite la carcasa, el impulsor y la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. 7. Instale la unidad rotativa del sello mecánico de acuerdo con las instrucciones del fabricante utilizando la línea trazada y la dimensión de referencia del sello. Asegúrese de sujetar la unidad rotativa en posición con los tornillos de fijación en el anillo de traba. 8. Instale el casquillo (con el asiento estacionario y las empaquetaduras del casquillo instalados) sobre la cámara del sello. 9. Rearme la cámara del sello de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. 10. Finalice el rearmado de la bomba de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. Conexión de líquido de sellado: Para una operación satisfactoria, debe haber una película líquida entre las caras del sello para lubricarlas. La ubicación de las derivaciones se indica en el dibujo del fabricante del sello. Algunos de los métodos que pueden utilizarse para lavar / enfriar el sello son: a) Lavado con producto - En este caso, el líquido bombeado se transporta por tubería desde la carcasa (y se enfría en un intercambiador de calor externo, según sea requerido) y luego se inyecta en el casquillo del sello. b) Lavado externo - Se inyecta un líquido limpio, frío y compatible desde una fuente externa directamente en el casquillo del sello. El líquido de lavado debe estar a una presión 515 lbs. /pulg. cuadrada (0.351.01 kg/cm2) más alta que la presión de la cámara del sello. La velocidad de inyección debe ser de 1/2-2 GPM (2-8 LPM). c) Se pueden utilizar otros métodos que hagan uso de conexiones de casquillos múltiples y/o conexiones de la cámara del sello. Consulte la documentación suministrada con la bomba, el dibujo de referencia del sello mecánico y los diagramas de tubería. Ingeniería: David Valladares

Opción de prensaestopas empacado: Las bombas modelo 2196, CV 2196, HT 2196, LF 2196 y 2796 se envían sin el empaque, anillo de cierre hidráulico o casquillo partido instalado. Estos se incluyen con la caja de accesorios enviados con la bomba y deben instalarse antes de la puesta en marcha. Instalación del empaque: 1. Limpie cuidadosamente el orificio del prensaestopas. 2. Tuerza el empaque justo lo suficiente para hacerlo pasar alrededor del eje (Figuras 27 y 28). 3. Inserte el empaque, escalonando las juntas en cada anillo en 90°. 4. La disposición del prensaestopas, en orden de instalación, es: 2 anillos de empaque, anillo de cierre hidráulico (dos piezas) y luego tres anillos de empaque. PRECAUCIÓN Siga las instrucciones para asegurar que el anillo de cierre hidráulico esté situado en la conexión de lavado (Fig. 29). De lo contrario, no habrá lavado. 5. Instale las mitades del casquillo y apriete las tuercas con los dedos de manera uniforme.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

31

Conexión de líquido de sellado: Si la presión del prensaestopas es mayor que la presión atmosférica y el líquido bombeado está limpio, una fuga normal del casquillo de 4060 gotas por minuto habitualmente es suficiente para lubricar y enfriar el empaque y no se requiere líquido de sellado. NOTA: De lo contrario, se puede usar un enjuague de producto si el líquido bombeado está limpio. Se requiere líquido de sellado externo cuando: 1. Partículas abrasivas en el líquido bombeado podrían rayar la bocina del eje. 2. La presión del prensaestopas es menor que la presión atmosférica debido a que la bomba está funcionando con una elevación de succión o cuando la fuente de succión está al vacío. Bajo estas condiciones, el empaque no se enfriará o lubricará y se entrará aire a la bomba. Si se requiere una fuente externa de líquido compatible limpio, la presión debe ser 15 lbs. /pulg. cuadrada (1.0 kg/cm2) más alta que la presión de succión. La tubería debe conectarse a la conexión del anillo de cierre hidráulico con una tasa de fuga de 4060 gotas por minuto. NOTA: La mayoría de los empaques requieren lubricación. Si no se lubrica el empaque, podría acortarse la vida útil del mismo y la de la bomba. Opción de sello dinámico: El sello dinámico de las unidades 2196, CV 2196 y LF 2196 consta de dos sellos: un repelente que impide la fuga durante el funcionamiento de la bomba Ingeniería: David Valladares

y un sello secundario que impide la fuga cuando la unidad no está funcionando. El repelente actúa como una bomba para impedir que el líquido entre al prensaestopas durante el funcionamiento de la bomba. El repelente no requiere lavado excepto en los servicios que permiten la acumulación de sólidos sobre el repelente. Puede proporcionarse una conexión de lavado con este fin. También puede proporcionarse una conexión de drenaje para drenar la cámara del repelente si hay peligro de congelación. Sellos secundarios: El sello secundario impide la fuga durante el paro de la bomba. Este sello es ya sea un empaque de grafito o un sello de cara o reborde elastomérico. 1. Empaque de grafito - Este empaque funcionará en forma adecuada en seco, pero su rendimiento será más duradero si se lubrica ya sea con agua limpia o grasa. Si se usa agua limpia, recuerde que el repelente reduce tanto la cantidad como la presión del agua de sello requeridas. Si la carga de succión es menor que la capacidad del repelente, la presión del prensaestopas es igual a la presión atmosférica. La presión del agua de sello debe ser suficientemente alta para vencer la carga estática cuando la bomba no está en funcionamiento, para mantener el líquido bombeado fuera del empaque. El flujo debe ser suficiente para enfriar el empaque. Si se utiliza grasa como lubricante, deben usarse lubricadores de grasa a resorte para mantener un suministro constante. 2. Sello de cara o reborde elastomérico - El sello de cara elastomérica consiste en un elemento elastomérico rotativo instalado en el eje y un asiento estacionario de cerámica instalado en el casquillo. Para ajustar el sello, quite las tuercas del casquillo y deslice este último hacia atrás sobre la bocina. Haga retroceder el elemento rotativo sobre la bocina hasta que esté aproximadamente 1 pulgada más allá de la cara del prensaestopas. Empuje el casquillo de regreso sobre los pernos prisioneros, empujando el elemento rotativo de regreso a lo largo de la bocina. Apriete las tuercas del casquillo. Esto asegura que haya contacto; no se requiere ningún otro ajuste. El sello de reborde se empuja al interior del casquillo y no requiere ningún ajuste. Diseño Gráfico: Rita Texeira

32

Ambos sellos están diseñados para funcionar en seco; de modo que no se requiere lavado. NOTA: HT 2196, NM 2196, 2796 y 2198 no se encuentran disponibles con opciones de sello dinámico. CEBADO DE LA BOMBA (2196, CV 2196, HT 2196, LF 2196, 2198, NM 2196) Nunca arranque la bomba hasta que se haya cebado adecuadamente. Se pueden emplear varios métodos diferentes de cebado, dependiendo del tipo de instalación y servicio involucrados.

de la bomba para determinar el tiempo requerido para el cebado. 1. Cierre la válvula de descarga y abra los orificios de ventilación en la carcasa. 2. Abra la válvula en la línea de suministro externo hasta que sólo salga líquido de las válvulas de venteo. 3. Cierre las válvulas de venteo y luego la línea de suministro externo.

Suministro de succión sobre la bomba 1. Abra lentamente la válvula de succión (Fig. 30). 2. Abra los orificios de ventilación en las tuberías de succión y de descarga hasta que empiece a salir agua. 3. Cierre las válvulas de ventilación.

Suministro de succión debajo de la bomba (excepto 2796) Puede usarse una válvula de aspiración y una fuente exterior de líquido para cebar la bomba. La fuente exterior de líquido puede provenir de una bomba de cebado, una tubería de descarga presurizada u otra fuente externa (Figuras 31 y 32). NOTA: El Modelo 2796 es autocebado y no requiere válvula de aspiración en succión. Consulte la curva Ingeniería: David Valladares

una bomba de el uso de una la tubería de de rendimiento

Suministro de succión debajo de la bomba 2796 NOTA: El Modelo 2796 es una bomba de autocebado que no requiere cebado manual antes de la puesta en marcha (excepto por la carga inicial). Sin embargo, en un sistema presurizado, la bomba requiere un orificio de ventilación o una línea de desvío permanente Diseño Gráfico: Rita Texeira

33

en la tubería de descarga para ventear el aire evacuado.

6. Las temperaturas del fluido bombeado de más de 200º F (93º C) requerirán calentamiento de la bomba antes de la operación. Circule una pequeña cantidad de fluido bombeado por la bomba hasta que la temperatura de la carcasa esté a menos de 100º F (38º C) de la temperatura del fluido y que se haya calentado en forma uniforme. NOTA: La tasa de calentamiento no debe exceder 1.4º C (2.5º F) por minuto.

Otros métodos de cebado: 1. Cebado mediante eyector. 2. Cebado mediante una bomba de cebado automático. PRECAUCIONES DE PUESTA EN MARCHA 1. Todo el equipo y los controles y dispositivos de seguridad personal deben estar instalados y funcionando correctamente. 2. Para evitar las fallas prematuras de la bomba durante la puesta en marcha inicial debido a suciedad o residuos en el sistema de tuberías, asegure que la bomba pueda funcionar continuamente a plena velocidad y flujo durante 2 ó 3 horas. 3. Los variadores de velocidad variable deben alcanzar la velocidad nominal lo más rápido posible. 4. Los variadores de velocidad variable no deben ajustarse ni deben verificarse los valores del regulador de velocidad o de disparo por sobrevelocidad mientras estén conectados a la bomba durante la puesta en marcha inicial. Si no se han verificado los valores, desconecte la unidad y consulte las instrucciones del fabricante del variador como guía. 5. Si una bomba nueva o reacondicionada se hace funcionar a baja velocidad, podría no proporcionar suficiente flujo para enjuagar y enfriar adecuadamente las superficies de operación cercana de los bujes del prensaestopas.

Ingeniería: David Valladares

ARRANQUE DE LA BOMBA 1. Asegúrese de que la válvula de succión y cualquier línea de recirculación o enfriamiento estén abiertas. 2. Cierre completamente o abra parcialmente las válvulas de descarga en la forma requerida por las condiciones del sistema. 3. Arranque la unidad de impulsión. PRECAUCIÓN Observe de inmediato los manómetros. Si no se alcanza rápidamente la presión de descarga, detenga la unidad de impulsión, Repita el cebado y trate de rearrancar. 4. Abra lentamente la válvula de descarga hasta obtener el flujo deseado. PRECAUCIÓN Observe la bomba con respecto a los niveles de vibración, temperatura de los rodamientos y ruido excesivo. Si se exceden los niveles normales, detenga la bomba y corrija el problema. OPERACIÓN CONSIDERACIONES GENERALES Siempre varíe la capacidad con la válvula reguladora en la línea de descarga. NUNCA estrangule el flujo desde el lado de succión. La unidad de impulsión podría sobrecargarse si el peso específico (densidad) del líquido bombeado es mayor que lo que se asumió originalmente o si se excede la velocidad de flujo. Siempre opere la bomba a o cerca de las condiciones nominales para evitar los daños debido a cavitación o recirculación.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

34

OPERACIÓN FUNCIONAMIENTO CON CAPACIDAD REDUCIDA ADVERTENCIA NO opere la bomba con flujos inferiores a los flujos nominales mínimos o con la válvula de succión y/o descarga cerrada. Estas condiciones podrían crear un peligro de explosión debido a la evaporación del líquido bombeado y esto puede llevar rápidamente a una falla de la bomba y producir lesiones personales.

Si la bomba se expone a temperaturas bajo cero mientras está inactiva, podría congelarse el líquido y dañarse la bomba. Debe drenarse el líquido dentro de la bomba. Debe drenarse el líquido dentro de los serpentines de enfriamiento, en caso de suministrarse.

Las siguientes son causas de daño: 1. Aumento en los niveles de vibración. Afecta a los rodamientos, al prensaestopas (o la cámara del sello) y al sello mecánico. 2. Aumento de los empujes radiales. Aplica esfuerzo sobre el eje y los rodamientos. 3. Acumulación de calor. La evaporación produce la inmovilización o ralladura de las partes rotativas. 4. Cavitación. Daño a las superficies internas de la bomba.

ADVERTENCIA Cuando se manejan fluidos peligrosos y/o tóxicos, debe usarse equipo de protección personal. Cuando se drene la bomba, deben tomarse precauciones para evitar las lesiones físicas. El líquido bombeado debe manejarse y desecharse de acuerdo con los reglamentos ambientales correspondientes.

FUNCIONAMIENTO BAJO CONDICIONES DE CONGELACIÓN 2. Verifique el alineamiento mientras la unidad aún está caliente, de acuerdo con el procedimiento de alineamiento en la Sección de Instalación.

Ingeniería: David Valladares

PARO 1. Cierre lentamente la válvula de descarga. 2. Detenga y bloquee la unidad de impulsión para evitar la rotación accidental.

ALINEAMIENTO FINUAL 1. Haga funcionar la bomba bajo condiciones reales de operación durante un tiempo suficiente para que la bomba y la unidad de impulsión alcancen la temperatura de operación. 3. Reinstale el protector de acoplamiento. Consulte las instrucciones acerca del protector de acoplamiento en el Apéndice II.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

35

MANTENIMIENTO PREVENTIVO CONTENIDO

5 PÁGINA

COMENTARIOS PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO DE LOS RODAMIENTOS Rodamientos lubricados con aceite Rodamientos lubricados con grasa MANTENIMIENTO DE LOS SELLOS DEL EJE Sellos mecánicos Prensaestopas empacado Sello dinámico AJUSTE DEL ESPACIAMIENTO DEL IMPULSOR Método del indicador de cuadrante Método de calibrador de espesores IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

37 37 38 38 38 39 39 40 40 42

COMENTARIOS GENERALES Un programa de mantenimiento rutinario puede prolongar la vida útil de la bomba. Un equipo bien mantenido durará más y requerirá menos reparaciones. Usted debe mantener registros de mantenimiento, ya que le ayudarán a determinar las probables causas de problemas.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO DE RUTINA • Lubricación de los rodamientos • Monitoreo de los sellos • Análisis de vibración • Presión de descarga • Monitoreo de temperatura INSPECCIONES DE RUTINA • Verifique el nivel y la condición del aceite a través del tubo indicador en el soporte de los rodamientos. • Preste atención a los ruidos o vibraciones inusuales y verifique la temperatura de los rodamientos. • Inspeccione la bomba y las tuberías para verificar que no haya fugas. • Inspeccione la cámara del sello / prensaestopas para verificar que no haya fugas. – Sello mecánico: No deben haber fugas. – Empaque: El empaque debe ajustarse o posiblemente reemplazarse si hay fugas excesivas. Consulte la Sección 4 – Operación para el ajuste del casquillo de empaque. Ingeniería: David Valladares

INSPECCIONES TRIMESTRALES • Inspeccione el cimiento y los pernos de sujeción para verificar que estén apretados. • Revise el empaque si la bomba ha estado inactiva. Reemplácelo si así se requiere. • El aceite debe cambiarse al menos cada 3 meses (2000 horas) o más a menudo si existe cualquier condición atmosférica adversa u otras condiciones que pudiesen contaminar o degradar el aceite. Cámbielo de inmediato si al inspeccionarlo a través del tubo indicador está turbio o contaminado. • Verifique el alineamiento del eje. Repita el alineamiento si así se requiere. INSPECCIONES ANUALES • Verifique la capacidad, presión y suministro eléctrico de la bomba. Si el rendimiento de la bomba no satisface los requerimientos de proceso, y dichos requerimientos no han cambiado, hay que desarmar e inspeccionar la bomba y reemplazar las partes dañadas. De lo contrario, debe realizarse una inspección del sistema. Diseño Gráfico: Rita Texeira

36

RODAMIENTOS LUBRICADOS CON ACEITE ADVERTENCIA Las bombas se envían sin aceite. Los rodamientos lubricados con aceite deben lubricarse en el sitio de la obra. Quite el tapón de llenado (113A) y agregue aceite hasta que el nivel esté en el centro del tubo indicador (319). Reinstale el tapón de llenado (Fig. 34), (Consulte la Tabla 4).

viscosidad ISO grado 100 con enfriamiento del soporte de rodamientos o enfriador de aceite del tubo con aletas. El calentador de aceite del tubo con aletas es estándar con el modelo HT 2196 y es opcional para todos los demás modelos (consulte la Tabla 5). Para temperaturas de operación más altas, el líquido bombeado a más de 350°F (177°C), se recomienda una lubricación sintética. Tabla 5 Requerimientos del aceite lubricante Temperatura Temperatura del del líquido líquido bombeado bombeado superior a inferior a 350°F 350°F (177°C) (177°C)

Tabla 4 Volúmenes de aceite Soporte Cuartos Onzas MI STO 1.5 16 400 MTO 1.3 42 1250 LTO 4.5 48 1400 XTL-X 3 96 300 Cambie el aceite cada 200 horas en el caso de rodamientos nuevos; de allí en adelante, cada 2000 horas o cada 3 meses (lo que ocurra primero). Debe utilizarse un aceite para turbinas de alta calidad con inhibidores de herrumbre y de oxidación. Para la mayoría de las condiciones de operación, los rodamientos funcionarán a temperaturas de 120°F (50°C) a 180°F (82°C). En este intervalo, se recomienda un aceite de viscosidad ISO grado 68 a 100°F (40°C). Si las temperaturas de los rodamientos exceden los 180°F (82°C), utilice un aceite de

Ingeniería: David Valladares

Grado ISO SSU aprox. a 100°F (38°C) DIN 51517 Viscosidad cinemática a 100°F (40°C) mm2/seg

VG 68 300

VG 100 470

C68 68

C100 100

Algunos lubricantes aceptables son: Chevron GTS Oil 68 Exxon Teresstic 68 o NUTO H68 Mobil Mobil DTE 26 300 SSU @ 100°F (38°C) Philips Mangus Oil 315 Shell Tellus Oil 68 Sunoco Sunvis 968 Royal Purple SYNFILM ISO VG 68 Synthetic Lube

Diseño Gráfico: Rita Texeira

37

RODAMIENTOS LUBRICADOS CON GRASA Los rodamientos lubricados con grasa vienen prelubricados de la fábrica. La mayoría de las bombas tienen grasa Sunoco 2EP. Las unidades de alta temperatura (líquido bombeado a más de 350°F) utilizan Mobil SCH32. Reengrase los rodamientos cada 2000 horas de operación o cada 3 meses. Procedimiento de reengrase: NOTA: Cuando se reengrasa, existe el peligro de que entren impurezas a la caja de los rodamientos. El recipiente de grasa, el dispositivo engrasador y las graseras deben estar limpios. 1. Limpie el polvo de las graseras. 2. Quite los 2 tapones de salida de grasa (113) del extremo inferior del soporte. 3. Llene ambos orificios con grasa a través de las graseras con la grasa recomendada, hasta que comience a salir grasa limpia de los orificios de salida. Reinstale los tapones de salida de grasa (113). 4. Asegure que los sellos del soporte estén asentados en la caja de los rodamientos; si no es así, empújelos en posición con los drenajes situados en el extremo inferior. NOTA: Habitualmente la temperatura de los rodamientos aumenta después de reengrasar, debido a un suministro excesivo de grasa. Las temperaturas regresarán a sus valores normales después que la bomba haya funcionado y haya purgado el exceso de los rodamientos, habitualmente en dos a cuatro horas.

Para la mayoría de las condiciones de operación se recomienda una grasa de aceite mineral con base de litio de consistencia NLGI No. 2. Esta grasa es aceptable para temperaturas de los rodamientos de 5°F a 230°F (15°C a 110°C). Por lo general, las temperaturas de los rodamientos son aproximadamente 20°F (18°C) más altas que la temperatura de la superficie externa de la caja de los mismo. Tabla 6 Requerimientos de la grasa lubricante Temperatura del Temperatura del líquido bombeado líquido bombeado inferior a superior a 350°F (177°C) 350°F (177°C) Consistencia 2 3 NLGI Mobil Mobilux EP2 SCH32 Mobilux Unirex N2 Unirex N3 Sunoc Mulitpurpose 2EP SKF LGMT 2 LGMT 3

MANTENIMIENTO DE LOS SELLOS DEL EJE SELLOS MECÁNICOS Cuando se suministran sellos mecánicos, se suministra un dibujo de referencia del fabricante con el paquete de datos. Este dibujo debe retenerse para uso futuro cuando se realice el mantenimiento y ajuste del sello. Además, el dibujo del sello especificará el líquido de enjuague requerido y los puntos de conexión. El sello y todas las tuberías de enjuague deben inspeccionarse e instalarse en la forma Ingeniería: David Valladares

necesaria antes de arrancar la bomba. La vida útil de un sello mecánico depende de varios factores tales como la limpieza del líquido manejado y sus propiedades lubricantes. Sin embargo, debido a la diversidad de condiciones de operación, no es posible dar indicaciones definitivas en cuanto a su vida útil.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

38

ADVERTENCIA Nunca opere la bomba sin que se suministre líquido al sello mecánico. Si el sello mecánico se hace funcionar en seco, aún por unos pocos segundos, se puede causar daño al sello y, por lo tanto, debe evitarse. Pueden ocasionarse lesiones físicas si falla el sello mecánico. ! PRENSAESTOPAS EMPACADO (2196, CV 2196, HT 2196, LF 2196, 2796) ADVERTENCIA Desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión para evitar la puesta en marcha accidental y las lesiones físicas. El prensaestopas no se empaca en la fábrica y debe empacarse correctamente antes de hacer funcionar la bomba. El empaque se suministra en una caja de accesorios que acompaña a la bomba. El empaque utilizado debe ser adecuado para el líquido bombeado. Asegúrese de que el prensaestopas esté limpio. Examine la bocina del eje para determinar si está gastada o rayada; reemplácela si es necesario. Comenzando desde el anillo más interior, el empaque habitualmente está dispuesto como dos anillos de empaque, un anillo de cierre hidráulico, tres anillos de empaque y el casquillo partido (Fig. 29). Inserte los anillos de empaque torciéndolos en la forma mostrada en la Fig. 27. Comprima cada anillo para asegurar la compresión adecuada sobre el prensaestopas. Escalone las juntas 90°. Consulte las Figuras 26 y 27.

Ingeniería: David Valladares

Apriete el casquillo en forma suave y uniforme. El apriete excesivo producirá una falla prematura del empaque y la bocina del eje. Después de haber instalado el empaque debe ser posible girar el eje con la mano. El ajuste final del casquillo de empaque se realiza después de haber arrancado la bomba. SELLO DINÁMICO (2196, CV 2196, LF 2196) Componentes del sello dinámico Repelent — El repelente dinámico impide eficazmente la fuga de líquido bombeado a través del prensaestopas cuando la bomba está funcionando en las condiciones aceptables publicadas. Los componentes del sello dinámico no se desgastan substancialmente como para afectar el funcionamiento, a menos que el servicio sea particularmente abrasivo o corrosivo. Consulte la Sección de Desarmado y Rearmado con respecto a mantenimiento, desarmado y reparación. Sello estático — Se utiliza un sello estático para impedir las fugas cuando la bomba está detenida. Éste es ya sea un sello de reborde, un sello de cara elastomérica o un empaque de grafito. El sello de reborde y el de cara elastomérica no requieren mantenimiento excepto por su reemplazo cuando las fugas sean excesivas. El empaque debe instalarse de igual manera que el empaque del prensaestopas. Es de un tipo especial diseñado para funcionar en seco, de manera que no requiere enjuague externo.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

39

AJUSTE DEL ESPACIAMIENTO DEL IMPULSOR ADVERTENCIA Desconecte el suministro eléctrico a la unidad de impulsión para evitar la puesta en marcha accidental y las lesiones físicas. Puede notarse un cambio en el rendimiento de la bomba con el tiempo, el cual se hace evidente por una disminución de la carga o el flujo o ya que se requiere un aumento en el suministro eléctrico. Habitualmente se puede restaurar el rendimiento ajustando el espaciamiento del impulsor. Se presentan dos técnicas para ajustar el espaciamiento del impulsor, el método del indicador de cuadrante y el método del calibrador de espesores. MÉTODO DEL INDICADOR DE CUADRANTE (todos los modelos excepto por CV) 1. Retire el protector de acoplamiento. Consulte las instrucciones acerca del protector de acoplamiento en el Apéndice II. 2. Retire el acoplamiento. 3. Ajuste el indicador de manera que el botón haga contacto ya sea con el extremo del eje o contra la cara del acoplamiento (Fig. 38).

4. Afloje las contratuercas (423) en los pernos de levantamiento (370D) y retroceda los pernos aproximadamente dos vueltas. 5. Apriete cada perno de fijación (370C) en forma pareja, empujando la caja de los rodamientos (134A) hacia el soporte (228) hasta que el impulsor haga contacto con la carcasa. Gire el eje para asegurar que se haya hecho contacto.

Ingeniería: David Valladares

6. Ajuste el indicador a cero y retroceda el perno de fijación (370C) aproximadamente una vuelta. 7. Atornille los pernos de levantamiento (370D) hasta que hagan contacto uniforme con el soporte de los rodamientos. Apriete los pernos de levantamiento en forma pareja (aproximadamente una sección plana a la vez), haciendo retroceder la caja de los rodamientos (134A) en sentido opuesto al soporte hasta que el indicador muestre el espaciamiento correcto de acuerdo con la Tabla 3. 8. Apriete los pernos de fijación (370C) en forma pareja, luego los pernos de levantamiento (370D), manteniendo la lectura del indicador en el valor apropiado. 9. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. 10. Reinstale el protector de acoplamiento. MÉTODO DEL INDICADOR DE CUADRANTE (CV2196) 1. Retire el protector de acoplamiento. Consulte las instrucciones acerca del protector de acoplamiento en el Apéndice II. 2. Retire el acoplamiento. 3. Ajuste el indicador de manera que el botón haga contacto ya sea con el extremo del eje o contra la cara del acoplamiento (Fig. 38). 4. Afloje cada perno de fijación (370C) varias vueltas. 5. Afloje las contratuercas (423) en los pernos de levantamiento (370D) y atornille los pernos varias vueltas hasta que el impulsor haga contacto con la tapa del prensaestopas o la cámara del sello. Gire el eje para asegurar que se haya hecho contacto. 6. Ajuste el indicador de cuadrante a cero. 7. Retroceda los pernos de levantamiento (370D) varias vueltas y apriete los pernos de fijación (370C) para alejar el impulsor de la tapa del prensaestopas o de la cámara del sello hasta que el indicador muestre que se ha obtenido un espaciamiento de 0.060 pulg. 8. Atornille los pernos de levantamiento (370D) y apriete las contratuercas (423) en forma pareja. 9. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. 10. Reinstale el acoplamiento. 11. Reinstale el protector de acoplamiento. Diseño Gráfico: Rita Texeira

40

MÉTODO DEL CALIBRADOR DE ESPESORES (todos los modelos excepto por CV) 1. Retire el protector de acoplamiento. Consulte las instrucciones acerca del protector de acoplamiento en el Apéndice II. 2. Afloje las contratuercas (423) en los pernos de levantamiento (371A) y retroceda los pernos aproximadamente dos vueltas (Fig. 39).

3. Apriete los pernos de fijación (370C) en forma pareja, empujando la caja de los rodamientos (134A) hacia el soporte (228) hasta que el impulsor haga contacto con la carcasa. Gire el eje para asegurar que se haya hecho contacto. 4. Utilizando un calibrador de espesores, ajuste el espacio libre entre los tres pernos de fijación (370C) y la caja de los rodamientos (134A) de acuerdo con los espaciamientos del impulsor en la Tabla 3. 5. Haga retroceder en forma pareja la caja de los rodamientos (134A) empleando los pernos de levantamiento (370D) hasta que haga contacto con los pernos de fijación (370C).

Ingeniería: David Valladares

Apriete las contratuercas (423B) en forma pareja. 6. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. 7. Reinstale el protector de acoplamiento. MÉTODO DEL CALIBRADOR DE ESPESORES (CV) 1. Retire el protector de acoplamiento. Consulte las instrucciones acerca del protector de acoplamiento, en el Apéndice II. 2. Retire el acoplamiento. 3. Afloje cada perno de fijación (370C) varias vueltas. 4. Afloje las contratuercas (423) en los pernos de levantamiento y atornille los pernos varias vueltas hasta que el impulsor haga contacto con la tapa del prensaestopas o la cámara del sello. Gire el eje para asegurar que se haya hecho contacto. 5. Mida con el calibrador de espesores el espacio libre entre la caja de los rodamientos y el soporte. Disminuya esta medida en 0.060 pulg. e instale el calibrador de espesores entre la caja de los rodamientos y el soporte, tal como se muestra en la Fig. 39. 6. Retroceda los pernos de levantamiento (370D) varias vueltas y apriete los pernos de fijación (370C) para alejar el impulsor de la tapa del prensaestopas o de la cámara del sello hasta que la caja haga contacto con el calibrador de espesores entre la caja y el soporte de los rodamientos. 7. Atornille los pernos de levantamiento (370D) y apriete las contratuercas (423) en forma pareja. 8. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. 9. Reinstale el acoplamiento. 10. Reinstale el protector de acoplamiento.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

41

IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS Problema No se entrega líquido.

Causa probable La bomba no está cebada.

Cebe nuevamente la bomba, verifique que la bomba y la tubería de succión estén llenas de líquido.

La tubería de succión está tapada.

Quite las obstrucciones.

El impulsor está atascado con materias extrañas.

Purgue la bomba en sentido inverso para limpiar el impulsor.

Dirección de rotación incorrecta.

Cambie la rotación para que concuerde con la dirección indicada por la flecha en la caja del rodamiento o en la carcasa de la bomba.

La válvula de aspiración o la tubería de succión está sumergida lo suficiente.

Consulte con la fábrica con respecto a la profundidad apropiada. Utilice un deflector para eliminar los remolinos.

La elevación de succión es demasiado alta.

Acorte la tubería de succión.

No se entrega La línea de venteo no está conectada. líquido (2796) La bomba no está Fuga de aire a través de la empacadura. produciendo el flujo o la carga nominal. Fuga de aire a través del prensaestopas

Reemplace la empacadura. Reemplace o ajuste nuevamente el empaque/sello mecánico. Purgue la bomba en sentido inverso para limpiar el impulsor.

Espaciamiento excesivo entre el impulsor y la carcasa.

Ajuste el espaciamiento del impulsor.

Carga de succión insuficiente.

Asegure que la válvula de cierre de la tubería de succión esté completamente abierta y que no esté obstruida.

Impulsor gastado o roto.

Inspecciónelo y reemplácelo si es necesario. Cebe nuevamente la bomba. Cambie la posición de la tubería para eliminar las bolsas de aire.

Hay una fuga de aire en la tubería de succión.

Repare (tape) la fuga.

Alineamiento incorrecto.

Alinee nuevamente la bomba y la unidad de impulsión.

Lubricación inapropiada.

Verifique el nivel del lubricante.

Enfriamiento del lubricante.

Inspeccione el sistema de enfriamiento.

La bomba hace ruido Alineamiento inapropiado de la bomba / unidad o vibra. impulsión.

Fuga excesiva del prensaestopas.

Conecte la línea de venteo para expulsar el aire.

El impulsor está parcialmente obstruido.

La bomba arranca y Bomba cebada incorrectamente. luego deja de Bolsas de aire o vapor en la tubería de succión. bombear.

Los rodamientos están demasiado calientes.

Solución

Alinee los ejes.

El impulsor está parcialmente obstruido y produce desbalance.

Purgue la bomba en sentido inverso para limpiar el impulsor.

Impulsor o eje roto o doblado.

Reemplácelo si así se requiere.

El cimiento no es rígido.

Apriete los pernos de sujeción de la bomba y del motor o ajuste los pilotes.

Rodamientos gastados.

Reemplácelos.

La tubería de succión o de descarga no está anclada o no está apoyada correctamente.

Sujétela de acuerdo con las recomendaciones del Manual de Normas del Instituto Hidráulico.

La bomba está cavitando.

Localice y corrija el problema del sistema.

El casquillo de empaque está ajustado incorrectamente

Apriete las tuercas del casquillo.

El prensaestopas está empacado incorrectamente.

Inspeccione el empaque y reempaque el prensaestopas.

Partes del sello mecánico gastadas.

Reemplace las partes gastadas.

Calentamiento excesivo del sello mecánico.

Revise las líneas de enfriamiento y lubricación.

La bocina del eje está rayada.

Frésela nuevamente o reemplácela, según corresponda.

El motor requiere La carga es inferior que el valor nominal. Bombea demasiada potencia demasiado líquido. El líquido es más pesado que lo previsto.

Consulte con la fábrica. Instale una válvula de estrangulación, reduzca el diámetro del impulsor. Verifique la densidad y la viscosidad del liquido.

El empaque del prensaestopas está demasiado apretado Ajuste nuevamente el empaque. Reemplácelo si está gastado. Las partes rotativas están trabadas.

Ingeniería: David Valladares

Inspeccione las partes de desgaste interno para verificar los spaciamientos apropiados.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

42

6

DESARMADO Y REARMADO CONTENIDO HERRAMIENTAS DESARMADO INSPECCIONES REARMADO

HERRAMIENTAS REQUERIDAS •Llaves •Destornillador •Eslinga de levantamiento •Martillo de goma •Calentador de rodamiento por inducción •Extractor de rodamientos •Punzón-mandril de latón •Alicate de agarre automático •Llave de torsión con dados • Llaves Allen • Indicador de cuadrante •Micrómetro •Agentes de limpieza •Calibrador de espesores •Prensa hidráulica •Bloques de nivelación

DESARMADO ADVERTENCIA Los componentes de la bomba son pesados. Deben emplearse métodos de levantamiento apropiados para evitar las lesiones físicas y/o los daños al equipo. Deben usarse zapatos con punta de acero todo el tiempo. ADVERTENCIA La bomba podría manejar fluidos tóxicos y/o peligrosos. Debe utilizarse el equipo de protección personal apropiado. Deben tomarse precauciones para evitar las lesiones físicas. El líquido bombeado debe manejarse y desecharse de acuerdo con los reglamentos ambientales correspondientes. NOTA: Antes de desarmar la bomba para reacondicionarla, asegúrese de tener disponibles todos los repuestos.

Ingeniería: David Valladares

PAG. 43 43 56 63

ADVERTENCIA Desconecte la fuente de alimentación al motor de la unidad de impulsión para evitar la puesta en marcha accidental y las lesiones físicas. 1. Cierre todas las válvulas de control de flujo a y desde la bomba. ADVERTENCIA El operador debe estar consciente del líquido bombeado y debe tomar precauciones de seguridad para evitar las lesiones físicas. 2. Drene el líquido de la tubería, enjuague la bomba si es necesario. ADVERTENCIA Deje que todos los componentes del sistema y de la bomba se enfríen antes de manipularlos para evitar las lesiones personales. 3. Desconecte todas las tuberías y tubos auxiliares. 4. Retire el protector de acoplamiento. Consulte la Sección de Instalación y Desarmado del Protector del Acoplamiento, Apéndice II. 5. Desconecte el acoplamiento. NOTA: Consulte el Apéndice V para obtener instrucciones de desarmado del adaptador de cara C, si se requieren. 6. Retire la placa de extremo de la bomba del protector de acoplamiento. 7. Si la bomba está lubricada con aceite, drene el aceite del soporte de rodamientos quitando el tapón de drenaje (408A) del soporte. Reinstale el tapón una vez que haya drenado el aceite. Retire el tanque de aceite, en caso de haberlo (Fig. 40). Diseño Gráfico: Rita Texeira

43

NOTA: El análisis del aceite debe ser parte de un programa de mantenimiento preventivo y es útil para ayudar a determinar la causa de una falla. Guarde el aceite en un envase limpio para inspeccionarlo. 8. Todos, excepto por el adaptador de cara C: Coloque la eslinga del montacargas a través del adaptador para el soporte (108) o del soporte (228A) para el modelo STO (Fig. 41).

9. Quite los pernos de sujeción (370F) del soporte del soporte de los rodamientos. 10. Quite los pernos de la carcasa (370). ADVERTENCIA Nunca aplique calor para retirar las partes. El usode calor puede producir una explosión debido al fluido atrapado, ocasionando graves lesiones personales y daños materiales. 11. Retire el conjunto de desmontaje trasero de la carcasa (100). Apriete los tornillos de levantamiento (418) en forma pareja para retirar el conjunto de desmontaje trasero (Fig. 43).

Adaptador de cara C: - Coloque una eslinga del montacargas a través del adaptador para el soporte (108) o del soporte (228A) para el modelo STO y una segunda eslinga desde el montacargas a través del adaptador de cara C (Fig. 42).

NOTA: Puede usarse aceite penetrante si la junta entre el adaptador y la carcasa está excesivamente corroída. NOTA: Retire y luego marque las calzas de debajo del soporte del soporte. Reténgalas para el rearmado. Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

44

ADVERTENCIA Nunca retire el conjunto de desmontaje trasero sin ayuda, podrían ocasionarse lesiones físicas. 12. Retire la empacadura de la carcasa (351) y deséchela. (Reemplácela con una Empacadura nueva durante el rearmado.) 13. Retire los tornillos de levantamiento (418). NOTA: La empacadura de la carcasa (351) podría adherirse parcialmente a la carcasa debido a los aglutinantes y adhesivos en el material de la empacadura. Limpie todas las superficies de la empacadura.

bordes afilados pueden ocasionar lesiones personales. STO, MTO y LTO. 1. Deslice la llave para ejes Hidromac (A05107A o A01676A) sobre el eje (122) y la cuña. 2. Gire el impulsor en sentido horario (visto desde el extremo del impulsor del eje), elevando la llave sobre la superficie de trabajo. 3. Gire rápidamente el impulsor en sentido contra horario (visto desde el extremo del impulsor del eje) golpeando la manija de la llave sobre el banco de trabajo o un bloque sólido hasta que se afloje el impulsor (Fig. 45).

14. Mueva el conjunto de desmontaje trasero para limpiar el banco de trabajo. 15. Apoye el adaptador para el soporte (108) firmemente en el banco de trabajo. 16. Retire el cubo del acoplamiento (Fig. 44).

4. Retire el O’ring (412A) del impulsor y descártelo (Figuras 46, 47 y 48). Reemplácelo con un anillo nuevo durante el rearmado.

NOTA: Aplique un tinte azul y trace una línea en el eje para reposicionar el cubo del acoplamiento durante el rearmado. RETIRO DEL IMPULSOR ADVERTENCIA Nunca aplique calor para retirar un impulsor. El uso de calor puede producir una explosión debido al fluido atrapado, ocasionando graves lesiones personales y daños materiales. ADVERTENCIA Use guantes gruesos de trabajo cuando maneje los impulsores (101) ya que los

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

45

7. Retire el O’ring (412A) del impulsor y descártelo (Figuras 46, 47 y 48). Reemplácelo con un anillo nuevo durante el rearmado. NOTA: Se recomienda que el soporte del soporte (241) se sujete con una abrazadera al banco de trabajo utilizando este método para quitar el impulsor.

1. Retire el tapón (458Y) de la sección frontal del impulsor (101) y deseche la empacadura de Teflon® (428D) (Fig. 49).

NOTA PARA TODOS LOS MODELOS: Si el impulsor no puede retirarse con los métodos anteriores, corte el eje entre el casquillo y el soporte, retire el impulsor, la tapa del prensaestopas, el casquillo, la bocina y el extremo del eje como una unidad. No aplique calor. RETIRO DE LA TAPA DE LA CÁMARA DEL SELLO (SELLO MECÁNICO) - 2196, CV 2196, HT 2196, LF 2196, 2796 1. Quite las tuercas (355) de los pernos prisioneros del casquillo. 2. Quite las tuercas (370H) de los pernos prisioneros de la cámara del sello. 3. Retire la cámara del sello (184). (Fig. 50)

2. Rocíe aceite penetrante a través del agujero del tapón en la cavidad al extremo del eje. Espere 15 minutos. Gire el eje varias veces mientras espera para distribuir el aceite. 3. Deslice la llave para ejes sobre el eje (122) y la cuña. 4. Gire el impulsor en sentido horario (visto desde el extremo del impulsor del eje), elevando la llave sobre la superficie de trabajo. 5. Gire rápidamente el impulsor en sentido contrahorario (visto desde el extremo del impulsor del eje) golpeando la manija de la llave sobre el banco de trabajo o un bloque sólido hasta que se afloje el impulsor (Fig. 45). 6. Si después de varios intentos no puede aflojarse el impulsor, coloque una llave de cubo sobre la tuerca fundida sobre el cubo del impulsor y gire este último en sentido contrahorario (visto desde el extremo del impulsor del eje). Asegure que la llave del impulsor esté apoyada sobre el banco de trabajo o un bloque sólido y que el extremo de energía esté seguro sobre dicha superficie.

Ingeniería: David Valladares

4. Retire la bocina del eje (126), si se usa. NOTA: El sello mecánico está conectado a la bocina (126). La parte rotativa del sello necesita quitarse de la bocina aflojando los tornillos de fijación y deslizándola fuera de la bocina. Consulte las instrucciones del sello mecánico.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

46

5. Retire el casquillo (250) con el asiento estacionario y el O’ring (360Q) (Fig. 51). NOTA: Tenga cuidado de no dañar la parte estacionaria del sello mecánico. Va asentada en el agujero del casquillo.

Quite primero el sello mecánico de la bocina. Ahora puede quitarse la bocina cortándola a lo largo con un cuchillo afilado. 5. Retire el asiento estacionario y el casquillo o la cámara del sello con las empacaduras del casquillo (Figuras 53 y 54).

RETIRO DE LA TAPA DE LA CÁMARA DEL SELLO Y/O PLACA TRASERA – NM 2196 y 2198 1. Quite las tuercas (355) de los pernos prisioneros de la cámara del sello o del casquillo. 2. Retire las tuercas (370H) de los pernos prisioneros y de la placa trasera. 3. Retire la placa trasera (184) (Fig. 52). 4. Retire la bocina del eje (126). NOTA: Tenga cuidado de no dañar la parte estacionaria del sello mecánico. Está sujeta entre la placa trasera y el casquillo o asentada en el orificio de la cámara del sello.

NOTA: El sello mecánico está conectado a la bocina (126). La parte rotativa del sello necesita quitarse de la bocina aflojando los tornillos de fijación y deslizándola fuera de la bocina. Consulte las instrucciones del sello mecánico.

RETIRO DE LA TAPA DEL PRENSAESTOPAS (PRENSAESTOPAS EMPACADO) - 2196, CV 2196, HT 2196, LF 2196 y 2796 1. Quite las tuercas (355) de los pernos prisioneros del casquillo y el casquillo (107). 2. Quite las tuercas (370H) de los pernos prisioneros de la tapa del prensaestopas (370H). 3. Quite la tapa (184) del prensaestopas (Fig. 55).

NOTA: La bocina de Teflón® en el Modelo 2198 debe cortarse del eje para retirarla. Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

47

4. Quite la bocina del eje (126) (Fig. 56).

3. Quite los tornillos de cabeza hueca (265) (Fig. 59). 4. Quite la tapa (184) del prensaestopas y la empacadura (264). 5. Retire el repelente (262) de la placa trasera (444).

5. Quite el empaque (106) y el anillo de cierre hidráulico de la tapa del prensaestopas (184) (Fig. 57). No se proporciona un anillo de cierre hidráulico con la empaque de grafito de autolubricación. RETIRE EL ADAPTADOR PARA EL SOPORTE MTO, LTO, XLO. 1. Quite los pasadores (469B) y los pernos (370B). 2. Retire el adaptador para el soporte (108) (Fig. 60). 3. Quite y deseche la empacadura (360D). Reemplácela con una empacadura nueva durante el rearmado.

RETIRO DEL SELLO DINÁMICO - 2196, CV 2196, LF 2196 1. Quite las tuercas (370H) de los pernos prisioneros. 2. Retire el conjunto del sello dinámico (Fig. 58).

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

48

Quite los O’ring (497H), (497J) si es necesario (Fig. 61). NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo laberinto (497H, J) son parte de los juegos de mantenimiento del modelo 2196 o pueden obtenerse en forma separada.

NOTA: El adaptador para el soporte del modelo 2198 no es intercambiable con el adaptador de ningún otro modelo. RETIRE EL SELLO DE ACEITE TIPO LABERINTO INTERNO (333A) 1. Es un O’ring que calza en el soporte de los rodamientos (228A) para STO, y en el adaptador para el soporte (108) para MTO, LTO, XLO.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

49

DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA – STO, MTO 1. Quite los tornillos de abrazadera (370C). Retroceda las contratuercas (423). Apriete los tornillos de levantamiento (370D) en forma pareja, esto comenzará a retirar la caja de los rodamientos (134) fuera del soporte de los rodamientos (228A) (Fig. 62).

6. Retire la caja de los rodamientos (134) del eje (122) con los rodamientos (112A, 168A) (Fig. 64).

7. Retire el sello de laberinto exterior (332A) de la caja de los rodamientos (134). Quite los O’ring (497F), (497G) si es necesario (Fig. 65).

2. Retire el conjunto del eje del soporte de los rodamientos (228A). 3. Quite los tornillos de levantamiento (370D) con las tuercas (423) (Fig. 63). 4. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos (496). 5. Retire el anillo de resorte de retención del rodamiento exterior (361A).

NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo laberinto (497F, G) son parte de los juegos de mantenimiento del modelo 2196 o pueden obtenerse en forma separada.

NOTA: El anillo de resorte no puede retirarse del eje hasta que se hayan quitado los rodamientos. 8. Quite la contratuerca del rodamiento (136) y la arandela de seguridad del rodamiento (382) (Fig. 66).

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

50

9. Retire el rodamiento interior (168A). 10. Retire el rodamiento exterior (112A). NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje, aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente. NOTA: Retenga inspeccionarlos.

los

rodamientos

para

DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA LTO 1. Quite los tornillos de abrazadera (370C). Retroceda las contratuercas (423). Apriete los tornillos de levantamiento (370D) en forma pareja, esto comenzará a retirar la caja de los rodamientos (134) fuera del soporte de los rodamientos (228A) (Fig. 67). 2. Retire el conjunto del eje del soporte de los rodamientos (228A).

5. Retire la caja de los rodamientos (134) del eje (122) con los rodamientos (112A, 168A) (Fig. 69). 6. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos (496).

7. Retire el rodamiento interior (168A) (Fig. 70).

3. Quite los tornillos de levantamiento (370D) con las tuercas (423) (Fig. 68). 4. Quite los tornillos del anillo de abrazadera (236A). Separe el anillo de abrazadera (253B) de la caja de los rodamientos (134). NOTA: El anillo de abrazadera no puede retirarse del eje hasta que se hayan quitado los rodamientos.

8. Quite la contratuerca (136) y la arandela de seguridad (382) del rodamiento. 9. Retire los rodamientos exteriores (112A). Quite el anillo de abrazadera (253B). NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje, aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

51

NOTA: Retenga inspeccionarlos. rodamientos.

los rodamientos No reutilice

para los

NOTA: No retire el deflector de aceite (248A) a menos que esté dañado. 10. Retire el sello de laberinto exterior (332A) de la caja de los rodamientos (134). Quite los O’ring (497F), (497G) si es necesario (Fig. 71). NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo laberinto (497F, G) son parte de los juegos de mantenimiento del modelo 2196 o pueden obtenerse en forma separada.

4. Quite los tornillos de levantamiento (370D) con las tuercas (423) (Fig. 73). 5. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos (496). 6. Retire el rodamiento interior (168A). NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje, aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente. NOTA: Retenga inspeccionarlos.

DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA – XLO, 1. Quite los pernos (370F) del soporte al soporte del soporte de los rodamientos y los soportes del soporte (241) (Fig. 72). 2. Quite los tornillos de abrazadera (370C). Retroceda las contratuercas (423). Apriete los tornillos de levantamiento (370D) en forma pareja, esto comenzará a retirar la caja de los rodamientos (134) fuera del soporte de los rodamientos (228A). 3. Retire el conjunto del eje del soporte de los rodamientos (228A).

los

rodamientos

para

7. Quite los pernos (371C), la tapa del extremo de los rodamientos (109A) y la empacadura (360C) (Fig. 74). 8. Retire el sello de laberinto exterior (332A) de la tapa de extremo (109A). Quite los O’ring (497F), (497G) si es necesario. NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo laberinto (497F, G) son parte de los juegos de mantenimiento del modelo 2196 o pueden obtenerse en forma separada.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

52

DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA – STO, MTO con rodamientos dobles 1. Quite los tornillos de abrazadera (370C). Retroceda las contratuercas (423). Apriete los tornillos de levantamiento (370D) en forma pareja, esto comenzará a retirar la caja de los rodamientos (134) fuera del soporte de los rodamientos (228A) (Fig. 77). 2. Retire el conjunto del eje del soporte de los rodamientos (228A). 9. Retire la caja del rodamiento (134) del eje (122) con el rodamiento (112A) (Fig. 75).

10. Quite la contratuerca del rodamiento (136) y la arandela de seguridad del rodamiento (382) (Fig. 76). 11. Retire el rodamiento exterior (112A). NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje, aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente. NOTA: Retenga inspeccionarlos.

los

rodamientos

para

3. Quite los tornillos de levantamiento (370D) con las tuercas (423) (Fig. 78). 4. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos (496). 5. Quite los tornillos del anillo de abrazadera (236A). Separe el anillo de abrazadera (253B) de la caja de los rodamientos (134). NOTA: El anillo de abrazadera no puede retirarse del eje hasta que se hayan quitado los rodamientos. 6. Retire la caja de los rodamientos (134) del eje (122) con los rodamientos (112A, 168A) (Fig. 79).

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

53

DESARMADO DEL EXTREMO DE ENERGÍA – XLO, con rodamientos dobles 1. Quite los pernos (370F) del soporte al soporte del soporte de los rodamientos y los soportes del soporte (241) (Fig. 82). 2. Quite los tornillos de abrazadera (370C). Retroceda las contratuercas (423). Apriete los tornillos de levantamiento (370D) en forma pareja, esto comenzará a retirar la caja de los rodamientos (134) fuera del soporte de los rodamientos (228A). 7. Retire el rodamiento interior (168A) (Fig. 80). 8. Quite la contratuerca (136) y la arandela de seguridad (382) del rodamiento. 9. Retire los rodamientos exteriores (112A). NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje, aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente. NOTA: Retenga inspeccionarlos.

los

rodamientos

para

10. Retire el sello de laberinto exterior (332A) de la caja de los rodamientos (134). Quite los O’ring (497F), (497G) si es necesario (Fig. 81).

3. Retire el conjunto del eje del soporte de los rodamientos (228A). 4. Quite los tornillos de levantamiento (370D) con las tuercas (423) (Fig. 83). 5. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos (496). 6. Retire el rodamiento interior (168A). NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje, aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente.

NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo laberinto (497F, G) son parte de los juegos de mantenimiento del modelo 2196 o pueden obtenerse en forma separada.

Ingeniería: David Valladares

NOTA: Retenga inspeccionarlos.

los

rodamientos

para

Diseño Gráfico: Rita Texeira

54

7. Quite los pernos (371C), la tapa del extremo (109A) y la empacadura (360C) (Fig. 84).

11. Retire el rodamiento exterior (112A).

8. Retire el sello de laberinto exterior (332A) de la tapa de extremo (109A). Quite los O’ring (497F), (497G) si es necesario. NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo laberinto (497F, G) son parte de los juegos de mantenimiento del modelo 2196 o pueden obtenerse en forma separada. 9. Retire la caja de los rodamientos (134) del eje (122) con los rodamientos (112A) (Fig. 85).

NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje, aplique fuerza sobre el anillo interior únicamente. NOTA: Retenga inspeccionarlos.

los

rodamientos

para

TODOS LOS MODELOS -DESARMADO DEL SOPORTE DE LOS RODAMIENTOS 1. Retire el tapón de llenado de aceite (113A), el tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo indicador (319), el tapón del aceitador visible (408J), cuatro (4) tapones de conexión de rociado de aceite/grasa (408H) y los tapones de entrada y de salida del enfriador de aceite (408L, 408M) o enfriador de aceite del soporte de los rodamientos.(228A). 2. MTO, LTO: Retire los pernos del soporte del soporte de los rodamientos al soporte (370H) y el soporte del soporte (241).

10. Quite la contratuerca del rodamiento (136) y la arandela de seguridad del rodamiento (382) (Fig. 86).

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

55

INSPECCIONES Las partes de la bomba deben inspeccionarse de acuerdo con los siguientes criterios antes de rearmarlas para asegurar que la bomba funcione correctamente. Cualquier parte que no cumpla con los criterios requeridos debe reemplazarse. NOTA: Limpie las partes en solvente para quitar el aceite, grasa o polvo. Proteja las superficies fresadas contra los daños durante la limpieza. Carcasa Debe inspeccionarse la carcasa (100) para determinar si tiene grietas o desgaste o picaduras excesivas. Debe repararse o reemplazarse si excede los siguientes criterios (Figuras 88, 89 y 90). 1. Desgaste o ranurado localizado superior a 1/8 pulg. (3.2 mm) de profundidad. 2. Picaduras superiores a 1/8 pulg. (3.2 mm) de profundidad. 3. Inspeccione la superficie del asiento de la empacadura para detectar irregularidades.

Ingeniería: David Valladares

Impulsor 1. Inspeccione los álabes del impulsor (101) para detectar daños. Reemplácelo se tiene ranurado de más de 1/16 pulg. (1.6 mm) de profundidad o si está gastado en forma pareja más de 1/32 pulg. (0.8 mm). (Área "a" en la Fig. 91). 2. Inspeccione los álabes de bombeado para detectar daños. Reemplácelos si están gastados más de 1/32 pulg. (0.8 mm). (Área "b" en la Fig. 91). 3. Inspeccione los bordes delantero y trasero de los álabes para detectar grietas, picaduras o daños por erosión o corrosión. (Área "c" en la Fig. 91).

Diseño Gráfico: Rita Texeira

56

2. Verifique la rectitud del eje. Reemplace el eje si el descentramiento excede los valores en la Tabla 12. 3. Revise la superficie del eje y la bocina (126) para detectar ranuras o picaduras. Reemplácelos si se identifica alguna (Fig. 95).

NOTA: Para el impulsor del modelo CV 2196, la cara del impulsor está fundida y no fresada. Debe verificarse el descentramiento de la cara. Adaptador para el soporte. 1. Inspeccione el adaptador para el soporte (108) para detectar grietas o daño por corrosión excesiva. Reemplácelo si existe alguna de estas condiciones (Fig. 93). 2. Asegúrese de que la superficie de la Empacadura esté limpia. NOTA: El adaptador para el soporte del modelo 2198 no es intercambiable con el adaptador de ningún otro modelo.

Eje y bocina – todos los modelos excepto 2198 1. Verifique los ajustes de los rodamientos. Si alguno está fuera de la tolerancia en la Tabla 8, reemplace el eje (122) (Fig. 94).

Ingeniería: David Valladares

Eje y bocina – 2198 El modelo 2198 se ofrece con una bocina metálica que utiliza el eje estándar 2196 (productos ANSI). También se ofrece con una bocina de Teflon®. El uso de la bocina de Teflon® requiere un eje especial y un sello de aceite tipo laberinto interior diferente. Los procedimientos de inspección son los mismos que aquellos enumerados arriba para el resto de los productos. Soporte de los rodamientos 1. Inspeccione visualmente el soporte de los rodamientos (228) y el soporte del soporte (241) para detectar grietas. Inspeccione las superficies interiores del soporte para detectar herrumbre, incrustaciones o residuos. Quite todo el material suelo y ajeno (Figuras 96, 97). 2. Asegúrese de que los pasajes de lubricación estén despejados. 3. Si el soporte se ha expuesto al líquido bombeado, inspeccione para verificar que no haya corrosión o picaduras. Diseño Gráfico: Rita Texeira

57

4. Inspeccione el orificio del rodamiento interior de acuerdo con la tabla de identificación y corrección de problemas de alineamiento incluida en la sección de Instalación.

Tapa del prensaestopas/cámara del sello y placa trasera del sello dinámico: 1. Asegúrese de que la tapa del prensaestopas/cámara del sello (184) y la superficie de la empacadura de la placa trasera del sello dinámico (444) en la cara del adaptador estén limpias (Figuras 99-107). 2. Reemplácelas si tienen picaduras o desgaste de más de 1/8 pulg. (3.2 mm) de profundidad.

Adaptador de cara C Consulte el Apéndice V con respecto a las inspecciones del adaptador de cara C. Repelente del sello dinámico (2196, CV 2196, LF 2196 únicamente) 1. Inspeccione los álabes del repelente (262) del sello dinámico para verificar que no estén dañados. Reemplácelo se tiene ranurado de más de 1/16 pulg. (1.6 mm) de profundidad o si está gastado en forma pareja más de 1/32 pulg. (0.8 mm) (Fig. 98).

2. Inspeccione la superficie de la bocina para detectar ranuras, picaduras o otros daños. Reemplácela si está dañada. Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

58

Rodamientos 1. Los rodamientos (112A, 168A) deben inspeccionarse para verificar que no haya contaminación o daños. La condición de los rodamientos proporcionará información útil sobre las condiciones de operación en el soporte de los rodamientos. Debe notarse la condición y los residuos de lubricante; a menudo es útil realizar un análisis del aceite. Los daños de los rodamientos deben investigarse para determinar la causa. Si la causa no es el desgaste normal, debe corregirse antes de colocar a la bomba nuevamente en servicio. NO REUTILICE LOS RODAMIENTOS. Caja de rodamientos 2. Inspeccione el orificio de la caja de los rodamientos (134) de acuerdo con la Tabla 8. Reemplácela si las dimensiones exceden los valores en la Tabla 8. 3. Inspeccione visualmente para detectar grietas o picaduras.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

59

STO, MTO – La ranura del anillo de resorte no debe estar partida (Fig. 108). LTO – Las ranuras y los agujeros deben estar despejados (Fig. 109). XLO, – La superficie de la Empacadura debe estar limpia (Fig. 110). Sellos de laberinto 1. Los O’ring de los sellos de laberinto (332A, 333A) deben inspeccionarse para detectar cortes o grietas. Reemplácelos si así se requiere.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

60

Tabla 8 Ajus te s y tole r ancias de los cojine te s De acue r do con la nor m a ABEC 1

D.E. del eje Interior

Espaciamiento

STO

M TO

LTO

XLO

pulg. (m m )

pulg. (m m )

pulg. (m m )

pulg. (m m )

35.013

45.013

55.015

65.015

(1,378 5)

(1,772 2)

(2,166 0)

(2,559 7)

35.002

45.002

55.002

65.002

(1,378 1)

(1,771 8)

(2,165 5)

(2,559 2)

0,025 (0,001 0) apretado 0,025 (0,001 0) apretado 0,030 (0,001 2) apretado 0,030 (0,001 2) apretado 0,002 (0,000 1) apretado 0,002 (0,000 1) apretado 0,002 (0,000 1) apretado 0,002 (0,000 1) apretado

D.I. del eje Interior

D.I. del soporte Interior

Espaciamiento

45.000

55.000

65.000

(1,771 7)

(2,165 4)

(2,559 1)

34.988

44.988

54.985

64.985

(1,377 5)

(1,771 2)

(2,164 8)

(2,558 5)

72.000

100.000

120.000

140.000

(2,834 6)

(3,937 0)

(4,724 4)

(5,511 8)

72.019

100.022

120.022

140.025

(2,835 3)

(3,937 9)

(4,725 3)

(5,512 8)

0,032 (0,001 2) suelto

0,037 (0,001 5) suelto

0,037 (0,001 5) suelto

0,043 (0,001 7) suelto

0,000 (0,000 0) suelto

0,000 (0,000 0) suelto

0,000 (0,000 0) suelto

0,000 (0,000 0) suelto

72.000

100.000

120.000

140.000

(2,834 6)

(3,937 0)

(4,724 4)

(5,511 8)

71.987

99.985

119.985

139.982

(2,834 1)

(3,936 4)

(4,723 8)

(5,511 1)

30.011

45.013

50.013

65.015

(1,181 5)

(1,772 2)

(1,969 0)

(2,559 7)

D.E. del rodamiento Interior

D.E. del eje Exterior

Espaciamiento

35.000 (1,378 0)

30.002

45.002

50.002

65.002

(1,181 2)

(1,771 8)

(1,968 6)

(2,559 2)

0,021 (0,000 8) apretado 0,025 (0,001 0) apretado 0,025 (0,001 0) apretado 0,030 (0,001 2) apretado 0,002 (0,000 1) apretado 0,002 (0,000 1) apretado 0,002 (0,000 1) apretado 0,002 (0,000 1) apretado

D.I. del rodamiento Exterior

D.I. de la caja Exterior

Espaciamiento

30.000

45.000

50.000

65.000

(1,181 1)

(1,771 7)

(1,968 5)

(2,559 1)

29.990

44.988

49.988

64.985

(1,180 7)

(1,771 2)

(1,968 0)

(2,558 5)

72.000

100.000

110.000

140.000

(2,834 6)

(3,937 0)

(4,330 7)

(5,511 8)

72.019

100.022

110.022

140.025

(2,835 3)

(3,937 9)

(4,331 6)

(5,512 8)

0,032 (0,001 2) suelto

0,037 (0,001 5) suelto

0,037 (0,001 5) suelto

0,043 (0,001 7) suelto

0,000 (0,000 0) asuelto

0,000 (0,000 0) suelto

0,000 (0,000 0) suelto

0,000 (0,000 0) suelto

D.E. del rodamiento Exterior

Ingeniería: David Valladares

72.000

100.000

110.000

140.000

(2,834 6)

(3,937 0)

(4,330 7)

(5,511 8)

71.987

99.985

109.985

139.982

(2,834 1)

(3,936 4)

(4,330 1)

(5,511 1)

Diseño Gráfico: Rita Texeira

61

Tabla 9

Ubicación Pernos de la carcasa ( 370) o tuercas de la carcasa ( 425) Soporte a adaptador Pernos del anillo de abrazadera de los rodamientos ( 236A) rodamiento doble Pernos de la tapa del extremo de los rodamientos ( 371C) Pernos sin tuerca del sello dinámico ( 265)

Par de torsión de los pernos, pies-lbs. ( N-m) 2196, CV 2196, LF 2196 2796 NM 2196 Cojinete Lubricante Seco Lubricante Seco STO, 6 pulg. 36( 27) 53( 40) STO, 8 pulg. 27( 20) 40( 30) Consulte la Tabla 9a MTO, LTO 36( 27) 53( 40) XLO N/A N/A Todos 27 ( 20) 40( 30) 27( 20) 40( 30) STO, MTO 1.1 ( 10) * 1.9( 17) * 1.1 ( 10) * 1.9( 17) *

2198 Lubricante Seco N/A N/A 47( 35) 71( 53) 47( 35) 71( 53) N/A N/A 27( 20) 40( 30) 1.1 ( 10) * 1.9( 17) *

LTO XLO

6.2 ( 55) * 9 ( 12)

9.4( 83) * 16( 12)

6.2 ( 55) * N/A

9.4( 83) * N/A

6.2 ( 55) * N/A

9.4( 83) * N/A

STO, MTO, LTO

6.2 ( 55) *

9.4( 83) *

N/A

N/A

N/A

N/A

XLO

12( 9)

16( 12)

N/A

N/A

N/A

N/A

Tabla 9a Valores máximos de torsión en lb.-pies (N-m) para los pernos de la carcasa (370) Modelos 2196, CV 2196, LF 2196, 2796 con bridas de Modelo HT 2196 y 150 lbs. de la carcasa todos los modelos con bridas de 300 lbs. de la carcasa

Carcasa de hierro dúctil con pernos A307 G rado B

Soporte

Diámetro (pulg.) de los pernos de la

STO , 8 pulg. 1/2 pulg.

Especificación de materiales Carcasa de aleación con pernos F593 G rado 1 de acero inoxidable 304 o F593 G rado 2 de acero inoxidable 316

Carcasas de hierro dúctil y aleación con pernos A193 grado B7

Lubricante Seco 27 (20) 41 (30)

Lubricante 47 (35)

Seco 73 (54)

Lubricante Seco 79 (58) 118 (87)

53 (39)

96 (71)

145 (107)

156 (115)

STO , 6 pulg. MTX

5/8 pulg.

80 (59)

235 (173)

LTO XLO

Doble hilera Doble

Ingeniería: David Valladares

STO pulg. (mm) 0,028 (0,001 1) 0,047 (0,001 9) 0,018 (0,000 7) 0,026 (0,001 0)

Tabla 10 Juego del extremo del eje MTO pulg. (mm) LTO pulg. (mm) s. o. 0,033 (0,001 3) 0,054 (0,002 1) 0,022 (0,000 9) 0,026 (0,001 0) 0,030 (0,001 2) 0,038 (0,001 5)

XLO pulg. (mm) 0,036 (0,001 4) 0,058 (0,002 3) 0,026 (0,001 0) 0,038 (0,001 5)

Diseño Gráfico: Rita Texeira

62

Tabla 11 Tipo de rodamiento Exterior Soporte STO MTO O XLO

Con bocina Sin bocina

Interior 6207 6309 6311 6313

Doble hilera 5306A / C3 5309A / C3 s. o. 5313A / C3

Doble 7306 BECBM 7309 BECBM 7310 BECBM 7313 BECBY

Tabla 12 Tolerancias de descentrado del eje Ajuste de la camisa, Ajuste del acoplamiento pulg. pulg. ( mm) ( mm) 0,026 ( 0,001) 0,026 ( 0,001) 0,051 ( 0,002) 0,026 ( 0,001)

REARMADO Consulte la Tabla 9 y 9a con respecto a los valores de torsión durante el rearmado de la bomba. Armado del elemento rotativo y el soporte de los rodamientos STO, MTO NOTA: Asegúrese de que las roscas estén limpias; aplique sellador a las roscas y accesorios de las tuberías. 1. Instale el tapón de llenado de aceite (113A), el tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo indicador (319), el tapón del aceitador visible (408J), cuatro (4) tapones de conexión de rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los tapones de salida (113), y los tapones de entrada y de salida del enfriador de aceite (408L, 408M) en el soporte de los rodamientos (228) (Fig. 111). 2. Conecte el soporte (241) del soporte de los rodamientos con pernos (370F). Apriételos con los dedos. 3. Instale el rodamiento exterior (112A) sobre el eje (122) (Fig. 112).

NOTA: Consulte el Apéndice VII-1 para instrucciones detalladas de instalación de los rodamientos exteriores. NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. El rodamiento exterior está instalado con una pantalla hacia el impulsor. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

63

ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas.

4. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122). Coloque la espiga de la arandela de seguridad en el cuñero del eje. 5. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122). Apriete la contratuerca hasta que quede ajustada. Doble la espiga de la arandela de seguridad en una ranura de la contratuerca. NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con la ranura en la contratuerca. 6. Coloque el anillo de retención del rodamiento (361A) sobre el eje (122), con el lado plano hacia el rodamiento. 7. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el eje (122). NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. El rodamiento interior se instala con la pantalla alejada del impulsor. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas.

Ingeniería: David Valladares

NOTA: Recubra las superficies internas de los rodamientos con lubricante a utilizarse en el servicio. 8. Instale un O’ring (496) nuevo (Fig. 113). 9. Recubra con aceite la parte de afuera del rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134). 10. Instale la caja del rodamiento (134) sobre el conjunto del eje/rodamiento.

NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo. 11. Inserte el anillo de retención (361A) en la ranura en el orificio de la caja (134). Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. NOTA: El espacio entre los extremos del anillo de retención debe situarse en la ranura de retorno de aceite para no obstruir el flujo del mismo. 12. Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (134). Es un ajuste del O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00 horas). NOTA: Consulte el Apéndice IV con respecto a instrucciones detalladas de instalación del sello de laberinto. NOTA: Asegúrese de que los bordes del cuñero no tengan rebabas. NOTA: Cubra el cuñero a lo largo con un trozo de cinta aislante antes de instalar el sello de laberinto. Esto protegerá los O’ring. 13. Recubra con aceite la parte de afuera de la caja de los rodamientos (134) (Fig. 114). Diseño Gráfico: Rita Texeira

64

14. Recubra con aceite todas las superficies internas del soporte de los rodamientos (228A). 15. Instale el conjunto del eje en el soporte (228A). Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. 16. Instale los pernos de sujeción (370C) en la caja de los rodamientos (134). Apriételos con los dedos. 17. Instale los pernos de levantamiento (370D) con contratuercas (423) en la caja (134). Apriételos con los dedos.

NOTA: El deflector de aceite va instalado con ajuste forzado sobre el eje. Utilice un destornillador del tamaño apropiado para evitar dañar el deflector de aceite.

LTO NOTA: Asegúrese de que las roscas estén limpias; aplique sellador a las roscas y accesorios de las tuberías. 1. Instale el tapón de llenado de aceite (113A), el tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo indicador (319), el tapón del aceitador visible (408J), cuatro (4) tapones de conexión de rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los tapones de salida de grasa (113), y los tapones de entrada y de salida del enfriador de aceite o enfriador de aceite del soporte de los rodamientos (408L, 408M) en el soporte de los rodamientos (228) (Fig. 115). 2. Conecte el soporte (241) del soporte de los rodamientos con pernos (370F). Apriételos con los dedos. 3. Instale el deflector de aceite (248A) sobre el eje (122) si se había retirado (Fig. 116).

NOTA: Consulte el Apéndice VII-2 para instrucciones detalladas de instalación de los rodamientos exteriores. 4. Coloque el anillo de abrazadera (253B) del rodamiento sobre el eje (122). Note la orientación. 5. Instale los rodamientos exteriores (112A) sobre el eje (122). PRECAUCIÓN El modelo LTO utiliza rodamientos dobles montados respaldo contra respaldo. Asegúrese de que la orientación de los rodamientos sea correcta. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

65

6. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122). Coloque la espiga de la arandela de seguridad en el cuñero del eje. 7. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122). Apriete la contratuerca hasta que quede ajustada. Doble la espiga de la arandela de seguridad (382) en una ranura de la contratuerca.

10. Instale la caja del rodamiento (134) sobre el conjunto del eje/rodamiento (Fig. 117). NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo.

NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con la ranura en la contratuerca. 8. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el eje (122). NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. El rodamiento interior se instala con la pantalla alejada del impulsor. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos.

11. Instale los pernos del anillo de abrazadera (236A). Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. Consulte la Tabla 9 con respecto a los valores de torsión de los pernos (Fig. 118). PRECAUCIÓN Apriete los pernos del anillo de abrazadera (236A) en una configuración de zigzag.

ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas.

12. Instale un O’ring (496) nuevo. 13. Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (134). Es un ajuste del O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00 horas).

NOTA: Recubra las superficies internas de los rodamientos con lubricante a utilizarse en el servicio.

NOTA: Asegúrese de que los bordes del cuñero no tengan rebabas. NOTA: Cubra el cuñero a lo largo con un trozo de cinta aislante antes de instalar el sello de laberinto. Esto protegerá los O’ring.

9. Recubra con aceite la parte de afuera del rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134A). Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

66

14. Recubra con aceite la parte de afuera de la caja del rodamiento (134A). 15. Recubra con aceite todas las superficies internas del soporte de los rodamientos (228). 16. Instale el conjunto del eje en el soporte (228A). Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente (Fig. 119). 17. Instale los pernos de sujeción (370C) en la caja de los rodamientos (134A). Apriételos con los dedos. 18. Instale los pernos de levantamiento (370D) con contratuercas (423) en la caja (134A). Apriételos con los dedos.

2. Instale el rodamiento exterior (112A) sobre el eje (122) (Fig. 121). NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. El rodamiento exterior está instalado con una pantalla hacia el impulsor.

XLO, NOTA: Asegúrese de que las roscas estén limpias; aplique sellador a las roscas y accesorios de las tuberías. 1. Instale el tapón de llenado de aceite (113A), el tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo indicador (319), el tapón del aceitador visible (408J), cuatro (4) tapones de conexión de rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los tapones de salida de grasa (113), y los tapones de entrada y de salida del enfriador de aceite o enfriador de aceite del soporte de los rodamientos (408L, 408M) en el soporte de los rodamientos (228) (Fig. 120).

NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. ADVERTENCIA El eje (122) podría ser pesado. Tenga cuidado al manejarlo. 3. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122). Coloque la espiga de la arandela de seguridad en el cuñero del eje. 4. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122). Apriete la contratuerca hasta que quede ajustada. Doble la espiga de la arandela de seguridad (382) en una ranura de la contratuerca.

NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta más Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

67

cercana de la arandela de seguridad con la ranura en la contratuerca.

NOTA: Consulte el Apéndice VII-1 para instrucciones detalladas de instalación de los rodamientos exteriores. NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. El rodamiento interior se instala con la pantalla alejada del impulsor. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos.

5. Recubra con aceite la parte de afuera del rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134). 6. Instale la caja del rodamiento (134) sobre el conjunto del eje/rodamiento (Fig. 122). NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo.

7. Instale la empacadura (360C), la tapa de extremo (109A) y los pernos (371C). Consulte la Tabla 9 con respecto a los valores de torsión de los pernos. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente (Fig. 123).

ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. NOTA: Recubra las superficies internas de los rodamientos con lubricante a utilizarse en el servicio.

9. Instale un O’ring (496) nuevo (Fig. 125). 10.Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (109A). Es un ajuste del O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00 horas) (Fig. 125). NOTA: Asegúrese de que los bordes del cuñero no tengan rebabas.

8. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el eje (122) (Fig. 124). Ingeniería: David Valladares

NOTA: Cubra el cuñero a lo largo con un trozo de cinta aislante antes de instalar el sello de laberinto. Esto protegerá los O’ring. 11. Recubra con aceite la parte de afuera de la caja del rodamiento (134). Diseño Gráfico: Rita Texeira

68

12. Recubra con aceite todas las superficies internas del soporte de los rodamientos (228A).

13. Instale el conjunto del eje en el soporte (228A). Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente (Fig. 126). 14. Instale los pernos de sujeción (370C) en la caja de los rodamientos (134). Apriételos con los dedos. 15. Instale los pernos de levantamiento (370D) con contratuercas (423) en la caja (134). Apriételos con los dedos. 16. Conecte el soporte (241) del soporte de los rodamientos con pernos (370F). Apriételos con los dedos.

2. Conecte el soporte (241) del soporte de los rodamientos con pernos (370F). Apriete con los dedos (Fig. 127).

NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. 3. Instale los rodamientos exteriores (112A) sobre el eje (122). NOTA: Consulte el Apéndice VII-2 para instrucciones detalladas de instalación de los rodamientos exteriores.

STO, MTO con rodamientos dobles 1. Instale el tapón de llenado de aceite (113A), el tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo indicador (319), el tapón del aceitador visible (408J), cuatro (4) tapones de conexión de rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los tapones de salida de grasa (113), y los tapones de entrada y de salida del enfriador de aceite o enfriador de aceite del soporte de los rodamientos (408L, 408M) en el soporte de los rodamientos (228) (Fig. 127). Ingeniería: David Valladares

PRECAUCIÓN Los rodamientos dobles van montados respaldo contra respaldo. Asegúrese de que la orientación de los rodamientos sea correcta. 4. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122). Coloque la espiga de la arandela de seguridad en el cuñero del eje (Fig. 128). 5. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122). Apriete la contratuerca hasta que quede ajustada. Doble la espiga de la arandela de Diseño Gráfico: Rita Texeira

69

seguridad (382) contratuerca.

en

una

ranura

de

la

NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con la ranura en la contratuerca. 6. Coloque el anillo de abrazadera (253B) del rodamiento sobre el eje (122). Note la orientación. 7. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el eje (122). NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. El rodamiento interior se instala con la pantalla alejada del impulsor. NOTA: Recubra las superficies internas de los rodamientos con lubricante a utilizarse en el servicio.

10. Instale el anillo de abrazadera (236B) con los pernos (236A). Apriete los pernos en una configuración de zigzag. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. Consulte la Tabla 9 con respecto a los valores de torsión de los pernos (Fig. 130). 11. Instale un O’ring (496) nuevo. 12. Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (134). Es un ajuste del O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00 horas) (Fig. 130). NOTA: Asegúrese de que los bordes del cuñero no tengan rebabas.

8. Recubra con aceite la parte de afuera del rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134). 9. Baje el conjunto del eje/rodamientos en la caja de los rodamientos (134) (Fig. 129).

NOTA: Cubra la cuñero a lo largo con un trozo de cinta aislante antes de instalar el sello de laberinto. Esto protegerá los O’ring.

NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

70

6. Coloque el anillo de abrazadera (253B) del rodamiento sobre el eje (122). Note la orientación. 7. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el eje (122). NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. El rodamiento interior se instala con la pantalla alejada del impulsor. NOTA: Recubra las superficies internas de los rodamientos con lubricante a utilizarse en el servicio.

9 con respecto a los valores de torsión de los pernos (Fig. 130). 11. Instale un O’ring (496) nuevo. 12. Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (134). Es un ajuste de O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00 horas) (Fig. 130). NOTA: Asegúrese de que los bordes de la cuñero no tengan rebabas. NOTA: Cubra la cuñero a lo largo con un trozo de cinta aislante antes de instalar el sello de laberinto. Esto protegerá los O’ring.

8. Recubra con aceite la parte de afuera del rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134). 9. Baje el conjunto del eje/rodamientos en la caja de los rodamientos (134) (Fig. 129). NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo.

13. Recubra con aceite la parte de afuera de la caja del rodamiento (134). 14. Recubra con aceite todas las superficies internas del soporte de los rodamientos (228A). 15. Instale el conjunto del eje en el soporte (228A). Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente (Fig. 131). 16. Instale los pernos de sujeción (370C) en la caja de los rodamientos (134A). Apriételos con los dedos. 17. Instale los pernos de levantamiento (370D) con contratuercas (423) en la caja (134A). Apriételos con los dedos.

10. Instale el anillo de abrazadera (236B) con los pernos (236A). Apriete los pernos en una configuración de zigzag. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente. Consulte la Tabla

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

71

XLO con rodamientos dobles NOTA: Asegúrese de que las roscas estén limpias; aplique sellador a las roscas y accesorios de las tuberías. 1. Instale el tapón de llenado de aceite (113A), el tapón de drenaje de aceite (408A), el tubo indicador (319), el tapón del aceitador visible (408J), cuatro (4) tapones de conexión de rociado de aceite (408H) o graseras (193) y los tapones de salida de grasa (113), y los tapones de entrada y de salida del enfriador de aceite o enfriador de aceite (408L, 408M) en el soporte de los rodamientos (228) (Fig. 132).

2. Instale los rodamientos exteriores (112A) sobre el eje (122) (Fig. 133). NOTA: Consulte el Apéndice VII-2 para instrucciones detalladas de instalación de los rodamientos exteriores.

3. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122). Coloque la espiga de la arandela de seguridad en la cuñero del eje. 4. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122). Apriete la contratuerca hasta que quede ajustada. Doble la espiga de la arandela de seguridad (382) en una ranura de la contratuerca. NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con la ranura en la contratuerca. !

5. Recubra con aceite la parte de afuera del rodamiento exterior (112A) y el orificio de la caja del rodamiento (134). 6. Instale la caja del rodamiento (134) sobre el conjunto del eje/rodamiento (Fig. 134). NOTA: No fuerce el conjunto para instalarlo.

NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. PRECAUCIÓN Los rodamientos dobles van montados respaldo contra respaldo. Asegúrese de que la orientación de los rodamientos sea correcta. Ingeniería: David Valladares

7. Instale la empacadura (360C), la tapa de extremo (109A) y los pernos (371C). Consulte la Tabla 9 con respecto a los valores de torsión de los pernos. Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente (Fig. 135).

Diseño Gráfico: Rita Texeira

72

NOTA: Asegúrese de que los bordes de la cuña no tengan rebabas. NOTA: Cubra el cuñero a lo largo con un trozo de cinta aislante antes de instalar el sello de laberinto. Esto protegerá los O’ring.

8. Instale el rodamiento interior (168A) sobre el eje (122) (Fig. 136). NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. El rodamiento interior se instala con la pantalla alejada del impulsor. NOTA: Se utilizan varios métodos para instalar los rodamientos. El método recomendado es utilizar un calentador de inducción que caliente y desmagnetice los rodamientos. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Los rodamientos se calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. NOTA: Recubra las superficies internas de los rodamientos con lubricante a utilizarse en el servicio.

11. Recubra con aceite la parte de afuera de la caja del rodamiento (134). 12. Recubra con aceite todas las superficies internas del soporte de los rodamientos (228A). 13. Instale el conjunto del eje en el soporte (228A). Inspeccione el eje para asegurar que gire libremente (Fig. 138). 14. Instale los pernos de sujeción (370C) en la caja de los rodamientos (134). Apriételos con los dedos. 15. Instale los pernos de levantamiento (370D) con contratuercas (423) en la caja (134). Apriételos con los dedos. 16. Conecte el soporte (241) del soporte de los rodamientos con pernos (370F). Apriételos con los dedos.

9. Instale un O’ring (496) nuevo (Fig. 137). 10. Instale el sello de laberinto exterior (332A) en la caja de los rodamientos (109A). Es un ajuste de O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00 horas). Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

73

TODOS LOS MODELOS 1. Apoye el conjunto del soporte en posición horizontal. 2. Verifique el juego del extremo del eje. Mueva el eje hacia adelante y luego hacia atrás con la mano, notando el movimiento del indicador. Si la lectura total del indicador es mayor que los valores especificados en la Tabla 10, desarme y determine la causa (Fig. 139).

5. Instale la empacadura "Manila" (360D) sobre el soporte (228) (Fig. 142). NOTA: La empacadura está diseñada para calzar de una manera únicamente. Los pasadores (469B) pueden introducirse inicialmente en sus agujeros para sujetar la empacadura en posición. 3. Verifique el descentramiento del eje/bocina. Instale la bocina del eje (126), en caso de usarse, y atornille el impulsor apretándolo con los dedos. Gire el eje 360 grados. Si la lectura total del indicador es superior a 0.02 pulg., desarme y determine la causa. Retire el impulsor y la bocina del eje (Fig. 140).

4. Verifique el descentramiento de la cara del soporte. Gire el eje de modo que el indicador también se mueva 360 grados. Si la lectura total del indicador es superior a 0.001 pulg. (0.025 mm), desarme y determine la causa (Fig. 141).

Ingeniería: David Valladares

6. Instale el adaptador del soporte (108) sobre el conjunto del soporte. Alinee los agujeros de los pernos y las ubicaciones de los pasadores con aquellos en el soporte (Fig. 142). 7. Instale los pasadores (469B) y los pernos (370B). Apriete los pernos de acuerdo con las especificaciones de torsión de la Tabla 9 en una configuración de zigzag.

8. Verifique los ajustes del adaptador. Gire el eje 360 grados. Si la lectura total del indicador es superior a 0.005 pulg. (0.13 mm), determine la causa y corrija el problema antes de continuar (Fig. 143).

Diseño Gráfico: Rita Texeira

74

9. Instale el sello de aceite tipo laberinto interior (333A) en el adaptador (108) / soporte de los rodamientos (228). Es un ajuste de O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje del sello de laberinto en la posición inferior (6:00 horas). (Fig. 144).

2. Verifique el descentramiento de la tapa de la cámara del sello. Gire el indicador 360 grados. Si la lectura total del indicador es superior a 0.005 in pulg. (0.13 mm), determine la causa y corrija el problema antes de continuar (Fig. 147).

NOTA: Las instrucciones detalladas de instalación del sello de laberinto se incluyen en el Apéndice III, Instrucciones de instalación del sello de laberinto. 3. Instale la bocina del eje (126), en caso de usarse (Fig. 148). NOTA: Si se utiliza un modelo 2198 con una bocina de Teflón, la bocina ya debe estar instalada y fresada. NOTA: Asegúrese de que la bocina esté bien asentada.

Bombas con sellos mecánicos: 1. Instale la tapa de la cámara del sello y la placa trasera (184) con las tuercas (370H) (Fig. 146).

Ingeniería: David Valladares

ADVERTENCIA Use guantes gruesos de trabajo cuando maneje el impulsor (101) ya que los bordes afilados pueden ocasionar lesiones personales.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

75

4. STO, MTO, LTO – Instale el impulsor (101) con el O’ring (412A).

5. Coloque la llave para ejes y la cuña del acoplamiento sobre el eje. Cuando el impulsor (101) haga contacto firme con la bocina (126), levante la llave para ejes (en sentido contra horario, cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje) sobre el banco y golpéela hacia abajo (en sentido horario,

!

XLO – Instale el impulsor (101) sin el O’ring (412A) y la arandela de Teflón® (428D) en el tapón (458Y).

Ingeniería: David Valladares

cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje). Unos cuantos golpes firmes apretarán correctamente el impulsor (101) (Fig. 152). 6. Afloje los pernos de sujeción (370C) y los pernos de levantamiento (370D). Mida el espacio libre entre el impulsor (101) y la tapa de la cámara del sello/prensaestopas (184) con un calibrador de espesores. Cuando se alcance 0.030 pulg. de espaciamiento, apriete los pernos de sujeción (370C), los pernos de levantamiento (370D) y las contratuercas (423) (Fig. 153).

Diseño Gráfico: Rita Texeira

76

NOTA: Esto se aproxima a la posición del impulsor cuando está ajustado a 0.015 pulg. (0.38 mm) de la carcasa. El ajuste final del impulsor debe realizarse después de haberlo instalado en la carcasa.

NOTA: La dimensión de referencia del sello mecánico para los modelos NM 2196 y 2198 se basa en la cara de asiento del casquillo de la placa trasera. 7. Verifique el descentramiento del impulsor (101). Mida de extremo de álabe a extremo de álabe. Si la lectura total del indicador es superior a 0.005 in pulg. (0.13 mm), determine la causa y corrija el problema antes de continuar (Fig. 154).

NOTA: La cara del impulsor CV 2196 no está fresada. No se requiere verificar el descentramiento del impulsor CV 2196. 8. Aplique un tinte azul a la bocina del eje (126) o al eje (122) si no se usa bocina. Marque la cara de la empacadura del casquillo de la tapa de la cámara del sello/prensaestopas (184). Éste será el punto de referencia para la instalación del sello mecánico (Fig. 155).

Ingeniería: David Valladares

NOTA: Si se está instalando un sello mecánico tipo cartucho, no es necesario marcar el eje o la bocina. El sello se ajusta por sí solo.

9. Retire el impulsor (101) y la bocina del eje (126), en caso de usarse. NOTA: No quite la bocina de Teflón® de un eje 2198 estriado.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

77

10. Quite la tapa de la cámara del sello o la placa trasera (184).

Para sellos de montaje interior: 11. Instale el asiento estacionario dentro del casquillo (107), de acuerdo con las instrucciones del fabricante del sello. 12. Deslice el casquillo (107) con el asiento estacionario sobre el eje, hacia arriba hasta la cara del adaptador (Fig. 158). 13. Instale el sello mecánico sobre el eje (122) o la bocina del eje (126), de acuerdo con las instrucciones del fabricante del sello. Instale la bocina del eje (126), en caso de usarse (con el sello). NOTA: Puede aplicarse compuesto antifricción al orificio de la bocina para ayudar con el desarmado.

14. Instale la tapa de la cámara del sello (184) con las tuercas (370H) (Fig. 159).

ADVERTENCIA Use guantes gruesos de trabajo cuando maneje el impulsor (101) ya que los bordes afilados pueden ocasionar lesiones personales. ! 15. Instale el impulsor (101) con un O’ring (412A) nuevo. Coloque la llave para ejes y la cuña del acoplamiento sobre el eje. Cuando el impulsor (101) haga contacto firme con la bocina (126), levante la llave para ejes (en sentido contra horario, cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje) sobre el banco y golpéela hacia abajo (en sentido horario, cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje). Unos cuantos golpes firmes apretarán correctamente el impulsor (101) (Fig. 160). NOTA: Asegúrese de utilizar un impulsor balanceado correctamente.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

78

13. Instale la cámara del sello o la placa trasera (184) con las tuercas hexagonales (370H). Asegúrese de que los pernos prisioneros del casquillo estén alineados con los agujeros en el casquillo (Fig. 163).

16. 16. Instale el casquillo (107) con las tuercas (355) (Fig. 161).

14. Instale el impulsor (101) con un O’ring (412A) nuevo. Coloque la llave para ejes y la cuña del acoplamiento sobre el eje. Cuando el impulsor haga contacto firme con la bocina, levante la llave para ejes (en sentido contra horario, cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje) sobre el banco y golpéela hacia abajo (en sentido horario, cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje). Unos cuantos golpes firmes apretarán correctamente el impulsor (Fig. 164). Para sellos de montaje exterior: 11. Instale el sello mecánico sobre el eje (122) o la bocina (126), en caso de usarse, de acuerdo con las instrucciones del fabricante del sello. Instale la bocina con el sello, en caso de usarse. 12. Deslice el casquillo y luego el asiento estacionario, con empacaduras, sobre el eje o la bocina (Fig. 162).

NOTA: Asegúrese de utilizar un impulsor balanceado correctamente. 15. Instale el casquillo (107) con las tuercas hexagonales (355).

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

79

4. Instale el impulsor (101) con un O’ring (412A). Coloque la llave para ejes y la cuña del acoplamiento sobre el eje. Cuando el impulsor (101) haga contacto firme con la bocina (126), levante la llave para ejes (en sentido contra horario, cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje) sobre el banco y golpéela hacia abajo (en sentido horario, cuando se observa desde el extremo del impulsor del eje). Unos cuantos golpes firmes apretarán correctamente el impulsor (Fig. 168). ! Bombas con empaque: 1. Instale la tapa del prensaestopas (184) con las tuercas (370H) (Fig. 165). 2. Verifique el descentramiento de la tapa del prensaestopas. Gire el indicador 360 grados. Una lectura total del indicador superior a 0.005 pulg. (0.13 mm) indica un problema (Fig. 166).

3. Instale la bocina del eje (126) (Fig. 167). NOTA: Puede aplicarse compuesto antifricción al orificio de la bocina para ayudar con el desarmado. NOTA: Asegúrese de que la bocina esté bien asentada. ADVERTENCIA Use guantes gruesos de trabajo cuando maneje el impulsor (101) ya que los bordes afilados pueden ocasionar lesiones personales.

Ingeniería: David Valladares

5. Afloje los pernos de sujeción (370C) y los pernos de levantamiento (370D) (Fig. 169). Mida el espacio libre entre el impulsor (101) y la tapa de la cámara del sello/prensaestopas (184) con un calibrador de espesores. Cuando se alcance 0.030 pulg. (0.76 mm) de espaciamiento, apriete los pernos de sujeción (370C), los pernos de levantamiento (370D) y las contratuercas (423) (Fig. 169).

Diseño Gráfico: Rita Texeira

80

NOTA: Esto se aproxima a la posición del impulsor cuando está ajustado a 0.015 pulg. (0.38 mm) de la carcasa.

6. Verifique el descentramiento del impulsor. Mida de extremo de álabe a extremo de álabe. Una lectura total del indicador superior a 0.005 pulg. (0.13 mm) indica un problema (Fig. 170).

5. Instale cuatro (4) tornillos de cabeza hueca (265), apriételos firmemente. 6. Instale un nuevo elemento de sellado en el casquillo. 7. Instale la empacadura (360Q) y el casquillo (107) sobre la tapa del prensaestopas (184). Instale las tuercas (355).

8. Instale el conjunto del sello dinámico. Instale las tuercas (370H) (Fig. 172). NOTA: Puede aplicarse compuesto antifricción al orificio de la bocina para ayudar con el desarmado. 9. Verifique el descentramiento de la tapa del prensaestopas. Gire el indicador 360 grados completos. Una lectura total del indicador superior a 0.005 pulg. indica un problema (Fig. 173).

NOTA: La cara del impulsor CV 2196 no está fresada. No se requiere verificar el descentramiento del impulsor CV 2196. 7. Instale el empaque y el casquillo de acuerdo con la Sección 4, Operación. Bombas con sellos dinámicos: (2196, CV 2196, LF 2196 únicamente) 1. Coloque el lado plano de la placa trasera (444) hacia abajo sobre el banco (Fig. 127). 2. Coloque el repelente (262) en la placa trasera (444), con el lado de la bocina hacia arriba. 3. Coloque la empacadura de Teflón (268) sobre la placa trasera (444), alineando los agujeros. 4. Coloque la tapa del prensaestopas (184) sobre la placa trasera (444), alineando los agujeros.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

81

TODOS LOS MODELOS STO, MTO, LTO, XLO Reinstale el conjunto de desmontaje trasero ADVERTENCIA El conjunto de desmontaje trasero pesa más de 50 libras. No lo maneje si ayuda ya que podrían ocasionarse lesiones físicas. 1. Limpie área de ajuste de la carcasa e instale la empacadura (351) en posición sobre la tapa del prensaestopas/cámara del sello. !

2. Afloje los pernos de sujeción (370C) y los pernos de levantamiento (370D) en la caja de los rodamientos (Fig. 174). 3. Instale el conjunto de desmontaje trasero en la carcasa (Figuras 175, 176).

Ingeniería: David Valladares

4. Instale los pernos de la carcasa (370) apretándolos con los dedos. Los pernos de la carcasa (370) pueden recubrirse con compuesto antifricción para ayudar con el desarmado. Apriete los pernos de la carcasa de acuerdo con los valores de torsión de la Tabla 9. Instale los tornillos de levantamiento de la carcasa (418), apretados sin holgura (Fig. 177).

Diseño Gráfico: Rita Texeira

82

PRECAUCIÓN No apriete en exceso los tornillos de levantamiento de la carcasa (418). 5. Reinstale las calzas debajo del soporte del soporte y apriete el soporte del mismo a la placa de base. Para asegurar que se utilice la calza apropiada, debe montarse un indicador de cuadrante para medir la distancia entre el extremo superior del soporte y la placa de base. Esta distancia no debe cambiar cuando se aprietan los pernos del soporte del soporte. 6. Verifique el desplazamiento total del impulsor en la carcasa. Con partes nuevas, el intervalo aceptable es de 0.030 pulg. (0.76 mm). a 0.065 in. (1.65 mm). Si el desplazamiento está fuera de este intervalo, significa que se instalaron partes incorrectas, que la instalación es incorrecta o que hay demasiado esfuerzo aplicado por las tuberías. Determine la causa y corríjala. 7. Ajuste el espaciamiento del impulsor de acuerdo con el procedimiento descrito en la sección de Mantenimiento Preventivo. 8. Ahora reinstale las tuberías auxiliares. 9. Llene la bomba con el lubricante apropiado. Consulte la Sección 5, Mantenimiento Preventivo en cuanto a los requerimientos.

1. Conecte el soporte de la carcasa (239) a la carcasa (100), tal como se muestra en la Figura 178. El número de parte estampado en el soporte de la carcasa (239) está situado en el lado izquierdo cuando se observa en la dirección de la succión de la carcasa. VERIFICACIONES POSTERIORES AL ARMADO Después de haber finalizado estas operaciones, compruebe que es posible rotar el eje fácilmente con la mano. Si todo está correcto, continúe con la puesta en marcha de la bomba.

NOTA: Consulte el Apéndice V en cuanto al rearmado del adaptador de cara C. MODELO HT 2196 ÚNICAMENTE

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

83

IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE ARMADO Síntoma

Causa Solución El espaciamiento interno de los cojinetes es Reemplace los cojinetes con el tipo Juego excesivo del extremo del excesivo. correcto. eje. El anillo de resorte en la ranura de la caja de Reasiéntelo los cojinetes está suelto. Descentramiento eje/camisa.

excesivo

del La camisa está gastada.

Descentramiento excesivo de la brida del bastidor de los cojinetes.

Descentramiento excesivo adaptador para el bastidor.

del

Reemplácela.

Eje doblado.

Reemplácelo.

Eje doblado.

Reemplácelo.

La brida del bastidor de los cojinetes está Reemplácela. deformada. Corrosión.

Reemplácelo.

La empacadura del adaptador al bastidor no Reasiéntela. está asentada correctamente. La tapa del prensaestopas/cámara del sello Descentramiento excesivo de la no está asentada correctamente en el Reasiéntela. tapa del prensaestopas/cámara adaptador para el bastidor. del sello. Corrosión o desgaste. Reemplácela. Descentramiento excesivo del extremo de los álabes del Álabes doblados. Reemplace el impulsor. impulsor.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

84

LISTA DE PARTES CON MATERIALES DE CONSTRUCCION 2196, CV 2196, HT 2196, 2798 Cant. x bomba

Artículo

100 101 105 106 107 108 109C 112A 113 113B 122 122 126 134 136 168A 184 193 228 236A 241 248 250 253B 319 332A 333A 351 353 355 358 358Y 360C 360F 360Q 361A 370 370B 370C 370D 370E 370H 371C 382 383 400 408A 408H 408J 408L 408M 408N 418 423 423B 428 458Y 469B 496 412A 497F 497G 497H 497J 503 555 555A 555B 555C 555D

1 1 1 1 juego 1 1 1x 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 10 1 1 1 1 1 1 1 1 4 4 1 1x 1x 1 1 1 4

2 2 6x 1 1 1 1 4 1 1 1 1 3 3 2 1 1x 2 1 1 1 1 1 1 1# 1 2 2 2 1

Nombre de la parte

Todo de hierro dúctil

Hierro dúctil con impulsor de acero inoxidable

Carcasa Impulsor Anillo de cierre hidráulico Empaque de prensaestopas Casquillo – prensaestopas empacado Adaptador para el soporte Tapa del extremo del rodamiento exterior Rodamiento exterior Tapón – de salida de grasa Tapón – de llenado de aceite Eje – sin bocina Eje – con bocina Bocina del eje Caja de rodamientos Contratuerca del rodamiento Rodamiento radial Tapa del prensaestopas/cámara del sello Grasera Soporte de los rodamientos Tornillo sin rosca – anillo de abrazadera del rodamiento Pata del soporte Lanzador de aceite Casquillo – sello mecánico Anillo de abrazadera del rodamiento Tubo indicador Sello de laberinto exterior con O'ring Sello de laberinto interior con O'ring Empacadura de la carcasa Perno prisionero del casquillo Tuerca del perno prisionero del casquillo Tapón – de drenaje de la carcasa Tapón, del impulsor Empacadura – tapa del extremo de empuje Empacadura – del soporte al adaptador Empacadura – del casquillo a la tapa del prensaestopas Anillo de retención Perno – del adaptador a la carcasa Perno – del soporte al adaptador Perno de sujeción – caja de los rodamientos Perno de levantamiento – caja de los rodamientos Perno – del soporte del soporte al soporte Perno prisionero – de la tapa del prensaestopas al adaptador Tornillo sin tuerca – de la tapa del extremo a la caja de rodamientos Arandela de seguridad del rodamiento Sello mecánico Chaveta del acoplamiento Tapón – de drenaje de aceite Tapón – conexión de neblina de aceite Tapón – del aceitador Tapón – entrada del enfriador de aceite Tapón – salida del enfriador de aceite Tapón – tubo indicador Perno de levantamiento – del adaptador a la carcasa Contratuerca – del perno de levantamiento de la caja de rodamientos Tuerca hexagonal – de la tapa del prensaestopas al adaptador Empacadura, del tapón Tapón, del impulsor Pasador – del soporte al adaptador O'ring – caja del rodamiento O'ring – del impulsor O'ring – rotor del laberinto exterior O'ring – Estator del laberinto exterior O'ring – rotor del laberinto interior O'ring – estator del laberinto interior Anillo del adaptador Tubo, conjunto de enfriamiento con aletas Tubo, de base – macho (enfriamiento del soporte) Conector, termopar (enfriamiento del soporte) Codo, hembra (enfriamiento del soporte) Conexión TC (termopar) sellada PWR (mecánica)

1012 1013

1012 1203

Ingeniería: David Valladares

Todo de acero inoxidable 316

Todo de CD4Mcu

Todo de aleación 20

1203 1203

1216 1216

1204 1204

Teflón® Trenzado sin asbesto 1203 1204 1013 1001 Contacto angular de doble hilera (doble par para LTO) 2210 2210 2230 2229 2238 2230 2229 1001 Acero Una hilera de rodamientos 1012 1012 1203 1216 1204 Acero STO Todos los demás 2210 1001 2210 El material varía 2210 Vidrio/acero Teflón® lleno con carbón con O'ring de Vitón® Teflón® lleno con carbón con O'ring de Vitón® Fibra de aramida con EPDM 2229 2229 2229 2210 2230 2229 2230 Vellumoid Vellumoid El material varía Acero 2210 2228 2210 2210 2210 2210 2228 2210 Acero El material varía 2210 2210 2210 2210 2210 2210 2210 2228 2210 2228 Teflon® 2229 2230 Acero Buna N Teflon® Viton® Viton® Viton® Viton® 1013 Acero inox. 316 / cobre Latón Latón Latón Hierro fundido

Diseño Gráfico: Rita Texeira

85

DE FABRI CACI ÓN 2196, CV 2196, 2796 Todo de acero

Todo de

Todo de

Todo de

Todo de

Todo de

Éster

Hierro dúctil

inoxidable 317

Monel

Niquel

Hast C

Hast B

Titanio

vinílico

/Teflon®

1209 1209

1119 1119

1601 1601

1215 1215

1217 1217

1220 1220

6929 6929

9639 6944

1209

1119

1601

1215

1217

1220

---

---

2232

2450

2155

2248

2247

2156

2229

2232

2450

2155

2248

2247

2156

2229

--6947 ---

1209

1119

1601

1215

1217

1220

6929

9636

2232 2232 2232 2232

2150 2150 2150 2150

2155 2155 2155 2155

2248 2248 2248 2248

2247 2247 2247 2247

2156 2156 2156 2156

2229 2229 -----

2229 2229 -----

2232

2150

2155

2248

2247

2156

---

---

2229

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

86

LISTA DE PARTES CON MATERIALES DE CONSTRUCCION Material Hierro fundido Hierro dúctil Hierro dúctil CD4Mcu Monel Acero inoxidable 316 Aleación 20 Acero inoxidable 317 Hastelloy C CD4Mcu Hastelloy B Titanio Acero al carbón Níquel Monel Níquel Titanio Acero al carbón Acero inoxidable 304 Acero inoxidable 316 Aleación 20 Acero inoxidable 317 Acero 4150 Acero 4140 Aleación B-2 Aleación C-276 GMP-2000 Acero revestido con PFA Acero inoxidable revestido con PFA Hierro dúctil revestido con PFA Material Acero al carbón Acero inoxidable Acero inoxidable 316

Ingeniería: David Valladares

Código de materiales de HIDROMAC 1001 1012 1013 1041 1119 1203 1204 1209 1215 1216 1217 1220 2201 1601 2150 2155 2156 2210 2228 2229 2230 2232 2237 2238 2247 2248 6929 6944 6947 9639

ASTM A48, classe 20 A395 Gr60-40-18 A536 Gr60-42-10 A744 CD4MCU A494 GrM-35-1 A744 CF-8M A744CN-7M A744CG-8M A494 CW-6M A744CD4MCU A494 N-7M B367 GrC-3 A576 Gr. 1018 y 1020 A494 GrCZ100 B164 UNS N04400 B160 UNS N02200 B348 Gr2 A108Gr1211 A276, type 304 A276, type 316 B473 (N08020) A276 A322Gr4150 A434Gr4140 B335 (N10665) B574 (N10276) N/A N/A N/A N/A

DIN

ISO

1,440 8 1,450 0 1,444 8

JIS

G5121 (SC514)

9,446 0

Código de materiales de HIDROMAC

ASTM

2210 2228 2229

307Gr.B. 593Gr1 593Gr2

Diseño Gráfico: Rita Texeira

87

Modelo 2196 – vista transversal

Modelo CV 2196 – vista transversal

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

88

Modelo HT 2196 – vista transversal (LTO)

Modelo LF 2196 – vista transversal

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

89

Modelo 2198 – vista transversal

Modelo 2796 – vista transversal

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

90

REPUESTOS IDENTIFICACIÓN Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE ARMADO REPUESTOS RECOMENDADOS INTERCAMBIABILIDAD MODULAR MODELO 2196 MODELO CV 2196 MODELO LF 2196 MODELO 2198 MODELO 2796

91 92 93 94 96 97

APÉNDICE I Conversión para la lubricación del soporte 98 APÉNDICE II Instrucciones para la instalación de los protectores de acoplamiento ANSI B15.1 de HIDROMAC 99 APÉNDICE III Alineamiento 102 APÉNDICE IV Instrucciones de instalación del sello de laberinto 104 APÉNDICE V Instrucciones para la instalación del adaptador de cara en C. 105 APÉNDICE VI Procedimiento de reemplazo de la bocina de Teflón en el campo 106 APÉNDICE VII-1 Instrucciones de instalación de los rodamientos de contacto angular de doble hilera 107 APÉNDICE VII-2 Instrucciones de instalación de los rodamientos de contacto angular dobles 108 Cuando ordene partes, siempre especifique el número de serie de HIDROMAC e indique el nombre de la parte y el número de artículo del dibujo de la sección relevante. Es fundamental para la confiabilidad del servicio contar con un inventario suficiente de repuestos disponibles.

7

REPUESTOS RECOMENDADOS

7

• Impulsor (101) • Eje (122A) • Bocina del eje (126) • Rodamiento exterior (112A) • Rodamiento interior (168A) • Empacadura de la carcasa (351) • Empacadura del soporte al adaptador (360D) • Anillo de retención de la caja de rodamientos (361A) • Arandela de seguridad del rodamiento (382) • Contratuerca del rodamiento (136) • O’ring del impulsor (412A) • O’ring de la caja de rodamientos (496) • O’ring giratorio del sello de laberinto exterior (497F) • O’ring estacionario del sello de laberinto exterior (497G) • O’ring giratorio del sello de laberinto interior (497H) • O’ring estacionario del sello de laberinto interior (497J) • Mitad del anillo de cierre hidráulico (prensaestopas empacado) • Empaque del prensaestopas (106) (prensaestopas empacado) • Casquillo del empaque (107) (prensaestopas empacado) • Empacadura del impulsor (428D) XLO.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

91

INTERCAMBIALIDAD INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO 2196 CONJUNTO DEL EJE Y

ADAPTADOR CÁMARA TAMAÑO/INDICACIÓN SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO

Ingeniería: David Valladares

IMPULSOR

CARCASA

Diseño Gráfico: Rita Texeira

92

INTERCAMBIALIDAD INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO CV 2196 CONJUNTO DEL EJE Y

ADAPTADOR CÁMARA TAMAÑO/INDICACIÓN SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO

Ingeniería: David Valladares

IMPULSOR

CARCASA

Diseño Gráfico: Rita Texeira

93

INTERCAMBIALIDAD INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO LF 2196 CONJUNTO DEL EJE Y

ADAPTADOR CÁMARA TAMAÑO/INDICACIÓN SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO

IMPULSOR

CARCASA

INTERCAMBIALIDAD INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO LF 2196 CONJUNTO DEL EJE Y

ADAPTADOR CÁMARA TAMAÑO/INDICACIÓN SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO

Ingeniería: David Valladares

IMPULSOR

CARCASA

Diseño Gráfico: Rita Texeira

94

INTERCAMBIALIDAD INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO LF 2196 CONJUNTO DEL EJE Y

ADAPTADOR CÁMARA TAMAÑO/INDICACIÓN SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO

Ingeniería: David Valladares

IMPULSOR

CARCASA

Diseño Gráfico: Rita Texeira

95

INTERCAMBIALIDAD INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO 2198 CONJUNTO DEL EJE Y

ADAPTADOR CÁMARA TAMAÑO/INDICACIÓN SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO

Ingeniería: David Valladares

IMPULSOR

CARCASA

Diseño Gráfico: Rita Texeira

96

INTERCAMBIALIDAD INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO 2796 CONJUNTO DEL EJE Y

ADAPTADOR CÁMARA TAMAÑO/INDICACIÓN SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO

Ingeniería: David Valladares

IMPULSOR

CARCASA

Diseño Gráfico: Rita Texeira

97

APENDICE I Conversión para la lubricación del soporte Conversión de lubricación Temperatura del Temperatura del líquido bombeado líquido bombeado superior a 350°F inferior a 350°F (177°C) (177°C) Consistencia NLGI Mobil Exxon Sunoco SKF

2

3

Mobilux EP2 Unirex N2 Multipurpose 2EP LGMT 2

SCH32 Unirex N3 LGMT3

PRECAUCIÓN Nunca mezcle grasas de consistencia diferente (NLGI 1 ó 3 con NLGI 2) o jabones espesadores diferentes (sodio o calcio con litio). La consistencia habitualmente es más blanda y no proporcionará la lubricación adecuada a los rodamientos. En situaciones en que la temperatura del líquido bombeado es superior a 350°F (177°C), hay que lubricar con grasa para alta temperatura. Las grasas de aceite mineral deben contener estabilizadores de oxidación y una consistencia de NLGI 3. NOTA: Si es necesario cambiar el tipo o la consistencia de la grasa, hay que retirar los rodamientos y extraer la grasa vieja. CONVERSIÓN DE LA LUBRICACIÓN DEL SOPORTE Conversión de inundación de aceite ha rociado de aceite puro. Hay varias maneras de aplicar rociado de aceite. HIDROMAC diseñó los extremos de energía Serie X para que acepten una variedad de configuraciones de neblina de aceite. Las siguientes instrucciones corresponden a dos sistemas de uso popular. NOTA: Asegúrese de que las roscas del tubo estén limpias; aplique sellador de roscas a los tapones y accesorios.

Ingeniería: David Valladares

NOTA: El modelo LTO requiere que se cambie la caja de rodamiento cuando se haga la conversión de lubricación por inundación de aceite a lubricación por neblina de aceite. Una vez que se haya instalado la caja de rodamientos apropiada, siga las instrucciones correspondientes para los modelos STO, MTO, XLO. A. Sistema de neblina de aceite sin venteo 1. Conecte la toma de neblina de aceite a la conexión NPT de1/4 pulg. en la sección superior, extremo exterior del soporte (tapado con un tapón de cabeza Allen 408H) y en sección superior, centro del soporte (tapado con un tapón de cabeza hexagonal 113A). 2. Conecte el drenaje al agujero NPT de 3/8 pulg. en el centro inferior del soporte (tapado con un tapón de drenaje magnético 408A). 3. Siga las instrucciones del fabricante del generador de neblina de aceite para operar y ajustar el volumen de neblina de aceite. B. Sistema de neblina de aceite con venteo 1. Conecte la conexión de toma de neblina de aceite a las conexiones NPT de1/4 pulg. en los extremos exterior e interior del soporte. 2. Conecte la conexión de venteo en el orificio NPT de 1/2 pulg. situado en el centro de la sección superior el soporte. 3. Conecte el drenaje al agujero NPT de 3/8 pulg. situado en el centro inferior del soporte (tapado con un tapón de drenaje magnético 408A). 4. Siga las instrucciones del fabricante del generador de neblina de aceite para operar y ajustar el volumen de neblina de aceite. PRECAUCIÓN La neblina de aceite está reglamentada en el Título III de la Ley de Aire Limpio y debe ser controlada o se aplicarán sanciones al usuario. Conversión de reengrasable.

inundación

de

aceite

a

NOTA: Asegúrese de que las roscas del tubo estén limpias; aplique sellador de roscas a los tapones y accesorios.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

98

NOTA: El extremo de energía reengrasable del modelo LTO requiere cambiar la caja de rodamiento, el anillo de abrazadera del rodamiento. Esta caja proporciona una trayectoria de la grasa a los rodamientos. 1. Instale el tapón en el retorno de aceite interior del soporte de los rodamientos. STO: Utilice epoxia, mantenga el agujero perforado despejado. MTO, LTO, XLO: Utilice el tornillo de fijación, instale desde el lado del adaptador, extremo inferior en el agujero. 2. Tape la ranura de retorno de aceite exterior en la caja de rodamientos, mantenga los agujeros pasantes despejados. (No corresponde al modelo LTO.). Artículo Nº 113 113A 193 228 241 370F 408A 408J 408L 408M 319 529

Tamaño 1/4 po-18 NPT 1/2 po-14 NPT 1/4 po-18 NPT ------1/2 po 3/8 po-18 NPT 1/4 po-18 NPT 1/2 po-14 NPT 1 po 11-1/2 po NPT 1 po 11-1/2 po NPT 1/2 po

3. Reemplace ambos rodamientos con rodamientos simples tipo pantalla. Las pautas de instalación se describen en la Sección de Armado. (Consulte la Tabla 11 – Tabla de Rodamientos). 4. Instale las graseras en las conexiones NPT de pulg. exterior, interior y superior en el soporte de los rodamientos (tapadas con tapones de cabeza Allen 408H). 5. Quite los 2 tapones de cabeza Allen (408H) del costado inferior del soporte antes de engrasar los rodamientos. Reinstale los tapones de cabeza hexagonal (113) una vez que haya engrasado los rodamientos.

Descripción Tapón de tubo exterior de cabeza hexagonal/cuadrada Tapón de tubo exterior de cabeza hexagonal/cuadrada Grasera Bastidor de los cojinetes Soporte del bastidor Tornillo hexagonal sin tuerca Tapón de tubo exterior de cabeza cuadrada (magnético) Tapón de tubo exterior de cabeza hexagonal/cuadrada Tapón de tubo embutido, sin cabeza, cuadrado Tapón de tubo embutido, sin cabeza, cuadrado Ventana indicadora Arandela de seguridad de resorte helicoidal liviano

Cantidad 2 1 2 1 1 2 1 1 1 1 1 2

APENDICE II Instrucciones para la instalación de los protectores de acoplamiento ANSI B15.1 de HIDROMAC

Grasa lubricante MTO Ingeniería: David Valladares

ADVERTENCIA Antes de armar o desarmar el protector del acoplamiento, debe desenergizarse el motor, el controlador/arrancador del motor debe colocarse en posición desconectada y trabarse en dicha posición y debe instalarse una etiqueta de precaución en el arrancador indicando la desconexión. Reinstale el protector del acoplamiento antes de reanudar la operación normal de la bomba. HIDROMAC no asume ninguna responsabilidad si se hace caso omiso a esta práctica. Diseño Gráfico: Rita Texeira

99

como se explica en la Mantenimiento Preventivo.

Sección

V

–

NOTA: Hay que completar los ajustes antes de continuar con el armado del protector del acoplamiento.

La simplicidad del diseño permite armar por completo el protector del acoplamiento, incluso la placa de extremo (extremo de la bomba) en aproximadamente quince minutos. Si la placa de extremo ya está en posición, el armado puede completarse en aproximadamente cinco minutos.

Armado: NOTA: Si la placa de extremo (extremo de la bomba) ya está instalada, haga cualquier ajuste necesario al acoplamiento y luego continúe con el Paso 2. 1. STO, MTO, LTO — Alinee la placa de extremo (extremo de la bomba) al soporte de los rodamientos (No es necesario ajustar el impulsor.) XLO — Alinee la placa de extremo (extremo de la bomba) con la caja de rodamiento de la bomba de manera que las ranuras grandes en dicha placa no obstruyan los pernos prisioneros de la caja y que las ranuras pequeñas estén alineadas con los pernos de ajuste del impulsor. Conecte la placa de extremo a la caja de rodamiento utilizando las contratuercas de los pernos de ajuste del impulsor, tal como se muestra en la Fig. II-3. Una vez que la placa de extremo esté conectada a la caja de rodamientos, debe verificarse y reajustarse el espaciamiento del impulsor, tal Ingeniería: David Valladares

2. Extienda ligeramente la sección inferior de la mitad del protector del acoplamiento (extremo de la bomba) y colóquela sobre la placa del extremo de la bomba, tal como se muestra en la Fig. II-4. La ranura anular en la mitad del protector está situada alrededor de la placa de extremo (Fig. II-5).

Diseño Gráfico: Rita Texeira

100

4. Extienda ligeramente la sección inferior de la mitad del protector del acoplamiento (extremo de la unidad de impulsión) y colóquela sobre la mitad del extremo de la bomba, de manera que la ranura anular en la mitad del protector de acoplamiento (extremo de la unidad de impulsión) apunte hacia el motor, tal como se muestra en la Fig. II-8.

3. Después que la mitad del protector del acoplamiento (extremo de la bomba) se haya colocado alrededor de la placa de extremo, sujétela con un perno, tuerca y dos (2) arandelas a través del agujero redondo en el extremo delantero de la mitad del protector, tal como se muestra en la Fig. II-6. Apriete bien (Fig. II-7).

5. Coloque la placa de extremo (extremo de la unidad de impulsión) sobre el eje del motor, tal como se muestra en la Fig. II-9. Sitúe la placa de extremo en la ranura anular en la sección trasera de la mitad del protector del acoplamiento (extremo de la unidad de impulsión) y sujétela con un perno, tuerca y dos (2) arandelas a través del agujero redondo en la parte trasera de la mitad del protector. Apriete con los dedos únicamente.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

101

6. Ajuste el largo del protector de acoplamiento para cubrir completamente los ejes y el acoplamiento, tal como se muestra en la Fig. II10, deslizando la mitad del protector del protector del acoplamiento (extremo de la unidad de impulsión) hacia el motor. Después de ajustar el largo del protector, sujételo con un perno, tuerca y dos (2) arandelas a través de los agujeros ranurados en el centro del protector y apriételo. Revise el apriete de todas las tuercas en el conjunto del protector. ADVERTENCIA Antes de armar o desarmar el protector del acoplamiento, debe desenergizarse el motor, el controlador/arrancador del motor debe colocarse en posición desconectada y trabarse en dicha posición y debe instalarse una etiqueta de precaución en el arrancador indicando la desconexión. Reinstale el protector del acoplamiento antes de reanudar la operación normal de la bomba. HIDROMAC no asume ninguna responsabilidad si se hace caso omiso a esta práctica.

Ingeniería: David Valladares

Desarmado Es necesario retirar el protector del acoplamiento para realizar ciertas operaciones de mantenimiento y ajustes a la bomba, tal como el ajuste del acoplamiento, ajuste del espaciamiento del impulsor, etc. El protector del acoplamiento debe reinstalarse una vez finalizado el mantenimiento. NO reanude la operación normal de la bomba sin el protector del acoplamiento instalado. NOTA: Consulte las ilustraciones para el armado en orden inverso. 1. Retire la tuerca, el perno y las arandelas del agujero ranurado central en el protector del acoplamiento. Deslice la mitad del protector del acoplamiento del extremo del motor hacia la bomba. Fig. II-10.2. 2. Quite la tuerca, el perno y las arandelas de la mitad del protector del acoplamiento (extremo de la unidad de impulsión) y retire la placa de extremo. Fig. II-9. 3. Extienda ligeramente la sección inferior de la mitad del protector del acoplamiento y levántela. Fig. II-8. 4. Quite la tuerca, el perno y las arandelas restantes de la mitad del protector del acoplamiento (extremo de la bomba). Extienda ligeramente la sección inferior de la mitad del protector del acoplamiento y levántela. Fig. II-4. Esto completa el desarmado del protector del acoplamiento. Diseño Gráfico: Rita Texeira

102

NOTA: No es necesario retirar la placa de extremo (extremo de la bomba) de la caja de rodamiento de la bomba. Se puede ganar acceso a los pernos prisioneros de la caja de rodamientoin retirar la placa de extremo en caso que sea necesario dar mantenimiento a partes internas de la bomba. Antes de retirar la caja de rodamiento de la bomba, consulte la Sección 6 – Desarmado y Rearmado.

APENDICE III Alineamiento PREPARACIÓN 1. Monte dos indicadores de cuadrante sobre una de las mitades del acoplamiento (X), de modo que hagan contacto con la otra mitad (Y) (Fig. III-1).

cualquier problema de medición debido a descentramiento en la mitad Y del acoplamiento. 2. Obtenga las medidas del indicador con los pernos de sujeción del soporte de la unidad de impulsión apretados. Afloje los pernos de sujeción antes de hacer correcciones de alineamiento. 3. Tenga cuidado de no dañar los indicadores al mover la unidad de impulsión durante las correcciones de alineamiento. ALINEAMIENTO ANGULAR Una unidad está en alineamiento angular cuando el indicador A (indicador angular) no varía más de 0.002 pulg. (0.05 mm) al medirse en cuatro puntos a 90° de separación. Corrección vertical (extremo superior a extremo inferior) 1. Ponga en cero el indicador A en el punto muerto superior (12:00 horas) de la mitad Y del acoplamiento. 2. Gire los indicadores al punto muerto inferior (6:00 horas). Observe la aguja y anote la lectura. 3. Lectura negativa – Las mitades del acoplamiento están más separadas en el extremo inferior que en el extremo superior. Corrija esto ya sea elevando los soportes de la unidad de impulsión en el extremo del eje (agregue calzas) o bajando los soportes de la unidad de impulsión en el otro extremo (quite calzas) (Fig. III-2).

2. Verifique el ajuste de los indicadores girando la mitad X del acoplamiento para asegurar que los indicadores se mantengan en contacto con la mitad Y del acoplamiento, pero que no lleguen al fondo. Ajuste los indicadores de acuerdo con ello.

MEDICIÓN 1. Para asegurar la exactitud de las lecturas del indicador, siempre gire ambas mitades del acoplamiento juntas, de manera que los indicadores hagan contacto con el mismo punto en la mitad Y del acoplamiento. Esto eliminará Ingeniería: David Valladares

Lectura positiva – Las mitades del acoplamiento están más cercanas en el extremo inferior que en el extremo superior. Corrija esto ya sea bajando los soportes de la unidad de impulsión en el extremo del eje (quite calzas) o elevando Diseño Gráfico: Rita Texeira

103

los soportes de la unidad de impulsión en el otro extremo (agregue calzas). 4. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador A lea 0.002 pulg. (0.05 mm) o menos. Corrección horizontal (de lado a lado) 1. Ponga en cero el indicador A en el lado izquierdo de la mitad Y del acoplamiento, a 90° del punto muerto superior (9:00 horas). 2. Gire los indicadores a través del punto muerto superior al lado derecho, a 180° del punto de partida (3:00 horas). Observe la aguja y anote la lectura. 3. Lectura negativa – Las mitades del acoplamiento están más separadas en el lado derecho que en el izquierdo. Corrija esto ya sea deslizando el extremo del eje de la unidad de impulsión a la izquierda o el otro extremo a la derecha. 4. Lectura positiva – Las mitades del acoplamiento están más cercanas en el lado derecho que en el izquierdo. Corrija esto ya sea deslizando el extremo del eje de la unidad de impulsión a la derecha o el otro extremo a la izquierda (Fig. III-3).

5. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador A lea 0.002 pulg. (0.05 mm) o menos. 6. Verifique nuevamente tanto las lecturas horizontales como las verticales para asegurar que el ajuste de una no haya perturbado a la otra. Corrija según sea necesario. ALINEAMIENTO PARALELO Una unidad está en alineamiento paralelo cuando el indicador P (indicador paralelo) no varía más de 0.002 pulg. (0.05 mm) al medirse en cuatro puntos a 90° de diferencia de la Ingeniería: David Valladares

temperatura de operación. Note los criterios de ajuste vertical en frío, Tabla 1. Corrección vertical (extremo superior a extremo inferior) 1. Ponga en cero el indicador P en el punto muerto superior de la mitad Y del acoplamiento (12:00 horas) (Fig. III-1). 2. Gire el indicador al punto muerto inferior (6:00 horas). Observe la aguja y anote la lectura. 3. Lectura negativa – La mitad X del acoplamiento está más abajo que la mitad Y. Corrija esto quitando calzas de un grosor igual a la mitad de la lectura del indicador debajo de cada soporte de la unidad de impulsión. Lectura positiva – La mitad X del acoplamiento está más arriba que la mitad Y. Corrija esto agregando calzas de un grosor igual a la mitad de la lectura del indicador debajo de cada soporte de la unidad de impulsión (Fig. III-4).

NOTA: Deben quitarse o agregarse cantidades iguales de calzas de cada soporte de la unidad de impulsión. De lo contrario, se verá afectado el alineamiento angular vertical. 4. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador P lea dentro de 0.002 pulg. (0.05 mm) o menos cuando está caliente, o de acuerdo con la Tabla 1 cuando está frío.

Corrección horizontal (de lado a lado) 1. Ponga en cero el indicador P en el lado izquierdo de la mitad Y del acoplamiento, a 90° del punto muerto superior (9:00 horas). Diseño Gráfico: Rita Texeira

104

2. Gire los indicadores a través del punto muerto superior al lado derecho, a 180° del punto de partida (3:00 horas). Observe la aguja y anote la lectura. 3. Lectura negativa – La mitad Y del acoplamiento debe estar a la izquierda de la mitad X del acoplamiento. Corrija esto deslizando uniformemente la unidad de impulsión en la dirección apropiada (Fig. III-5).

Lectura positiva – La mitad Y del acoplamiento debe estar a la derecha del la mitad X. Corrija esto deslizando uniformemente la unidad de impulsión en la dirección apropiada. NOTA: Si no se desliza uniformemente el motor, se verá afectada la corrección angular horizontal. 4. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador P lea 0.002 pulg. (0.05 mm) o menos. 5. Verifique nuevamente tanto las lecturas horizontales como las verticales para asegurar que el ajuste de una no haya perturbado a la otra. Corrija según sea necesario. ALINEAMIENTO COMPLETO Una unidad está en alineamiento completo cuando tanto el indicador A (angular) como el indicador P (paralelo) no varían más de 0.002 pulg. (0.05 mm) al medirse en cuatro puntos a 90° de separación.

Ingeniería: David Valladares

Corrección vertical (extremo superior a extremo inferior) 1. Ponga en cero los indicadores A y P en el punto muerto superior (12:00 horas) de la mitad Y del acoplamiento. 2. Gire el indicador al punto muerto inferior (6:00 horas). Observe las agujas y anote las lecturas. 3. Haga las correcciones en la forma descrita anteriormente. Corrección horizontal (de lado a lado). 1. Ponga en cero los indicadores A y P en el lado izquierdo de la mitad Y del acoplamiento, a 90° del punto muerto superior (9:00 horas). 2. Gire los indicadores a través del punto muerto superior al lado derecho, a 180° del punto de partida (3:00 horas). Observe la aguja, mida y anote la lectura. 3. Haga las correcciones en la forma descrita anteriormente. 4. Verifique nuevamente tanto las lecturas horizontales como las verticales para asegurar que el ajuste de una no haya perturbado a la otra. Corrija según sea necesario. NOTA: Con la experiencia, el instalador comprenderá la interacción entre angular y paralelo y hará las correcciones de manera apropiada.

APENDICE IV Instrucciones de instalación del sello de laberinto Descripción de la operación El sello de aceite tipo laberinto desempeña dos funciones. La primera es excluir la contaminación ambiental del extremo de energía. Esto se logra con una serie de ajustes forzados del espaciamiento entre el componente estacionario y el rotor. El agua que de alguna manera entra al sello es eliminada a través de una ranura de drenaje situada en la posición de las 6:00 horas cuando está instalado. En el lado del aceite, hay una serie de ranuras de aceite presentes para dirigir el aceite entre el eje y el componente estacionario de regreso al sumidero de aceite a través de una ranura de drenaje en la posición de las 6:00 horas. Diseño Gráfico: Rita Texeira

105

Se suministran anillos en O de Vitón® como estándar debido a su resistencia química. El componente estacionario utiliza un O’ring para instalar el sello de laberinto en la caja. El estator utiliza un O’ring para instalar el sello de laberinto en la caja. El rotor utiliza un O’ring para sellar a lo largo del eje y servir como unidad de impulsión.

hasta que el reborde del sello esté asentado contra el adaptador.

Procedimientos de instalación PRECAUCIÓN El sello de aceite tipo laberinto HIDROMAC es un conjunto de una pieza. No trate de separar el rotor y el estator. Podría dañarse el sello.

NOTA: Durante la puesta en marcha, cuando las partes del sello de aceite tipo laberinto establecen un espaciamiento voluntario de operación, se produce una pequeña cantidad de desgaste ya que las partes están haciendo contacto. Este desgaste produce un residuo de Teflón® lleno de carbón, el cual es visible en el diámetro exterior del sello y en la ranura de drenaje. Esto es el resultado del alisamiento de las dos superficies, similar al bruñido. No debe aplicarse lubricante entre las caras durante la instalación. Una vez que se haya establecido el espaciamiento de operación, no se produce más desgaste ni disminuye el rendimiento del sello como resultado del residuo de carbón/Teflón®.

1. Instale el extremo de energía de acuerdo con las instrucciones en la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. PRECAUCIÓN Los bordes del cuñero pueden ser afilados. Si no se cubre el cuñero, se podría cortar el O’ring y dañarse el sello. 2. Envuelva cinta alrededor del extremo del acoplamiento del eje para cubrir el cuñero. NOTA: La superficie lisa de la cinta aislante ofrece una superficie excelente sobre la cual deslizar el O’ring del rotor. 3. Comprima el sello sobre el eje al interior de la caja del rodamiento de empuje o la tapa del extremo del rodamiento de empuje con la mano hasta que el reborde del sello quede asentado contra la caja/cubierta. NOTA: No se requiere lubricante para el O’ring, pero puede utilizarse si así se desea. Si se utiliza, asegúrese de que el lubricante sea compatible con el material del O’ring y las normas de la planta. 4. Para las unidades STO: Comprima el sello sobre el eje al interior del soporte de los rodamientos con la mano hasta que el reborde del sello quede asentado contra el soporte. Para todas las demás unidades: Una vez que el adaptador para el soporte esté instalado sobre el soporte de los rodamientos, comprima el sello sobre el eje al interior del adaptador con la mano Ingeniería: David Valladares

NOTA: No se requiere lubricante para el O’ring, pero puede utilizarse si así se desea. Si se utiliza, asegúrese de que el lubricante sea compatible con el material del O’ring y las normas de la planta.

APENDICE V Instrucciones para la instalación del adaptador de cara en C Desarmado 1. Retire el motor aflojando los pernos de montaje del motor (371). Consulte la Tabla V-1 con respecto a la cantidad de pernos. Tabla V-1 Cantidad de pernos del motor Bastidor de la Bastidor del Cantidad de bomba motor pernos STO Todos 4 MTO 143-286 4 324-365 8

PRECAUCIÓN El motor puede ser pesado y debe apoyarse correctamente con un perno de argolla limpio y sin corrosión o una correa debajo de ambas campanas de los extremos.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

106

NOTA: El uso de un adaptador de cara C producirá una de las siguientes configuraciones un adaptador montado sobre soporte con un motor que sobresale o un adaptador sin apoyo y un motor montado sobre soporte. 2. Retire el adaptador de cara C (340) del soporte de los rodamientos de la bomba (228A) aflojando los cuatro pernos (371N) conectados a la brida del soporte de los rodamientos. NOTA: No es necesario retirar ambos cubos del acoplamiento. Inspecciones 1. Inspeccione visualmente el adaptador de cara C (340) para detectar grietas. Inspeccione las superficies para detectar herrumbre, incrustaciones o residuos. Quite todos los materiales sueltos o ajenos (Fig. V-1).

Ubicación

Adaptador de cara C al bastidor

Tabla V-2 Par de torsión de los pernos Bastidor scas lubricad Roscas secas 27 N· m 40 N-m (30 piesSTO (20 pieslbs.) lbs.) 27 N· m 40 N-m (30 piesMTO (20 pieslbs.) lbs.) 27 N· m 40 N-m (30 piesLTO (20 pieslbs.) lbs.) 143TC-145TC

11 N-m (8 16 N-m (12 piespies-lbs.) lbs.)

Adaptador 27 N· m 40 N-m (30 piesde cara C 182TC-286TC (20 pieslbs.) al motor lbs.) 324TC-365TC

53 N-m (39 80 N-m (59 piespies-lbs.) lbs.)

3. Monte el motor al adaptador de cara C (340) con los cuatro u ocho pernos del motor (371). Torsione los pernos a los valores mostrados en la Tabla V-2. Alineamiento No es necesario alinear el eje cuando se utiliza un adaptador de cara C. Los encajes de ranura del motor al adaptador y del adaptador al soporte de los rodamientos alinean automáticamente el eje dentro de los límites especificados.

2. Verifique que no haya corrosión o picaduras. Rearmado 1. Monte ambos cubos de acoplamiento, de la bomba y del motor, si aún no están montados. 2. Deslice el adaptador de cara C (340) sobre el eje de la bomba (122) y móntelo contra la brida del soporte de los rodamientos de la bomba (228A) con cuatro pernos (371N). Torsione los pernos a los valores mostrados en la Tabla V-2.

APENDICE VI Procedimiento de reemplazo de la bocina de Teflón® 3198 en el campo La bocina de Teflón® del modelo 3198 es reemplazable en el campo, siempre que haya disponibilidad de un horno controlado capaz de calentar la bocina a 550° F (228° C) y un método de fresado de la bocina después de la instalación sobre el eje. PRECAUCIÓN No caliente la bocina con una llama abierta. Podría causarse daño irreparable a la bocina. Para aquellos usuarios que no cuentan con las instalaciones anteriores, HIDROMAC ofrece subconjuntos de eje/bocina.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

107

1. Retire la bocina (126) vieja o dañada del eje (122). La bocina puede cortarse a lo largo con un cuchillo afilado. 2. Limpie bien el eje. Preste especial atención al área estriada del eje debajo de la bocina. NOTA: La bocina de reemplazo no tendrá las mismas dimensiones que la bocina que se retiró hasta que sea montada sobre el eje y fresada. 3. Caliente la bocina de reemplazo en un horno controlado a 550° F (288° C) durante 40 minutos.

PRECAUCIÓN Hay que tener cuidado de no dañar el extremo de la bocina. 7. Deje que el eje y la bocina se enfríen completamente.

PRECAUCIÓN No caliente la bocina con una llama abierta podría causarse daño irreparable a la bocina. ADVERTENCIA El horno y la bocina están calientes. Use guantes con aislamiento para evitar las quemaduras. 4. Retire la bocina del horno. 5. Deslice la bocina sobre el eje inmediatamente después de retirarla del horno. Empuje la bocina sobre el eje hasta que choque contra el reborde del eje (Fig. VI-1). El extremo del gancho de la bocina se extenderá más allá de la parte estriada del eje.

6. A medida que la bocina se enfría, se acortará. Aplique presión ligera para mantener la bocina contra el reborde del eje. Mantenga la presión hasta que la parte del gancho de la bocina se asiente contra el reborde debajo del gancho (Fig. VI-2).

Ingeniería: David Valladares

8. Frese la bocina de Teflón® a las dimensiones y acabado indicados en la Tabla VI-1. Tabla VI-1 Diámetro y acabado de la camisa de Teflon® 3198 Diámetro exterior de Acabado de la Bastidor superficie la camisa STO 1,375 / 1,373 16 µ pulg MTO 1,750 / 1,748 16 µ pulg

9. Frese el reborde de la bocina parejo y paralelo al reborde del eje (Fig. VI-4).

APENDICE VII-1 Instrucciones de instalación de los rodamientos de contacto angular de doble hilera 1. Inspeccione el eje (122) para asegurar que esté limpio, que sus dimensiones sean correctas y que esté libre de muescas, rebabas, etc. 2. Recubra ligeramente el asiento del rodamiento con una película delgada de aceite. Diseño Gráfico: Rita Texeira

108

3. Retire el rodamiento (112) de su empaque. 4. Limpie el conservante del diámetro interior y diámetro exterior del rodamiento (112). 5. Utilice un calentador de inducción con un ciclo desmagnetizante para calentar el rodamiento (112) a una temperatura del anillo interior de 230° F (110° C). ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Los rodamientose calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. 6. Posicione el rodamiento (112) sobre el eje (122) contra el reborde y apriete la contratuerca (136) hasta ajustarla únicamente contra el rodamiento hasta que éste se enfríe. La contratuerca impide que el rodamiento e aleje del reborde del eje al enfriarse. NOTA: El rodamiento engrasable tiene una sola pantalla. El rodamiento exterior se instala con la pantalla alejada del impulsor. 7. Retire la contratuerca (136) del rodamiento una vez que éste (112) se haya enfriado. 8. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122). Coloque la espiga de la arandela de seguridad del cuñero del eje. 9. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122). Apriete la contratuerca de un octavo (1/8) a un cuarto (1/4) de vuelta adicional. Doble la espiga de la arandela de seguridad (382) en una ranura de la contratuerca. NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con la ranura de la contratuerca, pero no la apriete en exceso. Consulte la Tabla VII-1 con respecto a la torsión máxima de la contratuerca. Tabla VII-1 Torsión máxima de la contratuerca del cojinete Tamaño del Tamaño de la Torsión pieGrupo lbs. (N-m) cojinete contratuerca STO 5306A/C3 N-06 27 (20) MTO 5309A/C3 N-09 68 (50) XLO 5313A/C3 N-13 190 (140 Ingeniería: David Valladares

APENDICE VII-2 Instrucciones de instalación de los rodamientos de contacto angular dobles 1. Inspeccione el eje (122) para asegurar que esté limpio, que sus dimensiones sean correctas y que esté libre de muescas, rebabas, etc. (Fig. VII-1). 2. Recubra ligeramente el asiento del rodamiento con una película delgada de aceite. 3. Retire los rodamientos (112) de su empaque. 4. Limpie el conservante del diámetro interior y diámetro exterior del rodamiento (112). 5. Utilice un calentador de inducción con un ciclo desmagnetizante para calentar ambos rodamientos (112) a una temperatura del anillo interior de 230° F (110° C). 6. Coloque ambos rodamientos (112) sobre el eje (122) con los anillos exteriores grandes juntos (respaldo contra respaldo). PRECAUCIÓN Los rodamientos dobles van montados respaldo contra respaldo. Asegúrese de que la orientación de los rodamientosea correcta. ADVERTENCIA Use guantes con aislamiento cuando utilice un calentador de rodamientos. Los rodamientose calientan y pueden ocasionar lesiones físicas. 7. Posicione los rodamientos (112) sobre el eje (122) contra el reborde y apriete la contratuerca (136) contra los rodamientos hasta que se enfríen. La contratuerca impide que los rodamientose alejen del reborde del eje al enfriarse. Es mejor rotar los anillos de los rodamientos exteriores uno con relación al otro al colocarlos sobre el eje para asegurar una alineación correcta. 8. Retire la contratuerca (136) de los rodamientos una vez que estos (112) se hayan enfriado. 9. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre el eje (122). Coloque la espiga de la arandela de seguridad del cuñero del eje. (Fig. VII-2). 10. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje (122). Apriete la contratuerca de un octavo (1/8) a un cuarto (1/4) de vuelta adicional. Doble la espiga de la arandela de seguridad (382) en una ranura de la contratuerca. Diseño Gráfico: Rita Texeira

109

NOTA: Apriete la contratuerca si es necesario para alinear la lengüeta más cercana de la arandela de seguridad con la

Grupo STO MTO LTO XLO

ranura de la contratuerca, pero no la apriete en exceso. Consulte la Tabla VII-2 con respecto a la torsión máxima de la contratuerca.

Tabla VII-2 Torsión máxima de la contratuerca del cojinete Tamaño del Tamaño de la Torsión máxima cojinete contratuerca pie-lbs. (N-m) 7306BECBM N-06 27 (20) 7309BECBM N-09 68 (50) 7310BECBM N-10 95 (70) 7313BECBY N-13 190 (140)

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

110

Linea Proceso ANSI LF ft

PSI

2196 8x10-13 1x1½-8 A100 - XLO AA - STO

m 10%

Ø 205

18%

14%

21%

24%

26%

Max. Solid Size 25.4 mm.

100

Ø 337 204 125 15 HP HP 26% Ø 318 HP 192 100 10 HP Ø 293 179 75 7.5 HP Ø 153 5 HP

Ø 192

150 60 80

Ø 179 Ø 166

60

100

24%

Ø 153 Ø 141

40

Ø 128

3500 RPM

10 HP

40

7.5 HP

21%

Ø 115 50

20 5m 1.2

20 GPM

0

U.S. GPM

1.8

10

m NPSH

40

50

2

2.5

m /hr

100

30

1

3

PSI

2.5 HP

2.7

20

l/s

ft

5 HP

3.7

0.5

20

5

3 7.5

10

12.5

2196 1x1½-8

m

AA - STO

30 40 Ø 205

8%

16%

12%

19% 21%

Ø 192 1.5 Ø 166 1

23%

HP HP

25

80

Ø 192 30 20

23%

Ø 179

60 1.5 HP

Ø 166 20

15

40

1750 RPM

21%

Ø 153 Ø 141

10

Ø 128

0.9

1 HP

Ø 115 10

20

5

1m 1 GPM

U.S. GPM l/s 3

m /hr Pagina: 40 Sección: VIII

0.6

5

10 0.5 2

m NPSH

15

20 1

25

30

1.5 4

2 6 Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

ANSI Proceso ft

PSI 250

2196 1x2-10

m

175

500 200

Linea 2196 LF

Ø 254 7%

A05 - MTO/LTO

17%

14%

11%

20% 22%

24%

25%

150 25%

Ø 230

24%

125

400 150

3500 RPM

30 HP

Ø 204

100

25 HP

300 Ø 179

254 230 204 179

30 25 15 10

HP HP HP HP

Ø 153

50

100

1.2

25 0

10

20

l/s

1

3

m /hr PSI

40

50

2

2.5

5

60

3 7.5

70

80

4

10

12.5

40

35

8%

Ø 254

12%

15%

18%

20%

15

17.5

20

2196 1x2-10

24%

22%

90

5

m

60

50

1.5

30

2 GPM

7.5 HP

1.8

1

U.S. GPM

5m

10 HP

50

120

Ø Ø Ø Ø

15 HP

200

ft

20 HP

2

75

100

m NPSH

A05 - MTO/LTO 24%

Ø 230

22%

100

30 40 Ø 204

1750 RPM

25

80 30

20% 20

Ø 179

60

2 HP

0.6

20

15

1.5 HP

Ø 153

40 10

1m

5

U.S. GPM l/s 3

Pagina: 41 Sección: VIII

10

15

0.5 1

m NPSH

Ø Ø Ø Ø

1 HP

1 GPM

m /hr

3 HP

20

1.0 2

3

25

30

1.5 4

5

254 230 204 179

5 3 2 1.5

HP HP HP HP

35

2.0 6

7 Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

ANSI Proceso ft

PSI

Linea 2196 LF

m 27% 32% 35%

Ø 254

16 50

20

2196 1x2-10 A05 - MTO/LTO

40% 43%

14 Ø 230

40

Ø Ø Ø Ø

43%

254 230 204 179

1.5 1 0.75 0.5

HP HP HP HP

12 15

Ø 204

10 30

40%

8

1.5 HP

1150 RPM

Ø 179

10 20

1 HP

6 Ø 153

10

5

35% 32%

4

0.75 HP

0.5 m

2

0.5 HP

2 GPM

m NPSH

0.6

U.S. GPM

0

10

l/s 3

m /hr

Pagina: 42 Sección: VIII

20

30

1 2.5

40

50

2 5

60 4

3 7.5

10

70

12.5

80

90

5 15

17.5

Vigente: Sustituye :

20

Pag. Nueva

HIDROMAC MODELO 2175

2175 - HIDROMAC VIST A SECCIONAL VISTA PULPA & PAPEL * Limpiadores * Filtración * Licor * Desechos de cribas

ACERO * Agua de Enfriamiento * Desechos * Aguas Negras * Restos Minerales

ALIMENTOS * Azucar de Caña * Jugo de Caña * Pulpa de Fruta * Maiz humedo molido

GENERAL * Transferencia de residuos * Agua Mineral * Tratamiento de desechos

CARACTERISTICAS * Rear Pull-Out * Eficiente intercambiabilidad de partes * Partes de desgaste reemplazables * Doble pared de voluta para grandes tamaños

AJUSTE EXTERNO DEL IMPULSOR

RETENEDOR STANDARD PARA RODAMIENTOS EJE PARA TRABAJO PESADO IMPELER ABIERTO INASTACABLE

2175 - HIDROMAC CURV AS DE RENDIMIENTO CURVA

I N T E R C A M B I A B I L I D A D Y D AT O S D I M E N S I O N A L E S

Pum p Fram e

S

M OR L

X

Pum p Dim ensions Size ANSI X D B DIS SUC 13 3x6-12 3 6 14,5 12,5 7,25 4x6-12 4 6 16 6x8-12 6 8 19 14,5 8,12 8x8-12 8 8 13 3x6-14 2 6 14,5 4x6-14 4 6 12,5 7,25 16 4x6-18 4 6 16 6x8-14 6 8 18 14,5 6x8-18 6 8 7,25 21 17 6x8-22 6 8 19 8x10-14 8 10 14,5 21 8x10-18 8 10 8,12 21 8x10-18H 8 10 17 23 8x10-22 8 10 23 20 8,12 10x22-18 10 12 25 10x12-22 10 12 25 12x14-18 12 14 20 27 12x14-22 12 14 27 8,87 14x14-18 14 14 27 14x14-18H 14 14 30 14x14-22 14 14 22 30 14x14-22H 14 14 32 12,75 16x18-22 16 18 28 34 18x18-22 18 18 9,87 18x18-22H 18 18 34 16,62

A

U

Shaft KEYWAY

V

1,875

1/2

4,87

2,375

5/8

5

3,375

7/8

5,5

7,25 8,12

7,25

7,25

8,12

8,12

8,87

12,75 9,87 16,62

Serie Proceso ft

PSI

m

2175 3x6-12

Ø 305 40%

45

47%

52%

57%

Soporte S

62%

140 60

3 Alabes

67% 69%

40 120

Ø 280

71% 72%

Ø Ø Ø Ø

73%

50 35

73%

305 280 255 229

25 20 15 10

HP HP HP HP

72% 71%

Ø 255

69%

100

67%

30 40

25 HP

Ø 229

25

80

1785 RPM

4 1.2

30

20 HP

3

20 60

1.5

1m 20

2.4 1.8

15

15 HP

2.1

20 GPM 10 HP

U.S GPM . l/s

0

100

PSI

300

10

m3 /hr ft

200

20

400

500

20

40

60

m NPSH

600

30 80

700

800

40

100

120

140

50 160

180

m

20

200

2175 3x6-12

Ø 305 40%

Soporte S 50%

3 Alabes

58%

60

25

900

63%

18

Ø 305 7.5 HP Ø 280 5 HP Ø 255 7 HP

66% 68%

Ø 280

69% 70%

16 50

20

14

70% 69% 68%

Ø 255

66% 63%

40

12 15

Ø 229

1180 RPM

10 7.5 HP

30

8 10 20

0.9 1.2

0.5 m 6

1.5

5 HP

20 GPM 3 HP

0 U.S GPM . l/s

m3 /hr Pagina: 50 Sección: VIII

100

200

300

10 20

40

m NPSH

400

20 60

500

600

30 80

100

700

800

40 120

140

900

50 160

180

200

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Serie Proceso ft

PSI

m Ø 305

15

40% 45%

50%

2175 3x6-12 55%

10

60%

Soporte S 63%

Ø 280

30

8

65%

3 Alabes 68%

Ø 305 3 HP Ø 255 2 HP Ø 229 1.5 HP

68%

Ø 255

65% 63%

10 Ø 229

20

60%

6

880 RPM

3 HP 0.6

4

0.9

5 10 2

2 HP

1.5 HP

0.5 m 10 GPM m NPSH

U.S. GPM l/s 3

m /hr

Pagina: 51 Sección: VIII

50

100

150

200

10

5 20

250 15

40

300

350 20

60

400

450

25 80

30 100

Vigente: Sustituye :

Serie Proceso ft

PSI 90

Ø Ø Ø Ø Ø

m 70

Ø 356

50%

54%

64%

60 80

50 40 30 25 20

HP HP HP HP HP

2175 3x6-14 Soporte S 2/4 Alabes

58% 62%

200

356 331 305 280 255

65%

Ø 331

65% 64%

50

62%

Ø 305

150 60

58% 54%

40 Ø 280 60 HP

100 40

Ø 255

30

50%

50 HP

40 HP

20 50

1785 RPM

20

1.5

2m

2.1

10

20 GPM

2.7

15 HP

25 20 HP HP

3.4 4

30 HP

m

NPSH

300

U.S. GPM l/s 3 m /hr

ft

PSI

400

500

20

600

30

800

40

100

80

700

120

900

1000 60

50

140

160

180

220

200

m

2175 3x6-14

40 100

30

Ø 356

25

Soporte S

53%

58% 56% 60% 62%

50%

80

2/4 Alabes

63%

Ø 331

62%

20

Ø Ø Ø Ø

63%

30 Ø 305

60% 58% 56%

356 20 331 15 305 10 280 7.5

HP HP HP HP

53%

60 Ø 280

20

2.4

15

20 HP

1180 RPM

50%

40

2.1

10 1.2

20

1100

1.8

10 1.5

1m

5

15 HP

7.5 HP

20 GPM

10 HP

m NPSH

U.S. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 52 Sección: VIII

0

100

200

300

10 20

40

400

500

20 60

80

100

600

700

40

30 120

140

800

900

50 160

180 Vigente: Sustituye :

200

Serie Proceso ft

PSI

m

2175 3x6-12

Ø 356

16

50

20

50%

53% 56%

Soporte S 58%

2/4 Alabes 60%

14

Ø 356 7.5 HP Ø 331 5 HP Ø 280 3 HP

61%

Ø 331

40

61% 60%

12 15

880 RPM

58% 56%

Ø 305

10

53% 50%

30 Ø 280

8 10 20

1.2

6

5

1.1 0.5 m

4

0.6

20 GPM

10

0.8

U.S. GPM

0

100

l/s 3

m /hr

Pagina: 53 Sección: VIIII

200

300

10 25

5 HP

0.9

0.5

m NPSH

3 HP

400

500

20 50

7.5 HP

30 75

100

125

Vigente: Sustituye :

Serie Proceso ft

PSI

2175 3x6-14

m Ø 356 55%

60%

70

90

Soporte S

64% 67%

Ø 331

5 Alabes 69% 70%

60

200

69%

80 50

60

50 HP

64% 4.3 40 HP

Ø 255

40

30 HP

Ø 229 30

100

60 HP

Ø 280

150

1.8

40

2.1

2m

25 HP

20 HP 2.4 2.7

20 GPM

1785 RPM

Ø 356 Ø 331 Ø 305 Ø 280 Ø 255 Ø 229

3.7

3.4

20 50

67%

Ø 305

50 40 30 25 20 15

HP HP HP HP HP HP

15 HP

3

20

m NPSH

U.S. GPM

250

l/s 3

60

m /hr ft

PSI

350

m

120 35

Ø Ø Ø Ø

356 15 305 10 280 7.5 229 5

550

650

30 80

750

850

40

100

120

140

160

180

200

5 Alabes 64%

Ø 331

66% 67%

25

67% Ø 305

20

20

64%

Ø 255

2.1

1.8

10 0.9

10

1180 RPM

15 HP

60%

Ø 229

40

20

66%

Ø 280

15

240

50% 60%

60

220

Soporte S

30

30

1050

60

2175 3x6-14

40 80

950

50

HP HP HP HP

Ø 356

100

450

20

1m

1.2

5

5 HP

1.5

20 GPM

10 HP

7.5 HP

m NPSH

U.S. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 54 Sección: VIII

0

100

200

300

10 20

40

400

500

20 60

100

700

40

30 80

600

120

140

800

900

50 160

180 Vigente: Sustituye :

200

Serie Proceso ft

PSI

m

45% 50% Ø 356

16

2175 3x6-14

55%

60%

62%

50

20

14

64% 65%

Soporte S 5 Alabes 66% 66%

Ø 331

65% 64%

40

12 Ø 305

62%

15 10

1.2 Ø 280

30

880 RPM

8

Ø 255

10 20

Ø 331 5 HP Ø 280 3 HP

5 HP

6 Ø 229

0.9

0.5 m

5

4 20 GPM

10

U.S. GPM

0

3

m /hr

Pagina: 55 Sección: VIII

200

300

10 25

2 HP

0.6

100

l/s

3 HP m NPSH

400

500

20 50

30 75

100

125

Vigente: Sustituye :

ft

PSI

Serie Proceso 2175 4x6-12

m

Soporte S 50

3 Alabes

Ø 305 48%

150

63%

70%

75%

60

78%

Ø 280

40

Ø Ø Ø Ø

80%

305 280 255 229

40 25 20 15

HP HP HP HP

80% 78%

Ø 255 100

30

40

75%

Ø 229

20

25 20 HP HP

1.2 50

20 10

1785 RPM

30 HP

2.4

15 HP

1.5

2m

1.8

50 GPM m

NPSH

200

U.S. GPM l/s 3 m /hr

ft

PSI

400

600

20

30

50

m

800

40

100

1000 60

50

150

1200 70

200

80

250

2175 4x6-12

Ø 305 45%

20

55%

Soporte S 65%

60

25

3 Alabes

70%

18

Ø 305 10 HP Ø 280 7.5 HP Ø 229 5 HP

73% Ø 280

75%

16

75%

50

20

40

0.6

12 15

73%

Ø 255

14

Ø 229 70%

10

30

0.9

7.5 HP

8 10 20

U.S. GPM

1.2

0.5 m

6

100

l/s 3

m /hr Pagina: 56 Sección: VIII

5 HP

20 GPM

0

1180 RPM

10 HP

200

300

10 20

40

400

500

20 60

100

600

700

40

30 80

m NPSH

120

140

800

900

50 160

180 Vigente: Sustituye :

200

Serie Proceso ft

PSI

m

40

2175 4x6-12

12

Soporte S

Ø 305

3 Alabes

43%

53%

15

63%

Ø 305 5 HP Ø 280 3 HP Ø 229 1.5 HP

69%

10

72%

Ø 280

74%

30

8

Ø 255

74% 72%

Ø 229

69%

10

880 RPM

20

6

5

4

3 HP

0.6 0.8

10

2 HP

0.5 m

2

5 HP

20 GPM

U.S. GPM

0

100

l/s 3

m /hr

Pagina: 57 Sección: VIII

m NPSH

200

300

10 20

40

400

500

20 60

80

100

600

700

40

30 120

140

800

900

50 160

180

Vigente: Sustituye :

200

ft

PSI

Serie Proceso 2175 4x6-12

m 43%

Ø 305

53%

61%

50 150

67% 71% 75%

Soporte S 78%

4 Alabes

80%

Ø 280

80%

60

78%

40 Ø 255 100

30

40

75%

2.1

50 HP

Ø 229 40 HP

71%

2.4

30 HP

20

2.7 50

20

3.7 10

2m

Ø Ø Ø Ø

50 GPM

305 280 255 229

50 40 30 20

20 HP

HP HP HP HP

m

NPSH

0

200

U.S. GPM l/s 3 m /hr

ft

PSI

1785 RPM

400

600

20

30

50

800

40

100

1000 60

50

150

1200 70

200

80

250

Ø 305 15 HP Ø 280 10 HP Ø 255 75 HP

m

2175 4x6-12 Soporte S

80

35

25

4 Alabes Ø 305

50% 55% 60%

64% 70%

30

74% 76%

77%

20 60

77%

Ø 280

20

2.1 Ø 229

15

74%

Ø 255

15

40

1180 RPM

10

70%

10 64%

5

15 HP

1.5 10 HP

1.8

20

76%

25

1m

7.5 HP

5 HP

5

20 GPM

m NPSH

U.S. GPM

0

100

l/s 3

m /hr Pagina: 58 Sección: VIII

200

300

10 20

40

400

500

20 60

80

100

600

700

40

30 120

140

800

900

50 160

180 Vigente: Sustituye :

200

Serie Proceso ft

PSI

2175 4x6-12

m 16

Soporte S

50

4 Alabes 20

35% 45% 68% 55% 60% 65% 70% 72% 74% 75%

Ø 356

40

12 15

75% 74%

Ø 331

10

72%

30

70%

0.9

Ø 305

880 RPM

Ø 356 7.5 HP Ø 331 5 HP Ø 280 3 HP

14

8 10 20

Ø 280

68%

Ø 255

5 HP

6

1.2 5

4 3 HP

1.2

10

0.5 m

2

20 GPM

m NPSH

0

U.S. GPM

0

100

l/s 3

m /hr

Pagina: 59 Sección: VIII

200

300

10 20

40

400

500

20 60

80

100

600

700

40

30 120

140

800

900

50 160

180

Vigente: Sustituye :

200

Linea Proceso ft

PSI

m 70

200

2175 4x6-14

Ø 356 55% 59% 62% 65% 69%

60

70%

Soporte S 71%

2/4 Alabes

72%

Ø 331 72%

80

71%

70% 69%

50 Ø 305

65%

150 60

40

Ø 280

7.6 6.7

100 40

6.1

Ø 255

30

60 HP

4

20 50

3.4

3

20

3.7

2m 10

1785 RPM

100 HP

62%

40 HP

4.9

4.3

30 HP

50 GPM

75 HP

Ø Ø Ø 50 Ø HP Ø

356 100 HP 331 75 HP 305 50 HP 280 40 HP 255 30 HP

m

NPSH

400

U.S. GPM l/s 3 m /hr ft

PSI

100

600

20

Ø Ø Ø Ø

356 331 305 280

30 15 25 15

25

1400

1600

80

200

1800

100

2000 120

300

400

HP HP HP HP

2175 4x6-14 Soporte S 55% 60%

Ø 356

40

1200

60

100

m

1000

40

30

80

800

2/4 Alabes 65%

68%

70%

Ø 331 70% 68%

30 20

65%

Ø 305

1180 RPM

60%

60

Ø 280 20

15

40

1.8 10

20

1m

4 0

200

l/s m3/hr Pagina: 60 Sección: VIII

2.4 2.7 3.4

50 GPM

10

U.S. GPM

2.1

20 HP

400 20

50

600 40

100

150

25 HP

30 HP

15 HP

m NPSH

4.6

800

1000

1200

60 200

1400

80 250

1600 100

300

350

Vigente: Sustituye :

Linea Proceso ft

PSI

m

55% 60%

16

66%

50

20

2175 4x6-14

Ø 356

14

68%

Soporte S 70%

2/4 Alabes

Ø 331

Ø 356 15 Ø 331 10 Ø 305 7.5 Ø 280 5

70%

40

68%

12

Ø 305

HP HP HP HP

66%

15 60%

10

Ø 280

30

880 RPM

8

15 HP

10

11

20

6

4.5

4

10 HP

5 5

9

0.5 m

4

7

10

5 HP

50 GPM

U.S. GPM

0

200

l/s 3

m /hr

Pagina: 61 Sección: VIII

400

600

20 50

7.5 HP m NPSH

800

40 100

1200

1000 60

150

200

80 250

Vigente: Sustituye :

Linea Proceso ft

PSI 100

m

Ø 356

60% 65%

2175 4x6-14

70%

70

Soporte S

74% 76%

Ø 331 200

5 Alabes

77% 77%

60

76%

80

74%

Ø 305 50 150

6.7

Ø 280 60

6.1

40

40

4.9

30

2.4

2.7

20

3.7

2m 10

75 HP

50 HP

40 HP

3

20

60 HP

4.3

2.1

50

1785 RPM

5.5 Ø 255

100

100 HP

Ø Ø Ø Ø Ø

30 HP

50 GPM

356 100 HP 331 75 HP 305 60 HP 280 50 HP 255 40 HP

m

NPSH

400

U.S. GPM l/s 3 m /hr ft

PSI

600

20

m

Ø Ø Ø Ø

356 331 305 280

1000

40 100

35

30 15 20 15

30

20

60

20

15

100

120 400

Soporte S 60% 65%

5 Alabes 70%

73%

75%

76% 76% 75% 73%

Ø 280

30 HP

70%

Ø 255

10

15 HP

2.4

1.2

1.5 2.1

1m

1.8

1180 RPM

25 HP

20 HP

3

5

2000

2175 4x6-14

Ø 305

10

1800

HP HP HP HP

40

20

1600

300

Ø 331 25

80

1400

80

60

30 40

1200

200

Ø 356 100

800

10 HP

50 GPM m NPSH

0

U.S. GPM

0

200

l/s m3/hr Pagina: 62 Sección: VIII

400 20

50

600 40

100

150

800

1000

1200

60 200

1400

80 250

1600 100

300

350

Vigente: Sustituye :

Linea Proceso ft

PSI

m

Ø 356

60 25

Soporte S

65% 70%

16 50 20

60%

18

2175 4x6-14 5 Alabes

73%

75%

14

356 15 331 10 305 7.5 280 5

73%

Ø 305 40

Ø Ø Ø Ø

75% Ø 331

12

70% 1.8

880 RPM

15

15 HP

Ø 280 10

30

8

Ø 255

10 HP 1.5

10

65%

0.5 m

20

6 0.6

50 GPM

0.9

U.S. GPM

0

200

l/s m3/hr

Pagina: 63 Sección: VIII

400

5 HP

1.2 600

20 50

7.5 HP m NPSH

800

1000

40 100

150

60 200

Vigente: Sustituye :

HP HP HP HP

Linea Proceso ft

PSI

Ø 445

m

60%

140

100

2175 4x6-18 63%

65%

Soporte S 67%

68%

Ø 420

300

2/4 Alabes 69%

Ø Ø Ø Ø

70%

90 120

445 150 420 125 394 100 369 75

HP HP HP HP

70%

80

69% 68% 67%

Ø 394

250 70

100

1785 RPM

65% Ø 369

200

60

150 HP

80 5.9

50

6.1

6.3

2m

6.4

50 GPM

150

U.S. GPM l/s 3 m /hr ft

PSI

400

600

800

1000

40

1200

60

150

250

1600

m NPSH

1800

100 300

2000 120

350

400

500

55%

2175 4x6-18 60% 63%

60

Soporte S

66% 68% 69%

2/4 Alabes

70% 69% 68% 66%

Ø 394

35

Ø Ø Ø Ø

70%

40

50

100 HP

Ø 445

Ø 420

120

7.9 75 HP 1400

80

200

45 140

7.3

7

100

m

125 HP

6.7

445 420 394 369

50 40 30 25

HP HP HP HP

63%

100

Ø 369

30

60%

40

1180 RPM

25

80

1.8

50 HP

30

2.4

20 60

40 HP

3 1m

20

15

3.7 4.6

50 GPM

25 HP

40

U.S. GPM

0

200

l/s m3/hr Pagina: 64 Sección: VIII

400 20

50

600 40

100

150

800

1000

1200

60 200

30 HP m NPSH

1400

80 250

1600 100

300

350

Vigente: Sustituye :

Linea Proceso ft

PSI

m

2175 4x6-18

Ø 445 26

55% 60% 63% 66% 68% 69%

30 24

Ø 420 80

Soporte S 2/4 Alabes Ø 445 20 Ø 420 15 Ø 369 10

70%

22

20

70% 69% 68%

Ø 394

25

60

HP HP HP

66%

18

63%

880 RPM

Ø 369

60%

16 50

20 14

40

12

20 HP

1.5 0.5 m

15 10

1.7 50 GPM

15 HP

2

U.S. GPM

0

200

l/s 3

m /hr

Pagina: 65 Sección: VIII

400 20

50

600 40

100

150

m NPSH

10 HP

1.8 800

1000

1200

60 200

1400

80 250

1600 100

300

350

Vigente: Sustituye :

Linea Proceso ft

PSI

m

2175 4x6-18

Ø 445 60%

150

65% 70%

100

Ø 420

Soporte S

72%

5 Alabes

73% 73%

300

Ø Ø Ø Ø Ø

72%

Ø 394

70%

100

75

Ø 369 Ø 343

150 HP

7.6

200

445 150 HP 420 125 HP 394 100 HP 369 75 HP 343 60 HP

1785 RPM

Ø 318 125 HP

50 65% 100 HP

50

2.4

1.8

100

75 HP

3

25

3.7

5 m

4.9

60 HP

6.1

100 GPM

m NPSH

U.S. GPM

500

1000

l/s 3

m /hr ft

PSI

1500

50 200

100 m

2500 150

300

60%

Ø 445

2000

100 400

500

600

2175 4x6-18

65% 70%

45 140

Soporte S

73%

60

5 Alabes

73% 40

120

72%

Ø 420

Ø Ø Ø Ø Ø Ø

72%

Ø 394

70% 50

100

35

30

Ø 343

25

Ø 318

40

80

Ø 369

445 420 394 369 343 318

50 40 30 25 20 15

HP HP HP HP HP HP

50 HP

1180 RPM

40 HP 2.4

30

30 HP

20 60

1.8

1m

20

15

1.2

50 GPM

0

200

l/s m3/hr Pagina: 66 Sección: VIII

400 20

50

600 40

100

150

25 HP

15 HP

40

U.S. GPM

20 HP

800

m NPSH

1000

1200

60 200

1400

80 250

1600 100

300

350

Vigente: Sustituye :

Linea Proceso ft

PSI

m

Ø 445 60%

80

35

25

2175 4x6-18

65% 70%

Ø 420

72%

Soporte S 73%

5 Alabes 73%

Ø 394

72%

30

70%

20 60

Ø 369

25 Ø 343 20

880 RPM

15

1.8

Ø 318 1.5

40 15

10

1.2

0.9

7.5 HP

10 5

1m

5

20 GPM

U.S. GPM

200

l/s 3

m /hr

Pagina: 67 Sección: VIII

15 HP

10 HP

0.6

20

2.1

Ø Ø Ø Ø

445 20 420 15 369 10 343 7.5

300 20

50

75

HP HP HP HP

400

m NPSH

500

600 40

30 100

700

125

800

900

50 150

175

1000 60

200

Vigente: Sustituye :

Linea Proceso ft

PSI

2175 6x8-12

m

80

50

Soporte S

Ø 305

160

3 Alabes

40%

Ø 305 Ø 280 Ø 254 Ø 229

55%

45

64% 74%

140

60

77%

Ø 280

40

60 50 40 30

HP HP HP HP

80% 83%

120

50

83%

35

80%

Ø 254 100 40

60 HP

Ø 229

25

80

1785 RPM

77%

30

74%

30

20

40 HP

60 1 m

30 HP

15 100 GPM

4

500

1000

l/s 3

ft

PSI

m

2500 150

300

400

500

600

Ø 305

42%

20

2175 6x8-12

50% 55% 64% 58% 73%

60 25

2000

100 200

100

NPSH

1500

50

m /hr

m

25 HP

4.3

U.S. GPM

50 HP

5.5

18

Ø 280

Soporte S 74%

3 Alabes

78%

Ø 305 15 HP Ø 254 10 HP Ø 229 7.5 HP

80% 81%

16 50 20

81% 80% 78%

Ø 254

14

40 12

Ø 229

74%

0.9

15 30

1.2

10

U.S. GPM

10 HP

0.5 m 6

200

l/s 3

m /hr Pagina: 68 Sección: VIII

7.5 HP

50 GPM

0

1.8

58%

8

20

15 HP

73%

10

1180 RPM

400 20

50

600 40

100

150

800

m NPSH

1200

1000 60 200

1400

80 250

1600 100

300

350

Vigente: Sustituye :

Linea Proceso ft

PSI

35

m

Ø 305

55%

58%

64% 68%

14 10

2175 6x8-12

42%

11

71%

Soporte S 74%

Ø 280

77%

3 Alabes 79%

30 12

Ø 305 7.5 HP Ø 280 5 HP Ø 254 3 HP

80%

9

80% 79% 8

25 10

880 RPM

20

Ø 254

77%

7 6

7.5 HP

Ø 229

5

0.8/

15 6

74%

0.6

8

4

68% 0.2 m

10

4

5 HP

71%

3

0.9*

3 HP

20 GPM

m NPSH

200

U.S. GPM l/s m3/hr

Pagina: 69 Sección: VIII

10

300

400

500

20 50

75

600 40

30 100

700

125

800

900

50 150

175

60 200

Vigente: Sustituye :

Linea Proceso ft

PSI

2175 6x8-12

m

Soporte S

60

200

6 Alabes

80 50

Ø 305 50%

40

Ø 280

60% 65% 69%

73%

77% 80% 81% 82% 83%

150 60

Ø Ø Ø Ø

305 280 254 229

75 50 40 25

HP HP HP HP

83% 82% 81%

3.7

80%

77%

1785 RPM

Ø 254 30

100

75 HP

40

20

50 HP

4.6 5.5

50

20

40 HP

30 HP

25 HP

2m

10

60 HP

73%

Ø 229

50 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /hr ft

PSI

600

m NPSH

800

1000

40 150

m

30

1200

60 200

1400

1600

80 250

1800

100 300

2000

350

140

400

450

44% 55% 60% 69% 65% 72% 75% 78% 80%

Ø 305

20

25

500

2175 6x8-12 Soporte S

82% 60

2200

120

6 Alabes Ø Ø Ø Ø

82%

18 Ø 280

80%

305 20 280 15 254 10 229 7.5

HP HP HP HP

78%

16 50

1.8 20

40

14

75%

Ø 254

12

1180 RPM

20 HP

2.1 Ø 229

15

15 HP

72%

10

2.4

30

0.5 m

8

69%

3

50 GPM

10 HP

m NPSH

7.5 HP

U.S. GPM

0

200

l/s m3/hr Pagina: 70 Sección: VIII

400 20

50

600 40

100

150

800

1200

1000 60 200

1400

80 250

1600 100

300

350

Vigente: Sustituye :

Linea Proceso

ANSI Proceso ft

PSI

m

20

14

Ø 356 10 HP Ø 331 7.5 HP Ø 280 5 HP

2175 6x8-12 Soporte S 6 Alabes

40

12

Ø 356

10

Ø 331

44% 50% 55%60% 65% 69% 73% 76% 78% 80%

15

80% 78%

30

8

880 RPM

1.1

76% 73%

Ø 305

10 20

6

Ø 280

69% 1.4

5

10

4

7.5 HP

5 HP

1.8

3 HP

0.5 m

2

50 GPM m NPSH

U.S. GPM

0

200

l/s 3

m /hr

Pagina: 71 Sección: VIII

400

600

20 50

800

40 100

150

60 200

Vigente: Sustituye :

Linea Proceso

ANSI Proceso ft

PSI 100

2175 6x8-14

m 70

Soporte S

Ø 356 60% 65%

200

60

2/4 Alabes 70%

Ø 331

73%

75%

80

75% 73%

50

70%

Ø 305

150 60

40

100 40

30

20

125 HP

100 HP

3

20 50

1785 RPM

150 HP

Ø 280

5.5

3.7 4.3

2m 10

50 HP

4.9

100 GPM

Ø Ø Ø Ø

75 60 HP HP

356 150 HP 331 100 HP 305 75 HP 280 50 HP

m

NPSH

400

U.S. GPM

800

l/s 3 m /hr

ft

PSI

100

1200

50

1600

2000

2400

100 200

300

2800

3200

150 400

200

600

800

1000

m

30

2175 6x8-14

Ø 356

Soporte S 60%

40

2/4 Alabes

65%

Ø Ø Ø Ø

70%

25

80

4000

Ø 331

72% 72%

356 331 305 280

40 30 20 15

HP HP HP HP

70%

30 20

Ø 305 65%

60

1180 RPM

60%

20

15

Ø 280 40 HP

40 10 3.7

20

10

3.4

2.4

5

1 m

15 HP

2.7

100 GPM

30 HP

20 HP

3

m NPSH

500

U.S. GPM l/s 3

m /hr Pagina: 72 Sección: VIII

1000

1500

50 100

2000

100 200

300

2500 150

400

500

600 Vigente: Sustituye :

Linea Proceso

ANSI Proceso ft

PSI

m

Ø 356

2175 6x8-14

16

60%

50

20

14

Soporte S

65%

2/4 Alabes

70%

Ø 331

72%

Ø 356 20 Ø 331 15 Ø 305 10 Ø 280 7.5

72%

40

12

70%

HP HP HP HP

Ø 305 65%

15 10

60%

Ø 280

30

880 RPM

8 10 20

15 HP

1.4

6

1.8

2.1

2 5

4

10

2

5 HP

50 GPM

U.S. GPM

0

200

l/s 3

m /hr

Pagina: 73 Sección: VIII

7.5 HP

1.8

0.5 m

400 20

50

600 40

100

150

800

1000

1200

60 200

10 HP

m NPSH

1400

80 250

1600 100

300

350

Vigente: Sustituye :

Linea Proceso

ANSI Proceso ft

PSI

m

120

2175 6x8-14

90

Soperte S 4 Alabes

80

250

Ø 356 100 200

50%

70%

75%

Ø 331

60

Ø 356 150 HP Ø 331 125 HP Ø 305 100 HP Ø 280 75 HP Ø 255 60 HP

60%

70

78/%

80% 81% 81%

80

80% 78% 75%

Ø 305

50 150 60

Ø 280

40

40

30

3.7

20 50

4.3

2m

4.9

20

50 HP

5.5

100 GPM

10

125 HP

6.1

Ø 255

100

1785 RPM

100 HP

75 HP

60 HP

150 HP

m NPSH

U.S. GPM

500

1000

l/s

PSI

100

200

2500

3000

150 400

600

800

2175 6x8-14

Ø 356

50%

Soperte S

60% 70%

40 25

3500 200

m

30

80

2000

100

50

3

m /hr ft

1500

4 Alabes 75%

Ø Ø Ø Ø

78% 80%

Ø 331

80%

356 331 305 280

40 30 20 15

HP HP HP HP

78% 75%

30 20

Ø 305

70%

60

50 HP

20

15

Ø 280 1.5

30 HP

40 25 HP

10

20

1.8

10 5

1180 RPM

40 HP

2.1 2.4 2.7

15 HP

1 m

20 HP

100 GPM

m NPSH

500

U.S. GPM l/s 3

m /hr Pagina: 74 Sección: VIII

1000

1500

50 100

2000

100 200

300

2500 150

400

500

600 Vigente: Sustituye :

Linea Proceso

ANSI Proceso ft

PSI

m

Ø 356 50%

16

60%

68%

50

20

14

Ø 331

Ø 356 20 Ø 331 15 Ø 305 10 Ø 280 7.5 73% Ø 255 5 76% 78%

HP HP HP HP HP

2175 6x8-14 Soperte S 2/4 Alabes

78%

40

12

76%

Ø 305

73%

15 10

Ø 280

20 HP

30

880 RPM

68%

8

Ø 255

10 20

15 HP

6 10 HP

1.4 5

7.5 HP

1.8

0.5 m

4

2

10

50 GPM

U.S. GPM

0

200

l/s 3

m /hr

Pagina: 75 Sección: VIII

400 20

50

m NPSH

5 HP 600 40 100

150

800

1000

1200

60 200

1400

80 250

1600 100

300

350

Vigente: Sustituye :

Linea Proceso ft

PSI 20

m

Ø 356

60%

2175 8x10-14

70% 75%

14

40

Soporte M

78% 80%

Ø 330

6 Alabes

12 Ø305 80%

15

10

78%

Ø 273

30

75%

8

Ø 254

20 HP

1.5

10

70%

20

6

15 HP

1.8 10

5

4 2.1

2

10 HP

½m 50 GPM

Ø 356 20 HP Ø 331 15 HP Ø 305 10 HP

m

NPSH

400

U.S. GPM l/s 3 m /hr

Pagina: 76 Sección: VIII

20

600

800

1000

40 100

60 200

1200

1400

80

1600

1800

100 300

2000 120

400

Vigente: Sustituye :

880 RPM

Linea Proceso ft

PSI

m

2175 10x12-22

Ø 572 100

66%

70

Ø 547 200 60 80

72%

Soporte L 76%

4 Alabes 79%

81%

Ø Ø Ø Ø

82%

Ø 521

82% Ø 495

81%

572 547 495 470

300 250 200 150

HP HP HP HP

79% 160

50

76%

Ø 470 4.9

300 HP

40 120

250 HP

3

30

40

3.4

80

200 HP

3.7 4.3

2m

20

150 HP

4.9

125 HP

200 GPM

U.S. GPM

0

1000

l/s 3

PSI

2000

3000

100

m /h ft

4000

5000

200

250

500

m NPSH

6000

300 1000

750

7000

400 1250

1500

m

2175 10x12-22

60 40

Soporte L

Ø 572

66%

125

Ø 547 50

1180 RPM

Ø 445

60

72%

35

4 Alabes 76%

79% 81%

Ø Ø Ø Ø

Ø 521 100 30

572 125 HP 521 100 HP 495 75 HP 445 60 HP

81% 79%

Ø 495

40

76%

Ø 470

880 RPM

25

Ø 445

75

125 HP

30 20

100 HP

1.8 2.1

50 20

15

75 HP

2.4

1m

3

200 GPM

U.S. GPM l/s 3

m /h Pagina: 77 Sección: VIII

2000

1000 100 400

3000

60 HP

m NPSH

4000

200

5000

6000

300 800

400 1200

Vigente: Sustituye :

ft

PSI

m

150 45 40

Soporte L 62%

Ø 420

4 Alabes 67%

Ø 407 50

100

35 30

72%

75%

78%

Ø 445 Ø 407 Ø 394 Ø 369

80%

Ø 394

78% 75%

75 20

4.2

20

15

5.5

125 HP

5.8 6

100 HP

6.5

10 25

200 HP

150 HP

4.5 5

50

HP HP HP HP

80%

25 30

200 150 125 100

Ø 382 Ø 369

40

1180 RPM

Ø 445 Ø 432

60 125

Linea Proceso 2175 12x14-18

1m

10 5

200 GPM m NPSH

4000

200

400

m /h PSI

3000

100

l/s 3

ft

2000

1000

U.S. GPM

5000

6000

300 800

8000

7000

400

500

1200

1600

m

2175 12x14-18

Ø 445 80

24

Soporte L 4 Alabes

Ø 432 60% Ø 420

30 20

65%

70%

Ø 407

73% 76% 78%

Ø 394

60

Ø 445 100 Ø 432 75 Ø 407 60 Ø 382 50

HP HP HP HP

80%

Ø 382 16

880 RPM

80%

Ø 369

78% 76% 73%

20 2.6

40

12

75 HP

2.7

70%

3

8

50 HP

3.4

1m

3.7

60 HP

4

200 GPM

U.S. GPM l/s 3

m /h Pagina: 78 Sección: VIII

m NPSH

2000

1000 100 400

3000

4000

200

5000

6000

300 800

400 1200

Vigente: Sustituye :

Linea Proceso ft

PSI

2175 12x14-18

m

150 45

Ø 445 65%

Ø 432

60

Soporte L 70%

40

125

Ø 420 50

100

35 30

40

6 Alabes

73% 76% 78% 80%

Ø 432 200 Ø 407 150 Ø 394 125

Ø 407 Ø 394 Ø 382

HP HP HP

80% 78% 76%

Ø 369

73%

25

1180 RPM

75 30

20

4.3

150 HP

5.2

50

20

15

5.8 6.4

8

7

10 25

200 HP

125 HP

1m

10 5

200 GPM m NPSH

U.S. GPM

0

1000

l/s m3/h ft

PSI

2000 100

250

3000

4000

5000

200 500

6000

300 1000

750

7000

8000

400 1250

1500

1750

m

Soporte L

24

65%

Ø 432 30

6 Alabes 70%

Ø 420 20

73%

Ø 445 Ø 420 Ø 407 Ø 382

76% 78% 80%

Ø 407

16

75 60 50 50

HP HP HP HP

80%

Ø 394

60

2000

2175 12x14-18

Ø 445 80

9000

500

78%

Ø 382 Ø 369

76% 73%

880 RPM

20

70% 40

12

100 HP

2.7

8

3.4

1m

4

200 GPM

50 HP

4.6

l/s 3

m /h Pagina: 79 Sección: VIII

2000

1000 100 400

3000

4000

200

75 HP m NPSH

6.1

5.2

U.S. GPM

60 HP

5000

6000

300 800

400 1200

Vigente: Sustituye :

Linea Proceso ft

PSI

m

2175 12x14-22

300 90

Soporte L 4 Alabes

120 80

250 100

70

65%

Ø 547

70%

75%

78%

80%

Ø 521

200

60 80

1180 RPM

Ø 572

50

Ø 572 Ø 547 Ø 521 Ø 470

82%

60

100

40

84% 82%

Ø 470

80% 78% 75%

3

40

30

250 HP

3.7

20

200 HP

4.9

4

1m

20

35o HP

300 HP 3.5

50

HP HP HP HP

84%

Ø 496

Ø 445

150

350 300 250 200

4.3

10

200 GPM m NPSH

400

m /h PSI

3000

4000

5000

200

100

l/s 3

ft 150

2000

1000

U.S. GPM

6000

300 800

7000

400

500

1200

1600

m

2175 12x14-22

45

Ø 572

Soporte L

60 40

125 50

35

4 Alabes 70%

75%

78%

Ø 521

80%

Ø 572 150 Ø 547 125 Ø 496 100 Ø 470 75

82%

30

25

Ø 445

75 30

50

20

150 125 HP HP

20 2.7

15 2.4

2 2.1

10 25

2.3

75 HP

1m

10 5

HP HP HP HP

82% 80% 78% 75%

Ø 470

40

880 RPM

65%

Ø 547

Ø 496

100

8000

35o HP

3.4

100 HP

200 GPM m NPSH

U.S. GPM l/s 3

m /h Pagina: 80 Sección: VIII

2000

1000 100

400

3000

4000

200

5000 300

800

6000

7000

400 1200

8000 500

1600

Vigente: Sustituye :

Linea Proceso ft

PSI

m

150 45 60

2175 14x14-18

Ø 445 62%

Ø 438

Soporte L 67%

72%

40

125

77%

Ø 420 50

35

4 Alabes 79%81%

83%

84%

Ø 467

84%

83% 81% 79%

Ø 394

100

30 40

Ø 382

77%

Ø 369 25

75 30

200 HP

20 3.4

50

20

4 4.6

10 25

10 5

U.S. GPM

0

1000

l/s

PSI

250 200 150 100

2000

250

5.2

7.3 6.1

m NPSH

4000

5000

200 500

125 HP

HP HP HP HP

3000

100

m3/h ft

Ø 432 Ø 420 Ø 394 Ø 382

200 GPM

6000

300 1000

750

7000

8000

400 1250

1500

1750

2000

m

2175 14x14-18 Soporte L 4 Alabes

24

60%

Ø 438

65%

30

70%

75%

78%

Ø 420

Ø 445 100 HP Ø 467 75 HP Ø 394 60 HP

80% 82%

20

Ø 467 60

82%

Ø 394 16

80% 78%

Ø 382

75% 100 HP

12 2.1

75 HP

2.4

8

4.9

2.7

1m

0

Pagina: 81 Sección: VIII

3.7

1000

2000 100

l/s m3/h

60 HP

3

200 GPM

U.S. GPM

880 RPM

Ø 369

20 40

9000

500

Ø 445 80

1180 RPM

150 HP

3.7

15

1m

250 HP

250

3000

4000

5000

200 500

750

50 HP 6000

300 1000

m NPSH

7000

400 1250

1500 Vigente: Sustituye :

Linea Proceso ft

PSI

m

2175 14x14-18H

150 45

Soporte L

Ø 451

60 40

125

68%

Ø 439

6 Alabes 73%

78%

83%

Ø 426 35

50

30 40

Ø 451 Ø 426 Ø 400 Ø 375

86%

Ø 413

86% 85% 83%

Ø 400

100

1180 RPM

85%

Ø 388

73% Ø 350

30

50

20

300 HP 6.5

15

20

8

10 25

HP HP HP HP

78%

Ø 375 25

75

300 250 200 150

9

10.5 14 11.6 12.8

1m

10 5

125 HP

150 HP

200 HP

250 HP

500 GPM m NPSH

80

35

8000

10000

400

800

m /h

PSI

6000

200

l/s 3

ft

4000

2000

U.S. GPM

12000

600 1600

16000

14000

800

1000

2400

3200

m

2175 14x14-18H Soporte L

25

6 Alabes

Ø 451 Ø 439

30

68% 73%

Ø Ø Ø Ø

78% 83%

Ø 426 20

60

Ø 413 25

Ø 400

451 125 HP 426 100 HP 388 75 HP 375 60 HP

83%

Ø 388

880 RPM

20

15

40

78%

Ø 375

73%

Ø 350 15

10

125 HP

68%

20

10

4.3

5

U.S. GPM

5.5

2m

5

0

2000

Pagina: 82 Sección: VIII

4000 200

500

6.7

60 HP

8.2

50 GPM

l/s m3/h

6

5

6000

75 HP

100 HP

m NPSH

8000

10000

400 1000

1500

600 2000

2500 Vigente: Sustituye :

HIDROMAC Modelo 2796

BOMBA AUTOCEBANTE DE PROCESO

2796 - HIDROMAC * Trasiego de quimicos * Rebombeo de aguas de sumidero * Míneria

SOPORTE CON RODAMIENTOS SOBREDIMENSIONADOS Acondicionados para multipless accesorios

* Achique de sentinas * Sistemas de filtrado

VISOR DE VIDRIO PARA MONITOREAR EL NIVEL DE ACEITE

MULTIPLES TIPOS DE SELLAMIENTO

FLANCHE PARA FIJACION DE GUARDA-ACOPLE

SELLOS TIPO LABERINTO EN BRONCE

RESERVORIO DE ACEITE DE GRAN CAPACIDAD PIE DE APOYO ROBUSTO

EJE HEAVY DUTY IMPULSOR ABIERTO/Non-Clogging

* Partes intercambiables con ANSI 2196 * Back pull-out * Ajuste axial del impulsor * Sellos de laberinto

2796 - HIDROMAC

Sistema Autocebante Confiable Diseño de doble voluta garantiza la ceba de la bomba con solo líquido remanente en la cámara.

Ciclo de ceba El liquido en la cámara inferior suple a la bomba permitiendo la descarga, parcial del liquido y de gases situados en la cámara superior. El aire es separado del líquido y expulsado a través de la descarga mientras que el líquido es recirculado hacia la cámara inferior. Ciclo de bombeo Una vez que todo el aire es removido de la succión y el líquido llena el ojo del impulsor, la bomba está completamente cebada, funcionando como una bomba centrifuga convencional, con ambas cámara superior e inferior, funcionando como descargas.

Dimensiones de la Bomba Bomba Frame

Tamaño 1x1½-6 STO 1½x1½-8 2x2-10 3x3-10 4x4-10 MTO / LTO 3x3-13 4x4-13 6x6-13 10x10-13 XTO Dim ensiones en m m .

Succión 1 1½ 2 3 4 3 4 6 10

1½ 1½ 2 3 4 3 4 6 10

A

B

D

E

394

127

190,5

102

552 575 594 575 568 387 541

165 171 233 171 233 254 395

X 184 200 254

254

152,4 292

305 350

203 148

381 588

Peso Bomba (Kg) 77 123 143 168 182 214 314 490

ft

PSI

Proceso Autocebante

m

2796 1x1½-6

60

Max. Solid Size 11 mm

Ø 154

40 Ø 154 120

25%

10

30% 34%

Ø 140 30

Ø 102

5

35%

Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 1½”

36%

40

0

Ø 128

10

36%

80

20

30

40

35%

0.5

Ø 115

Ø 128

15

18%

3500 RPM

20 Ø 102 5 HP

20 1.2

40

3 HP

1.8

10

2.5

2m

3

2 HP

5 GPM m NPSH

0

U.S. GPM l/s

m

12.5

100

10

6

15

20

25

Autocebante 2796 1½x1½-8

20%

9

21% Ø 140

26%

Max. Solid Size 11 mm

28% 30% 32%

8 25 10

7

120

15%

Ø 154 30

80 4

5

m /hr PSI

60

2

3

ft

40

20

15

Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 1½” Ø 154

10

Ø 128

5

Ø 128

0

20

20

6

40

60

80

Minimo Motor 1HP

0.5

7.5

1750 RPM

32%

5

30%

15 1

4 1.2

5

0.2 m

10

3 2 GPM m NPSH

U.S. GPM l/s 3

m /hr Pagina: 100 Sección: VIII

20

10 1 2

30

40

50

2 4

7.5

60

3 10

12.5 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

ft

PSI

Proceso Autocebante

m

2796 1½x1½-8

Ø 204

120

Max. Solid Size 11 mm

35%

80

Ø 204 Ø 178

40% 43%

240

15

45% 10

Ø 178

45%

60

Ø 152

5

Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 1½”

80 0

10

20

30

40

160

3500 RPM

40

20 HP

Ø 152 15 HP

43% 40 80

2

3.7

10 HP

9.5

20

5.5 7.5

5m

7.5 HP

10 GPM m NPSH

0

U.S. GPM l/s

160

200

8

10

m /hr

PSI

120

4

3

ft

80

40

20

240

12

30

40

50

Autocebante

m

2796 1½x1½-8

Ø 204

30

Max. Solid Size 11 mm

30%

20

Ø 203

35% 40%

60

Ø 178

15

42% 43%

10

Ø 178 15

42% 40%

40

1750 RPM

5

43%

20

10

Ø 152 Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 1½”

0

25

50

75

100

3 HP

Ø 152 2 HP

10

0.5

20

1.5 HP

1.2

5

1.8 2.5

1m

1 HP

3.7

5 GPM m NPSH

0

U.S. GPM 3

m /hr Pagina: 101 Sección: VIII

40

20

l/s

60

2 5

80

100

4 10

15

120

6 20

25 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

ft

PSI

Proceso Autocebante

m

2796 500 200

2x2-10

150

Max. Solid Size 10 mm

Ø 228 Ø 204

Ø 254

Ø 254

125

400

15%

15

20% 25%

10

30%

35%

150

40%

5

43%

Ø 228

Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 2”

100 0

300

10

20

30

40

Ø 204

75

100

2 3

30 HP

4.3

50

5.5

100

6.7

50

20 HP

8

25

3500 RPM

40 HP

200

25 HP

5m 10 GPM m NPSH

U.S. GPM

100

50

l/s

5

3

10

m /hr

ft

PSI

150

200

250

10 20

30

300

15 40

50

20 60

Autocebante

m

2796 2x2-10

30 Ø 254

100

Max. Solid Size 10 mm.

15%

40

Ø 254

25% 25 80

30% Ø 228

Ø 228 Ø 204

15

35%

10

30 5

20

Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 2”

Ø 204

60

0

20

40

60

80

15 1

40

3 1.5

2

2.5

10 20

20

1750 RPM

5 HP

3 HP

10 5

1m 10 GPM

m NPSH

0

U.S. GPM l/s 3

m /hr Pagina: 102 Sección: VIII

80

40 2

4 10

120 6

160 8

20

10 30

200 12

14

40 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

ft

PSI

Proceso Autocebante

m Ø 254

38% 400

2796 3x3-10

42%

Max. Solid Size 16 mm

46%

100

50%

200

15

52%

10

Ø 228

5

90

320

Ø 228 Ø 204

Ø 254

Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 3”

0

10

20

30

40

120

3500 RPM

80 Ø 204

240

60 HP

60 80

5m

160

4.5

50 HP

5.5

20 GPM 6.5

40

U.S. GPM

200

100

l/s 20

m /hr ft

PSI

300

10

3

30 HP

9 8

400

60

m NPSH

500

20

40

40 HP

600

3 80

40

100

120

Autocebante

m

2796 120

50

3x3-10

40

Max. Solid Size 16mm

Ø 228

Ø 254 15

Ø 204

30

100

10

Ø 254

40

38%

42%

25

5

Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 3”

45% 49%

80

0

51%

Ø 228

25

50

75

100

30 20

1750 RPM

60

51% Ø 204

20

49%

1

15

1.2 1.5

40

7.5 HP

1.8 2.4

10

1m 5 HP

3

20

10 GPM

10

m NPSH

5

U.S. GPM l/s 3

m /hr Pagina: 103 Sección: VIII

100

50

150

5 10

200

250

10 20

30

300

15 40

50

20 60 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

ft

PSI

Proceso Autocebante

m

125

400

2796 4 x4-10 Max. Solid Size 25 mm

40% 30

45%

Ø 254

150

51%

100

10

50%

0

25

50

75 100

45%

75 Ø 204

200

Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 4”

51%

Ø 228

100

Ø 204

20

50%

300

Ø 228

Ø 254

40% 3.7

6.1

4.9

3500 RPM

100 HP

50 9.1

40 HP

50 100

75 HP

60 HP

25 5m 50 GPM m NPSH

U.S. GPM l/s

10

3

PSI

600

20 40

m /hr

ft

400

200

30

80

40

100

50

140

60

160

180

2796 4x4-10

30 Ø 254

Max. Solid Size 25 mm.

40

40% 25

80

Ø 254

46%

Ø 228 Ø 204

15

50%

Ø 228

51%

10

51%

30 Ø 204

60

5

50%

20

20

220

Autocebante

m

100

46%

0

Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 4”

20

40

60

80

15 0.9

40

1750 RPM

1.2 1.5

10 20

800

1.8

10 HP

2.4

10 5

7.5 HP

1m 20 GPM

m NPSH

0

U.S. GPM 3

m /hr Pagina: 104 Sección: VIII

200

100

l/s

300

10 20

40

400

20 60

600

500 3

80

100

40 120 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

ft

PSI

Proceso Autocebante

m

2796 200

3x3-13

60

Max. Solid Size 10 mm.

80

Ø 483 Ø 305 Ø 280

50 Ø 483

33%

150

38%

42%

Ø 305

60

10

45%

47%

40

Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 3”

5

49%

0

Ø 280

49%

20

40

60

47%

100

1750 RPM

Ø 254

15

30 Ø 254

40

20 HP

20 1.2

50

15 HP

1.8

20

3

2.5

10

10 HP

4.3

2m

5.5

20 GPM m NPSH

0

U.S. GPM

100

200

l/s

10

3

PSI

400

500

20

25

m /hr ft

300

50

30

75

100

125

Autocebante

m

2796 3x3-13

Ø 483

30

Max. Solid Size 10mm

30%

20 60

38%

Ø 228

41%

Ø 305

44%

15

46% 10

15

5

Ø 280

46%

20

0

Ø 254

40

50 100

150

5 HP

10

1200 RPM

Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 3”

1.5 0.8

10 20

3 HP

0.9 1.2

5 1m 10 GPM

m NPSH

0

U.S. GPM l/s 3

m /hr Pagina: 105 Sección: VIII

100

50

150

5 10

200

250

10 20

30

300

15 40

50

20 60 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

ft

PSI

Proceso Autocebante

m

2796 200

4x4-13

60

Max. Solid Size 16 mm.

80

Ø 483

40%

45%

Ø 305

50%

52%

60

10 5

53% 53%

40

25

75

1.8 2.4

3

1750 RPM

40 HP

30 HP 25 HP

3.7

20

4.3

10

50

45%

20 50

0

50%

30 Ø 254

40

Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 4”

5

5.8

52%

Ø 280 100

Ø 280 Ø 254

15

50 Ø 483 150

Ø 305

6

2m

15 HP

20 HP

20 GPM m NPSH

U.S. GPM

200

300

l/s 3

PSI

500

600

3

5

m /hr ft

400

2

700

800

4

10

900 6

15

20

Autocebante

m

30

2796 4x4-13

Ø 483

44%

20 60

Max. Solid Size 16 mm.

Ø 483

47%

Ø 280

52%

15

52%

20

Ø 305

50%

Ø 305

15

1000

5

Ø 254

10

50% Ø 280

Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 4”

5

47% 0 25

40

50

75

Ø 254

44% 10

1200 RPM

10 HP

1.2

7.5 HP

1.5

10

3

20

1.8

5

2.4

1m

5 HP

20 GPM m NPSH

0

U.S. GPM 3

m /hr Pagina: 106 Sección: VIII

200

100

l/s

300

10 20

40

400

500

20 60

600

3 80

100

40 120 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Proceso ft

PSI

Autocebante

m Ø 320

2796 55% 60%

Ø 305

60

6x6-13 Max. Solid Size 25 mm.

65%

40

68%

Ø 320

15

Ø 280

120

68%

10

65%

30

Tiempo Cebado en segundos para tuberías de 6”

5

Ø 254

40

0 25

80

3.7

1750 RPM

4.6

50

75

75 HP 75 HP

5.5

20

60 HP

6.1

50 HP

20 40 10 2m 100 GPM

m NPSH

0

U.S. GPM l/s

20

3

PSI

40 80

m /h ft 75

800

400

1200 60

160

1500

80

200

280

100

120

320

360

440

Autocebante

m

2796 6x6-13

30 20

Ø 320

Max. Solid Size 25 mm.

55%

60% 62%

Ø 305

Ø320-254

15

65%

10

50 15 20

Ø 279 Ø 254

0.9 1.2

0

50

100 150

65%

1.5

10

1200 RPM

Tiempo cebado en segundos para tuberias de 6”

5

10 HP

25

10 7.5 HP

5 1m 20 GPM

m NPSH

U.S. GPM

200

l/s 3

m /hr Pagina: 107 Sección: VIII

300

400

500

2 5

3 10

600

700 4

800

900

5 15

1000 6

20

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Bomba de Lodo Magnum

Detalles Técnicos

Para el manejo de lodos y servicios abrasivos

Aplicaciones: Inyección de lodos Aguas negras Papeleras Cementeras Minería

Materiales Standard Hierro duro H30 Brinell 280 Opcional Hierro Blanco A532 Brinell 440 Hierro Nodular A536 / A439 Acero Inoxidable SS316 3

Caudales: Hasta 2000 gpm y Altura hasta 120 mts.

2 4

9 6

10 11 5

7 1. Espesores 50% mayores que bombas convencionales para más años de servicio. 2. Voluta concéntrica para eliminar desgastes y turbulencias, reduciendo cargas axiales y deflexiones del eje. 3. Descarga tangencial reduce desgaste en cono de descarga. 4. Empacadura no tiene contacto con el fluido. 5. Soporte técnico para toda la línea, incorpora todos los elementos de soportes ANSI.

12 8

16 13 14 15 1

6. Rodamientos de empuje de contacto angular 7311 montados “Back to Back”, sobre porta rodamiento. 7. Rodamiento de rodillo No. 313 para el manejo de cargas radiales. 8. Sello mecánico de 2.5” compatible con soporte XTO ANSI. 9. Ajuste axial del impulsor para compensar desgaste. 10. Sellos de laberintos con garantía de 3 años.

11. Lubricación de aceite Standard, con lubricador de nivel constante y mirilla de nivel. 12. Tapa estopero en configuraciones ANSI con opción sello mecánico compatible con cámara de sellos ANSI. 13. Disponible con anillos de retención. 14. Impulsor abierto en materiales especiales, con aletas de rebombeo. 15. Mayor separación entre el impulsor y la carcaza para reducir desgaste. 16. Sello dinámico opcional para servicio pesado.

Bomba de Lodo Magnum

Curvas y Dimensiones

Familia de Curvas m³/h 100

ft

300

1750/3500 RPM

400

Area Sombreada limitada a 1.2 p.e.

300

150 100

1 200

mts 200

2 1

3

2

5

4

50

100 1000

BO M BA M odelo 1 2x3-13 2 3x4-13 3 4x5-12 4 5x6-12 5 6x8-13

G 419 419 419 419 572

1500 GPM

L 197 213 248 276 302

2000

D IM EN SIO N ES mm X Y Z CP D D Peso kg. 260 95 178 724 229 214 260 108 172 727 229 221 279 127 156 743 229 234 279 146 152 753 229 248 356 159 213 800 229 315

Hidromac: Calle 79 No 73-526 - Barranquilla - Colombia Email: [email protected]. Tlf: (575) 353-6631 - 6632 - Fax:(575) 353-6649

BRID A D IM EN SIO N ES m m Tam año O .D . B.C. Espesor H uecos Perf. 2 152 121 16 4 19 3 191 152 19 4 19 4 229 191 24 8 19 5 254 216 24 8 22 6 280 241 25 8 22 8 343 300 28 8 22 125 l b H i erro / 150 l b Fl at Face

TRP/LODO 01/05 Diseño Gráfico: Rita Teixeira

500

Malmedi: Zona Industrial Tomuso, Santa Teresa - Edo. Miranda - Venezuela Email: [email protected] Tlf: (58239) 514-5026 - 514-5045 ; Fax: (58212) 961-3369

Linea Magnum ft

PSI

400

Ø 222 Ø 210 Ø 197 Ø 184

m

120

60 50 40 30

HP HP HP HP

Impulsor Semi-Abierto Max. Solid Size 32 mm.

30%

Ø 222

160

5423 2x3x13L

40% 45%

100 300

Capacidad máxima para lodos y abrasivos 50%

Ø 210 Ø 197

120

50%

80

45%

Ø 184 Ø 171

200 80

3500 RPM

40%

60

Ø 159 60 HP 1.2

40

2.1

50 HP 40 HP

3.1

100

40 5m

20

30 HP

4.6

15 HP

20 GPM

0

U S GPM

100

l/s

200

PSI

20 HP

25 HP

m NPSH

400

500

20

600

30

50

40

100

150

5423

m

20% 200

7.6

300

10

3

m /h

ft

6.1

60 80

2x3x13L

30%

Impulsor Semi-Abierto

40%

Ø 330

45%

Max. Solid Size 32 mm.

50%

Ø 310

Capacidad máxima para lodos y abrasivos

50

50%

Ø 285

150 60 40

45%

Ø 267

40%

Ø 241 100 40

30

Ø 216 20

50

Ø 191

25 HP 15 HP

20 10

2m

1.2 2.1

20 GPM

3

7.5 HP

5 HP

20 HP

m NPSH

10 HP

Ø 330 Ø 310 Ø 285 Ø 267

4.6 6.1

U S GPM

l/s 3

m /h Pagina: 1 Sección: IX

0

100

200 10

300

400

500

20 50

30 HP

30 100

1750 RPM

40 HP

40 25 20 15

HP HP HP HP

600 40 150 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Magnum ft

PSI

5423

m

Ø 330

30%

40%

2x3x13L Impulsor Semi-Abierto

45%

25 75

Max. Solid Size 32 mm.

50%

Capacidad máxima para lodos y abrasivos

Ø 305 50%

30 20

Ø 279 45%

50 20

1150 RPM

15

Ø 254

40%

Ø 229

10 25

10

Ø 203

10 HP

Ø 191 5

0.9

20 GPM

3.1 1.2 2.1

U S GPM

0

100

m /h

Pagina: 2 Sección: IX

200

25

m NPSH

5 HP

3 HP

Ø 330 10 Ø 305 7.5 Ø 254 5 Ø 229 3

2 HP 300

10

l/s 3

7½ HP

4.6

1m

400

20 50

HP HP HP HP

30 75

100

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Magnum ft

PSI

5423

m

3x4x13L 400

Impulsor Semi-Abierto

120 30%

160

Ø 222 100

Max. Solid Size 33 mm.

40%

50%

55%

60%

Capacidad máxima para lodos y abrasivos

Ø 210

300

Ø 197

120 80

60%

Ø 184 200 80

60

75 HP

Ø 171

3500 RPM

55%

Ø 159

60 HP

40 1.5

100

4.6

5m

Ø 222 100 HP Ø 210 75 HP Ø 197 60 HP Ø 184 50 HP

20 GPM

0

U S GPM

100

200

300

10

l/s 3

PSI

m

100

70

25 HP

6.1

30 HP

400

500

600

30

700 40

100

60

800

900

50

150

60

200

5423 3x4x13L 40%

Ø 356

50%

Impulsor Semi-Abierto

60% 65%

200

40 HP m NPSH

20

50

m /h

ft

3.1

40 20

50 .HP

Max. Solid Size 33 mm.

Capacidad máxima para lodos y abrasivos

Ø 330

80 50

Ø 305 65%

150 60

50 HP

Ø 280 40

1750 RPM

Ø 254 100 40

30

40 60% HP

Ø 229 Ø 203

30 HP

Ø 178

25 .HP

20 50

20

1.5

20 GPM

U S GPM

0

100

m /h Pagina: 3 Sección: IX

50

3.1

200 10

l/s 3

20 HP

6.1

2m

10

300 20 100

10 HP

4.6

400

15 HP

500

600

30

700 40

150

800 50

Ø 356 Ø 330 Ø 305 Ø 280

m NPSH

60 50 40 30

HP HP HP HP

900 60

200 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Magnum ft

PSI

5423

m

Ø 330

40%

3x4x13L

50%

60%

65%

25 75

Capacidad máxima para Impulsor Semi-Abierto lodos y abrasivos Max. Solid Size 33 mm.

Ø 305

65%

30 20

60%

Ø 280

50 20

1150 RPM

15

50%

Ø 254 Ø 229

10 25

10

Ø 203

15 HP

Ø 178

1.5 6.1

1m

5

4.6

20 GPM 3.1

U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 4 Sección: IX

0

7.5 .HP

100

200

300

10

400

500

20 50

30 100

m NPSH

Ø 330 15 Ø 305 10 Ø 280 7.5 Ø 254 5

5 HP

3 HP

10 HP

600

HP HP HP HP

700 40 150

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Magnum ft

PSI

5423

m

Ø 330 200

65%

55%

40%

4x5x13L

70%

Impulsor Semi-Abierto

60 80

Max. Solid Size 40 mm.

75%

Ø 305 50

Capacidad máxima para lodos y abrasivos

Ø 292

60 HP

150 60 40

75 HP

75%

Ø 267

70%

100 40

50 HP

Ø 216

65%

30

20 50

Ø 241

Ø 191

20

3.1

250

6.1

500 20

l/s

PSI

750

1000

Ø 330

200

100 300

50%

60%

70%

75%

4x5x13L

Capacidad máxima para lodos y abrasivos

Impulsor Semi-Abierto Max. Solid Size 40 mm.

Ø 305 75%

Ø 292 70%

20

Ø 267 50 20

15

m NPSH

1500

80

25

30

Ø 330 Ø 305 Ø 292 Ø 267 Ø 241

25 HP 20 HP 15 HP 10 HP 7.5 HP

60%

Ø 241

1150 RPM

50%

Ø 216 10 25

Ø 191

20 HP

10 15 HP

1.5

5

1m

7.5 .HP

3.1

50 GPM

U S GPM

l/s 3

m /h Pagina: 5 Sección: IX

1750 RPM

5423

m

75

HP HP HP HP HP

25 HP

1250

60

100

m /h

20 HP

15 HP

40

3

40 HP

30 HP

4.6

50 GPM

U S GPM

75 60 50 40 30

55%

1.5 2m

10

ft

Ø 330 Ø 305 Ø 292 Ø 267 Ø 241

0

5 HP

4.6

200

400

600

20

800

1000

40 100

60 200

m NPSH

10 HP

1200

25 HP

1400 80 300 Vigente: Sustituye :

Linea Magnum ft

PSI

5423

m

5x6x13L 200

Impulsor Semi-Abierto

60

Max. Solid Size 40 mm.

80

Ø 305

20% 30%

40%

50%

Capacidad máxima para lodos y abrasivos

70%

60%

65%

50 65%

150

Ø 280 60

75%

40

Ø 254

1750 RPM

100 40

30

60 HP

Ø 229

20 50

75 HP

50 HP

Ø 203 1.5

20

2.1

2m

10

Ø 305 Ø 280 Ø 254 Ø 229

50 GPM

250

U S GPM

HP HP HP HP

500

30 HP m NPSH

750

1000

1250

60

100

m /h

40 HP

20 HP

4.6

40

3

PSI

75 60 50 40

20

l/s

ft

3.1

1500

80

200

100 300

5423

m

5x6x13L Impulsor Semi-Abierto Max. Solid Size 40 mm.

25 75

70%

Ø 305

40% 50%

60% 70%

20

50 20

1150 RPM

Capacidad máxima para lodos y abrasivos

75%

30

15

Ø 280

60%

Ø 254

Ø 229 10 25

50%

Ø 203

10 20 HP

1.5

5

2.1

1m

3.1

50 GPM

U S GPM

0

200 20

l/s 3

m /h Pagina: 6 Sección: IX

100

7.5 .HP

4.6

400

600 40 200

800

10 HP

1000 60

1200 80

300

25 HP

15 HP m NPSH

1400

1600 100

1800 120

400 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Magnum ft

PSI

5423

m

Ø 330 200

20%

30%

40%

50%

6x8x13L

60%

Impulsor Semi-Abierto

65%

60

Max. Solid Size 46 mm.

Capacidad máxima para lodos y abrasivos

80

Ø 305 50 150

Ø 280

60 40

75 HP

Ø 254 100 40

65%

60 HP 50 HP 40 HP

Ø 229 20 3.1

50

20

0

500

1000

1500

l/s

40

80

3

200

400

m /h PSI

m NPSH

Ø 330 100 HP Ø 305 75 HP Ø 280 60 HP Ø 254 50 HP

4.6

100 GPM

U S GPM

6.1

30 HP

2m

10

ft

1750 RPM

30

5423

m

6x8x13L 100

Impulsor Semi-Abierto

30 40

Max. Solid Size 46 mm.

Ø 336 30% 40% 25

75

50%

60%

65%

70%

73%

Ø 330

73%

Capacidad máxima para lodos y abrasivos

Ø 305 30 20

Ø 280 70%

50 20

Ø 254

30 HP

Ø 229

25 HP

10 25

10 1m

2.4

3.1

3.7

100 GPM 4.9

0

500

1000

l/s

80

3

200

400

Pagina: 7 Sección: IX

10 HP

15 HP

Ø 330 Ø 305 Ø 280 Ø 254

30 25 20 15

HP HP HP HP

1500

40

m /h

m NPSH

20 HP

1.8

5

U S GPM

1150 RPM

15

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Magnum ft

PSI

5423

m 55%

100

63%

8x10x14L

70%

70

Impulsor Semi-Abierto

Ø 359

77%

Max. Solid Size 46 mm.

Ø 356 200

60 80

Ø 359 Ø 356 Ø 330 Ø 305

80%

Ø 330

77%

400 300 250 150

HP HP HP HP

70%

50

Ø 305

150 60

40

1750 RPM

Ø 280 100 40

30

Ø 245

20 50

63%

300 HP 250 HP

3.1

20

6.1

4.9

2m

10

200 GPM

0

U S GPM

1000

2000

l/s 3

PSI

4000

5000

200

6000

300

1000

150 HP

100 HP

30 40

8000

9000

500

1500

600

2000

5423 8x10x14L

70%

Impulsor Semi-Abierto

76%

Ø 359

Max. Solid Size 46 mm.

Ø 356 25

Ø 359 100 HP Ø 356 75 HP Ø 330 60 HP Ø 305 50 HP

79%

Ø 330

76% 70%

75 30 20

1150 RPM

7000

400

m 60%

100

3000

500

m /h

ft

75 HP

100

200 HP

Ø 305

Ø 280

50 20

60%

15

Ø 245 10 60 HP

4.9

25

10 5

4.9

1m

4.9

200 GPM

30 HP

40 HP

100 HP

75 HP

50 HP

20 HP U S GPM

l/s 3

m /h Pagina: 8 Sección: IX

0

1000

2000 100

3000

4000

5000

200 500

300 1000

6000 400 1500 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Magnum ft

PSI

5424

m 40%

Ø 292

30

6x5x11L 50% 60% 65% 70%

Impulsor Abierto Max. Solid Size 24 mm.

73%

20

Ø 292 20 Ø 279 15 Ø 254 10 Ø 229 7.5

75%

Ø 279

75%

HP HP HP HP

73%

50

15 20

Ø 254

70% 65%

Ø 229

1150 RPM

60%

10

Ø 203

25 10

15 HP 5

1.5

1m

5 HP

50 GPM

2.4

7.5 HP

20 HP

10 HP

2.2 m NPSH

U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 9 Sección: IX

250

500 20

750 40

100

1000 60 200

1250 80

1500 100

300

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Magnum ft

PSI 80

200

m 70

5424

No operar en esta área con líquidos en gravedad especifica mayor de 1.2 sin consultar con la fabrica 30%

Ø 355

60

Ø 330

50

Ø 304

40%

50%

6x5x14L Impulsor Abierto Max. Solid Size 24 mm.

60%

80 125 HP

150

1750 RPM

100 HP

60 40

100 40

30

Ø 279

72% 65%

U S GPM

0

200

3

Pagina: 10 Sección: IX

400 20

l/s m /h

Ø 355 125 HP Ø 330 100 HP Ø 304 75 HP Ø 279 50 HP

50 GPM

20

68%

70%

30 HP

1.2

2m

20 50

75 HP 60 HP 50 HP

Ø 254

100

600 40 200

2

800

70%

4

68% 65%

7

1000 60

1200 80

300

1400

1600 100

m NPSH

40 HP

1800 120

400

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Linea Magnum ft

PSI

m

Ø 355 30%

40%

50%

5424 60%

6x5x14L

65%

Impulsor Abierto Max. Solid Size 24 mm.

25

Ø 330

75 30

6

Ø 304 20

40 HP

Ø 279 50 20

15

30 HP

Ø 254

70%

10 25

10

1

74%

25 HP

77%

10 HP

77%

Ø 191

20 HP

74%

5

2

70%

1m

65%

50 GPM

60%

4 m NPSH

U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 11 Sección: IX

250

500 20

750 40

100

1000 60 200

1250 80

Ø 355 Ø 330 Ø 304 Ø 279

40 30 25 15

15 HP HP HP HP HP

1500 100

300

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

1150 RPM

Linea Magnum ft

PSI

5424

m

6x8x14L

300

Impulsor Abierto Max. Solid Size 35 mm.

120

80

30%

Ø 381

40%

50%

60%

Capacidad máxima para lodos y abrasivos

65%

68%

Ø 356 200

60

Ø 330

80

Ø 305

1750 RPM

40 100

40

Ø 279

125 HP

Ø 254

100 HP

20

75 HP 60 HP 50 40 HP HP

1.3

5m

2.5 3.7

100 GPM

6.5

0

U S GPM

500

1000

3

PSI

2000

80

m NPSH

2500

120

200

160

400

600

5424

m

Ø 356 40% 100

1500

40

l/s m /h

ft

150 HP

70%

30

Ø 356

25

Ø 330

6x8x14L

60% 65% 7 0%

Impulsor Abierto Max. Solid Size 35 mm.

40

73% 7 3%

75

70% 30 20

1150 RPM

Ø 305

Ø 280 50 20

25 65% HP

15

Ø 254

20 HP

10

15 HP

1.2

25

10

2.1

5

3

1m 100 GPM

U S GPM

l/s 3

m /h Pagina: 12 Sección: IX

0

5 HP

4.6

500

1000 40

7.5 HP

1500

120 400

m NPSH

Ø 356 Ø 330 Ø 305 Ø 280 2000

80 200

10 HP

25 20 15 10

HP HP HP HP

2500 160 600

Vigente: 22/11/04 Sustituye : Pag. Nueva

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

INDICE. SYSTEM ONE MAGNUM PUMP Installation Operation and Maintenance Manual

Table of Contents Pump Specification Sheet Introduction General Instructions

3 3 3

Part I Installation Location Foundation Coupling Alignment Piping (General) Piping (Suction) Piping (Discharge)

4 4 4 4 5 5 5

Part II Preparation For Operation Initial Lubrication Mechanical Seals Start-Up

5 5 6 6

Part III Operation Priming Maximum Operating Conditions Pump Records Pump Speed Limitations Lubrication (Bearings) Lubrication (Stuffing Box)

6 6 6 6 7 7 7

Ingeniería: David Valladares

Part IV Maintenance Disassembly Inspection Assembly Shaft and Bearing Sub Assembly Power Frame Sub Assembly Assembly of Fluid End to Power Frame Packing the Pump Pump X-Section Pump Parts List

7 7 8 8 8 9 9 10 11 12

Part V Troubleshooting Procedures Excessive Packing Leakage and Rapid Packing Wear Centrifugal Pump General Troubleshooting Guide

13 13 13 14 14

Part VI Dimensional Data Dimensional Drawings Dimensional Data & Design Data Pump & Base Mounting Dimensions Recommended Spare Parts

15 16 16 17 18

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Introduction This manual contains instructions for the installation, operation and maintenance of the Magnum Pump. As pump service conditions and specifications vary considerably in pump installations, this manual cannot possibly cover every situation, but it is hoped that the information included will serve as a guide. Should questions arise, or start-up problems occur, it is suggested that you contact the Blackmer Distributor in your area. The Magnum Pump is designed to give longer service life through heavier fluid end parts, heavier shaft bearings and reduced hydraulic loads. There are many principles of proper pump installation and application as well as special considerations for the Magnum design which, if followed, will further enhance the performance of your Magnum Pump. This document will deal with both general and specific recommendations for improved Magnum performance for industrial applications. General Instructions 1. Operate the pump only in the performance range for which it was designed (as close to the best efficiency point as possible). 2. Adjust the packing so that a small amount of leakage remains for lubrication and cooling.

Pág. 3 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

I. Installation Location The pump should be located near to the liquid source so that the suction line may be short and direct. The pump should be located below the level of the liquid to eliminate the necessity of priming. Foundation The foundation should be sufficiently rigid and substantial to absorb any vibration and to permanently support the base plate at all points. A concrete foundation, poured on a solid footing of adequate thickness to support the pumping unit, provides the most satisfactory foundation. The base plate should be installed in a level position. Figure 1 shows a typical arrangement for bolting bases. The rugged design of the frame and fluid end makes the Magnum more tolerant of improper foundations than many other pumps. When fabricated bases or fabricated skid bases are utilized, the foundation should be sufficiently rigid and leveled properly to absorb any vibration and to permanently support the base at all points.

Figure 1 Note: A detailed description of proper procedures for grouting base plates may be found in the Hydraulic Institute Standards, 1994 Edition, page 114.

Coupling Alignment Good service life of the pump and driver depends upon good alignment through the flexible coupling. If the electric motor was mounted at the factory, the pump and motor were in alignment when shipped. The alignment between the driver and pump should be inspected after installation to ensure that transportation or other handling has not caused mis-alignment of the unit. Poor alignment may cause failure of the coupling, pump, or motor bearings, or of either shaft. Alignment must not be attempted until the base is in position and the mounting and flange bolts have been tightened. The recommended procedure for coupling alignment is by the use of a dial indicator, as illustrated in Figures 2 and 3. The dial indicator is attached to one coupling half with the indicator button resting on the O.D. of the other coupling half to measure offset misalignment. Rotate both shafts the same amount and note the T.I.R. To measure angular misalignment, the indicator is positioned so that the buttons rest on the face, near the O.D., of the other coupling half. Again, rotate both shafts the same amount and note the T.I.R. Unless otherwise specified by the coupling manufacturer, offset misalignment should be limited to 0.010 inches T.I.R. and angular misalignment should be limited to 0.005 inches T.I.R. Adjust alignment by loosening driver mounting bolts and retightening after shimming as required.

Figure 2 Measuring Angular Misalignment Pág. 4

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Figure 3 Measuring Offset Misalignment Piping (General) Note: Piping must not be connected to the pump until the grout has hardened and foundation bolts and pump hold down bolts have been tightened. Piping should be anchored independently of the pump and as near to it as possible. Pipe companion flanges should line up naturally with pump flanges. Do not draw the pipe to the pump with flange bolts. Piping (Suction) Properly selected and installed suction piping is extremely important to eliminate vibration and cavitation in the pump. Vibration can cause packing problems, mechanical seal damage or undue bearing loads. The suction line should be equal to or larger than the pump suction. The capacity of a centrifugal pump should never be adjusted by throttling the suction line. A positive shut-off valve of a type to cause minimum turbulence should be installed in the suction line to permit the closing of the line and removal of the pump for inspection and maintenance. The suction line should be designed to eliminate any air pockets. The piping should gradually slope downwards to the source of supply to eliminate air pockets. The suction line should have a straight section into the pump of a length equivalent to at least ten times its diameter: i.e., four (4) inch suction: forty (40) inch straight run.

Piping (Discharge) A positive shut-off valve should be located in the discharge piping to permit inspection and maintenance of the pump. All piping should be independently supported and accurately aligned. The pump must not support the weight of the pipe or compensate for misalignment. If operating conditions are not known with sufficient accuracy, it will be necessary to provide a throttle valve in the discharge line to ensure that the pump operates at the design point. If the pump is connected to a pressurized system, it is important to install a check valve between the pump discharge and the throttling valve. The check valve will prevent back flow through the pump. Back flow may cause the impeller to become loose on the shaft. A loose impeller will likely result in mechanical damage and fluid leakage beneath the shaft sleeve. II. Preparation For Operation Initial Lubrication (Oil Lubricated Pump) Note: Oilers are set at the factory to the lowest position. This setting will place the oil level just below the center of the bottom ball of the #7311 bearing when the housing is level. Higher levels may cause churning and overheating of the bearings; lower levels may provide insufficient lubrication and promote rapid wear. The correct oil level will be visible at the center of the sight oil gauge when the pump is not operating. During operation, the oil will not be visible in the glass. Standard pumps are shipped with empty oil reservoirs. Oil must be added before operating the pump. Attach the oiler to the bearing housing, fill the bottle with oil and place it in position. Refill the bottle until the bottle remains full of oil. Oil should not be added to the reservoir except through the oiler bottle. Lubrication oil should have a viscosity of ISO VG 68. Pág. 5

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Recommended oils are: Texaco Regal R+O No. 68 Shell Turbo #68 Mobil DTE Heavy medium Shell Omala 68 The air vent should be kept clean to prevent pressure build-up because of normal heating that occurs in operation. A Trico Optomatic Oiler No. EB-64 with a 4 oz. capacity bottle is used. The correct bottle must be used with the corresponding oiler body. Mechanical Seals Mechanical seals are installed and adjusted at the factory. To properly prepare the seal for operation, various cooling and flushing flows may have to be connected which may require liquid from an outside source. Please check with your Blackmer Salesman to be certain environmental conditions are proper for your application. When cooling and flushing flows are required for the seal, be sure it is turned on before starting the pump. Start-Up Check the following items before starting the pump: WARNING! It is absolutely essential that the rotation of the motor be checked before connecting the shaft coupling. Incorrect rotation of the pump for even a short time will dislodge the impeller and damage the impeller, shaft or bearing housing. The pump shaft must turn clockwise when viewed from the motor end. 1. Pump rotates freely by hand 2. Coupling aligned 3. Oiler full and oil level correct 4. Suction valve fully open 5. Pump and suction line full of fluid 6. Water to stuffing box or gland flush 7. Discharge valve slightly open

III. Operation Priming Vent air from suction line and fill with liquid. Start pump with discharge valve cracked open. After discharge pressure stabilizes, gradually open discharge valve to required position. If flow is lost, close discharge valve and wait a few seconds for discharge pressure to build. Continued flow difficulty indicates an improper selection or installation. Running the pump too long with improper prime may destroy the sealing faces of the mechanical seal due to mechanical damage from pulsation and interference between rotating and stationary components. Thermal shock may crack the ceramic stationary seat if temperature is raised from room temperature to 250º F in less than 30 seconds. Do not run pump with suction and discharge valves closed. Maximum Operating Conditions Note: These maximum operating conditions apply to pumps, which are exposed to room temperatures without external insulation. 1. Cast Iron: Maximum working pressure 175 psig at 150º F or 150 psig at 250º F. Interpolate for pressure between 150º F and 250º F maximum. 2. For H-30 and Magnachrome Alloy: Contact Blackmer Distributor. 3. For packed pumps, cooling water through the lantern ring is required when the fluid being pumped is between 150º F and 250º F. 4. Maximum hydraulic performance in accordance with published performance curves for individual sizes. Pump Records Maintain data cards or pump records whenever possible. This will provide ready access to information for ordering spare parts, and for evaluating pump and mechanical seal performance. Information to be included in these records should be: 1. Pump size and serial number. 2. Pump model number, impeller diameter, material of construction. Pág. 6

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

3. Mechanical seal manufacturer, type, code, and drawing number. 4. Motor horsepower and speed of operation. 5. Service conditions. 6. Frequency of operation. 7. Record of maintenance, including parts usage and general condition of pump. 8. Nomenclature and part number of replacement items. Pump Speed Limitations Bearing Max. RPM Lubricant Allowable Grease 2400 any size Oil Bath 3500 (2 x 3 -13 3 x 4 -13 only) Oil Bath 2600 all others With the large shaft and bearings used in this pump, the above limitations must be observed in order to control bearing operating temperature. For “V” belt drive arrangement, please contact factory for allowable pump speeds, especially if over 1800 RPM. Lubrication (Bearings) Grease: Bearings are prelubricated from the factory and in low speed, low temperature application may need no lubrication throughout the life of the pump. (RE: Ambient temperature of pumped fluids less than or equal to 1.2 specific gravity should not exceed 1150 to 1750 RPM.) In heavy loads and hot applications, the bearings should be relubricated at regular intervals for maximum bearing life. The bearings are lubricated with Chevron SRI-2 grease at the factory. When relubricating, the Chevron grease would be the best choice since mixing greases sometimes causes incompatibility problems. Greases that are available in tubes and acceptable, in order of preference are: 615 Chesterton High Temperature White Grease, EXXON Unirex N2, Chevron Polyurea EP 2, Texaco Marfak Multi-Purpose 2, Shell MP (Alvania) 2, and Amoco Rycon Premium 2 EP. When using the premium bearing greases listed above or their equivalent, five shots of grease with a standard size hand operated grease gun, in each bearing once each week will be sufficient in a

twenty-four hour per day operation. Reduce for lesser operation. For example: Five shots every three weeks for eight hour a day operation. If a longer cycle is desired, twenty shots of grease while rotating the shaft may be applied once a month, assuming twenty-four hours per day operation. Oil: Check oil once per day. See Section II. Lubrication (Stuffing Box) The stuffing box may be relubricated as often as necessary to prevent the packing from overheating. It should be lubricated at least once a day. Grease should be pumped into the box while turning the shaft until it comes out around the packing gland (approximately twenty shots). If the packing leakage is excessive, a thick water pump grease should be used rather than the general purpose grease. In most cases, general purpose grease will be acceptable. For dirty or dusty environments, it is recommended to pull out the lab seal rotors and pack the teeth with grease to establish additional protection. IV. Maintenance Disassembly 1. Loosen packing gland nuts (6B) and swing gland bolts to side. Remove packing gland halves (4). 2. Remove casing stud nuts (1B). 3. Remove casing (1). 4. Restrain the shaft at the coupling end to prevent rotation while removing the impeller. Note: Impeller Removal Wrench, Part No. 643468 is very useful. Put a block of wood or a pipe, etc. against web between impeller vanes. Hit wooden block with sledge to turn impeller counterclockwise as viewed from suction end. If the Impeller Wrench is used, the wrench can be impacted against a solid surface using the impeller’s own weight to jar it loose. 5. Remove stuffing box cover bolt. 6. Remove stuffing box cover (3) from frame by hammering on the back side in the area where the box fits into the frame (9). Pág. 7

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

7. Pull packing (5) from stuffing box bore. 8. Remove shaft sleeve (7A) (if supplied). A wedge may be driven between end of sleeve and shoulder on shaft to free the sleeve. Note: If the disassembly being performed to replace or install a mechanical seal and/or shaft sleeve only, no further disassembly is required. 9. Remove plug (10A) from inboard bearing cover (10). 10. Remove the two through bolts (12B) on the outboard bearing housing (12). These are the bolts threaded into the frame (9). 11. The complete shaft and bearing subassembly can now be pulled from the frame. 12. Remove outboard bearing cover (13). 13. Bend tab on lockwasher (14A) back and remove locknut (14B) and lockwasher. 14. Remove bearing housing (12) and bearings (14) from shaft. Note: Impacting of entire shaft assembly against a board on the ground will remove the outboard bearing assembly. 15. Inboard bearing (11) may now be pressed off shaft. Note: A piece of 3" standard wall pipe slipped over shaft and impacted against the inner race of bearing works exceptionally well. Inspection Impeller - Replace if impeller shows excessive erosion (especially on pump-out vanes on back side of impeller). corrosion, extreme wear, or vane breakage. Shaft - Check for runout to see that shaft has not been bent. If runout exceeds 0.002 in., replace shaft. Bearing seats and oil seal area must be smooth and free of scratches or grooves. Shaft threads must be in good condition. Replace shaft, if necessary. Shaft Sleeve - Sleeve surface in stuffing box must be smooth and free of grooves. If grooved, replace. Mechanical Seal - Seal faces, gaskets, and shaft sealing members must be in perfect condition or excessive leakage may result. Replace worn or damaged parts.

Ball Bearings - Replace if worn, loose or rough and noisy when rotated. New bearings should not be unwrapped until ready for use. Replacement bearings must be of the proper size and type as supplied with original equipment. Seals - It is recommended that all o-ring and gasket seals removed during disassembly be replaced. In those cases where new seals are not available, the old ones can be re-used if they are not torn or otherwise damaged. General – All parts should be clan before assembly. This is especially important at retaining ring and o-ring grooves, threads, gasket surfaces, and bearings and bearing lubricated areas. Any burrs should be removed with crocus cloth. Assembly Numbers following part name refer to the part as shown on the cross-sectional drawing, Figure 4 on Page 11. A. Shaft and Bearing Sub-Assembly Note: Installation of the bearings with a press is an acceptable substitute for the following method. Apply load to the inner race only, when pressing the bearings onto the shaft. 1. Heat bearings to 300ºF. Note: one-half hour in an oven at 300ºF will work nicely. 2. Slip large, double row radial bearing (11) onto the shaft. Caution: Bearings must shoulder against the shaft. 3. With thrust bearing housing seal (12A) in place, slide the thrust bearing housing (12) onto the shaft from the coupling end. The large O.D. of the bearing housing should be facing the coupling end. 4. Slip the pair of angular contact thrust bearings (14) onto the shaft. Note: Bearings are to be mounted back to back that is, the sides of the bearings with the manufacturer’s name and the bearing number are placed together.

Pág. 8 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Caution: Bearings must shoulder against the shaft. Allow bearings to cool. With lockwasher (14A) in place, tighten locknut (14B) with the bevel positioned against the bearings. Tighten locknut to 250 ft/lb torque. Bend tab of lockwasher into nut. 5. Pack the bearings (14 & 11) full with grease, preferably Chevron SRI-2 or any of the aforementioned greases. 6. Grease or oil outboard bearing (14) O.D.’s and pull bearing housing over them into place. The outer races may be pushed in with a hand push or with light tapping applied only to the outer race. 7. Install lab seal stator (13C) in thrust bearing housing cover (13). Grease may be applied to the teeth of the lab seal for additional protection. Fill the space behind the lab seal and half the bearing cover with grease. 8. Put cover seal o-ring (13B) in place. Slide the outboard bearing cover over the shaft. Secure over two (13D) bolts 9. (3/80 x 1 1/4") and (13E) washers tightened evenly to approximately 20 ft/lb torque. Install lab seal rotary on shaft. B. Power Frame Sub-Assembly 1. Install radial bearing cover lab seal stator (10C) into inboard bearing cover (1). Using grease to hold it in place, put the inboard bearing cover gasket (10B) on the cover. 2. Insert the shaft and bearing sub-assembly into the frame (9) until the threaded end of the shaft extends approximately halfway into the drip pan area. 3. Slip inboard bearing cover assembly (10) over the end of the shaft. Continue installing the shaft and bearing assembly in the frame until the gap between the frame and bearing housing flange is approximately 1/4". 4. Install two (12B) bolts (1/20 x 1 1/2") with jam nuts (12C) in the threaded holes in the bearing housing. Install the remaining two (12B) bolts through the unthreaded holes in the bearing housing and thread them into the frame. Do not tighten any bolts. 5. Bolt inboard cover to frame with (10D) bolts (3/80 x 2") and (10E) nuts.

6. Lubricate lab seal rotary o-rings (10C) and slip on shaft. 7. Slip shaft sleeve seal (7C) onto the shaft and push it to the shoulder where the sleeve will seat. 8. The sleeved area of the shaft must be lightly coated with an anti-seize compound before installing the sleeve. Install sleeve (7A) with a twisting motion to spread antiseize compound. The gap between the sleeve and the shaft shoulder will be approximately 1/32". C. Assembly of Fluid End to Power Frame - Impeller Adjustment 1. Lubricate the inside of the frame where the stuffing box cover slips in with the anti-seize compound. Install stuffing box cover (3) and secure with bolt (1/2 D x 1 1/4"). 2. Lubricate shaft threads and face of shaft sleeve with anti-seize compound. Wash off the o-ring with clean shop solvent and pat dry with a clean cloth. Install the o-ring into the impeller. Thread the impeller (2) with impeller seal o-ring (2A) onto the shaft. Tighten to approximately 160 ft/lb torque. 3. Loosen the two through bolts (12B) 4. Draw the bearing housing rearward with the jam bolts (12B) while rotating the impeller. Stop when the impeller just touches the stuffing box cover. 5. Bring the through bolts up finger tight. 6. Loosen the jam bolts. 7. Tighten the through bolts (12B) until a clearance of .020" exists between the impeller (2) back vanes and stuffing box cover (3). A hack saw blade is about 020" thick and can be used as a gauge when no better tooling is available. 8. Advance both jam bolts (12B) until they touch the frame finger tight, then tighten the jam nuts (12C). 9. Now tighten the through bolts down evenly. Rotate the shaft. The impeller should turn freely without rubbing. 10. Install casing gasket (1A). Hold it in place with grease, if necessary. 11. Apply a light coat of anti-seize compound on the stuffing box cover. Pág. 9

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

12. Install casing (1) on the frame using studs (1C) and nuts (1B). Put a small quantity of anti-seize lubricant on the threads on the nut end of the studs. Tighten nuts to 140 ft/lb torque using a criss-cross tightening pattern. D. Packing The Pump Grease all five (5) shaft packing rings (5). Insert three packing rings alternating the splits in the rings from top to bottom starting with the split on the first ring at the bottom. If King type packing is being used, the rings should be installed with lips toward the impeller. Install the lantern ring with the split in the vertical position. The two halves of the packing gland (4)

may be used to push packing and lantern ring together and to the bottom of the box. Insert the final two packing rings. If King packing is being used, insert the final ring with the lip toward the outside and split on top and follow with the single ring of square packing. With the packing gland (4) in position, swing gland bolts into place. Tighten the gland lightly against the packing using the gland bolt nuts. Caution: Tighten gland against packing finger tight only. If packing is over tightened it may be burned when the pump is started.

Pág. 10 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

System One Magnum Pump Figure 4

Pág. 11 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Parts List Part. No. 1 1A 1B 1C 2 2A 3 4 5 5A 5B 6 6B 7 7 7A 7B 7C 9 10 10A 10B 10C 10D 10E 11 12 12A 12B 12C 13 13A 13B 13C 13D 13E 14 14A 14B 22 23 25

Sales Quantity Item No. 1 639697 1 639698 12 639698 12 1 639697 1 1 639699 1 644449 639702 639701 639698 639708 639710 639709 639697 639707 644473 644473 639713 801090 639714 639714 639711 636824 639713

1 1 2 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 1

639714 639714 636822 639714 639713 801091 639714 639714 639712 639715 639715 639716 639717 639718

4 2 1 1 1 1 2 2 2 1 1 1 1 1

Part Name Casing Casing Gasket Casing Stud Nut Casing Stud Impeller Impeller Seal Stuffing Box Cover Gland Set Mechanical Seal Packing Set (AWC #1730) Lantern Ring Gland Bolt Assembly Gland Bolt Nuts Shaft Shaft Sleeve Couping Key Shaft Sleeve Seal Bearing Frame Radial Bearing Cover Radial Bearing Cover Plug Radial Bearing Cover Gasket Radial Bearing Lab Seal Radial Bearing Cover Bolt Radial Bearing Cover Nut Radial Bearing Thrust Bearing Housing Thrust Bearing Housing Seal Thrust Bearing Housing Jam Bolts and Through Bolts Thrust Brg. Hsng. Jam Nuts Thrust Brg. Hsng. Cover Thrust Brg. Cov. Plug Thrust Brg. Cov. Seal Thrust Bearing Lab Seal Thrust Bearing Cover Bolts Thrust Bearing Cover Washer Thrust Bearing Bearing Lockwasher Bearing Locknut Oil Sight Gage Oiler Assembly Breather

Description Vellumoid: WE Gasket Kit Steel - 3/4 UNC - 2B Hex Nut Steel - 3/4-10x2 3/4 UNC - 2A Full Thrd. Viton: WE Gasket Kit (O ring #568-032) Cast Iron 1/2", 5 rings Nylon Stainless Steel 304SS 3/8-16UNC - 2B Hex Nut AISI - 4140 Alloy Steel 17-4Ph Stainless Steel Ceramic Coated 416SS (or 316SS) 416 Stainless Steel Buna N (O-Ring): WE Gasket Kit Cast Iron Cast Iron Steel, 1/8 - 27 NPT Vegetable Fibre: PE Gasket Kit 2.50" x 3.50" 3/8-16 x 2" Lg. UNC 2A Hex Head Steel Bolt 3/8" -16UNC - 2B Steel Hex Nut NUP313ECP, Fafnir 5313WBR, MRC 5313 Cast Iron Buna N O-Ring 1/2" - 13x1 1/2" Lg. UNC - 2A Steel Bolt 304SS, 1/2-13UNC - 2B Hex Nuts Cast Iron Steel, 1/8 - 27 NPT Buna N O-Ring 1.87" x 2.75" Steel, 3/8" -16 x 1" Lg. UNC - 2A Steel, 3/8" SAE SKF #7311 BECBY SKF W11 Steel SKF N11 Steel

Casing Drain 3/8” NPT Discharge Neck tap 1/2” NPT

Pág. 12 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

V. Troubleshooting Procedures Excessive Packing Leakage and Rapid Wear of Packing Shaft Sleeve Coating Worn: Remove the packing. Slide a wire, with a short section of the tip bent 90º into the stuffing box. Run the “stylus” tip of the wire along the shaft sleeve. If deep groves are noted, the sleeve must be replaced. Excessive tightening of the packing will cause rapid sleeve failure. Packing Burned: Replace the packing. Initial overtightening and attempting to run packing without leakage will cause the packing to burn. Once the packing is burned it becomes hard and will not squeeze down on the shaft causing uncontrollable leakage. Excessive Stuffing Box Pressure: Caused by excessive clearance between the impeller back vanes and the stuffing box cover and/or worn impeller back vanes. The solution is to readjust the impeller clearance. See previous section entitled “Setting Impeller Clearance.”

Pág. 13 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Centrifugal Pump General Troubleshooting Guide Causes

Noise / Vibration

Pump not primed

No Flow X

Speed too low X

Impeller Clogged

X

X

X

X

X

Wrong direction of rotation Plugged suction or discharge line

X

Excessive Power

X X

X

X

Foot valve or suction line notImmersed deeply enough

X

X

Impeller damaged

X

X

X

Shaft packing or seal defective

X

X

Impeller diameter too small

X

X

Impeller diameter too large

X

Excessive amount of air or gas in liquid

X

Speed too high

X

Total head lower than design

X

Specific gravity or viscosity too high Bent shaft

X X X

Leaky suction line or shaft seal Misalignment

X

X X

X

Improper electric motor wiring or voltage Rotating elements bind

Intermittent Short Flow Life Bearing

X

X X

X

Insufficient Pressure Required

X X

Excessive discharge head Insufficient NPSH available

Insufficient Flow

X

X

X

X

X X

X

X

X

X

X

Bearings worn

X

X

Impeller out of balance

X

X

Suction or discharge piping not anchored

X

X

Improper foundation

X

Insufficient discharge head (excessive flow)

X

Improper lubricant or level Impeller clearance too large

X

X

X

X

X

X X X

Pág. 14 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

VI. Dimensional Data Dimensional Drawings

Pág. 15 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Dimensional Data Centrifugal Pump – Inch (metric/mm) 1 3 x 2 – 13 17.87

(453.9)

10.43

(264.9) 10.25

(260.4)

3.75

(95.3)

7.00 (177.8)

28.81

(731.8)

8.93

(226.8) 475

(214)

2 4 x 3 – 13 17.87

(453.9)

11,06

(280.9) 10.25

(260.4)

4.25 (108.0)

6.75 (171.5)

29,43

(747.5)

8.93

(226.8) 491

(221)

3 5 x 4 – 14 19.00

(482.6)

12.43

(315.7) 11.00

(279.4)

5.00 (127.0)

6.12 (155.4)

30,81

(782.6)

9.50

(241.3) 520

(234)

4 6 x 5 – 11 17.87

(453.9)

13.75

(349.3) 11.00

(279.4)

5.75 (146.1)

6.00 (152.4)

32.12

(815.8)

8.93

(226.8) 550

(248)

5 6 x 5 – 14 21.00

(533.4)

13.75

(349.3) 11.00

(279.4)

5.75 (146.1)

6.00 (152.4)

32.12

(815.8) 10.50

(266.7) 609

(274)

6 8 x 6 – 11 20.00 7 8 x 6 – 14 23.56

(508.0)

14.93

(379.2) 14.00

(355.6)

6.25 (158.8)

8.37 (212.6)

33.31

14.93

(379.2) 14.00

(355.6)

6.25 (158.8)

8.37 (212.6)

33.31

(846.1) 10.00 (846.1) 11.81

(254.0) 659 (300.0) 701

(297)

(598.4)

(315)

Flange – Inch metric/mm) Size 2 3 4 5 6 8 10

O.D.

B.C.

Thick-ness

# Hole Size holes

(50.8)

6.00

(152.4)

4.75

(120.7)

0.62

(15.7)

4.00

0.75

(19.1)

(76.2)

7.50

(190.5)

6.00

(152.4)

0.75

(19.1)

4.00

0.75

(19.1)

(101.6)

9.00

(228.6)

7.50

(190.5)

0.93

(23.6)

8.00

0.75

(19.1)

(127.0)

10.00

(254.0)

8.50

(215.9)

0.93

(23.6)

8.00

0.87

(22.1)

(152.4)

11.00

(279.4)

9.50

(241.3)

1.00

(25.4)

8.00

0.87

(22.1)

(203.2) (254.0)

13.50 16.00

(342.9) (406.4)

11.75 14.25

(298.5) (362.0)

1.12 1.18

(28.4) (30.0)

8.00 12.00

0.87 1.00

(22.1) (25.4)

Design Data CHAFT Impeller thread Shaft dia. at seal Shaft dia. between bearings Shaft dia. at coupling Sleeve material (on steel shaft) BEARINGS Radial bearing Thrust bearing (2 req.’d) STUFFING BOX Stuffing box bore Packing size Back cover/shaft clearance Depth of stuffing box Gland bolting Distance to nearest obstruction Counterbore for bushing

1.5-6 UNC 2A (38) 2.500" (63.5) 2.559 (65) 1.87" (47.5) ceramic coated 416SS NUP313ECP (original 5313) 7311 BECBY 3.5 (89) 0.5 (13) .06 (1.5) on a side 3.5 (89) (2) 3/8-16 on 5.50" B.C. (10 on 140) 2 (50) 2.5 (64) w/ flinger removed 4.250/4.252 dia.x 0.870 dp. (108 dia. x 22 dp.) w/ 0.12x45° chmfr. & 20° taper from 4.25 to 3.50

Pág. 16 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Magnum Pumps - Box Channel Base-Outline Dimensions

Motor Frames 182T-215T 254T-286T 324T-326T 364T-365T 404T-405T 444T-445T

Base

C max

HA

HB

HC

HD

HE

HG

CSMFB-5 CSMFB-2 CSMFB-2 CSMFB-3 CSMFB-3 CSMFB-4

19.44 28.12 31.12 33.87 38.00 44.25

13.44 20.38 20.38 26.12 26.12 31.25

49.75 62.75 62.75 70.44 70.44 81.93

10.50 13.75 13.75 15.62 15.62 18.50

6.00 6.00 6.00 6.00 6.00 6.00

12.50 19.00 19.00 25.00 25.00 27.37

13.12 15.12 15.12 17.12 17.12 17.12

X

Y

Z

CP

LH

SP

10.25 10.25 11.00 11.00 11.00 14.00 14.00

3.75 4.25 5.00 5.75 5.75 6.25 6.25

7.00 6.75 6.12 6.00 6.00 8.37 8.37

28.81 29.43 30.81 32.12 32.12 33.31 33.31

4.43 5.06 6.43 7.75 7.75 8.93 8.93

5 5 7 7 7 7 7

Pump Size 3x2-13 4x3-13 5x4-14 6x5-11 6x5-14 8x6-14 8x6-14

WT. Lbs. 109 170 170 229 229 257

WT. Lbs. 475 491 520 550 609 65 701

Pág. 17 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

RECOMMENDED SPARE PARTS - MAGNUM PUMP Date: ______________________ Customer: _________________________________ Location: __________________________ Service:____________________________________ Pump No(s): _______________________ Pump Size:_________________________________ Serial No(s): _______________________ Assy. No. 2 1 (optional) 3 (optional) 7 7A 7 11 14

13C 10C 1A,2A,7C

1B, 1C 3/8", 1/2" NPT 10B, 12A, 13B

10D,10E, 12B 12C, 13D, 13E 14A, 14B 22 23 25 5 4 6 5A 5B

Component Impeller Casing Backcover Shaft Shaft Shaft Sleeve Assy. (incl. seals) Shaft Radial Bearing Thrust Bearing (2 required)

Thrust Bearing Labyrinth Seal (Includes stator, rotor and O-rings) Thrust Bearing Labyrinth Seal (Includes stator, rotor and O-rings) Wet End Gasket Kit incl.: Casing Gasket Impeller Sleeve Seal Shaft Sleeve Seal WE Hardware Kit Power End Gasket Kit incl.: Bearing Cover Gaskets Cartridge O-ring Power End Hardware Kit Bearing Locknut and Washer Oil Sight Gage Oiler Assembly Breather Mechanical Seal Mechanical Seal Spare Parts Kit Gland Assembly Gland Bolt Assembly Packing Assembly Lantern Ring Impeller Removal Tool

Material

Size

Part Number

List Price

_______Dia.

Steel Ceramic Coated 416SS 17-4Ph #NUP313ECP or #5313EC3 #7311BECBY 1.875" x 2.750" 2.500" x 3.500"

Rad-Veg. Fib.

(5) 1/2" sq.

639708 639709 639710 639711

SS/NPS

639712 801091

SS/NPS

801090

Anchor Hydrol Viton Viton

639697

Steel

639698

Thr. -Buna N Buna N639713 Buna N Steel

639714

N11 and W11

639715 639716 639717 639718

Cast Iron Steel AWC #1730 Nylon

639699 639700 644449 639702 643468

Pág. 18 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

ft

PSI

Linea BD DIESEL 1½x2x9 40-200A

m Ø 229

70

140

Max. Solid Size 11 mm.

50

7½ HP

BD-1

60 40

10 HP

50 100

30

2500 RPM

40

30 60

20

20 10

2m

20

5 GPM

U.S. GPM l/s

20

0

40

m3 /h ft

PSI

100

60

2

80

100

4 10

120

6

140 8

20

160

30

40

m

4x4x7 100-160A Max. Solid Size 24 mm.

30 40

180

10

BD-2

Ø 172

25 75 30 20 7½ HP

50

2500 RPM

15 20

10 25 10

1m

5

20 GPM

U.S. GPM l/s 3

m /h Pagina: 1 Sección:

0

100

200

300

10 25

400

500

20 50

75

600

30 100

125 Vigente: Sustituye:

ft

PSI

Linea BD DIESEL 3x4x9 80-200A

m

200

Max. Solid Size 19 mm.

60

80

BD-3

50 150

60

Ø 210

40

2500 RPM

100

30

40

15 HP

20 50

20

2m

10

20 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h ft

PSI

0

100

200

300

10

400

500

20

600

30

50

700

800

40

100

50 150

m

40

900

6x6x9 150-200A

Ø 229

Max. Solid Size 35 mm.

BD-4

120 50

25 HP

35

30 HP

100

30 40

2250 RPM

40 HP

25

80

30 20 60 1m

15 20

5 GPM

40

U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 2 Sección:

0

200

400 20

600

800

1000

40 100

60 200

1200

1400

80 300

1600

1800

100 400

Vigente: Sustituye:

ft

PSI 120

Linea BD DIESEL 1¼x1½x12 32-315

m Ø 305

Max. Solid Size 9.5 mm.

80

BD-5

10 HP

250 100

70 15 HP

200

60 80

2200 RPM

50 150 60 40

100

40

2m

30

5 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h ft

PSI 120

20

40 2

60

80 4

3

5

15

10

5

100

120

6 20

7

m

80

8

25

2x2½x12 50-315 Max. Solid Size 14 mm.

Ø 305

BD-6

250 100

200

70

15 HP

20 HP

25 HP

60

30 HP

80

2100 RPM

50 150 60 40

100

40

2m

30

10 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 3 Sección:

0

50

100 5

150

200

10

20

250

300

15

40

350 20

60

400 25

80 Vigente: Sustituye:

450

ft

PSI

Linea BD DIESEL 3x4x12 80-315A

m

200 80

Max. Solid Size 16 mm.

60

BD-7

Ø 305

50 150

15 HP

20 HP

60

25 HP 30 HP

40

1800 RPM

100

40

30

20 50

20

2m

10

20 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h ft

PSI

150

0

100

200

300

10

400

500

20

600

30

50

700

800

40

100

900

50 150

m

6x6x12B 150-315B

60

Max. Solid Size 35 mm.

BD-8

40 Ø 270

100

40

1800 RPM

30

30 HP

25 HP

40 HP

20 50

20

10

2m 50 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 4 Sección:

200

400 20

50

600 30

100

800

40 150

1000

50

60 200

1200 70

80

250

Vigente: Sustituye:

Linea BD DIESEL ft

PSI

160

70

m

6x6x12C 150-315C

50

Max. Solid Size 32 mm.

Ø 305

BD-9 50 HP

45 140

60 HP

75 HP

60 40 120 50

100

1800 RPM

35

30 40 1m

25

80

100 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h ft

PSI

400

0

800

1200

40

1600

2000

80

100

200

2400

120

300

2800 160

400

500

600

m

2½x3x12 65-315A Max. Solid Size 24 mm.

80

BD-10

110 250 100

70

Ø 240

90

25 HP

20 HP

60

200

30 HP

80 70

2500 RPM

50

150 60 40 50 100 40

2m

30

20 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 5 Sección:

0

100

200

300

10 25

400

500

20 50

75

600

30 100

125 Vigente: Sustituye:

ft

PSI

150

Linea BD DIESEL 4x5x12 100-315A

m

60

Max. Solid Size 25 mm.

BD-11

40 Ø 305

100

40

25 HP

30

30 HP 40 HP

1800 RPM

20 50

20

10

2m 50 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h ft

PSI

50

100

200

400 20

600 30

40

1000

50

150

100

50

800 60

1200 70

200

80

250

m

4Ax4x7 100-160A Max. Solid Size 24 mm.

35

BD-12

30 40 25

Ø 140

75

3000 RPM

30 20

7½ HP

15

50 20

1m

10 30

10 GPM

10

U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 6 Sección:

0

100

200

300

10 25

400

500

20 50

75

600

30 100

125 Vigente: Sustituye:

ft

PSI

Linea BD DIESEL 6x6x12B 150-315B

m

60

Max. Solid Size 32 mm.

BD-13

40 Ø 295 40 HP

120 50

50 HP

35

1800 RPM

100

30 40

25

80

1m 50 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h ft

PSI

0

200

400

600

20

800

1000

40

1200

60

100

1400 80

200

1800

100 300

m

3x4x13/2 80-40/2

Ø 330

300

1600

90

BD-14 120

30 HP

80

40 HP

250 100

200

70

1800 RPM

60 80 50

150 60

2m

40

20 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 7 Sección:

0

100

200 10

300

400

500

20 50

30 100

600

700 40

800 50

150 Vigente: Sustituye:

900

ft

PSI

200

Linea BD DIESEL 1¼x1½x7A 32-160A

m

Max. Solid Size 9 mm.

60

BD-15

80 50

Ø 178

150

3 HP

60 40

3000 RPM

100

5 HP

30 40

20 50

20

2m

10

5 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h ft

PSI

0

200

400

600

20

800

1000

40 100

1200

60

1400

1600

80

200

100

300

m

2x2½x7 50-160A

Ø 140

100

1800

Max. Solid Size 11 mm.

30 40

BD-16

3 HP 5 HP

25 75 30 20

3000 RPM

15

50 20

10 25 10 5

1m 10 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 8 Sección:

50

100

150

200

10

5 20

250 15

40

60

Vigente: Sustituye:

ft

PSI

Linea BD DIESEL 4Ax4x7 100-160A

m

Max. Solid Size 24 mm.

100

30 40

BD-17 Ø 140

25 75 30 20 7½ HP

3000 RPM

15

50 20

10 25 10

1 m 5

20 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h ft

PSI

200 80

0

400

500

50

600

30

75

100

125

m

4x4x7B 100-160B Max. Solid Size 24 mm.

60

BD-18 Ø 185

60

40

300 20

25

15 HP

40

100

200 10

50 150

100

20 HP

30

3000 RPM

25 HP

20 50

20 10

2m 20 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 9 Sección:

150

250

10

40

350

60

550

450

20

650

30

80

100

750

40

120

140

850 50

160

200

220 Vigente: Sustituye:

950

ft

PSI 120

Linea BD DIESEL 1½x2x11 40-250A

m

Max. Solid Size 6 mm.

80

BD 40-250A 250 100

200

70

Ø 220

10 HP

60

15 HP

80

3000 RPM

50 150 60 40

100

40

2m

30

10 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h ft

PSI

50

100

150

200

10

5 20

250 15

40

60

m

2x3x11 50-250A

Ø 225

Max. Solid Size 8 mm.

90

BD 50-250A

300 120 80 20 HP

250 100

3000 RPM

25 HP

70

60

200 80

50 150 60 40

2m 10 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 10 Sección:

50

100

150

200

10

5 20

250 15

40

60

Vigente: Sustituye:

ft

PSI 120

Linea BD DIESEL 2½x4x11 65-250A

m Ø 230

Max. Solid Size 13 mm.

80

BD 65-250A 25 HP

250 100

30 HP

70

40 HP

200

60 80

3000 RPM

50 150 60 40

100

40

2m

30

20 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h ft

PSI

150

0

100

200

300

10 25

400

500

20 50

600

30

75

100

125

m

60

6x6x9A 150-200A Max. Solid Size 35 mm.

Ø 180

BD 150-200A

40 25 HP

100

40

30 HP

40 HP

30

3000 RPM

20 50

50 HP

20

10

2m 50 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 11 Sección:

0

200

400 20

600

800

1000

40 100

60

200

1200

1400 80

1600 100

300 Vigente: Sustituye:

1800

Bridas - Especificaciones INTRODUCCIÓN En el campo se presenta frecuentemente la necesidad de realizar uniones entre dos tubos, entre equipos y las líneas de tuberías o entre distintos equipos y mayormente estas uniones son realizadas por medio de bridas. Comúnmente se hacen uniones entre bridas de acero con bridas de hierro fundido, latón, bronce o acero inoxidable y en estos casos es necesario tener ciertas consideraciones con el fin de evitar inconvenientes como fugas o desperfectos en las uniones bridadas. Este manual tiene como finalidad el guiar al instalador para que realice de manera apropiada las uniones por medio de la especificación correcta del material y las dimensiones de las bridas. ENSAMBLE DE BRIDAS DE ACERO CON RESALTE CONTRA HIERRO FUNDIDO, BRONCE, LATON Y ACERO INOXIDABLE El trazado de las perforaciones es el mismo para las bridas clase 125 Lb en Hierro Fundido (ANSI B16.1), 150 Lb en Acero (ANSI B16.5), 150 Lb en Acero Inoxidable (MSS SP-42); igualmente los trazados para 250 Lb en Hierro Fundido (B16.2), 300 Lb en Latón o Bronce, y 300 Lb en Acero (ANSI B16.5) son también los mismos. Cuando se instalan tuberías, con frecuencia es necesario hacer uniones entre bridas de dos materiales diferentes. En el campo es muy frecuente hacer uniones utilizando bridas de Hierro Fundido con bridas de Acero. Una precaución raramente tenida en cuenta es sobre el riesgo que existe de romper las relativamente quebradizas bridas de Hierro Fundido cuando se hacen algunas uniones, especialmente cuando se utilizan tornillos de alta dureza. Este peligro es debido principalmente a los esfuerzos de tipo voladizo resultantes de la carga del tornillo sobre un brazo de momento creado por la separación entre la cara que va hasta el diámetro exterior (O.D.) y la cara del resalte de la brida de Acero, cuyo brazo es la distancia entre el diámetro del resalte y el diámetro base de los tornillos. Uniones entre bridas de Latón, Bronce o Acero Inoxidable con bridas de Acero con

Resalte puede causar distorsión en la brida más débil y producir fugas. Con el fin de prevenir la distorsión o la posible ruptura de la brida, se recomiendan las siguientes prácticas para unir bridas de Acero con resalte con bridas de Hierro Fundido, Latón, Bronce o Acero Inoxidable: 1. Ensamble de bridas de 125 Lb en Hierro Fundido con bridas de 150 Lb en Acero. Vea Fig. 1 y 2 1.1 Cuando se une una brida de 125 Lb en Hierro Fundido con una brida de 150 Lb en Acero, el resalte de 1/16” debe ser removido. Cuando se unen tales bridas utilizando una empacadura plana que se extiende hasta el borde interno de los tornillos, los tornillos deben ser de acero al carbono sin ningún tratamiento térmico además del liberador de esfuerzos residuales equivalente al ASTM A307, Grado B. Cuando se unen estas bridas utilizando una empacadura que cubra toda la cara de la brida, los tornillos deben ser de Acero al Carbono con tratamiento térmico (ASTM A261) o de Aleación de Acero (ASTM A193). 1.2 PRÁCTICA NO RECOMENDADA. Uniones hechas utilizando una Brida de Acero con Resalte. 2. Ensamble de bridas de 250 Lb en Hierro Fundido con bridas de 300 Lb en Acero. Vea Fig. 3 y 4. 2.1 Cuando se une una brida de 250 Lb en Hierro Fundido con una brida de 300 Lb en Acero, una práctica aceptable es no hacer cambio alguno en los resaltes de las bridas. Cuando se unen estas bridas utilizando una empacadura plana que se extienda hasta el borde interior de los tornillos, los tornillos deben ser de Acero al Carbono sin tratamiento térmico más que el liberador de esfuerzos residuales equivalente a ASTM A307, Grado B. 3. Ensamble de bridas de Latón, Bronce o Acero Inoxidable (MSS SP-42) con bridas de 150 Lb y 300 Lb en Acero. 3.1 Puede ocurrir un levantamiento cuando una de las uniones anteriores es hecha, se debe remover el resalte de 1/16” de la brida de acero y se debe usar una empacadura que cubra toda la cara hasta el diámetro exterior de la brida O.D.

Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute, publicado en 1990

UNIONES DE BRIDAS DE DISTINTOS MATERIALES

A

Brida de 125 LB en Hierro Fundido.

A

Brida de 125 LB en Hierro Fundido.

B

Empacadura plana hasta el diámetro interior de los tornillos

B

Empacadura plana que se extiende hasta el diámetro exterior de la brida (O.D.)

C

D

Brida de 150 LB. en Acero. Resalte removido Tornillos de Acero al Carbono, Solo ASTM A307 grado B o similar

Fig 1

Fig 1

2

3

4

Combinación de Bridas 125 Lb en H.F. contra 150 Lb en Acero 125 Lb en H.F. contra 150 Lb en Acero 250 Lb. en H.F. contra 300 Lb. en Acero

Latón, Bronce o Acero Inoxidable (MSS-P42) contra Acero

C

D

Brida de 150 LB. en Acero. Resalte removido Tornillos de Acero al Carbono o Aleado

Fig 2

Caras El resalte de 1/16" de la brida de acero debe ser removido El resalte de 1/16" de la brida de acero debe ser removido No es necesario ningun cambio en el resalte de las bridas. Sin embargo es una práctica recomendada remover el resalte en la brida de Acero. El resalte de 1/16" de la brida de acero debe ser removido

A

Brida de 250 LB en Hierro Fundido con Resalte de 1/16”.

A

Brida de 250 LB en Hierro Fundido con Resalte de 1/16”.

B

Empacadura plana hasta el diámetro interior de los tornillos

B

Empacadura plana hasta el diámetro interior de los tornillos

C

Brida de 300 LB. en Acero. Resalte de 1/16” No removido

C

Brida de 300 LB. en Acero. Resalte de 1/16” No Removido

D

Tornillo de Acero al Carbono, Solo ASTM A307 grado B o similar

D

Tornillo de Acero al Carbono, Solo ASTM A307 grado B o similar

Fig 3

Fig 4

Empacadura Anillo hasta el diámetro interno de los tornillos Completa hasta el diámetro exterior de la brida O.D.

Tornillos Usados Acero al Carbono sin tratamiento térmico más que el liberador de esfuerzos residuales, equivalente al ASTM A307, Grado B. Acero al Carbono tratado térmicamente, equivalente al ASTM A261 o de Aleación de Acero equivalente a A193

Anillo hasta el diámetro interno de los tornillos

Acero al Carbono sin tratamiento térmico más que el liberador de esfuerzos residuales, equivalente al ASTM A307, Grado B.

Completa hasta el diámetro exterior de la brida O.D.

Acero al Carbono sin tratamiento térmico más que el liberador de esfuerzos residuales equivalente a ASTM A307, Grado B ó Acero al Carbono tratado térmicamente equivalente a ASTM A261

Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute, publicado en 1990

BRIDAS DE HIERRO FUNDIDO - DIMENSIONES ANSI N16.1

BRIDAS DE 250 LB. EN HIERRO FUNDIDO Diámetro Nominal de la Tubería 1 1¼ 1½ 2 2½ 3 3½ 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24 30

Diámetro de la Brida A pulg mm 4 7/8 123,8 5 1/4 133,4 6 1/8 155,6 6 1/2 165,1 7 1/2 190,5 8 1/4 209,6 9 228,6 10 254,0 11 279,4 12 1/2 317,5 15 381,0 17 1/2 444,5 20 1/2 520,7 23 584,2 25 1/2 647,7 28 711,2 30 1/2 774,7 36 914,4 43 1092,2

Espesor de la Brida B (Min) pulg mm 2 11/16 68,3 3/4 19,1 13/16 20,6 7/8 22,2 1 25,4 1 1/3 33,9 1 3/16 30,2 1 1/4 31,8 1 3/8 34,9 1 7/16 36,5 1 5/8 41,3 1 7/8 47,6 2 50,8 2 1/8 54,0 2 1/4 57,2 2 3/8 60,3 2 1/2 63,5 2 3/4 69,9 3 76,2

Diámetro del Resalte C pulg mm 2 11/16 68,3 3 1/16 77,8 3 9/16 90,5 4 3/16 106,4 4 15/16 125,4 5 11/16 144,5 6 5/16 160,3 6 15/16 176,2 8 5/16 211,1 9 11/16 246,1 11 15/16 303,2 14 1/16 357,2 16 7/16 417,5 18 15/16 481,0 21 1/16 535,0 23 5/16 592,1 25 9/16 649,3 30 5/16 769,9 37 3/16 944,6

Diámetro Base de los Tornillos D pulg mm 3 1/2 88,9 3 7/8 98,4 4 1/2 114,3 5 127,0 5 7/8 149,2 6 5/8 168,3 7 1/4 184,2 7 7/8 200,0 9 1/4 235,0 10 5/8 269,9 13 330,2 15 1/4 387,4 17 3/4 450,9 20 1/4 514,4 22 1/2 571,5 22 3/4 577,9 27 685,8 32 812,8 39 1/4 997,0

Diámetro de los Agujeros E pulg 3/4 3/4 7/8 3/4 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1 1/8 1 1/4 1 1/4 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 2

Número de Tornillos 4 4 4 8 8 8 8 8 8 12 12 16 16 20 20 24 24 24 28

Diámetro de los Tornillos pulg 5/8 5/8 3/4 5/8 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 7/8 1 1 1/8 1 1/8 1 1/4 1 1/4 1 1/4 1 1/2 1 3/4

Longitud de los Tornillos pulg mm 2 1/2 63,5 2 1/2 63,5 2 3/4 69,9 2 3/4 69,9 3 1/4 82,6 3 1/2 88,9 3 1/2 88,9 3 3/4 95,3 4 101,6 4 101,6 4 1/2 114,3 5 1/4 133,4 5 1/2 139,7 6 152,4 6 1/4 158,8 6 1/2 165,1 6 3/4 171,5 7 1/2 190,5 8 1/2 215,9

Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute, publicado en 1990

BRIDAS DE HIERRO FUNDIDO - DIMENSIONES ANSI N16.1

BRIDAS DE 125 LB. EN HIERRO FUNDIDO Diámetro Nominal de la Tubería 1 1¼ 1½ 2 2½ 3 3½ 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24 30 36 42 48

Diámetro de la Brida A pulg mm 4 1/2 114,3 4 5/8 117,5 5 127,0 6 152,4 7 177,8 7 1/2 190,5 8 1/2 215,9 9 228,6 10 254,0 11 279,4 13 1/2 342,9 16 406,4 19 482,6 21 533,4 23 1/2 596,9 25 635,0 27 1/2 698,5 32 812,8 38 3/4 984,3 46 1168,4 53 1346,2 59 1/2 1511,3

Espesor de la Brida B (Min) pulg mm 7/16 11,113 1/2 12,7 9/16 14,288 5/8 15,875 11/16 17,463 3/4 19,05 13/16 20,638 15/16 23,813 15/16 23,813 1 25,4 1 1/8 28,575 1 3/16 30,163 1 1/4 31,75 1 3/8 34,925 1 7/16 36,513 1 9/16 39,688 1 11/16 42,863 1 7/8 47,625 2 1/8 53,975 2 3/8 60,325 2 5/8 66,675 2 3/4 69,85

Diámetro Base de los Tornillos D pulg mm 3 1/8 79,38 3 1/2 88,9 3 7/8 98,43 4 3/4 120,65 5 1/2 139,7 6 152,4 7 177,8 7 1/2 190,5 8 1/2 215,9 9 1/2 241,3 11 3/4 298,45 14 1/4 361,95 17 431,8 18 3/4 476,25 21 1/4 539,75 22 3/4 577,85 25 635 29 1/2 749,3 36 914,4 42 3/4 1085,9 49 1/2 1257,3 56 1422,4

Diámetro de los Agujeros E pulg 5/8 5/8 5/8 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 7/8 7/8 7/8 1 1 1 1/8 1 1/8 1 1/4 1 1/4 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8

Número de Tornillos 4 4 4 4 4 4 8 8 8 8 8 12 12 12 16 16 20 20 28 32 36 44

Diámetro de los Tornillos pulg 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8 3/4 3/4 3/4 7/8 7/8 1 1 1 1/8 1 1/8 1 1/4 1 1/4 1 1/2 1 1/2 1 1/2

Longitud de los Tornillos pulg mm 1 3/4 44,45 2 50,8 2 50,8 2 1/4 57,15 2 1/2 63,5 2 1/2 63,5 2 3/4 69,85 3 76,2 3 76,2 3 1/4 82,55 3 1/2 88,9 3 3/4 95,25 3 3/4 95,25 4 1/4 107,95 4 1/2 114,3 4 3/4 120,65 5 127 5 1/2 139,7 6 1/4 158,75 7 177,8 7 1/2 190,5 7 3/4 196,85

Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute, publicado en 1990

BRIDAS DE ACERO - DIMENSIONES ANSI N16.5

BRIDAS DE 300 LB. EN ACERO

Diámetro Nominal de la Tubería

1 1 2 3

1/2 3/4 1 1/4 1/2 2 1/2 3 1/2 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 24

Diámetro Exterior de la Brida pulg mm 3 3/4 95,3 4 5/8 117,5 4 7/8 123,8 5 1/4 133,4 6 1/8 155,6 6 1/2 165,1 7 1/2 190,5 8 1/4 209,6 9 228,6 10 254 11 279,4 12 1/2 317,5 15 381 17 1/2 444,5 20 1/2 520,7 23 584,2 25 1/2 647,7 28 711,2 30 1/2 774,7 36 914,4

Espesor de la Brida C (Min) pulg mm 9/16 14,3 5/8 15,9 11/16 17,5 3/4 19,1 13/16 20,6 7/8 22,2 1 25,4 1 1/8 28,6 1 3/16 30,2 1 1/4 31,8 1 3/8 34,9 1 7/16 36,5 1 5/8 41,3 1 7/8 47,6 2 50,8 2 1/8 54,0 2 1/4 57,2 2 3/8 60,3 2 1/2 63,5 2 3/4 69,9

Diámetro Base de los Tornillos pulg mm 2 5/8 66,7 3 1/4 82,6 3 1/2 88,9 3 7/8 98,4 4 1/2 114,3 5 127 5 7/8 149,2 6 5/8 168,3 7 1/4 184,2 7 7/8 200,0 9 1/4 235,0 10 5/8 269,9 13 330,2 15 1/4 387,4 17 3/4 450,9 20 1/4 514,4 22 1/2 571,5 24 3/4 628,7 27 685,8 32 812,8

Diámetro de los Agujeros pulg 5/8 3/4 3/4 3/4 7/8 3/4 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1 1/8 1 1/4 1 1/4 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8

Número de Tornillos 4 4 4 4 4 8 8 8 8 8 8 12 12 16 16 20 20 24 24 24

Diámetro de los Tornillos pulg 1/2 5/8 5/8 5/8 3/4 5/8 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 7/8 1 1 1/8 1 1/8 1 1/4 1 1/4 1 1/4 1 1/2

Longitud L Espárragos pulg 2 1/2 3 3 3 1/4 3 1/2 3 1/2 4 4 1/4 4 1/4 4 1/2 4 3/4 4 3/4 5 1/2 6 1/4 6 3/4 7 7 1/2 7 3/4 8 9

mm 63,5 76,2 76,2 82,6 88,9 88,9 101,6 108,0 108,0 114,3 120,7 120,7 139,7 158,8 171,5 177,8 190,5 196,9 203,2 228,6

Tornillos pulg 2 1/4 2 1/2 2 1/2 2 3/4 3 3 3 1/4 3 1/2 3 3/4 3 3/4 4 1/4 4 1/4 4 3/4 5 1/2 5 3/4 6 1/4 6 1/2 6 3/4 7 1/4 8

Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute, publicado en 1990

mm 57,2 63,5 63,5 69,9 76,2 76,2 82,6 88,9 95,3 95,3 108,0 108,0 120,7 139,7 146,1 158,8 165,1 171,5 184,2 203,2

BRIDAS DE ACERO - DIMENSIONES ANSI N16.5

BRIDAS DE 150 LB. EN ACERO Diámetro Diámetro Exterior Nominal de de la Brida la Tubería O pulg mm 1/2 3 1/2 88,9 3/4 3 7/8 98,4 1 4 1/4 108,0 1 1/4 4 5/8 117,5 1 1/2 5 127 2 6 152,4 2 1/2 7 177,8 3 7 1/2 190,5 3 1/2 8 1/2 215,9 4 9 228,6 5 10 254 6 11 279,4 8 13 1/2 342,9 10 16 406,4 12 19 482,6 14 21 533,4 16 23 1/2 596,9 18 25 635 20 27 1/2 698,5 24 32 812,8

Espesor Contrabrida Brida C C pulg mm pulg mm 7/16 11,1 ----1/2 12,7 ----9/16 14,3 7/16 11,1 5/8 15,9 1/2 12,7 11/16 17,5 9/16 14,3 3/4 19,1 5/8 15,9 7/8 22,2 11/16 17,5 15/16 23,8 3/4 19,1 15/16 23,8 13/16 20,6 15/16 23,8 15/16 23,8 15/16 23,8 15/16 23,8 1 25,4 1 25,4 1 1/8 28,6 1 1/8 28,6 13/16 20,6 13/16 20,6 1 1/4 31,8 1 1/4 31,8 1 3/8 34,9 1 3/8 34,9 1 7/16 36,5 1 7/16 36,5 1 9/16 39,7 1 9/16 39,7 1 11/16 42,9 1 11/16 42,9 1 7/8 47,6 1 7/8 47,6

Diámetro Base de los Tornillos pulg 2 3/8 2 3/4 3 1/8 3 1/2 3 7/8 4 3/4 5 1/2 6 7 7 1/2 8 1/2 9 1/2 11 3/4 14 1/4 17 18 3/4 21 1/4 22 3/4 25 29

mm 60,3 69,9 79,4 88,9 98,4 120,7 139,7 152,4 177,8 190,5 215,9 241,3 298,5 362,0 431,8 476,3 539,8 577,9 635 736,6

Diámetro de los Agujeros pulg 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 7/8 7/8 7/8 1 1 1 1 1 1 1

1/8 1/8 1/4 1/4 3/8

Número de Diámetro de Tornillos los Tornillos

4 4 4 4 4 4 4 4 8 8 8 8 8 12 12 12 16 16 20 20

pulg 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8 3/4 3/4 3/4 7/8 7/8 1 1 1 1/8 1 1/8 1 1/4

Longitud L Espárragos Tornillos

2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 5 5 5 6 6

pulg 1/4 1/2 1/2 3/4 3/4 1/4 1/2 1/2 1/2 1/2 3/4 1/4 1/2 3/4 1/4 1/4 3/4 1/4 3/4

mm 57,2 63,5 63,5 69,9 69,9 82,6 88,9 88,9 88,9 88,9 95,3 101,6 108,0 114,3 120,7 133,4 133,4 146,1 158,8 171,5

pulg 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 5 5 6

Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute, publicado en 1990

1/4 1/4 1/2 3/4

1/4 1/4 1/2

1/2 1/2 1/2

mm 50,8 50,8 57,2 57,2 63,5 69,9 76,2 76,2 76,2 76,2 82,6 82,6 88,9 101,6 101,6 114,3 114,3 127 139,7 152,4

El Elastómero de araña estándar. Este viene fabricado en Uretano, y Nitrilo y se dispone de varios tamaños según las exigencias de trabajo. Estas arañas poseen una serie de pines que tienen la propiedad de absorber las cargas axiales y pequeñas desalineaciones que se generan en los acoples. Las principales características de estos elastómeros son: Excelente amortiguador de choques y vibraciones. Poseen una buena memoria elástica después de haber absorbido altos choque. Excelente resistencia a los aceites, ozono y sustancias químicas. Los Acoples Malmedi Proporcionan una transmisión segura y confiable del par de giro, los esfuerzos y la torsión generada entre el motor y la bomba. Los acoples flexibles tienen la capacidad de absorber desalineaciones entre ejes. La vida útil es conveniente para trabajos en condiciones abruptas. Son de fácil instalación y bajo mantenimiento. El material de estos acoples son Hierro fundido (ASTN A48) y Aluminio. Estos soportan temperaturas de trabajo de 100°C.(depende del material del elastómero). Trabajan con velocidades de 3600 RPM. (considerando la alineación y el balanceo para altas velocidades). La alineación de los centros de giro (paralelismo) debe ser menor de 2.5 mm y el ángulo entre ejes debe ser menor que 1 ½ grados. Dimensiones de los Acoples POTENCIA NOMINAL(HP) 1200 1800 3600 RPM RPM MODELOS MATERIAL RPM M-28 ALUMINIO 16 24 49 M-42H HIERRO 26 40 78 ALUMINIO 45 67 136 M-42A HIERRO 70 105 210 M-55 HIERRO 107 160 320 M-65 HIERRO 167 250 500 M-75

DIMENSIONES (mm) EJE EJE MIN. MAX. 10 29 14 38 14 42 20 55 22 65 30 75

Distanciador de Acople El distanciador de acoples tiene la finalidad de aumentar la longitud entre ejes, mejorando las condiciones de espacio a la hora de realizarse un mantenimiento al conjunto motor bomba. ACOPLE M-28 M-42 M-55 M-65 M-75

C 65 95 120 134 160

SP 95.3 95.3 95.3 133 133

ANCHO DE ARAÑA (ELASTÓMERO)

LONG. SIN INCLUIR DIENTES ESPACIO ENTRE EJES

LONG. CUBO DE ACOPLE

DIA. MENOR EN ESTILO 2 Y 3

DIA. MENOR EN ESTILO 1

DIA. MAX. DEL ACOPLE

LONGITUD TOTAL

DEL AGUJERO

Dimensiones De Los Acoples

ACOPLE

ESTILO 1

DIA. MAX. L 28 90

D 65

A 48

C \

M 28

H 35

E 20

B 15

M-28

2 3 1

38 38 42

90 90 126

65 65 95

48 \ 75

65 65 \

28 \ 40

35 35 50

20 20 26

15 15 20

M-42

2 3 1

55 55 55

126 126 160

95 95 120

75 \ 98

95 95 \

40 \ 52

50 50 65

26 26 30

20 20 22

M-55

2 3 1

70 70 65

160 160 185

120 120 135

98 \ 115

120 52 120 52 \ 61

65 65 75

30 30 35

22 22 26

M-65

2 3 1

75 75 75

185 185 210

135 135 160

115 \ 135

134 61 134 61 \ 69

75 75 85

35 35 40

26 26 30

M-75

2 3

90 90

210 210

160 160

135 \

160 69 160 69

85 85

40 40

30 30

Dos cubos pequeños

Estilo 1 Estilo 2 Estilo 3 Un cubo pequeño y otro grande Dos cubos grandes

Carril guía

INSTALACION

INSPECCION

Ventajas de instalación Un sencillo carril guía permite la conexión de la bomba al pedestal por gravedad. La bomba se baja encarrilada por un tubo guía de 2” ó 3” (dependiendo del tamaño de la bomba) en posición ligeramente inclinada. Cuando esta cerca del pedestal una pestaña de la bomba se conecta con una pequeña guía, y asegura un perfecto acoplamiento. Cuando la bomba esta en posición se afloja la cadena y el peso es suficiente para quedar unida al pedestal. Para inspeccionar y dar servicio a la bomba se saca del pozo fácilmente sin mas que tirar de ella por la cadena: Los operarios no tienen la necesidad de bajar al pozo.

Descenso Subida a la enganchado inspección el carril al tuboguía

Bajar la bomba

Acoplamiento Automático: Bomba lista para funcionar

Elevación

La bomba se suelta al elevarla

GUIDE, RAIL UPPER guía superior

GUIDE, RAIL LOWER RAIL *

guía inferior

tubo guía BRACKET

SCREW,HEX

soporte

tornillo hex. WASHER,SPRING

GASKET

arandela presión

empaque

DISCHARGE ELBOW

WASHER,SPING

codo descarga

arandela presión

* NOT INCLUIDED

SCREW, HEX

2” GALV PIPE

tornillo hex. PEDESTAL RECOMMENDED PIT DIAGRAM

Alarm On

Off

Alarm On

Off

Tipos de Intalación Sumergida 1. - Ventilación 1 2. - Cámara de válvulas 2 3. - Válvula de compuerta 4. - Salida de agua residual 3 5. - Válvula de retención 4 6. - Extensión 5 7. - Salida para cables 6 8. - Soporte para cable y reguladores de nivel 9. - cámara de bombas 10. - Tubo-guía 11. - Tubería de descarga 12. - Pantalla 13. - Entrada de agua 14. - Bomba sumergible 15. - Interruptores flotantes de control de nivel. 16. - Relleno para dirigir el agua a la aspiración de la bomba 17. - Pedestal 18. - Junta extensible 19. - Soporte en el suelo 20. - Pozo húmedo 21. - Entrada de aspiración

7 8 9 10 11 13

Alarma12 Arranque 14 On Parada Of

15

16

En Seco

9

1

7 4

8 20

3 6 10 11 14 18

13 12

19

15

3

21

1.- Soporte Superior del tubo Guía. ** 2.- Anclaje 3.- Arandela 4.- Tuerca 5.- Tubo Guía 6.- Remache 7.- Acople del tubo Guía (para longitudes mayores de 6mm). 8.- Soporte de la bomba ** 9.- Empaquetadura de goma ** 10.- Arandela de presión ** 11.- Tornillo Hex. A-304 ** 12.- Guía inferior ** 13.- Arandela de presión A-304 ** 14.- Tornillo Hex. A-304 ** 15.- Pedestal ** 16.- Tuerca Hex. 17.- Arandela de presión 18.- Empaquetadura ** 19.- Conexión fija (codo de descarga) ** 20.- Tornillo Hex. ** 21.- Arandela de presión ** 22.-Anclaje

Nota: Los productos indicados con ** son suministrados por el fabricante

HOJA DE DATOS DE BOMBAS CENTRIFUGAS Doc Nº: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63

VNG Nº:

Proyecto N º:

Código: FV-02-V1 Vigente desde: 04/ 10 / 04 Pag 1 de 1

APLICABLE A: { OFERTA { COMPRA { COMO CONSTRUIDO ITEM Nº: SITIO: UNIDAD: SERVICIO: CANTIDAD DE BOMBAS: ACCIONADOR: MONT. POR: { Ppal. { Reserv. SUMIN. POR FABRICANTE: TIPO DE EQUIPO: MODELO / TAMAÑO: SERIAL Nº: z INDICA INFORMACION A SER LLENADA POR EL COMPRADOR „ POR EL FABRICANTE z CONDICIONES DE OPERACION „ FUNCIONAMIENTO Nom Max Líquido: Caudal @ Tb: GPM CURVA Nº: psig rpm: Presión de Succión: Nº ETAPAS: Nor. Max. psig NPSH req.: Presión de Descarga: m en el eje del Impulsor Temp: °C Presión Diferencial psi Eficiencia : Grav. Espec.: % Potencia al freno : kW m Poten. F. Max. Imp. Nom.: Viscosidad: cP Altura Diferencial: kW % m Altura Max. Imp. Nom.: P. Vapor: psi NPSH disponible: m % Potencia Disponible : HP Tipo de motor: Diesel Caudal Min. Cont.: m3/h Térmico: KVA Gasolina Sentido de rotación: KW Electrico Velocidad Esp. Succión : Tuberia de succion : in Tuberia de Desc: in Corrosión / Erosión causada por: Materiales Req: Carcasa : Eje: { Inflamable { Tóxico { H2S { Cloruros Impulsor: Camisa eje: Adaptador / Tapa: S.Mec: Punto de Congel.: °C Tamaño sólidos: mm { „ CONSTRUCCION z INSPECCION Y PRUEBAS REQ Tamaño(pulg) sin testigo con testigo Cara Clase Posición CENTRAL INSPEC. EN TALLER FF 150# SUCCION { { FF ARRIBA 150# DESCARGA P. HIDROSTATICA { { Mont. Carcasa: † Línea central † Pie † Vertical † Sop. Ang. P. FUNCIONAMIENTO { { psig P. NPSH { { Carcasa dividida: † Axial † Radial P. Max. Perm.: psig INSPEC. INTERNA Tipo voluta: † Simple † Doble † Difus. P. P. Hidrost.: { { { Camisa Vapor { { Conex. carcaza: { Venteo { Drenaje { Manom. † Max. † Min. { „ PARTES INTERNAS CON DESGASTE Diámetro impulsor: mm † Nom. Montaje: † Entre cojinetes † Cantiliver † Tipo: Aros Desgaste: { Carcasa { Impulsor Tipo de Cojinetes: † Radial: † Axial: Diam: mm Holgura: mm † Inmersión { Neblina † Salpique † Presurizado Bujes Interetapas: Lubric.: † Aro aceite Acople: † Fabricante: † Modelo: Diam: mm Holgura: mm Mitad Accionador Montado por: „ PESOS Y DIMENSIONES Empaq. PESO BOMBA + BASE : kg Sello: { Mecán. { Empaque Sello Aux.: { Mecán. { Fabricante, Tipo, Modelo : † Fab. bomba † Fab. accionad. PESO ACCIONADOR : kg Código Fabric.: Código API: DIMENSIONES BASE: x mm { Caja con Camisa { Indicador de flujo agua enfriamiento Nº DE BASE: † API † ANSI Conex. caja: { Enfriam. { Drenaje { Lavado { Venteo z CONDICIONES DEL SITIO { „ TUBERIA AUXILIAR ELEVACION: m. sobre el nivel del mar Norm. Max. Min. { Tubo TEMP. AMB.:ºC { Plan enf. sello: { Cu { SS { CS { Tub. flex. † Caudal agua enfriam.: m3/h { Indicador visual de flujo AGUA DE ENFRIAMIENTO: { Inyec. agua enf. Empaq. req. † Total m3/h † psig SUMINISTRO: psig °C { Plan tub. lav. sello: { SS { CS { Tub. flex. { Tubo RETORNO: ∆F ∆T (Max.) m3/h † † psig † Caja psig { Fluido lav. sello: { Plan tub. sello aux.: { SS { CS { Tub. flex. { Tubo UBICACION: { Bajo Techo { Intemperie OPERACION { Contínua { Intermitente { Fluido lav./ enfriam. sello aux.: { Bridada z ESPECIFICACIONES Tubería de lavado: { Roscada { Enchufe soldado { „ MATERIALES Recomendados { API 610 MATERIALES CLASE API: ANSI { B 73.1 { B 73.2 { E 101.7 CARCASA: Tol. Corrosión: mm { Espec. Nº: IMPULSOR: AROS DESGASTE: NOTAS : EJE: CAMISA EJE: Forro/Recubrim. Inter. Carcasa: Prensaestopa: Placa Base: Acero { Cementación epoxy { Recogegotas HIDROMAC / MALMEDI DISTRIBUIDOR Diligenciado Recibido Revisado Revisado Aprobado Aprobado Fecha Facha

POLIZA DE GARANTIA

Con la presente garantizamos los equipos fabricados por MALMEDI / HIDROMAC: Contra defectos de fabricación o de materiales, por un lapso de doce ( 12 ) meses contados a partir de la fecha de entrega del distribuidor autorizado al usuario. Todos los desperfectos comprobados y amparados por esta garantía serán reparados y/o sustituidos sin costo adicional. MALMEDI / HIDROMAC, no será responsable por los gastos de transporte, mano de obra u otros gastos, derivado por el cambio o reparación de las partes defectuosas, igualmente por cualquier daño o perdida ocasionada directa o indirectamente por el defecto. La presente garantía no tendrá validez si: 1. Los equipos han sido manejados o instalados en forma incorrecta 2. Se han realizado reparaciones o modificaciones por personal no autorizado. 3. Las condiciones de trabajo no son las establecidas en la curva de operación. 4. Se ha destinado al bombeo de líquidos distintos a los especificados. 5. Los daños han sido causados por bombeo con arena en suspensión, (con equipos no especificados para dicho uso), cavitación, erosión, electrólisis, negligencia, accidentes ajenos y cualquier otra causa no imputable a la fabricación del equipo. 6. La garantía de los motores eléctricos es asumida directamente por el fabricante del motor, todo reclamo será procesado por MALMEDI / HIDROMAC con el fabricante, sujeto a las condiciones del mismo. Para facilitar los trámites en el momento de cualquier reclamo, recomendamos que sea llenado el talón que a continuación se muestra.

TALON DE GARANTIA

REF: CC03-XXX

DISTRIBUIDOR:

FECHA:

BOMBA MODELO:

SERIAL:

CAUDAL: Hidromac Ltda. Calle 79 No 73-582 Barranquilla – Colombia Email: [email protected] Tlf: (575) 3536631 – 6633 Fax: (575) 3536649

PRESIÓN:

HP:

AMP:

VOLT: Malmedi C.A. Zona Industrial Tomuso Santa Teresa del Tuy – Edo. Miranda Email: [email protected] Tlf: (58) 2395145026 - 5045 Fax: (58) 2129613369 Póliza de Garantía

CERTIFICADO DEL PRODUCTO REF: CC03-XXX

XX de XXX de 200X .

CLIENTE:

(Nombre del cliente ó Compañía)

O/C:

O/F:

FACTURA:

BOMBAS MALMEDI C.A., / HIDROMAC, Certifica que los siguientes productos: BOMBA:

SERIAL Nº:

ha sido producida siguiendo los lineamientos establecidos en la Norma Venezolana COVENIN Nº 1561 “Bombas Hidráulicas Centrífugas”, y cumple con todas las pruebas establecidas en la Norma Venezolana COVENIN Nº 643 “Bombas Hidráulicas Centrífugas. Métodos de ensayo.”

Atentamente,

Control de Calidad

Certificado de Calidad

HIDRAULICA BASICA

1

AGENDA • Historia de las Bombas • Clasificación de las Bombas • Terminos Hidraulicos / Definición • Curvas de Bombas • Resolviendo Problemas de Altura & NPSH • Curva de Altura del Sistema • Operación a Velocidad Reducida • Corrección por Viscosidad

2

TORNILLO SIN FIN

3

NORIA

4

CADENA de ENVASES

5

BOMBA DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO PRIMER DISEÑO

6

RECIPROCANTE DESPLAZAMIENTO POSITIVO ROTATIVA

BOMBA

CENTRIFUGA CINETICA

REGENERATIVA EFECTO ESPECIAL

7

PISTON RECIPROCANTE

BALANCIN DIAFRAGMA

DESPLAZAMIENTO POSITIVO ENGRANAJE LOBULO ROTATIVA

TORNILLO ALABE CAVIDAD PROGRESIVA

8

9

IMPULSOR EN VOLADIZO CENTRIFUGA

IMPULSOR ENTRE RODAMIENTOS TIPO TURBINA

CINETICA

EFECTO ESPECIAL

CENTRIFUGA REVERSIBLE CARCAZA ROTATIVA

TURBINA REGENERATIVA

IMPULSOR EN VOLADIZO IMPULSOR ENTRE RODAMIENTOS

10

PRESION ATMOSFERICA

1" CUADRADA 14.7 psia NIVEL DEL MAR

11

MEDIDOR DE PRESION

0 100

20

80

40 60

0 psig 12

MEDIDOR DE PRESION

0 100

20

80

40 60

0 psig 13

=

14.7 psia

0 psig = 14.7 psia 30 Hg = 14.7 psia

Hg 0

30

14

100

20

80

40 60

14.7 psia

PRESION DE VAPOR AGUA

0

120 F

15

0

212 F

0

320 F

PRESION DE VAPOR AGUA 0

120 F

1.692 PSIA

16

0

212 F

14.696 PSIA

0

320 F

89.66 PSIA

PRESION DE VAPOR AGUA 0

120 F

26.55 Hg

17

0

212 F

0 PSIG

0

320 F

75 PSIG

FLUIDO EN RECIPIENTE = AGUA GRAVEDAD ESPECIFICA = 1.0

18

FLUIDO EN RECIPIENTE = AGUA GRAVEDAD ESPECIFICA = 1.0

2.31 ft

2.31 ft

1 PSIG LA GRAVEDAD ESPECIFICA Y LA ALTURA AFECTAN LA PRESION EL TAMAÑO Y FORMA DEL CONDUCTO NO LA AFECTA 19

GRAVEDAD ESPECIFICA

0.70 S.G. GASOLINA

1.0 S.G. AGUA 20

VISCOSIDAD

SAYBOLT SECONDS UNIVERSAL AGUA A 60 °F ES 31 SSU

21

NEWTONIANO

VISCOSIDAD

VISCOSIDAD

THIXOTROPIC

VISCOSIDAD

SHEAR RATE

DILATANTE 22

VISCOSIDAD

SHEAR RATE

SHEAR RATE

23

PERDIDAS POR FRICCION

24

Solución de Acído Sulfúrico S.G. 1.47

Gasolina S.G. .70

Agua S.G. 1.0

PRESION 25

Aceleración2 de la gravedad es 9.81 m/s

1 lb

5 lbs. 26

Gasolina S.G. .70

150 Ft

Agua S.G. 1.0

Solución de Acído Sulfúrico S.G. 1.47

150 Ft

150 Ft

PRESION 27

Gasolina S.G. .70

150 Ft

45.45 psig

150 Ft

95.45 psig

Agua S.G. 1.0 64.9 psig 28

Solución de Acído Sulfúrico S.G. 1.47

150 Ft

PRESION

PSIG x 2.31 Presión (ft) = S.G. Presión ( ft ) x S.G. PSIG = 2.31

29

Succión Negativa Estatica

30

Succión Positiva Estática

Presión Estática de Descarga Presión Estatica

Succión Negativa Estatica

31

Presión Estatica

Presión Estatica de Succión

32

Presión Estatica de Descarga

Presión Atsmoferica en la superficie del fluido

Presión de Vapor

33

Perdidads por Fricción en la Succión

NPSH Disponible

Pérdida debido a elevación estática

P

+Z

S.G.

P = Presión en la Superficie del Fluido VP = Presión de Vapor del Fluido S.G. = Gravedad Específica L = Pérdidas por Fricción

-Z P

S.G. 34

(P - VP) 2.31 NPSHA = +Z-L S.G.

PRESIÓN - CAUDAL

ALTURA TOTAL EN PIES

GPM

35

PRESIÓN - CAUDAL

ALTURA TOTAL EN PIES HP AL FRENO

GPM

36

TRES TIPOS DE CABALLOS DE FUERZA (HP)

HP EN EL FLUIDO

HP ELECTRICOS

HP AL FRENO

37

GPM x Presión x S.G. BHP = 3960 x Eff GPM x PSI BHP = 1714 x Eff

38

PRESION - CAUDAL

TOTAL % ALTURA EFF EN PIES HP AL FRENO

GPM

39

Altura(ft) x Capacidad x S.G. Eficiencia = 3960 x HP

40

PRESION - CAUDAL

TOTAL % ALTURA EFF EN PIES

NPSH HP AL FRENO

GPM

41

PRESION - CAUDAL

TOTAL ALTURA EN PIES

GPM

42

P

+Z

S.G.

P = Presión sobre la superficie del fluido VP = Presión de Vapor de fluido S.G. = Gravedad Especifica L = Perdida por fricción

-Z P

S.G. 43

(P - VP) 2.31 NPSHA = +Z-L S.G.

NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida )

10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.05 SG

Pt A

Presión de Vapor 10.9 PSIA 44

Pt B

10 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr

Pt C En el ojo del impulsor

NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida )

10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.05 SG

(14.7-10.9) x 2.31 + 10 - 4 = 14.4 NPSHA 1.05

Pt A

Oresión de Vapor 10.9 PSIA 45

Pt B

10 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr

Pt C En el ojo del impulsor

NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida ) Pt A 10 x 1.05 = 4.5 psig 2.31 + 14.7 psia 19.2 psia

10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.05 SG

(14.7-10.9) x 2.31 + 10 - 4 = 14.4 NPSHA 1.05

Pt A

Presión de vapor 10.9 PSIA 46

Pt B

10 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr

Pt C En el ojo del impulsor

NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida ) Pt B

Pt A

(10 - 4) x 1.05 = 2.7 psig 2.31 + 14.7 psia 17.4 psia

10 x 1.05 = 4.5 psig 2.31 + 14.7 psia 19.2 psia

10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.05 SG

(14.7-10.9) x 2.31 + 10 - 4 = 14.4 NPSHA 1.05

Pt A

Presión de Vapor 10.9 PSIA 47

Pt B

10 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr

Pt C En el ojo del impulsor

NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida ) Pt B

Pt A

(10 - 4) x 1.05 = 2.7 psig 2.31 + 14.7 psia 17.4 psia

10 x 1.05 = 4.5 psig 2.31 + 14.7 psia 19.2 psia

10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.05 SG

(10- 4-10) x1.05 2.31

(14.7-10.9) x 2.31 + 10 - 4 = 14.4 NPSHA 1.05

Pt A

Pt B

10 ft

Presión de Vapor 10.9 PSIA 48

Pt C

Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr

= - 1.8 psig + 14.7 psia 12.9 psia

Pt C En el ojo del impulsor

NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida )

10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.05 SG

Pt A

Presión de Vapor 10.9 PSIA 49

Pt B

5 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr

Pt C En el ojo del impulsor

NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida )

10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.05 SG

(14.7-10.9) x 2.31 + 5 - 4 = 9.4 NPSHA 1.05

Pt A

Presión de Vapor 10.9 PSIA 50

Pt B

5 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr

Pt C En el ojo del impulsor

NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida ) Pt A 5 x 1.05 = 2.3 psig 2.31 + 14.7 psia 17.0 psia

10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.05 SG

(14.7-10.9) x 2.31 + 5 - 4 = 9.4 NPSHA 1.05

Pt A

Presión de Vapor 10.9 PSIA 51

Pt B

5 ft Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr

Pt C En el ojo del impulsor

NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida ) Pt B

Pt A 5 x 1.05 = 2.3 psig 2.31 + 14.7 psia 17.0 psia

10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.05 SG

(5 - 4) x 1.05 2.31

(14.7-10.9) x 2.31 + 5 - 4 = 9.4 NPSHA 1.05

Pt A

Pt B

5 ft

Presión de Vapor 10.9 PSIA 52

= .5 psig + 14.7 psia 15.2 psia

Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr

Pt C En el ojo del impulsor

NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA (Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida ) Pt B

Pt A 5 x 1.05 = 2.3 psig 2.31 + 14.7 psia 17.0 psia

10 % Solución de Acído Fosforico 205 °F 1.05 SG

(5 - 4) x 1.05 2.31

= .5 psig + 14.7 psia 15.2 psia

(5- 4-10) x1.05 2.31

(14.7-10.9) x 2.31 + 5 - 4 = 9.4 NPSHA 1.05

Pt A

Pt B

5 ft

Presión de Vapor 10.9 PSIA 53

Pt C

Hf s = 4 ft 3 x 1-1/2 x 8 150 gpm @ 225 ft 3550 RPM 10 ft NPSHr

= - 4.1 psig + 14.7 psia 10.6 psia

Pt C En el ojo del impulsor

BHP CALCULOS

1. 500 GPM @ 120 Ft Altura 76 % Eficiencia 1.0 S.G.

2. 1200 GPM @ 200 Ft Altura 83 % Eficiencia 0.95 S.G.

54

BHP CALCULOS BHP =

GPM x HEAD x S.G. 3960 x Eff

1. 500 GPM @ 120 Ft Altura 76 % Eficiencia 1.0 S.G. 500 x 120 x 1.0 = 19.94 3960 x .76 2. 1200 GPM @ 200 Ft Altura 83 % Eficiencia 0.95 S.G. 1200 x 200 x 0.95 = 69.37 3960 x .83

55

1.0 S.G.

85 ft

_____ psig

.92 S.G.

140 ft

_____ psig

CALCULE LA MEDIDA DE LA PRESION

56

1.18 S.G.

40 ft

_____ psig

1.0 S.G.

36.8 psig _____

85 ft

.92 S.G.

140 ft

_____ psig

85 x 1.0 = 36.796 2.31

57

1.18 S.G.

40 ft

_____ psig

1.0 S.G.

36.8 psig _____

85 ft

.92 S.G.

140 ft

55.8 psig _____

140 x .92 = 55.757 2.31

58

1.18 S.G.

40 ft

_____ psig

1.0 S.G.

36.8 psig _____

85 ft

.92 S.G.

140 ft

55.8 psig _____

40 x 1.18 = 20.432 2.31

59

1.18 S.G.

40 ft

20.4 psig _____

1.0 S.G.

ft

140 psig

.82 S.G.

ft 1.2 S.G.

70 psig

165 psig

CALCULE EL NIVEL DEL LIQUIDO DENTRO DEL TANQUE

60

ft

1.0 S.G.

323.4 ft

.82 S.G.

140 psig

1.2 S.G.

70 psig

140 x 2.31 1.0

61

ft

= 323.4

ft

165 psig

1.0 S.G.

323.4 ft

.82 S.G.

140 psig

1.2 S.G.

70 psig

70 x 2.31 .82

62

197.2 ft

= 197.19

ft

165 psig

1.0 S.G.

323.4 ft

140 psig

.82 S.G.

197.2 ft 1.2 S.G.

70 psig

165 x 2.31 = 317.62 1.2

63

317.6 ft

165 psig

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL AGUA S.G. 1.0

105 ft 10 ft

Hf s = 2 ft

64

Hfd = 35 ft

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL AGUA S.G. 1.0

105 ft

Hf d = 35 ft

10 ft

Hfs = 2 ft

65

105 ft - 10 ft 95 ft Altura Estática + 2 ft + 35 ft 132 ft TH

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL

1.0 S.G.

92 ft

Hfs = 3 ft

Hf d = 28 ft 11 ft

66

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL

92 ft 1.0 S.G. Hfs = 3 ft

Hf d = 28 ft 11 ft

67

92 ft + 11 ft 103 ft Altura Estática + 3 ft + 28 ft 134 ft TH

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 50 PSIG S.G. = .83

58 ft

12 ft

Hf s = 6 ft 68

Hfd = 66 ft

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 50 PSIG S.G. = .83

58 ft

12 ft Hf d = 66 ft

Hf s = 6 ft 69

50 x 2.31 = 139 ft .83

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 50 PSIG

50 x 2.31 = 139 ft .83

S.G. = .83

58 ft

12 ft

Hf s = 6 ft 70

Hf d = 66 ft

58 ft - 12 ft 46 ft Altura Estática + 139 ft 185 ft Total Altura Estática + 6 ft + 66 ft 257 ft TH

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 85 PSIG S.G. = .88

55 PSIA 100 ft

12 ft

Hf s = 6 ft

71

Hfd = 60 ft

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 85 PSIG S.G. = .88

55 PSIA 100 ft

12 ft

Hf s = 6 ft

72

Hfd = 60 ft

85 PSIG + 14.7 99.7 PSIA

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 85 PSIG S.G. = .88

85 PSIG + 14.7 99.7 PSIA

55 PSIA 99.7 PSIA - 55 PSIA 44.7 PSIA

100 ft

12 ft

Hf s = 6 ft

Hf d = 60 ft

44.7 x 2.31 = 117.3 ft .88 100 - 12 6 + 60

= 88 ft = 66 ft 217.3 ft

73

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 85 PSIG S.G. = .88

55 PSIA - 14.7 40.3 PSIG

55 PSIA 85 - 40.3 44.7

100 ft

12 ft

PSIG PSIG PSIG

Hf d = 60 ft 44.7 x 2.31 = 117.3 ft .88

Hf s = 6 ft

100 - 12 6 + 60

= 88 ft = 66 ft 217.3 ft

74

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL

1.02 s.g. 28” Hg Vacuometro

118 ft 8 ft

Hf s = 4 ft 75

Hf d = 40 ft

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL

1.02 s.g. 28” Hg Vacuometro

118 ft 8 ft

Hf s = 4 ft 76

Hf d = 40 ft

30”Hg - 28”HG = 2” Hg x = .98 PSIA 2 30 14.7

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 30”Hg - 28”HG = 2” Hg x = .98 PSIA 2 30 14.7

(14.7 - .98) x 2.31 = 31.1 ft 1.02

1.02 s.g. 28” Hg Vacuometro

118 - 8 = 110 ft 118 ft 4 + 40 = 44 ft 8 ft

Hf d = 40 ft 185.1 ft TH

Hf s = 4 ft 77

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 35 PSIA

1.08 s.g. 27” Hg 28 ft 13 ft

Hf s = 5 ft 78

Hf d = 37 ft

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 35 PSIA

1.08 s.g. 27” Hg 28 ft 13 ft

Hf d = 37 ft Hf s = 5 ft 79

30”Hg - 27”HG = 3” Hg 3 X x = 1.47 PSIA 30 14.7

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 35 PSIA

30”Hg - 27”HG = 3” Hg 3 x = 1.47 PSIA X 30 14.7 35 PSIA - 1.47 PSIA 33.53 PSIA

1.08 s.g. 27” Hg

33.53 x 2.31 = 71.7 ft 1.08

28 ft 13 ft

28 ft - 13 ft = 15 ft 5 + 37 = 42 ft

Hf s = 5 ft 80

Hfd = 37 ft

128.7 ft TH

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL

S.G. 1.0

2” line

CAPACIDAD 180 GPM

7 PSIG 4” línea

Tuberias en schedule 40 81

60 PSIG

PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 60 PSIG - 7 PSIG 53 PSIG 53 x 2.31 = 122.4 ft 1.0 4.28 ft

2” line

S.G. 1.0

126 .68 TH CAPACIDAD 180 GPM

2

V2 2” 4.6 ft 2g 2

7 PSIG 4” línea Tuberias en schedule 40 82

V2 2g

60 PSIG

4” .32 ft

4.6 ft - .32 ft 4.28 ft

PROBLEMA NPSHd

0

Water 120 F 9 ft

Hf s = 3 ft Presión de Vapor 120 °F agua = 1.692 PSIA Gravedad Especifica 120 °F agua = 0.99 83

PROBLEMA NPSHd NPSHd = 0

(14.7 - 1.692) 2.31 .99

Water 120 F NPSHd = 30.4 + 6 = 36.4 ft 9 ft

Hf s = 3 ft Presión de Vapor 120 °F agua = 1.692 PSIA Gravedad Especifica 120 °F agua = 0.99 84

+9 -3

PROBLEMA NPSHd

0

Water 212 F 7 ft

Hf s = 3 ft

85

Presión de Vapor 212 °F agua = 14.7 PSIA Gravedad Especifica 212 °F agua = 0.959

PROBLEMA NPSHd (14.7 - 14.7) 2.31 .959

+7 -3

(14.7 - 14.7) 2.31 NPSHd = .959

+7 -3

NPSHd = 0

Water 212 F 7 ft

NPSHd = 7 - 3 = 4 ft

Hf s = 3 ft

86

Presión de Vapor 212 °F agua = 14.7 PSIA Gravedad Especifica 212 °F agua = 0.959

PROBLEMA NPSHd Water 360 0 F

12 ft

Hf s = 4 ft

87

Presion de Vapor 360 °F agua = 153.04 PSIA Gravedad Especifica 360 °F agua = 0.886

PROBLEMA NPSHd Water 360 0 F

12 ft

NPSHd =

(153.04 - 153.04) 2.31 + 12 - 4 .886

NPSHd =

(153.04 - 153.04) 2.31 + 12 - 4 .886

NPSHd = 12 - 4 = 8 ft

Hf s = 4 ft

88

Presion de Vapor 360 °F agua = 153.04 PSIA Gravedad Especifica 360 °F agua = 0.886

PROBLEMA NPSHd Hf s = 2 ft 8 ft

0

Water 80 F

89

Presión de Vapor 80 °F agua = .5069 PSIA Gravedad Especifica 80 °F agua = 0.998

PROBLEMA NPSHd Hf s = 2 ft 8 ft

(14.7 - .5069) 2.31 - ( 8 + 2 ) NPSHd = .998 NPSHd = 32.85 - 10 = 22.85 ft

0

Water 80 F

90

Presión de Vapor 80 °F agua = .5069 PSIA Gravedad Especifica 80 °F agua = 0.998

PROBLEMA NPSHd 26.5 Hg abs AGUA 0 120 F 6 ft

Hf s = 1 ft Presión de Vapor 120 °F agua = 1.69 PSIA Gravedad Especifica 120 °F agua = 0.99 91

PROBLEMA NPSHd

X 3.45 = 14.7 30

26.5 Hg abs

X = 1.69 PSIA

(1.69 - 1.69) 2.31 + 6 - 1 = 5 ft .99

AGUA 0 120 F 6 ft

Hf s = 1 ft Presión de Vapor 120 °F agua = 1.69 PSIA Gravedad Especifica 120 °F agua = 0.99 92

30 - 26.5 = 3.45 Hg abs

OPERACION EN PARALELO

TOTAL ALTURA FT.

140 120 100 80 60 40 20 0

0

2 Bombas en Pararelo

Solo 1 Bomba

1000

2000

3000

4000

5000

CAUDAL GPM 93

6000

7000

8000

OPERACION EN SERIE

250

TOTAL ALTURA FT.

225 200 175 150 125 100 75 50

2 Bombas en serie

Solo 1 Somba

25 0 94

0

100

200

300

400

500

CAUDAL GPM

600

700

CAMBIOS DE VELOCIDAD RPM 1 GPM 1 = = RPM 2 GPM 2

[ [ 95

√

]

3

RPM 1 BHP1 = RPM 2 BHP2

]

2

√

3 ALTURA1 = ALTURA2

RPM 1 ALTURA 1 = RPM 2 ALTURA 2

BHP1 BHP2

CAMBIO DE DIAMETROS DEL IMPULSOR IMP 1 GPM = IMP 2 GPM

[ [ 96

1

=

2

IMP1 IMP2 IMP1 IMP2

√

] ]

√

3 BHP1 ALTURA 1 = ALTURA 2 BHP2

3

2

BHP1 = BHP2

ALTURA 1 = ALTURA 2

275

CURVA DE ALTURA DEL SISTEMA

250

200 175 150 125 100 75

TOTAL ALTURA FT.

225

50

Curvas del sistema original = 400 gpm @ 163 ft

25 0 97

0

100

200

300

400

500

CAUDAL GPM

600

700

CURVA DE ALTURA DEL SISTEMA APROXIMADO Curvas del Sistema = 400 gpm @ 163 ft

Solicitar Altura Estatica = 50 ft

Componentes de fricción en 400 gpm is (163 ft - 50 ft) = 113 Pot leyes de afinidad se calculan componentes de fricción en otros caudales. Ejemplo:

98

A 150 gpm

( )

A 300 gpm

( ) x 113 = 63.6 ft

+ 50 ft Estatica = 113.6

A 450 gpm

( ) x 113 = 143 ft

+ 50 ft Estatica = 193

150 2x 113 = 15.9 ft + 50 ft Estatica = 65.9 400

300 400 450 400

2

2

275

CURVA DE ALTURA DEL SISTEMA

250

200 175 150 125 100 75

TOTAL ALTURA FT.

225 @ 150 = 15.9 + 50 = 65.9 @ 300 = 63.6 + 50 = 113.6 @ 450 = 143 + 50 = 193

Curvas del sistema @ 400 =163

63.6 15.9

50

ALTURA ESTATICA

25 0 99

143

0

100

200

300

400

500

CAUDAL GPM

600

700

100

Curva Sistema 7000 GPM @ 50 Ft 1150 RPM Determine la velocidad @ 3000 GPM

80 70 60 50 40 30

TOTAL ALTURA FT.

90

20 10 0 100

0

1000

2000

3000

4000

5000

CAUDAL GPM

6000

7000

Curva del Sistema = 7000 GPM @ 50 Ft Altura 1150 RPM Segun cliente altura estatica = 40 Ft Componentes de fricción a 7000 GPM es (50 - 40) o 10 Ft

101

A 2000 gpm

(

)

+ 40 ft Estatica = 40.8

A 5000 gpm

(

)

+ 40 ft Estatica = 45

A 8500 gpm

(

)

+ 40 ft Estatica = 54.7

2000 2x 10 = 0.8 ft 7000 5000 2x 10 = 5 ft 7000 8500 2x 10 = 14.7 ft 7000

Curva Sistema a 7000 GPM @ 50 Ft 1150 RPM Determinar la velocidad @ 3000 GPM Altura a 3000 GPM es 41.5 Ft

100 90

70 60 50 40 30

TOTAL HEAD FT.

80

20

ALTURA ESTATICA

10 0 102

0

1000

2000

3000

4000

5000

CAPACITY GPM

6000

7000

100

@ 3000 GPM Alturad = 41.5 Ft ? = RPM

90

70 60 50 40 30

TOTAL HEAD FT.

80

Curva 1150 RPM

20

ALTURA ESTATICA

10 0 103

0

1000

2000

3000

4000

5000

CAPACITY GPM

6000

7000

Como determinamos esta velocidad? Primero asumimos que el punto en 3000 GPM y 41.5 Ft se trasladara a un punto de mayor capacidad y altura. Podemos usar un caudal mayor que 3000 GPM, 3750, 4000, o 4250. Usaremos 4000 GPM. Ahora aplicamos las leyes de afinidad para determinar la nueva altura a 4000 GPM. 2

( ) 4000 3000

104

x 41.5 = 74 Ft

100 90

70 60 50 40 30

4000 GPM @ 74 Ft

TOTAL ALTURA FT.

80

1150 RPM Curve

20

ALTURA ESTATICA

10 0 105

0

1000

2000

3000

4000

5000

CAUDAL GPM

6000

7000

100 90

70 60 50 40 30

4000 GPM @ 74 Ft

TOTAL ALTURA FT.

80

1150 RPM Curve

20

ALTURA ESTATICA

10 0 106

0

1000

2000

3000

4000

5000

CAUDAL GPM

6000

7000

100 90

70 60 50 40 30

1150 RPM Curve

20

ALTURA ESTATICA

10 0 107

4000 GPM @ 74 Ft

TOTAL ALTURA FT.

80

3800 GPM @ 67 FT

0

1000

2000

3000

4000

5000

CAUDAL GPM

6000

7000

Este es el punto, 3800 GPM @ 67 Ft, el cual trasladado se convierte en 3000 GPM @ 41.5 Ft low En la medida que la velocidad es reducida Ahora aplicamos las leyes de afinidad para determinar la velocidad inferior

108

3000 x 1150 = 908 RPM 3800 Como chequeo:

√ 41.5 √ 67

x 1150 = 905 RPM

Este procedimiento jamas resultara en la velocidad exacta porque es una aproximación. Sin embargo la velocidad calculada usando caudal y altura sera similar (3 RPM en este caso) o se abra incurrido en un error.

109

HIDRAULICA BASICA