Staj [1]

GİRİŞ Yaz stajları (şantiye stajları) okul ortamında gösterilmesi mümkün olamayan birçok inşaat uygulamasının yerinde görülmesi açısından oldukça önemlidir. Bu amaçla 30 gün süre ile şantiye ortamında bulunularak (Bkz Ek 4) birçok inşaat uygulamasının yakından görülmesi ve hatta uygulanması sağlanmış oldu. Staj yapılan inşaatta kaba inşaat olarak tabir edilen kalıp, beton, demir, drenaj, tecrit ve duvar işleri yapılıyordu. Bu bağlamda yapılan işlerin uygulanışı takip edilmiştir. Ayrıca şantiyenin işleyişi, malzemelerin ve yapılan bazı işlerin (demir kontrolü) kontrol edilmesi ve metraj tapılması gibi görevlerde yerine getirilmiştir.

1

ŞANTİYE BİLGİLERİ Stajın yapıldığı inşaat iki şirketin müteahhit firma olarak yapımını ortaklaşa üstlenmiş olduğu 832 (16 blok) adet konutun yapılması işiydi. Bu konutlar üç farklı kooperatife aitti. Bunlardan bir tanesi arsanın da sahibi olan Ostim Organize Sanayi Bölge Müdürlüğü idi. Kısaca Ostim İdare aynı zamanda inşaatın kontrolünü de üstlenmişti. Her türlü iş Ostim İdare bünyesinde görevli bir inşaat mühendisi tarafından kontrol ediliyordu. İnşaatta girişte de belirtildiği gibi henüz kaba inşaat devem etmekteydi. Bazı blokların duvarı dahil kaba işleri bitirilmesine rağmen bazılarının sadece birinci kat betonu atılmış vaziyette idi. Ayrıca birçok bloğun tecrit ve drenaj işlerinin tamamlanmaması nedeni ile temel kısımları henüz örtülmemişti. İnşaatın teknik işlerinden sorumlu tek kişi şantiye şefi idi. Ondan başka şirketler adına çalışan ve her türlü işi yapan 4 adet işçi görev yapmaktaydı. İnşaat işleri ise daha önceden anlaşılmış olan taşeronlar tarafından yaptırılmaktaydı. Şantiye binası prefabrik olarak inşa edilmiş ve 3 odadan oluşan bir yapıydı. Ayrıca şantiye binasının hemen yanında ve şantiye binasının aynısı olan bir yapı çalışan 4 işçi tarafından kullanılıyordu. Bu yapılar haricinde taşeronlar adına çalışan işçilerin kaldığı iki adet koğuş (bir tanesi staj süresi içerisinde inşa edilmiştir) bulunmaktaydı. İnşaat malzemelerinin bulunduğu ve tel örgü ile çevrilmiş olan depo ile her bloğa inşaat suyunu pompalayan su binası şantiyede bulunan diğer yapılardı.

2

KURULUŞ BİLGİLERİ Stajın yapıldığı şirketin tam adı Yüzakı İnşaat Proje Müşavirlik Limitet şirketidir. Şirketin adresi Cevat Dündar Caddesi Kavacıklı İş Hanı No:15/25 06370 Ostim Ankara’dır. Şirket herhangi bir organizasyon şemasına sahip olacak büyüklükte bir şirket değildir. Şirket bünyesinde herhangi bir mühendis görev yapmamaktadır. Bunun nedeni şirketin yeni kurulmuş olması ve yapılacak her türlü işin (statik proje,mimari proje vb. ) piyasadaki diğer şirketlere yaptırılmasıdır. Şirketin temel çalışma konusu uygun görülen işlerin müteahhit firma olarak yapılmasıdır. Şirket 1998 yılında kurulmuş ve stajın yapıldığı inşaat şirketin ilk işidir. Stajın yapıldığı inşaat şirketin tek başına yaptığı bir iş değildir.Yüzakı İnşaat ve Aylin İnşaat Turizm Ticaret ve Sanayi Limitet Şirketi işi ortak olarak birlikte yapmaktadırlar.

3

KALIP İŞLERİ

1.1 Kalıp Malzemesi Staj yapılan inşaatta kalıp malzemesi olarak ahşap ve metal malzemeler beraber kullanılmaktaydı. Kolon ve kirişlerde ahşap malzemeler (Bkz. Ekresim 01), döşemelerde ise metal levhalar kullanılarak kalıp oluşturuluyordu. Kolonlar için gerekli dayaklar (takviyeler) ahşap malzemelerdi (10x20, 10x10, 10x5) ; buna karşın kirişlerin ve döşemenin ayakta kalması boru şeklindeki metal malzemeler tarafından sağlanıyordu (Bkz. Ekresim 02). Boru şeklindeki malzemeler sırf bu iş için tasarlanmış, uzayıp kısalabilen ve alt ucunda küçük bir levhacık üst ucunda ise 10x5 ebadındaki ahşap malzemeyi tutabilecek şekilde bir düzenek olan malzemelerdi. Bütün bu malzemelerin yanında kolonların, betonun dökülmesi sırasında patlamasını engelleyen kalıp kilitleri (Bkz. Ekresim 02) ve yine aynı amaçla kolonların büyük yanal alanlarını kaplayan tahta elemanları birbirine ahşap malzemelerle tutturup, kalıp malzemelerinin ömrünü kısaltmak yerine dikdörtgen şeklindeki demir malzemeler kullanılıyordu (Bkz. Ekresim 03). 1.2 Kalıbın Çakılması Kalıp işlerine başlamadan önce kullanılacak olan ahşap malzemeler (kolon ve kiriş yüzeylerinde betonla karşılaşacak olanlar) temizlendikten sonra kalıp yağı ile yağlanıyordu (Bkz Ekresim 01). Bunun nedeni ahşap malzemenin beton suyunu çekmesini engellemek ve kalıp sökümü sırasında betonun kalıbı bırakmasını kolaylaştırmaktır. Kalıp çakılması işlemine projede gösterilen şekilde (Bkz. Ek 1) belirtilen yerlere aksların çakılması ile başlanıyordu (Bkz. Resim 01). Akslar kolon ve perdelerin alt kısımlarını çevreleyen ve 10x5 (beşeon) boyutlarındaki ahşap malzemenin direkt olarak beton yüzeye çakılması ile oluşturuluyordu. Akslar direkt olarak beton yüzeye çakıldıkları için, bu işlemi kolaylaştırmak amacı ile beton atıldıktan 1 gün sonra yapılıyordu. Aksların oluşturulması ile daha sonraki kalıp elemanlarının nereye çakılacağı belirlenmiş oluyordu. 4

Resim 01 Aks çakılmasından sonraki işlem kolon ve perdelerin yan yüzeylerinin yerleştirilmesiydi (Bkz. Resim 02). Çakılan aksların iç tarafına yerleştirilen yüzey kalıpları dayaklar (takviyeler) yardımı ile ayakta durduruluyordu. Bu şekilde kolon ve perdelerin iki küçük yanal alanı ile bir adet büyük yanal alanı kaplanacak şekilde kalıplar döşeniyordu. Kalan bir adet büyük yanal alanı kaplayan kalıp elemanı ise donatı yerleşimine yardımcı olmak amacı ile çakılmayıp donatı işleri bittikten sonra yerine monte ediliyordu. Kolon ve perdelerden sonra sıra kirişlerin oluşturulmasına gelmekteydi. Bunun için önceden dikilmiş olan kolon ve perdeler birbirlerine kirişlerin alt kısımlarını meydana getiren tahtalar yardımı ile birleştirildikten sonra kirişleri taşımakla görevli olan metal borular yerleştirilmeye başlanıyordu (Bkz. Resim 03). Böylece çalışmakta olan işçiler rahatlıkla kalıp üzerinde hareket edebilecek duruma gelip kiriş alt tahtalarının oluşturulmasından sonra kirişler için gerekli olan diğer yanlardaki tahtaları da çakabiliyorlardı.

5

Resim 02

Resim 03 6

Kolon ve kirişlerin tamamlanması ile kalıp işinin son aşaması olan döşemenin kaplanmasına geliniyordu. Döşeme için kullanılacak olan metal levhaların kalıp üzerinde durmasını sağlamak amacı ile kirişler arasına, metal levhaları tutacak şekilde 10x10xL (L gerekli malzeme uzunluğu) boyutlarında ahşap malzemeler yerleştiriliyordu. Karşılıklı kirişlerin yan taraflarına çakılan tahtaların üzerine oturtulan bu 10x10 (onaon) lar, üzerine döşenecek metal levhaların, donatının ve daha sonra gelecek olan betonun ağırlığını tek başına taşıyamayacağından bu malzemelerin altına destek olması için daha önce kirişlerin altına da konulmuş olan metal borulardan monte ediliyordu (Bkz. Resim 04). Bu işlem sonunda geriye sadece metal levhaları yerine koymak kalıyordu (Bkz. Resim 05). Metal levhalar döşemenin büyük bir bölümünü kaplamasına karşın bazı yerlerde ufak boşluklar kalıyor ve bu boşluklar tahtalarla kapatılıp kalıp işlemi tamamlanmış oluyordu (Bkz. Ekresim 04).

Resim04

7

Resim 05 1.3 Kalıbın sökülmesi Kalıp sökülmesi işlemine ilk olarak beton atılmasından bir gün sonra kirişlerin yan taraflarındaki tahtaların sökülmesi ile başlanıyordu.Bu işlemin amacı bir üst kat için gerekli olan aksların çakılmasını sağlamaktı. Kiriş yan tahtaları dışındaki kalıp elemanları eğer hemen bir üst kata çıkılacaksa 7-9 gün beklendikten sonra sökülüyordu. Aksi takdirde kalıp sökümü için acele edilmiyor hatta staj süresi boyunca kalıpta kalan katlarda oluyordu. Kalıp sökülmesi işlemine en az kalıp çakılması kadar özen gösteriliyordu.Bunun nedeni kalıbın oldukça maliyetli ve bir üst katta tekrar kullanılacak olmasıydı. Ayrıca zarar gören malzemelerin tamiri de ekstra işçilik ve zaman kaybına neden oluyordu. Kalıp sökülmesi kolonlarla başlayıp döşemelerin sökülmesiyle sona eriyordu (Bkz. Resim 06).

8

Resim 06

9

DEMİR (DONATI) İŞLERİ 2.1 Donatının Hazırlanması Betonarme yapıların çekmeye karşı dayanımlarını arttıran en önemli malzeme olan demir betonarme projesinde belirtilen miktarda ve boyutlarda olmak üzere hazır olarak alınıyordu. Anlaşma yapılan şirket her kat için gerekli miktardaki donatıyı kolon aplikasyon planında (Bkz Ek 2) olduğu gibi hazırlayarak şantiyeye getiriyordu (Bkz Ekresim 05). Yani şantiye içerisinde sadece hazırlanmış donatıların döşenmesi işlemi yapılıyordu. Ayrıca donatının döşenmesi işi de şirketin kendi anlaşmalı olduğu taşeron tarafından yapılıyordu. 2.2 Donatının Döşenmesi Donatının tamamlanmış kalıp üzerine monte edilmesi işlemine kalıpta olduğu gibi kolon ve perdelerden başlanıyordu. Her kolon için gerekli çapta, sayıda ve uzunlukta olan

donatılar kalıp üzerine kurulan tezgahlara konularak kolonlar

hazırlanıyordu. Uzun donatılar

tezgah üzerine alındıktan sonra konulacak olan

etriyelerin yeri metre ile ölçülüp tebeşir ile uzun donatıların üzeri çizilerek belirleniyordu (Bkz Resim 07 )

Resim 07

10

Etriyelerin yeri belirlendikten sonra bunların uzun donatılarla birleştirilmesi işlemine geçiliyordu. Bunun için donatıların birbirine bağlanmasını sağlayan çelik teller kullanılıyordu. Uzun donatıların, kolonun durumuna göre, etriyelerin köşelerine ve ortalarına tutturulması ile kolon tamamlanmış oluyordu (Bkz Ekresim 06). Tamamlanan kolonlar kalıpta bırakılmış olan boşluğa yukarıdan sarkıtılarak yerleştiriliyordu (Bkz Resim 08).

Resim 08 Yerleştirilen kolonların kalıp içerisine tam olarak oturması sağlandıktan sonra kolonlar için işlem sona eriyordu fakat perdeler için bu işlem iki kez yapılıyordu yani perdelerin iki ucuna projedeki gibi kolonlar yerleştirildikten sonra bunların arası kolon etriyeleri (Bkz Resim 09) konularak birleştiriliyordu. Birleştirme işleminin ardından yukarıdan bırakılan uzun donatılar kolon etriyelerine tutturuluyordu. Tutturulan uzun donatılardan karşılıklı olanları birbirine çiroz (Bkz Ekresim 07) denilen eğri demir parçaları ile birleştiriliyordu. Çirozlar hem uzun donatılara hem de

11

kolon etriyelerine teller vasıtası ile, uzun donatılara birer atlanarak ve alt tarafındaki ile çapraz olacak şekilde yerleştirildikten sonra perdeler de tamamlanmış oluyordu.

Resim 09 Kolon ve perdelerin tamamlanmasının ardından sıra kirişlerin yapımına gelmekteydi. Kolon ve perdelerin aksine kirişler tezgahlarda değil de kalıp içerisinde olması gereken yerde monte ediliyordu. Öncelikle kirişlerin alt kısmına konulması gereken boyuna donatılar (düz demirler ve pilyeler) yerleştirildikten sonra bunların altından etriyeler geçirilerek bu iki eleman birbirlerine tutturuluyordu. Etriyeler kolonla birleşim yerlerinde daha sık kirişlerin ortalarına doğru ise daha seyrek konuluyordu (Bkz Resim 10). Bunun nedeni ise kolon birleşim yerlerinde daha fazla dayanıma ihtiyaç duyulmasıydı. Kiriş üst demirlerinin uzatılıp etriyelerle ve kolonun döşeme üstünde kalan demirleri ile birleştirilmesi sonucunda kirişlerde tamamlanmış oluyordu (Bkz Resim 10). Kirişler döşemenin türüne göre çeşitlilik gösteriyordu. Döşeme asmolen olacaksa (ilk ve son katlar asmolen döşeme) yayılı kiriş yapılıyor değilse normal kiriş yapılıyordu. Ayrıca asmolen döşemeler için asmolenler arasına daha küçük boyutlarda asmolen kirişleri yapılıyordu (Bkz Resim 11). Kirişlerde tamamlandıktan sonra kalan son iş olan döşemelerin yapımına başlanıyordu. Döşemeler iki çeşit olarak yapılıyordu. Bunlardan ilki daha çok ısı ve ses yalıtımı sağlayan asmolen döşeme sadece ilk ve son katlara uygulanıyordu. Asmolen döşeme yapımına asmolenlerin kalıp üzerine döşenmesi ile başlanıyordu. 12

Bir sıra asmolen açık kısımları birbirine bakacak şekilde dizildikten sonra sıranın en sonuna diğer kısmı da kapalı olan asmolen yerleştiriliyordu. Hemen yan taraftaki sıra

Resim 10

Resim 11 13

ise daha sonra döşenecek olan asmolen kirişi için projede belirtilen miktarda boşluk bırakılarak döşeniyordu. Bu şekilde yüzey asmolenle kaplandıktan sonra kirişler yerine monte edilerek döşeme donatıları atılmaya başlanıyordu. Döşeme donatıları, yüzeyi ızgaraya benzer bir hale sokacak, X düzleminde her asmolen sırasının üzerinde iki adet boyuna donatı olacak ve Y düzleminde ise belli aralıklarla boyuna donatılar gelecek şekilde projede belirtilen aralıklarla döşeniyordu. Bu donatılar kesişme noktalarında birbirlerine ve üstünden geçtikleri kiriş demirlerine tellerle tutturularak döşeme tamamlanmış oluyordu (Bkz Resim 11). İkinci tip ve aynı zamanda en çok uygulanan döşeme ise kirişlerin tamamlanmasından sonra sadece donatıların ızgara şeklinde döşenmesi ile oluşturuluyordu. X düzlemindeki boyuna donatılardan ilki (düz donatı) alt tarafa döşeniyorsa bir sonraki donatı (pilye şeklinde) üst taraftan başlayıp daha sonra alt tarafa inip karşıdaki kirişe yaklaşırken tekrar üst tarafa geçip kirişin üzerinden geçerek, düz donatılarda olduğu gibi, yan döşeme içinde bir miktar ilerleyip sona eriyordu. Y düzlemi içinde aynı işlem söz konusuydu. Birbirini yaklaşık 90O lik açılarla kesen bu donatıların kesişme noktalarında birbirlerine ayrıca üzerinden ve altından geçtikleri kirişlere telle tutturulması ile döşeme tamamlanmış oluyordu (Bkz Resim 12).

Resim 12 14

BETON İŞLERİ 3.1 Betonun Üretilmesi Şantiyede kullanılan beton (C 20) hazır olarak satın alınmaktaydı. Staj esnasında beton üreten firmanın tesislerine gidilerek bazı incelemeler yapılmıştı: Beton yapımında kullanılan ana malzemeler çimento,agrega ve sudur. Beton mutlak hacim olarak %75 agrega, %10 oranında çimento ve %15 oranında sudan oluşmaktadır. Üretici firma çimentoyu ve agregayı hazır olarak satın alıyor suyu ise tesis içinde açılan bir kuyudan temin ediyordu (Bkz. Ekresim 08). Satın alınan çimentonun kalite kontrolü çimentonun üreticisi tarafından yapılıp değişen zamanlarda beton üreten firma tarafından da kontrol ediliyordu. Çimento Ekresim 09 de görülen araçlar tarafından tesise getirilip tesiste bulunan çimento silolarına (Bkz Ekresim 10) hava ile karıştırılarak pompalandıktan sonra karışımda kullanılmak üzere beklemeye alınıyordu. Beton içerisinde kullanılan agregalar da hazır olarak satın alındıktan sonra çimentoda olduğu gibi kalite kontrolünün üreticisi tarafından tam olarak yapılıp yapılmadığı değişen zaman aralıklarında beton üreticisi tarafından kontrol edilmekteydi. Beton içerisindeki agreganın rolünün oldukça büyük olması (betonun mukavemetini ve durabilitesini önemli oranda etkilemesi vb.) agrega kontrolünün önemini arttırıyordu. Kullanılan agrega boyutlarına göre üç gruptan oluşmaktaydı. Bunlar 1 nolu agrega (8-10 mm), 2 nolu agrega (16-20 mm), 3 nolu agrega (25-35 mm) idi. Beton imal edilen tesiste kullanılan agrega büyük taş parçalarının kırılması ile elde ediliyordu. Agregalar boyutlarına göre, Resim 13 de görülen bölmelere düz bıçaklı loder tarafından boşaltılarak (Bkz. Ekresim 11) karışıma katılmak üzere beklemeye alınıyordu. Betonun içerisinde bulunan bir diğer önemli bileşen su ise açılan kuyudan çıkarıldıktan sonra bir havuza alınarak karışıma katılmak üzere beklemeye başlıyordu. Daha önceden çıkarılan suyun gereken nitelikleri taşıyıp taşımadığı düzenli olarak beton üreticisi tarafından test edilmekteydi.

15

Beton için gerekli olan üç temel madde karışım içine girebilecek duruma geldikten sonra bunlar belirli bir düzen içerisinde karışıma katılıyordu

Resim 13 Resim 13 de görülen bölmelerden aşağıya bırakılan agregalar alt kısımda bulunan tartılı kapağa geliyordu. Bu aşamada bilgisayar kontrolündeki kapaklar üretilecek betonun miktarına göre istenilen agrega çeşitlerinin miktarlarını belirleyerek kapakları açıyordu. Agregalar kapakların hemen alt kısmında bulunan hareketli bant üzerine dökülüyordu (Bkz. Ekresim 12). Bu plastik bant sayesinde agregalar çimento ve su ile karışmak üzere yukarı doğru harekete geçiyordu. Artık beton oluşturma işleminin en önemli bölümü olan karıştırma işlemine geçiliyordu. Alt taraftan gelen agrega, çimento silolarından gelen çimento ve su havuzundan gelen su karışmadan önceki son duraklarına geliyorlardı (Bkz. Resim 14). Her biri için hazırlanmış olan bu depolara (soldan sağa sırası ile agrega, çimento ve su) gelen malzemelerin karışıma katılmaları yine bilgisayar kontrolündeki kapakların açılması ile sağlanmış oluyordu. Kapakların açılması ile istenilen

16

oranlarda birbirlerine karışan malzemeler kısa bir süre sonunda ‘Beton’ diyebileceğimiz kıvama gelinceye kadar karıştırıcı tarafından karıştırılıyordu.

Resim 14 3.2 Beton Katkı Maddeleri ‘Betonun birtakım özelliklerini iyileştirmek amacıyla beton içerisindeki çimento miktarı baz alınarak belli oranlarda katılan organik veya inorganik kökenli kimyasallar katkı maddesi olarak adlandırılırlar. Katkı maddeleri çoğunlukla beton karışım suyuna katılır. Gereğinden fazla kullanıldığında aksi etkiler oluşturabileceği gibi yine gereğinden az kullanıldığı taktirde hiç bir faydası olmayabilir. Ancak şunun iyi bilinmesi gerekir ki kurallara uygun olarak üretilmeyen bir betonun özelliklerini katkı maddeleri kullanarak iyileştirmek mümkün değildir. Bununla birlikte iyi bir betonun katkı maddesi ile gösterdiği uyumda kontrol edilmelidir. Bu bilgilerden yola çıkılarak beton üretim tesisinde çeşitli marka katkı maddeleri denenerek en uygun olanı belirlenip gelen istek doğrultusunda betona katılmaktadır.’ (Beton üretim

17

santralindeki yetkili inşaat mühendisinin tavsiyesi ile www.betonsa.com internet sitesinden alınan bilgilerdir) ‘Beton üretiminde kullanılan kimyasal katkı maddeleri aşağıda belirtildiği şekilde gruplandırılabilir:’ (Aşağıdaki bilgilerde www.betonsa.com internet sitesinden alınan bilgilerdir.) a)Betonun işlenebilir özelliğini arttırıcı katkı maddeleri(Akışkanlaştırıcı katkılar): Bu guruba giren katkılar çoğunlukla çimento ağırlığının %0.2 -0.5 arası oranlarda kullanılır.Taze betonun işlenebilirliğini arttıran bu katkılar aynı zamanda beton karma suyu ihtiyacını azalttıklarından betonun dayanımını da arttırırlar. b)Süperakışkanlaştırıcılar: Daha çok yüksek dayanımlı beton üretiminde kullanılan bu katkılarla betonun su/çimento oranını 0.25'lere düşürmek olanaklıdır. Ancak süperakışkanlaştırıcılar normal akışkanlaştırıcılara kıyasla %1-%3 gibi çok daha yüksek dozajlarda kullanılır. c)Priz süresini değiştiren katkılar: Taze betonun priz adı verilen sertleşme sürecinin bazı koşullarda hızlandırılması veya geciktirilmesi istenir. Özellikle yaz aylarında,uzun taşıma mesafelerinde priz geciktiriciler,kış aylarında ise piriz hızlandırıcılar kullanılır. d)Hava sürükleyici katkı maddeleri : Soğuk

iklim

koşullarında

donma-çözülme

tehlikesine

karşı

koruyan

bu

maddeler,aynı zamanda betonun işlenebilirliğini arttırırlar. e)Antifrizler: Bu tip katkılar beton içindeki suyun donma sıcaklığını düşürerek suyun donmasını ve betonun çatlamasını engeller. Ancak soğuk hava şartlarında betona sadece antifiriz katkı ilave edilmesi kesin çözüm olmayıp döküm yerinde betonun korunması için özel önlemlerin alınması gereklidir. Beton atılan bölgenin çadır vb. şeylerle örtülmesi örnek olarak verilebilir.

18

f)Diğer katkılar: Hafif

beton,geçirimsiz

beton,rötreyi

önleyici,aderansı

artırıcı,

renklendirici

vb...değişik katkı maddeleri vardır. Uçucu kül,silis dumanı gibi puzolanik özelliklere sahip mineral malzemeler de bir yerde katkı maddesi sayılabilir. Stajın yapıldığı süre içerisinde yalnızca bir bloğun en üst katının beton atma işleminden önce betona ‘Sika’ denilen ve genellikle su izolasyonunda kullanılan bir madde katılmıştı. Yalnız bu madde Ekresim 13 de görüldüğü üzere beton içerisine beton suyu ile birlikte değil de beton üzerine direkt olarak dökülmüştü. 3.3 Betonun Kalite Kontrolü Betonun istenilen kalitede olması oldukça önemli bir konudur. Bilindiği gibi yapının ayakta durmasını sağlayan en önemli elemanlardan biri olan betonun istenilen kalitede olmasını sağlamak üzere çeşitli kontroller yapılmaktaydı. Öncelikle betonu oluşturan maddeler kontrolden geçiriliyordu. Bu kontroller daha önce belirtilen şekilde oluyordu (bu uygulamalar sadece betonun satın alındığı firma için geçerlidir). Malzemelerin kalite standartlarının TSE standartlarında olduğu anlaşıldıktan sonra beton üretimine geçiliyordu. Beton üretiminden sonra ise betona ait yapılan bazı testler betonun basınç dayanımının, akıcılığının vb. gibi özelliklerin değerlendirilmesine yönelikti. TS 500 de anlatılan ve yapılması gerekenler şunlardı: Nitelik denetimi amacıyla her üretim biriminden en az bir grup (3 tane numune) deney elemanı alınması zorunludur. Üretim birimi, aynı hesap dayanımı istenen ve aynı gereçler ,aynı oranda kullanılan betondan oluşur. Ayrıca bir birim,aynı günde dökülmüş ve 100 m3 ü veya 450 m2 alanı aşamaz. Bir işte en az 3 grup (9 numune) alınması gereklidir.Grubu oluşturan numuneler standart koşullarda saklandıktan sonra bunlara basınç deneyi uygulanır. Numunelerin her biri ayrı betoniyer dökümünden veya transmikserden alınır. Aynı betoniyer dökümünden birden fazla numune alınırsa , bunlar tek numune sayılır ve değerlendirmede ortalamaları dikkate alınır. Hazır beton kullanıldığında üretim yerinde alınan numunelere ek olarak yukarıda tanımlanan biçimde ve sayıda numuneler alınmalıdır. Değerlendirmede şantiyede alınan numuneler temel 19

alınmalıdır. Alınan numune gruplarının basınç dayanımlarının ortalamaları alınarak aşağıda belirtilen koşulları sağlayıp sağlamadığına bakılmalıdır: a) Her parti ortalaması

fcm

≥

fck

+

1.0 Mpa

b)Her partide en küçük grup ortalaması

fcmin

≥

fck

-

3.0 Mpa

Aşağıdaki tabloda beton sınıfları ve Olması gereken fck dayanımları gösterilmiştir.

Beton Sınıfı

Karakteristik

Eşdeğer Küp (150 mm)

Basınç Dayanımı

Basınç Dayanımı

fck

Karakteristik

28 Günlük

Eksenel Çekme Elastisite Dayanımı fctk

Modülü Ec

MPa

MPa

MPa

MPa

C16

16

20

1.4

27000

C18

18

22

1.5

27500

C20

20

25

1.6

28000

C25

25

30

1.8

30000

C30

30

37

1.9

32000

C35

35

45

2.1

33000

C40

40

50

2.2

34000

C45

45

55

2.3

36000

C50

50

60

2.5

37000

Tablo 1 Staj süresince ve beton tesisi incelemesinde gözlenilen durum ise şöyleydi: Beton üretim santralinde bulunan iki adet üretim biriminden gönderilen betondan her şantiye için birer grup deney elemanı (2 grup,6 numune) alınmaktaydı. Ayrıca betonun gönderildiği şantiyelere gidilerek (staj sırasında gelmişlerdir) 1 grup (3 numune) daha alınıyordu. Sonuçta her şantiye (yani iş) için 9 numune alınmış oluyordu. Bu numuneler alındıktan sonra 150 mm boyutlarındaki küplerin içine konulmaktaydı. Numuneler kalıba konulurken öncelikle yarısına kadar beton ile 20

doldurulup standart çelik bir çubukla 25 kez şişlendikten sonra diğer yarısı doldurularak tekrar 25 kez şişlenip üzeri bir mala yardımı ile düzgünleştirilerek numunelerin etiketleri yapıştırılıp beklemeye alınıyorlardı. Küp şeklindeki kalıplardan çıkarılan numuneler 28 gün boyunca bekletilecekleri kür havuzuna konuyordu. Kür havuzu belirtilen standartlara uygun sıcaklık ve su özelliklerine sahip metal bir havuzdu. 28 gün boyunca kür havuzunda bekleyen numuneler basınç dayanımları ölçülmek üzere testlere tabi tutuluyorlardı. Kür havuzundan çıkarılan numuneler kurulandıktan sonra basınç dayanımlarının ölçüldüğü makinenin içerisine konuluyordu. Makine, yukarı ve aşağıya doğru hareket edebilen iki adet silindir şeklindeki yükleme koluyla numuneyi sıkıştırarak kırabilen ve aynı zamanda numunenin kırılmış olduğu yükü ve gerilmeyi dijital ekranından gösterebilen bir aletti. Test sonuçları bu şekilde numunelerin kırılarak dayanımlarının ölçülmesi sonucunda elde ediliyor ve aynen TSE standartlarında olduğu gibi değerlendirmeye alınıyordu. Sonuç olarak yukarıda yapılan tüm işlemler beton üreticisinin kendi iç denetim mekanizmasıydı. Betonun güvenilirliği için bu mekanizma yeterli değildir.Bu nedenle beton üreticisi güvenilirliğini belgelemek üzere TSE belgesi almıştır. Dolayısı ile üretilen beton daha güvenilir hale gelmiş ve üretici devlet tarafından denetlenir olmuştur. Stajın yapıldığı inşaatta kontrol görevlisi ve şantiye şefi her beton atılması sırasında betonu kontrol etmek yerine değişen zamanlarda beton üretim merkezine giderek orada gerekli kontrolleri yapmaktaydılar. 3.4 Betonun Taşınması Son olarak karıştırıcıya gelen su, çimento ve agrega burada karıştırılarak betonu oluşturmalarının hemen ardından bilgisayar kontrolündeki karıştırıcı kapağının açılması ile daha önceden içi boşaltılıp temizlenen transmikserlere aktarılıyordu. Transmikserlerin rahatlıkla beton karıştırıcısının alt tarafına yanaşıp betonu alabilmesi için karıştırıcı transmikserden daha yükseğe yapılmıştı (Bkz Resim 15). Böylelikle gayet seri bir şekilde beton transmikserlere aktarılabiliyordu.

21

Resim 15 Transmikserler kapasite olarak 9 m3 ve 10 m3 olarak iki çeşitti. Fakat hiçbir zaman tam kapasite ile doldurulmuyorlardı. Bunun nedeni transmikserlerin yukarı doğru eğimli yollarda betonu dökmesini engellemekti. Transmikserler betonu gideceği inşaata götürürken aynı zamanda karışmasını da sağlıyorlardı. 3.5 Betonun Dökülmesi Hazır olarak gelen betonun yerine dökülmesi işlemi birçok yolla yapılabilir.Elle beton dökümü, Beton kovası ile beton dökümü , Beton pompası ile beton dökümü, Konveyor band ile beton dökümü, Asansör ile beton dökümü vb. birçok yöntem sayılabilir. Staj esnasında, inşa edilen binaların fiziksel özellikleri nedeni ile farklı iki çeşit beton dökümü gözlenmiştir.Bunlar beton pompası ile beton dökümü ve betonun asansör ile çıkarılıp el arabası ile dökülmesi şeklinde iki yöntemdir.

3.5.1

Beton Pompası ile Beton Dökümü 22

Beton dökme metodları içerisinde en modern olanıydı. Hazır olarak beton tesisinden ya da transmikserden gelen betonun sabit ya da mobil pompalar yardımı ile istenilen yere aktarılması ile oluyordu. Staj esnasında görülen yöntem transmikserler tarafından hazır olarak getirilen betonun mobil pompalar vasıtası ile istenilen yere dökülmesi şeklindeydi. Bu yöntem ayrıca en çok tercih edilen yöntemdi.Bunun nedeni ise hareket kolaylığının yanında oldukça yaygınlaşmış ve uygulamasının kolay oluşuydu. Beton dökülmesi işlemine kullanılacak olan mobil beton pompasının kurulması ile başlanıyordu. Beton pompasını taşıyan araç beton dökülecek olan binanın ya da yapının müsait ve yakın bir yerine sabitleniyordu. Sabitleme işlemi sistemin monte edildiği aracın pompalama işlemi sırasında devrilmesini engellemek için yapılıyordu. Sabitleme işlemi ile araç üzerindeki 4 adet kriko yanlara açıldıktan sonra yere doğru uzayarak, sistemin yükünü üzerine alıp daha geniş bir alana yaymaktaydı. Böylece aracın stabilitesi sağlanmış oluyor ve pompanın kolları (boruları)

binanın

yüksekliğine uygun olarak açılıyordu (Bkz. Ekresim 14). Beton pompasının boruları betonun döküleceği yerde bulunan bir görevli tarafından uzaktan kumanda ile kontrol edilebilmekteydi. Ayrıca beton pompasının uç kısmına lastik bir hortum takılmıştı Böylece betonun istenilen yere dökülebilmesi sağlanmış oluyordu . Transmikser beton pompasına yanaşarak betonu pompaya aktarmaya başlıyordu (Bkz. Ekresim 15). Bu işlemden kısa bir süre sonra beton plastik hortumdan geçerek hortumu tutan işçi tarafından istenilen yere dökülüyordu (Bkz. Resim 16) (Beton dökmeye başlamadan önce kalıplar ıslatılıyordu). Beton dökümü belli bir sıraya göre yapılmaktaydı. Öncelikle kolon ve perdelerin hemen hemen 1/2 lik kısmı dolduruluyordu. Bu şekilde yapılmasının nedeni aniden yükleme yaparak kalıpların patlamasını engellemek ve kalıbın stabilitesini sağlamaktı. Bu arada diğer bir işçi vibratör denilen aletle beton dökülen yerlerde betonun tam olarak kalıp içerisine oturmasını ve beton içerisinde boşluk kalmamasını sağlamaya çalışıyordu (Bkz. Resim 17). Kolon ve perdelerin kalan kısımları doldurulduktan sonra kirişler ve döşemeler betonla dolduruluyordu.

23

Resim 16

Resim 17

24

Son olarak döşeme yüzeyi ahşap malalarla perdah edilerek düzeltiliyordu (Bkz. Resim 18).

Resim 18 Beton pompaları maalesef belli bir yüksekliğe kadar kullanılabilmekteydi. (Mobil beton pompaları en fazla 44 m yüksekliğe ulaşabilmektedir. Buda yaklaşık olarak 11. kata kadar beton pompasının kullanılabildiğini göstermektedir. Bu yükseklikten sonra yani 12. kattan sonrası için mobil beton pompaları kullanılamamaktadır.) 12 ve sonrasındaki katların beton dökümü için aşağıda açıklanacak olan yöntem kullanılmıştır. 3.5.2

Betonun Asansör ile Çıkarılıp El Arabası ile Dökülmesi

Mobil beton pompalarının yetersiz kaldığı durumlarda kullanılan bir yöntemdi. Resim 19 da görülen sistem betonun döküleceği binanın uygun bir kısmına kuruluyordu. Sistem 1/3 lük kısmı kesilmiş bir varili asansör şeklinde aşağı-yukarı

25

Resim 19 hareket ettirerek betonun yukarı taşınmasını sağlamaktaydı. Sistem çalışmak için Resim 19 da görülen beton karıştırıcısına ihtiyaç duyuyordu. Yani sistem hareketini bu karıştırıcıdan alıyordu. Asansörün kontrolü de bu karıştırıcı sayesinde oluyordu. Yukarı çıkıldığında ise ahşap malzemeden hazırlanmış olan bölüme geliniyordu (Bkz. Resim 20). Beton her zamanki gibi hazır olarak transmikserlerle gelmekteydi. Gelen transmikserler betonu direkt olarak varile boşaltacak şekilde sisteme yaklaşıyorlardı (Bkz. Resim 19). Varil doldurulduktan sonra ( yaklaşık 2/3 lük kısmı doldurulmaktaydı) yukarı doğru harekete geçiyordu. Yukarıda bekleyen işçiler gelen varildeki betonu, betonun istenilen yere dökülmesini sağlayan arabaya boşaltıyorlardı (Bkz. Resim 20). Varil boşaltıldıktan sonra, yukarıdan verilen tamam işareti ile tekrar doldurulmak üzere aşağı alınıyordu. Bu arada arabaya boşaltılan beton, donatılar ürerine yerleştirilmiş kalaslar üzerinde hareket ettirilerek istenilen yere boşaltılıyordu (Bkz. Resim 21).

26

Resim 20

Resim 21 27

Betonun dökülme sırası pompalı sistemdekinin aynısıydı. Önce kolonların ve perdelerin 1/2 si sonra kalan kısmı , kirişler, son olarak döşeme ve döşemenin düzeltilmesi.Bu arada vibratör işlemi aynen uygulanmaya devam etmekteydi. Betonun kurulan asansör yardımı ile dökülmesi işlemi mobil beton pompalarının yetersiz kaldığı yükseklikler için faydalı olmasına karşın zaman açısından aynı şeyi söylemek mümkün değildi. Mobil beton pompası ile 3-4 saat içerisinde bitirilebilecek bir iş asansör yöntemi ile bir bazı zamanlarda bir buçuk gün sürmekteydi. 3.6 Betonun Bakımı Beton, dökülmesinin ardından, prizini alıp kalıpların sökülmesinden birkaç gün sonrasına (yaklaşık olarak 10 gün) kadar sürekli olarak günde iki kez sulanıyordu. Sulama işlemi sabah erken saatlerde ve akşam yapılıyordu. Beton suyunu kaybedip susuz kalırsa dayanımının büyük bir kısmını kaybedip oldukça gevrek bir hale geliyordu. Bunu engellemek için de beton düzenli olarak sulanıyordu.

28

TECRİT İŞLERİ Binaların yer altında kalan kısımları (bodrum katları) zeminden gelebilecek sulara karşı çeşitli malzemelerle kaplanarak, binaların içerisine su girişi ve de zemin suyunun binalara zarar vermesi engelleniyordu. Su yalıtımı için piyasada bulunan çok çeşitli tecrit malzemeleri ve bunların uygulanışları arasından seçilen iki tanesi staj yapılan inşaatta kullanılıyordu. Bu malzemeler ve uygulanışları aşağıda açıklanmıştır. 4.1 Zemin Katın Dış Yüzeyine Sıva Yapılması Membran türü malzemelerin kullanılabilmesi (yüzeye tam olarak yapışabilmesi) için düzgün bir yüzeye ihtiyaç vardı. Bu nedenle membranın uygulanacağı dış yüzeyler sıvanarak istenilen yüzeye sahip olunmuştu (Bkz. Resim 22).

Resim 22

29

Dış yüzeye uygulanan sıva için kullanılan harç sıva işini yapan ustalar tarafından göz kararı hazırlanıyordu. Öncelikle kum ve çimento birbirlerine karıştırılıyor ardından karışıma su katılarak harç elde edilmiş oluyordu. İşin aslı harç daima aynı kıvamda oluyordu fakat kullanılan malzemelerin miktarları sürekli olarak değişiyordu. Olması gereken malzeme oranları ise aşağıdaki gibiydi: 1 m2 sıva için gereken malzemeler:

0.002 m3 kum 0.01 m3 ince sıva kumu 0.008 ton çimento 0.016 m3 su

Harç, yapımından sonra

harcın yüzeye yapışmasını ve daha iyi tutmasını

sağlamak amacı ile sıvanacak yüzey ıslatılıyordu. Islatılan yüzey tam olarak kurumadan önce (hafif nemli iken) sıva yapılmaya başlanıyordu. Usta tahta ya da plastik malzemeden yapılmış ve kendinin bir miktar harcı üzerine koyarak istediği bölgeye gidip sıva yapmasına yardımcı olan ve kürek de denilen bu alet üzerine bir miktar harç alarak diğer elinde tuttuğu malası ile sıva yapıyordu. Sıva yapma işlemi esas olarak harcın yüzey üzerine düzgün bir şekilde dağıtılması idi. Bunun için öncelikle harç dağınık bir şekilde yüzeye atılıyor daha sonra mastar denilen metalden yapılmış uzun aletlere yüzey düzeltilip mala ile son şekli verilerek sıva tamamlanmış oluyordu. Sıva yaparken en önemli unsurlardan biri sıvanın kalınlığıydı ve yapılan sıva yaklaşık olarak 3 mm kalınlığındaydı. 4.2 Membran Kullanılarak Tecrit Yapılması Membran olarak adlandırılan malzeme esas olarak bitümlü bir malzeme idi. 10 metre uzunluğunda ve 1 metre genişliğinde rulolar halinde satılan malzemenin kalınlığı ise türüne göre 2 ve 3 mm olarak değişiyordu. Kalınlığı 2 mm ve cam tülü taşıyıcılı olan birinci kata, kalınlığı 3 mm ve polyester taşıyıcılı olan ise ikinci kata atılıyordu. Malzeme çeşitli polietilen ve bitümlü katmanlardan meydana geliyor ve bunların arasına az öncede söylediğimiz gibi kullanım amacına göre polyester yada cam tülü konularak üretiliyordu. 30

Membran denilen malzemenin yüzeye uygulanmasından önce yüzey üzerindeki tozları almak ve malzemenin yüzeye daha iyi yapışmasını sağlamak üzere astar (soğuk emilsiyon) denilen ve tenekeler halinde satılan siyah renkli bir sıvı %20 oranında su ile karıştırılarak fırça yardımı ile yüzeye uygulanıyordu (Bkz. Ekresim 16). Astarın yüzeye uygulanmasının ardından işin en önemli kısmına geliniyordu. Rulolar halinde satılan malzemeler dış yüzeyin kaplanacak olan uzunluğuna göre maket bıçakları ile kesilerek parçalara ayrılıyordu. Kesilen malzemeler şalome denilen alev tabancaları ile ısıtılarak yüzeye yapıştırılıyordu (Bkz. Resim 23). Yapıştırma işlemi için bir işçi kurulan iskelenin üzerinden çalışırken diğeri alt tarafı yapıştırarak ilerliyorlardı. Daha önceden belirtildiği gibi birinci kata Poliser 200 P denilen ve cam tülü taşıyıcılı malzeme uygulanıyordu ikinci kata ise birinci katın birleşim yerlerini ortalayacak şekilde Poliser 300 P adı verilen polyester taşıyıcılı malzeme uygulanıyordu.

Resim 23

31

İki katın birbirlerine çapraz şekilde yapıştırılmasının ardından bu malzemelerin toprak altında kalınca zarar görmesini engellemek için membran üzerine sert plastikten yapılmış ve yüzeyi pürüzlü bir tabaka kaplanıyordu (Bkz. Resim 24). Bu plastik malzemede rulolar halinde satılıyordu. Koruyucu plastik tabakada aynen membranda olduğu gibi yüzeye yapıştırılıyordu. Aradaki fark ise mebran ısıtılarak yüzeye yapıştırılırken koruyucu plastik membranın ısıtılması ile membrana yapıştırılıyordu. Koruyucu plastiğinde yüzeyi kaplamasının ardından iş tamamlanmış oluyordu.

Resim 24 4.3 Yüzeyin Yalıtım Malzemesi ile Kaplanarak Tecrit Yapılması İkinci tür tecrit yapımında ise toz halindeki malzeme ile beraberinde gelen bidonlar içerisindeki süt renginde ve kıvamındaki sıvı malzeme bire iki oranında (2 torba toz malzeme bir bidon sıvı)

karıştırılarak bir harç oluşturuluyordu (Bkz.

Ekresim 17). Karıştırma işlemi matkap şeklindeki bir karıştırıcı ile yapılıyor ve ilk karıştırmanın ardından 5 dakika beklendikten sonra tekrar karıştırılmaya devam 32

edilerek

oldukça

koyu

fakat

akışkan

bir

harç

elde

ediliyordu.

Harcın

uygulanmasından önce yüzeye yine bidonlar içerisinde gelen ve harca karıştırılan sıvıya benzer bir sıvı rulo ile astar olarak sürülüyordu. Bu tür tecrit yapımında düzgün bir yüzey o kadar da gerekli olmadığından dolayı sıvama işlemi yapılmamıştı. Astarın yüzeye yerleşerek malzemenin daha iyi çalışmasını sağlamak amacı ile 5 dakika kadar beklendikten sonra harç yüzeye sürülüyordu. Harcın yüzeye uygulanışı mala ile yapılabildiği gibi fırça yada rulo ile de olabiliyordu (Bkz. Resim 25). Birinci kat yüzeye uygulandıktan sonra 10 dakika kadar ilk katın yüzeyde sertleşmesi beklendikten sonra ikinci katın uygulanmasına geçiliyordu. İlk kat sürülürken rulo yukarıdan aşağıya doğru hareket ettirilirken ikinci katta kalması muhtemel boşlukların daha iyi doldurulması amacı ile rulo sağdan sola doğru hareket ettiriliyordu (Bkz. Ekresim 18).

Bu işlem binanın toprak altında kalacak tüm

yüzeylerine uygulandıktan sonra işlem tamamlanmış oluyordu.

Resim 25

33

DRENAJ İŞLERİ Binaların toprak altında kalan yüzeylerinin tecrit malzemesi ile kaplanmasının ardından zemin suyunun binalara girişi engellenmiş oluyordu. Bundan sonra ise bu zemin sularının bina çevresinden uzaklaştırılması için drenaj işlemleri yapılıyordu Drenaj yapılması işlemine, binanın en alt kısmına drenaj borularının üzerine oturması için 10 cm kalınlığında çakıl serilmesi ile başlanıyordu. Normalde drenaj borularının altına ince bir beton atılarak bu betonun üzerine drenaj boruları konulmasına rağmen daha ekonomik olması nedeni ile çakıl seriliyordu. Çakıl serilmesinden sonra 16 cm çapında ,delikli ve sert plastikten yapılmış olan drenaj boruları binanın her tarafına belli bir yöne doğru eğimli olarak döşeniyordu (Bkz. Resim 26). Böylelikle boruların içerisine giren zemin suları istenilen yöne doğru götürülerek kanalizasyona aktarılıyordu. Borular döşenirken düzgün bir şekilde durmalarını sağlamak için aralıklarla boruların kenarlarına demir çubuklar çakılıyordu çünkü borular daire şeklinde sarılmış bir halde geliyor ve düzgün bir doğru şeklinde durmuyorlardı.

Resim 26 34

Drenaj borularının döşenmesinin ardından sıra boruların üstlerinin kapatılmasına geliyordu. Zemindeki toprağın boruların üzerindeki delikleri tıkamasını engellemek için boruların üzerine sırası ile iri çakıl, çakıl ve kum olmak üzere 3 değişik malzeme dökülüyordu. Bu malzemelerin dökülme kalınlıkları ise yaklaşık 30 cm idi. Boruların bir tarafı binanın yüzeyine bakarken diğer tarafları boştaydı. Dökülen malzemeler borunun üzerinde durmayarak yanlara kayıyordu. Böylece borunun üzerinde olması gereken malzeme kalınlığını elde edebilmek için çok fazla miktarda malzeme boşaltmak gerekiyordu. Bu nedenle dökülen malzemelerin borunun üzerinde kalmasını sağlamak için bir yöntem geliştirmek zorunda kalmıştık. Bu iş için yaptırılan 1.5 cm kalınlığında, 2 m uzunluğunda ve 1 m genişliğinde olan iki adet sacı boruların 10 cm yan tarafına koyduktan sonra (Bkz. Resim 27) sacın arkasını toprakla önünü ise çakıl ve kumla dolduruyorduk. Böylece istediğimiz kalınlıkta çakıl ve kumu boşaltabiliyorduk Doldurma işlemini ise hazır bekleyen işçiler ve yukarıdan çakıl ve kumu boşaltan ekskavatör yapıyordu. Arkası ve önü doldurulmuş olan saclar üst taraflarından tutulup toprak içerisinden çıkarılarak biraz daha ileri konuluyordu. Bu şekilde boruların tamamının üzeri kapatıldıktan sonra ekskavatör binanın etrafını tamamen dolduruyordu.

Resim 27

35

DUVAR İŞLERİ 5.1 Duvar Malzemeleri Staj tapılan inşaatta iki çeşit malzeme kullanılarak duvar örülüyordu. Bu malzemelerden birincisi gazbeton diğeri ise ısıbims

denilen bir çeşit tuğla idi.

Gazbeton 60x20x25 ve 60x10x25 boyutlarında, aynı şekilde ısıbimslerde 10x19x39 ve 20x19x39 boyutlarında olmak üzere iki çeşitti. Boyutlarının farklı olası kullanım yerlerinin farklılığından kaynaklanıyordu. 5.2 Isıbims ile Duvar Örülmesi Isıbims tuğladan daha ağır olmasına rağmen daha dayanıklı ve daha sünek bir malzeme olması yanında ekonomik oluşu nedeni ile tercih edilmişti. Isı ve ses yalıtımında pekte iyi bir malzeme olmaması nedeni ile sadece iç duvarlarda kullanılıyordu. Duvar örülmesine başlanmadan önce malzemelerin arasına konulacak olan harç yapılıyordu. Her zamanki gibi duvar işçileri göz kararı, belli bir kıvamda olacak şekilde harcı yapıyorlardı. Duvar harcına sıva harcından farklı olarak kireç katılıyordu. Bunun nedeni ise daha esnek bir harç elde etmekti. 1 m2 ısıbims örebilmek için

0.016

m3

0.0032

ton çimento

1.36

kg

kireç

0.0059

m3

su

kum

gerekmekteydi.

Harcın yapımından sonra duvarın örülmesine başlanıyordu (Bkz. Resim 28). Öncelikle duvarın düşey doğrultuda düzgün olması için örülecek olan dikdörtgen yada kare şeklindeki duvarın alt köşesinin birinin dış tarafı ile onun çaprazındaki uygun bir yere ip bağlanıyordu..Daha sonra duvarın yatay doğrultudaki düzgünlüğünü sağlamak için duvarın yüksekliğine göre ip duvarın ilk tuğlası ile son tuğlası arasına bağlanıyordu. Duvar örüldükçe bu iplere değerek ilerleniyordu. 36

Duvarın örülmesi için ilk sıranın altı temizlenerek serilen harç üzerine ilk isıbims konulduktan sonra sıranın sonundaki ısıbims konuluyordu. İpler bağlandıktan sonra aradaki elemanlar iplere bakılarak yerleştiriliyordu. İkinci sıraya geçildikten sonra ise bir önceki sıranın yerleşim düzeni yaklaşım yarım ısıbims boyu kadar yan tarafa kaydırılarak (şaşırtma yapılarak) duvar örülüyordu. Bu şekilde duvarın en üst seviyesine kadar gelindikten sonra son sıra gazbetonla örülüyordu. Bunun nedeni boyut olarak gazbetonun kalan boşluğu tam olarak doldurabilmesi idi. Duvar bu şekilde örüldükten sonra duvarın herhangi bir nedenden dolayı devrilmesini engellemek amacı ile son sıra ile kiriş arasına birkaç yerden tahta kamalar çakılarak duvarın kirişle döşeme arasına sıkıştırılmasıyla işlem tamamlanmış oluyordu.

Resim 28 5.3 Gazbeton ile Duvar Örülmesi Gazbeton daha çok ısı ve ses yalıtımı sağladığı için sadece dış duvarlarda kullanıyordu. 60x20x25 boyutunda olanlar ile dışarı bakan duvarlar örülürken 60x10x25 boyutlarındaki malzeme ile sadece balkonların duvarları örülüyordu. 37

Gazbeton ile duvarlar örülürken (Bkz. Resim 29) ilk sıra için döşeme temizlendikten sonra normalde ısıbimsler için kullanılan harcın serilmesi ile ilk gazbeton bloklar bağlanan iplere göre

zemine yerleştiriliyordu. İkinci ve daha

sonraki katlarda ise harç yerine gazbetonlara özel tutkallar kullanılıyordu (Bkz. Resim 29 sağdaki elarabası). Bu tutkallar hazır olarak 25 er kg lık ambalajlar içerisinde toz halinde satın alınıyordu. Tutkalı hazırlamak için 2 ölçek toz ile 1 ölçek su homojen hale gelene kadar karıştırılıyordu. Tutkal hazırlandıktan sonra iki saat içerisinde kullanılmalıydı ve hazırlanan tutkal su katılarak tekrar kullanılamıyordu bu nedenle çok miktarda hazırlanmıyordu. Gazbetonların arasına ince bir tabaka halinde sürülen tutkaldan sonra diğer gazbeton blok plastik bir tokmak yardımı ile yerleştiriliyordu. Sıralar arasında şaşırtma yapabilmek için yarım boy kadar yana kayılıyordu. Gazbeton bloklar rahatlıkla testere ile kesilebildiği için malzemeler daha düzgün bir şekilde istenilen boyutlara getirilebiliyor ve zayiat fazla olmuyordu. Kirişlere kadar örülen duvar aynen diğer duvarlarda olduğu gibi kamalanarak sağlamlaştırıldıktan sonra duvar tamamlanmış oluyordu.

Resim 29

38

5.4 Kapı Üstü Lentolarının Yapılması Normal şartlarda yığma kargir yapılarda kapı ve pencere boşluklarının üzerini kapatmak amacıyla uygulanan ufak kirişler olan lentolar stajın yapıldığı inşaatta kapıların üzerine gelecek şekilde kapı ile kiriş arasındaki boşluğu kapatmak amacı ile konuluyordu (Bkz. Resim 30). Ayrıca kapıların sürekli olarak çalışan elemanlar olması nedeni ile üzerinde ki kısmın sağlam ve daha az hareketli olması amaçlanıyordu. Lentolar betonarme olarak üretiliyordu. Resim 30 da görülen kalıplar içerisine konulan birer adet 8 lik demir ve üzerine dökülen beton ile elde ediliyorlardı.

Resim 30

39

MERTAJ YAPILMASI İnşaatta kullanılan malzemelerin miktarlarının veya maliyetlerinin hesaplamasını ya da kullanılmış malzeme ile kullanılması gereken malzeme arasındaki farkın karşılaştırmasını yapabilmek ayrıca taşeronlara ödenecek paranın hesaplanması amacı ile her türlü malzemenin proje üzerinde görünen miktarlarının hesaplanması işine metraj deniliyordu. Staj esnasında demir metrajlarının çıkarılması üzerinde çalışılmıştır. Ek 2 de görülen kolon aplikasyon planları kullanılarak her kattaki kolon ve perdelerin

demir

metrajı

yapılabiliyordu. Ayrıca

kiriş

detay

planlarından

yararlanılarak kirişler içerisinde bulunan donatı miktarları hesaplanıyordu. Demir metrajı yapılırken Ek 3 de görülen metraj cetvelleri kullanılıyordu. Metraj yapılması işlemine metraj cetvelindeki bilgilerin doldurulması ile başlanıyordu. Yapının adı, Sayfa No vs. gibi bilgiler doldurulduktan sonra donatıların hesabına geçiliyordu. Bunun

için

öncelikle

malzemenin

poz

numarası

(04.253

(beton

çelik

çubuğu,nervürlü, 8-12 mm çaplı) ve 04.254 (beton çelik çubuğu,nervürlü,14-32 mm çaplı)) yazıldıktan sonra donatının nereye ait ve ne şekil bir donatı elemanı olduğu metraj cetvelindeki ‘Demirlerin Yeri ve Şekli’ kısmına yazılarak donatının çapı üçüncü sütuna yazılıyordu. Bundan sonra binanın simetrik olması durumunda aynı elemandan simetri durumuna göre kaç adet olacağı ‘Benzer Adeti’ kısmına yazılıyordu. Yani binanın tamamında bu kolondan veya perdeden kaç adet varsa bu kısma o rakam yazılıyordu. ‘Adet’ kısmına ise o kolonda veya perdede bulunan donatının kaç adet olduğu yazılıyordu. Yapılacak diğer iş ise donatının boyunun yazılması idi. Donatının boyu 2.54 m ise sayının tam kısmı ilk bölmeye ondalık kısmı ise ikinci bölmeye yazılıyordu. Bu bilgiler yazıldıktan sonra kullanılan donatıların toplam adeti ile boyları çarpılarak çaplarına göre yan tarafta bulunan bölmelere yazılıyordu. Her donatı çapı için toplam boy alt tarafta bulunan ‘Boylar Toplamı’ kısmına toplam şeklinde yazılarak metre tül ağırlığının hesaplanması için gereken sabit sayılarla çarpılması sonucunda toplam ağırlıkları bulunmuş oluyordu. 8-12 mm arası çaptaki donatıların ağırlığı ‘İnce Demirler Ağırlığı’ kısmına, 14-32 mm arası çaptaki donatıların ağırlığı ise ‘Kalın Demirler Ağırlığı’ kısmına yazılarak demir metrajı tamamlanmış oluyordu. 40

ŞANTİYEDE KARŞILAŞILAN OLUMSUZLUKLAR Staj esnasında zaman zaman çeşitli olumsuz durumlarla karşılaşılmıştır. Bu olumuz durumlar kimi zaman uygulamalar kimi zamanda şantiyenin işleyişi konusunda idi. Stajın başlaması ile göze batan ilk olumsuz durum işçilerin çalışma koşulları ile ilgili idi. İlk olarak işçilerin hiçbiri herhangi bir güvenlik önlemi almadan (baret ve güvenlik kemeri takmak vs.) çalışıyorlardı. Çıkabilecek herhangi bir iş kazasına karşı hiçbir tedbir almadıkları gibi bu konuda da oldukça bilinçsiz (belki de mecburiyetten dolayı!) görünüyorlardı. Ayrıca üzerlerindeki kıyafetler ve ayakkabıları da gelişi güzeldi. Çalışan işçilerin beslenmeleri diğer bir olumsuz konu idi. Şantiyede yemekhane bulunmuyordu ve işçiler kendi yemeklerini yapmak zorunda kalıyor, bunun sonucunda da (ekonomik şartlarında etkisi ile) yeterli ve düzenli beslenemeden çalışmak zorunda kalıyorlardı. İşçilerin durumları bu halde iken şirket herhangi bir girişimde bulunmuyordu. Karşılaşılan diğer olumsuz durumlar ise yapılan işlerin (uygulamaların) doğruluğu ve bu uygulamalar sırasında yapılan birçok hata ile ilgiliydi. İşçiler teknik yönden oldukça yetersiz bilgiye sahiplerdi ve yapılan birçok hatanın farkına bile varmıyorlardı. En bariz örnek ise donatı yerleşimi sırasında pas paylarının gerekli şekilde bırakılmamasıydı (Bkz Resim 31). Bunun yanında projede olmamasına rağmen artmış olan donatıların kolon veya kirişlerde kullanılması da ayrı bir konuydu. Beton atılmasından önce yapılan demir kontrollerinde çoğu zaman fazla donatıyla karşılaşılıyordu. Donatı yerleşimi sırasında donatıların birbirlerine tutturulması bazen yeteri kadar sıkı ve olması gerektiği gibi yapılmıyordu. Ayrıca donatı yerleşiminden sonra döşeme yüzeyleri birçok nesne ile (tel parçaları, sigara izmaritleri vs.) dolu olarak bırakılıyor ve beton atımından önce temizlenmiyordu. Beton atılırken özellikle vibratörün kullanılması sırasında yapılmaması gereken birçok şey yapılıyordu. Vibratör dik açı ile beton içerisine daldırılıp kalıp yada donatılara değdirilmeden kullanılması gerekirken nerede ise bunların tam tersi yapılıyordu. Vibratör sürekli eğik olarak tutuluyor, kalıp ve donatılarla fiziksel teması kesilmiyor ayrıca beton içerisinde uzun süre gereksiz tutuluyordu. Bunlar vibratör çalışırken yapılan hatalardı. Birde vibratörün çalışmaması durumunda 41

Resim 31 alternatif vibrasyon yöntemleri sırasında yapılan ciddi hatalar vardı. Çoğu kez arızalanan vibratör yerine kolon demirleri sallanarak vibrasyon yapılıyordu. Kolon demirlerinin sallanmasının haricinde kalıp yüzeylerine çekiç veya keserle vurularak betonun tam olarak yerine oturtulması sağlanmaya çalışılıyordu. Tecrit yapılırken kullanılan toz şeklindeki malzemenin kullanımında çeşitli sorunlarla karşılaşılmıştı. Bunların en önemli nedeni malzemenin oldukça yeni olması ve şantiye şefi başta olmak üzere malzemeyi uygulayacak olan ustaların malzeme hakkındaki yetersiz bilgisiydi. İlk aşamada malzemenin karışım oranı problem yaratmıştı. Bire iki oranında karışım yapılınca harç oldukça yoğun oluyor ve harcın fırça yada rulo ile uygulanması nerede ise imkansız hale geliyordu. Harcın daha akıcı olmasını sağlamak amacı ile 1/5 oranında su katılabileceği malzemeyi üreten firmanın yaptığı açıklama ile anlaşıldıktan sonra işleme devam edilebilmişti. Bitümlü malzeme ile tecrit yapıldıktan sonra koruyucu olarak kullanılan sert plastik malzemenin yapıştırılarak duvara tutturulmasının ardından sıcak havanın

42

etkisi ile bu malzemeler kavlamıştı. Aslında koruyucu malzemelerin üretilen özel dübellerle duvara tutturulması gerekiyordu ama bu yapılmamıştı. Drenaj konusunda ise drenaj borularının belli bir yöne eğimli olması gerektiği ve boruların üzerine toprak yüzeyin temas etmemesinin gerektiği konusunda gereken özen işçiler tarafından gösterilmiyordu. Duvar ve tecrit öncesi yapılan sıva için hazırlanan harçların karışım oranları konusunda ustaların tecrübesi ve göz kararları etkili oluyordu. Gerçi bu konuda fazla bir sorunla karşılaşılmıyordu ayrıca gereken karışım oranlarının tam olarak hazırlanması şantiye ortamında nerede ise imkansızdı. Duvar örülmesi sırasında en çok karşılaşılan hata ilk sıranın örülmesinden önce zeminin gerekli şekilde temizlenmemesi ve ıslatılmamasıydı. Ayrıca çoğu kez duvarın bitiminden sonra kama çakılmıyordu. Hatta bu nedenle staj esnasında tamamlanmış bir duvar kendiliğinden devrilmişti (büyük ihtimalle rüzgar etkisi ile).

43

SONUÇ Staj süresince açıklanan işler hakkında birçok bilgi elde edilmiş ve uygulamaları konusunda yeterince fikir sahibi olunmuştur. Staj öncesinde sadece adlarını duyduğum birçok malzemeyi ve kavramı yapmış olduğum staj sayesinde öğrenmiş oldum. Ayrıca okulda öğrenmiş olduğum birçok şey sadece kağıt üzerinde kalmayarak uygulamalı olarak görülmüş oldu. Staj yapılan inşaat organizasyon olarak oldukça basit bir yapıya sahipti. Bunun nedeni şirketlerin büyüklüğü ile dorudan ilgiliydi. Kurulan şantiyenin basitliği, teknik yetkili olarak bir şantiye şefinin (mimar) bulunması bunun kanıtıydı. İşlerin çoğunluğu taşeronlar tarafından organize ediliyordu. Şantiye şefi ise sadece gelen malzemeleri ve yapılacak işlerin zamanlamasını ayarlıyordu. Bunun yanında gerekli kayıtları ve hesaplamaları yapıyordu. Yapılan işlerin kontrolünü sağlamakta oldukça yetersiz kalıyordu. İşlerin teknik kontrolünü yapan Ostim İdare yetkilisi de yapılan işlerin olması gereken şekli ile yapılmasını tam olarak sağlayamıyordu. Bu nedenle bir önceki bölümde anlatılan olumsuz durumlarla karşılaşılıyordu. Ayrıca şirketin ve şantiye şefinin işçilerin güvenlik ve beslenmeleri gibi konularda yetersiz kaldığı yeteri kadar önlem almadığı ortadaydı. Olumsuzlukların giderilmesi ve yapılan işlerin daha kaliteli olmasını sağlamak amacı ile şantiyeye ikinci bir mühendis veya mimarın alınmasının gerekli olduğunu düşünüyorum.

Ayrıca

yapılacak

işler

konusunda

işçilerin

teknik

açıdan

bilgilendirilmeleri gerekmektedir. Tüm bunların ardından işlerin kontrolünün daha sıkı bir şekilde yapılması sağlanmalıdır. İşçilerin çalışma şartlarının iyileştirilmesi konusunda ise en büyük görev şirketlere düşmektedir. Onların gerekli önlemleri almasından sonra şantiye şefinin de gerekli özeni göstermesi ile daha uygun (insani) bir ortam sağlanmış olacaktır. Sonuç olarak oldukça faydalı bir staj yapılmıştır. Şantiye ortamında birçok durumla karşılaşılmış, gerçek olarak yaşanmış ve gerçek hayatta işlerin nasıl idare edildiği görülmüştür.

44

EK

1

45

EK

2

46

EK

3

47

EK

4

48

EK RESİMLER

49