Trabajo.docx

“Año de la Diversificación Productiva y del Fortalecimiento de la Educación”

UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” DE ICA FACULTAD DE INGENIERIA PESQUERA Y DE ALIMENTOS

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA DE PESQUERA

p

TRABAJO MONOGRÁFICO

PROGRAMA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD BASADA EN HACCP (ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS)

PARA: PROCESO DE CONGELADO DE MOLUSCOS

MODALIDAD EXAMEN DE SUFICIENCIA ACADÉMICA PRESENTADO POR: YSIDRO EUGENIO TUMAY CÓRDOVA

ICA – PERÚ

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ÍNDICE I.- INTRODUCCIÓN II.- OBJETIVOS III.- IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA HACCP 3.1 CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP 3.2 DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES 3.3 FLUJOGRAMA ORGANIZACIONAL 3.4 DEFINICIÓN DEL SISTEMA HACCP 3.5 PRINCIPIOS GENERALES DEL SISTEMA HACCP 3.6 PRE – REQUISITOS DEL SISTEMA HACCP 3.7 CONCLUSIONES 3.8 ANEXOS 3.9 BIBLIOGRAFÍA

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I.- INTRODUCCIÓN

LA empresa de congelados es una empresa del sector pesquero, con licencia de operación vigente para el procesamiento de congelado de especie hidrobiológicas.

La empresa esta obligada a implementar el SISTEMA HACCP en sus operaciones, para lo cual ha realizado esfuerzos necesarios para el acondicionamiento de sus instalaciones y equipos, en cumplimiento a las directivas vigentes que disponen la obligatoriedad del sistema HACCP, que a modo de autocontrol tiene como finalidad conseguir de forma continuada la salubridad del alimento.

El plan HACCP (Análisis de peligros y puntos críticos de control) ha sido desarrollado por el personal de producción y control de calidad de la empresa de congelados el que esta a disposición de la autoridad sanitaria para su validación.

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II.- OBJETIVOS

Los objetivos que persigue el presente plan HACCP son los siguientes: 2.1 Obtención de productos sanos e inocuos para asegurar la calidad de los alimentos. 2.2 Cumplimiento de las normas sanitarias durante todo el procesamiento de los productos y el embarque. 2.3 Proporcionar especial cuidado en la recepción de materia prima, a fin de obtener y alcanzar alimentos de la más alta calidad, observando las normativas de salubridad. 2.4 Propiciar el uso de tecnología adecuada para prevenir defectos en el procesamiento.

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III.- IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA HACCP 3.1 CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP El equipo HACCP de la empresa de congelados está conformado por el personal que ocupa los siguientes cargos: -

GERENTE DE PLANTA

-

JEFE DE PRODUCCIÓN

-

JEFE DE CONTROL DE CALIDAD Y SANEAMIENTO

-

TÉCNICO CONTROL DE CALIDAD

3.2 DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES Son las responsabilidades gerenciales de la empresa asi como de la cadena de mando administrativa. GERENTE DE PLANTA: (a) Es el responsable de la planta y del buen funcionamiento de la misma, estableciendo las políticas, objetivos y estrategias correspondientes para tal fin. (b) Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboración, revisión mensual o cuando fuera necesario del plan HACCP. (c) Ejecuta el programa de verificación periódica conjuntamente con el jefe de producción y control de calidad, para constatar la eficacia del plan HACCP. JEFE DE PRODUCCIÓN (a) Supervisa la producción diaria y se reporta a la gerencia. (b) Supervisa la recepción de materia prima en la planta en coordinación con el personal de control de calidad; decide la aceptación de la materia prima. (c) Entrena al personal. (d) Controla permanentemente la disponibilidad del personal de producción. 5

(e) Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboración, revisión mensual o cuando fuera necesario del plan HACCP. (f) Conjuntamente con la gerencia y jefe de control de calidad ejecuta el programa de verificación periódica, pare medir la eficacia del plan HACCP.

JEFE DE CONTROL. DE LA CALIDAD: (a) Es responsable del plan HACCP y cualquier cambio y documentación que estén relacionados con el plan. (b) Tiene a su cargo al personal de control de calidad. (c) Conjuntamente con el jefe de producción verifica la calidad de la materia prima pare su aceptación o rechazo. (d) Dicta las pautas pan el cumplimiento de las especificaciones de la calidad. (e) Aplica buenas prácticas de manufactura y asegura la higiene y sanidad de la planta recomendando las acciones a adoptar. (f) Da su V° 8°, a los diferentes formatos usados en Ia planta para el cumplimiento de la calidad. (g) Ejecuta el programa de verificación periódica conjuntamente con Ia gerencia y jefe de planta, pan constatar la eficacia del plan. JEFE DE SANEAMIENTO (a) Es responsable del cumplimiento del programa de higiene y saneamiento y buenas prácticas de manufactura. (b) Es responsable de la higiene del personal. (c) Supervisa y registra el buen use y limpieza de los utensilios de trabajo. (d) Supervisa y registra el saneamiento de los equipos de trabajo y del personal. (e) Responsable del entrenamiento del personal en higiene de planta. (f) Ejecuta el programa de verificación periódica conjuntamente con el

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(g) Gerente de planta, jefe de producción y jefe de control de la calidad pan medir la eficacia del plan.

TÉCNICOS DE CONTROL DE CALIDAD: (a) Son responsables del monitoreo de los puntos de control críticos considerados dentro del plan HACCP, a lo largo de la línea de producción. (b) Se reportan al jefe de control de la calidad.

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3.3 FLUJOGRAMA INSTITUCIONAL

GERENTE DE PLANTA

JEFE DE PRODUCCIÓN

JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

TÉCNICOS DE CONTROL DE CALIDAD

8

JEFE DE SANEAMIENTO

3.4 DEFINICIÓN DEL SISTEMA HACCP Las siglas HACCP (del Ingles: HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINTS), significa en habla hispana: Análisis de peligros y puntos de control críticos (APPCC). El sistema HACCP, es un sistema que identifica los peligros posibles, para la salud, bien sean bilógicos, químicos o físicos; basados en la aplicación de optimas técnicas de inspección, medidas de control, y vigilancia, que actuando de forma coordinada tienen como finalidad conseguir de forma continuada la salubridad de los productos ofertados a los consumidores.

3.5 PRINCIPIOS GENERALES DEL SISTEMA HACCP El sistema consiste de los siguientes 7 principios:  Principio 1: Análisis de los peligros. -

Identificación de los peligros.

-

Evaluación de su gravedad.

-

Evaluación de la probabilidad de que puedan ocurrir.

-

Determinación de las medidas preventivas para su control.

 Principio 2: Determinación de los puntos críticos de control (PCC). -

Aplicación del árbol de decisiones a cada fase en que se hayan identificado peligros.

 Principio 3 : Establecimiento del limites críticos. -

Determinación del valor o intervalo de valores de cada parámetro en un PCC y producto en concreto, que debe cumplirse para asegurar que dicho PCC esta bajo control.

 Principio 4.- Establecimiento de un sistema para vigilar el control de los PCC. -

Búsqueda selección y adopción de los procedimientos de vigilancia o monitorización de cada PCC, para comprobar que el valor de cada parámetro no sobrepasa sus limites críticos establecidos.

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 Principio 5: Establecimiento de las medidas correctoras que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no esta bajo control: -

Búsqueda, selección y adopción de los procedimientos a llevar a cabo cuando el valor de algún parámetro de un PCC supera su límite crítico.

 Principio 6: Establecimiento de procedimientos de verificación pare confirmar que el sistema de HACCP esta funcionando eficazmente: -

Búsqueda, selección y adopción de los procedimientos, incluyendo pruebas y procedimientos suplementarios, que permitan detectar deficiencias en el sistema de HACCP.

 Principio 7: Establecimiento de documentaci6n relativa a todos los procedimientos y de registros apropiados pan los seis principios anteriores y su aplicación: -

Determinación e implantación de un registro que evidencie el cumplimiento del sistema HACCP.

3.6 PRE-REQUISITOS DEL SISTEMA HACCP. Consideraciones relacionadas a mecanismos de apoyo, sobre los cuales asienta el satisfactorio control de procesos del sistema HACCP, asi tenemos: A. Decisión de su Implementación. Esta primera acción es imprescindible pare Ilevar a cabo la ejecución del sistema HACCP, a través del equipo encargado de su aplicación y control. B. Satisfactoria Infraestructura. Diseño y/o acondicionamiento satisfactorio de las instalaciones de la planta procesadora de alimentos para el normal desarrollo de sus faces productivas. C. Buenas Practicas de Manufacture (BPM). Conjunto de practicas de higiene adecuadas, cuya observancia asegura la calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos. Son programas pare dar seguridad sanitaria a los alimentos mediante la prevención de cualquier fuente potencial de contaminación. 10

D. Normas de procedimientos operacionales de saneamiento (NPOS). Procedimientos, metodologías y controles aplicados para mantener en condiciones sanitarias, la estructura física, materiales, equipos, materias primas, abastecimiento de agua, superficies de trabajos, hábitos del personal operativo, facilidades sanitarias, así como el control de plagas y animales domésticos.

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ÁRBOL DE DECISIONES PARA ESTABLECER PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS P1: ¿Existen medidas de control para el peligro considerado?

NO ¿Es necesario el control en esta etapa para la seguridad del producto?

Modificar la etapa, el proceso o el producto

No es PCC

P2: ¿Elimina esta etapa el peligro o reduce su frecuencia a un nivel aceptable

SI

P3: ¿Puede tener lugar una contaminación o crecer el peligro hasta niveles inaceptables?

NO

No es PCC

P4: ¿Puede eliminar una etapa posterior el peligro o reducir su frecuencia a un nivel aceptable?

NO

PUNTO CRÍTICO

No es PCC

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DECISIONES PARA IDENTIFICAR PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL DEL PROCESO DE CONGELADO DE MARISCOS ETAPAS DEL PROCESO

P1

P2

P3

P4

ES UN PCC

1.- ACOPIO Y TRANSPORTE A

SI

NO

SI

SI

NO

2.- RECEPCIÓN DE MATERIA

SI

SI

3.- TRATAMIENTO TÉRMICO

SI

NO

SI

4.- ENFRIAMIENTO

SI

NO

NO

5.- DESVALVE / EVISCERADO

SI

NO

SI

SI

NO

6.- PRIMER LAVADO

SI

NO

SI

SI

NO

7.- CLASIFICACIÓN Y

SI

NO

SI

SI

NO

8.- LAVADO Y SANITIZADO

SI

NO

SI

SI

9.- PLAQUEADO

SI

NO

NO

NO

10.- CONGELADO

SI

NO

NO

NO

11.- PESAJE /EMPAQUE

SI

NO

SI

SI

NO

12.- ALMACENAMIENTO

SI

NO

SI

SI

NO

SI

NO

SI

SI

NO

LA PLANTA SI SI

NO NO

SELECCIÓN

CONGELADO 13.- EMBARQUE

P1

: Existen medidas preventivas de control?

P2

: Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o posible presencia de un riesgo

P3

: Podría producirse una contaminación con riesgos identificados superior a los niveles aceptables, o podrían estos aumentar a niveles aceptables?

P4

: Se eliminaran los riesgos identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel aceptable en una fase posterior?

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DIAGRAMA DE FLUJO INDICANDO LOS PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS 1

ACOPIO Y TRANSPORTE A LA PLANTA

2

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

3

TRATAMIENTO TÉRMICO

4

ENFRIAMIENTO

5

DESVALVE / EVISCERADO

6

PRIMER LAVADO

7

CLASIFICACIÓN Y SELECCIÓN

8

LAVADO Y SANITIZADO

9

PLAQUEADO

10

CONGELADO

11

PESAJE / EMPAQUE

12

ALMACENAMIENTO CONGELADO

13

EMBARQUE

14

PCC

PCC

DESARROLLO DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO

Para cada PCC se considerara el siguiente desarrollo: 1.- Localización del PCC. 2.- Peligros identificados. 3.- Determinación de las medidas preventivas. 4.- Establecimiento de límites críticos. 5.- Establecimiento de procedimientos de monitoreo. 6.- Establecimiento de acciones correctivas. 7.- Registros. 8.- Verificación.

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3.7 CONCLUSIONES

 El llenado de formatos correspondientes nos van a indicar y a identificar los puntos críticos.  Fase específica para eliminar posibles presencia de riesgos.  Se elimina los riesgos identificados o se redujera su posible presencia a un nivel aceptable en una fase posterior.  Podría

producirse

una

contaminación

como riesgo

identificados superior a los niveles aceptables, o podría aumentar estos a niveles aceptables.

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3.8 ANEXO

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FORMATO N° 1

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

FECHA RECEPCION:

FECHA EXTRACCION:

CANTIDAD:

PRODUCTO:

ZONA EXTRACCION:

HORA:

PROVEEDOR:

DESEMBARCADERO:

N° DER. :

ITEM

N° DE CAJAS

N° MUESTRA T1

TEMPERATURA °C T2 T3 T4

ANALISIS FISICO – ORGANOLEPTICO OLOR COLOR TEXTURA SABOR

LIMITES CRITICOS: -

ACCIONES CORRECTIVAS

Aceptar Mat. Prima procedente de Zonas de Extracción Autorizadas Exigir el DER Temperatura de Mat. Prima 15° C máximo Ausencia de piezas muertas, parasitadas, en descomposición y/o con Sustancias toxicas (combustibles) Olor: Fresco, color, Característico; Sabor: Característicos; Textura; Firme y Consistente

_________________________ T.A.C.

CALIFICADO APTO NO APTO

_______________________ Jefe Control Calidad 18

- Rechazar el lote que no proceda de zonas autorizadas - Rechazar el lote que se presenta el DER - Si la temperatura excede los 15° C. deberá ser rehielada e inmediatamente procesada - Rechazar Mat. Primas en estas condiciones - Rechazar Mat. Prima que no cumpla con las condiciones de aceptabilidad, según análisis físico - organoléptico

________________________ Jefe de Producción

FORMATO N° 3

LAVADO Y DESINFECCIÓN

USUARIO:_______________________________________________ ESPECIE:________________________________________________ HORA

PRODUCTO

TEMPERATURA °C SOLUCION PRODUCTO

FECHA::________________________________________ T.A.C.:__________________________________________

CONCENTRACION CLORO (ppm) SAL (%)

LIMITES CRITICOS  Temperatura solución < a 5 °C  Temperatura producto < a 16 °C  Concentración de cloro 2 a 5 ppm  Concentración de Sal 3.5%  Tiempo lavado y desinfección 5 a 10 Seg.  Tiempo drenado 2 a 5 seg.

TIEMPO LAVADO (Seg.)

CAMBIO DE SANITIZADO SI NO

ACCIONES CORRECTIVAS * Adicionar hielo a la solución de lavado para alcanzar la temperatura deseada * Ajustar la concentración de cloro y sal * Separar el producto y repetir la operación de lavado y Desinfectado

Observaciones: ________________________________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________________________________________

_______________________________ T.A.C.

________________________________ JEFE DE PRODUCCIÓN 19

FORMATO N° 02 : ITEM

FECHA

DER N°

DECLARACIÓN DE EXTRACCIÓN O RECOLECCIÓN DE MOLUSCOS BIVALDOS (DER) PROVEEDOR Y/O USUARIO

___________________________ JEFE CONTROL DE CALIDAD

ÁREA DE PRODUCCIÓN

DESEMBARCADERO

ESPECIE

_______________________________ JEFE DE PRODUCCIÓN

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CANTIDAD CAJAS KILOS

FORMATO N° 04:

CONTROL DE CLORINACIÓN EN AGUA DE PLANTA (ppm)

FECHA PUNTO DE MUESTREO

LIMITES CRITICOS

RED CENTRAL

0.5 – 1.5 ppm

PEDILUVIO SALA PROCESO

50 – 100 ppm

MANILUVIO SALA PROCESO

10 – 20 ppm

MANILUVIO SERV. HIG.

10 - 20 ppm

LAVADO MATERIALES

20 – 100 ppm

TANQUE LAVADO – DESINF.

CONTROLES DE CLORINACIÓN HORA

Ppm

HORA

Ppm

HORA

Ppm

HORA

2 – 5 ppm

OBSERVACIONES ________________________ T.A.C.

____________________________ JEFE CONTROL DE CALIDAD 21

Ppm

HORA

Ppm

FORMATO N° 6 FECHA

HORA

ACCIONES CORRECTIVAS PRODUCTO

ETAPA EN PROCESO

OCURRENCIA

ACCIONES CORRECTIVA

OBSERVACIONES

_____________________________ JEFE CONTROL DE CALIDAD

______________________________ JEFE DE PRODUCCIÓN 22

CAPACITACIÓN PERSONAL: LISTA DE ASISTENTES FECHA

DIRIGIDO A

HORA

EXPOSITOR

TEMA

RESPONSABLE

N°

NOMBRES Y APELLIDOS

DNI

FIRMAS

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 __________________ EXPPOSITOR

_________________________________ JEFE CONTROL DE CALIDAD 23

FORMATO N° 08: FECHA

CLIENTE

REGISTRO DE QUEJAS DE LOS CLIENTES PRODUCTO

FECHA DE PRODUCCIÓN

CODIGO

LOTE

MOTIVO DE QUEJA

OBSERVACIONES: ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________

_____________________________ JEFE CONTROL DE CALIDAD

____________________ JEFE DE PRODUCCIÓN 24

FORMATO N° 5 FECHA

HORA

ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN RESPONSABLE

PCC

________________________________ JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN

_____________________________ JEFE DE PRODUCCIÓN

25

RESULTADOS

FORMATO N° 07

FECHA DE EXPOSICIÓN

REGISTRO DE CAPACITACIÓN DEL PERSONAL

TEMA TRATADO

PERSONAL DEL AREA

NUMERO ASISTENTES

EXPOSITOR

OBSERVACIONES: ________________________________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________________________________________________

______________________________ JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

_______________________ JEFE DE PRODUCCIÓN 26

3.9 BIBLIOGRAFÍA

 www.fao.org>docrep  www.digesa.sls.pe>normas  www.digesa.muusa.gob.pe.proy_haccp  www.oirsa.orgbibliotecavirtual>ino

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