Werkstatthandbuch B-fm 1008-f Motoren

Werkstatthandbuch

B/FM 1008/F

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Werkstatthandbuch

F2M 1008 F3M 1008 F4M 1008 BF4M 1008 F2M 1008 F F3M 1008 F F4M 1008 F

0297 9984 de

Gegenüber Darstellungen und Angaben dieses Werkstatthandbuches sind technische Änderungen, die zur Verbesserung der Motoren notwendig werden, vorbehalten. Nachdruck und Vervielfältigung jeglicher Art, auch auszugsweise, bedarf unserer schriftlichen Genehmigung.

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VORWORT Die sachgerechte Ausführung von Reparatur- und Einstellarbeiten ist Voraussetzung für einen zuverlässigen Motorbetrieb. In diesem Werkstatthandbuch sind die zweckmäßigen Arbeitsabläufe für anfallende Reparaturund Einstellarbeiten an Motor und Motorbauteilen beschrieben. Dabei wird vorausgesetzt, daß die Arbeiten von qualifiziertem Fachpersonal durchgeführt werden. Bei der Gestaltung des Werkstatthandbuches wurden im Sinne einer schnellen Erfassung der Inhalte zusätzlich zu den knapp gehaltenen beschreibenden Texten Bildzeichen gesetzt, die den jeweils behandelten Arbeitsgang visualisieren. Betriebs- und Wartungshinweise sind der entsprechenden Betriebsanleitung zu entnehmen. Zur Ersatzteilbestellung ist die jeweilige Ersatzteilliste zugrunde zu legen. Das vorliegende Werkstatthandbuch unterliegt keinem Änderungsdienst. Änderungen werden jeweils bei Neuauflage eingearbeitet. Beachten Sie bei Reparaturen die Hinweise unserer Technischen Rundschreiben. Allgemeine Hinweise: -

Lesen und beachten Sie die Informationen dieses Werkstatthandbuches. Sie vermeiden Unfälle und verfügen über einen funktionstüchtigen und einsatzbereiten Motor.

-

Stellen Sie sicher, daß dieses Werkstatthandbuch jedem an Reparatur- oder Einstellarbeiten Beteiligten zur Verfügung steht und daß der Inhalt verstanden wird.

-

Die Nichtbeachtung dieser Reparaturanleitung kann zu Funktionsstörungen und Motorschäden sowie Verletzungen von Personen führen, für die vom Hersteller keine Haftung übernommen wird.

-

Die einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften sowie die sonstigen allgemeinen anerkannten sicherheitstechnischen und arbeitsmedizinischen Regeln sind einzuhalten.

-

Voraussetzung für die fachgerechte Reparatur ist die Verfügbarkeit aller erforderlichen Ausrüstungen, Hand- und Spezialwerkzeuge, sowie deren einwandfreier Zustand.

-

Höchste Wirtschaftlichkeit, Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer ist nur bei Verwendung von Original Teilen der DEUTZ AG sichergestellt.

-

Motorteile wie Federn, Klammern, elastische Halteringe etc. beinhalten bei unsachgemäßer Behandlung erhöhte Verletzungsgefahr.

-

Die Instandsetzung des Motors muß der bestimmungsgemäßen Verwendung definiert durch den Gerätehersteller - entsprechen. Bei Umbauten dürfen nur von der DEUTZ AG für den jeweiligen Verwendungszweck freigegebene Teile eingesetzt werden.

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INHALTSVERZEICHNIS Das vorliegende Werkstatthandbuch liefert wichtige Angaben für die Reparatur von wassergekühlten Deutz - Dieselmotoren mit indirekter Einspritzung, der Baureihe B/FM 1008/F. INHALT

SEITE

I

MÖGLICHE URSACHEN UND STÖRUNGSBEHEBUNG __________________________

9

II

HINWEISE - SICHERHEITSVORSCHRIFTEN ____________________________________

10

III

KURZZEICHEN UND IDENTIFIZIERUNG DES MOTORS _________________________

12

IV

TECHNISCHE DATEN ________________________________________________________

14

V

KENNKURVEN _______________________________________________________________

16

VI

ABMESSUNGEN _____________________________________________________________

19

VII

WARTUNG-SCHMIERÖL EMPFEHLUNG-FROSTSCHUTZ EMPFEHLUNG-FÜLLMENGEN _ 22

VIII

MONTAGE/DEMONTAGE _____________________________________________________

25

Abgassammelrohr _____________________________________________________________________ Abmessungen der Drucklager und Kurbelwelle zur Ermittlung des Axialspiel __________________ Abmessungen der Nockenwellenlagerung (mm) ___________________________________________ Antriebsriemen Lichtmaschine __________________________________________________________ Antriebsriemenscheibe _________________________________________________________________ Anziehen des Zylinderkopfes F2/3M 1008/F ______________________________________________ Anziehen des Zylinderkopfes F4M 1008/F, BF4M 1008 _____________________________________ Anziehen des Zylinderkopfes ___________________________________________________________ Ausbau der Nockenwelle _______________________________________________________________ Ausbau der Pumpendüse ______________________________________________________________ Ausbau der Ventilschaftdichtung ________________________________________________________ Ausbau der Vorkammer ________________________________________________________________ Ausbau der Vorkammerbefestigungsmutter _______________________________________________ Ausbau Zylinderkopf ___________________________________________________________________ Ausrichten der Pleuelstange ____________________________________________________________ Axialspiel der Kurbelwelle ______________________________________________________________ Brennstoffleitung auf der Pumpendüse ___________________________________________________ De- und Montage Ölwanne _____________________________________________________________ Demontage der Schmierölpumpe _______________________________________________________ Demontage des Steuerriemens _________________________________________________________ Demontage Kolben und Kolbenkontrolle _________________________________________________ Demontage und Montage der Sicherungsringe des Bolzen _________________________________ Drehzahlregler -Zylinder für Mindest -und Höchstdrehzahl __________________________________ Drehzahlregler ________________________________________________________________________ Drucklagerhalbringe ___________________________________________________________________ Durchmesser der Haupt- und Pleuellager _________________________________________________ Durchmesserkontrolle der Lager- und Kurbelzapfen _______________________________________ Einsetzen der Ventilführungen __________________________________________________________ Einspritzpumpenregelstange ____________________________________________________________ Einstellung der Steuerung - Montage des Riemens ________________________________________ Einstellung der Steuerung - Riemenspannung und Anziehen der Spannrolle __________________ Einstellung der Steuerung - Verwendung des Werkzeugs zur Riemenspannung _______________ Einzelteile Hydraulikpumpenabtrieb _____________________________________________________ Ersatzteillieferung _____________________________________________________________________ Gewichte der Pleuelstange _____________________________________________________________ Hauptlager an den Kurbelwellenenden ___________________________________________________ Höhe der Nocken Einlaß-, Auslaßventile und Einspritzpumpen beim Motortyp F3M 1008 _______ Hydraulikpumpenabtrieb _______________________________________________________________ Innendurchmesser der Hauptlagerschalen und Pleuellagerschalen __________________________ Kipphebelwelle _______________________________________________________________________

26 49 37 26 27 45 45 45 37 36 38 41 41 38 46 49 35 41 33 29 42 42 33 32 49 51 50 39 35 30 30 30 51 42 46 48 38 51 51 36

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INHALTSVERZEICHNIS SEITE

IX

Kipphebelwelle - Demontage und Montage _______________________________________________ Kolben - Montage _____________________________________________________________________ Kolben _______________________________________________________________________________ Kolbengewicht ________________________________________________________________________ Kolbenklasse _________________________________________________________________________ Kolbenringe - Montageanordnung _______________________________________________________ Kolbenringe - Spiel in den Nuten (mm) ___________________________________________________ Kolbenring-Stoßspiel __________________________________________________________________ Komponenten der Gesamteinheit _______________________________________________________ Konstruktionsmerkmale der Ventile ______________________________________________________ Kontrolle der Nockenhöhe ______________________________________________________________ Kontrolle der Ventilsteuerzeiten _________________________________________________________ Kraftstofftank (auf Anfrage) _____________________________________________________________ Kühlluftventilator ______________________________________________________________________ Lagerspielkontrolle zwischen Hauptlagerzapfen und Hauptlagern ___________________________ Luftfilterhalter _________________________________________________________________________ Mittlere Hauptlager ____________________________________________________________________ Montage „Ringfeder“ für Motortyp F4M 1008/F, BF4M 1008 ________________________________ Montage der Ölpumpe _________________________________________________________________ Montage der Vorkammer _______________________________________________________________ Montage des Drehzahlreglers ___________________________________________________________ Nockenwelle - Kontrolle des Innendurchmesser der Lagerungen und Lager ___________________ Ölbadluftfilter (auf Anfrage) _____________________________________________________________ Pleuel _______________________________________________________________________________ Pleuel mit Lagerschalen und Bolzen _____________________________________________________ Reglerhebel __________________________________________________________________________ Reglerhebel für Aggregate ______________________________________________________________ Riemenscheibe an Kurbelwelle __________________________________________________________ Riemenspannrolle _____________________________________________________________________ Rückschlagventil auf der Pumpendüse ___________________________________________________ Schmierkanäle der Kurbelwelle _________________________________________________________ Schwungrad __________________________________________________________________________ Selbstsperrende „Ringfeder“ am F4M 1008/F, BF4M 1008 __________________________________ Spritzdüsen für die Kolbenkühlung ______________________________________________________ Steuerdiagramm der Ventile - Winkel ____________________________________________________ Steuerrad - Markierungen zur Einstellung der Steuerung ___________________________________ Steuerriemen und Steuerräder __________________________________________________________ Steuerriemenscheibe - Montage/Demontage _____________________________________________ Steuerriemenschutz ___________________________________________________________________ Trockenluftfilter _______________________________________________________________________ Überprüfung des Rauheitsgrades des Zylinders ___________________________________________ Umlenkrolle __________________________________________________________________________ Unterdruckregelventil __________________________________________________________________ Ventildeckelhaube _____________________________________________________________________ Ventildeckelhaubendichtung ____________________________________________________________ Ventile _______________________________________________________________________________ Ventilfedern __________________________________________________________________________ Ventilführungen und Führungssitze ______________________________________________________ Ventilrückstand und Ventildichtfläche ____________________________________________________ Ventilsitzringe und ihre Aufnahmen ______________________________________________________ Ventilspiel ____________________________________________________________________________ Verschmutzungsanzeige Trockenluftfilter _________________________________________________ Vordere und hintere Kurbelwellendichtringe _______________________________________________ Vorkammer ___________________________________________________________________________ Vorstehmaß und Spaltmaß _____________________________________________________________ Zylinder ______________________________________________________________________________ Zylinderklassen _______________________________________________________________________ Zylinderkopfdichtung __________________________________________________________________

36 44 42 43 42 43 43 43 32 39 37 31 27 26 48 26 48 28 33 41 33 37 25 46 46 32 32 29 29 35 50 27 28 48 31 30 28 29 28 25 47 27 34 34 34 38 39 39 40 40 35 25 50 40 44 47 47 44

TURBOLADER _______________________________________________________________

52

Bestandteile des Turboladers ___________________________________________________________ Funktionsprüfung des Turboladers ______________________________________________________ Kontrolle der Waste-Gate-Ventil-Einstellung Einstellung der Justierstange ___________________________________________________________

52 52

5

52

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INHALTSVERZEICHNIS SEITE X

XI

XII

XIII

SCHMIERÖLKREISLAUF _____________________________________________________

53

Inneres Ölsieb und Ölrücklauf ___________________________________________________________ Öldruckkontrolle ______________________________________________________________________ Öldruckregelventil _____________________________________________________________________ Ölfilterpatrone ________________________________________________________________________ Ölpumpe _____________________________________________________________________________ Ölpumpe - Spiel zwischen den Rotoren __________________________________________________ Schmierölkreislauf _____________________________________________________________________

54 55 54 55 54 54 53

KÜHLMITTELKREISLAUF ____________________________________________________

56

Dichtheitsprüfung des Kühlers und des Deckels des Ausgleichsgefäßes _____________________ Einzelteile der Kühlmittelpumpe _________________________________________________________ Kühlmittelkreislauf _____________________________________________________________________ Thermostatventil ______________________________________________________________________

57 57 56 57

KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE ____________________________________________

58

Anschluß des Meßgerätes ______________________________________________________________ Demontage-Montage der Einspritzpumpe ________________________________________________ Einspritzdüse, Wärmeschutz ____________________________________________________________ Einstellung der Einspritzdüse (alter Typ) __________________________________________________ Einspritzdüse, Einstellung der neuen Pumpendüsen _______________________________________ Einsetzen des Plungers in die Pumpe ____________________________________________________ Einzelteile der Einspritzpumpe __________________________________________________________ Förderbeginn für die neuen Pumpendüsen _______________________________________________ Förderpumpe _________________________________________________________________________ Gleichförderung der Pumpendüsen ______________________________________________________ Kontrolldaten für Pumpendüse E-Teilnr. 6590.285 _________________________________________ Korrektur des statischen Förderbeginns __________________________________________________ Kraftstoff-Einspritzanlage ______________________________________________________________ Kraftstoffilter separat vom Tank (auf Wunsch) _____________________________________________ Markieren des Förderbeginns auf dem Riemenschutz ______________________________________ Markierung des OT ____________________________________________________________________ Montage der Prüfplatte B ______________________________________________________________ Pumpenelement ______________________________________________________________________ Pumpenelement (neue Standard-Einspritzdüse Kenn-Nr. 6590-285) _________________________ Pumpendüse _________________________________________________________________________ Prüfen des statischen Förderbeginns ____________________________________________________ Prüfen und Einstellen des Förderbeginns _________________________________________________ Prüfgerät des statischen Förderbeginns __________________________________________________ Spezialwerkzeug für Einspritzpumpe _____________________________________________________ Überstand des Stößels (Förderpumpe) ___________________________________________________ Überstand des Düsenelements _________________________________________________________ Verschließen des Schmierlochs _________________________________________________________

65 59 62 62 62 60 59 63 58 65 60 63 58 58 64 64 65 60 60 59 64 63 64 59 58 62 65

ELEKTROSYSTEM ___________________________________________________________

66

Automatische Glühstiftkerzen - Steuerung in Abhängigkeit der Kühlwassertemperatur _________ Glühstiftkerze _________________________________________________________________________ Drehstromgenerator hinter dem Schwungrad _____________________________________________ Drehstromgenerator Iskra 14V 33A ______________________________________________________ Drehstromgenerator Marelli, AA 125 R 14V 45A ___________________________________________ Kennlinie der Batterieaufladung Drehstromgenerator 12V 20A ______________________________ Kennlinie der Batterieaufladung Drehstromgenerator 12V 30A ______________________________ Kennlinien des Drehstromgenerators Marelli AA 125 R 14V 45A _____________________________ Kennlinien des Startmotors Bosch Typ DW 12V 1,1 kW ____________________________________ Kennlinien des Startmotors Bosch Typ DW 12V 1,6 kW ____________________________________ Kennlinie Iskra 14V 33A ________________________________________________________________ Öldruckschalter _______________________________________________________________________ Schema des elektrischen 12V Anlassers Marelli Generator AA 125 R 14V 45A ________________ Schema des elektrischen 12V Anlassers mit Iskra Generator 14V 33A ________________________

74 74 70 67 69 71 71 69 73 73 67 74 70 68

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INHALTSVERZEICHNIS SEITE Schema des elektrischen 12V Anlassers, Drehstromgenerator im Motorschwungrad gelagert ___ Spannungsregler ______________________________________________________________________ Startmotor Typ Bosch DW 12V 1,1 KW ___________________________________________________ Startmotor Typ Bosch DW 12V 1,6 kW ___________________________________________________ Temperaturkühler _____________________________________________________________________ Temperaturschalter für Kühlwassertemperatur (Abb. 202) __________________________________

72 72 73 73 74 74

EINSTELLUNGEN ____________________________________________________________

75

Einstellung der Fördermengen der Pumpendüsen des Motors auf der Bremse ________________ Einstellung der Leerlaufdrehzahl ohne Last (Standard) _____________________________________ Einstellung der Maximaldrehzahl ohne Last (Standard) _____________________________________ Einstellung der Pumpendüsen mit Drehzahlregler __________________________________________ Einstellung des Regelstangenanschlages _________________________________________________ Standardeinstellung ___________________________________________________________________ Standardeinstellung der Fördermenge der Einspritzpumpe ohne Bremse _____________________ Vollastanschlag der Einspritzpumpe und automatische Drehmomentanpassung _______________

76 75 75 76 76 76 75 75

LAGERUNG _________________________________________________________________

77

Lagerung _____________________________________________________________________________ Mehr als 6 Monate ____________________________________________________________________ Vorbereitung für die Inbetriebnahme _____________________________________________________ Zeitlich begrenzter Schutz (1-6 Monate) __________________________________________________

77 77 77 77

ANZUGSDREHMOMENTE _____________________________________________________

78

HAUPTSÄCHLICHE ANZUGSDREHMOMENTE ___________________________________________ VERWENDUNG VON DICHTMITTELN UND SCHRAUBENSICHERUNGEN ___________________ ANZUGSDREHMOMENTE DER STANDARDSCHRAUBEN _________________________________

78 78 79

XVII SPEZIALWERKZEUGE _______________________________________________________

80

SPEZIALWERKZEUGE _________________________________________________________________

80

XIV

XV

XVI

7

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NOTIZEN

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STÖRUNGSBEHEBUNG

I

MÖGLICHE URSACHEN UND DEREN BEHEBUNG In der nachfolgenden Tabelle sind die möglichen Ursachen von Betriebsstörungen aufgeführt, die während des Betriebs auftreten können. Es ist auf jeden Fall systematisch vorzugehen, wobei die einfacheren Uberprüfungen vor Demontagen oder Auswechslungen durchzuführen sind.

EINSTELLUNGEN/REPARATUREN

WARTUNG

ELEKTRISCHE ANLAGE

SCHMIERUNG

• • • • • • •

• • • •

Starke Erwärmung des Kühlwasser

Olleckage am Abgassammelrohr

Hoher Olverbrauch

Ansteigen des Ölstands

Niedriger Öldruck

• •

Weisse Auspuffgase

• • •

Schwarze Auspuffgase

Drehzahl schwankt

Leitung verstopft Kraftstoffilter verstopft Lufteinschlüsse in den Kraftstoffleitungen Entlüftungsöffnung des Tanks verstopft Kraftstoffpumpe defekt Einspritzpumpe blockiert Ventil der Einspritzpumpe blockiert Einspritzdüse richtig eingestellt Übermäßige Leckage am Plunger Regelstange der Einspritzpumpe schwergängig Einspritzpumpe falsch eingestellt Ölstand zu hoch Öl-Druckregelventil blockiert Ölpumpe verschlissen Lufteinschlüsse in der Ölansaugleitung Druckmesser oder Druckgeber defekt Ölansaugleitung verstopft Schmelzsicherung Vorglühkerzen durchgebrannt Vorglühkerzen-Elektroniksteuerung defekt Batterie entladen Kabelanschlüsse falsch oder lose Anlaßschalter defekt Anlasser defekt Luftfilter verstoft Zu hohe Leerlaufdrehzahl Einlaufen nicht abgeschlossen Motor überlastet Förderbeginn zu früh Förderbeginn zu spät Drehzahlregelhebel verstellt Regelfelder gebrochen oder ausgehängt Leerlaufdrehzahl zu niedrig Kolbenringe verschlissen oder festgefressen Verschlissene Zylinder Verschlissene Ventilführung Ventile blockiert Haupt- oder Pleuellager verschlissen Drehzahlreglergestänge schwergängig Kurbelwelle schwergängig, gefressen Zylinderkopfdichtung beschädigt Lose Regelstange der Pumpendüsen Falsche Einstellung der Fördermengen

Beschleunigt nicht

KRAFTSTOFFANLAGE

BETRIEBSSTÖRUNGEN

Springt nur kurzzeitig an

Springt nicht an

MÖGLICHE URSACHEN

•

•

• •

•

• •

• •

• •

•

• •

•

• •

• • • • • •

• • • • • • •

•

•

• • •

• • • •

•

•

• •

•

•

•

•

• • •

• •

•

• • • •

• • •

• •

•

• • • •

•

• •

•

• •

• • •

9

• •

•

•

•

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II

HINWEISE - SICHERHEITSVORSCHRIFTEN

HINWEISE GEFAHR

VORSICHT

! Bei Nichtbeachtung dieser Anweisungen besteht Gefahr von Personen- und Sachschaden.

Bei Nichtbeachtung dieser Anweisungen besteht Gefahr von technischen Schäden am Aggregat und/oder der Anlage

SICHERHEITSHINWEISE ● Deutz-Motoren werden so gebaut, daß sie ihre Leistungen sicher und lange erbringen. Die wichtigste Voraussetzung, um diese Ergebnisse zu erzielen ist die Einhaltung der in der entsprechenden Anleitung enthaltenen Wartungsvorschriften und der nachstehend aufgeführten Sicherheitsempfehlungen. ● Der Motor wurde unter Einhaltung der spezifischen Bestimmungen des Maschinenherstellers gebaut und dieser hat alle Vorkehrungen getroffen, um die wichtigsten Bedingungen für die Sicherheit und den Gesundheitsschutz gemäß den geltenden Normen einzuhalten. Jede andere Anwendung des Motors als die für die er hergestellt wurde gilt als nicht bestimmungsgemäß und Deutz lehnt demzufolge jede Haftung für Schäden, die aus einer solchen Anwendung resultieren, ab. ● Die nachfolgenden Anweisungen sind für den Benutzer des Gerätes bestimmt, um die Gefahren im Zusammenhang mit dem Betrieb des Motors oder den gewöhnlichen Wartungsarbeiten an diesem zu verringern bzw. zu beseitigen. ● Der Benutzer soll diese Anweisungen sorgfältig lesen und sich mit den Arbeiten, die darin beschrieben sind, vertraut machen; anderenfalls besteht Gefahr für seine eigene Sicherheit und Gesundheit sowie für die der Personen, die sich in der Nähe der Maschine befinden. ● Die Bedienung oder der Einbau des Motors in ein Arbeitsgerät dürfen nur von speziell hierfür geschultem und über die damit verbundenen Gefahren informiertem Personal erfolgen. Dies ist besonders wichtig für die Wartungsarbeiten, gleichgültig ob es sich um gewöhnliche oder noch viel mehr um außergewöhnliche Arbeiten handelt. Im letzteren Fall ist speziell von Deutz geschultes Personal einzusetzen, das auf der Grundlage der vorhandenen Dokumentation arbeitet. ● Bei Veränderungen der Betriebsparameter des Motors, der Einstellungen der Kraftstoff-fördermenge und Drehzahl, Entfernen von Plomben, nicht in der Betriebs- und Wartungsanleitung beschrieben Aus- und Einbauarbeiten von Teilen durch nicht autorisiertes Personal entfällt jede Haftung von Deutz für eventuelle Unfälle und Nichteinhaltung der geltenden Normen. ● Beim Anlassen muß sich der Bediener vergewissern, daß der Motor möglichst in waagerechter Lage steht, ausgenommen bei spezifischen Erfordernissen des Geräts. Wenn die Maschine mit Hand gestartet wird, sich vergewissern, daß alle für diesen Vorgang nötigen Handgriffe ohne Anschlagen an die Wände oder an gefährliche Gegenständen ausgeführt werden können unter Berücksichtigung des erforderlichen Schwungs. Das Anlassen mit losem Kabel (und nicht mit selbstaufrollender Startvorrichtung) ist untersagt, selbst im Notfall. ● Es ist auf die Standfestigkeit der Maschine zu achten, um ein Kipprisiko zu vermeiden. ● Sich mit den Vorgängen der Drehzahlverstellung und Motorabstellung vertraut machen.

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HINWEISE - SICHERHEITSVORSCHRIFTEN

II

● Den Motor nicht in geschlossenen oder wenig belüfteten Räumen in Betrieb nehmen. Die Verbrennung erzeugt Kohlenmonoxid, ein geruchloses und sehr giftiges Gas. Ein längerer Aufenthalt in einem Raum in den der Motor seine Verbrennungsgase frei ausstößt kann zu Bewußtseinsverlust und Tod führen. ● Der Motor darf nicht in Räumen betrieben werden in denen sich entzündbare Materialien oder explosive Stoffe, leicht brennbare Pulver befinden, es sei denn, es wurden entsprechend geeignete und deutlich gekennzeichnete, für die Maschine zugelassene, Vorkehrungen getroffen. ● Aus Gründen des Brandschutzes ist für die Maschine ein Abstand von mindestens einem Meter von den Mauern oder anderen Maschinen einzuhalten. ● Kinder und Tiere dürfen sich nicht den drehenden Maschinen nähern, um Gefahren zu vermeiden. ● Kraftstoff ist entzündbar: der Behälter darf nur bei abgestellter Maschine befüllt werden. Eventuell verschütteter Kraftstoff ist sorgfältig aufzuwischen. Der Kraftstoffkanister, eventuell mit Kraftstoff oder Öl getränkte Lappen sind zu entfernen. Darauf achten, daß eventuelle Schallschutzplatten aus porösem Material nicht mit Kraftstoff oder Öl getränkt werden. Darauf achten, daß auf dem Boden im Bereich der Maschine kein Kraftstoff oder Öl versickert. ● Den Behälterverschluß sorgfältig nach jedem Befüllen verschließen; den Behälter nicht bis an den Rand füllen, sondern einen Freiraum lassen, damit der Kraftstoff sich ausdehnen kann. ● Kraftstoffdämpfe sind sehr giftig: daher nur im Feien befüllen oder in gut belüfteten Räumen. ● Während des Tankens nicht rauchen oder offenes Feuer benutzen. ● Der Motor ist gemäß den Angaben der Motor- und/oder Geräte-Betriebsanleitung zu starten. Die Verwendung von Starthilfsvorrichtungen, mit denen der Motor nicht ursprünglich ausgerüstet ist (z.B. Startpilot), ist zum Starten zu vermeiden. ● Vor dem Anlassen sind alle eventuell für die Wartung des Motors und/oder des Gerätes verwendeten Werkzeuge zu entfernen. Darauf achten, daß alle eventuell entfernten Schutzvorrichtungen wieder angebaut wurden. Im Falle des Betriebs unter strengen klimatischen Bedingungen ist es erlaubt, dem Dieselkraftstoff Erdöl (oder Kerosin) beizumischen um den Start zu erleichtern. Hierbei muß zuerst das Erdöl und dann der Dieselkraftstoff in den Behälter gefüllt werden. Die Verwendung von Benzin ist nicht zulässig aufgrund der Bildung von entzündbaren Dämpfen. ● Während des Betriebs erreicht die Oberfläche des Motors eine Temperatur, die gefährlich sein kann; ein Kontakt insbesondere mit der Abgasvorrichtung ist zu vermeiden. ● Vor jedem Eingriff am Motor ist dieser abzustellen und zu warten bis er kalt geworden ist. Keine Arbeiten am laufendem Motor durchführen. ● Der Kühlkreislauf mit Flüssigkeit steht unter Druck: keine Überprüfungen durchführen bevor der Motor nicht kalt ist und selbst in diesem Fall, den Verschluß des Kühlers oder des Ausgleichsbehälters vorsichtig aufschrauben, vorher Schutzkleidung und Schutzbrillen anziehen. Ist ein Gebläse vorhanden, sich diesem nicht nähern, wenn der Motor warm ist, es kann selbst bei abgestelltem Motor wieder anlaufen. Das Kühlsystem bei kaltem Motor reinigen. ● Bei der Reinigung des Ölbadluftfilters, auf eine umweltfreundliche Entsorgung des Öls achten. Die eventuellen Filterabsorptionsmassen, die sich in den Ölbadluftfiltern befinden, dürfen nicht mit Öl getränkt sein. Der Behälter des Zyklonvorfilters darf nicht voll Öl sein. ● Das Öl ist bei warmen Motor (Öltemperatur 80°) abzulassen; es sind daher besondere Vorsichtsmaßnahmen zu treffen, um Verbrennungen sowie ein Kontakt des Öls mit der Haut wegen der gesundheitlichen Gefährdung zu vermeiden. ● Für eine umweltfreundliche Entsorgung des Öls, des Ölfilters und des darin enthaltenen Öls sorgen. ● Auf die Temperatur des Ölfilters achten bei dessen Wechsel. ● Prüfen, Nachfüllen und Wechseln der Kühlflüssigkeit des Motors sind bei stehendem und kaltem Motor durchzuführen; bei der Mischung von nitrithaltige Flüssigkeiten mit nicht nitrithaltigen Flüssigkeiten auf die Entstehung von „Nitrosamin“ achten, das gesundheitsgefährdend ist. Die Kühlflüssigkeit ist umweltschädlich: sie ist umweltschonend zu entsorgen. ● Bei Arbeiten, die den Zugang zu beweglichen Teilen des Motors und/oder das Entfernen von schwenkbaren Schutzvorrichtungen erfordern, ist das Plus-Kabel der Batterie abzuklemmen und zu isolieren, um unbeabsichtigte Kurzschlüsse und die Erregung des Anlassers zu verhindern. ● Die Riemenspannung ist nur bei Stillstand des Motors durchzuführen. ● Zum Transport des Motors ist dieser nur an den von Deutz vorgesehenen Ösen zu befestigen; diese Hebepunkte sind nicht dafür geeignet, das gesamte Gerät anzuheben; verwenden Sie zu diesem Zweck die vom Hersteller am Gerät vorgesehenen Ösen.

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III

KURZZEICHEN UND IDENTIFIZIERUNG DES MOTORS

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NOTIZEN

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IV

TECHNISCHE DATEN B/FM 1008

MOTORTYPE

F2M 1008

F3M 1008

F4M 1008

BF4M 1008

Anzahl Zylinder

2

3

4

4

Bohrung

mm

72

72

72

72

Hub

mm

75

75

75

75

Hubraum

cm3

611

916

1222

1222

22,8:1

22,8:1

22,8:1

22,8:1

Verdichtungsverhältnis Drehzahl/min Leistung KW

3600

3600

3600

3600

N 80/1269/CEE-ISO 1585-DIN 70020

11,8(16,0)

17,2(23,4)

24,2(33,2)

31,0(42,0)

NB ISO 3046 - 1 IFN - DIN 6270

10,3(14,0)

15,6(21,2)

22,0(30,0)

28,5(38,7)

NA ISO 3046 - 1 ICXN - DIN 6270

9,2(12,5)

13,7(18,6)

19,9(27,0)

25,8(35,0)

Max. Drehmoment *

Nm

34,5

53,5

75,1

98

Bei Drehzahl (min-1)

2200

2000

2200

2400

37/1800

37/1800

37/1800

37/1800

282

300

290

305

0,007

0,012

0,017

0,019

65

85

96

101

1640

1650

2200

2860 •

m /min

43

63

88

109 ••

Max. zul. Axialbelastung der Kurbelwelle in beiden Richtungen kg

300

300

300

300

α

35°

35°

35°

35°

α

25°

25°

25°

25°

Max. Drehmoment 3. Kraftabnahme bei 3600 min-1 Spezifischer Kraftstoffverbrauch **

Nm g/kWh

Schmierölverbrauch ***

kg/h

Trockengewicht

kg -1

Luftvolumen Verbrennung bei 3000 min -1

Luftvolumen Kühlung bei 3000 min

ca. 1 Min. ohne Dauerbetrieb Max. zul Neigung ca. 30 Min. im Dauerbetrieb Permanentbetrieb

l/min 3

α

Zündfolge * ** *** **** • ••

****

****

****

****

1-2

1-3-2

1-3-4-2

1-3-4-2

Bei NB Leistung Bezogen auf max. NB Leistung Bezogen auf NA Leistung Auf Anfrage, nach Einsatzart Bei 3600 min-1 Bei max. NB Leistung ermittelt

F2M 1008

F3M 1008 © 2001 / 0297 9984

F4M 1008 14

BF4M 1008

TECHNISCHE DATEN

IV

FM 1008 F MOTORTYPE Anzahl Zylinder

N˚

F2M 1008 F

F3M 1008 F

F4M 1008 F

2

3

4

Bohrung

mm

75

75

75

Hub

mm

77,6

77,6

77,6

Hubraum

cm3

686

1028

1372

22,8:1

22,8:1

22,8:1

Verdichtungsverhältnis Drehzahl/min Leistung KW

3600

3600

3600

N 80/1269/CEE-ISO 1585-DIN 70020

13(17,7)

20(27,2)

27,2(36,7)

NB ISO 3046 - 1 IFN - DIN 6270

11,7(16)

18(24,5)

25(34)

10,6(14,4)

16,3(22,2)

22,8(31)

NA ISO 3046 - 1 ICXN - DIN 6270 Max. Drehmoment *

Nm

40

59

82,5

2200

2200

2200

37/1800

37/1800

37/1800

320

300

325

0,009

0,013

0,019

66

87

98

1240

1850

2470

m /min

43

63

88

Max. zul. Axialbelastung der Kurbelwelle in beiden Richtungen kg

300

300

300

α

35°

35°

35°

α

25°

25°

25°

α

****

****

****

Bei Drehzahl (min-1) Max. Drehmoment 3. Kraftabnahme bei 3600 min-1 Spezifischer Kraftstoffverbrauch **

Nm g/kWh

Schmierölverbrauch ***

kg/h

Trockengewicht

kg -1

l/min

Luftvolumen Verbrennung bei 3000 min -1

3

Luftvolumen Kühlung bei 3000 min

ca. 1 Min. ohne Dauerbetrieb Max. zul Neigung ca. 30 Min. im Dauerbetrieb Permanentbetrieb

* ** *** **** • ••

Bei NB Leistung Bezogen auf max. NB Leistung Bezogen auf NA Leistung Auf Anfrage, nach Einsatzart Bei 3600 min-1 Bei max. NB Leistung ermittelt

F2M 1008 F

F3M 1008 F 15

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V

KENNKURVEN

KENNKURVEN FÜR LEISTUNG, ABTRIEBSDREHMOMENT, SPEZIFISCHER KRAFTSTOFFVERBRAUCH

F2M 1008

N (80/1269/CEE-ISO 1585) FAHRZEUGLEISTUNG: NB (ISO 3046 - 1 IFN) NICHT ZU ÜBERLASTENDE DAUERLEISTUNG: NA (ISO 3046 - 1 ICXN) ÜBERLASTBARE DAUERLEISTUNG:

F3M 1008

Wechselbetrieb mit variabler Drehzahl und Belastung Leichter Dauerbetrieb mit variabler Belastung und konstanter Drehzahl. Kontinuierlicher Schwerbetrieb mit konstanter Drehzahl und Belastung.

MN DREHMOMENTKURVE (für Kurve N) - MB (für Kurve NB - MA (für Kurve NA) C Brennstoffverbrauchskurve nach Leistung NB Die in den vorliegenden Tabellen angegebenen Leistungen gelten für Motoren, die mit Luftfilter und Standardschalldämpfer ausgerüstet sind, nach abgeschlossenem Einlaufen und bei einer Umgebungstemperatur von 20 °C bei 1 bar. Die Maximalleistung wird mit einer Toleranz von 5% gewährleistet. Die Motorenleistungen nehmen pro 100 m Höhenunterschied um 1% und jedem 5 °C-Schritt über den genannten 25 °C um 2% ab.

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KENNKURVEN

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KENNKURVEN FÜR LEISTUNG, ABTRIEBSDREHMOMENT, SPEZIFISCHER KRAFTSTOFFVERBRAUCH

F4M 1008

N (80/1269/CEE-ISO 1585) FAHRZEUGLEISTUNG: NB (ISO 3046 - 1 IFN) NICHT ZU ÜBERLASTENDE DAUERLEISTUNG: NA (ISO 3046 - 1 ICXN) ÜBERLASTBARE DAUERLEISTUNG:

BF4M 1008

Wechselbetrieb mit variabler Drehzahl und Belastung Leichter Dauerbetrieb mit variabler Belastung und konstanter Drehzahl. Kontinuierlicher Schwerbetrieb mit konstanter Drehzahl und Belastung.

MN DREHMOMENTKURVE (für Kurve N) - MB (für Kurve NB - MA (für Kurve NA) C Brennstoffverbrauchskurve nach Leistung NB Die in den vorliegenden Tabellen angegebenen Leistungen gelten für Motoren, die mit Luftfilter und Standardschalldämpfer ausgerüstet sind, nach abgeschlossenem Einlaufen und bei einer Umgebungstemperatur von 20 °C bei 1 bar. Die Maximalleistung wird mit einer Toleranz von 5% gewährleistet. Die Motorenleistungen nehmen pro 100 m Höhenunterschied um 1% und jedem 5 °C-Schritt über den genannten 25 °C um 2% ab.

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KENNKURVEN

KENNKURVEN FÜR LEISTUNG, ABTRIEBSDREHMOMENT, SPEZIFISCHER KRAFTSTOFFVERBRAUCH F2M 1008 F

F3M 1008 F

F4M 1008 F

N (80/1269/CEE-ISO 1585) FAHRZEUGLEISTUNG: Wechselbetrieb mit variabler Drehzahl und Belastung NB (ISO 3046 - 1 IFN) NICHT ZU ÜBERLASTENDE DAUERLEISTUNG: Leichter Dauerbetrieb mit variabler Belastung und konstanter Drehzahl. NA (ISO 3046 - 1 ICXN) ÜBERLASTBARE DAUERLEISTUNG: Kontinuierlicher Schwerbetrieb mit konstanter Drehzahl und Belastung. MN DREHMOMENTKURVE (für Kurve N) - MB (für Kurve NB - MA (für Kurve NA) C Brennstoffverbrauchskurve nach Leistung NB Die in den vorliegenden Tabellen angegebenen Leistungen gelten für Motoren, die mit Luftfilter und Standardschalldämpfer ausgerüstet sind, nach abgeschlossenem Einlaufen und bei einer Umgebungstemperatur von 20 °C bei 1 bar. Die Maximalleistung wird mit einer Toleranz von 5% gewährleistet. Die Motorenleistungen nehmen pro 100 m Höhenunterschied um 1% und jedem 5 °C-Schritt über den genannten 25 °C um 2% ab.

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HAUPTABMESSUNGEN

VI

F2M 1008

F3M 1008

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VI

HAUPTABMESSUNGEN

F4M 1008

BF4M 1008

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HAUPTABMESSUNGEN

VI

F2M 1008 F

F3M 1008 F

F4M 1008 F

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VII

WARTUNG - SCHMIERÖL EMPFEHLUNG - FROSTSCHUTZMITTEL EMPFEHLUNG - FÜLLMENGEN Bei Nichteinhaltung der in der nachstehenden Tabelle beschriebenen Arbeiten besteht die Gefahr von technischen Schäden an der Maschine oder der Anlage.

!

WARTUNG B/FM 1008/F

BETRIEBSSTUNDEN

ARBEIT

TEIL

10

Ölbadluftfilter REINIGUNG

(*)

125

250

Stand

• • •

(°°°) •

Öl im Kurbelgehäuse Batterieflüssigkeit

• •

Kühlrippen Riemenspannung Lichtmaschine

• •

Ventil- und Kipphebelspiel Einstellung der Einspritzdüse Öl AUSWECHSLUNG

ÜBERHOLUNG

■ (*) (**) (***) (****) (°) (°°) (°°°)

500 1000 2500 5000

Kraftstofftank Einspritzdüsen Kühlerrippen Öl im Luftfilter

KONTROLLE

50

• •

Luftfilter Kurbelgehäuse

(*) (**)

Frostschutzmittel Ölfiltereinsatz

• ■

•

(°) ■

Kraftstoffiltereinsatz Trockenfiltereinsatz

• •

(°°)

Zahnriemen Nockenwellenantr. Antriebsriemen Lichtmaschine

(***)

Teilüberholung Totalüberholung

(****)

• • • •

Erste Auswechslung Unter besonderen Betriebsbedingungen auch öfter, je nach Staubanfall Siehe vorgerschriebene Ölqualifikation Der Zahnriemen ist bei einer Demontage auszutauschen, auch wenn seine maxLaufzeit von 2500 h noch nicht erreicht ist. Es wird empfohlen: Kontrolle der Zylinder,Kolbenringe Ventile, Ventilführungen und - sitze, das Entkrusten der Zylinderköpfe und Kontrolle der Pumpendüsen. Alle zwei Jahre oder alle 1000 Betriebsstunden (vor jeder Frostperiode Frostschutzmittelkonzentration kontrollieren). Wenn die Verstopfungsanzeige den Bedarf meldet. Nach Bedarf.

FÜLLMENGEN (LITER) Ölbadluftfilter (auf Anfrage). F2M 1008 F3M 1008 F4M 1008

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0,3 0,5 0,5

22

WARTUNG - SCHMIERÖL EMPFEHLUNG - FROSTSCHUTZMITTEL VII EMPFEHLUNG - FÜLLMENGEN Der Motor kann Schaden nehmen, wenn er mit einer unzureichenden Ölmenge betrieben wird. Es ist ebenfalls gefährlich, dem Motor zu viel Schmieröl zu liefern, denn bei einer plötzlichen Drehzahlerhöhung des Motors kann es zur Verbrennung des Öls kommen. Es ist geeignetes Schmieröl zu verwenden, um den Motor zu schützen. Nichts wirkt sich mehr auf die Leistung und die Lebensdauer Ihres Motors aus, als das verwendete Schmieröl. Wird ein Öl mit geringerer Qualität verwendet oder wird das Öl nicht regelmäßig gewechselt, steigt des Gefahr von Kolbenfressern, Festfressen der Kolbenringe und erhöhtem Verschleiß des Zylinderrohrs, der Wälzlager und anderer beweglicher Bauteile. Und in diesem Fall verkürzt sich die Betriebsdauer des Motors erheblich. Es wird empfohlen, ein Öl mit einer auf die Betriebsumgebungstemperatur des Motors abgestimmten Viskosität zu verwenden. Altöl kann bei häufigem Kontakt über längere Zeit Hautkrebs verursachen. Wenn ein Kontakt mit dem Öl unvermeidbar ist, sind die Hände sobald wie möglich sorgfältig mit Wasser und Seife zu waschen. Das Altöl nicht in die Umwelt ablassen, denn es ist sehr umweltschädlich.

Öl AGIP SINT 2000 5W40 Spezifikation API SJ/CF ACEA A3-96 B3-96 MIL-L-46152 D/E. ESSO ULTRA 10W40 Spezifikation API SJ//CF ACE A3-96 MIL-L-46152 D/E. In Ländern, wo AGIP- und ESSO-Produkte nicht erhältlich sind, ist die Ölsorte API SJ/CF für Benzinmotoren zu verwenden oder Öl entsprechend den Militärspezifikationen MIL-L-46152 D/E.

FÜLLMENGEN ( Liter ) F2M 1008/F Standard Ölwanne mit Filter 1,6 ohne Filter 1,5

FÜLLMENGEN ( Liter ) F3M 1008/F Standard Ölwanne mit Filter 2,4 ohne Filter 2,3

FÜLLMENGEN ( Liter ) F4M 1008/F Standard Ölwanne mit Filter 3,2 ohne Filter 3,0

FÜLLMENGEN ( Liter ) BF4M 1008 Standard Ölwanne mit Filter 4,3 ohne Filter 4,1

VISKOSITÄTSKLASSEN -30

-25

-20

-15

-10

-5

0

5

10

15

20

25

30 °C

SAE 0W-30 SAE 0W-40 SAE 5W-30 SAE 5W-40 SAE 10W-30 SAE 10W-40 SAE 15W-30 SAE 20W-50

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VII

WARTUNG - SCHMIERÖL EMPFEHLUNG - FROSTSCHUTZMITTEL EMPFEHLUNG - FÜLLMENGEN Der Kühlkreislauf mit Flüssigkeit steht unter Druck. Führen Sie keine Kontrolle durch, solange der Motor nicht kalt ist und selbst in diesem Fall öffnen Sie den Verschluß des Kühlers oder des Ausgleichsbehälters sehr vorsichtig. Ist ein elektr. Ventilator vorhanden, nähern Sie sich nicht dem noch warmen Motor, da er wieder anlaufen könnte, selbst wenn er schon still steht. Kühlflüssigkeit ist umweltschädlich; sie ist daher umweltfreundlich zu entsorgen.

KÜHLFLÜSSIGKEIT Es wird empfohlen, Gefrierschutz- und Schutzmittel (z.B. AGIP ANTIFREEZE, ESSO ANTIGEL PERMANENT etc.) vermischt mit nach Möglichkeit entkalktem Wasser zu verwenden. Der Gefrierpunkt des Gemisches hängt von der Konzentration des Produktes im Wasser ab: bei -15 °C (30%), bei -20 °C (35%), bei -25 °C (40%), bei -30 °C (45%), bei -35 °C (50%). Abgesehen von der Herabsetzung des Gefrierpunktes besitzt die Permanentflüssigkeit auch die Eigenschaft, den Siedepunkt zu erhöhen. Der Siedepunkt erhöht sich von 100 °C (Siedepunkt des Wassers) auf eine Temperatur von mehr als 110 °C. Der Siedepunkt verändert sich nicht nur auf Grund der Eigenschaften der Flüssigkeiten, sondern auch in Abhängigkeit vom Innendruck des Kreislaufs. Daher wird empfohlen, ein 50% Gemisch vorzubereiten, das einen allgemeinen Schutz bietet.

FÜLLMENGEN KÜHLFLÜSSIGKEIT (Liter) Bei Standard Kühler F2M 1008/F F3M 1008/F F4M 1008/F BF4M 1008 (mit Ausgleichgefäß)

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2,3 4,9 6,0 7,5

24

MONTAGE/DEMONTAGE VIII DEMONTAGE UND MONTAGE

!

Tragen Sie Schutzbrillen bei Reparaturarbeiten mit Druckluft.

Außer den Demontage- und Montagearbeiten behandelt dieses Kapitel die Kontrollen, Einstellungen, Abmessungen, Reparaturen und Funktionsüberblicke. Es ist zu berücksichtigen, daß eine korrekte Reparatur nur mit Original DEUTZ-Teilen möglich ist. Für die Reinigung des Filterelements nie Lösungsmittel mit niedrigem Entflammungspunkt verwenden. Es besteht Explosionsgefahr!

!

Es wird empfohlen, das Papier-Filterelement mit Druckluft auszublasen. Wenn nötig klopfen Sie mit dem Filterelement auf eine harte Fläche, um den überschüssigen Schmutz zu entfernen.

Trockenluftfilter Einzelteile: 1 Deckel 2 Filterelement 3 Luftfilterhalter Filterdaten: Grad der Filterung = 13-14 µm Filterfläche = 4470 cm2 bei F2/3M 1008/F Filterfläche = 7150 cm2 bei F4M 1008/F Siehe Seite 22 für Wartungshinweise. 1

Verschmutzungsanzeige Trockenluftfilter Einzelteile: 1 Rückstellknopf 2 Elektr. Anschlüsse Hinweis: Der Anzeiger ist bei F2/3/4M 1008/F auf 600-650 mmWS Unterdruck und bei BF4M 1008 auf 370-420 mmWS Unterdruck eingestellt.

! 2

Der Zustand der Dichtringe ist zu kontrollieren; bei Beschädigung sind sie zu ersetzen.

3 Ölbadluftfilter (auf Anfrage) 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Luftfilteroberteil Membrane Gitter Filtermasse aus Polyurethan Filtermasse aus Stahlwolle Ölstandmarke Ölwanne Äußerer Dichtring Innerer Dichtring

Hinweis: Die Dichtringe sind zu kontrollieren und bei Beschädigung zu ersetzen. Die untere Masse mit Druckluft ausblasen und die obere mit Putzlappen abwischen. Die Motorölwanne bis zur Markierung füllen. Wartungsintervalle siehe Seite 22-23. 4

25

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE Luftfilterhalter Der Luftfilterhalter 1 vereinigt den Ansaugkanal und das Drehzahlverstellgehäuse. Um den Luftfilterhalter abzubauen sind die Schrauben zu entfernen und die Reglerfeder 2 aus dem Drehzahlverstellhebel auszuhängen. Die Dichtung 3 ist zu erneuern.

5

6

Das Abgassammelrohr vor dem Abbau abkühlen lassen, um Verbrennungen zu vermeiden. Abgassammelrohr Das Abgassammelrohr ist auf innere Ablagerungen zu prüfen und zu reinigen. Ersetze die Dichtungen. Anzugmoment der Muttern 25 Nm

7

Vor Abbau des Kühlluftventilators, das +Kabel der Batterie isolieren, um unbeabsichtigte Kurzschlüsse zu vermeiden und demzufolge die Erregung des Anlassers. Kühlluftventilator Der Ventilator ist sorgfältig zu reinigen und auf Beschädigungen, besonders an den Flügeln, zu kontrollieren. Er ist zu ersetzen, auch wenn nur ein Flügel beschädigt ist. Kühlluftvolumen siehe Seite 14-15.

8

Die Riemenspannung kontrollieren.

nur

bei

stehendem

Motor

Antriebsriemen Lichtmaschine Zum Nachspannen sind die Schrauben 1 und 2 zu lösen. Spanne mit der Lichtmaschine so, daß bei einem Druck von 100 N zwischen den Riemenscheiben, sich der Riemen um 10-15 mm durchdrücken läßt, oder prüfe die Keilriemenspannung mit Werkzeug 8115. Erstmontage 550 ± 50 N Kontrolliere nach 15 min. Lauf unter Last 300 ± 50 N Bei Wiederverwendung 300 ± 50 N Wartungsintervalle siehe Seite 22. 9

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10

26

MONTAGE/DEMONTAGE VIII Während des Ausbaus nicht rauchen oder offene Flamme benutzen, um Explosions- oder Brandgefahr zu vermeiden. Kraftstoffdämpfe sind sehr giftig; führen sie die Arbeiten im Freien oder in gut belüfteten Räumen durch. Mit dem Gesicht nicht nahe an den Tankdeckel kommen, um keine schädlichen Dämpfe einzuatmen. Keinen Kraftstoff in der Natur verschütten, denn er ist sehr umweltschädlich. Kraftstofftank (auf Anfrage) Nach Abbau des Kraftstoffilters, die Schrauben der Spannbänder lösen. Den Tank vollständig entleeren und innen auf Verunreinigungen prüfen. Die Belüftungsöffnung im Tankdeckel auf Verstopfung prüfen. 11

Während des Abbaus das Schwungrad nicht fallen lassen wegen der großen Gefahr für den Bediener. Schutzbrillen tragen beim Abbau des Anlasserzahnkranzes. Schwungrad Befestigungsschrauben an der Kurbelwelle lösen. Um den Anlasserzahnkranz zu entfernen, diesen mit Hilfe einer Metallsäge in mehrere Stücke zersägen, anschließend einen Meißel verwenden; ist der Zahnkranz zu ersetzen, diesen langsam während 15-20 Minuten auf 300°C max. erwärmen. Den Zahnkranz in seinen Sitz am Schwungrad einlegen und dabei darauf achten, daß er gleichmäßig am Anschlag des Sitzes anliegt. Langsam abkühlen lassen. Bei der Montage die Schrauben mit 80 Nm anziehen.

12

Umlenkrolle Nach Lösen der Schraube 1 die Riemenscheibe abziehen. Einzelteile: 1 Schraube 2 Scheibe 3 Scheibe 4 Keilriemenscheibe 5 Seegerring

6 7 8 9

Kugellager Distanzstück Kugellager Seegerring

Hinweis: Bei der Montage die Gewinde der Schraube 1 sorgfältig bürsten und mit 25 Nm anziehen. 13

14

!

Zum Lösen oder Anziehen der Schraube 1 mit dem vorgeschriebenen Drehmoment, die Motorwelle blockieren aber keine anderen Motorteile.

Antriebsriemenscheibe Ziehe die Keilriemenscheibe ab, nachdem die vier außenliegenden Schrauben und die mittlere Schraube entfernt wurden. Um die Kurbelwelle zu blockieren benutze das Werkzeug Nr. 7107-051 an Stelle des Startmotors. Schraube 1 Linksgewinde! Auf dem Gewinde den Freßschutz „Moly-slip“ auftragen. Anzugsmoment 360 Nm. Hinweis:Wenn die Markierungen A und B in Übereinstimmung sind, befindet sich der Kolben des Zylinders 1 im oberen Totpunkt. Zylinder 1 ist der schwungradseitige Zylinder. Siehe auch Abb. 24 und Text. 15

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE Selbstsperrende „Ringfeder“ am F4M 1008/F, BF4M 1008 Es ist möglich 75% Leistung an der Keilriemenscheibe abzunehmen (Std. Motor). Soll die volle Motorleistung an der Keilriemenscheibe abgenommen werden, muß eine Keilriemenscheibe mit „Ringfeder“ verwendet werden. Einzelteile: 1 Keilriemenscheibe 2 Schraube M6 3 Schraube M16x1,5 (Linksgew.) 4 Ringfeder (innen) 5 Schraube M8

6 Ringfeder (außen) 7 Flansch 8 Zwischenscheibe 9 Kurbelwelle

16 Montage „Ringfeder“ für Motortyp F4M 1008/F und BF4M 1008 (Siehe Abb. 16 und 17) Alle Teile vor der Montage reinigen und einölen. Erst die innere Ringfeder 4 und dann die äußere Ringfeder 6 in die Keilriemenscheibe 1 einlegen, anschließend den Flansch 7 einlegen und handfest mit dessen Schrauben anziehen. Die Zwischenscheibe 8 einlegen bevor die Keilriemenscheibe 1 in das Kurbelwellenende montiert wird. Die Kurbelwelle mit Hilfe des Werkzeugs 7107-051 blockieren. Die Schrauben 2 mit 10 Nm anziehen. Die Schrauben 3 mit 360 Nm anziehen. Anschließend die Schrauben 5 gleichmäßig und über Kreuz in drei Stufen anziehen: 1. Stufe = 15 Nm 2. Stufe = 35 Nm 3. Stufe = Kontrolle des Anzugsmoments 17

Steuerriemenschutz Entferne die fünf Befestigungsschrauben und nehme die Haube ab. Bei Montage mit 10 Nm anziehen. Wenn vorhanden, ist die äußere Gummidichtung und die zwei Gummidichtungen an den Riemenscheiben zu kontrollieren.

18

Steuerriemen und Steuerräder 1 2 3 4 5

Steuerrad Nockenwelle Zahnriemen Steuerrad Kurbelwelle Antriebsrad Wasserpumpe Spannrolle

19

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28

MONTAGE/DEMONTAGE VIII

!

Nach Ausbau des Steuerriemens ist dieser unbedingt zu erneuern, auch wenn er noch nicht seine max. Laufzeit erreicht hat. Immer darauf achten, daß der +Pol der Batterie isoliert ist.

Demontage des Steuerriemens Die Schraube der Spannrolle 1 lösen. Den Riemen entfernen durch Herausnehmen aus der Steuerriemenscheibe. Für die Montage siehe Abb. 27. 20

21

Riemenspannrolle Einzelteile: 1 2 3 4 5 6 7

22

Mutter Scheibe Rolle Kugellager Schaft Grundplatte Spannhebel

23

Riemenscheibe an Kurbelwelle Bei der Montage ist darauf zu achten,daß die Scheibenfeder in der Paßfedernut liegt. Hinweis: Die Markierung 1 auf der Zahnriemenscheibe und die Markierung 2 auf dem Deckel der Ölpumpe dienen zur Einstellung der Steuerung; wenn beide Markierungen übereinstimmen befindet sich der Kolben des schwungradseitigen Zylinders (erster Zylinder) am oberen Totpunkt.

24

Steuerriemenscheibe - Montage/Demontage Nach dem Lösen der Schraube 1 kann das Rad ohne Abzieher abgenommen werden. Bei Montage ist die Schraube mit 80 Nm anzuziehen. Hinweis: Kontrolliere die Lauffläche des Radialwellendichtringes auf Verschleiß.

25

29

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE Steuerrad - Markierungen zur Einstellung der Steuerung 1 Markierung Einstellung Steuerung 2 Markierung Einstellung Steuerung für B/FM 1008/F

26

!

Den Steuerzahnriemen erst bei der Montage aus der Schutzhülle nehmen.

Einstellung der Steuerung - Montage des Riemens Die Markierungen der Zahnriemenscheibe Abb. 24 und der Riememscheibe Abb. 26 in Übereinstimmung bringen. Anschließend den Riemen (siehe Abb. 27) auflegen und dabei die aufgedruckte Pfeilrichtung A berücksichtigen. Mutter 1 handfest anziehen bis die Spannrolle auf ihrem Sitz anliegt. Die Riemenmontage muß mit der Riemenscheibe der Nockenwelle beginnen und weiter mit der Riemenscheibe der Kurbelwelle und nicht mit den angetriebenen Riemenscheiben. 27

28

Einstellung der Steuerung - Verwendung des Werkzeugs zur Riemenspannung Das Werkzeug 1 Nr. 7107-049 in den Winkelhebel 2 einführen. Siehe nachstehend.

29

Einstellung der Steuerung - Riemenspannung und Anziehen der Spannrolle Den Drehmomentschlüssel in das o.a. Werkzeug einführen, so daß die Achse A des Schlüssels (Abb. 30) einen 90° Winkel mit der Achse B des Werkzeugs der Abb. 29 bildet. Gegen den Uhrzeigersinn mit 20 Nm spannen; die Riemenspannung beibehalten und die Mutter 3 mit 40 Nm mit Hilfe eines Drehmomentschlüssels anziehen, und zwar nach der Montage der Antriebsriemenscheibe. Die Kurbelwelle um einige Umdrehungen drehen und prüfen, ob die Spannung auch, wie vorstehend beschrieben, erreicht wurde.

30

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30

MONTAGE/DEMONTAGE VIII Kontrolle der Ventilsteuerzeiten A) = Einlaßventil B) = Auslaßventil Position des Kolbens Zylinder 1 (Schwungradseite) im oberen Totpunkt. Überprüfe mit zwei Meßuhren, daß sich das Ein- und Auslaßventil in Ventilüberschneidung befindet.

31

Steuerdiagramm der Ventile - Winkel Wenn man die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn dreht, können die Winkelwerte ermittelt werden. S = Oberer Totpunkt des Kolbens I = Unterer Totpunkt des Kolbens α β γ δ

= Einlaßventil öffnet = Einlaßventil schließt = Auslaßventil öffnet = Auslaßventil schließt

Steuerdiagramm der Ventile beim Betrieb FM 1008/F (Ventilspiel 0,25 mm) α β γ δ

= 16° = 36° = 36° = 16°

vor S nach I vor I nach S

Steuerdiagramm der Ventile für Prüfung FM 1008/F (Ventilspiel = 2 mm) α = 21° nach S β = schließt in I γ = 2° nach I δ = 20° vor S 32

Steuerdiagramm der Ventile beim Betrieb BF4M 1008 (Ventilspiel = 0,25 mm) α β γ δ

= 10° = 42° = 56° = 16°

vor S nach I vor I nach S

Steuerdiagramm der Ventile für Prüfung BF4M 1008 (Ventilspiel = 2 mm) α β γ δ

= 31° = 1° = 11° = 29°

31

nach S nach I vor I vor S

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE Drehzahlregler Es handelt sich um einen Fliehkraftregler, der in einer seitlichen Aussparung des Zylinderkopfs angebracht ist; er wird direkt von der Nockenwelle angetrieben. Einzelteile: 1 Drucklager 2 Schiebestück 3 Halter mit vier Fliehgewichten Hinweis: Bei Motoren mit Mindest- und Höchstdrehzahlzylinder, siehe Abb. 39, sind die Fliehgewichte um 25% erleichtert. 33

34

Komponenten der Gesamteinheit 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Radialwellendichtring Schraube Deckel O-Ring Kugellager Ring Schraube Halter für Fliehgewichte Schiebstück Drucklager

35

Reglerhebel Nach dem Lösen der Schraube im Zylinderkopf kann der Hebel, wie in Abb. 36 gezeigt, ausgebaut werden. Die Nockenwelle muß aber bereits ausgebaut sein. Siehe hierfür Abb. 60 und 61 auf Seite 37, sie kann jedoch auch beschleunigergehäuseseitig durch das Losschrauben des automatischen Drehmomentanpassers abgenommen werden. Überprüfe Maß A (45-46 mm) und die Parallelität B der Gabel. Die Differenz sollte 0,05 mm nicht überschreiten.

36

37

Hinweis: Für die Motoren existieren 5 verschiedene Reglerfedern C, in Abhängigheit von der einzustellenden Drehzahl. (Unter Belastung). Die std. Feder ist für 3600 min-1 weitere Abstufungen sind 3000, 2600/ 2400, 1800, 1500 min-1.

Reglerhebel für Aggregate Im Hebel-Schnittbild sind die 4 Kugellager A zu sehen, mit denen die auf 1500-1800 min-1 eingestellte Aggregatemotoren sowie Motoren für anderen spezielle Anwendunge ausgerüstet sind (auf Anfrage).

38

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32

MONTAGE/DEMONTAGE VIII Drehzahlregler -Zylinder für Mindest -und Höchstdrehzahl Eine spezielle Reglerfeder für den Fahrzeugbetrieb erlaubt die Einstellung von min. und max. Drehzahl, während alle Zwischenstufen über das Fahrpedal zu regeln sind. Bestanteile: 1 Mutter 2 Feder der Mindestdrehzahl 3 Feder der Höchstdrehzahl 4 Zylinder

39

5 Drucklagerscheibe 6 Ring 7 Zapfen

Hinweis: Es existieren sechs Reglerfedern dieser Art mit verschiedenen farblichen Markierungen: Rot für 3000 min-1, farblos für 3200 min1, schwarz für 3600 min-1, orange für 3750 min-1, weiß für 4200 min-1, braun für 4500 min-1, grün für 4300 min-1.

!

Bei der Montage prüfen, ob alle Bauteile vollständig sind und ob sie korrekt arbeiten. Ein schlechter Betrieb des Drehzahlreglers kann zu erheblichen Schäden am Motor und den sich in seiner Nähe aufhaltenden Personen führen.

Montage des Drehzahlreglers Die Montage ist in umgekehrter Reihenfolge gemäß Bild 35 vorzunehmen. Beim Einführen des Halters in die Nockenwelle sicherstellen, daß die vier Fliehgewichte offen sind, damit sie die Muffe aufnehmen und sich um diese schließen können. Die Dichtringe des Deckels auf Beschädigungen prüfen. Die drei Schrauben mit 10 Nm anziehen. 40 Hinweis: Nach der Montage des Drehzahlreglers darf die Nockenwelle kein Axialspiel mehr aufweisen. Altöl kann bei häufigem Kontakt über längere Zeit Hautkrebs verursachen. Wenn ein Kontakt mit dem Öl unvermeidbar ist, sind die Hände sobald wie möglich sorgfältig mit Wasser und Seife zu waschen. Das Altöl nicht in die Umwelt ablassen, denn es ist sehr umweltschädlich. Demontage der Schmierölpumpe Die Schmierölpumpe kann nur demontiert werden, wenn die Paßfeder A in Übereinstimmung mit der Ausparung B ist. Dies ist der Fall, wenn Kolben Zylinder 1 (Schwungradseite) im OT ist. Die Ölpumpe sollte wenn nicht unbedingt notwendig, nicht demontiert werden. Simmerring in Ölpumpe siehe Bild Nr. 126. 41

Montage der Ölpumpe Wurde die Ölpumpe demontiert, sind die aus gesintertem Material hergestellten Rotoren mit den Markierungen 2 und 3 in Übereinstimmung wieder einzubauen. Der O-Ring 1 ist nach jeder Demontage zu ersetzen. Die Schrauben der Platte sind mit 10 Nm, die der Einheit mit Kurbelgehäuse mit 25 Nm anzuziehen. Siehe auch Abb. und Text auf Seite 54.

42

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE Ventildeckelhaube Alle wichtigen Steuerungselemente sind im Zylinderkopf angeordnet. Daraus ergibt sich auch die Bezeichnung: Die Ventildeckelhaube vereinigt Teil Schmierung für die Kipphebel, Nockenwelle und das Kurbelraumentlüftungssystem. Einzelteile: 1 Öldruckanzeiger 2 Schmierölversorgung der Kipphebel 3 Schmierölkanal der Nockenwelle 4 Verbindungsstück Ölrücklauf der Kurbelgehäuseentlüftung 5 Entlüftungsventil mit Gitter für Ölabscheider 43

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Hinweis: Bei der Montage ist darauf zu achten, daß der Gumminippel 4 in der Bohrung im Zylinderkopf sitzt.

Unterdruckregelventil Einzelteile: 1 Mutter 2 Buchse 3 Gehäuse 4 Membrane 5 Gehäuse 6 Quicklockring 7 O-Ring

8 9 10 11 12 13

Scheibe O-Ring Scheibe Feder Rohr am Ventildeckel Schlauch

Das Regelventil ist eine Sicherheitseinrichtung, die verhindert, daß bei verstopftem Luftfilter der Öldunst aus dem Ventilraum über den Ausaugstutzen in den Brennraum gerät. 45

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Ventildeckelhaubendichtung Die Dichtung A dichtet die Ölübertritte zu Nockenwelle und den Kipphebeln sowie den oberen Zylinderkopfbereich ab. Diese Dichtung sollte bei jeder Demontage erneuert werden und sehr sorgfältig aufgesetzt werden. Besonders an den Pos. 1 und 2 sollte man einige Tropfen dauerplastische Dichtung hinzufügen. Ziehe die Deckelschrauben mit 9 Nm an.

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII Ventilspiel Die Einstellung sollte bei kaltem Motor vorgenommen werden. Bringe jeden Kolben im Kompressionshub in seinen OT und stelle am Punkt A 0,20 mm für Ein- und Auslaßventil bei kaltem Motor gleich ein. Auch am Punkt B kann die Einstellung vorgenommen werden. In diesem Fall beträgt das Maß 0,15 mm.

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50

Einspritzpumpenregelstange Die Regelstange verbindet je nach Motortyp zwei, drei oder vier Einspritzpumpen. Die Schrauben 1 und 2 verbinden die Regelstange mit jede Einspritzpumpe B. Löse die Schrauben und hänge Feder aus. Bei der Montage ziehe Schrauben 1 und 2 mit 1,1-1,3 Nm und achte darauf, daß die Schrauben gegen Hebel B blockiert werden und nicht gegen die Regelstange A. Einstellung der Einspritzpumpen siehe Seite 65 und Bild 209.

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Brennstoffleitung über Pumpendüse Wenn die Leitung A demontiert wird ist darauf zu achten, daß die O-Ringe C in ihren Positionen bleiben. Die Befestigungsschrauben mit 4 Nm anziehen.

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Rückschlagventil auf der Pumpendüse Das Rückschlagventil bewirkt eine kürzere Stopzeit des Motors. Abmessungen (mm): B = 1,0-1,85 D = 5,25-6,0 E = 7,0-7,1 Für BF4M 1008 B = 0,5-1,15 D = 5,95-6,5 E = 7,0-7,1 Hinweis: Wenn das Maß B nicht eingehalten wird, werden die O-Ringe C nicht genügend angedrückt, was eine Brennstoffleckage zur Folge hat. Diese Leckage führt zur Schmierölverdünnung mit nachfolgend erheblichen Motorschäden. F = metallische Dichtung. 54

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE Ausbau der Pumpendüse Muß eine Pumpendüse ausgebaut (nicht ersetzt) werden, ist wie folgt vorzugehen, um eine erneute Kontrolle des Förderbeginns zu vermeiden: Kurbelwelle drehen bis die Rolle 1 sich oben an der Einspritznocke 2 befindet; dann einen Stift in die Bohrung 3 einführen und auf den Grundradius der Nockenwelle zurückgehen. Auf diese Weise bleibt die Einstellung des Förderbeginns 4 unverändert. Hinweis: Wird mehr als eine Pumpe ausgebaut, sind die Pumpen und auch die Stößel 5 dem jeweiligen Zylinder zuzuordnen. Vor der Montage sind die Enden des Stößels mit Molyslip as compound 40 zu bestreichen. 56 Nicht versuchen die Einspritzpumpe mit einem Schraubenzieher zurückzudrücken, die Führung in der Pumpe kann beschädigt werden. Es ist unbedingt darauf zu achten, daß die Stößel in der Pfanne der Pumpen liegen.

Kipphebelwelle Löse die Mutter der Lagerböcke. Anzugsmoment 40 Nm. Die Welle ist zur Schmierung der Kipphebel hohlgebohrt und an den Enden mit Stopfen verschlossen. Hinweis: Die Kipphebeleinheit kann ohne an die Pompendüsen zu gehen ausgebaut werden. 57

Kipphebelwelle - Demontage und Montage Um die Kipphebelwelle aus dem Lagerbock 2 zu entfernen muß der Stift 3 mit einem 4 mm Bohrer ausgebohrt werden. Die Montage ist mittels neuem Stift vorzunehmen. Hierbei ist das Maß A einzuhalten. Überprüfe Durchmesser B der Welle und Durchmesser C der Kipphebel. Entferne die Stopfen an den Enden 4 und reinige die Welle von innen.

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59

Abmessungen (mm): A = 0 - 1,00 B = 17,989 - 18,000 C = 18,015 - 18,030 (C-B) = 0,015 - 0,041

(C-B) Verschleißgrenze = 0,090

Bei der Montage ist darauf zu achten, daß der Lagerbock mit dem Stift 3 zur Schwungradseite angeordnet wird, da durch den Stift die Schmierölversorgung der Kipphebel erfolgt.

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII Ausbau der Nockenwelle Schrauben lösen und Deckel 1 entfernen. Prüfen, ob der Dichtring 2 in Ordnung ist. Den Stößel von der Förderpumpe entfernen. Nockenwelle durch drücken und drehen entfernen. Hinweis: Der Exzenter 3 für den Antrieb der Förderpumpe gehört nicht zur Nockenwelle, ist jedoch auf diese aufgesetzt und mit einer Schraube befestigt. Bei Austausch ist die Schraube des Exzenters mit 80 Nm anzuziehen. 60

61

Nockenwelle - Kontrolle des Innendurchmessers der Lagerungen und Lager Die Durchmesser der Lagerungen mit einer Innenmeßur und die Nockenwellenlager mit einer Bügelmeßschraube messen.

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63

Abmessungen der Nockenwellenlagerung (mm) A = 37,035 - 37,060 B = 36,975 - 37,000 (A-B) = 0,035 - 0,085

(A-B) Verschleißgrenze = 0,170

Hinweis: Die Durchmesser der Nockenwellenlager und der entsprechenden Lagerungen sind bei allen Motoren der Serie (B/FM 1008/F) gleich.

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Kontrolle der Nockenhöhe Es ist eine Bügelmeßschraube zu verwenden.

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE Höhe der Nocken Einlaß-, Auslaßventile und Einspritzpumpen beim Motortyp F3M 1008 A1 = S1 = I1 = A2 = S2 = H = H1 =

1. Zyl. Einlaßnocke I2 = 2. Zyl. Einspritznocke 1. Zyl. Auslaßnocke A3 = 3. Zyl. Einlaßnocke 1. Zyl. Einspritznocke S3 = 3. Zyl. Auslaßnocke 2. Zyl. Einlaßnocke I3 = 3. Zyl. Einspritznocke 2. Zyl. Auslaßnocke 29,598-29,650 mm (Ein- und Auslaßnockenhöhe) 28,948-29,000 mm (Einspritznockenhöhe)

Vorgenannte Maße gelten sinngemäß auch für die Motoren F2M 1008 und F4M 1008. Verschleißgrenze aller Nocken -0,1 mm. 66

Für BF4M 1008, H (Einlaßnockenhöhe = 29,438-29,490 mm), H (Auslaßnockenhöhe = 29,778-29,830 mm).

!

Nicht im heißen Zustand ausbauen, um Verformungen zu vermeiden.

Ausbau Zylinderkopf Der Zylinderkopf sollte nur bei kaltem Motor abgebaut werden, um ein Verziehen des Kopfes zu vermeiden. Die Dichtfläche des Kopfes ist auf Ebenheit zu prüfen. Max. Abweichung ist 0,1 mm. Der Kopf darf max. 0,2 mm nachgearbeitet werden. Siehe Bilder 101, 102, 103.

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Ventile Um die Ventile auszubauen, Klemmkegelhälften entfernen, eine Beilage unter den Ventilteller legen und kräftig auf den oberen Federteller drücken (siehe Bild 69). Einzelteile: 1 Ventilschaft 2 Ventilschaftabdichtung 3 Scheibe 4 Ventilfeder 5 Federteller 6 Halbkegelstücke 68

69

Ausbau der Ventilschaftdichtung Um Deformationen der Ventilschaftabdichtungen 1 bei der Montage zu vermeiden ist das Werkzeug 2 Nr. 7107-047 zu benutzen. Siehe Bild 70 und 71.

70

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71

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII Ventilfedern Ungespannte Länge der Feder mit einer Schieblehre messen. Unbelastete Länge A = 46 mm. Hinweis: Wenn Maß A kleiner als 43,5 mm, ist die Feder zu erneuern.

72 Konstruktionsmerkmale der Ventile Auslaßventil A - Ventilschaft und Ventilteller bestehen aus zwei verschiedenen Werkstoffen. 2 Schweißstelle 3 Verchromter Bereich 4 Werkstoff: X 45 Cr Si 8 UNI 3992 5 Werkstoff: X 70 Cr Mn NI N 216 UNI 3992 α = 45°30'-45°45' D = 29,00 mm (F2/3/4M 1008, BF4M 1008) D = 30,20 mm (F2/3/4M 1008 F) Einlaßventil B - Werkstoff: X 45 Cr Si 8 UNI 3992 1 = Verchromter Bereich α1= 60°30'-60°45' C = 33,00 mm (F2/3/4M 1008, BF4M 1008) C = 34,40 mm (F2/3/4M 1008 F) 73

Ventilführungen und Führungssitze Die Ein- und Auslaßventilführungen sind beide aus Grauguß mit perlitisch phosphorhaltiger Matrix und haben die gleichen Maße. Abmessungen (mm): A = 36,4 - 36,6 B = 11,045 - 11,054 C = 11,000 - 11,018 D = 5,80 - 6,20 E = 9,75 - 9,85

74

Hinweis: Die Ventilführungen sind fertig bearbeitet und müssen nach dem Einpressen nicht mehr bearbeitet werden. Weiterhin bestehen Führungen mit einem äußeren Übermaß B von 0,5 mm, in diesem Fall muß der Sitz C um 0,5 mm aufgerieben werden. Einsetzen der Ventilführungen Führungen unter Beachtung des Maßes A einpressen. Abmessungen (mm): A = 39,5 - 40,0 B = 7,005 - 7,020 C = 6,960 - 6,990 Spiel (mm): (B-C) = 0,015 - 0,050

(B- C) Verschleißmaß = 0,10

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE Ventilsitzringe und ihre Aufnahmen Abmessungen in (mm): für Motor F/2/3/4M 1008, BF4M 1008 A = 34,020-34,045 B = 34,106-34,115 C = 30,020-30,041 D = 30,108-30,116 α = 44°53'-45° α1= 59°53'-60° Abmessungen in (mm): für Motor F/2/3/4M 1008 F A = 35,220-35,245 B = 35,306-35,315 C = 31,220-31,241 D = 31,308-31,316 α = 44°53'-45° α1 = 59°53'-60°

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Setze die Ventilsitze in ihre Aufnahmen. Hinweis: Die Ventilsitzringe sind fertig bearbeitet und müssen nach dem Einpressen nicht nachbearbeitet werden.

Ventilrückstand und Ventildichtfläche Abmessungen in (mm): für Motor F/2/3/4M 1008, BF4M 1008 D = 0,5-0,8 D = Verschleißmaß = 1,1 S = 1,6-1,7 S = Verschleißmaß = 2,0

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Abmessungen in (mm): für Motor F/2/3/4M 1008 F D = 0,7-1,0 D = Verschleißmaß = 1,3 S = 1,6 S = Verschleißmaß = 2,0 Schleife Ventil und Ventilsitze mit feiner Schleifpaste ein. Nach eventuellem Fräsen und anschließendem Schleifen überprüfe das Maß D und S.

Vorkammer Einzelteile: 1 Vorkammer 2 Glühstiftkerze 3 Vorkammer-Befestigungsmutter 4 Zylinderkopf Das Auswechseln der Vorkammer ist keine häufig vorkommende Arbeit. Aber im Falle ist folgendermaßen vorzugehen: 79

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII Ausbau der Vorkammerbefestigungsmutter Bevor die Vorkammer ausgebaut werden kann, ist die Mutter 2, welche die Vorkammer im Zylinderkopf fixiert, zu lösen. Benutze Spezialwerkzeug 1 mit der E-Teilnr. 7107-027 und löse die Mutter 2. Das Anziehen erfolgt in zwei Stufen: 1. Stufe = 100 Nm 2. Stufe = 180 Nm

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Ausbau der Vorkammer Zunächst ist die Glühstiftkerze zu entfernen. Schraube das Wekzeug 1 mit der E-Teilnr. 7107-030 in die Vorkammer. Schlage mit Ring 2 aufwärts und ziehe die Vorkammer 3 heraus. Hinweis: Es gibt verschiedene Vorkammertypen für die verschiedenen Motoren wie nachstehend beschrieben. - F2/3/4M 1008, BF4M 1008 - F2/3/4M 1008 F

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83

Montage der Vorkammer Die Vorkammer besitzt eine seitliche Bohrung zur Aufnahme der Glühkerze 2. Bei der Montage ist die Bohrung der Vorkammer auf die Bohrung der Kerze zu richten. Um sicher zu sein, daß beide Bohrungen übereinstimmen ist das Werkzeug 1 TN 7107-031 in die Bohrung der Kerze einzuführen. Mutter der Vorkammer wie angegeben anziehen und das Vorstehmaß A kontrollieren, das 3,68-4,1 mm betragen soll.

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Altöl kann bei häufigem Kontakt über längere Zeit Hautkrebs verursachen. Wenn ein Kontakt mit dem Öl unvermeidbar ist, sind die Hände sobald wie möglich sorgfältig mit Wasser und Seife zu waschen. Das Altöl nicht in die Umwelt ablassen, denn es ist sehr umweltschädlich.

85

De- und Montage Ölwanne Die Befestigungsschrauben abnehmen. Ein Messer bei 1 in den Bereich der vorderen und hinteren Hauptlager einstechen. Das Silikon von den Dichtgummis der Hauptlager lösen. Bei der Wiedermontage das Silikon Typ „Dow Corning 7091“ abbildungsgemäß verteilen. Es können auch Flachdichtungen zum Abdichten der Ölwanne geliefert werden. Anzugswert der Ölwannenschrauben 10 Nm.

85A

!

Bevor der Motor angelassen wird, sich vergewissern, daß: 1) der Ölablaßstopfen in der Ölwanne korrekt angezogen wurde 2) die für den betreffenden Motor erforderliche Ölmenge eingefüllt wurde (siehe Seite 23).

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85B

VIII MONTAGE/DEMONTAGE Kolben Den Pleuellagerdeckel ausbauen Kolben-Pleueleinheit ausbauen. Hinweis: Der Kolben des BF4M 1008 unterscheidet sich vom Kolben des F4M 1008 durch die Aussparung für die Kühlspritzdüse und einen Einsatz in der Nut des ersten Kolbenrings. Bei den Motoren F2/3/4M 1008 handelt es sich um eine Brennkammer vom Typ Ricardo.

86

87

Demontage und Montage der Sicherungsringe des Bolzen Ein spitzes Werkzeug in die Nute A einstecken und so den Ring herausnehmen. Bei der Wiedermontage die Ringe mit den Spitzen nach unten gerichtet innerhalb der Ecken (α = 15°) einlegen.

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89

Demontage Kolben und Kolbenkontrolle Löse die Seegerringe und entferne den Kolbenbolzen. Entferne die Kolbenringe, reinige und überprüfe die Ringnuten. Überprüfe den Durchmesser Q gemessen im Abstand A = 9 mm von unten am Kolbenhemd. Im Falle eines Verschleißes von mehr als 0,05 mm ist der Kolben mit Kolbenringen zu ersetzen. Hinweis: Übermaßkolben von 0,5 mm und 1,0 mm stehen zur Verfügung.

90

Kolbenklassen Die Kolben sind nach ihren Durchmessern in Klassen unterteilt: A, B, C. Diese Kennbuchstaben sind am Kolben angebracht (siehe Bild. 87) Für Motoren F2/3/4M 1008, BF4M 1008

Ersatzteillieferung:

Klasse A B C

Zylinder Ø 71,990 - 72,000 72,000 - 72,010 72,010 - 72,020

Abmessungen (mm): Kolben Ø Kolbenspiel 71,930 - 71,940 71,940 - 71,950 0,050 - 0,070 71,950 - 71,960

Kolben mit Nenndurchmesser werden nur in der Klasse Für Motoren F2/3/4M 1008 F A geliefert. Übermaßkolben (0,5 mm und 1,00 mm) können nur in Abmessungen (mm): Klasse Zylinder Ø Kolben Ø Kolbenspiel der Klasse A geliefert werden. Diese Kolben sind mit Ø 72,5 - Ø 73 für Motoren A 74,990 - 75,000 74,930 - 74,940 B 75,000 - 75,010 74,940 - 74,950 0,050 - 0,070 F2/3/4M 1008, BF4M 1008 gekennzeichnet und Ø 75,5 - Ø 76 für Motoren F2/3/4M 1008 F. C 75,010 - 75,020 74,950 - 74,960

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII Kolbengewicht Um Ungleichgewichte im Motor zu vermeiden sollten die Kolben gewogen werden. Die Differenz sollte 4 gr. max. nicht überschreiten.

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Kolbenring-Stoßspiel Setze Kolbenringe in den Zylinder ein und messe am Punkt A. 1. Kolbenring A = 0,25-0,45 mm 2. Kolbenring A = 0,25-0,45 mm 3. Kolbenring A = 0,20-0,45 mm

Verschleißgrenze = 1 mm Verschleißgrenze = 1 mm Verschleißgrenze = 1 mm

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Kolbenringe - Spiel in den Nuten (mm) A = 0,090-0,125 B = 0.050-0,085 C = 0,040-0,075

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Kolbenringe - Montageanordnung A = 1.Kolbenring (Torsionsring mit innenseitiger Phase) B = 2.Kolbenring (Torsionsring mit innenseitiger Phase) C = 3.Kolbenring (Ölabstreifring) D = Verchromter Bereich E = Verchromter Bereich Hinweis: Ist ein Kolbenring beschriftet, dann ist der Ring mit der beschrifteten Seite nach oben einzusetzen.

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE

!

Vor der Montage Kolbenbolzen, Kolben, Zylinder und Pleuellagerschale einölen.

Kolben - Montage Kolbenbolzen einölen und mit Druck des Daumens in Kolben und Pleuel einschieben. Sicherstellen, daß die beiden Kolbenbolzensicherungsringe einwandfrei in ihren Sitzen liegen. Mittels einem Kolbenringspannband ist der Kolben in den Zylinder einzusetzen, wobei der Verbrennungsraum A unter der Vorkammer liegen muß. Für die Montage des Pleuellagers siehe Bild 104, Seite 46. 97

98

Hinweis: Bei der Kolbenmontage in den Motor BF4M 1008 kontrollieren, daß die Kühlungsdüsen in richtiger Stellung montiert worden sind, siehe Abb. 119, 120.

Vorstehmaß und Spaltmaß Bei jedem Kolben den Wert A an vier gegenüberliegenden Stellen am Kolbenoberteil ermitteln. Um das Spaltmaß einzustellen und demzufolge die Zylinderkopfdichtung zu bestimmen, ist der A Wert des vorstehenden Kolbens zu berücksichtigen. 0,39-0,48 mm für Motoren F2/3/4M 1008, BF4M 1008; 0,54-0,63 mm für Motoren F2/3M 1008 F; 0,52-0,61 mm für Motoren F4M 1008 F

99

!

Die Zylinderkopfdichtung erst bei der Montage aus ihrer Verpackung entnehmen.

Zylinderkopfdichtung Kleine Bohrungen am Punkt B weisen auf die Dicke hin. Die geeignete Dichtung auswählen, wobei es für jeden Wert A in der Tabelle eine entsprechende Dichtung gibt: ohne Bohrung, mit einer Bohrung, zwei Bohrungen, oder für den F4M 1008 F mit einer Nut, zwei Nuten, drei Nuten. Der Wert von A bezieht sich auf die Abb. 99. Für Motoren F2/3/4M 1008, BF4M 1008 A (mm)

Bohrungen

0,97 - 1,06

Keine Bohrung

1,07 - 1,16

Eine Bohrung

1,17 - 1,25

Zwei Bohrungen

Resultierendes Spaltmaß (mm)

0,39 - 0,48 100

Für Motoren F2/3M 1008 F A (mm)

Bohrungen

0,82 - 0,91

Keine Bohrung

0,92 - 1,01

Eine Bohrung

1,02 - 1,10

Zwei Bohrungen

0,40 - 0,48 Resultierendes Spaltmaß (mm)

0,54 - 0,63

Für Motoren F4M 1008 F A (mm)

Kerben

0,82 - 0,91

1 Kerbe

0,92 - 1,01

2 Kerben

1,02 - 1,10

3 Kerben

0,55 - 0,63 Resultierendes Spaltmaß (mm)

0,52 - 0,61

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0,53 - 0,61

MONTAGE/DEMONTAGE VIII

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Der Zylinderkopf ist nach dem Probelauf nicht nachzuziehen.

Anziehen des Zylinderkopfes Es ist ein Drehmomentschlüssel mit Winkelanzeige zu verwenden. Die Länge aller Schrauben messen (Länge = 89,5-90,5 mm); überschreitet eine Schraube 92 mm, ist sie zu erneuern. Wie folgt vorgehen.

101

!

Wurde der Zylinderkopf korrekt angezogen, ist er nicht mehr nachzuziehen, es sei denn nach einer erneuten Demontage. Vor der Montage wird empfohlen, den Schaft und den unteren Teil des Schraubenkopfes mit SPARTAN Öl SAE 460 einzuölen.

Anziehen des Zylinderkopfes F2/3M 1008/F A = Für F2M 1008/F B = Für F3M 1008/F Die Schrauben sind in zwei Stufen in der im Bild angegebenen Reihenfolge anzuziehen: 102

1. Stufe = 50 Nm 2. Stufe = Schlüssel im Uhrzeigersinn um 90° drehen. 3. Stufe = Schlüssel im Uhrzeigersinn um weitere 90° drehen.

Anziehen des Zylinderkopfes F4M 1008/F, BF4M1008 Die Schrauben sind in zwei Stufen in der im Bild angegebenen Reihenfolge anzuziehen: 1. Stufe = 50 Nm 2. Stufe = Schlüssel im Uhrzeigersinn um 90° drehen. 3. Stufe = Schlüssel im Uhrzeigersinn um weitere 90° drehen. 103

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE

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Bei der Montage der Pleuellagerschalen wird empfohlen, die Teile sorgfältig zu reinigen und reichlich zu einzuölen, um ein Festfressen beim ersten Anfahren zu vermeiden.

Pleuel Pleuellager Löse das Pleuellager und führe nach dem Ausbau nachfolgende Prüfungen durch. Beim Wiedereinbau müssen die beiden Zentrierkerben A und B auf der gleichen Seite liegen. Die Pleuellager sind mit 40 Nm anzuziehen. 104

Gewichte der Pleuelstange Um Unwuchterscheinungen zu vermeiden, müssen die Pleuelstangen vor jeder Auswechselung gewogen werden. Der Gewichtsunterschied darf 10 gr nicht überschreiten. Pleuelstange, Kolben und Kolbenbolzen können vormontiert gewogen werden; der Gewichtsunterschied darf 14 g nicht überschreiten.

105

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Pleuel mit Lagerschalen und Bolzen Abmessungen alle Maße in (mm) A = 126,48-126,52 B = 18,015-18,025 = 20,015-20,025 (für BF4M 1008, F2/3/4M 1008 F) C = 40,021-40,050 (bei Anzugsmoment von 40 Nm) D = 17,99-18,000 = 19,996-20,000 (für BF4M 1008, F2/3/4M 1008 F) E = 50,900-51,100 = 54,000-55,100 (für BF4M 1008, F2/3/4M 1008 F) (B-D) = 0,015- 0,039 (B-D) Verschleißmaß = 0,060 Hinweis: Bei der Montage der Kolbenbolzenbuchse ist auf die Lage der Schmierölbohrungen zu achten. Wird die Buchse ausgewechselt, ist diese auf Maß B aufzureiben. Das Pleuellager kann in zwei Übermaßen 0,25 und 0,5 mm geliefert werden.

107

Ausrichten der Pleuelstange Fühlerlehre mit Meßplatte oder Meßuhr wie in der Abbildung gezeigt verwenden. Parallelität prüfen; Versatz A = 0,015 mm, max. Grenzwert 0,030 mm. Geringfügige Verformungen können mit Hilfe einer Presse mit kontinuierlich steigenden Drücken gerichtet werden.

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MONTAGE/DEMONTAGE VIII Zylinder lnnentaster an einem Kalibrierring auf Null stellen. Innendurchmesser D an den Punkten 1, 2 und 3 überprüfen gleiche Messung um 90° versetzt wiederholen. Die Lauffläche ist im Kolbenringbewegungsbereich X zu überprüfen. Wird das Neumaß (72,000 mm) um mehr als 0,05 mm überschritten ist der Zylinder zu schleifen. Abmessungen in mm 72,000 mm für Motor F2/3/4M 1008, BF4M 1008 75,000 mm für Motor F2/3/4M 1008 F

110

111

Zylinderklassen Die Kolbenklassen (A, B, C) sind am Kolben (siehe Seite 42 angebracht. Ebenso werden die Zylinder mittels Buchstaben an der mit Pfeil gekennzeichneten Stelle markiert

112

!

Das Nacharbeiten der Zylinderlauffläche von Hand mit Schmirgelpapier ist nicht zulässig.

Überprüfung des Rauheitsgrades des Zylinders Die Querneigung des Kreuzschliffes muß zwischen 45° und 55° liegen. Die Riefen müssen in beiden Richtungen gleichmässig und scharf sein. Die mittlere Rauheit muß zwischen 0,5 und 1 µm liegen. Die gesamte Zylinderlaufbahn muß plateaugehohnt werden.

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE Mittlere Hauptlager Die mittleren Hauptlager sind auf den Lagerdeckeln und auf dem Motorblock gekennzeichnet. Die Lagerdeckel sind entsprechend der Nummerierung zu montieren und mit einem Drehmoment von 60 Nm anzuziehen. Die Fixierungen der beiden Lagerhälften sind auf der gleichen Seite zu montieren.

114

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Nach dem Vorspannen und vor dem Festziehen, ist die Ebenheit der Flächen zueinander mit Hilfe eines Stabs zu prüfen.

Hauptlager an den Kurbelwellenenden Werden diese Hauptlager ausgebaut, sind die Gummidichtleisten 2 unbedingt zu erneuern. Nach der Montage sind diese Dichtleisten an den Enden A und B mit einem Überstand von 0,5-1,0 mm abzuschneiden. Bei der Montage sollten die Dichtleisten wie in Abb. 116 gezeigt an den beiden Punkten C und D durch 0,1 mm dicke Beilagen vor Beschädigungen geschützt werden (Werkzeug 7107-53). Die Lagerdeckel sind mit 60 Nm anzuziehen. Hinweis: Es wird empfohlen, an den Enden der Dichtleisten vor der weiteren Montage einige Tropfen dauerplastisches Dichtmittel hinzuzufügen, 115

116

Lagerspielkontrolle zwischen Hauptlagerzapfen und Hauptlagern Kunststoffaden A „Perfect Circle Plastigage“ mit etwas Fett in die Mitte der Lagerschale legen; Schrauben mit 60 Nm anziehen. Lagerspiel anhand der Breite des gequetschten Fadens feststellen, dazu die in der Packung mitgelieferte oder im Handel erhältliche Skala verwenden. Lagerspiele siehe Seite 37 Abb. 131.

117

118

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Der Kolben besitzt eine Aussparung wodurch er in seiner Bewegung von oben nach unten und umgekehrt nicht mit der Spritzdüse in Kontakt kommt. Bei Einbau der Spritzdüse, diese so einsetzen, daß sie sich in der Mitte der Aussparung beim Durchgang des Kolbens befindet.

Spritzdüsen für die Kolbenkühlung Man findet sie im aufgeladenen Motor BF4M 1008 und sie sind in der Nähe der Lager angeracht. Einzelteile: 1 Cu-Ring 2 Düse 3 Cu-Ring 4 Hohlschraube 5 Ventil (Öffnungsdruck 1 - 1,2 Bar) 6 Feder 119

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120

48

Abmessungen (mm): A = 0,80 - 0,85 B = 34 C =150 D =16 (α = 5)

MONTAGE/DEMONTAGE VIII Drucklagerhalbringe Um das Herausfallen der Drucklagerhälften bei der Montage zu vermeiden, sind sie mit etwas Fett in ihrem Sitz „festzukleben’’. Die Lager sind mit den Schmiernuten A wie in der Abb. gezeigt zu montieren. Die Dicke des std. Drucklagers beträgt 2,31-2,36 mm. Übermaße 0,1 und 0,2 mm sind als Ersatzteil verfügbar.

121

Axialspiel der Kurbelwelle Nach dem Anziehen der Hauptlager Axialspiel A zwischen schwungradseitiger Anlauffläche der Kurbelwelle und Drucklagerring messen. A = 0,130 - 0,313 mm (Neumaß) B = 23,05 - 23,10 mm (Neumaß)

Verschleißmaß 0,5 mm Verschleißmaß 23,50 mm

Wenn das Spiel nicht im vorgeschriebenem Toleranzbereich liegt, ist das Maß B im Zusammenhang mit Hauptlager und eingelegten Drucklagerringen zu überprüfen und im Bedarfsfall überdimensionierte Drucklagerringe einzusetzen. 122

123

Abmessungen der Drucklager und Kurbelwelle zur Ermittlung des Axialspiel Abmessungen

C

B**

A*

Standard

22,787-22,920

23,050-23,100

1. Übermaß

22,987-23,120

23,250-23,300

2. Übermaß

23,087-23,220

23,350-23,400

3. Übermaß

23,187-23,320

23,450-23,500

0,130-0,313

* A Bild 122 ** B Bild 123 124

125

Wird das Maß B der Kurbelwelle laut obiger Tabelle nachgeschliffen, kann das richtige axiale Spiel A mit nachfolgenden Kombinationen von Übermaßdrucklagern wieder hergestellt werden. Siehe nachfolgende Tabelle.

1. Übermaß 2. Übermaß 3. Übermaß

49

Drucklager 1

Drucklager 2

+ 0,1 + 0,1 + 0,2

+ 0,1 + 0,2 + 0,2

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VIII MONTAGE/DEMONTAGE

!

Die Dichtringe können bei Umgebungstemperaturen unter -35°C Schaden nehmen.

Vordere und hintere Kurbelwellendichtringe Der vordere Öldichtring 1 ist im Deckel der Ölpumpe eingesetzt und der hintere Dichtring 2 befindet sich im Flansch auf der Schwungradseite. Bei Verformung, Verhärtung oder Beschädigung, sind sie auszu tauschen. Um sie auszutauschen: - ihren Sitz sorgfältig reinigen, - Wellendichtringe ca. eine halbe Stunde lang in Öl tauchen. - Sie in ihren Sitz einpressen und dabei gleichmäßigen Druck auf die gesamte Stirnfläche ausüben. Darauf achten, daß die beiden Flächen A und B sich auf der gleichen Ebene befinden. - Den Innenraum mit Fett füllen und die Dichtlippe mit dickflüssigem Öl einölen

126

Hinweis: Wenn im Bereich der Radialwellendichtringe eine Leckage vorliegt, kann dieser Defekt behoben werden, indem man den Ring um ca. 2 mm weiter einpreßt. Schwarze Ringe bedeuten, daß die Bereiche 3 und 4 der Antriebswelle gehärtet sind, in diesem Fall ist es notwendig, wieder einen Ring in der selben Farbe zu montieren. Wenn die Ringe braun sind, dann sind die Bereiche 3 und 4 nicht gehärtet und es müssen wieder braune Ringe montiert werden.

!

Bei Verwendung von Druckluft für die Instandsetzungsarbeiten, Schutzbrille tragen.

Schmierkanäle der Kurbelwelle Die Kurbelwelle in ein Reinigungsbad legen. Die Stopfen entfernen und die Kanäle 1 und 2 mit einem spitzen Gegenstand reinigen und mit Druckluft ausblasen. Die Stopfen wieder einsetzen uns auf Dichtigkeit prüfen.

127

Durchmesserkontrolle der Lager- und Kurbelzapfen Es ist ein Außenmikrometer zu verwenden.

128

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129

50

MONTAGE/DEMONTAGE VIII Durchmesser der Haupt- und Pleuellager Abmessungen in mm: Für F2/3/4M 1008, BF4M 1008 A = 47,984-48,000 B = 39,984-40.000

Verschleißmaß = 47,900 Verschleißmaß = 39,900

Für F2/3/4M 1008 F A = 50,981-51,000 B = 39,984-40.000 130

Verschleißmaß = 50,900 Verschleißmaß = 39,900

Innendurchmesser der Hauptlagerschalen und Pleuellagerschalen Abmessungen (mm): für F2/3/4M 1008, BF4M 1008 C = 48,016-47,984 Verschleißmaß = 48,055 D = 40,021-40,050 Verschleißmaß = 40,100 Abmessungen (mm): für F2/3/4M 1008 F C = 51,023-51,059 Verschleißmaß = 51,098 D = 40,021-40,050 Verschleißmaß = 40,100 Die angegebenen Maße beziehen sich auf Lager, die mit dem vorgeschriebenem Drehmoment (siehe Abb. 114 und 104) angezogen sind. Lagerspiele in mm: Siehe auch Abb. 130 und 131. Abmessungen (mm): für F2/3/4M 1008, BF4M 1008 (C-A) = 0,022-0,074 Verschleißmaß = 0,200 (D-B) = 0,021-0,066 Verschleißmaß = 0,130

131

Abmessungen (mm): für F2/3/4M 1008 F (C-A) = 0,023-0,078 Verschleißmaß = 0,200 (D-B) = 0,021-0,066 Verschleißmaß = 0,130 Hinweis: Untermaßlagerschalen für Haupt - und Pleuellager sind in den Maßen 0,25 und 0,50 mm erhältlich.

Hydraulikpumpenabtrieb A = Dritte Kraftabnahme des Motors An der dritten Kraftabnahme können Hydraulikpumpen der Gruppe 1PD sowie Pumpen der Gruppe 2P mit Boschflansch montiert werden. Die max. Leistungsabnahme beträgt 7 kW, dies entspricht einem Drehmoment von 37 Nm bei einer Motordrehzahl von 3600 min-1. Drehzahlverhältnis: Motordrehzahl/Pumpendrehzahl = 1 : 0,5. 132

Einzelteile Hydraulikpumpenabtrieb 1 2 3 4 5

Endstück Nockenwelle Kupplungsstück O-Ring Flansch für Hydraulikpumpe O-Ring

Hinweis: Am Teil 1 ist auch die Nocke für den Antrieb der Brennstoffförderpumpe angebracht. Es ist die gleiche Schraube mit dem gleichen Anzugsmoment zu verwenden. Das Kupplungsstück 2 mit 45 Nm auf der Pumpenwelle montieren. 133

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IX

TURBOLADER TURBOLADER Er wird auf dem Motor BF4M 1008 in zwei Versionen montiert: Typ TD 025 03C 2.8 für Einregulierungen auf 3600 min-1. Typ TD 025 03C 2.0 für Einregulierungen auf 3000 min-1.

134

Bestandteile des Turboladers 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Schlauch Trieb Bund Turbinengehäuse Seegerring Verdichterspirale Beilage Mutter Gegenmutter Welle mit Turbine Kolbenring Flammsperre Lager

14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Seegerring Beilage Kolbenring Ölabweiser Drucklagermuffe O-ring Drucklager Drucklagerring Lager Seegerring Seegerring Lagerhalter

135 Funktionsprüfung des Turboladers Ein Manometer mit Skala von Null bis 2 Bar abbildungsgemäß in die Bohrung A von M8 einschrauben, nachdem der Stopfen abgenommen wurde. Den Motor anlassen, einige Minuten lang warmlaufen lassen und ihn beim Turbolader Typ TD 025M 03C 2.8 auf 3600 min-1 bei NB-Leistung bringen und beim Turbolader Typ TD 025 03C 2.0 auf 3000 min-1 bei NB-Leistung. Der Druck der Ladeluft soll bei 0,87-0,91 bar (655-685 mm Hg) liegen. Wird ein anderer Wert gemessen, ist die Regelstange des Ventils 8 (Waste gate) neu zu justieren, siehe nachstehend. Siehe Bild 137. Kontrolle der Waste-Gate-Ventil-Einstellung Einstellung der Justierstange 136

Schlauch 7 kompressorseitig trennen. Mit Hilfe eines T-Anschlußes ein Manometer 4 (Skala von null bis 2 Bar) anschließen sowie den Druckluftanschluß mit Reduzierventil 5. Der Luftdruck der Leitung soll bei 1,5-2 Bar liegen. Eine Bohrung B von 1,5 mm in den Manometerschlauch herstellen, damit ein Teil der Luft entweichen kann, um den Druck im Manometer zu stabilisieren. Eine Meßuhr (6) so anordnen, daß der Meßwertnehmen auf dem Ende 2 liegt. Durch Betätigung des Reduzierventils 5, die Justierstange so mit Druckluft beanschlagen, daß das Endstück 2 sich um A (A =1 mm) bewegt. Der am Manometer angezeigte Druck soll 830-890 mm Hg (1,11-1,19 Bar) betragen. Liegt der Druck unter diesem Wert, wie folgt vorgehen: Gegenmutter 1 lösen. Den Splint 9 entfernen und die Justierstange 8 des Wast-Gate-Ventils lösen. Die Stange festhalten, das Ende 2 einschrauben bis der Einstelldruck erreicht ist. Während des Drehens des Endstücks 2 dürfen keine Drehkräfte auf die Stange ausgeübt werden.

137

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SCHMIERÖLKREISLAUF

X

Der Motor kann Schaden nehmen, wenn er mit einer unzureichenden Ölmenge betrieben wird. Es ist ebenfalls gefährlich, dem Motor zu viel Schmieröl zu liefern, denn durch eine plötzliche Erhöhung der Drehzahl kann es zur Verbrennung des Öls kommen. Es ist geeignetes Schmieröl zu verwenden, um den Motor zu schützen. Nichts wirkt sich mehr auf die Leistung und die Lebensdauer Ihres Motors aus als das verwendete Schmieröl. Wird ein Öl mit geringerer Qualität verwendet oder wird das Öl nicht regelmäßig gewechselt, steigt des Gefahr von Kolbenfressern, Festfressen der Kolbenringe und erhöhtem Verschleiß des Zylinderrohrs, der Wälzlager und anderer beweglicher Bauteilen. Und in diesem Fall verkürzt sich die Betriebsdauer des Motors erheblich. Es wird empfohlen, ein Öl mit einer auf die Betriebsumgebungstemperatur des Motors abgestimmten Viskosität zu verwenden. Altöl kann bei häufigem Kontakt über längere Zeit Hautkrebs verursachen. Wenn ein Kontakt mit dem Öl unvermeidbar ist, sind die Hände sobald wie möglich sorgfältig mit Wasser und Seife zu waschen. Das Altöl nicht in die Umwelt ablassen, denn es ist sehr umweltschädlich.

138 Einzelteile: 1 Öldruckschalter 2 Kipphebelwelle 3 Pleuellager 4 Filterpatrone 5 Hauptlager

6 7 8 9 10

Ölablaßschraube Ölmeßstab Kurbelraumentlüftung Öleinfülldeckel Nockenwelle

53

11 12 13 14 15

Oldruckregelventil Ölpumpe Kurbelwelle Ansaugsieb Turbolader mit dazugehörigen Rohren, nur am BF4M 1008 vorhanden.

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X

SCHMIERÖLKREISLAUF Inneres Ölsieb und Ölrücklauf Wasche das innere Ölsieb 1 und die Ölrücklaufleitung 2 in einer Reinigungsflüssigkeit und blase mit Druckluft aus. Die O-Ring 3 und 4 sind zu ersetzen, sowie die Ölwannendichtung 5. Die Ölablaßschraube mit 40 Nm anziehen.

139

140

Ölpumpe Die Ölpumpen der Motoren F2M 1008 und F3M 1008 haben eine geringere Fördermenge als die Motortypen F4M 1008 und BF4M 1008. Fördermengen bei 1000 min-1 und Öltemperatur von 120 °C. Motor Fördermenge (I/min) F2/3M 1008/F 4,0 - 4.3 F4M 1008/F, BF4M 1008 6,0 - 6,5

Druck (bar) 3,0 - 3,5 3,0 - 3,5

Fördermengen bei 3600 min-1 und Öltemperatur von 120 °C. Motor Fördermenge (I/min) F2/3M 1008/F 19,3 F4M 1008/F, BF4M 1008 28,5

Druck (bar) 4,0 - 4,5 4,0 - 4,5

141

Ölpumpe - Spiel zwischen den Rotoren Messe das Spiel A wie in Abb. 142 gezeigt, der Wert liegt bei 0,174 mm; Verschleißmaß ist 0,25 mm. Für die Montage siehe Abb. 41 und 42.

142

Öldruckregelventil Einzelteile: 1 Regelkolben 2 Feder 3 Cu-Ring 4 Verschlußstopfen Federlänge: 27,50-27,75 mm Kolbenführung mit Druckluft ausblasen und alle Teile gründlich reinigen. Hinweis: Der Öffnungsdruck des Regelkolbens liegt bei 4,5-5,5 bar.

143

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54

SCHMIERÖLKREISLAUF

X

Ölfilterpatrone Einzelteile: 1 Dichtung 2 Platte 3 Dichtung 4 Feder

144

Betriebseigenschaften: Max. Betriebsdruck: Max. zul. Druck: Filterungsgrad: Öffnungsdruck Überdruckventil: Ges. Filterfläche F2/3M 1008/F: Ges. Filterfläche B/F4M 1008/F:

5 Filterelement 6 Überdruckventil 7 Feder

7 bar 20 bar 15 µm 1,5-1,7 bar 730 cm2 1450 cm2.

Öldruckkontrolle Nach Beendigung der Montage, den Motor mit Öl, Kraftstoff und Kühlflüssigkeit versorgen. Den Öldruckschalter entfernen und ein Manometer mit einem Meßbereich von 10 Bar anschließen. Den Motor starten und den Druck in Abhängigkeit von der Öltemperatur prüfen. Hinweis: Der Öldruck darf, bei 900 min-1 und der max. Öltemperatur von 120 °C, 1 bar nicht unterschreiten.

145

55

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XI

KÜHLMITTELKREISLAUF Der Kühlkreislauf mit Flüssigkeit steht unter Druck. Keine Überprüfungen durchführen bevor der Motor nicht kalt ist und selbst in diesem Fall, den Verschluß des Kühlers oder des Ausgleichsbehälters vorsichtig öffnen. Ist ein elektrischer Ventilator vorhanden, sich nicht dem noch warmen Motor nähern, denn er könnte wieder anlaufen, selbst wenn er schon steht. Die Kühlflüssigkeit ist umweltschädlich, sie ist daher umweltfreundlich zu entsorgen.

KÜHLMITTELKREISLAUF

146 Bestandteile: 1 Einfülldeckel 2 Ausgleichsgefäß 3 Thermostatventil 4 Zylinderblock

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5 6 7 8 9

Temperaturschalter für Kühlwasserübertemperatur Kühlmittelpumpe Ventilator Kühler Wärmeaustauscher mit dazugehörigen Rohren, nur am BF4M 1008 vorhanden.

56

KÜHLMITTELKREISLAUF

XI

Dichtheitsprüfung des Kühlers und des Deckels des Ausgleichsgefäßes Den Deckel des Ausgleichsgefäßes entfernen; den Kühlmittelstand überprüfen. Den Deckel durch einen anderen mit Anschluß für Lufthandpumpe ersetzten. Ca. 2 Minuten mit einem Luftdruck von 1 Bar beaufschlagen. Prüfen, ob der Kühler nicht tropft. Der Verschlußdeckel ist mit einem Unterdruckventil 1 und einem Überdruckventil 2 versehen. Offnungsdruck des Überdruckventils 0,7 bar. 147

Einzelteile der Kühlmittelpumpe Einzelteile: 1 Läufer 2 Gleitringdichtung 3 Pumpengehäuse 4 Leckbohrung

5 Lagerung 6 Riemenscheibe 7 Welle

Hinweis: Die Pumpe für B/F4M 1008/F unterscheidet sich von der Pumpe der anderen Motoren der Serie (Bild 148) durch einen Ring zwischen dem Läufer 1 und der Dichtung 2.

148

Thermostatventil 1 - Gehäuse aus Messing oder rostfreiem Stahl 2 - Ausdehnungsgefäß 3 - Entlüftungsbohrung Betriebseigenschaften: Öffnungstemperatur: 83 °- 87 °C Max. Hub bei 94 °C = 7 mm Durchflußmenge = 30 - 80 I/h.

149

150

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XII

KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE Kraftstoff-Einspritzanlage Einzelteile: 1 Tank 2 Kraftstoffilter 3 Kraftstoffschlauch 4 Kraftstofförderpumpe 5 Einspritzpumpe

6 7 8 9 10

Einspritzdüse Dichtung im Ventildeckel Kraftstoffrücklaufleitung Tankdeckel Motorstop mittels Magnetventil

Hinweis: Der Tank kompl. mit Filter ist kein Bestandteil des Standardmotors.

151

Kraftstoffilter separat vom Tank (auf Wunsch) Einzelteile: 1 Entlüftungsschraube 2 Halterung 3 Filterpatrone 4 Dichtung 5 Filterelement Eigenschaften der Filterpatrone Filterpapier: PF 905 Filterfläche: 2400 cm2 Filterungsgrad: 2-3 µm Max. Arbeitsdruck: 4 bar Wartung siehe Seite 22. 152

Förderpumpe Einzelteile: 1 Kraftstofförderpumpe 2 Stößel 3 O-Ring Die Förderpumpe ist eine Membranpumpe, die von einem Exzenter der Nockenwelle mittels Stößel angetrieben wird. Weiterhin besteht die Möglichkeit der Handbedienung. Eigenschaften: Bei 1500 min-1, des Exzenters ist die Fördermenge 75 l/h, der Selbstregeldruck beträgt 0,55-0,65 bar. 153

Überstand des Stößels (Förderpumpe) Der Stößel 2 hat einen Überstand A von 1,66-2,18 mm. Kontrolle durchführen, wenn das Exzenter 1 in Ruhestellung ist, siehe Bild. Beide Befestigungsschrauben der Förderpumpe gleichzeitig mit 24 Nm anziehen. Länge des Stößels überprüfen und wenn das Maß nicht richtig ist, ihn ersetzten. Stößellänge = 153,15 - 153,35 mm

154

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KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE

XII

Pumpendüse Die Pumpendüse kann nur für die Baureihe B/FM 1008/F verwendet werden. Das Einspritzsystem beinhaltet zwei, drei oder vier Pumpendüsen je nach Zylinderzahl. Diese Pumpen müssen vom gleichen Typ sein. Hinweis: Auf den Einspritzpumpen neuer Bauart (zu den Kennummern und Referenzen siehe Tabelle auf Seite 49) wurde das Pumpenelement gerändert (siehe Abb. 161). Infolge dieser und anderer Änderungen, so auch die Beseitigung der Schraube 20, siehe Abb. 156, hat sich die Durchführungsweise der Prüfung des statischen Förderbeginns nach Abb. 174 sowie die Prüfung der Einspritzdüseneichung nach Abb. 164 geändert. 155

Einzelteile der Einspritzpumpe 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Seegerring Stößel Federteller Plunger Feder Schraube Halter Hebel Mutter O-Ring

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

Zylinder Druckventil Dichtung Feder Federteller Stift O-Ring Rückschlagventil O-Ring Verschlußschraube Metallische Dichtung

A Überwurfmutter B O-Ring C Düsenelement D Scheibe E Stößel F Feder G Einstellscheibe I Körper L Schrägkante M Führung

Hinweis: Die Mutter A ist mit 70 Nm anzuziehen. 156

Spezialwerkzeug für Einspritzpumpe Um die Mutter 9, Abb. 156 zu lösen, ist das Spezialwerkzeug mit der E-Teilnr. 7107-029 erforderlich. Die Mutter ist mit 34 Nm anzuziehen.

157

Demontage-Montage der Einspritzpumpe Demontiere in der Reihenfolge der Nummerierung in Abb. 156. Montiere in umgekehrter Reihenfolge. Bei der Montage des Plungers ist darauf zu achten, daß die Schrägkante L zum Rückschlagventil 18 zeigt.

158

59

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XII

KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE Einsetzen des Plungers in die Pumpe Um den Plunger in den Zylinder einzusetzen, drücke leicht mit Finger und bewege gleichzeitig den Hebel 8 (Abb.158) bis die Plungerführung M (Abb. 159) in den Sitz des Hebels gleitet. Hinweis: Wenn der Plunger mit seiner Schrägkante in der falschen Position montiert wurde, arbeitet die Pumpe nicht. Es besteht nicht die Gefahr, daß der Motor in Überdrehzahl geht.

159

Pumpenelement 1 2 3 4 5

Plunger Oberteil des Plungers Zylinder Verzögerungskante Schrägkante

Abmessungen (mm): A = 5,5 B = 2,00-2,03 C = 1,50-1,53 D = 10,00 E = 9,6 F = 0,7 160

Pumpenelement (neue Standard-Einspritzdüse Kenn-Nr. 6590-285) 1 2 3 4 5

Plunger Oberteil des Plungers Zylinder Verzögerungskante Schrägkante Abmessung (mm)

Pumpentyp A F2M 1008 F3/4M 1008 BF4M 1008 F2/3/4M 1008 F

6590.285 6590.290

B

C

D

E

F

5.5 1.50 1.50 9.965 9.567 0.9 6.5 1.55 1.53 10.035 9.635

161 Kontrolldaten für Pumpendüse E-Teilnr. 6590-285. 1 Verstellhebel Einspritzmenge in Stopstellung 2 Verstellhebel Einspritzmenge in Max. Fördermenge Max. Weg des Regelhebels (mm)

Drehzahlen*

mm3/Hub

9,5

3600

19-32

9,5

1200

15-24

Startmehrmenge

300

35-38

Abspritzdruck der Einspritzdüse 140-155 bar. Siehe Bild 163. * Drehzahlen der Kurbelwelle (min-1) 162

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60

KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE

XII

Kennzeichen Hochdruckbohrung

Zentrierstift

Alte Pumpendüse

achsversetzte Bohrungen

Zwischenausführung

Gegenwärtige Pumpendüse

Die Firma Deutz ist ständig bestrebt, das Einspritzsystem weiterzuentwickeln, um die Leistungen ihrer Motoren zu verbessern. Aus diesem Grund wurde das Pumpengehäuse dreimal im Laufe der Weiterentwicklung geändert. In der vorstehenden Abbildung sind drei verschiedene Pumpendüsen dargestellt.

Alte Pumpendüse:

gekennzeichnet durch die Hochdruckbohrung.

Zwischenausführung:

gekennzeichnet durch die fehlende Hochdruckbohrung (die Bohrung kann vorhanden sein, wird jedoch nur für die Prüfung der Düsen verwendet und nicht für den Förderbeginn) und für den Zentrierstift zwischen den beiden Ein- und Auslaufbohrungen.

Gegenwärtige Pumpendüse:

gekennzeichnet durch die achsversetzten und größeren Ein- und Auslaufbohrungen, aber auch durch die fehlende Hochdruckbohrung.

Kennzeichen

Kenn-Nr.

Motor-Typ

Förderbeginn

231-2

6590.262

F2/3/4M 1008

11-13

Förderbeginn ---> 7107-028 + 7107-024 Einstellung Einspritzdüse ---> 7107-028 OT ---> 7107-048

235-2

6590.235

BF4M 1008

4-6

Förderbeginn ---> 7107-028 + 7107-024 Einstellung Einspritzdüse ---> 7107-028 OT ---> 7107-048

272

6590.272

F2/3/4M 1008

8-10

Förderbeginn ---> 7107-056 Einstellung Einspritzdüse ---> 7107-028 OT ---> 7107-048

272-1

6590.285

F2/3/4M 1008

8-10 < 2999 min-1 12-14 > 3000 min-1

Förderbeginn/Einstellung Einspritzdüse ---> 7107-074 OT ---> 7107-048

235-4 235-3

6590.290 6590.287

BF4M 1008

6-8

Förderbeginn/Einstellung Einspritzdüse ---> 7107-074 OT ---> 7107-048

235-4

6590.290

F2/3/4M 1008 F

8-10

Förderbeginn/Einstellung Einspritzdüse ---> 7107-074 OT ---> 7107-048

61

Spezialwekzeuge

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XII

KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE Einstellung der Einspritzdüse (alter Typ) Die Düse mit einer Handpumpe verbinden nach Ausbau des Stopfens (Nr. 20, Bild 156) und mit Hilfe des Werkzeugs Nr. 7107-028 den vorgeschriebenen Einstelldruck von 130 - 145 bar prüfen; gegebenenfalls durch Veränderung der Einstellscheibe unter der Feder einstellen. Es sind elf Einstellscheiben von 1 bis 2 mm als Ersatzteil erhältlich. Wird die Feder der Einspritzdüse gewechselt sollte der Druck um 10 bar höher eingestellt werden, um ein erstes Ermüden der Feder auszugleichen. Überprüfe die Dichtheit des Nadelventils, indem man durch langsames Pumpen den Druck bei 130 bar hält. Bei diesem Druck darf die Düse nicht tropfen.

163

Einspritzdüse, Einstellung der neuen Pumpendüsen Das Rückschlagventil ist zu entfernen, die Dichtung zu belassen und mit der zum Spez. Werkzeug mit Nr. 7107-074 gehörende Blindschraube zu verschließen. Werkzeug 1 und 2 auf Pumpendüse montieren und wie gezeigt Prüfung durchführen. Der Abspritzdruck soll bei 140 - 155 bar liegen.

164

Überstand des Düsenelements Um zu vermeiden, daß die Wärmeschutzscheibe A in Bild 167 zu stark gepreßt wird, ist das Maß B zu überprüfen (Bild 165). B = 6,80-7,05 mm. Wird Maß B überschritten, ist eine Scheibe 2 von 0,25 mm Dicke zwischen Überwurfmutter und O-Ring hinzuzufügen.

165

166

Einspritzdüse, Wärmeschutz Die Wärmeschutzscheibe unter der Düse ist nach jedem Ausbau der Pumpendüse gegen eine neue auszutauschen. Lege die Wärmeschutzscheibe mit der Seite A nach oben ein. Die beiden Befestigungsmuttern sind gleichmäßig mit 20 Nm anzuziehen. Ebenfalls sind der Cu-Ring und der O-Ring der Einspritzpumpe nach jedem Ausbau zu erneuern. Wartungsintervalle siehe Seite 22.

167

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62

KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE

XII

Prüfen und Einstellen des Förderbeginns - Ventildeckelhaube entfernen (siehe Bild 43). - Das Werkzeug auf den Zylinderkopf in Höhe von Zylinder Nr. 1 anbringen. - Die Meßuhr auf das gesteuerte Ventil des Werkzeugs Nr. 7107-048 montieren. - Mit Hilfe des Hebels 1 des Werkzeugs, das Ventil öffnen bis es den Kolben berührt. - Die Kurbelwelle drehen bis OT an der Meßuhr abgelesen wird und die Hundertstel auf Null bringen. - Die Kraftstoffleitungen abbauen. An die Pumpe Nr. 1 des Werkzeugs 7107-048 anschließen, wobei der kleine Steuerhebel automatisch auf max. Fördermenge liegt. Das Werkzeug ist mit den Anschlüssen Nr. 3-4 versehen, damit es nicht tiefer als 30 cm unter dem Pumpenniveau angebracht werden kann. Der Anschluß Nr. 2 ist mit einem Kunststoffschlauch mit inneren Draht versehen zur Aufnahme des Leckkraftstoffs. Den Kolben Nr. 1 auf Kompression bringen und den Hahn des Behälters öffnen. Der Kraftstoff lauft zuerst aus den Anschluß Nr. 2. Den Motor langsam in Drehrichtung zum O.T. drehen bis kein Kraftstoff mehr austritt. Anschließend ist das Ventil erneut mit Hilfe des Hebels 1 mit dem Kolben in Kontakt zu bringen (siehe Bild 168a) und die fehlenden Hundertstel zum vorherigen Wert (OT) auf der Meßuhr abzulesen.

168

Zur Umrechnung der Hundertstel in Grad, siehe Tabelle Bild 170.

169

Förderbeginn für die neuen Pumpendüsen

α

F2/3/4M 1008 BF4M 1008 mm

F2/3/4M 1008 F mm

13° 12° 11° 10° 9° 8° 7° 6° 5° 4°

1,242 1,059 0,891 0,737 0,597 0,472 0,362 0,266 0,185 0,118

1,296 1,105 0,930 0,769 0,623 0,493 0,378 0,277 0,193 0,123

U/Min.

α

Motoren

Kenn-Nr.

Kennzeichen auf Pumpe

F2/3/4M 1008

6590-285

272-1

F2/3/4M 1008

6590-285

272-1

F2/3/4M 1008 F

6590-290

235-4

1500-3600 8°-10°

BF4M 1008

6590-290

235-4

1500-3600

1500-2999 8°-10° > 3000

12°-14°

6°-8°

170

Korrektur des statischen Förderbeginns Wenn der ermittelte Förderbeginn nicht dem vorstehend angegebenen Wert entspricht, auf die Schraube E einwirken und den Versuch wiederholen. Wenn die Schraube E um 1/2 Umdrehung gedreht wird, verändert sich der Förderbeginn um ca. 5°; im Uhrzeigersinn wird der Förderbeginn vorgestellt, im entgegengesetzten Sinn wird er verzögert.

171

63

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XII

KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE Markierungen des Förderbeginns auf dem Riemenschutz. Die Methode zur Prüfung des Förderbeginns gleicht so zu sagen der im Bild 168 beschriebenen Methode mit dem Unterschied, daß man statt das Werkzeug Nr. 7107-048 zur Messung des Abwärtshubs des Kolbens im Verhältnis zum OT zu verwenden, die Markierungen A und C auf dem Riemenschutz und D auf der Riemenscheibe verwendet. Wenn D mit A übereinstimmt, befindet sich der Kolben am OT. Wenn D mit C übereinstimmt, befindet sich der Kolben auf Einspritzung.

172

Markierungen des OT D stimmt überein mit A = OT vom 1. Zylinder aller Motoren der Serie, vom 4. Zylinder beim F4M 1008/F, BF4M 1008 E stimmt überein mit A = OT vom 2. Zylinder beim F3M 1008/F F stimmt überein mit A = OT vom 2. Zylinder beim F2M 1008/F, vom 3. und 2. Zylinder beim F4M 1008/F, BF4M 1008 G stimmt überein mit A = OT vom 3. Zylinder beim F3M 1008/F. Hinweis: Im Drehsinn gemäß Pfeil, ist die (Explosionsfolge?!) Zündfolge beim F3M 1008/F: D, G, E ( 1. - 3. - 2. Zylinder); beim F4M 1008/F, BF4M 1008 ist sie D, F, D, F (1. - 3. - 4. - 2. Zylinder). 173 Prüfgerät und Spezialanschluß für die Prüfung des Förderbeginns 1 Spezialanschluß Nr. 7107-028 2 Prüfgerät für Förderbeginn Nr. 7271-024. Den Stopfen aus dem Gehäuse der Pumpendüse entfernen und den Anschluß 1 an seiner Stelle einschrauben; das Prüfgerät 2 an diesen Anschluß schrauben. Hinweis: Bei der Montage des Stopfens in die Pumpendüse, diesen auf Dichtheit prüfen.

174

Prüfen des statischen Förderbeginns Den Tank füllen und die Kraftstofförderpumpe betätigen. Die Stange für die Fördermenge der Pumpendüse (Stange A, Bild 174) auf halben Weg bringen. Den Kolben auf Kompressionshub OT bringen; einen 13 mm Sechskanthohlschlüssel auf die Gegenmutter der Einstellschraube für den Förderbeginn ansetzen; die Einspritzpumpe füllt sich durch Betätigung des Schlüssels abwechselnd nach vorne und nach hinten und das Prüfgerät kann somit entlüftet werden. Wenn der Kolben sich im OT befindet, den Hebel 2 Bild 174 betätigen, das Auslaßventil in Kontakt mit dem Kolben bringen und die Meßuhr auf null setzen. Die Kurbelwelle um eine 1/4 Umdrehung entgegen dem Uhrzeigersinn zurück drehen und anschließend sehr langsam vorwärts drehen und dabei den Kraftstoffstand im Prüfgerät beobachten; sobald der Kraftstoffstand sich bewegt, aufhören: dies ist der statische Förderbeginn. Durch Betätigung des Hebels 2, den Abwärtshub des Kolbens im Verhältnis zum OT prüfen, er soll 0,89-1,24 mm betragen beim F2/3/4M 1008. In der Tabelle sind sowohl der Abwärtshub des Kolbens in mm im Verhältnis zum OT als auch die entsprechende Umdrehung der Kurbelwelle in Grad angegeben. Der statischer Förderbeginn in Grad α = 11°-13° bezieht sich auf die Motoren der gesamten Serie für die Einstellungen von 1500/3600 min-1.

175

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KRAFTSTOFF-EINSPRITZANLAGE

XII

Vorbereitung für die Prüfung der Gleichförderung der Pumpendüsen. Verschließen des Schmierlochs Um diese Prüfung durchzuführen muß die Ventildeckelhaube entfernt werden und die Bohrung 1 mit einer Schraube M8x1,25 oder M10x1,50 (max. Länge 8 mm) und einer Kupferdichtung verschlossen werden. Sind die Nockenwelle und die Kipphebel trocken, diese mit Motoröl schmieren. Hinweis: Wenn nur die Düse geprüft werden soll, muß die Abgleichung der Fördermengen nicht durchgeführt werden, bei der Demontage der Stange dürfen die Stellschrauben 1 und 2 Abb. 179 allerdings nicht gelockert werden.

175

Montage der Prüfplatte B Den Schlauch A entfernen und an seiner Stelle eine Prüfplatte B für jede Pumpendüse anbauen. Die Prüfplatten mit Schläuchen werden zusammen mit dem Meßgerät Nr. 7104-069 geliefert.

176

177 Anschluß des Meßgerätes Das Meßgerät 1 Nr. 7104-069 ist mindestens 20 cm über dem Niveau der Pumpendüsen aufzustellen. Den Schlauch A (Austritt Prüfrohre des Meßgeräts) mit dem Schlauch A (Eintritt Pumpendüsen) und den Schlauch B (Rücklauf zum Meßgerät) mit dem Schlauch B (Austritt Pumpendüse) verbinden. Die Hähne 2 und 3 an jedem Schlauch öffnen und das Meßgerät mit Kraftstoff füllen. Den Motor starten und im Leerlauf auf 1500 min-1 bringen. Die Versorgung des Motors vom Behälter des Meßgerätes durch Betätigung des Hebels 4 unterbrechen und dabei die Füllstande der Meßrohre beobachten. Ist ein Füllstand niedriger als der andere, ist die Fördermenge der entsprechenden Pumpe zu verringern (siehe unten) und umgekehrt, zu vergrößern, wenn der Füllstand höher ist.

178

Gleichförderung der Pumpendüsen Die Fördermengen der Pumpendüsen ist zu justieren, wenn die Abweichung der Gleichförderung, gemessen an den Meßrohren des Meßgerätes innerhalb einer Minute 2 cm3 überschreitet. Die Platte 4 und die Stange 3 sind fest miteinander durch die Schrauben 1 und 2 verbunden, diese sind zu lösen. Wird die Platte 4 gegenüber der Stange 3 nach rechts verschoben, erhöht sich die Fördermenge, nach links wird sie geringer; die Platte nur sehr gerinfügig verschieben. Die Schrauben 1 und 2 mit 1,1 Nm anziehen. Hinweis: Die Gleichförderung ist bei jedem Wechsel der Pumpendüsen einzustellen. 179

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XIII ELEKTROSYSTEM Elektrischer Schaltschrank mit automatischer Abstellvorrichtung des Motors (wahlweise)

KLEMMEN 4 12 3 10

(+) Plus unter Schlüssel (6.3) (-) Minus - Masse (6.3) Signal für Temp. Gerät H20 (4.75) Signal für elektr. Drehzahlmesser (4.75)

7

Signal Öldruck (4.75)

6

Verfügbarer Anschluß unter Schutz (4.75)

5

Verfügbarer Anschluß unter Schutz (4.75)

9

Hinterer Anschluß - Brücke mit 6 für Generatorschutz

Die Klemmen 2, 4, 5, 6, 7, 10, 12 des Schaltschranks sind von hinten zugänglich unter dem kleinen Zugangsfenster zur Schmelzsicherung.

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ELEKTROSYSTEM XIII Drehstromgenerator Iskra 14V 33A Nennspannung = 14V Nennstrom = 33A Max Drehzahl = 12000 min-1 Max. Drehzahl (für 5 min.) = 13000 min-1 Spannungsregler AER 1503 Drehrichtung: Uhrzeigersinn. Hinweis: Die Mutter 1 mit 35-45 Nm anziehen.

180

Kennlinie Iskra 14 33A Die Kurve wurde bei einer konstanten Spannung von 13V und einer Umgebungstemperatur von 25°C aufgenommen. Hinweis: Die im Diagramm angegebene Drehzahl ist die Drehzahl des Generators. Das Drehzahlverhältnis zwischen Motor und Generator ist: bei antreibendem Riemenscheibendurchmesser von 88 mm = 1:1,23

181

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XIII ELEKTROSYSTEM Schema des elektrischen 12 V Anlassers mit Iskra Generator 14V 33A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Drehstromgenerator Anlasser Batterie (kein Lieferumfang des Motorenherstellers) Glühstiftkerzen Kühlwassertemperaturfühler Steuereinheit Schlüsselschalter 30A Sicherung für den Motor F2M 1008/F; 50A für Motor F3M 1008/F sowie 80A für Motoren F4M 1008/F und BF4M 1008 5A Sicherung Motorstop mittels Magnetventil Kontrollampe Glühzeit Kühlwasserübertemperatur-Warnlampe Kühlwasserübertemperaturschalter Oldruckwarnlampe Öldruckschalter Ladekontrollampe Warnlampe „Luftfilter Verstopft“ Verschmutzungsanzeiger Warnlampe Brennstoffstand im Tank Schwimmerschalter

Schaltschema des Startschalters A Standlichter B AUS C Motor in Betrieb D Starten Hinweis: Die Batterie ist kein Lieferumfang von Deutz. Für die Auslegung der Batterie für alle Motoren der 1008 Baureihe empfehlen wir eine Batterie nach folgenden Kriterien: 182

Normale Startbedingungen Motortyp

Startmotorklasse

kW F2M 1008/F F3M 1008/F F4M 1008/F BF4M 1008

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Kapazität (K20) Ah

Entladestrom (nach DIN bei -18 °C) A

Erschwerte Startbedingungen, Umgebungstemperatur weniger als -15 °C Kapazität (K20) Ah

Entladestrom (nach DIN bei -18 °C) A

1,1

44

210

66

300

1,6

66

300

88

330

1,1

44

210

66

300

1,6

66

310

88

330

1,1

44

210

66

300

1,6

66

310

88

330

1,1

55

255

66

300

1,6

66

300

88

330

68

ELEKTROSYSTEM XIII Drehstromgenerator Marelli, AA 125 R 14V 45A Technische Eigenschaften: Nennspannung Nennstrom Max. Drehzahl Max. Drehzahl (15 s Dauer) Kugellager Antriebsseite Kugellager Schleifringseite Spannungsregler Drehrichtung im Uhrzeigersinn

= 14V = 45A = 14000 min-1 = 15000 min-1 = 6203-2Z = 6201-2Z/C3 = RTT 119 A

Hinweis: Die Kugellager nur mit temperaturfesten Wälzlagerfetten schmieren. Die Mutter ist mit 60 Nm anzuziehen. 183

Kennlinien des Drehstromgenerators Marelli AA 125 R 14V 45A Die Kennlinien wurden mit elektronischem Drehzahlregler und bei 25 °C stabilisierter Temperatur erfaßt: 13,5 V. P1 I η

= Leistung in kW = Strom in Ampere = Wirkungsgrad des Drehstromgenerators

Hinweis: Die im Diagramm angegebenen Drehzahlen x 1000 entsprechen der Generatordrehzahl. Das Drehzahlverhältnis ist bei einem antreibendem Riemenscheibendurchmesser von 88 mm = 1:1,3; und bei einem Durchmesser von 108 mm = 1:1,6.

184

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XIII ELEKTROSYSTEM Schema des elektrischen 12V Anlassers Marelli Generator AA 125 R 14V 45A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

Drehstromgenerator Anlasser Batterie (kein Lieferumfang des Motorenherstellers) Glühstiftkerzen Kühlwassertemperaturfühler Steuereinheit Schlüsselschalter 30A Sicherung für den Motor F2M 1008; 50A für Motor F3M 1008, F2/3M 1008 F sowie 80A für Motoren 1204-1204/T1404 5A Sicherung Motorstop mittels Magnetventil Kontrollampe Glühzeit Kühlwasserübertemperatur-Warnlampe Kühlwasserübertemperaturschalter Öldruckwarnlampe Öldruckschalter Ladekontrollampe Diode Warnlampe „Luftfilter Verstopft“ Verschmutzungsanzeiger Warnlampe Brennstoffstand im Tank Schwimmerschalter

Schaltschema des Startschalters A Standlichter B AUS C Motor in Betrieb D Starten Hinweis: Die Batterie ist kein Lieferumfang von Deutz, zu den Eigenschaften siehe Seite 66.

185

Drehstromgenerator hinter dem Schwungrad 12V 20A mit drei Ausgangsleitern 12V 30A mit zwei Ausgangsleitern 1 2 3 4

Schwungrad Zahnkranz Rotor (Plastikferrit) Stator

186

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70

ELEKTROSYSTEM XIII Kennlinie der Batterieaufladung Drehstromgenerator 12V 20A (mit drei Ausgangsleitern) Kennlinie bei Umgebungstemperatur von 20 °C aufgenommen. Batteriespannung 13V. Toleranz: +10% / -5% Hinweis: Jeder Meßpunkt der Kurve wurde nach 2 Min. Laufzeit ermittelt.

187

Kennlinie der Batterieaufladung Drehstromgenerator 12V, 30A (mit zwei Ausgangsleitern) Kennlinie bei Umgebungstemperatur von 20 °C aufgenommen. Batteriespannung 13V. Toleranz: +10% /-5% Hinweis: Jeder Meßpunkt der Kurve wurde nach 2 Min. Laufzeit ermittelt.

188

71

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XIII CIRCUIT ELECTRIQUE Schema des elektrischen 12V Anlassers, Drehstromgenerator im Motorschwungrad gelagert Einzelteile: 1 Drehstromgenerator 2 Anlasser 3 Batterie (kein Lieferumfang des Motorenherstellers) 4 Glühstiftkerzen 5 Kühlwassertemperaturfühler 6 Steuereinheit 7 Schlüsselschalter 8 30A Sicherung für den Motor F2M 1008; 50A für Motor F2M 1008 F, F3M 1008/F sowie 80A für Motoren F4M 1008/F und BF4M 1008 9 5A Sicherung 10 Motorstop mittels Magnetventil 11 Kontrollampe Glühzeit 12 Kühlwasserübertemperatur-Warnlampe 13 Kühlwasserübertemperaturschalter 14 Öldruckwarnlampe 15 Öldruckschalter 16 Ladekontrollampe 17 Spannungsregler 18 Warnlampe „Luftfilter Verstopft“ 19 Verschmutzungsanzeiger 20 Warnlampe Brennstoffstand im Tank 21 Schwimmerschalter

Schaltschema des Startschalters A Standlichter B AUS C Motor in Betrieb D Starten

Hinweis: Die Batterie 3 wird nicht von Deutz geliefert, zu deren Eigenschaften siehe Seite 66.

189

Spannungsregler AETSA, SAPRISA, NICSA

~ R + LE

Farbe der Generatorkabel

gelb rot rot grün braun

DUCATI

G R B L C

Maße der Kontaktfahnen Breite

Dicke

6,35 9,5 9,5 4,75 6,35

0,8 1,2 1,2 0,5 0,8

Hinweis: Das Reglergehäuse muß sicheren Massekontakt haben. Wenn Kontakt oder C nicht mit Plus beaufschlagt werden oder die Batterie entladen ist, arbeitet der Spannungsregler nicht. 190

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191

72

ELEKTROSYSTEM XIII Startmotor Typ Bosch DW 12V 1,1 kW Drehrichtung rechts A = 17,5-19,5 mm (Zwischen Zahnkranz und Anschraubflansch Anlasser) Hinweis: Reparatur: Siehe Bosch-Service.

192

Kennlinien des Startmotors Bosch Typ DW 12V 1,1 KW Die durchgezogenen Linien wurden bei einer Temperatur von -20 °C aufgenommen: Verwendete Batterie 66 Ah. U n I P M

= Spannung an den Anschlußklemmen = Anlasserdrehzahl = Stromaufnahme in Ampere = Leistung in kW = Drehmoment in Nm

193

Startmotor Typ Bosch DW 12V 1,6 kW Drehrichtung rechts A = 29,50-31,5 mm (Zwischen Zahnkranz und Anschraubflansch Anlasser) Hinweis: Reparatur: Siehe Bosch-Service.

194

Kennlinien des Startmotors Bosch Typ DW 12V 1,6 KW Die durchgezogenen Linien wurden bei einer Temperatur von -20 °C aufgenommen: Verwendete Batterie 88 Ah. U n I P M

= Spannung an den Anschlußklemmen = Anlasserdrehzahl = Stromaufnahme in Ampere = Leistung in kW = Drehmoment in Nm

195

73

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XIII CIRCUIT ELECTRIQUE Glühstiftkerze Technische Eigenschaften: Nennspannung = 12,5V Stromaufnahme = 12-14A nach 5 s Oberflächentemperatur des Glührohrs = 850 °C nach 5 s Anzugsmoment = 20 Nm. Hinweis: Die Glühstiftkerzen erleiden auch bei längerer Einschaltdauer keinen Schaden. Bestandteile: 1 Glührohr 2 Regelwendel 3 Heizwendel 196

197 Automatische Glühstiftkerzen - Steuerung in Abhängigkeit der Kühlwassertemperatur Kein Standard-Lieferumfang. Um die Entwicklung von weißem Rauch nach dem Start zu vermeiden, wird weitere 5 sec. nach dem Start geglüht. Siehe Tabelle Messfühler

198

Glühzeit in Sekunden

Widerstand (Ω)

Kühlw. temp. (°C)

Vorglühung

Nachglühzeit ( * )

7000

-20

23,5 - 29,5

5 (+2, -1)

2400

0

13,5 - 16,5

5 (+2, -1)

1000

+20

8,5 - 10,5

5 (+2, -1)

460

+40

6,0 - 8,0

5 (+2, -1)

≤320

+50

4-7

kein Glühen

* Zeitintervall, welches dem Bediener vor dem Anschalten des Anlassers zur Verfügung steht.

Temperaturfühler Bei Motoren, augerüstet mit obigem Steuergerät, wird die Glühzeit in Abhängigkeit der Kühlmitteltemperatur geregelt. Technische Eigenschaften: Arbeitsbereich Spannung Max. Temperatur Anzugsmoment

199

= - 30 bis +50 °C = 6 - 24 V = 150 °C = 30 Nm

200

Öldruckschalter Technische Eigenschaften: Ansprechdruck = 0,15-0,45 bar Beim Wiedereinbau mit 25 Nm anziehen. Temperaturschalter für Kühlwasserübertemperatur (Abb. 202) Technische Eigenschaften: Schaltung: einpolig Aufgenommene Leistung: 3 W Versorgungsspannung: 6-24 V Schließtemperatur: 107-113 °C Beim Wiedereinbau: 25 Nm anziehen. 201

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202

74

EINSTELLUNGEN XIV Einstellungen Einstellung der Leerlaufdrehzahl ohne Last (Standard) Den Motor betriebsbereit machen, anlassen und 10 Min. lang warmlaufen lassen. Mittels Schraube 1, Leerlauflaudrehzahl auf 850-950 min-1 einstellen, danach Gegenmutter anziehen.

Hinweis: Herausschrauben der Schraube 1: bewirkt Drehzahlverminderung. Einschrauben der Schraube 1: bewirkt Drehzahlerhöhung. 203

Einstellung der Maximaldrehzahl ohne Last (Standard) Nachdem die Leerlaufdrehzahl eingestellt worden ist, Schraube 2 verdrehen bis die maximale Drehzahl von 3800 min-1 eingestellt ist; danach Gegenmutter anziehen. Sobald der Motor die Nennleistung erreicht, stabilisiert sich die Drehzahl auf 3600 min-1.

Hinweis: Herausschrauben der Schraube 2: bewirkt Drehzahlerhöhung. 204

Standardeinstellung der Fördermenge der Einspritzpumpe ohne Bremse Die Leistungseinstellung des Motors sollte, wenn möglich, auf einem Prüfstand durchgeführt werden. Wenn kein Prüfstand vorhanden ist, ist nur eine Grobeinstellung möglich; in diesem Fall wie folgt vorgehen: - Löse die Kontermutter der Leistungsbegrenzungsschraube C. - Drehe die Schraube C hinein. - Bringe den Motor auf 3800 min-1. - Drehe die Schraube C heraus, bis die Drehzahl beginnt abzusinken. - Anschließend ist die Schraube wieder 2,5 Umdrehungen hinein zu drehen. - Ziehe die Kontermutter wieder an. Hinweis: Wenn der Motor unter höchster Last zu stark raucht, C herausschrauben; C einschrauben wenn kein Rauch am Abgas austritt und wenn der Motor seine maximale Leistung nicht erbringt.

205

Vollastanschlag der Einspritzpumpe und automatische Drehmomentanpassung Der Vollastanschlag C begrenzt die Fördermenge der Einspritzpumpe. Dieselbe Vorrichtung dient auch als Drehmomentanpassung. Die Reglerfeder N wirkt auf den Hebel L und überwindet den Widerstand der Feder M in dem Zylinder. Der Weg H des Hebels L beträgt 0,4 mm‚ mit dem Resultat, daß die Fördermenge der Einspritzpumpen steigt und das Drehmoment den Maximum Wert erreicht. Hinweis: Bei Motoren, die z.B. Stromerzeuger, Schweißaggregate (Leistungseinstellung nach NB bzw. NA) antreiben, besteht diese Drehmomentanpassung nicht. Die Feder M und Weg H fehlen also. 206

207

75

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XIV EINSTELLUNGEN Einstellung des Regelstangenanschlages Bei geöffnetem Ventildeckel ist die Regelstange A nach rechts zu drücken und in dieser Stellung festzuhalten (siehe Abb.). Schraube die Schraube B ein, bis sie die Regelstange berührt und dann weitere 0,5-1 Umdrehung. Bei dieser Einstellung sind die Einspritzpumpen vor Beschädigungen geschützt. Die Schraube ist durch Kontern zu sichern.

208

Einstellung der Pumpendüsen mit Drehzahlregler - Schraube C bei jeder Pumpendüse Lösen - Wenn die Feder D nicht mit der Stange A verbunden ist, Verbindung herstellen (die Reglergewichte gehen bei diesem Vorgang zusammen). - Die Platten B bei jeder Pumpendüse nach rechts schieben, siehe Bild (die Pumpendüsen gehen bei diesem Vorgang in die max. Fördermengenstellung). - Die Schrauben C mit 1,1 Nm anziehen. Die Gleichförderung erneut herstellen. Hinweis: Die Feder D ist die Feder für die Kraftstoffmehrmenge beim Startvorgang: wenn der Motor abgestellt wird, zieht er die Stange A nach rechts und stellt die Pumpendüsen auf max. Fördermenge bis der Drehzahlregler seine Funktion aufnimmt, wenn der Motor dreht.

209

Einstellung der Fördermengen der Pumpendüsen des Motors auf der Bremse 1) Motor auf geforderte Drehzahl bringen. 2) Leistungsbegrenzung (Abb. 205). 3) Motor bis zu max. Leistung (oder wie vom Verwender verlangt) belasten. 4) Sicherstellen,daß der Kraftstoffverbrauch in den in der folgenden Tabelle, angegebenen Werten liegt. Wenn dies nicht der Fall ist, müssen die Belastungsbedingungen durch Einwirkung auf den Regler verändert werden. Nachdem der Motor stabilisiert worden ist, Verbrauchswerte überprüfen. 5) Fördermengenbegrenzer C herausschrauben, bis die Drehzahl sinkt. Fördermengenbegrenzer durch Anziehen der Gegenmutter arretieren. 6) Wenn erfordert, Drehmomentabgabe bei der verlangten Drehzahl kontrollieren. 7) Bremse vollständig entlasten und beobachten, auf welche Drehzahl sich der Motor stabilisiert. Die Leistungsfähigkeit des Drehzahlreglers muß der Einsatzklasse entsprechen, die vom Verwender verlangt wird. 8) Motor abstellen. 9) Motor abkühlen lassen und danach Ventilspiele überprüfen. Standardeinstellung

Motor

F2M 1008

210

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Drehzahl

Leistung * (Kurve NB)

min-1

kw

Spezf. Brennstoffverbrauch Zeit (sec) pro 100 cm3

2200 7,35 155-147 3600 9,92 93-89 F3M 1008 2200 11,08 105-99 3600 15,06 60-58 F4M 1008 2200 14,78 79-75 3600 20,22 45,8-44 BF4M 1008 3600 29,50 35-36 ( * ) NB - Leistung, siehe Seite 16-18 bei eingelaufenem Motor

76

g/kWh

265-279 326-340 261-274 328-342 258-272 326-340 284-290

LAGERUNG

XV

Konservierung Motoren, die über 30 Tage lang gelagert werden,müssen wie folgt auf die Lagerung vorbereitet werden:

Zeitlich begrenzter Schutz (1 bis 6 Monate).

211

- Motor 15 Minuten lang unbelastet und in Leerlaufdrehzahl laufen lassen, Öl ablassen. - Ölsumpf mit Schutzöl MIL-1-644-P9 auffüllen und Motor 5 bis 10 Minuten auf 3/4 der Spitzendrehzahl laufen lassen. - Bei warmen Motor Öl ablassen und mit neuem Normalöl wieder auffüllen. - Kraftstoffleitung abnehmen und Tank leeren. - Kraftstoffilter entfernen, Filtereinsatz sofern verschmutzt auswechseln, Filter wieder einbauen. - Kühler, Ventilator und Motor äußerlich reinigen. - Sämtliche Öffnungen mit Klebeband verschließen. - Einspritzdüse ausbauen, einige Spritzer SAE 30 - Öl in den Zylinder geben und Motor von Hand drehen, um das Öl zu verteilen. Einspritzdüsen wieder einbauen. - SAE 10W-01 in Ansaug- und Auspuffkrümmer, Kipphebel, Ventile, Stössel usw. spritzen und unlackierte Teile mit Fett schützen. - Riemen entspannen. - Motor in Plastikfolie einhüllen. - An einem trockenen Ort, möglichst nicht mit Bodenkontakt und entfernt von Hochspannungsleitungen aufbewahren.

Mehr als 6 Monate 212

Zu den vorgenannten Vorkehrungen, werden folgende Maßnahmen empfohlen: - Schmierungskreislauf, Kraftstoffeinspritzung und sämtliche beweglichen Teile mit Rostschutzöl MIL-L-21260 P10 Grad 2, SAE 30 (z.B. ESSO RUST- BAN 623- AGIP, RUSTIA C. SAE 30) schützen; Motor mit besagter Ölsorte drehen lassen und das Öl aus Ölwanne ablassen. - Unlackierte Außenflächen mit Rostschutz MIL-C-16173D - Grad 3 (z.B. ESSO RUST BAN 398 - AGIP, RUSTIA 100/f) schützen. - Motor von Zeit zu Zeit von Hand durchdrehen.

Vorbereitung für die Inbetriebnahme - Außenflächen reinigen. - Verkleidungen und Schutzfolien entfernen, - Rostschutz mittels geeigneter Mittel von den unlackierten Außenflächen entfernen. - Einspritzdüsen ausbauen, Normöl einfüllen, Kurbelwelle einige Male durchdrehen; danach Ölablaß öffnen und das Öl mit dem darin aufgelösten Schutzmittel abfließen lassen. - Einstellung der Einspritzdüsen, Ventilspiele, Riemenspannung, Zylinderköpfe, Öl- und Luftfilter überprüfen.

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XVI ANZUGSDREHMOMENTE HAUPTSÄCHLICHE ANZUGSDREHMOMENTE Bezeichnung

Bild Nr.

Verbindungsstange der Pumpendüsen Pleuelstange **** Hohlschraube Spritzdüse (BF4M 1008) Glühstiftkerze Ventildeckel Hauptlagerdeckel Ölwanne Lagerdeckel der Nockenwelle Muttern Glühkerzenkabel Befestigungsschraube Förderpumpe Mutter Spannrolle Zahnriemen Mutter äußerer Stop-Steuerhebel Muttern Pumpendüsen

168 - Seite 65 104-109 - Seite 46 119-120 - Seite 48 196-198 - Seite 74 43-44 - Seite 34 114-118 - Seite 48 139-140 - Seite 54 35 - Seite 32 154 -Seite 58 30 - Seite 30 156 - Seite 59

Muttern Lagerböcke, Kipphebelwelle 55 - Seite 35 Exzenter für Förderpumpenantrieb 128 - Seite 50 Simmerringhalter Schwungradseite 121 - Seite 49 Vorkammerbefestigungsmutter 79 - Seite 40 Kupplung Absaugpumpe Zapfen für Stellhebel Keilriemenscheibe (Linksgewinde) 15-17 - Seiten 27-28 Steuerrad Nockenwelle 25 - Seite 29 Öldruckschalter 129-136 - Seite 50-52 Ölablaßschraube 139-140 - Seite 54 Zylinderkopfschrauben 98-100 - Seite 44 Brennstoff-Vor- und Rücklauf über Pumpendüsen 51 - Seite 35 Schwungrad 12 - Seite * ** *** ****

Durchmesser und Drehmoment Gewindesteigung (mm) (Nm) M3 speciale 8x1 8x1,25 12x1,25 6x1 M10 M6 M6 5x0,8 8x15 M10 8x1,25 M8

1,2 40 12 25 9 60 10 10 5 24 40 8 20*

M10 10x1,25 M6 30x1,5 10x1,25 6x1 16x1,5 (Links) M10x1,25 12x1,5 12x1,5

40 80 12 ** 50 7 360 80 25 40 *** 4 80

TCEI 4x1,5 10x1,5

Die beiden Muttern der Pumpendüsen sind gleichmäßig anzuziehen. Vorkammer in zwei Stufen anziehen. 1. Stufe 100 Nm, 2. Stufe 180 Nm. Abb. 80, 81 Siehe Seite 38. Aluminium pleuel mit 35 Nm Anziehmoment.

Hinweis: Muttern und Schrauben, die in vorgenannter Tabelle nicht aufgeführt sind, sind nach den Werten auf Seite 79 anzuziehen.

VERWENDUNG VON DICHTMITTELN UND SCHRAUBENSICHERUNGEN Bezeichnung

Beschreibung (Durchm. in mm)

Ventildeckel Schmierölfilterpatrone Schrauben Lagerdeckel der Nockenwelle Spannrolle Motorblock Zylinderkopf Zylinderkopf Zylinderkopf und Motorblock Thermostatgehäuse

Rohr Durchm. Stehbolzen Schrauben n.3 Stehbolzen Verschlußst. Stopfen Durchm. Stehbolzen Verschluß Schraube

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78

Dichtmittel Deutz DW Loctite 12 M 20x1,5 M6 M 10 M 12x1,5 18 M 6x10 30 M 8x1,25

35 55 59 55 — — 55 — 67

— — — — 242 510 — 510 —

ANZUGSDREHMOMENTE XVI ANZUGSDREHMOMENTE DER STANDARDSCHRAUBEN

Bezeichnung

R ≥ 1000 N/mm2

R ≥ 800 N/mm2

R ≥ 1200 N/mm2

Durchmesser x Gewindesteigung (mm)

Nm

Kgm

Nm

Kgm

Nm

4x0,70

3,6

0,37

5,1

0,52

6

0,62

5x0,80

7

0,72

9,9

1,01

11,9

1,22

6x1,00

12

1,23

17

1,73

20,4

2,08

7x1,00

19,8

2,02

27,8

2,84

33

3,40

8x1,25

29,6

3,02

41,6

4,25

50

5,10

9x1,25

38

3,88

53,4

5,45

64,2

6,55

10x1,50

52,5

5,36

73,8

7,54

88,7

9,05

13x1,75

89

9,09

125

12,80

150

15,30

14x2,00

135

13,80

190

19,40

228

23,30

16x2,00

205

21,00

289

29,50

347

35,40

18x2,50

257

26,30

362

37,00

435

44,40

20x2,50

358

36,60

504

51.50

605

61,80

22x2,50

435

44,40

611

62.40

734

74,90

24x3.00

557

56,90

784

80.00

940

96,00

79

Kgm

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XVII SPEZIALWERKZEUGE

SPEZIALWERKZEUGE

DESIGNATION

BESTELLNR.

Verbrauchmeßgerät zum Abgleich der Einspritzpumpenfördermengen

7107-090

Auszieher Vorkammer

7107-030

Prüfrohr für statischen Förderbeginn

7107-024

Blech zum Einführen der Hauptlagerdeckel Schw. rad-u. Ventilatorseite

7107-053

Steckschlüssel für Einspritzpumpe

7107-029

Steckschlüssel für Vorkammerbefestigungsmutter

7107-027

Fixierstift für Vorkammer

7107-031

Anschlußnippel für Kontrolle statischer Förderbeginn und Düsenabspritzdruck

7107-028

Werkzeug zur Montage der Ventilschaftabdichtung

7107-047

Werkzeug um OT des Kolbens zu ermitteln und Förderbeginn vor OT einzustellen

7107-048

Werkzeug für Zahnriemenspannung

7107-049

Werkzeug, um Schwungrad zu blockieren

7107-051

Ausrüstung zur Prüfung des Förderbeginns und zur Einspitzdüseneichung für Einspritzpumpe Kenn-Nr. 6590-272

7107-056

Keilriemenspannungsmeßgerät

Bitte richten Sie alle Bestellungen von Spezialwerkzeugen direkt an: Fa. Wilbär, D-42826 Remscheid, Postfach 14 05 80, Fax 02191 / 8 10 92

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80

8115

NOTIZEN

81

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