Tpm - Total Productive Main Ten Ace Antech El Salvador

TPM - Total Productive Maintenace (Mantenimiento Productivo Total)

¿Qué es TPM? Es una serie de métodos que se aseguran que todas las piezas de un equipo o maquinaria en un proceso productivo estén siempre disponibles para efectuar el trabajo asignado para que la producción nunca sea interrumpida.

Las metas del TPM Maximizar la efectividad de las máquinas, incrementar la seguridad, incrementar la moral de los operadores y la calidad de los productos. 1. 2. 3. 4.

Cero Accidentes Cero Tiempos Muertos Cero Artículos Defectuosos Costo Mínimo de Ciclo de Vida

Beneficios del TPM • Mejora el funcionamiento de las máquinas • Incrementa la disponibilidad de los equipos • Incrementa los niveles de calidad (productos buenos a la primera vez) • Reduce los paros de emergencia • Incrementa el retorno de la inversión (ROI) • Incrementa las habilidades y conocimientos de los operadores • Incrementa el empoderamiento, satisfacción del trabajo y la seguridad

Cinco Pasos para Implementar TPM • Mejorar la efectividad del equipo • • • •

Establecer e implementar mantenimiento autónomo Crear un programa de mantenimiento planificado Establecer un programa de administración de ciclo de vida del equipo Plan y conductas de actividades de mejora continua

1. Mejorar la efectividad del equipo La meta de nuestro programa de TPM, es mejorar la confiabilidad y funcionamiento de cada pieza de nuestra maquinaria en el proceso productivo. Para lograr esta meta utilizamos como medida la “Eficiencia Total del Equipo (OEE = Overall Equipment Effectiveness) ”

OEE OEE (Eficiencia Total del Equipo), es la principal medida del desempeño de las máquinas. También nos permite registrar y mostrar el efecto del desperdicio relacionado con las máquinas …

… Desperdicio Relacionado con Maquinaria

Como Calcular el OEE

OEE = DISPONIBILIDAD x DESEMPEÑO x CALIDAD (OEE = EFICIENCIA TOTAL DEL EQUIPO)

Disponibilidad del Equipo

Tiempo de Operación = ×100 Tiempo Neto Disponible

Tiempo de Operación Disponibilidad del Equipo = ×100 Tiempo Neto Disponible

Tiempo de Operación: Es el tiempo de operación menos todos los paros de máquina ( reparaciones, mantenimiento y seteos) Tiempo Neto Disponible: Es todo el tiempo programable menos los paros contractuales requeridos (almuerzos, refrigerios, etc.)

Ejemplo

…Ejemplo Tiempo de Operación Disponibilidad del Equipo = × 100 Tiempo Neto Disponible

375min Disponibilidad del Equipo = × 100 = 98.7% 380min

Desempeño

Total de Piezas Producidas × Tiempo de Ciclo Ideal = Tiempo de Operación

× 100

Total de Piezas Producidas Desempeño =

× Tiempo de Ciclo Ideal Tiempo de Operación

×100

Total de Piezas Producidas: Número de partes o piezas producidas independientemente de la calidad Tiempo de Ciclo Ideal: Es igual al mayor de los siguientes casos: 1) Tiempo de ciclo esperado para la Máquina; 2) El mejor tiempo de ciclo alcanzado y sostenido; o 3) El estimado basado en la experiencia con Máquinas similares

Total de Piezas Producidas × Tiempo de Ciclo Ideal Desempeño = ×100 Tiempo de Operación

… Ejemplo

65 docks × 5min Desempeño = × 100 = 86.7% 375 min

Calidad

Total de Partes Producidas - Total partes defectuosas = ×100 Total de Partes Producidas

Calidad =

Total de Partes Producidas - Total partes defectuosas ×100 Total de Partes Producidas

Total de Piezas Defectuosas: Número de Rechazos, re-ordenes, segundas o desperdicio

… Ejemplo

65 - 3 Calidad = × 100 = 91.2% 68

OEE= Eficiencia Total del Equipo

EOO = 98.7% × 86.7% × 91.2%

EOO = 78.0%

Cinco Pasos para Implementar TPM •

Mejorar la efectividad del equipo

• Establecer e implementar mantenimiento autónomo • • •

Crear un programa de mantenimiento planificado Establecer un programa de administración de ciclo de vida del equipo Plan y conductas de actividades de mejora continua

2. Establecer e implementar mantenimiento autónomo En el mantenimiento autónomo, los operadores de la maquinaria son entrenados para asumir la ejecución de rutinas de inspección y ajustes que normalmente hace el personal de mantenimiento, compartiendo así la responsabilidad por el cuido del equipo con el personal de mantenimiento

Beneficios del Mantenimiento Autónomo Cuando los Operadores de Máquinas ejecutan las tareas de mantenimiento, tales como chequeos, ajustes y lubricación, los Trabajadores de Mantenimiento tienen tiempo disponible para trabajar en la solución de problemas más analíticos. Ellos pueden enfocarse en el rediseño de máquinas y en la confiabilidad del mantenimiento, lo que resulta en mejoras permanentes.

Siete Elementos del Mantenimiento Autónomo No.

Elemento

Propósito

1

Limpieza inicial

• Reducir Contaminación • Incrementar la familiaridad del Operador con el equipo y el área de trabajo • Exponer defectos ocultos

2

Medidas de limpieza preventiva

• Identificar, aislar y controlar las fuentes de contaminación, incluyendo fugas, sobre-consumo relacionado al proceso y materiales del entorno

3

Desarrollar estándares de lubricación y limpieza

• Combina inspecciones, limpieza con chequeos de lubricación para que puedan ser ejecutados de la manera mas eficiente posible

Inspección General

• Apretar, ajustar y ejecutar calibraciones menores • Hacer inspecciones hidráulicas, neumáticas y sistemas eléctricos

4

… Siete Elementos del Mantenimiento Autónomo No. 5

Elemento Inspección Autónoma

Propósito • Los Operadores asumen la responsabilidad para lubricar, limpiar e inspecciones generales de su equipo • Los Operadores deber también ser entrenados respecto a los aspectos técnicos del equipo • Adoptar métodos y procedimientos para mejorar eficiencia y confiabilidad. Beneficios:

6

Disciplina del Proceso

7

Mantenimiento Autónomo Independiente

– Reducir tiempos de seteo – Reducir tiempos de ciclos – Estandarizar procedimientos para manejo de materiales – Métodos de control e inspección visual

• Mejoras auto-sostenibles

Cinco Pasos para Implementar TPM • •

Mejorar la efectividad del equipo Establecer e implementar mantenimiento autónomo

• Crear un programa de mantenimiento planificado • •

Establecer un programa de administración de ciclo de vida del equipo Plan y conductas de actividades de mejora continua

3. Crear un programa de mantenimiento planificado Los Cuatro Escenario del Mantenimiento Escenario

Descripción

Reactivo

Respuesta a los paros

Preventivo

Revisiones periódicas, ajustes y remplazar piezas para prevenir fallas

Predictivo

Pronosticar problemas potenciales por medio de medir las variables del procesos y condiciones del equipo

Mantenimiento de Prevención

Mejorar el diseño del equipo para eliminar la necesidad de mantenimiento

Meta El término Mantenimiento Planificado, se refiere a las actividades de mantenimiento que son ejecutadas desde una programación. La meta del Mantenimiento Preventivo es la eliminación del Mantenimiento Reactivo o sea el mantenimiento que se da después que una pieza o el equipo se rompe.

Sistema de Administración de Mantenimiento Las empresas que más éxito han tenido en la implementación de TPM, son las que llevan un sistemas de Administración de Mantenimiento. Este debe de contar con elementos básicos para garantizar la ejecución de Mantenimiento Planificado.

Elementos Básico del Sistema de Administración de Mantenimiento 1.

Sistema de Identificación del Trabajo • • •

2.

Especifica el problema Identifica donde es el problema Asigna una prioridad al problema

Sistema de Autorización del Trabajo • • •

3.

Ordena todas la requisiciones de trabajo Elimina las requisiciones duplicadas Decide que trabajo debe ser pospuesto sin causar dificultad

Sistema de Administración del Trabajo para el Departamento de Mantenimiento • • • • •

Identificar el equipo o área que necesita el trabajo Establecer comunicación con la persona que solicita el trabajo Diagnosticar el problema Ordenar las partes y materiales necesarios Programa el tiempo en que la reparación se ejecutará

… Elementos Básico del Sistema de Administración de Mantenimiento 1.

Sistema de Mantenimiento Preventivo • • • •

2.

Programar y ejecutar chequeos, lubricación y cambio de piezas desgastadas de forma periódica Cuando Ejecutar Ordenes de Trabajo Armonizar con la Programación de la Producción Relacionar el Mantenimiento Preventivo con la confiabilidad y disponibilidad del equipo

Sistema de Registro Histórico Completo de la ejecución y reparación de los equipos críticos Sistema de Informes de Costos que muestre todos los costos relacionados con el mantenimiento del equipo, incluyendo costos ocultos causados por:

3. • • • • •

Mantenimiento Pobre Paros Productos Defectuosos Oportunidades Perdidas Clientes perdidos o Insatisfechos

Cinco Pasos para Implementar TPM • • •

Mejorar la efectividad del equipo Establecer e implementar mantenimiento autónomo Crear un programa de mantenimiento planificado

• Establecer un programa de administración de ciclo de vida del equipo •

Plan y conductas de actividades de mejora continua

5. Establecer un programa de administración de ciclo de vida del equipo

La Administración del Ciclo de Vida o Vida Útil incrementa el retorno de la inversión en el equipo. El programa de Administración de la Vida Útil esta compuesto de cinco fases que no deben ser consideradas como fases separadas.

Fases para el Ciclo de Vida del Equipo Programa de Administración de Ciclo de Vida del Equipo Fase

Descripción

Especificaciones

Identifica las funciones y requerimientos del equipo que se pretende comprar

Obtención

Adaptar las necesidades de la Compañía con un Proveedor conveniente interno o externos del equipo

Arranque

Esta es la fase inicial de la operación del equipo nuevo y termina cuando el equipo alcanza una operación estable

Operación

Supervisión a largo plazo. Esto incluye producción, mantenimiento y reconstrucción. El equipo genera valor mientras esta operando

Disponer

Desechar todo el equipo obsoleto, deteriorado o innecesario

Cinco Pasos para Implementar TPM • • • •

Mejorar la efectividad del equipo Establecer e implementar mantenimiento autónomo Crear un programa de mantenimiento planificado Establecer un programa de administración de ciclo de vida del equipo

• Plan y conductas de actividades de mejora continua

5. Plan y conductas de actividades de mejora continua Operadores de las Máquinas, el Personal de Mantenimiento, Supervisores, Coordinadores y Gerentes deberán tomar un papel activo en la planificación de las iniciativas de mejora. Estas iniciativas pueden incluir Mantenimiento Autónomo, Mantenimiento Preventivo Planificado, etc. Una vez que los planes para el equipo nuevo y en uso se hayan elaborado, deberán de alinear con las iniciativas Lean de la Empresa.