Sprawozdanie Z Praktyk

Wydział Mechaniczny Kierunek: Mechanika i Budowa Maszyn Rok: II

Bolesławiec, 31.07.2008 r.

Sprawozdanie z praktyk kierunkowych.

Opiekun praktyki: Dr inż. Jan Stasieńko

Wykonał: Marcin Górny

Zehnder Polska Sp. z o. o. jest składnikiem szwajcarskiego koncernu Zehnder Group AG. Założony przez Jakoba Zehnder w 1895 roku zakład mechaniczny stopniowo zmieniał profil, by w 1930 roku wszcząć seryjną produkcję grzejników stalowych żeberkowych. W roku 1964 uruchomiono zakład produkcyjny w Niemczech, w 1973 kolejną jednostkę produkcyjną – we Francji. W 1986 roku koncern zadebiutował w Zurychu, a fakt ten dał podstawy do dalszego dynamicznego rozwoju Grupy Zehnder. W chwili obecnej Grupa jest zapoznawana pod 5 markami, a za pośrednictwem jednostek handlowych i produkcyjnych obecna jest na wszystkich kontynentach. Obecność w Polsce zapoczątkowana została w 1998, kiedy to uruchomiono pierwszą część zakładu grzejników w Bolesławcu. Zakład ten jest w chwili obecnej największą jednostką produkującą grzejniki łazienkowe na świecie, a wykorzystanie m.in. technologii laserowego spawania komponentów, jak i własna, specjalistyczna galwanizeria pozwalają na zapewnienie doskonałej jakości wyrobów. Zehnder Polska Sp. z o.o., będąca oficjalnym przedstawicielstwem koncernu w Polsce, została zarejestrowana w 2002 roku. Wchodzące w skład oferty różnorodne grzejniki oraz promienniki sufitowe, dzięki swej jakości, a także krótkim terminom realizacji, szybko zyskały popularność wśród klientów branżowych i detalicznych w Polsce. Zakład w Bolesławcu przystosowany jest do produkcji tylko określonych modeli grzejników łazienkowych. Zamówienia są składane, w specjalnym programie, do którego mają dostęp pracownicy na każdym stanowisku, przez klientów. Klienci w 99% są z Europy Zachodniej, tzn.: Niemcy, Holandia, Belgia, Francja, Szwajcaria, Austria, Włochy. Liczba sztuk, jaka jest zamawiana przez klientów, to w większości 30, choć występują inne: 15, 25, 2, 1. Profile i rurki są sprowadzane od włoskiej firmy Marcegaglia. Rurki i profile mają różne detale co jest uzależnione od modelu grzejnika. Po tym jak profile znajdą się w hali są odtłuszczane. Następnie są cięte na odpowiednie długości. Po ucięciu profile wędrują do obrabiarki sterowanej numerycznie, która wycina otwory o określonym rozstawie i odpowiedniej średnicy. Profile są ustawiane na stole, gdzie przy odpowiednim rozstawie są wstępnie łączone za pomocą rurek ułożonych horyzontalnie względem profili. To wstępne łączenie polega na zgrzaniu miejsca łączenia się rurki z profilem. Taki grzejnik wędruje do następnego stanowiska, tam zostaje nałożona warstwa czystej miedzi, na miejsce łączenia się rurki horyzontalnej z profilem. Grzejnik wędruje do pieca, gdzie w atmosferze ochronnej, zostaje zlutowany. Taki proces stosujemy w przypadku, gdy profil jest w przekroju okręgiem. Pod wpływem wysokiej temperatury około 650º C następuje topnienie miedzi i powstaje zlutowanie stali. Lutowanie wysokie. Luty oczywiście nie są idealne zdarzają się nieszczelności, zwłaszcza gdy powierzchnie lutowane są zabrudzone. Szczelność grzejników jest sprawdzana w specjalnej wannie, w której jest woda z dodatkami chemicznymi, zapobiegającymi korodowaniu stali. Kontrola szczelności polega na tym, że do grzejnika wpompowane jest powietrze, które uzyskuje ciśnienie 20 atm. Kiedy nieszczelność się pojawia pracownik poprawia ją stosując lutownicę. Grzejniki, które mają profile typu D 40 x 30 x 1,5, są spawane za pomocą wiązki lasera. Stosując tą metodę, wszystkie powierzchnie do spawania muszą być bardzo czyste. Metoda ta jest jedną z najlepszych metod. Otrzymujemy bardzo dokładne niewidoczne spoiny. Grzejniki po takim procesie również poddawane są kontroli szczelności. W zależności od zamówień, grzejniki wędrują dalej do działu galwanizerii lub lakierni. Dział galwanizeri w Zehnder Group w Bolesławcu należy do jednego z najlepszych w Europie. W tym dziale grzejnik zanurzany jest kolejno w różnych wannach. W każdej wannie grzejnik poruszany jest za pomocą ramienia, ruchem wahadłowym. Ostatecznie po wielu takich etapach otrzymuje się gotowy grzejnik chromowany. Jeśli chodzi o lakiernię, naelektryzowany proszek za pomocą pistoletów jest nanoszony na grzejnik. Następnie jest rozgrzewany do temperatury, w której następuje topnienie cząstek farby (około 206º C) i przylegnięcie oraz równomierne rozprowadzenie się

2

farby na powierzchni grzejnika. Siły kohezji powodują połączenie lakieru z powierzchnią grzejnika. Gotowy grzejnik zostaje owinięty w ochronną folię za pomocą owijarki, następnie zapakowywany jest w karton i wyposażany w zestaw montażowy. Następnie wysyłany na logistykę, gdzie zostaje wysyłany do klienta. Podczas praktyk miałem okazję być zaangażowanym, w pewnym stopniu, w produkcję grzejników. Mianowicie gdy grzejnik zostaje zgrzany z jednej strony w „kombajnie”, automat który jest tak nazywany przez pracowników, musi zostać zgrzany z drugiej strony. Automat jest przystosowany do zgrzewania profili z rurkami tylko z jednej strony. Drugą stronę grzejnika musi zgrzewać pracownik. Moja praca polegała na wbijaniu tulejek o średnicy 5 mm do otworów w rurkach. Wbita tulejka pomaga pracownikowi ustawić otwory w rurce i profilu. Gdy otwory pokrywały się następowało zgrzewanie rurki z profilem. Szerokość tych grzejników to 500 lub 600 mm. W takim grzejniku rurki poprzeczne zostały zgrzane z profilami z dwóch stron profilu. Inna praca jaką miałem okazję wykonywać, to liczenie, mianowicie sumowanie, wszystkich metrów profili stalowych jakie zakład Zehnder zakupił od firmy Marcegaglia w miesiącu lipcu. Sumy metrów wszystkich rodzajów rurek i profili zostały zamienione na kilogramy. Taką informacją następnie zajmowała się księgowość. Inne zajęcie jakie wykonywałem, podczas praktyk, to kontrola jakości. Do każdego grzejnika zgrzewana jest konsola, dzięki której można przymocować grzejnik do ściany. Konsole były sprowadzane z firm zewnętrznych. Podczas sprawdzania jakości średnicy wewnętrznej konsoli używałem sprawdzianu. Po skontrolowaniu wszystkich sztuk okazało się, że ponad połowa była wadliwa. Kierownik zadecydował, że konsole będą sprowadzane z innej firmy. Podczas mojej praktyki miałem przyjemność pracować w biurze konstrukcyjnym. Jednym z moich zadań było policzenie objętości i powierzchni grzejników. Musiałem obliczyć objętość i powierzchnię dla różnych modeli. Szerokość grzejników była stała natomiast zmienna była długość. Powierzchnię grzejników potrzebowaliśmy znać, żeby móc określić jaka ilość lakieru jest potrzebna do pokrycia grzejników. Drugie moje zadanie polegało na narysowaniu rysunku technicznego, wszystkich części potrzebnych do „kombajnu”, dzięki którym będzie można produkować modele grzejników o większej średnicy profilu. Te części to m.in. chwytak, łożysko. Funkcją chwytaka było chwytanie profilu. W związku z tym trzeba było wymienić chwytak, który miał wycięcie dostosowane do profilu o średnicy 23 mm, natomiast trzeba było wymienić chwytak, który przystosowany jest do profili o średnicy 26 mm. Większy problem, dostosowania robota do produkcji innego modelu, stanowiło miejsce zgrzewania. Profil i rurka były ściskane równocześnie od dołu i z góry. Problem stanowiło ustawienie na odpowiedniej wysokości zgrzewarki. Rzecz, która mnie najbardziej zaciekawiła to piec do lutowania twardego. Jak już wspominałem wcześniej piec lutował rurki z profilem. Lutem była czysta miedź. Atmosferę endotermiczną wytwarza się przez konwersję gazu opałowego z powietrzem w retorcie generatora wypełnionej katalizatorem. Stosunek objętościowy gazu opałowego do powietrza w mieszaninie stosowanej do wytwarzania atmosfery endotermicznej zależy od składu gazu opałowego. W skład tej atmosfery wchodzą głównie tlenek węgla, wodór i azot; jest to więc atmosfera typu CO – H2 – N2. W rzeczywistości, na skutek zachodzenia reakcji ubocznych, w atmosferze endotermicznej znajduje się niewielka ilość metanu, dwutlenku węgla i pary wodnej. Skład atmosfery endotermicznej zależy od: - składu chemicznego gazu opałowego, - stosunku gazu do powietrza w mieszaninie wprowadzonej do retorty generatora, - katalizatora, - szybkości przepływu gazu przez retortę,

3

- temperatury w retorcie, Jednym z głównych czynników wpływających na skład chemiczny atmosfery endotermicznej jest odpowiedni katalizator. W obecności katalizatora wzrasta wielokrotnie szybkość reakcji i następuje skierowanie jej w jednym kierunku. Przy wytwarzaniu atmosfer endotermicznych katalizatorem bierze udział nikiel (lub jego związki), osadzony w nośniku ceramicznym. Zawartość niklu w masie katalizatora wynosi 3- 10 % wagowo, a nośnikiem jest materiał ceramiczny, porowaty, w celu zwiększenia powierzchni czynnej. Skuteczność działania katalizatora zależy od jego aktywności, która może ulec zmniejszeniu przez zablokowanie powierzchni katalizatora sadzą. Zjawisko to w istotny sposób wpływa na skład chemiczny atmosfery. Urządzenia zabezpieczające przed wybuchem atmosfery. W celu zapobiegania wybuchom w piecu do lutowania na twardo zastosowano przepłukiwanie komory pieca gazem obojętnym. Metoda przepłukiwania gazem obojętnym polega na usuwaniu z pieca atmosfery ochronnej, lub powietrza poprzez przepłukiwanie jej gazem obojętnym – np. azotem. Ilość azotku jaką należy użyć do przepłukiwania pieca powinna wynosić co najmniej pięć objętości komory pieca. Piec do lutowania na twardo jest wyposażony w układy zabezpieczające przed wybuchem polegające na: - uniemożliwieniu dopływu atmosfery do pieca nagrzanego do temperatury niższej od 750º C, - wyłączeniu dopływu atmosfery do pieca w przypadku spadku temperatury poniżej 750º C, - samoczynnym wypłukaniu atmosfery w piecu w przypadku nadmiernego spadku ciśnienia atmosfery dopływającej do pieca, lub spadku temperatury poniżej 450º C.

4