Bao-cao-thuc-tap.docx

MỤC LỤC Trang I. Toång quan ñôn vò saûn xuaát:...........................................................................................2 1. Lòch söû thaønh laäp vaø phaùt trieån ......................................................................2 2. Sô ñoà toå chöùc nhaân söï ........................................................................................2 3. Sô ñoà boá trí maët baèng ..........................................................................................3 4. Xöû lyù khí - nöôùc thaûi vaø veä sinh coâng nghieäp ............................................4 II. Daây chuyeàn coâng ngheä (DCCN) .................................................................................5 1. Nguyeân lieäu: ...........................................................................................................5 1.1.Nguyeân lieäu chính ............................................................................................5 1.2.Nguyeân lieäu phuï ..............................................................................................7 2. Caùc daïng naêng löôïng söû duïng vaø tieän nghi hoã trôï saûn xuaát ....................8 III. Quy trình coâng ngheä (QTCN) .......................................................................................9 1. Veõ sô ñoà khoái quy trình coâng ngheä ...................................................................9 2. Neâu caùc thoâng soá vaän haønh, söï coá – khaéc phuïc cuûa töøng khaâu – coâng ñoaïn trong QTCN …………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………. 10 IV. Maùy – thieát bò .................................................................................................................12 1. Loø naáu thuûy tinh ...................................................................................................12 2. Taïo hình thuûy tinh ...................................................................................................27 3. Ủ vaø laøm nguoäi thuûy tinh ...................................................................................46 V. Sản phẩm và kinh tế…………………………………………………………………… . 57 VI. Vấn đề cần quan tâm liên quan đến luận văn tốt nghiệp. ..............................................61

1

I. TỔNG QUAN 1. Lịch sử hình thành và phát triển Theo quyết định số 1218/QD - BXD của Bộ Xây Dựng, với mục tiêu sản xuất sản phẩm kính cao cấp đáp ứng thị trường trong nước đặc biệt cho Miền Nam. Nhà máy kính nổi VIGLACERA được khởi công xây dựng ngày 18/02/2001 trên mặt bằng 15 hecta tại khu sản xuất Tân Đông Hiệp Huyện Dĩ An Tỉnh Bình Dương. Ngày 31/07/2002 theo quyết định số 1020/QD – BXD của Bộ Xây Dựng, công ty kính nổi VIGLACERA được thành lập trên cơ sở ban quản lý dự án của Tổng công ty Thủy Tinh Gốm Xây Dựng - đơn vị sản xuất Vật Liệu Xây Dựng đa ngành lớn nhất Việt Nam hiện nay. Sau 20 tháng xây dựng và lắp đặt, công ty kính nổi đã chính thức đưa dây chuyền 350 tấn/ngày, tương đương 18 triệu m2 qui tiêu chuẩn/năm vào hoạt động, ngày 25/10/2002 m² kính đầu tiên ra lò. Đến tháng 6-2012: bắt đầu sửa chữa nguội và nâng công suất dây chuyền sản xuất lên 420 t/d. Tháng 6 – 2013: bắt đầu sấy lò và sản xuất trở lại. Kích thước sản phẩm lớn nhất 3200x5000mm và kích thước sản phẩm nhỏ nhất 1000×1200mm với chiều dày từ 2 ÷ 12 mm, với màu sắc phong phú đa dạng gồm màu trà, xanh lá cây, xanh đen, trắng theo tiêu chuẩn châu Âu EN 572-2: 2004 Lò nấu của dây chuyền mới có tuổi thọ 10 năm và hiện nay đã hoạt động được gần 2 năm. 2. Sơ đồ tổ chức nhân sự 2.1.

Sơ đồ tổ chức nhà máy

GIÁM ĐỐC

PGĐ PT kinh doanh

Phân xưởng kính nổi

Phân xưởng cơ điện & năng lượng

Xí nghiệp gương

Phòng kỹ thuật KCS

Phòng tài chính kế toán

Phòng vật tư

Phòng tổ chức hành chính

Phòng kinh doanh

Ban kho vận

2

2.2.

Sơ đồ tổ chức phân xưởng Kính nổi: Quản đốc phân xưởng Phó quản đốc phân xưởng

Trưởng ca sx

Kỹ thuật PX

Tổ trưởng Tổ nạp liệu, phối liệu

CN tổ nạp liệu

CN tổ cân trộn

CN tổ bảo ôn lò

Tổ trưởng Tổ lò nấu

Tổ trưởng Tổ tạo hình - ủ

CN tổ lò nấu

CN tổ Tạo hình - ủ

Thống kê PX

Tổ trưởng Tổ cắt bẻ

CN tổ Cắt bẻ, trực băng tải

Tổ trưởng Tổ đóng gói sản phẩm

CN đóng gói

CN lái xe nâng

CN vận hành robot

CN VSCN

3. Sơ đồ bố trí mặt bằng 3.1.

Sơ đồ tổng thể nhà máy

3

3.2.

Sơ đồ kho nguyên liệu

4. Xử lý khí – nước thải và vệ sinh công nghiệp 4.1. Về vấn đề xử lý khí thải: Hiện tại nhà máy kính nổi Viglacera đang đấu thầu cho dự án xử lý khí thải của lò đốt công nghiệp. Dự kiến 1-2 năm sau sẽ khởi công xây dựng. 4.2. Về vấn đề xử lý nước thải: Trong toàn bộ quá trình sản xuất, nước có 3 nhiệm vụ chính là: - Tách nước để thu H2 và O2. - Làm nguội, làm mát thiết bị. - Phối trộn nguyên liệu. Do đó nước thải ra môi trường rất ít, hầu như không có chất độc hại, nước sau khi dùng được tuần hoàn lại để sử dụng.

4

II. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ 1.

Nguyeân lieäu: 1.1. Nguyên liệu chính 1.1.1. Nguyên liệu cung cấp SiO2

Vai trò SiO2 là oxit tạo thủy tinh. Do có sự liên kết của các tứ diện [SiO4]4- với nhau mà khung thủy tinh cơ bản được hình thành. SiO2 là thành phần có tác dụng làm tăng độ bền hóa, bền cơ, bền nhiệt của thủy tinh lên rất nhiều, nhưng mặt khác người ta cũng nhận thấy thủy tinh chứa càng nhiều SiO2 thì càng khó nấu. SiO2 được cung cấp từ cát thạch anh. Yêu cầu cơ bản đối với thành phần hóa của cát là hàm lượng SiO2 phải rất cao trên 98% còn hàm lượng tạp chất nhuộm màu không lớn, đặc biệt là tạp chất oxit sắt phải rất nhỏ. Kích thước hạt cát và thành phần hạt có ảnh hưởng rất nhiều đến tốc độ nấu và sự hình thành khuyết tật của thủy tinh. Cát thạch anh tự nhiên có kích thước hạt từ 0.1 - 2mm. Các hạt cát lớn (đường kính 0.8 – 2mm) rất khó nấu hoặc nấu không được hoàn toàn và đó là nguyên nhân gây ra khuyết tật cho thủy tinh. Cát nhỏ nấu dễ và nhanh do đấy người ta thường dùng loại cát mịn nhưng có cỡ hạt đồng đều. Cỡ hạt cát không đồng đều sẽ gây ra vân, sa thạch … Vì quá trình hòa tan các hạt cát không được đồng đều. Cát nhỏ có nhược điểm là dễ bay, bụi và hay lẫn các tạp chất chứa sắt. Đó là điều cần chú ý trong việc lựa chọn và sử dụng cát thế nào cho thích hợp. Ngoài ra cũng nên chú ý đến hình dạng hạt cát, loại hạt trơn, tròn thường khó nấu hơn những hạt có góc cạnh.  Yêu cầu công nghệ của Cát Độ hạt: ≥ 0.6 mm: ≤ 0.5% < 0.1 mm: ≤ 5.0% Độ ẩm: ≤ 5.0% Thành phần hóa: Oxit SiO2 Al2O3 CaO MgO Fe2O3 MKN ≥ 99.5 ± 0.5% ≤ 0.3% ≤ 0.1% ≤ 0.1% 0.1% ≤ 0.3% Hàm lượng 1.1.2. Nguyên liệu cung cấp Al2O3  Vai trò: sản xuất thủy tinh kính tấm, Al2O3 được đưa vào dưới dạng các nguyên liệu thiên nhiên: tràng thạch, pegmatite… Al2O3 làm giảm khuynh hướng kết tinh của thủy tinh làm tăng độ bền cơ học, độ bền hóa học và độ bền nhiệt, làm giảm hệ số dãn nở của thủy tinh. Thêm Al2O3 vào thành phần thủy tinh natri canxi tốc độ nấu chậm lại (đặc biệt là ở nhiệt độ thấp), tốc độ khử bọt cũng giảm đi đồng thời độ nhớt của thủy tinh tăng lên và thủy tinh đóng rắn nhanh hơn.  Yêu cầu công nghệ của Pegmatite Độ hạt: 5

≥ 0.6mm: ≤ 0.5% > 0.5mm: ≤ 5.0% < 0.1mm: ≤ 80.0% Độ ẩm: < 1.0% Thành phần hóa: Oxit Hàm lượng %

SiO2 Al2O3 CaO ≤ 76.0 ≥ 14.50 ≤ 2.50% ± 1.0% ± 1.0%

MgO ≤ 0.50%

Fe2O3 MKN ≤ 0.75 ≤ 0.3% ± 0.10%

1.1.3. Nguyên liệu cung cấp CaO  Vai trò CaO được đưa vào thủy tinh chủ yếu từ nguyên liệu đá vôi.CaO là một trong những thành phần cơ bản của thủy tinh.Nó giúp cho quá trình nấu và khử bọt thêm dễ và làm cho thủy tinh chịu đựng được tác dụng hóa học.  Yêu cầu công nghệ của Đá vôi Độ hạt: ≥ 2.5mm: không được phép có ≥ 2.0mm: ≤ 1.0% < 0.1mm: ≤ 12.0% Độ ẩm: < 1.0% Thành phần hóa: Oxit Hàm lượng %

SiO2 ≤ 0.3%

Al2O3 ≤ 0.50%

CaO ≥ 52.0 ± 2.0%

MgO ≤ 0.50%

Fe2O3 ≤ 0.15%

1.1.4. Nguyên liệu cung cấp Na2O  Vai trò Cùng với SiO2, Na2O là thành phần quan trọng nhất của thủy tinh công nghiệp: đưa Na2O vào hầu hết các tính chất của thủy tinh như tính chất cơ học, tính chất hóa học, tính chất điện… đều giảm đi. Tuy vậy tác dụng quan trọng của Na2O là ở chỗ nó giải quyết được nhiều khó khăn có tính chất công nghệ như hạ thấp nhiệt độ nấu, tăng tốc độ hòa tan các hạt cát, tốc độ khử bọt do hạ thấp độ nhớt của thủy tinh … Nguyên liệu chủ yếu cung cấp Na2O cho thủy tinh là soda và sunfat natri.  Yêu cầu công nghệ của Soda, Sunphat natri, than Nguyên liệu Soda Độ hạt: ≥ 1.0mm: không được phép có Độ ẩm: < 0.5% Thành phần hóa: %Na2CO3: ≥ 99.0% ± 0.5% %NaCl: ≤ 0.5% ± 0.1% Nguyên liệu Sunphat natri 6

Độ hạt: ≥ 1.0mm: ≤ 5.0% < 0.1mm: ≤ 12.0% Độ ẩm: ≤ 0.5% Thành phần hóa: %Na2SO4: ≥ 99.0% ± 0.5% %NaCl: ≤ 0.6% ± 0.1% Nguyên liệu than Độ hạt: kiểm tra sau nghiền ≥ 2.0mm: không được phép có ≥ 1.0mm: ≤ 1.5% < 0.1mm: ≤ 30.0% Độ ẩm: ≤ 3.0% Thành phần hóa: %C: ≥ 80.0% 1.1.5. Nguyên liệu cung cấp MgO  Vai trò Để có MgO các nhà máy thủy tinh thường sử dụng Đolomite CaCO3.MgCO3 (ở dạng tinh khiết chứa 54.3% CaCO3, 45.7 %MgCO3). Chất lượng Đolomite và khả năng sử dụng nó để nấu thủy tinh do hàm lượng MgO quyết định. MgO làm giảm khuynh hướng kết tinh, làm tăng tốc độ đóng cứng của thủy tinh. Khi đưa vào cùng với Al2O3 độ bền hóa của thủy tinh cũng tăng lên.  Yêu cầu công nghệ của Dolomit Độ hạt: ≥ 2.5mm: không được phép có ≥ 2.0mm: ≤1.0% < 0.1mm: ≤16.0% Độ ẩm: < 1.0% Thành phần hóa: Oxit Hàm lượng %

SiO2 ≤ 0.25%

Al2O3 ≤ 0.50%

CaO ≤ 40.0 ± 1.0%

MgO ≥ 20.0 ± 1.0%

Fe2O3 ≤ 0.15%

1.2. Nguyeân lieäu phuï 1.2.1. Chất khử màu Màu sắc của thủy tinh thường gây ra bởi các hợp chất sắc lẫn vào trong nguyên liệu và trong quá trình chuẩn bị phối liệu. Khi tồn tại ở hóa trị hai Fe2+nhuộm thủy tinh thành màu xanh lam, còn ở dạng hoá trị ba Fe3+ nhuộm thủy tinh màu vàng nhạt. Để có thủy tinh trong suốt không màu cần phải hạn chế đến mức tối thiểu hàm lượng hợp chất sắt và lượng sắt còn 7

lại trong thủy tinh phải ở hóa trị cao. Đối với nhiều loại thủy tinh màu xanh là do sắt gây ra dù rất yếu nhưng cũng không mong muốn. Để thủy tinh không màu ta tiến hành khử màu. Có hai cách khử màu: khử màu hóa học và khử màu vật lý. Khử màu hóa học: là chuyển toàn bộ sắt thành oxit sắt ba. Khi đó màu sắc của thủy tinh giảm đi, thủy tinh sẽ có màu vàng lục hơi nhạt và độ thấu quang tăng lên. Chất khử màu hóa học là các chất oxy hóa mạnh, các hợp chất của flor… Khử màu vật lý: là đưa vào thủy tinh một chất nhuộm màu khác có khả năng tạo ra màu phụ với màu do sắt gây ra, kết quả làm thủy tinh trở nên không màu nhưng độ thấu quang của thủy tinh bị giảm đi. Chất khử màu vật lý là oxit niken hóa trị thấp, oxit coban hóa trị thấp… 1.2.2. Chất khử bọt Là chất có khả năng làm cho những bọt nhỏ li ti trong thủy tinh gom lại thành những bọt có kích thước lớn và chúng dễ thoát ra ngoài khối thủy tinh hơn.Các chất khử bọt là nitrat, sunfat natri… 1.2.3. Chất nhuộm màu Để tạo thủy tinh có màu sắc khác nhau có thể dùng chất nhuộm màu phân tử. Khi nấu thủy tinh các chất nhuộm màu phân tử hòa tan trong khối thủy tinh đó và do mỗi chất nhuộm màu ấy có khả năng hấp thu chọn lọc các sóng ánh sáng mà thủy tinh trở nên có màu. Màu sắc này được hình thành ngay sau khi nấu và không bị thay đổi trong quá trình gia công nhiệt về sau này. Màu sắc của thủy tinh cũng phụ thuộc rất nhiều vào điều kiện nấu, thành phần của thủy tinh gốc, môi trường lò… 2. Các dạng năng lượng và tiện nghi hỗ trợ sản xuất - Dầu FO - Không khí: dùng để đốt dầu FO và tách Nito - Khí nén có áp suất 6kPa dung để xé dầu FO thành những giọt nhỏ để cháy hoàn toàn - Nước dùng làm mát thiết bị, trộn phối liệu và tách Hidro

III.

QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 8

1. Sơ đồ khối quy trình công nghệ Nguyên liệu

Qua sàng Cân định lượng Không đạt

Trộn

Nước Silô KV

Đạt Loại bỏ

Khử từ

Lò nấu Tạo hình Ủ kính Kiểm tra khuyết tật Cắt bẻ

Không đạt

Xả vỡ

Kiểm tra Đạt Bốc xếp, đóng gói

SP nhập kho

9

2. Neâu caùc thoâng soá vaän haønh, söï coá – khaéc phuïc cuûa töøng coâng ñoaïn trong QTCN 2.1. Các thông số vận hành Thông số của Silô chứa cát chưa sàng Dung tích chứa 200 tấn Thông số của bể chứa cát: (2 bể chứa) Kích thước: 30 × 15 × 7 m Thông số của Silô chứa Cát – Soda – Sunfat – Pegmatite – Đolomit – Đá vôi Dung tích chứa tối đa: Cát: 200 tấn Soda – Sunfat – Pegmatite: 150 tấn Dolomit: 170 tấn Đá vôi: 70 tấn Thông số của cân tự động cân cát Model: VBA 1501 Thể tích cân: 20 – 100 m3 Cỡ hạt < 50 mm Khối lượng: 500 kg Thông số kĩ thuật của cân Đá vôi – Đôlômít – Pecmantit – Soda – Sunfat Model: VBA 1501 Khối lượng: 130 kg Kích thước: 400 × 400 mm Thông số kĩ thuật của máy trộn và motor quay máy trộn Máy trộn: (2 máy) Một mẻ trộn là 3 tấn Kích thước: cao 1.2 m, đường kính 2.5 m. Công suất: 3 tấn/mẻ trộn. Chức năng: Các nguyên liệu sau khi được băng tải đưa vào trộn có làm ẩm phối liệu và độ ẩm này xác định. Chú ý: Thường xuyên kiểm tra bên trong máy trộn, tránh bám dính, vệ sinh. Kiểm tra độ mài mòn các thiết bị bên trong. Khi tiến hành sửa chữa và bảo dưỡng bắt buộc cắt điện và có biển báo. Không nên dùng máy trộn khi trong máy còn nguyên liệu làm cho quá tải. Motor quay máy trộn: (4 motor) Công suất tiêu thụ: 30 kW Khối lượng: 257 kg Dòng điện: 56.8 A Tần số: 50 Hz Số vòng quay: 1470 v/ph 10

Thông số của một số thiết bị khác Silô chứa mảnh thủy tinh: Dung tích chứa 95 tấn Cân mảnh thủy tinh: Tối đa 2 tấn Bunke đầu lò: Dung tích chứa 40 tấn Máy khử sắt: Đặt ở băng tải phối liệu có nhiệm vụ loại bỏ các chất nhiễm từ Fe, Ti... Khối lượng 60 kg Dòng điện I = 3.5 A Điện thế U = 85 V Băng tải: dài 105m, cao 13m, rộng 0.5m, tải trọng khoảng 120 tấn/giờ. 2.2.

Các sự cố và biện pháp khắc phục

Nguyên tắc Thường xuyên đưa phối liệu sang lò. Khi phối liệu bị lỗi không đưa vào lò. Sự cố về cân Dừng quá trình tiếp theo và xả toàn bộ phối liệu đó ra ngoài: Kiểm tra cân Kiểm tra lại các hệ thống điều khiển và cảm biến tải trọng. Kiểm tra bằng quả cân chuẩn 1 lần/tháng và sau khi có sự cố xảy ra. Cách xử lý: Sự cố ở cân cát: - Giảm tỉ lệ bài phối liệu chạy 1 cân - Nhưng nếu thời gian không đủ thì tăng tỉ lệ kính vụn lên. Sự cố cân Dolomit, Soda,..: dùng 100% mảnh thủy tinh. Sự cố cân cacbon: Cân bằng tay Sự cố máy trộn: dùng máy trộn dự phòng Sự cố ở băng tải phối liệu: dùng 100% kính vụn. Sự cố ở băng tải phân phối: nếu hỏng thì thay, khó xử lý thì dừng lại. Sự cố khi mất điện: - Đột ngột: kiểm tra mẻ trộn + Nếu không đạt: loại bỏ - Chủ động: dừng lại Khi khởi động lại chú ý quá tải vì phế liệu còn trong dây chuyền, băng tải và máy trộn.

11

IV.MÁY VÀ THIẾT BỊ 1. LÒ NẤU THỦY TINH 1.1.

1.2.

Cấu tạo lò nấu thủy tinh

Công đoạn và thiết bị

Bể nấu (Melting tank): là vùng cháy và nung nguyên liệu chảy ra. Bể gia công (Refing tank): đưa thủy tinh về điều kiện gia công Vùng thắt (Neck): là vùng hẹp giữa bể nấu và bể gia công Tường đầu lò (Feeder wall): là các tường hình chữ J (tường treo) trước cửa lò.Chắn lửa hắt ra ngoài cửa lò. Vòm cung (Drop arch): Vòm cung từ bể nấu đến vùng thắt có tác dụng ngăn môi trường giữa bể nấu và vùng thắt. Buồng thu hồi nhiệt (Regenerator): thu hồi khí thải và gia nhiệt khí đốt. Kênh khói (Flue): dẫn khí thải xả ra ngoài Hệ thống đổi chiều (Reversal system): đóng mở cho khí thải và cho không khí đốt. Van điều tiết áp suất (Stack damper): tự động điều chỉnh áp suất bể nấu Van thẳng (Straight damper): điều chỉnh áp suất môi trường bể nấu bằng tay. 12

Máy nạp liệu (Batch charger): là thiết bị đưa phối liệu vào lò và có thể điều chỉnh được tốc độ. Máy khuấy (Stirrer): có tác dụng khuấy trộn thủy tinh và đặt ở vùng thắt. Thiết bị đo mức thủy tinh (Glass level sensor): điều khiển mức thủy tinh Quạt làm mát ở RT (RT cooling fan): cung cấp không khí làm mát và hạ nhiệt cho thủy tinh. Quạt làm mát tường lò (MT side wall cooling fan): nếu không làm mát tường lò thì dễ bị ăn mòn . Quạt làm mát chân vòm lò (SKEW cooling fan) Quạt làm mát FEW (FEW cooling fan): làm mát gạch ở FEW để tránh ăn mòn. Quạt làm mát máy khuấy (Stirrer cooling fan): làm mát động cơ máy khuấy D/A cooling fan: làm mát chống ăn mòn D/A Hệ thống đốt (combustion system): Dầu FO, automize, burner, reversal damper, chu kỳ đổi chiều. 1.3.

Cách vận hành lò và các vùng nấu

1.3.1 Các dòng thủy tinh Do sự chênh lệch về nhiệt độ nên hình thành các dòng thủy tinh. Điểm rối “hot spring” là nơi có nhiệt độ cao nhất, dòng thủy tinh được tách ra làm 2 tại điểm rối Dòng 1: chạy từ điểm rối đến đầu lò điểm rối Dòng 2: chạy từ điểm rối sang mặt trên rồi chìm xuống và ngược lại điểm rối Dòng thủy tinh được hình thành do nhiệt độ là chính 1.3.2 Khái niệm về vận hành lò Chức năng: Được chia làm 5 vùng lớn. Cửa nạp liệu Vùng nấu thô Vùng nấu tinh Vùng khử bọt Vùng gia công Các khái niệm vận hành lò Việc vận hành lò được thực hiện dựa trên các khái niệm sau. Do lò có kích thước nhất định nên nếu làm không tốt một zone thì sẽ ảnh hưởng đến zone khác. Vì thế quan trọng trong vận hành là ổn định các chứa năng của zone đó. Chất lượng thủy tinh đi ra khỏi lò phụ thuộc vào chất lượng thủy tinh đi qua vùng có chế độ nhiệt kém nhất mà không phụ thuộc vào vùng có chế độ nhiệt tốt nhất. Điều đó cho thấy khi thủy tinh mà chưa tốt thì không nên đi vào các zone tiếp theo, cần phải phân chia các zone này rõ ràng ổn định chúng và giữ khoảng cách giữa các zone. 13

Sự ổn định có thể bị thay đổi khi thay đổi: Điều kiện đầu vào Điều kiện đầu ra Chất lượng của nhiên liệu và nguyên liệu Điều kiện nạp liệu và quá trình cháy. Nếu lượng thủy tinh kéo ra tăng mà không tăng nhiên liệu đốt thì chất lượng thủy tinh kém đi do thất thoát nhiều vì thế lượng thủy tinh tăng thì phải tăng nhiên liệu đốt. Việc điều khiển nhiệt độ Mỗi chức năng riêng của từng zone thì đều có nhiệt tiêu chuẩn riêng của nó.Vì thế ta phải giữ nhiệt độ riêng ổn định. Gạch chịu lửa trong lò có khoảng làm việc đến cuối nhưng có nhiệt độ nhất định, nếu quá cao sẽ nhanh chóng bị ăn mòn và giảm tuổi thọ. Vì vậy việc điều khiển nhiệt độ là việc quan trọng để bảo vệ GCL Việc ổn định nhiệt độ cho vùng thô nếu phối liệu nung nóng quá nhanh, lớp bề mặt tạo thủy tinh thì ngăn cản việc nóng chảy theo Nhiệt độ của vùng khử bọt và gia công Ở vùng bọt thủy tinh được làm nguội đến nhiệt độ thích hợp để hấp thụ bọt và thích hợp ở 14000C Ở vùng gia công thủy tinh được làm nguội đến nhiệt độ tạo hình (nhưng > 0 1000 C).Nếu thấp hơn 10000C thì ảnh hưởng đến cấu trúc của vòm lò, gạch lò. Các yếu tố ảnh hưởng đến nhiệt độ Lượng nhiên liệu đem dùng: Điều kiện cháy Điều kiện nạp liệu. Lượng thủy tinh Sự lão hóa của can nhiệt. 1.3.3 Điều khiển dầu Mục đích Với mỗi một lượng thủy tinh cần 1 lượng dầu đem dùng nhất định Do đó cần phải tránh việc tăng nhiên liệu miễn phí. Nếu dùng không đủ dầu tiêu thụ. Phân bố dầu Với 1P, 2P lượng dầu cài đặt tương đối thấp để tránh bay bốc nguyên liệu, tránh hiện tượng phân tách lớp liệu cho quá tải rất nhanh. Với 3P, 4P, 5P cần cài đặt dầu tương đối lớn (tránh việc cháy không tốt và quá nhiệt cho vòm lò). Với 6P đặt lượng dầu thích hợp sao cho nhiệt độ đạt yêu cầu (#2: 14000C). Các yếu tố ảnh hưởng đến phân bố dầu Lượng thủy tinh nấu 14

Đặc điểm dầu đốt Điều kiện cháy. 1.3.4 Điều khiển quá trình cháy Mục tiêu của quá trình cháy Nhằm làm giảm lượng dầu tiêu tốn đến mức thấp nhất. Tránh các lượng dư thừa trong đó. Giảm lượng khí thải gây ô nhiễm môi trường Duy trì môi trường lò thích hợp cho quá trình cháy. Đặc điểm cháy tốt Duy trì ngọn lửa ít nhất 2/3 chiều rộng lò, nhằm đảm bảo cho quá trình truyền nhiệt tốt cho thủy tinh. Ngọn lửa sắc và có độ sáng cao Lượng không khí đốt cấp vào: 1kg nhiên liệu/12 ÷ 14 m3 không khí. Nếu điều kiện cháy thay đổi ảnh hưởng đến phản ứng phân hủy sunfat, ảnh hưởng đến môi trường. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cháy Độ nhớt của dầu FO Khí tạo mù Lượng không khí cháy Quá trình đổi chiều Bảo dưỡng mỏ đốt Áp suất lò: áp suất cao cháy rất khó. 1.3.5 Điều khiển việc nạp liệu Mục đích Ổn định, duy trì lượng thủy tinh Tăng hiệu quả nóng chảy Bảo vệ gạch chịu lửa Việc nạp liệu thích hợp Tốc độ nạp và mức thủy tinh phải giữ ổn định. Nguyên liệu được nạp sao cho từng luống thích hợp Các luống liệu phải được phân bố 2 bên lò Độ dài của luống phối liệu cần phải giữ ổn định và phải chú ý đặc biệt khi nó quá dài. Nếu vượt sang điểm rối - hot spring thì nhiều nguyên liệu chưa nóng chảy hoàn toàn gây ra hiện tượng trôi liệu, đây là sự cố nguy hiểm. Luống nguyên liệu không được gần lò, gần quá tiếp xúc nóng tường. Các yếu tố ảnh hưởng đến việc nạp liệu Góc máng nạp liệu: 10 – 120 Nếu góc quá lớn bề mặt thủy tinh bị tác động mạnh làm rung động bề mặt. Góc nhỏ thì sẽ phẳng, không tạo luống. 15

Van của máng nạp liệu: Van này điều chỉnh độ cao của luống liệu Nếu độ mở van này lớn thì liệu giữa luống khó nóng chảy Nếu cao quá hai bên tường lò thì ăn mòn tường lò. Vị trí của máng nạp liệu: Nếu khoảng cách này quá gần thì liệu sẽ dính vào tường lò Nếu vị trí quá xa, máng này dễ bị đốt nóng và cong vênh Tốc độ nạp liệu: Nếu độ dày luống liệu ổn định, tốc độ của máng chỉ phụ thuộc vào MG, MG tăng thì vận tốc tăng và ngược lại. Tuy nhiên cần phải chú ý liệu bám vào van, để thay đổi tốc độ làm việc. Lượng nước trong phối liệu: Nếu lượng nước trong phối liệu giảm thì dễ bị phân lớp và việc tạo lớp kém, đồng thời bay bốc nguyên liệu tăng gây hỏng lò. Nếu lượng nước trong phối liệu tăng thì dễ bám dính, thay đổi tốc độ nạp liệu và nạp không tốt, tổn thất nguyên liệu. Thiết bị đo mức thủy tinh Hiện nay dùng thiết bị đo bằng tia laser có độ chính xác cao. 1.3.6 Điều khiển áp suất lò Mục đích Tránh khí từ MT đến RT Tránh khí lạnh từ bên ngoài lọt vào Bảo vệ gạch chịu lửa Duy trì lượng cháy tốt Phương pháp duy trì áp suất lò Áp suất lò được điều chỉnh bằng van sibe xoay. Độ mở của van này được điều khiển tự động, từ tín hiệu máy đo áp suất ở MT Khi áp suất lò không thể thay đổi được, van này mở hoàn toàn hay đóng hoàn toàn thì áp suất thay đổi rất lớn. Các yếu tố ảnh hưởng đến áp suất lò Không khí đốt: nếu không khí đốt tăng thì áp suất lò tăng theo Stack damper: hoạt động không tốt thì thay đổi áp suất lò. Nếu lượng tro tụ động lại nhiều ở van này thì sẽ ảnh hưởng đến van đó, kiểm tra thấy tụ động nhiều gần van thì vệ sinh ngay lập tức. Áp suất ở RT Thay đổi áp suất xung quanh cửa đặt thiết bị đo áp suất. Tách lớp gạch trao đổi nhiệt ở R.E.G Ở giai đoạn cuối của lò các gạch tích nhiệt có hiện tượng bị tắt và gây khó khăn cho việc đo áp suất lò. Để tránh tắt ta phải điều chỉnh tốt quá trình cháy. 16

1.4.

Bảo dưỡng lò nấu thủy tinh

1.4.1. Mục đích của việc bảo dưỡng Như ta đã biết thủy tinh nóng chảy ở môi trường có nhiệt độ cao được bảo vệ lớp gạch chịu lửa và lớp gạch này được bảo vệ bởi kết cấu thép. Nếu gạch sắp bị ăn mòn và bị thủng khi thời gian sử dụng dài. Nếu không được bảo dưỡng thì thủy tinh rò ra, hư lò và kết cấu thép có nguy cơ phân hủy lò. Duy trì thời gian làm việc của lò: thường xuyên kiểm tra sự ăn mòn của gạch và sửa chữa chúng một cách thích hợp. Khống chế lượng khuyết tật gây ra do việc bảo dưỡng nhằm duy trì hiệu quả sản xuất theo kế hoạch đã định. 1.4.2. Chi tiết Ăn mòn gạch Gạch tường lò: gạch tường bên bị ăn mòn mạnh đặc biệt là từ 1P – 5P. Để giảm bớt sự ăn mòn này chúng ta làm mát tường tại vị trí đó bằng không khí Lượng gió: 25 m3/p Tuy nhiên sự ăn mòn này vẫn diễn ra, ta thường xuyên kiểm tra độ ăn mòn đó theo các bước sau. Cách xác định độ ăn mòn của tường lò, sử dụng thước đo đặc biệt để xác định phần còn lại của tường bên. Kiểm tra bên ngoài của gạch tường bên Kiểm tra các vết nứt bên ngoài và đặc biệt là gần mức thủy tinh, căn cứ vào kết quả kiểm tra để tránh rò rỉ, ốp gạch tường bên khi độ dày còn 25 – 40mm Khi ốp gạch tường bên quá sớm nó như một lớp cách nhiệt làm tăng độ ăn mòn Dùng các dầm thép đục lỗ để chống bên ngoài Khi tiến hành ốp gạch chú ý các vấn đề sau:  Chất lượng của gạch ốp (pathing block). Gạch AZS đã được đánh bóng, CS3 – DCL đã được đánh bóng  Cỡ gạch: chiều cao của gạch sao cho không có khó khăn cho việc vướng gạch (cao 400mm, rộng 250mm, dài 75mm).  Phía dưới viên gạch ốp tốc độ ăn mòn nhanh, tránh thủy tinh rò ra ở đây thì cấp gió làm mát  Thường khí ốp gạch ta đặt các ống lạnh ở đỉnh tường bên  Khi sửa chữa khe giản nở thì chú ý làm ở phía đốt ngược tránh rơi vào thủy tinh. Gạch góc lò Người ta thường đặt các viên gạch hình lục lăng Do đặt ở góc nhô ra nên bị ăn mòn rất nhanh mặc dù ở nhiệt độ thấp, vì vậy làm mát đặc biệt khi có 1 vết nứt. Các vị trí gạch tường bên khác: gạch tường treo, MT, NK, RT, Port, R.E.G

17

Khi xây lò thường bớt lại các khe để bù lại việc giãn nở của gạch.Tuy nhiên các khe đó rất khó bịt kín lại một cách hoàn hảo. Khi mà các khe không được bịt kín lại tốt lửa vào các khe và ăn mòn rất nhanh. Để tránh việc ăn mòn của bộ kết cấu chịu lực, chúng ta làm kín ngay khi khe này còn nhỏ Các biện pháp sau rất hiệu quả cho việc ăn mòn.  Thường xuyên kiểm tra bên trong và bên ngoài lò  Thường xuyên chụp ảnh bên trong lò Các bước kiểm tra như sau:  Kiểm tra bên trong lò  Kiểm tra tường treo MT, NK và RT (đặc biệt)  Kiểm tra feeder end wall FEW  Kiểm tra drop arch D/A  Kiểm tra tường cánh gà MT (MT wing wall)  Các cửa đốt  Tường bên trong của buồng tích nhiệt REG và checker  Phần giáp nối giữa tường bên trong và bên ngoài cửa đốt  Kênh của REG, gần Rider Arch  Kiểm tra tất cả nhưng chú ý chúng bị ăn mòn cục bộ (màu đen), hoặc gạch ở đó bị tuột xuống. Các bước kiểm tra bên ngoài:  Khe giãn nở dưới chân vòm lò  Khe giãn nở của tường treo MT  Khe giãn nở của MT và các miệng lửa  Khe giữa trước và sau miệng lửa (port)  Khe giãn nở xung quanh tường cánh gà R.T (Wing wall of Refining tank)  Xung quanh lỗ đặt mấy khuấy  Các khe giãn nở của tường trong và ngoài buồng tích nhiệt 1.4.3. Các phương pháp sửa chữa Nhồi kín, bịt kín lỗ thủng từ phía ngoài, đây là phương pháp sủa chữa phổ biến, tùy theo tình huống người ta dùng vật liệu có kích thước bằng lỗ thủng đó để chèn kín. Đối với những chỗ dễ ảnh hưởng chất lượng thủy tinh Việc thay thế gạch Tùy từng vị trí chúng ta có thể thay thế được viên gạch (chú ý có kết cấu đỡ ở trên) Phương pháp hàn bằng gốm (Ceramic Welding) đây là phương pháp gần đây mới được áp dụng. Khi thực hiện phương pháp này thì kết hợp đổi màu, sửa chữa lớn để giảm thời gian ảnh hưởng đến sản xuất.. 18

1.4.4. Bảo dưỡng đáy lò Nhiệt độ >13000C lỗ đặt của các ống sục khí hay can nhiệt là nguyên nhân gây rò thủy tinh. Phương pháp phòng tránh rò thủy tinh ở đáy lò: Khống chế nhiệt độ nhỏ hơn <13000C Không đưa các kim loại vào trong lò Sớm phát hiện ra chỗ rò và xử lí thích hợp Nếu thủy tinh có màu đỏ thì thổi khí lạnh vào là đủ Nếu thủy tinh nhỏ giọt rồi thì phun nước rồi thổi khí lạnh vào Đặt các ống sục khí vào vị trí thích hợp 1.4.5. Rò rỉ nước ở ống lạnh Mấy khuấy (stirrer), ống lạnh treo, phao R.T, Glass level. Các ống lạnh có thể bị rò rỉ nước do các nguyên nhân sau:  Hư hỏng do nhiệt, do kẹt hoặc mất nước làm cho nhiệt độ cao, ống dễ hỏng.  Ăn mòn do lượng axit cao, khí sunfurơ (SO2) hoặc hơi axit sunfurơ. Có trong nguyên liệu dần đọng lại và ăn mòn chúng.  Ăn mòn do rỉ sét: từ phía trong do nước có tạp chất.  Hỏng các vật liệu làm kín bằng cao su, bị mòn hỏng và rò nước ra ngoài, không làm mát được thiết bị gây hỏng thiết bị làm lạnh.. Phòng ngừa việc rò rỉ ống lạnh:  Kiểm tra nhiệt độ nước thải: khi nhiệt độ nước thải vượt quá 600C thì hệ thống sẽ báo động.  Kiểm tra hiện trường: chúng ta phải phát hiện từ một đến hai lần trên ca để sớm phát hiện rò rỉ.  Định kì thay thế các ống lạnh.  Tiêu chuẩn thay thế ống lạnh ở nhật bản: suspension cooler, stirrer (2 năm), Glass level and Floater (1 năm), gap cooler (3 năm). 1.4.6. Cách sử dụng gạch trong lò Vị Trí

Vòm lò

Yêu cầu 1. Ít biến dạng ở nhiệt độ cao 2. Chống ăn mòn cao do bụi hoặc kiềm 3. Không gây bẩn cho thủy tinh

Loại gạch Gạch silic(Dinat) Silica brick

Drop arch 1. Nhiệt độ biến dạng dưới tải trọng cao 2. Chịu chống mài mòn cao với thủy tinh lỏng Lớp lót đáy lò và 3. Không gây bẩn thủy tinh tường bên 4. Không thấm thủy tinh

Gạch AZS, gạch α, β, Al2O3 Electric casting

Side wall, paver 19

1. Chống ăn mòn cao do bay bụi hoặc kiềm Tường treo và cửa đốt 2. Ít gây bẩn cho thủy tinh 3. Độ bền cao trước sự thay đổi nhiệt độ khi đổi Suspension wall, Port chiều 4. Độ chống sốc nhiệt cao 1. Ít gây bẩn cho thủy tinh 2. Có độ chống mài mòn cao Kênh và miệng dẫn 3. Khả năng sinh bọt thấp thủy tinh 4. Chống tạo thành lớp mỏng bám dính

Gạch đúc điện, gạch AZS, α, β, Al2O3, gạch silica

Gạch đúc điện, gạch α, β, Al2O3

Canal, spout lip 1. Chống ăn mòn cao do bụi hoặc kiềm Gạch tích nhiệt checker

2. Chịu tải trọng cao 3. Điểm chịu hóa mềm cao dưới tải trọng 4. Có độ xốp thấp

Gạch chân vòm và Như trên buồng thu hồi nhiệt Tường của R.E.G

Như trên

Gạch bảo ôn

Bên ngoài cùng dẫn nhiệt thấp

Gạch Mg (1st) Gạch mullit (2nd) Gạch samot (3rd)

Gạch samot Gạch Mg, mullit, samot Gạch Mg, mullit, samot

1.5. Xả thủy tinh 1.5.1. Mục đích của xả thủy tinh Quá trình xả thủy tinh là quá trình rót thủy tinh từ lò nấu qua tường bên ở chỗ Pocker bên phải. Có hai dạng xả: Xả chảy tràn là xả mà mọi hoạt động khác vẫn hoạt động bình thường Xả khi sửa chữa nguội: là xả toàn bộ thủy tinh trong lò nấu ra. Do thủy tinh lỏng có nhiệt độ cao nên khi xả cần nước cung cấp cho nó để làm nguội. Trong thực tế lượng nước làm mát không kịp cho thủy tinh. Khi xả chú ý các sự cố lớn có thể xảy ra. 1.5.2. Xả chảy tràn Mục đích Vẫn nạp liệu bình thường để tránh các thay đổi về dòng chảy thủy tinh ở trong lò được sử dụng khi thay lip, shut down. Khi mình cần hạn chế thủy tinh vào bể thiếc do sản xuất loại thủy tinh đặc biệt mỏng. Các đặc điểm của việc xả Việc xả thủy tinh phải thực hiện ổn định và an toàn. 20

Điều chỉnh lưu lượng thủy tinh lỏng bằng ống lạnh trên máng xả, máng này đặt ở trên viên gạch tường bên của Pocket. Thủy tinh này chảy qua máng gạch chịu lửa và sau đó rót xuống máng bằng thép, ở máng bằng thép này dòng nước tuôn rất mạnh, làm cho thủy tinh cứng lại và vụn dần ra, sau đó trôi xuống bể ở phía ngoài lò. Thủy tinh sau khi rơi xuống bể được múc ra bởi máy xúc. Việc vận hành chi tiết Công việc chuẩn bị:  Chuẩn bị các mỏ đốt gas  Kiểm tra tình trạng máng gạch  Kiểm tra độ nhẵn phẳng của máng  Kiểm tra lượng nước và lực nước xem đã thích hợp hay chưa  Chuẩn bị các thiết bị cần thiết và thiết bị an toàn  Lắp đặt tạm thời 2 quạt để thổi hơi nước ở bể  Vệ sinh sạch sẽ các bể nước và hố bơm  Chuẩn bị xe ôtô máy xúc để vận chuyển thủy tinh sang nơi khác  Mọi van và ống gần khu vực xả để tránh nhầm lẫn khi vận hành và khi quản lí sự cố  Chuẩn bị lượng nước đủ trong suốt quá trình xả thủy tinh Sấy viên gạch xả:  Sấy viên gạch xả từ chiều hôm trước (12h) Từ trường hợp khẩn cấp: shut down Tăng gạch dần dần cho viên gạch này và tránh vỡ và nóng đỏ khi bắt đầu xả Nếu bị nứt trong quá trình sấy giảm tốc độ và báo cáo cấp trên  Thao tác xả Thông báo cho các bộ phận liên quan đặc biệt là bể thiếc Bố trí người trực 3 ca liên tục  Xả nước cho máng bằng thép trước  Tháo hoặc mở dần dần ống lạnh chặn dòng ra  Tháo viên gạch chặn dòng ra  Vén lớp thủy tinh cứng xung quang bên trong máng gạch hoặc điều chỉnh với gas để thủy tinh chảy ra dễ dàng  Đặt lại ống lạnh để điều chỉnh dòng thủy tinh  Tính toán lượng thủy tinh xả ra và điều chỉnh theo tiêu chuẩn  Điều chỉnh lại các vòi gas và tháo các vòi gas không cần thiết  Kiểm tra nhiệt độ nước ở bể nước xả, điều chỉnh nước hợp lí  Thổi hơi nước bốc lên khỏi mặt bể bằng quạt, giúp quan sát tốt  Thủy tinh dừng xả 21

Dừng thủy tinh bằng ống lạnh chặn dòng Lắp viên gạch chặn dòng vào Thông báo cho các bộ phận liên quan Vệ sinh máng gạch 1.5.3. Xả thủy tinh để sửa chữa nguội Đặc điểm Làm sao xả cho nhanh, an toàn, và xả hết lượng thủy tinh trong lò nếu có thể. Điều chỉnh lượng thủy tinh xả ra bằng ống lạnh hình tên lửa đầu đạn. Vận hành chi tiết Các công việc cần chuẩn bị: Vị trí đặt máng gạch và máng thép khác nhau. Ống lạnh đầu đạn kiểm tra việc di chuyển. Vị trí lặp đặt các mỏ đốt. Chuẩn bị các đường ống gas, nước. Xác nhận lại các trường hợp xả, chuẩn bị các ống lạnh, thiết bị an toàn. Đục viên gạch chèn ở lỗ xả cho đến khi độ dày viên gạch này còn 20 – 25mm Đốt cho thủy tinh chảy ra (2h), không nên dùng khí nén vì khí nén có nhiều nước (khí của quạt cao áp). Đưa ống lạnh đầu đạn vào. Chuẩn bị ống lạnh đầu đạn, kiểm tra đường nước. Lượng liệu ở các máy nạp liệu thấp nhất Sấy gạch: giống như xả tràn. Thao tác: Trước đó 1 ngày gỡ bỏ các ống lạnh RT, Floater, Stirrer Dừng sản xuất Dừng nạp liệu và kéo máy nạp liệu ra, đậy ống lạnh và buống cách nhiệt Đốt mỏ RT để giữ nhiệt độ cho RT Tháo bỏ các cần đo mức thủy tinh Cấp nước cho các ống lạnh Cấp nước cho máy xả và ống lạnh đều đặt Thông báo cho các bộ phận liên quan và bố trí nhân lực Tháo bỏ hoàn toàn viên gạch chèn lỗ cho thủy tinh chảy ra hoàn toàn Đốt cho thủy tinh có thể chảy ra Khi thủy tinh bắt đầu chảy ra đưa ống lạnh đầu đạn vào ngay lập tức. Ở giai đoạn đầu thủy tinh bị nguội do máng gạch do đó phải dùng móc để vệ sinh các lớp thủy tinh này (cần thiết thì dùng các vòi gas). Điều chỉnh lượng xả cho đến khi thấy dòng thủy tinh chảy ra đều đặn. Lắp thêm mỏ đốt gas ở lỗ xả của máng gạch và dưới máng xả. Đặt các tấm cách nhiệt nếu ngọn lửa tiếp xúc tường bên. Ổn định việc xả: 22

Sử dụng vòi gas gia nhiệt chỗ bị nguội: Khi có lưu lượng dư ra hay giảm ðột ngột ta phải kéo ống lạnh ra một chút ðể vật ðó trôi ra. Trong trýờng hợp thủy tinh cứng lại và ðầy tràn trên máng bằng thép do việc múc thủy tinh ra khỏi bể không kịp thời, khi ðó thủy tinh tiếp tục chảy ra ngoài và tràn lên chỗ khác thì cực kì nguy hiểm. Để giảm thủy tinh chảy ra ta tăng làm mát cho chúng. Có khuynh hướng đọng lại máng thép. Dừng việc xả và tìm cách xử lý. Đặc điểm của lượng thủy tinh: Khi cần tăng thì kéo ống lạnh nhưng phải thực hiện từ từ. Thường quay ½ vòng trong vòng 30’ và quan sát trong vòng 30’ sau đó xả tiếp. Giảm lượng xả đưa ống lạnh vào thật nhanh. Kiểm tra tốc độ xả bằng cách đo mực thủy tinh trong lò và vẽ bằng đồ thị, tốc độ xả căn cứ vào khả năng làm mát của nước có đủ hay không. Nhiệt độ đáy lò duy trì từ 1270 – 12800C. Việc kiểm tra rò thùy tinh được kiểm tra trong quá trình xả. Khống chế áp suất lò đủ cao để cho không khí bên ngoài không vào cho đến khi giảm lưu lượng xả. Giảm ngọn lửa tùy theo điều kiện Kiểm tra nhiệt độ bể nước <500C. Thường xuyên ghi chép tình trạng lò và không nhất thiết xả hết thủy tinh trong lò. Các trường hợp khẩn cấp Thông báo cho mọi người Dừng nhanh chóng xả đầu đạn Không thể dừng bằng đầu đạn và thủy tinh tràn ra ngoài ta làm như sau:  Phun nước vào những nơi thủy tinh cứng.  Lắp các ống lạnh khẩn cấp mà thủy tinh tràn ra  Đặt các móc sắt vào thủy tinh nóng và phun nước vào chúng.  Sau khi thủy tinh lỏng dừng chảy tiến hành vệ sinh kính vụn khỏi mảng xỉ (tường bên…) sau đó tiến hành sấy viên gạch xả.  Nếu không dừng được thì phun nước ngay. 1.6.

Các sự cố và biện pháp khắc phục

1.6.1. Qui trình xử lý khi các thiết bị của lò nấu bị bục nước Ống lạnh đầu lò Cách phát hiện Khi một ống lạnh làm mát đầu lò bị bục thì nước sẽ chảy ra ngoài gây bốc hơi và làm ướt liệu. Cách xử lý Giảm lưu lượng nước khoảng 50%. Kéo ống ra ngoài 23

Phủ lớp liệu dưới tường treo L Thay ống lạnh dự phòng Ống lạnh đáy lò con Cách phát hiện Khi ống lạnh làm mát đáy lò con bị bục thì nước chảy ra làm ướt sàn thao tác vòi phun. Cách xử lý Giảm lưu lượng nước khoảng 50%. Chuẩn bị vòi khí nén Tháo ống bục ra Thổi khí nén vào đáy lò con Thay ống nước dự phòng Ống lạnh chìm Cách phát hiện Kiểm tra khu vực ống lạnh có hiện tượng bốc hơi Độ nhớt của thủy tại khu ống lạnh cao, kết tinh. Cách xử lý Giảm lưu lượng nước khoảng 50%. Xoay ngang ống lên Vặn ốc chân hãm Kéo ống lạnh ra ngoài Dùng bông bịt kín cửa thao tác ống lạnh Tãng dầu mỏ 6 lên ðể nâng nhiệt vùng nguội Thay ống dự phòng vào Đưa dần các thông số về hoạt động trở lại bình thường. Máy khuấy Cách phát hiện Kiểm tra thấy khu vực máy khuấy bốc hơi Độ nhớt của thủy tinh tại khu vực máy khuấy rất cao Nước chảy từ máy khuấy vào lò Cách xử lý Tắt nguồn điện của hai máy khuấy Giảm lưu lượng nước làm mát máy nào bị bục khoảng 50% Xoay ngang máy khuấy bên bục lên Xoay ốc chân hãm Kéo máy bên ra ngoài Tiếp tục đưa máy khuấy bên đối diện ra ngoài Dùng bông bảo ôn bịt kín 2 cửa thao tác máy khuấy 24

Tắt gió quạt loảng Tăng dầu mỏ 6 để tăng nhiệt độ phần nguội Thay máy khuấy dự phòng vào Đưa dần các thông số về hoạt động bình thường 1.6.2. Phương án xử lý vận hành sản xuất khi mất nước làm mát Cách xử lý Ngưng vận hành máy khuấy, đưa máy khuấy, ống lạnh chìm vùng thắt và ống lạnh đầu lò ra khỏi lò nấu. Dùng bông bảo ôn và tấm Amiang che chắn kín thiết bị đo mức thủy tinh tránh bị đốt nóng. Đưa tất cả máy kéo biên, ống lạnh làm mát ra khỏi bể thiếc Phủ 1 lớp liệu phía dưới máy lạnh tường treo L, nếu thời gian mất nước lâu cần tăng chiều dày lớp liệu. Mở cửa thao tác ở khu vực dàn con lăn quá độ để thông gió. 1.6.3. Qui trình xử lý khi cháy do rò rỉ dầu trong hệ thống vòi phun Cách phát hiện Thấy hiện tượng bốc khói trong sàn thao tác vòi phun. Thấy hiện tượng bốc lửa trong thao tác vòi phun. Cách xử lý Xác định chính xác vị trí đang cháy Lập tức ngừng cấp dầu ở vị trí mỏ đốt có đám cháy Sử dụng bình chữa cháy, cát để dập tắt đám cháy Chú ý: Nếu đám cháy lớn khó dập tắt, lập tức ngừng cấp dầu toàn bộ hệ thống vòi phun bên bị cháy. Đổi chiều ngọn lửa về bên đối diện không bị cháy Làm lại bước 4 Sửa lại hệ thống đường ống, van vòi phun hư hỏng do bị cháy. Kiểm tra kĩ độ an troàn cho các thiết bị trước khi vào hoạt động. Đưa dần các thông số công nghệ về hoạt động bình thường 1.6.4. Phương án xử lý vận hành lò nấu thủy tinh khi mất dầu FO Xử lý tình huống khi mất dầu đốt trong thời gian dài Dừng cấp khí đốt, khí làm mát thủy tinh ở phần nguội, giảm áp suất khí tạo mù xuống < 0.1MPa. Đóng hoàn toàn van Sibe chính nhằm tránh thất thoát nhiệt qua ống khói Ngừng cấp liệu vào lò bằng cách ngưng máy nạp liệu, đưa lưỡi máng nạp liệu ra xa vùng nóng. Giảm lưu lượng kéo. Nếu thời gian mất dầu hơn 15 phút thì đóng hoàn toàn van an toàn và đưa máy khuấy, ống lạnh chìm ra khỏi lò nấu. Theo dõi nhiệt độ vòm lò, các kết cấu thép, thanh giằn.Khi nhiệt độ vòm lò nhỏ hơn 0 1300 C thì tổ chức xiết giằng lò. 25

Chú ý: Khi nhiệt độ nhỏ hơn 12000C, gạch Bacor xảy ra sự co rút lớn, cần tăng cường xiết giằng nhiều hơn. Tiến hành bảo ôn bịt kín các khu vực hở của lò như: vùng thắt, cửa nạp liệu, cửa vòi phun và phủ thảm bông bảo ôn trên vòm lò nếu cần thiết. 1.6.5. Qui trình xử lý khi phát hiện rò thủy tinh Xử lí khi rò thủy tinh: Rò thủy tinh sẽ gây hỏng lò và các thiết bị phụ trợ.Vì vậy việc vận hành lò phải tiến hành cẩn thận không để rò thủy tinh.Nếu có hiện tượng rò thì chúng ta dùng các cách để dừng ngay. Những nơi hay rò thủy tinh Khe giữa các viên gạch tường bên, dưới các viên gạch ốp tường bên, khe giữa các viên gạch ở góc tường. Phần giáp nối giữa neck, RT và MT, các lỗ đặt can nhiệt và sục khí ở đáy lò, các khe lướn dưới đáy lò khi nhiệt độ >3000C. Các biện pháp tránh rò thủy tinh Kiểm tra định kì những chỗ có nguy cơ rò thủy tinh, không được nâng nhiệt độ đáy lò khi xử lí sự cố. Khi nhìn thấy thủy tinh bắt đầu rò ra ngoài, hoặc thấy màu viên gạch trở nên rất đỏ thì xử lí ngay bằng những cách sau: chèn gạch mỏng, làm lạnh vị trí đó bằng khí hay nước, khi có sự cố về quạt làm mát thì phải kiểm tra các vị trí trên. Các biện pháp xử lí khi đã rò thủy tinh Cần phải sẵn sàng các thiết bị chống rò: vòi nước, ống khí… Đặc biệt là khu vực đáy lò: Khi phát hiện có rò thủy tinh thì phải báo ngay cho phòng điều khiển và phòng điều khiển phải báo ngay cho cấp trên và cán bộ liên quan, không tự ý xử lí một mình. Tùy theo tình trạng rò thủy tinh mà xử lí theo các phương án sau: Chú ý: Việc dừng lò thủy tinh được ưu tiên trên việc sản xuất Các biện pháp đúng không ngần ngại gì đến ngừng sản xuất 1/ Dùng khí lạnh thổi vào chỗ rò thủy tinh hoặc dùng viên gạch mỏng, phương pháp này chỉ có hiệu quả khi rò thủy tinh ít. 2/ Khi rò thủy tinh được làm mát bằng khí mà vẫn rò thì dùng ống lạnh ốp vào chỗ đó. 3/ Nếu theo các phương án trên mà vẫn không dùng được thì phun nước trực tiếp vào chỗ rò thủy tinh. Nếu phun bên ngoài mà vẫn không được thì: Rút mỏ đốt ra khỏi vị trí sau đó dùng nước phun vào trong lò qua lỗ mỏ đốt và gần chỗ bị rò. Chú ý: Nhiệt độ vòm lò có thể giảm nhưng không được để giảm dưới mức độ ổn định của gạch silic. Dừng nạp liệu vào trong lò để giảm áp lực của thủy tinh. 1.6.6. Xử lí khi mất điện 26

Các thiết bị như quạt cấp khí đốt, máng nạp liệu đều sử dụng điện vì vậy mất điện thì dùng máy phát chạy từ từ tránh quá tải. Khi mất điện thì bảo vệ lò trước, sau đó tránh mất mát về sản xuất. Mất điện trong thời gian ngắn: < 25 phút Phân công kiểm tra xung quanh lò xem có bị rò thủy tinh hay không. Khi có điện trở lại lần lượt cài đặt các thiết bị.Phải phối hợp bên điện. Thứ tự vận hành các thiết bị: quạt làm mát, các thiết bị đốt, máng nạp liệu. Nếu thời gian lâu hơn thì theo các bước sau: Cần tiết kiệm nước cho các thiết bị mà khó có thể rút ra ngay được. Các thiết bị làm lạnh rút ra theo thứ tự sau: phao ở RT, stirrer, ống lạnh treo Cần phải tăng cường kiểm tra rò thủy tinh, các kết cấu thép và các khe giãn nở. Kéo các mỏ đốt ra và làm kín các khe hở của lò, hạn chế giảm nhiệt độ từ từ.Đóng các van stack damper và van thẳng lại. Xiết lại giằng lò (rod). 1.6.7. Sự cố van đổi chiều Khi van đổi chiều không hoạt động thì việc đốt rất bị hạn chế (trong trường hợp này vận hành bằng tay). Khống chế lượng MG, giảm lượng MG xuống, nấu tốt hơn, giảm lượng liệu nạp lò. 1.6.8. Sự cố của hệ thống đổi chiều Chuyển đổi chiều bằng tay không được thì đành phải giảm liệu nạp, thực hiện các biện pháp bảo vệ lò và giảm dầu. 1.6.9. Sự cố nạp liệu Khi phối liệu không thể nạp vào (do băng tải hay máng nạp liệu) thì làm như sau: Nạp 100% kính vụn để duy trì mức thủy tinh. Nếu việc sửa chữa trong thời gian ngắn thì không cần sử dụng giảm MG, nếu lâu thì giảm MG. Nếu không có kính vụn thì đóng lò. 2. TẠO HÌNH THỦY TINH Thông số kỹ thuật chính để tạo hình thủy tinh Nhiệt độ của thủy tinh lỏng tại kênh dẫn: 1080 – 11300C( Tùy vào chiều dầy kính) Nhiệt độ của đầu kính ra bể thiếc: 575 – 5950C. Nhiệt độ bên trong vòm bể 2500C. Nhiệt độ của vật liệu bọc ngoài đáy 400C. Nhiệt độ đầu ra nước làm mát < 600C Mức thiếc: 75 – 77 mm Tiêu thụ hỗn hợp khí N2 + H2(Hiện tại đang sử dụng): 1350 m3/h Chất lượng hỗn hợp khí Thành phần O2 5ppm, điểm đọng sương khoảng 600C Thành phần H2trong hỗn hợp N2 + H2 là: 4 – 8% đối với vận hành bình thường 27

10% đối với khởi động và sự cố Vận tốc kéo (tính theo khối lượng cân) V = Q/ B.s.24 B: Chiều dài nguyên bản (mm) s: Chiều dầy kính (mm) Q: Công suất kéo Tốc độ máy kéo biên : Đối với kính mỏng (3, 4, 5 mm) tốc độ kéo biên tăng dần theo số thứ tự cặp máy sử dụng và luôn nhỏ hơn tốc độ chuyển động chính. Đối với kính dày (8, 10, 12 mm) tốc độ kéo biên giảm dần theo số thứ tự cặp máy sử dụng và luôn lớn hơn tốc độ chuyển động chính. 2.1 .Cấu tạo bể thiếc Các kí hiệu B.B.C.F: bath bottom cooling fan B/T: back tweel K: thermocouple chromium – aluminium C/P: carbon pusher C/T: canal temperature DPT: differential pressure transmitter E/E: exit end E/E.R/T: exit end ribbon temperature F/A: flat arch F/T: front (fore) tweel F/W/B: front wall box H/E: hot end L.O.R: lift out roller L/M: linear motor L/R: lehr roller LSP: lehr speed MG: molten glass R: thermocouple platium – chromium R/H: reheat R/P: radiation pyrometer T/F: target fender S.O.B.B: small open botoom bubble T/R: top roll T.A.S.P: top roll speed W.B.F: wet back flow W.B.T: wet back tile 28

Quá trình tạo hình Thủy tinh chảy vào bể thiếc Tốc độ chảy và lượng chảy phụ thuộc vào độ mở của F/T và nhiệt độ kênh. Thường độ mở của F/T ổn định nên độ dày phụ thuộc vào nhiệt độ. Nhiệt độ kênh được điều chỉnh bằng gió làm mát RT. Các tạp chất gây bẩn cho thủy tinh ở Spout lip, Canal… phải chảy về hai phía mép của băng kính. Thủy tinh được kéo dãn ở H/E (Hot End) Thủy tinh lỏng được kéo tự nhiên và được làm nguội dần Kính dày 6 mm tự nhiên cân bằng Nhiệt độ thủy tinh được điều chỉnh bằng ống lạnh (cooler) và roof heater. Trong phương pháp Fender quá trình này bị nén lại. Tạo hình bằng phương pháp A.D.S (assistant direct stretch) Với băng kính có độ dày nhỏ hơn độ dày cân bằng ≤ 6mm, ta phải sử dụng Top Roll (T/R). Trong phương pháp này băng kính có thể kéo mỏng đi nhờ tăng tốc độ lò ủ. Thế nhưng băng kính bị hẹp lại, vì vậy T/R được sử dụng để giữ bề dày khi tăng tốc độ lò ủ. Khi đó độ dày và bề rộng băng kính được điều chỉnh bằng tốc độ, góc độ, số lượng T/R và tốc độ lò ủ. Nhiệt độ ở E/E được điều khiển bằng các ống lạnh và máy gia nhiệt trần (roof heater) Sau đó băng kính được đưa ra bể thiếc bằng các con lăn Lift out rooler (L.O.R) ra lò ủ.

29

2.2 . Các thiết bị chính

Thiết bị chính của thân bể thiếc (roof casing) Là kết cấu thép được làm đặc biệt và được treo trên kết cấu thép ở trên trần bể. Hỗn hợp N2 và H2 đưa vào các busbar chamber và đưa qua các lỗ roof casing. Busbar chamber Là khoảng không gian giữa roof casing và roof heater Các busbar cho các roof heater đi qua busbar chamber.Nó được chia làm 5 khoảng bằng các vết ngăn bằng thép. Roof blocks Được cấu tạo từ các kết cấu đỡ gạch và ăn khớp với nhau, được treo trên roof casing. Những viên gạch ở cửa thành bể gọi là front lintel và ở đầu ra exit lintel. Bottom casing và bottom block Đáy bể bao gồm bottom casing, bottom block và thiếc. Gạch được đặt vào trong bottom casing giống như cái chảo và Sn nóng chảy đựng trong nó. Bottom casing thường là những tấm thép chúng được hàn với nhau rất bình thường. Gạch được đặt ở phía đáy của bottom casing gọi là gạch đáy. Gạch đặt cạnh bể gọi là gạch bể (side block). Gạch đặt cuối bể E/E lip. Side sealing Hộp làm bằng thép có độ rộng 30 cm và bên trong được nhồi một lớp bông cách nhiệt. Chúng được bố trí hợp lí giữa khe của trần bể và đáy bể, nó như là tường bên của bể thiếc. Các bộ phận dẫn thủy tinh vào bể thiếc 30

Canal: Kênh dẫn thủy tinh Là phần giữa lò và bể, nó có kết cấu hẹp và nông (nó chỉ đưa phần thủy tinh ở trên mặt và ở giữa lò vào bể). Do yêu cầu không được làm bẩn nó làm bằng oxit nhôm đúc điện và có bề mặt rất nhẵn, chống mài mòn cao. Spout lip Là viên gạch rót thủy tinh lỏng sang bể thiếc . Cũng như Cannal nó làm bằng oxit nhôm đúc điện. Cơ cấu Tweel (van F/T, van B/T) Tweel như một cái van điều tiết lượng thủy tinh vào bể thiếc và nó cũng có chức năng bịt kín. F/T làm từ vật liệu Silica đúc và được sản xuất bình thường. Trong trường hợp khẩn cấp hoặc thay F/T thì dùng B/T. Back Tweel làm từ thép chịu nhiệt và đặt phía trước của F/T. Khi tăng tốc độ cho Front Tweel ta có thể tăng hay giảm, còn B/T chỉ có một tốc độ. F/T duy trì bằng UPS và duy trì hoạt động khi mất điện . F/T speed: 8.53 – 85.3 mm/phút. B/T speed: 77.6 mm/phút. Wet back tile Là loại VLCL nó tạo thành những dòng chảy ngược wet back flow. Đặt ở phía trên của phía thượng lưu của bể thiếc tạo ra dòng chảy ngược. Restritor tile: Tấm chịu mài mòn, Vật liệu Silimalide chịu mài mòn cao. 0 – section: Miệng rót Là khu vực mà thủy tinh lỏng chảy vào Spout lip khu vực 0 – section dễ bẩn do hợp chất của thiếc. Vì vậy tránh bẩn đưa hỗn hợp N2 – H2 vào cả hai bên. Ống lạnh: Cooler Được chế tạo bằng thép, làm mát bằng nước, được chế tạo để điều chỉnh nhiệt độ băng kính. Chúng được đưa vào phía bên trên băng kính từ các side sealing của bể. Căn cứ vào độ sâu mà nó được đưa vào để điều chỉnh nhiệt độ cần thiết. Ống lạnh dùng ở hot end gọi là H/E cooler (rail and box) Căn cứ vào hình dạng sử dụng của Rail cooler and box cooler Target fence: (T/F) Chúng được đặt phía trên hai mép của băng kính Có thể tính bề rộng của băng kính dựa vào T/F Máy top roll (T/R) Bao gồm trục chính làm mát bằng nước và các đầu dạng bánh răng Nó có thể kéo dãn bằng cách găm các bánh răng vào băng kính điều khiển tốc độ. Băng kính có độ dày và bề rộng như dự kiến theo các điều chỉnh của top roll. 31

Trong trường hợp khẩn cấp có thể thay đổi được tốc độ và đưa top roll vào phòng điều khiển. Còn với trường hợp bình thường thì sử dụng nó đưa vào, đưa ra, thay đổi tốc độ.Những thao tác tại hiện trường. Sử dụng UPS khi mất điện Số lượng 16 chiếc – 8 cặp. Tốc độ T/R: 68-800 m/h. Khoảng đưa các T/R vào và ra gọi là Base: 1 – 27 mm. Tốc độ đưa khẩn cấp Base 25 mm/s. Góc xoay -20 - +200 . Các máy gia nhiệt trần (roof heater) Dùng điều chỉnh nhiệt độ băng kính Công suất điều chỉnh theo từng vùng Các đầu sấy làm từ vật liệu Silic Cacbon để gia nhiệt cao nó sử dụng điện ba pha. Chú ý: Rất dễ gãy do đụng phải rail cooler khi đưa lên và xuống. Máy gia nhiệt trần đặt theo khu vực và gọi theo tên vùng của nó. Chỉ có máy E/E heater được điều khiển tự động, còn lại ở hiện trường. Wier Được sử dụng để điều chỉnh dòng thiếc. Chúng làm bằng cacbon và đặt cả hai bên bể và nhúng ngập một phần vào trong bể thiếc. Chúng làm giảm dòng thiếc lạnh đi từ cuối bể tới đầu bể. Tin barrier: T/B Ống bằng Cacbon – Tungsten đặt chìm trong bể thiếc và ở dưới băng kính, có tác dụng điều chỉnh dòng thiếc. Water fence: W/F W/F điều chỉnh và ổn định vị trí băng kính. Chúng làm từ cacbon và có ống nước làm mát trong. Chúng được đưa vào một phía của bể thiếc và chạm nhẹ vào mép của băng kính (ribbon glass). Cacbon pusher: C/P Giống như W/F điều chỉnh băng kính về tâm chúng được đặt ở phía hạ lưu của bể và đặt giữa vùng làm nguội. Đặt hai bên nhưng chỉ có một bên chạm vào băng kính. Vị trí của C/P được điều chỉnh ở phòng điều khiển. Cacbon fence: C/F Được làm từ cacbon làm mát bằng nước có tác dụng định hình băng kính. Đặt hai bên bể thiếc ở vùng H/E nó không cho băng kính giãn tự nhiên. Chiều dài 1 – 8m để sản xuất kính 8 mm dùng 3 bộ, > 10mm dùng 5 bộ. 32

Linear motor: L/M Dạng I: 4 bộ, dạng T: 2 bộ Công suất đẩy 300g ở 300A max. Là thiết bị điều khiển dòng thiếc dựa theo lực từ trường. Dùng để sản xuất kính dày. Vì vậy chúng dùng khi không có bãng kính trong bể thiếc khi cần sấy bể thiếc. Con lăn đưa băng kính ra bể thiếc: L.O.R Làm bằng thép ðặc biệt, ðýa bãng kính ra ngoài, nó chịu nhiệt cao. 3 con lãn: No 1, No 2, No 3. Dýới mỗi con lãn có cacbon seal ðể làm sạch con lãn này. Drape curtain Là các tấm thép dạng sóng chịu nhiệt và treo trên kết cấu thép đặt ở E/E. Dùng để duy trì áp suất của bể thiếc.Có 4 chiếc và điều chỉnh độ cao được. Dross box: Thùng chứa xỉ thiếc Làm bằng thép chịu nhiệt đặt dưới 3 L.O.R Các bộ phận của cacbon sealing đặt trong Dross box. Hệ thống trộn và làm tinh khiết hỗn hợp H2 và N2. Khí N2 Và H2 được tẩy sạch O2 sau đó đem vào trộn theo tỉ lệ nhất định. Có hai nhánh cung cấp hỗn hợp khí này và có các lưu lượng kế, các van điều khiển để khống chế lượng cung cấp cho thích hợp. Có nhánh thứ ba nhưng chỉ cung cấp N2 phục vụ vệ sinh trần bể. Trước khi trộn các khí này được ổn định áp nhờ các bình tích. Hệ thống khử O2 được lắp đặt trước hệ thống trộn. Đặc diểm thiết bị cung cấp H2 và N2. Khí Lượng cấp Áp suất Độ tinh khiết O2 Nhiệt độ điểm sương

N2 Max 1500 Nm3/h 0.4 – 0.5 Mpa 99.999% 10 ppm normal, 100 ppm max <- 600C

H2 Max 150 Nm3/h 0.4 – 0.5 Mpa 99.999% <10 ppm <- 600C

Khí sau khi trộn có Max 1320 Nm3/h, áp suất 0.05 Mpa. Độ tinh khiết của Oxy <10 ppm. Nhiệt độ điểm sương < - 600C. Venting: ống điều tiết áp suất bể Đặt cả hai bên bể có chức năng như ống khói để thải khí bẩn ra khỏi bể thiếc và được điều chỉnh áp suất.Đặt hai bên H/E. Tin run off pocket: hộp chứa thiếc Sử dụng khi xả thiếc ra khỏi bể đặt bên cạnh.Khi xả thiếc dùng bơm bằng vật liệu cacbon bơm ra. 33

Bath bottom cooling fan: B.B.C.F Có 4 quạt: 2 làm việc, 2 dự phòng, công suất 75 kW Dùng làm mát bottom casing Ống dẫn gió chính được chia ra nhiều ngách nhỏ và đi khắp nơi vào bể thiếc. Mỗi ống dẫn gió vào mỗi bay và điều chỉnh bằng van cơ khí. High pressure blower: Quạt cao áp Dùng làm mát ở các vị trí đặc biệt như: đáy ở trần đầu bể thiếc, Fan wall box và các điểm nóng khác. Máy nén khí Khí nén được làm mát ở một số điểm đặc biệt. Vai trò chính là cung cấp khí và điều chỉnh lưu lượng. Thiết kế để xác định vỡ băng kính. Nhằm xác định việc vỡ băng kính ở E/E, nếu vỡ ở E/E thì sẽ thay đổi đột ngột tín hiệu. 2.3 Vận hành bể thiếc 2.3.1 Quá trình nổi Chúng ta thấy dầu rơi trên nước lan rộng ra và nổi lên mặt nước. Quá trình nổi của kính căn cứ vào quá trń h này. Lúc này dầu là thủy tinh, thiếc là nước. Quá trình tạo hình bằng pp nổi có 5 giai đoạn: Thủy tinh chảy vào bể thiếc (spout lip) Thủy tinh giãn ra ở H/E Tạo hình băng kính với việc gia nhiệt bổ sung R/H Làm nguội E/E Đưa băng kính ra khỏi bể L.O.R 2.3.2 Đặc điểm của quá trình nổi Tấm kính có mặt phẳng, không biến dạng và không đánh bóng. Ở đây tấm kính được đánh bóng bằng nhiệt ở phía trên và ở dưới. Năng suất rất lớn phù hợp với việc sản xuất khối lượng lớn, giá thành rẻ hơn. Sản xuất được nhiều độ dày khác nhau và bề rộng to. Có thể điều khiển được từ xa vì vậy ổn định, ít người vận hành Việc lựa chọn thiếc vì có những đặc tính sau: Nó trở thành chất lỏng ở 600-10500C Tỉ trọng của thiếc lớn hơn tỉ trọng của thủy tinh Không phản ứng hóa học với thủy tinh Dễ kiếm, không độc hại. Chỉ tiêu kĩ thuật và kích thước bể thiếc: Chỉ tiêu kĩ thuật Công suất: 420 tấn/ngày Bề dày kính sản xuất: 2 – 12 mm 34

Lượng thiếc trong bể: 120 tấn Tiêu hao thiếc: 4 - 6 tấn/năm Công suất điện gia nhiệt: 3490 kW Lượng khí bảo vệ: N2 1250 m3/h, H2 65 m3/h. Kích thước bể thiếc

2.3.3 Vận hành bể thiếc Nhiệm vụ bể thiếc là tạo ra những tấm kính chất lượng cao với bề rộng và độ dày đúng tiêu chuẩn. Vì vậy khi thay đổi bề rộng, độ dày, chất lượng thì tuân thủ nghiêm ngặc qui trình sản xuất. Tình trạng của bể thiếc phải duy trì thích hợp và ổn định để đạt chất lượng cao nhất. Duy trì được thời gian vận hành cao nhất. c.1. Duy trì điều kiện vận hành Phương pháp A.D.S, D.S Duy trì bề rộng H/E Bề rộng H/E là bề rộng lớn nhất của băng kính ở đó lực kéo của T/R, lò ủ, lực thủy tinh chảy từ lò sang, chúng ta phải cân bằng. Nếu bề rộng của H/E thay đổi thì bề rộng cuối cùng cũng thay đổi. Nếu bề rộng của H/E rộng đột ngột thì kẹt ở W/F. Nếu bị hẹp lại thì bánh răng của T/R tuột ra. Vì vậy giữ H/E ổn định. Để duy trì bề rộng của H/E thì bề rộng và hình dạng của nó kiểm soát chặt chẽ nhờ nhìn vào target fence(T/F), nhìn băng kính và khống chế lượng thủy tinh bằng F/T. Để kiểm soát tốt H/E các vấn đề sau cần ổn định: MG ổn định Tính toán MG, lưu số liệu vào khu vực cutting. Nếu MG quá với mục tiêu thì phải thay đổi ngay bề rộng H/E, tốc độ T/R và Lsp. Nhiệt độ các kênh giữ ổn định trong khoảng nhất định (±10C). 35

Áp suất lò cần phải duy trì áp suất RT > MT để tránh áp suất thay đổi ngược. Duy trì ổn định băng kính Băng kính cần phải giữ ổn định đúng tâm của bể thiếc. Nếu không đúng tâm thì phân bố độ dày kém, cong vênh. Đồng thời không ổn định và có khả năng đi sát vào thành bên (đánh võng). Khi băng kính đánh võng nhiệt độ thiếc thay đổi theo. Để tránh đánh võng thì water fence được điều chỉnh hợp lí và các mục dưới đây giữ ổn định. Kiểm tra vị trí của đầu găm T/R, góc, tốc độ, độ sâu và đường găm và điều chỉnh chúng cho hợp lí: Khi mà góc của T/R bên trái lớn hơn bên phải. Kính lệch sang trái và ngược lại. Cần kiểm tra tình trạng quay đầu của T/R, tình trạng cặn bẩn của đầu dính thiếc. Kiểm tra vị trí tiếp xúc với băng kính của W/F và carbon pusher và điều chỉnh sao cho hợp lí. Kiểm tra vị trí của Weir, sao cho nó được đặt một cách cân đối và đặt sát gạch đáy bể 1 cách chắc chắn. Công suất các roof heater, kiểm tra công suất gia nhiệt mỗi vùng, không nên cấp nhiệt không cân mà không có lí do cụ thể. Duy trì bề rộng E/E Cần phải duy trì bề rộng của băng kính E/E càng ổn định nhằm duy trì bề rộng hiệu lực của băng kinh. Quan sát bề rộng E/E bằng thước đo ở E/E Ở bề rộng thường thì bề rộng ở E/E không thay đổi trừ khi bề rộng của H/E thay đổi. Bề rộng E/E sẽ còn thay đổi cho đến khi nhiệt độ bể thiếc hoàn toàn ổn định. Để giữ được E/E ổn định và ở MG ổn định thì lưu ý: Lsp phải ổn định Tốc độ T/R luôn cao hơn khi nhiệt E/E giảm Tốc độ T/R luôn thấp khi nhiệt E/E tăng Góc của T/R nếu góc của T/R lớn hơn thì bề rộng của E/E sẽ rộng hơn. Base top roll khi mà các khớp răng của băng kính không bình thường thì điều chỉnh phải theo thứ tự. Khi bề rộng của E/E không đủ thì căn cứ vào các yếu tố trên để chúng ta thao tác. Điều chỉnh lại base của T/R. c.2. Duy trì bề rộng H/E ở vị trí tiếp xúc với fender Khi thủy tinh chảy qua bể thiếc và giãn tự do dừng lại khi gặp fender đầu tiên. Vị trí băng kính chạm vào fender gọi là H/E touch position. Nếu MG không đổi thì vị trí này không đổi. Khi mà băng kính chảy không trơn tru hoặc có nguy cơ dính vào C/F làm cho thủy tinh co vào co ra khi đó chúng ta phải kiểm tra tình trạng của C/F. Nếu ở điểm touch position thì kiểm tra băng kính có dính ở C/F hay không. 36

Giống như phương pháp A.D.S thì băng kính cũng bị đánh võng. Ta dùng các cacbon pusher (C/P) để điều chỉnh băng kính lại center. c.3. Duy trì nhiệt độ Nguồn nhiệt cung cấp cho bể chỉ có ở thủy tinh lỏng và heater. Trong khi đó nguồn làm nguội thì rất nhiều: cooler, khi đưa vào, thất thoát nhiệt tự nhiên. Nhiệt độ của bể thiếc là nhiệt độ cân bằng giữa các yếu tố trên và chúng cần duy trì nhiệt độ thích hợp để tạo hình rót. c.4. Thao tác hiệu chỉnh máy kéo biên Kiểm tra đường ống cung cấp nước và xả nước của máy kéo biên, đảm bảo chỗ nối chắc chắn và phù hợp với khối lượng nước cấp không rò rỉ ở tất cả các điểm làm sạch ống chứa của máy kéo biên, sự đối xứng của trục vành răng của máy kéo biên với 2 bên và độ bền lệch tâm ≤ 0.5mm. Kiểm tra tốc độ thực của máy kéo biên và tốc độ hiển thị để thao tác thủ công tại vị trí gốc và độ cao của máy kéo biên. Kiểm tra tốc độ thực của máy kéo biên và tốc độ hiển thị bằng thiết bị đo. Thông báo cho kĩ sư điện những vấn đề xảy ra. Đưa máy kéo biên vào bể thiếc sau khi đã kiểm tra các việc trên. Kiểm tra tốc độ thật của vành răng, kéo vòng bánh răng ra, xác định chỗ rò rĩ và khắc phục. Điều chỉnh vị trí, góc, tốc độ và nhấn sâu của máy kéo biên tới thông số tương đối như mỗi tham số cài đặt. Nâng máy kéo biên trong trường hợp đặc biệt. Lôi máy kéo biên ra nếu không sử dụng và thông báo cho người bảo trì làm vệ sinh, loại bỏ thiếc và tiếng kêu từ vành rãng, làm sạch cần máy cùng lúc nếu cần thiết, ðảm bảo ðộ lệch tâm ≤ 0.5 mm. 2.1. Tránh oxy hóa thiếc trong bể Áp suất của bể:tránh oxy vào ta giữ áp suất cao Ta duy trì áp suất của bể cao Hạ drap curtain xuống vị trí thấp nhất có thể. Làm kín những vị trí của slide sealing Nếu áp suất có gì thay đổi thì gây lỗi drip. Cần phải duy trì áp suất bay ở 3-4 bay 8-9. Venting Phương pháp ADS bay 1-3 hai bộ Phương pháp F.S bay 2 một bộ Định kì vệ sinh venting hai tuần một lần (tùy theo tình trạng bẩn) Môi trường khí Nồng độ H2: càng cao thì thiếc càng sạch nhưng hidro quá mắc chỉ dùng lượng vừa đủ. Căn cứ vào các yếu tố sau điều chỉnh H2: 37

Bình thường thì H2 ở mức thấp Khi mở cửa bể thì giữ ở mức cao Ở khu vực nhiệt độ cao khả năng khử oxy của hidro là rất tốt vì vậy những nơi này giữ ở nồng độ thấp. Thực tế thì lượng hidro giữ thấp nhất la 4% còn hơn 10% thì không đem lại hiệu quả. Lưu lượng khí N2 và H2 cấp vào bể Lưu lượng phía thượng lưu lớn hơn phía hạ lưu do ở đó có nhiệt độ cao. Đặc biệt là khu vực reheat Căn cứ theo áp suất bay 8-9 > bay 3-4 thì lưu lượng bơm vào bay 8-9 > bay 3-4. Tùy theo trường hợp bảo dưỡng hay sửa chữa mà lưu lượng đặt cao hơn một lượng thích hợp. Kiểm soát nhiệt độ điểm sương của hỗn hợp khí. Nhiệt độ điểm sương của hỗn hợp khí càng thấp càng tốt. (<-600C) Bổ sung Fe nguyên chất vào bể Tránh lỗi bloom khi nhiệt độ tăng. Vì vậy trong quá trình sản xuất phải thường xuyên kiểm tra bloom nếu cần bổ sung Fe vào Chú ý khi sử dụng Fe: - Khi sản xuất kính màu thì không cần bổ sung Fe - Nếu nạp lượng lớn thì gây lỗi bottom speck, vì vậy mỗi lần nạp không quá 150g và thời gian nạp là không nhỏ hơn 4g. - Vị trí nạp là phải ở hạ lưu của tin barrier - Khi sản xuất kính cho công nghiệp gương thì không cần thêm Fe. - Fe nguyên chất có hàm lượng > 99.9% vì vậy làm sạch Fe bị rỉ bên ngoài Xác định thiếc bám dính Là việc xác định thiếc dính vào mặt dưới của băng kính do thiếc bẩn nên lượng bám dính nhiều Khi thời gian băng kính ở trong bể lâu, lượng bám dính lớn (nghĩa là kính mỏng thì ít hơn kính dày) Tiêu chuẩn <1100 ppm với FL5 Công việc bảo dưỡng  Duy trì mức thiếc Nếu mức thiếc thấp thì chất lượng giảm và dễ bị đụng ở E/E Nếu mức thiếc cao có nguy cơ kéo ở E/E lip làm bẩn con lăn và gây lỗi. Theo thời gian thì thiếc giảm do bay hơi và bám dính Vì thế giữ thiếc ở mức độ cố định và thường xuyên kiểm tra Lưu ý về mức thiếc: phụ thuộc vào MG và Lsp vì thế khi đo phải xác định (FL5, MG: 500 tấn/ngày): Mức độ tuột giảm thiếc tùy thuộc vào yếu tố vận hành Lượng thiếc cần cho mỗi mm là 2.2 tấn/mm 38

Tiêu chuẩn trong khoảng thay đổi mức thiếc (-3 ~ +1mm) Tuy nhiên khi vận hành khống chế càng nhỏ lệch thì càng tốt Khi MG cao thì mức thiếc sẽ sâu hơn và ngược lại Phải đo mức thiếc tại những vị trí qui định trước (đầu thấp hơn cuối) Khi bổ sung thiếc tiến hành cùng lúc sửa chữa hay thay đổi màu. Trong khi đó việc lấy xỉ thiếc ra ngoài có thể tiến hành bất kì lúc nào.  Kiểm soát nhiệt độ bottom casing Tiêu chuẩn: 80~1200C, nếu hơn 1300C thì xỉ thiếc nhất định sẽ theo khe gạch ra ngoài. Nếu nhiệt độ nhỏ hơn 800C thì nhất định gây ra sự biến dạng khác nhau giữa bottom casing và đáy bể thì không tốt. Điều chỉnh nhiệt độ bằng các van gió ở đáy bể Nếu như nhiệt độ hiển thị quá thấp so với vùng lân cận thì kiểm tra vị trí can nhiệt Nếu như nhiệt độ quá cao khi đó khả năng thiếc nóng đã rò theo khe hở của gạch đến bottom casing. Nếu quạt B.B.C.F dừng quá 30 phút thiếc sẽ rò. Do vậy chúng ta phải vận hành quạt này nhanh nhất khi có sự cố xảy ra. Nếu không khởi động được 30 phút thì shut down.  Nhiệt độ môi trường Busbar Nhiệt độ tiêu chuẩn <3000C. Bảo vệ các linh kiện nhôm, các thanh busbar, dây điện, kẹp nối.  Nhiệt độ front wall box(F.W.B) Nhiệt độ: 80 -1300C Nhiệt độ của exit end lip plate là <3000C.  Vệ sinh trần bể Mục đích: hợp chất với thiếc sẽ tích tụ trên các trần bể hoặc các khe đúc roof heater. Nếu nhiều chúng rơi xuống gây lỗi drip Dùng N2 để thổi vệ sinh chổ đó. Khi vệ sinh trần bể có nhiều khuyết tật, không lấy được sản phẩm vì vậy phối hợp bảo dưỡng và sửa chữa khác. Bảo dưỡng định kì và thay thế mới thiết bị Nếu thiết bị hư đột ngột thì không kiểm soát được nên mất mát lớn, vì thế cần phải thường xuyên bảo dưỡng định kì. Các thiết bị có nguy cơ hư hỏng sau 1 thời gian vì vậy thay theo định kì không nên để hư hỏng đột ngột. Khoảng 1 năm sau khi vận hành các thiết bị phải thay đổi tần suất nên cần kiểm tra cao hơn. Những thiết bị quan trọng cần phải hiểu rõ chúng và thời gian thay thế chúng ở mức cao hơn. Do tuổi thọ của thiết bị phụ thuộc vào điều kiện vận hành để sẵn sang thay thế nếu cần Phải có kế hoạch mua dự phòng nhất định cho từng loại thiết bị đặc biệt là nhập khẩu. 39

2.2. Thổi quét bể thiếc Mục đích thổi quét bể thiếc Bể thiếc sau một khoảng thời gian vận hành thì thiếc, oxit thiếc, hợp chất thiếc với lưu huỳnh sẽ tích tụ lượng lớn ở thành cacbon silic, dây điện gia nhiệt, gạch nắp đỉnh và bầu nước làm mát.Những vật tích tụ này sau khi rơi xuống sẽ ảnh hưởng đến chất lượng kính.Thông thường cách 3 – 6 tháng phải vệ sinh bể thiếc một lần đồng thời vệ sinh kênh dẫn. Thao tác thổi quét bể thiếc Thổi quét kênh dẫn Tiến hành hút bụi kênh dẫn, hút bụi phải cẩn thận không để va vào tấm chắn lưu lượng. Tắt điện gia nhiệt, tránh xảy ra sự cố tiếp xúc điện. Thợ thổi quét đưa súng thổi quét vào miệng thổi quét, thợ phụ giúp thổi quét bóng đèn chiếu sáng. Tập trung thổi quét nhanh cacbon silic và khe gạch lắp đỉnh. Sau khi thổi quét xong vệ sinh 1 lần miệng ra bể thiếc. 2.3. Đóng nóng tấm chắn điều tiết lưu lượng Trong quá trình sản xuất thời gian dài, khi tấm chắn điều tiết lưu lượng bị ăn mòn, mài mòn của thủy tinh lỏng hoặc đứt rạn làm cho tấm chắn không thể sử dụng nên kịp thời thay đổi. Hiện nay sử dụng tấm chắn gạch silic với thời gian sử dụng 1 – 1.5 năm. 2.4. Thay bánh chắn biên ở nhiệt đô cao Sau khi chọn bánh chắn biên phù hợp ta đặt vào trong lỗ thao tác, giữ nhiệt khoảng 10 phút. Điểm thao tác Thông thường thay bánh chắn biên khu nhiệt độ cao cần hai người thao tác.Đầu tiên 1 người dùng móc đẩy chậm nhẹ bánh chắn đã nóng sẵn cách phần mép kính khoảng 100 mm, cố định chắc không để chạy mất.Người còn lại lấy kẹp cố định bánh graphit cần thay liên tục, di chuyển chậm bánh graphit cần thay đến mép bể thiếc.Sau đó cầm cần ấn cố định nhanh chóng ấn vào trong lỗ trung tâm của bánh chắn biên mới. Sau khi thay xong tấm chắn mới phải quan sát một thời gian để bánh chắn biên vận hành bình thường, rộng hẹp mép kính phù hợp là được. 2.4

Các sự cố và biện pháp khắc phục

a. Qui trình xử lý rò rỉ nước ống lạnh trong bể thiếc  Cách phát hiện Khi một ống lạnh nào đó rò rỉ nước, nhiệt độ môi trường bên trong bể thiếc, nhiệt độ thiếc, nhiệt độ tại vị trí gần nhất sẽ giảm đột ngột. Nhiệt độ giảm đột ngột cũng có thể do nhiều nguyên nhân khác nhau nhưng do ống lạnh có nhiệt độ giảm nhanh mà không về 0. Mở cửa quan sát để kiểm tra các ống lạnh ở vị trí nghi ngờ.  Cách xử lý Xác định vị trí có ống lạnh rò rỉ 40

Tăng tốc độ chuyển động chính và gia nhiệt gần vị trí bị rò rỉ. Kiểm tra tình hình thực tế qua các cửa quan sát. Xác định chính xác các ống lạnh rò rỉ. Đóng bớt đường nước vào khoảng 50%. Rút ống lạnh rò ra ngoài, nếu khó rút do ống lạnh bị cong chúng ta phải nâng cao ống lạnh lên tránh đầu ống lạnh chạm vào bề mặt kính. Tại bước 3, nếu không phát hiện ống lạnh nào rò rỉ thì rút tất cả các ống lạnh ở khu vực nghi ngờ. Đưa các ống lạnh vào hoạt động trở lại bình thường. b. Qui trình xử lý rò rỉ nước máy kéo biên trong bể thiếc  Cách phát hiện Quan sát trên màn hình trong phòng điều khiển trung tâm thấy hơi nước bốc lên Khi một máy kéo biên nào đó bị rò rỉ nước, nhiệt độ môi trường bên trong bể thiếc, nhiệt độ bể thiếc, nhiệt độ tại vị trí gần nhất sẽ giảm đột ngột cũng có thể do nhiều nguyên nhân khác nhau nhưng do ống lạnh có nhiệt độ giảm nhanh mà không về 0. Mở cửa quan sát để kiểm tra các máy kéo biên ở vị trí nghi ngờ.  Cách xử lý Tăng tốc độ chuyển động chính và gia nhiệt gần vị trí rò rỉ Kiểm tra tình hình thực tế qua các cửa quan sát. Xác định chính xác máy kéo biên nào bị rò rỉ Đóng bớt đường nước vào khoảng 50%. Nhấc, kéo đồng thời máy kéo biên hai bên ra ngoài Nhấc toàn bộ các máy kéo biên về vị trí hạ lưu (phía đầu ra bể thiếc). Thay máy kéo biên dự phòng vào. Thao tác găm toàn bộ các máy đã nhấc vào hoạt động bình thường như cũ. c. Phương án xử lý băng kính cňn lại trong bể thiếc Khi băng kính bị đứt ngay đầu ra của bể thiếc ta xử lý như sau: Đóng van an toàn, chặn dòng chảy của thủy tinh từ lò nấu tràn sang bể thiếc. Đưa ống lạnh ra ngoài và nâng máy kéo biên lên khỏi bề mặt thủy tinh. Gia nhiệt toàn bộ bể thiếc. Mở cửa đầu ra, cửa thao tác, cần tiến hành kéo lượng thủy tinh còn lại trong bể thiếc. Nếu nhiệt độ trong bể thiếc giảm khoảng 30 – 40 độ so với lúc vận hành bình thường thì có thể tiến hành đồng thời việc kéo băng kính còn lại trong bể thiếc, mở dần van an toàn ra và tiến hành kéo bình thường. Nếu việc tiến hành đồng thời không có kết quả thì ta đóng van an toàn lại và tiến hành mồi băng kính. d. Qui trình mồi băng kính  Công tác trước khi mồi Đóng van an toàn chặn dòng chảy thủy tinh, nâng van điều tiết lên sát bề mặt thủy tinh Rút toàn bộ ống lạnh và đưa máy kéo biên ra ngoài. Vệ sinh toàn bộ bể thiếc, kênh dẫn và dàn con lăn quá độ. 41

Đóng kín toàn bộ các cửa thao tác bể thiếc, tránh thất thoát nhiệt. Tăng lưu lượng khí bảo vệ lên 5 – 10% để giảm thiểu lượng thiếc bị oxy hóa.  Công tác gia nhiệt: Tiến hành đồng thời ở bể thiếc – kênh dẫn – lò ủ Gia nhiệt bể thiếc Gia nhiệt 31 khu đồng thời Khu vực nhiệt độ cao Can nhiệt từ 1 – 4: 10500C. Can nhiệt từ 5 – 17: 9500C. Khu vực nhiệt độ vừa Can nhiệt từ 18 – 23: 8500C. Can nhiệt từ 24 – 28: 7500C. Khu vực nhiệt độ vừa Can nhiệt từ 29 – 31: 7000C. Tốc độ tăng nhiệt 6 độ/h. Gia nhiệt kênh dẫn Yêu cầu nhiệt độ 11000C và giữ ổn định trong 8h thì mồi kéo băng kính Nhiệt độ đầu ra bể thiếc (đo bằng tia hồng ngoại) đạt 5500C thì mồi kéo băng kính Gia nhiệt lò ủ: Tiến hành đồng thời 3 khu A, B, C. Khu A: 5400C, tốc độ gia nhiệt 15 độ/giờ Khu B: 4500C, tốc độ gia nhiệt 15 độ/giờ Khu C: 2000C, tốc độ gia nhiệt 5 độ/giờ  Công tác mồi băng kính Hạ từ từ van điều tiết xuống sát mặt kênh dẫn, 1mm/lần/10 phút. Nâng nhẹ nhàng van an toàn lên để lượng thủy tinh chảy ra từ từ. Mở cửa thao tác 2 bên đầu bể thiếc đến đó để dẫn băng kính và đóng các cửa vừa mới thao tác xong. Dẫn băng kính đến đầu ra bể thiếc và hai bên dùng xẻng để nâng nhẹ nhàng đầu băng kính vượt qua dàn con lăn quá độ. Thường xuyên mở cửa quan sát để theo dõi băng kính, tránh dính thành bể thiếc Khi băng kính đủ rộng đưa máy kéo biên vào và tiến hành giảm từ từ điện gia nhiệt bể thiếc và kênh dẫn đến khi ổn định nhiệt độ thì tắt Tiến hành kéo kính theo yêu cầu về chủng loại và kích thước Đều chình nhiệt độ khu vực ủ theo đường cong nhiệt độ yêu cầu Kiểm tra mức thiếc trong bể: Nếu thấp hơn 76 mm thì bổ sung thiếc. e. Xử lý sự cố khi tạo hình  Dính mép Nguyên nhân Đứt băng: nhiệt độ đầu ra thấp, mặt thiếc lỏng thấp, thành phần kính có thay đổi. Mất điện: gây ra sự cố thiết bị điện. Bánh chắn biên số 1 dính thủy tinh 42

Ống nước làm mát chìm xuống dính chặt băng kính Độ dính thủy tinh lỏng biến đổi quá lớn Thao tác nhầm Chuyển động chính sự cố Cách xử lý Kịp thời hạ tấm chắn sự cố xuống.Thông thường không động đến tấm chắn điều tiết để tiện và nhanh khôi phục sản xuất. Căn cứ tình hình, mở điện gia nhiệt đoạn đuôi, chống đo nhiệt độ đầu ra thấp mà đứt băng kính. Kiểm tra nguyên nhân loại trừ sự cố. Phát hiện dính biên phải kịp thời nhất tất cả máy kéo biên lên. Tốc độ kéo dẫn thông thường khống chế khoảng 400m/h. Nhân viên thao tác đoạn cuối chú ý đứt băng, phát hiện đứt băng kính phải kịp thời điều chỉnh lên. Nhân viên thao tác đoạn trước bể thiếc phải khống chế bản rộng 3.5 m trở xuống, nếu khi bản rộng sắp đập mép ở hai bên đoạn trước phải đẩy mép.Đẩy mép phải đẩy từ phía sau đến trước nếu không khó đẩy ra. Khi đẩy toàn bộ mép kính ra phải nâng một chút tấm chắn sự cố tránh cho lưu lượng theo không kịp băng kính bị kéo đứt. Sau khi cơ bản xử lý xong dính biên kịp thời vệ sinh kính hai bên đoạn trước. Nhanh chóng điều chỉnh các loại tham số công nghệ, khôi phục sản xuất bình thường.  Đứt băng kính Nguyên nhân Nhiệt độ đầu ra bể thiếc thấp tạo thành Mặt băng có cục liệu, gạch. Mặt thiếc lỏng thấp hoặc dàn con lăn quá độ nâng quá cao, leo dốc lớn. Chế độ nhiệt độ trong bể thiếc có thay đổi. Thành phần kính có thay đổi, nhiệt độ ủ không phù hợp. Cách xử lý Lập tức nâng lớp rèm chắn lên, mở 1 lỗ thao tác sau cùng đoạn đuôi bể thiếc nhanh chống chỉnh băng. Thông báo nhân viên thao tác đoạn trước, tìm nguyên nhân loại trừ sự cố. Sau khi loại bỏ sự cố nhanh chóng khôi phục sản xuất bình thường  Đầu máy kéo biên cuốn thủy tinh lỏng Nguyên nhân Trên đầu máy kéo biên có tạp chất hoặc cường độ làm mát đầu máy không đủ, mất điện, mất nước…thông thường dễ xảy ra khi nhiệt độ cao. Cách xử lý

43

Sau khi phát hiện kịp thời dùng móc gạt thủy tinh lỏng dính trên đầu máy ra.Nhấc đầu máy lên, khi đầu máy cuốn nghiêm trọng phải kéo biên đến phần mép bể thiếc xử lý. Do nhiệt độ phần mép thấp để tránh vỡ kính cuốn ở đầu máy . Nếu khi xử lý phát hiện đầu máy có vấn đề thì kịp thời đổi đầu máy. Nếu cán máy thông nước không tốt lấy kìm sửa chữa.  Mất mép Nguyên nhân Áp suất lò thay đổi lớn Nguyên bản lắc mạnh Độ dính thủy tinh không đều Trước tấm chắn có cục liệu, gạch Nhiệt độ, mặt dịch dao động lớn Tốc độ chuyển động chính, tốc độ máy kéo biên thay đổi lớn Độ cong cán máy kéo biên lớn, chuyển động rung mạnh Góc, tốc độ máy kéo biên không phù hợp Bánh chắn biên đặt ở khu nhiệt độ cao có hiện tượng dính thủy tinh lỏng hoặc mất tác dụng, gây ra nguyên bản không ổn định. Thao tác sai hoặc do tinh thần trách nhiệm chưa cao mà gây ra. Cách xử lý Dùng móc kéo đến chỗ máy kéo biên, chú ý quan sát, đợi sau khi ổn định lại tách ra. Tìm nguyên nhân, tiến hành điều chỉnh hợp lý.  Chuyển động chính của động cơ Nguyên nhân Thợ điện và thợ float phải phối hợp chặt chẽ, khi thợ điện thao tác đổi động cơ trong phòng điều khiển, thợ float phải giữ nguyên vị trí, tránh xảy ra sự cố khi đổi xong động cơ mới dời. Do xảy ra mất điện, sự cố cơ khí, thiết bị điện đều gây ra sự cố ngừng chuyển động chính. Cách xử lý Trong thời gian ngừng chạy phải cử nhân viên chuyên môn đỡ chuyển động chính để tránh biến hình trục Sau khi dừng mà không thể khởi động, đầu tiên hạ tấm chắn sự cố xuống. Nếu có điện, phải mở một phần lớn điện gia nhiệt, bảo đảm nhiệt độ bể thiếc, lò ủ không thể hạ mức độ lớn. Thời gian dừng tương đối dài phải rút tất cả bầu nước làm mát trong bể thiếc ra. Trước khi chưa mở máy lập tức xử lý sự cố. Nhanh chóng điều chỉnh các tham số công nghệ khôi phục sản xuất bình thường.  Dàn trục chuyển động chính vận chuyển bình thường, băng kính ngừng chạy Nguyên nhân 44

Băng kính trong bể thiếc bị bóp chặt Sau khi bầu nước làm mát biến hình dính chặt băng kính Bánh chắn biên giữ chặt băng kính. Trong lò ủ có vật chắn giữ băng kính. Cách xử lý Phải kịp thời đập đứt băng kính từ chỗ đầu vào lò ủ. Sau khi đập đứt băng kính nếu có thể chạy, tìm nguyên nhân và phải duy trì sản xuất. Sau khi đập đứt băng kính vẫn không thể chạy đầu tiên phải hạ tấm chắn sự cố, sau đó tìm nguyên nhân trong bể thiếc loại trừ sự cố. Sau khi loại trừ sự cố nhanh chóng đều chỉnh các tham số công nghệ khôi phục sản xuất.  Lưu lượng đột nhiên giảm Nguyên nhân Trước tấm chắn lưu lượng có cục liệu, gạch.. Tấm chắn đứt rơi gây ra Độ dính thủy tinh lỏng thay đổi quá lớn, độ dính không đều tạo thành. Nhiệt độ, áp suất lò nấu dao động tạo thành. Cách xử lý Kiểm tra trước tiên tấm điều tiết có cục liệu, gạch không. Kiểm tra tấm chắn điều tiết có hiện tượng đứt rơi không. Phân tích hóa nghiệm nguyên liệu Nấu phải khống chế tốt các tham số như nhiệt độ, áp suất.  Mất điện, mất nước Nguyên nhân Thiết bị đường dây, hệ thống cấp đến có sự cố. Thiết bị điện trong nhà máy gây sự cố tạo thành. Hệ thống cấp nước có sự cố. Cách xử lý Lập tức thông báo nhân viên liên quan Kịp thời hạ tấm chắn sự cố xuống. Phải cử người đỡ con lăn trục chuyển động chính, máy kéo biên. Nếu thời gian mất điện khá dài lại mất nước phải kịp thời rút ống nước làm mát máy kéo biên, trục bánh chắn biên trong bể thiếc ra. Các nhân viên lập tức tự kiểm tra thiết bị tuyến ống, đường ống mình phụ trách. Sau khi có điện lập tức khởi động chuyển động chính, máy kéo biên, quạt gió đáy bể Căn cứ thời gian mất điện ngắn dài có thể mở điện gia nhiệt bể thiếc nâng cao nhiệt độ trong bể thiếc. Nếu chỉnh mép kính đoạn trước bể thiếc có thể xử lư dính mép. Sau khi có nước chú ý quan sát tình trạng thay đổi mức nước làm mát  Mất khí bảo vệ 45

Nguyên nhân Cấp khí xảy ra sự cố Thiết bị, đường ống có sự cố tạo thành Cách xử lý Đóng van khí H2. Nhấc máy kéo biên Khống chế tốt chiều rộng băng kính Sau khi thông khí N2 mới dẫn khí H2 vào  Dò thiếc Nguyên nhân Lượng gió làm mát đáy bể không đủ nhiệt độ thép đáy bể cục bộ quá cao tạo thành Gạch đáy bể bị nứt hoặc nổi lên Thao tác không phù hợp Cách xử lý Kịp thời đóng nước làm mát vị trí dò thiếc đáy bể, đến khi không dò thì ngừng. Quan sát tình hình thay đổi Kiểm tra nguyên nhân đầu tiên là lượng gió đáy bể, lượng gió các ống nhánh có bình thường không, nếu không phải kịp thời điều chỉnh, loại bỏ gấp dò thiếc. Kịp thời báo cáo bộ phận chủ quản, sử dụng biện pháp mang tính vĩnh cửu Sử dụng hợp lý gạch chữ bát Tốc độ góc, độ sâu đầu máy của máy kéo biên phải điều chỉnh hợp lý Bánh chắn biên khu nhiệt độ cao yêu cầu chuyển động linh hoạt, tốc độ đồng đều.Bánh chắn biên dùng lực không thể quá lớn. 3. Ủ và làm nguội thủy tinh 1. Các khu và chức năng của các khu trong lò ủ - làm nguội Nó bao gồm toàn bộ kết cấu thép và các bộ điều chỉnh tự động nhiệt độ lò bằng điện. Nó được phân chia theo chiều dài thành 10 khu vực. Nó có thể điều chỉnh nhiệt độ tách riêng ở mỗi khu. Chức năng của lò ủ là làm nguội kính từ nhiệt độ đầu ra của bể thiếc đến nhiệt độ thực tế đảm bảo cho cắt và vận chuyển (khoảng 70oC) tùy theo sự ấn định của biểu đồ làm nguội. Cấu tạo lò Ủ và chức năng các khu của lò Ủ

5100

14600

27000

A

B

15000

3000

6700

7100

C

D

R1

R2

1500

E

6500

F1

6500

6500

F2

F3

Khu A: Khu ủ trước 46

Tại đây nhiệt độ của kính được giữ đồng đều càng xa càng tốt, nhiệt độ ủ phía trên được điều khiển tự động, theo phương ngang các phần trên và dưới khu vực này được lắp đặt các ngăn kéo gia nhiệt, và các bộ làm mát chùm bức xạ dạng ống.

Khu B: Khu ủ Tại đây ứng suất bền vững dễ sinh ra trong kính, kính được làm nguội đến tốc độ ủ ở một tốc độ thực tế, kiểm tra ứng suất dư trong kính không vượt quá giới hạn cho phép.Vì vậy nó có thể làm giảm bớt ứng suất bền vững và cải thiện chất lượng quá trình ủ khi tốc độ làm nguội được điều khiển tốt.Các phần của khu này được lắp đặt các hộp điện gia nhiệt ở hai bên, ở phía trên và dưới được lắp đặt các ngăn kéo gia nhiệt và các bộ làm mát chùm bức xạ dạng giàn ống. Khu C: Khu ủ sau Tại đây điều khiển tự động giảm nhiệt độ của băng kính được tiếp tục, tốc ðộ làm mát ðýợc tãng lên với ðiều kiện không sản sinh thêm ứng suất tạm thời lớn, ðiều khiển ứng suất tạm thời của kính không výợt quá giới hạn ðặt.Các phần của khu này ðýợc lắp ðặt các hộp ðiện gia nhiệt ở hai bên và các bộ làm mát chùm bức xạ dạng giàn ống.

Ba khu vực trên là các khu tách biệt của lò ủ, bao gồm các vỏ bọc trong và ngoài được điền đầy sợi cách nhiệt ở giữa các lớp vỏ. Ở mỗi phần lò ủ có các cửa quan sát và các cửa làm sạch ở tường bên. Những khu này được phân chia bởi những vách cản âm. Nhiệt độ được điều chỉnh bằng các van bướm của hệ thống hoặc các phần tử gia nhiệt của lò ủ, hoặc điều khiển bằng tay. Khu D: Khu nối Là một vỏ đơn kín gió, không có gia nhiệt và điều chỉnh nhiệt độ Khu Ret (gồm Ret1 và Ret2) Là khu gió nóng tuần hoàn, được trang bị bằng hệ thống gió nóng tuần hoàn thực hiện điều chỉnh cưỡng bức trực tiếp đối lưu làm mát kính. Trên đỉnh của mỗi khu có các hàng ống gió và mỗi ống gió được chia đến 5 khu. Ở phía dưới có một ống dài không nằm ngang được chia đến các khu. Nó có thể phân chia và điều khiển bằng tay lượng không khí của mỗi khu. Sự bịt kín khu này càng ít càng tốt. Có các cửa di động cả phía trước và phía sau của mỗi khu, một cửa sổ làm sạch kính vụn ở phần dưới của vỏ bọc và một quạt gió làm mát cho khí nóng tuần hoàn ở mỗi khu. Nhiệt độ của khí làm mát được điều khiển bằng độ mở của van bướm, nó điều chỉnh sự đưa thêm khí làm mát vào điện trở nhiệt. Khu E: Khu nối Khu này không có thiết bị làm mát. Khu F: Khu làm mát cưỡng bức Khu này được chia thành các khu phụ F1, F2 và F3, tại đây kính được làm mát bằng không khí trong nhà cưỡng bức đối lưu trực tiếp.Trên đỉnh của mỗi khu có các hàng ống gió, mỗi hàng đặt ngang được chia đến 5 khu.Ở phía dưới có một hàng ống dài không nằm ngang được chia đến các khu. Lượng không khí được điều khiển các van bướm bằng tay. 47

Hệ thống nhiệt độ của lò ủ kính Dải nhiệt độ của các can nhiệt ở các khu của lò ủ trong trạng thái vận hành bình thường: Nhiệt độ phía trên của khu A: 520 – 540oC Nhiệt độ phía dưới của khuA: 525 – 545oC Nhiệt độ phía trên của khu B: 450 – 480oC Nhiệt độ phía dưới của khu B: 455 – 485oC Nhiệt độ phía trên của khu C: 340 – 380oC Nhiệt độ phía dưới của khu C: 350 – 400oC Nhiệt độ khu Ret: 90 – 130oC Nhiệt độ đầu vào của lò ủ: 600  20oC Nhiệt độ đầu ra của lò ủ: 50 – 90oC Ghi chú: trong quá trình ủ kính, phải theo dõi các thông số nhiệt độ thường xuyên và ghi giá trị 1 lần/giờ vào BM-KN-04 Những nhiệt độ đặt kể trên sẽ được điều chỉnh thích hợp tùy theo sự khác biệt của đầu ra, độ dày và ứng suất đặt thực tế của kính. 2. Thông số công nghệ và kĩ thuật của thiết bị Sau khi được tạo hình ở bể thiếc băng kính làm nguội. Trong quá trình làm nguội thì các ứng suất phải triệt tiêu để cắt dễ dàng và không bị vỡ do ứng suất trong quá trình ủ. Phần cách nhiệt (sealing zone): A, B, C. Được bao bọc bằng vỏ kim loại gồm các phần trên được liên kết với nhau và được phủ kín bằng kim loại. Có lớp vỏ ngoài và trong chính giữa có bông cách nhiệt.Ở bên trong được bố trí các gia nhiệt và các ống lạnh. (trừ A0). Phần không cách nhiệt (opening zone). Zone E, D, F. các zone Z và F được làm mát nhanh bằng cách thổi gió vào băng kính. Nhiệt kế và các cách chỉnh nhiệt độ Chúng được dùng để xác định và điều chỉnh (điều khiển tốc độ làm nguội băng kính). Mỗi zone có 5 cái đo theo chiều rộng băng kính, 2 mặt trên, dưới. Các heater và quạt điều chỉnh tự động theo giá trị nhiệt độ cài đặt. Máy gia nhiệt (Heater) Heater điều chỉnh tốc độ làm nguội của băng kính. A zone heater đặt nằm ngang dưới đáy và phía trên lò ủ điều chỉnh công suất gia nhiệt theo 5 vùng của chiều rộng băng kính. Ở zone B,C đặt ở mép băng kính. Các quạt làm mát: (cooling fans) Chức năng giống như máy heater. Ở khu vực có vỏ bọc thì băng kính được làm nguội gián tiếp, khi đó không khí lạnh được quạt hút đưa vào thông qua các ống. Tốc độ điều chỉnh theo 5 khoảng ngang của băng kính. 48

Ở khu vực không vỏ bọc băng kính làm nguội trực tiếp bằng không khí lạnh. Hệ thống điều chỉnh tốc độ Lehr sử dụng hệ thống kéo đa cấp. Hệ thống kéo được chia làm 2 phần kín (sealing zone), hở (opening zone) và tốc độ của chúng có thể được đặt khác nhau. Cũng có thể tách chuyển động của lò ủ và phần cắt ra riêng rẻ với nhau. Vì thế điều khiển lò ủ được mô phỏng như sau: Khi hoạt động bình thường (4mm): Tốc độ motor chính là tốc độ lò ủ (Master) còn tốc độ motor dự phòng thấp hơn một chút (back up: không chạy). Khi hoạt động tách biệt (dùng cho kính < 4mm): Tốc độ của phần kín là tốc độ lò ủ. Phần hở xác định theo một tỷ lệ nhất định so với phần kín. Motor lò ủ Sử dụng để tạo chuyển động cho các Roller. Khi hoạt động tách biệt có hai motor chính (1 hở, một kín). Hộp giảm tốc và trục chuyển động Các hộp giảm tốc đặt giữa motor và trục truyền động sơ cấp và giữa sơ cấp và thứ cấp. Cả hai loại trục trên chia làm 3 phần: (kín, hở, cutting). Con lăn lò ủ Các roller khác nhau sử dụng vị trí khác nhau. Nếu các roller bị lệch tâm bị sướt thì gây lỗi cho băng kính. Thiết bị phủ SO2 Khi phủ lượng nhỏ SO2 ở mặt dưới tạo R2SO4 ở phía dưới mặt băng kính. Lớp này có thể tránh được các vết sước của roller, hoặc bụi kính vụn. Làm sạch con lăn quá độ L.O.R Bao gồm: bình chứa SO2, đường ống và các lưu lượng kế. Máy đập kính Nghiền liên tục, không cho băng kính đến cutting. 3. Một số công việc đặc biệt khác Khống chế áp suất vĩnh cửu theo chiều cắt ngang của băng kính Ảnh hưởng của ứng suất vĩnh cữu Ứng suất vĩnh cửuảnh hưởng lớn đến việc cắt kính giá trị của nó phụ thuộc nhiều vào zone B, vì vậy ít khi thay đổi khi mà tốc độ làm nguội tiêu chuẩn đã xác định. Thường thì ứng suất vĩnh cửu đo được gần với giá trị trên Nhưng trong trường hợp có biến động thì điều chỉnh nhiệt độ môi trường từ #1 to #3 với một mức độ làm nguội cẩn thận. Khống chế ứng suất vĩnh cửu bề mặt: (plane pernament strain) Ảnh hưởng việc cắt kính và nguyên nhân vỡ dọc Ảnh hưởng không chỉ giá trị và sự phân bố theo chiều rộng bãng kính 3.1.

49

Xác định kĩ trên toàn bộ băng kính Việc phân bố nó cần phải được hiểu rõ Nếu thấy giá trị bất thường thì phải điều chỉnh ngay nhiệt độ môi trường từ khu #1 to #3. δ: ứng suất kéo max α: ứng suất nén tại điểm cách mép băng kính 5cm Tiêu chuẩn: α = - 80 ~ 180 pm/cm2 δ = 20 ~ 50μm/cm Ứng suất vĩnh cửu bề mặt xác định bởi Nếu α lớn quá khó cắt dễ vỡ Nếu α nhỏ, β nhỏ phân bố ứng suất sẽ có dạng lồi lõm và vỡ dọc 3.2. Hệ thống kéo nhiều cấp Mục đích Trong sản xuất kính mỏng nếu tốc độ các roller như nhau thì tốc độ chuyển động của băng kính ở thượng lưu như nhanh hơn phía hạ lưu vì thế phần băng kính ở phía thượng lưu bị ép lại bởi băng kính ở phía hạ lưu. Lực ép này có thể gây biến dạng băng kính hoặc gây vỡ kính trong lò ủ. Tránh sự cố này chúng ta kéo đa cấp Cách sử dụng Chỉ có các sản phẩm độ dày < 4mm thì sử dụng còn lớn hơn 4mm không sử dụng. Do có khả năng xuất hiện vết xước (giữa vùng kín và hở). Phần phía hạ lưu phải có tốc độ cao hơn phía thượng lưu một chút, nếu mức độ sai khác này lớn gây xước giữa hai vùng có con lăng khác nhau tốc độ. Tỉ lệ này: được thiết lập thành tiêu chuẩn cho mỗi loại sản phẩm cụ thể Mức độ tăng của tỉ lệ này Mức độ tăng trong khoảng 0.2 ~ 0.5% cho đến tỉ lệ mục tiêu 3.3. Sử dụng thiết bị phủ SO2 Cách sử dụng Vị trí cấp SO2 ở phía dưới băng kính đầu lò ủ và ở dàn con lăn quá độ L.O.R Đưa vào đầu lò tạo sớm một lớp R2SO4 nhiệt độ cao tránh xước ở khu vực nóng SO2 có thể sẽ đưa vào lần nữa tại B2 vì có thể lớp R2SO4 ở trước đã bong ra. Tạo lớp mới tránh xước do bụi kính vỡ Lưu lượng SO2 SO2 sử dụng càng ít càng tốt nếu sử dụng nhiều không tốt do các lí do sau: Một phần SO2 phản ứng với heater thì ăn mòn các điện cực heater hoặc ăn mòn các ống gió làm mát. R2SO4 bám chặt vào roller gây lỗi cho băng kính Lệ thuộc vào nhiều SO2 quên đi các bảo dưỡng khác Lưu lượng thích hợp phụ thuộc vào sản phẩm và tình trạng của con lăn thường nhỏ hơn 500ml/phút ở mỗi vị trí. 50

Ngoài ra SO2> 2000ml/phút thì không có tác dụng Gây độc hại 3.4. Đánh bóng các roller Mục đích Vệ sinh (do R2SO4 bám dính, làm biến dạng băng kính, thay đổi đường kính roller làm ảnh hưởng đến chuyển động chung của roller) Phương pháp vệ sinh Rút Rolls bằng thiết bị chuyên dụng và vệ sinh ngay sau khi lấy ra Việc chuẩn bị phải thật tốt thao tác nhanh chóng Đảm bảo không lệch tâm Kết hợp việc sửa chữa khác tránh tổn thất Phương pháp đánh bóng con lăn bằng phương pháp quay ngược Không cần phải tháo bỏ roll ra khỏi hệ thống, tách ra quay bằng thiết bị ngoài Tuy nhiên lớp R2SO4 không tẩy được hoàn toàn như phương pháp trên Trình tự thao tác như sau: Tách chuyển động của roller ra khỏi dây chuyền Kết nối truyền động của nó với motor tạm thời Điều chỉnh vị trí sao cho chạm nhẹ vào băng kính Quay rolls theo chiều ngược lại băng kính 3.5. Xác định độ lệch tâm roller Khi roller lệch tâm lớn thì tì mạnh lên băng kính làm xước Rolls ở thượng lưu càng dễ bị lệch tâm Dụng cụ đo xác định độ lệch tâm 3.6. Vệ sinh kính vụn bên trong lò ủ Đặc biệt ở vùng C zone Quá nhiều sẽ bị shutdown Vệ sinh những lúc hủy kính tránh mất nhiệt 3.7. Hiệu chỉnh và kiểm tra các thiết bị tự động Định kì kiểm tra thiết bị tự động tránh sai số do hư hỏng 4. Kiểm soát ứng suất a. Phân loại ứng suất Ứng suất mặt cắt ngang (cross section strain) Ứng suất này xuất hiện ở mặt cắt ngang của băng kính và khi có sự chênh lệch về tốc độ làm nguội của bề mặt và bên trong băng kính. Khi nhiệt độ bề mặt băng kính đã nguội nhưng bên trong của nó có thể vẫn còn cao. Khi đó ứng suất sẽ xuất hiện ở bề mặt băng kính và ứng suất kéo xuất hiện bên trong băng kính.

51

Ứng suất bề mặt (plane surface strain) Ứng suất này xuất hiện theo chiều rộng của băng kính. Chúng xuất hiện do sự khác nhau về nhiệt độ làm nguội theo chiều rộng của băng kính. b. Kiểm soát ứng suất mặt cắt ngang Ảnh hưởng lớn đến việc cắt băng kính. Nếu lớn khó cắt, bề mặt cắt không đẹp. Ứng suất này càng nhỏ khi tốc độ càng thấp thì phải giảm tốc độ lò ủ hay cần lò ủ dài. Nhưng trong thực tế chiều dài lò ủ thì cố định, tốc độ làm nguội phụ thuộc vào tốc độ lò ủ (Lsp) hay MG kéo ra và lưu lượng gió làm mát. Để giảm ứng suất này zone ủ làm mát chậm để giải phóng và còn lại ít. Sau giai đoạn này tốc độ làm nguội có thể tăng lên. Ở zone này mà làm mát nhanh thì chênh lệch giữa mép và tâm lớn tạo ra ứng suất nén bề mặt lớn ảnh hưởng đến sức chịu đựng của băng kính và làm vỡ băng kính. c. Kiểm soát ứng suất bề mặt Ứng suất bề mặt có thể khống chế được theo phân bố độ rộng của băng kính. Cũng như ứng suất ngang nếu ứng suất mặt nhỏ dễ cắt nhưng lớn thì dễ vỡ. Nói chung kiểm soát ứng suất là hai bên mép chịu ứng suất nén còn ở giữa thì chịu ứng suất kéo. Nếu ứng suất kéo hình thành hai bên mép thì vỡ như sau (vỡ ngang):

Nếu phân bố ứng suất theo hình M (vỡ dọc): 52

Tình trạng ứng suất bề mặt tốt thì mép băng kính chịu ứng suất nén và tâm băng kính chịu ứng suất kéo. Phân bố không theo kiểu M Các giá trị ứng suất không quá lớn

Kiểu phân bố ứng suất tốt

Mối liên quan giữa ứng suất và nhiệt độ:

53

Nhiệt độ thực của băng kính không phải lúc nào cũng phân bố tốt như trên do Lsp, phân bố độ dày, nhiệt độ đầu vào, lò ủ của băng kính vì vậy chúng ta phải xác định thường xuyên bằng phân cực kế ở vùng cắt và sau đó điều chỉnh kết quả đo. Giả sử phân bố ứng suất ban đầu của băng kính như sau: Cách 1, 2 làm cho ứng suất lớn hơn Cách 3, 4 Làm cho ứng suất nhỏ hơn Cách 1: làm tăng ứng suất tạo ra đường cong lồi ở điểm ứng suất

Cách 2: làm tăng ứng suất tạo ra sự chênh lệch nhiệt độ giữa tâm và mép băng kính ngay vùng anealing zone

Cách 3: Làm giảm ứng suất tạo ra đường cong lỏm của nhiệt độ ở điểm ứng suất:

54

Cách 4: Phân bố nhiệt độ theo chiều rộng của băng kính tại điểm A sẽ phẳng hơn.

5.

Các sự cố và biện pháp khắc phục

d. Các kiểu vỡ kính trong lò ủ Vỡ ngang Như đã đề cập trên nếu ứng suất kéo xuất hiện ở mép thì vỡ ngang. Do vậy thường xuyên theo dõi diễn biến của ứng suất và có điều chỉnh hợp lí. Khi làm nguội đột ngột ở hai mép thì nứt cạnh trong trường hợp này do nhiệt độ mép giữ cao hơn bên trong băng kính dẫn đến gió làm mát ở mép giảm. Vỡ dọc Xuất hiện do ứng suất nén giữa băng kính. Do đó phải duy trì thường xuyên ứng suất kéo cao giữa băng kính. Khi vỡ dọc xảy ra sẽ kéo theo vỡ dài (dù nhiệt độ đã chỉnh hợp lí) do vậy tìm cách hướng vết nứt từ giữa ra hai bên thực hiện bằng những cách sau: Nếu vỡ dọc xảy ra ở vùng hở thì phun nước vào điểm bắt đầu vỡ để cho vết nứt hướng ra ngoài. Nếu vỡ dọc xảy ra ở vùng kín đưa các vật liệu cách nhiệt vào (vải) lên băng kính ở đầu vết nứt. Xác định đúng điểm đầu vết nứt. e. Các lỗi ở lò ủ và biện pháp phòng ngừa Các loại cong vênh lớn Nguyên nhân: do chênh lệch co thắt giữa mặt trên và dưới của băng kính Để giảm hiện tượng này ta tăng nhiệt độ mặt và giảm nhiệt đáy ở khu ủ (annealing zone) Tránh nhầm lẫn cong vênh do kính ở Stacking Section Cong vênh nhỏ Do roller ở lò ủ bị vênh Test pattern kiểm tra độ vênh của băng kính Biện pháp: hạ roller (thay) xuống không đụng băng kính Sự vênh mép 55

Do biến dạng như sóng xuất hiện làm chênh lệch hay co thắt giữa tâm và mép băng kính. Để giảm bớt sự vênh này ta giảm bớt chênh lệch nhiệt độ giữa mép và tâm băng kính ở vùng ủ (Anealing zone). Chú ý: nhiệt độ mép thấp hơn ở giữa sẽ gây vỡ Sử dụng hệ thống kéo nhiều cấp tránh xước kính (do tỉ lệ lớn) Biến dạng hình vảy cá Khi có saltcake bám vào Roller lò ủ ở nhiệt độ cao biến dạng nhỏ trên mặt băng kính. Khi quan sát bằng test pattern như vảy cá. Khắc phục bằng kiểm tra con lăn và vệ sinh. Vết xước Khi mảnh kính vụn cà vào Roller hoặc trên những Roller có những vết nhô và chúng ấn vào mặt băng kính gây ra vết xước tì Xử lý tăng SO2 tạo màng mỏng cho băng kính. Căn cứ vào tần suất xuất hiện xác định vị trí Roller gây lỗi và xử lý. Vết sẹo Là vết cọ xát do băng kính chạm vào rèm bể hoặc do tỉ lệ kéo của lò ủ lớn. f. Các tình huống khẩn cấp Sự cố ở bể thiếc  Khi shut down Dừng các quạt làm mát trong băng kính Sử dụng các sấy trần, đáy điện duy trì nhiệt độ đáy, trần.  Đưa băng kính qua lò ủ Khi băng kính biến dạng do các thao tác xử lý ở bể thiếc có thể chạm vào các can nhiệt, ta nâng các can nhiệt. Khi băng kính ổn định hạ xuống. Sự cố hệ thống truyền động Về cơ bản không được dừng các Roller lò ủ. Tìm cách xoay bằng tay nếu cần. Bởi vì các Roller ở phần nóng rất dễ bị lệch tâm khi dừng chuyển động  Sự cố motor chính: Cài automation tự chuyển sang 2.  Sự cố ở motor số 1: tìm cách kết nối motor số 2 vào hệ thống. Nếu ly hợp số 1 ở tự động thì tự động kết nối. Nếu manual thì bật sang on thì tự đóng sang off. Sự cố motor 2 tương tự nhưng ở ly hợp 2.  Dừng cả 2 motor chính: chạy cách motor khẩn cấp (pony motor). Để các ly hợp ở vị trí off (chú ý nếu để vị trí on trong trường hợp quá tải gây cháy động cơ).  Mất điện: Khi mất điện hệ thống UPS cấp điện cho lò ủ khoảng 30 phút nhưng không cấp cho cánh quạt và các heater. Do đó, tùy trường hợp mà khởi động lại các thiết bị này.

56

V. SẢN PHẨM VÀ KINH TẾ 1. Sản phẩm kính nổi 1.1. Công nghệ nổi: Từ năm 1959, hãng Pilkington Brothers đã phát minh ra công nghệ sản xuất kính theo phương pháp nổi. Đến nay công nghệ kính nổi vẫn là công nghệ tiên tiến nhất, càng ngày càng được hoàn thiện thêm và được áp dụng rộng rãi trên toàn thế giới.Kính nổi được sản xuất từ các nguyên liệu chất lượng cao. Phối liệu được đưa vào lò, được rải đều như một tấm thảm: nấu chảy ở nhiệt độ 1.600oC. Từ lò nấu, thủy tinh lỏng chảy sang bể thiếc để tạo hình, thủy tinh có tỷ trọng thấp hơn tỷ trọng của thiếc sẽ nổi trên bề mặt thiếc nóng chảy tạo thành kính có độ phẳng tuyệt đối, hơn hẳn so với các phương pháp tạo hình khác. Rời khỏi bể thiếc ở nhiệt độ 600oC, băng kính rắn lại và được chuyển sang lò ủ để khử ứng xuất. Kính thành phẩm được kiểm tra chất lượng và cắt theo đơn đặt hàng. 1.2.

Thành phần phối liệu:

Công ty kính nổi VIGLACERA còn góp phần nâng cao giá trị và hiệu quả khai thác tài nguyên thiên nhiên có chất lượng cao của Việt Nam. - Cát Silic chiếm tới 60% trọng lượng phối liệu được khai thác và qua tuyển rửa từ mỏ Cam Ranh có chất lượng tốt nhất trên khu vực. - Đôlômít, Đá Vôi, Tráng thạch được chế biến bằng những dây chuyền chế biến hiện đại của Tây Ban Nha do Công ty CP Khoáng Sản Viglacera thực hiện. - Ngoài ra còn một số nguyên liệu được nhập từ các hãng nổi tiếng trên thế giới như: Soda, Sulphat Natri và các hóa chất tạo màu cho kính. 1.3.

Thông số kỹ thuật:

Nhờ đặc tính riêng biệt của công nghệ kính nổi, sản phẩm của VIFG đã trở thành chuẩn mực về kỹ thuật và thẩm mỹ của các sản phẩm kính như: - Đa dạng về chủng loại, kích cỡ, màu sắc - Độ phẳng tuyệt đối và độ thấu quang cao - Các chỉ tiêu kỹ thuật đạt tiêu chuẩn Châu Âu EN 577-2-2004 + Màu sắc/ colour: không màu/ Clear; Màu Trà/ Dark Bronze; Màu Xanh Đen/ Dark Grey; Màu Xanh Lá Cây/ Green. + Kích thước tối đa/ max size: 3300mm x 5000mm

57

+ Độ dày thông dụng/ common thickness: 2mm; 3mm; 4mm; 5mm; 6mm; 7mm; 8mm; 9mm; 10mm; 12mm + Kích thước theo inch/ size in inch: 84”x60”; 84”x66”; 96”x48”; 96”x60”; 96”x72”; 120”x84”; 132”x96”; 132”x84”; 144”x106” + Kích thước theo mm/ size in mm: 2134x1524; 2134x1676; 2438x1524; 2438x1829; 3048x2134; 3353x2438; 3353x2134; 3658x2692; 3210x5000 1.4.

Ứng dụng:

Kính nổi VIFG được sử dụng rộng rãi trong xây dựng và trang trí nội thất như: làm kính Low-E, gương tráng bạc, kính ô tô, cửa sổ, cửa đi, mặt bàn, tủ đứng, tủ tường, quầy hàng, khung tranh, mặt kính đồng hồ kỹ thuật...và nhiều công dụng khác.

2. Kinh tế Là đơn vị thành viên của Tổng công ty VIGLACERA – CTCP, Nhà sản xuất vật liệu xây dựng đa ngành hàng đầu tại Việt Nam hiện nay. Nhà máy kính nổi VIGLACERA được đặt viên gạch đầu tiên tại thị trường phía Nam từ những năm 2001, đến tháng 10/2002, những m 2 Kính nổi VIGLACERA đầu tiên đã ra lò, đánh dấu một mốc son quan trọng trong quá trình phát triển của ngành kính nói riêng và toàn ngành xây dựng nói chung. 58

Thị trường kính xây dựng phía Nam hiện chiếm 50% thị phần của cả nước (khoảng 50 triệu m2), đến nay đã có đủ bốn nhà sản xuất kính nổi tham gia thị trường tiềm năng này, đó là: Kính nổi VIGLACERA (VIFG), Cty liên doanh kính nổi Việt Nam (VFG), Kính Tràng An (TAFG), Kính Chu Lai (CFG), bên cạnh đó có một phần không nhỏ là kính được nhập khẩu từ các nước trong khối Asian và Trung Quốc. Dây chuyền sản xuất Kính nổi của VIFG sau đầu tư cải tạo, công suất được nâng lên 420 tấn kính thành phẩm/ngày, với chất lượng số một tại Việt Nam, đáp ứng được các tiêu chí: Sản phẩm đạt chất lượng Châu Âu: EN 572-2:2004, đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng phôi kính sản xuất kính tiết kiệm năng lượng (Low-E); kính mỏng sử dụng trong công nghiệp chế tạo Pin mặt trời, giảm tiêu hao nhiên liệu ~20% so với trước khi cải tạo; giảm giá thành; nâng cao sức cạnh tranh của sản phẩm đồng thời giảm khí thải ra môi trường.

Dây chuyền sản xuất công nghệ hiện đại hoàn toàn tự động cho ra những sản phẩm chất lượng quốc tế Ngoài sự chỉ đạo kịp thời của Ban lãnh đạo Tổng công ty VIGLACERA thì còn có sự nhanh nhẹn, quyết đoán của lãnh đạo VIFG, cũng như sự đoàn kết và thông hiểu thị trường của tập thể CB-CNV VIFG. Đến nay, sản phẩm Kính nổi của VIFG đã chiếm lĩnh được 45% thị phần phía Nam và 30% thị trường kính xây dựng trong cả nước. Ông Nguyễn Minh Khoa Giám đốc VIFG cho biết: “để đạt được kết quả như hôm nay, chúng tôi luôn nhận được những chỉ đạo sâu sát của lãnh đạo Tổng công ty về các định hướng, chiến lược, về thị trường... Bên cạnh đó, chúng tôi còn có các chuyên viên kỹ thuật tận tâm, giỏi nghề và đội ngũ nhân viên kinh doanh am hiểu thị trường… Với chất lượng, thương hiệu như hiện nay và thế mạnh sẵn có, chúng tôi tin rằng một ngày gần nhất sản phẩm VIFG sẽ được nhân dân cả nước và các nhà thầu tại Việt Nam biết đến là một sản phẩm chất lượng hoàn hảo”. 59

Nhờ đặc tính riêng biệt của công nghệ kính nổi, sản phẩm của VIFG đã trở thành chuẩn mực về kỹ thuật và thẩm mỹ của các sản phẩm kính như: đa dạng về màu sắc, chủng loại và kích cỡ; độ phẳng tuyệt đối và độ thấu quang tuyệt hảo; các chỉ tiêu kỹ thuật đạt tiêu chuẩn chất lượng Châu Âu: EN 572-2:2004. Hiện nay, Kính nổi VIFG được sử dụng rộng rãi trong xây dựng và trang trí nội thất như: Mặt dựng công trình, cửa sổ, cửa đi, mặt bàn, tủ đứng, tủ tường, khung tranh, mặt kính đồng hồ kỹ thuật… và nhiều công dụng khác. gồm 4 màu: Trắng, Trà, Xanh lá và Xanh đen. Cùng 4 kích cỡ tiêu chuẩn: 84x60”, 84x66”, 84x120” và 96x72”. Ngoài ra các màu sắc và kích cỡ khác khách hàng có thể đặt theo đơn hàng riêng. Theo ông Nguyễn Mạnh Cường – PGĐ kinh doanh VIFG, thị trường kính nổi hiện nay có rất nhiều nhà cung cấp, kể cả sản phẩm kính nổi được nhập từ khối ASIAN và Trung Quốc, nhưng những loại này thường là Việt Nam chưa đáp ứng được như loại 18-19 ly. Nhưng thế mạnh của VIFG là hiện có “trong tay” 15 nhà phân phối chuyên nghiệp tại thị trường phía Nam (30 nhà phân phối trong cả nước), trong đó, tại TP.HCM còn có 5-6 nhà gia công (cường lực, cắt mài, khoan, tạo mẫu…), chính những nhà gia công này tạo được chỗ đứng cho sản phẩm của VIFG khi họ giới thiệu cũng như cung cấp sản phẩm vào các công trình xây dựng. Bên cạnh đó, sản phẩm của VIFG lại có nhiều kích cỡ và màu sắc khác nhau và đặc biệt khách hàng có thể đặt những đơn hàng riêng theo chủng loại. Theo kế hoạch, đầu năm 2014 VIFG sẽ đầu tư thêm sản phẩm mà Việt Nam đang phải nhập khẩu dựa trên dây chuyền sẵn có là Gương tráng bạc, Gương nhôm và các sản phẩm gia công cho kiếng (gương chất lượng cao). Ông Khoa khẳng định “chúng tôi sẽ mở rộng các sản phẩm như: Kính gương phủ bạc, kính Low-E, với dây chuyền Low-E là 1-2 triệu m2 kính, chúng tôi sẽ có sản phẩm tốt, đáp ứng cho thị trường thông qua các nhà phân phối và gia công lớn tại các địa phương và đó chính là kênh quảng bá sản phẩm, bên cạnh đó chúng tôi sẽ củng cố, xây dựng lại các nhà phân phối bằng các chế độ hậu mãi, chăm sóc khách hàng tốt hơn, đưa nhiều tiện ích đến cho người tiêu dùng”. 6 tháng đầu năm nay, tình hình thị trường vật liệu xây dựng vẫn còn nhiều khó khăn nhưng Công ty Kính nổi Viglacera (VIFG) vẫn hoàn thành hầu hết các chỉ tiêu kế hoạch SXKD, đặc biệt doanh thu từ xuất khẩu được giữ vững và tiếp tục tăng trưởng vượt 17% so với kế hoạch đặt ra. Chiều ngày 8/7/2014, Công ty Kính nổi Viglacera tổ chức hội nghị đánh giá kết quả hoạt động SXKD 6 tháng đầu năm và đề ra nhiệm vụ kế hoạch SXKD 6 tháng cuối năm 2014. 6 tháng đầu năm, doanh thu của Công ty Kính nổi Viglacera vượt 8% so với kế hoạch đặt ra. Trong đó doanh thu từ xuất khẩu vượt 17% so với kế hoạch 6 tháng đầu năm và bằng 77,3% so với kế hoạch cả năm 2014. Điều này cho thấy, thương hiệu Kính Viglacera ngày càng được nhiều đối tác nước ngoài biết đến, tin dùng, và đánh giá cao về chất lượng. Bên cạnh đó ở thị trường trong nước, Công ty Kính nổi Viglacera cũng đang giữ một vị thế quan

60

trọng, khi sản lượng kính nổi tiêu thụ chiếm khoảng 23% thị phần cả nước và thị trường mục tiêu là miền Nam. 6 tháng cuối năm, công ty sẽ tiếp tục triển khai toàn diện các mặt hoạt động sản xuất, kinh doanh. Dưới sự chỉ đạo hỗ trợ của lãnh đạo Tổng công ty, cùng với truyền thống luôn vượt khó vươn lên, sự đoàn kết thống nhất ý chí và phát huy kết quả đạt được 6 tháng đầu năm, bằng các giải pháp đã và đang triển khai có hiệu quả, sự điều hành linh hoạt, chủ động của ban lãnh đạo và sự nỗ lực của tập thể CBCNV, Công ty Kính nổi Viglacera quyết tâm hoàn thành các mục tiêu, nhiệm vụ. VI. VẤN ĐỀ CẦN NGHIÊN CỨU LIÊN QUAN ĐẾN LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP Trong quá trình sản xuất sản phẩm kính nổi, yếu tố khuyết tật (lối sạn, bọt khí trong kính) có ảnh hưởng rất lớn đến hiệu quả sản xuất kinh doanh. Khuyết tật ảnh hưởng đến tỉ lệ thu hồi sản phẩm khoảng 4 ÷ 7%, khi tăng tỉ lệ thu hồi 1% thì sẽ làm lợi 800 triệu đồng mỗi tháng đối với dây chuyền kính có công suất 420 t/d. Do đó cần thiết phải nghiên cứu tìm ra nguyên nhân gây khuyết tật cho sản phẩm kính từ đó đưa ra biện pháp khắc phục. Các phương pháp nghiên cứu khuyết tật dựa trên lý thuyết của các tài liệu nghiên cứu về khuyết tật trong kính; phương pháp nghiên cứu phân tích nhiệt DTA, phương pháp X-ray, … Các bước tiến hành nghiên cứu: - Cắt các lỗi trên sản phẩm kính loại bỏ từ quá trình kiểm tra sản phẩm. - Phân loại lỗi bằng mắt và soi qua kính hiển vi - Phân tích kiểm tra bằng máy rò tạp chất X-ray, từ đó tìm ra nguồn gốc, nguyên nhân trong công nghệ và loại trừ ở từng khâu sản xuất. - Tiếp tục quá trình kiểm tra sản phẩm và loại trừ khuyết tật, so sánh số liệu sản xuất trước và sau khi thực hiện và đánh giá hiệu quả.

Sinh viên thực tập

Nguyễn Phấn Hồng

61