Corrosión Esponja.docx

Corrosión: 1. Definición: Se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroquímico (una reacción química de oxidorreducción) debido a las condiciones del entorno en donde se instala y por la acción de agentes exteriores. Es un fenómeno electroquímico muy amplio que afecta a todos los materiales (metales, cerámicas, polímeros, etc.) y ocurre en todos los ambientes. Generalmente los agentes exteriores que producen la corrosión de los metales son el oxígeno junto con el calor o la humedad. Estos agentes producen la oxidación del metal y por ende, el deterioro de su estructura. Cabe resaltar que este proceso es espontáneo y natural. La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez nociones de química y de física (físico-química). 2. Tipos de corrosión:  Según sus causas o el mecanismo de corrosión:  Corrosión química. En la corrosión química un material se disuelve en un líquido corrosivo (conocido comúnmente como agente corrosivo) y este se seguirá disolviendo hasta que se consuma totalmente o se sature el líquido. En otras palabras, es la corrosión producida por ácidos y álcalis.

 Corrosión por daño de hidrógeno. Es causada por la difusión del hidrogeno en el metal o aleación, según la reacción: 2H+ + 2e-  H2

Este fenómeno provoca roturas que se propagan por la superficie del metal. Se presenta en metales aceptores de protones.

 Corrosión electroquímica. Es un tipo de corrosión que tiene lugar sobre los metales expuestos a la atmósfera húmeda, o sumergidos en agua, o enterrados. Es un proceso espontáneo que denota siempre la existencia de una zona anódica (la que sufre la corrosión), una zona catódica y un electrolito, y es imprescindible la existencia de estos tres elementos, además de un buen medio eléctrico entre ánodos y cátodos, para que este tipo de corrosión pueda tener lugar. Esta clase de corrosión puede producirse sin fuerza electromotriz exterior, constituyendo la corrosión galvánica, o por la acción además, de una fuerza electromotriz exterior, constituyendo la corrosión electrolítica. La corrosión electroquímica se sub-divide en otras formas de corrosión:  Corrosión galvánica. Es la más común de todas y se establece cuando dos metales distintos entre sí actúan como ánodo uno de ellos y el otro como cátodo. Aquel que tenga el potencial de reducción más negativo procederá como una oxidación y viceversa aquel metal o especie química que exhiba un potencial de reducción más positivo procederá como una reducción. Este par de metales constituye la llamada pila galvánica. En donde la especie que se oxida (ánodo) cede sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta los electrones.

 Corrosión bioquímica o microbiológica. Es producida por bacterias, algas y hongos, suele tener lugar en objetos metálicos enterrados y sumergidos. Es específica de cada metal o aleación. Los microorganismos no atacan directamente a los metales; sin embargo, pueden estimular reacciones que destruyen capas protectoras de la corrosión. Así, en las tuberías de hierro, la pared interior o exterior se recubre de una fina película de hidróxido de hierro calcáreo, que le protege, pero ciertas bacterias aerobias, como la gallionella ferruginea, oxidando los iones ferrosos a férricos se provee de la energía necesaria para asimilar el CO2 y formar su materia orgánica, al mismo tiempo que disminuye el pH y de esta manera deterioran la película protectora, con lo que se produce una corrosión localizada. Las bacterias que utilizan la oxidación de compuestos inorgánicos, como el anhídrido sulfuroso o compuestos ferrosos, para producir energía se llaman quimiolitotróficos.

 Corrosión por celdas de composición (debido a una FEM externa). Se presente cuando dos metales o aleaciones forman una celda electrolítica, como ocurre en el caso del hierro y del cobre. Este proceso se conoce como electrólisis, en el cual un metal o aleación se corroe o deteriora debido al paso de una corriente eléctrica continua proveniente de una fuente externa. Este metal o aleación cumpliría la función de ánodo de la celda electrolítica formada y por ende debe de existir otro electrodo (generalmente hecho de otro metal o aleación) en donde ocurre la reducción de un catión metálico en solución. En el caso de que una aleación fuese el ánodo de la celda electrolítica inducida, éste pierde sus propiedades al oxidarse uno de sus componentes metálicos.

Un tipo de corrosión parecido a este ha tenido lugar alguna vez en los edificios de estructura metálica que tenían circuitos eléctricos en contacto con la estructura.

 Corrosión por oxígeno. Este tipo de corrosión ocurre generalmente en superficies expuestas al oxígeno diatómico disuelto en agua o al aire, se ve favorecido por altas temperaturas y presión elevada ( ejemplo: calderas de vapor). La corrosión en las máquinas térmicas (calderas de vapor) representa una constante pérdida de rendimiento y vida útil de la instalación.

 Corrosión por presiones parciales de oxígeno. El oxígeno presente en una tubería por ejemplo, está expuesto a diferentes presiones parciales del mismo. Es decir una superficie es más aireada que otra próxima a ella y se forma una

pila. El área sujeta a menor aireación (menor presión parcial) actúa como ánodo y la que tiene mayor presencia de oxígeno (mayor presión) actúa como un cátodo y se establece la migración de electrones, formándose óxido en una y originándose una reducción en la otra parte de la pila. Este tipo de corrosión es común en superficies muy irregulares donde se producen obturaciones de oxígeno.  Corrosión por heterogeneidad del material. Se produce en aleaciones metálicas, por imperfecciones en la aleación. Las heterogeneidades que crean diferencias de potencial electroquímico entre los distintos puntos de una superficie (dando origen, por tanto, a zonas anódicas y catódicas) son múltiples, pudiendo provenir lo mismo del metal que del electrolito en contacto con él. Un trozo de tubería nueva insertado en un tramo de tubería vieja, puede corroerse rápidamente, pues, en general, actuará de ánodo, y la vieja, de cátodo. Una impureza cercana a la superficie de un metal es suficiente para iniciar una corrosión electroquímica; la impureza hace de cátodo, y el hierro, de ánodo. Las principales heterogeneidades en las fases metálicas son:          

Fases dispersas en la matriz metálica de diferente composición química que esta. Partículas contaminantes de la superficie. Segregaciones. Uniones bimetálicas. Anisotropía de los granos cristalinos. Bordes de grano. Dislocaciones emergentes. Regiones de metal deformado en frío. Discontinuidades en capas que recubren el metal. Regiones de metal sometidas a tensión y deformación elástica.  Corrosión por heterogeneidad del medio circundante.

Las diferencias de temperatura, de concentración, de salinidad y, sobre todo, de concentración de oxígeno, son causas muy frecuentes de corrosión.  Corrosión por aireación superficial o diferencial. Las partes de una pieza menos aireadas, como, por ejemplo, los ángulos vivos, rayas profundas, etcétera, funcionan como ánodos y son inmediatamente atacados. Esta misma clase de corrosión es la que se produce en una pieza medio sumergida, en la que la porción próxima a la superficie del agua y, por tanto, más oxigenada es catódica, y la parte inferior, menos oxigenada, es el ánodo, que es el que se corroe.

Otro ejemplo clásico de esta corrosión producida por aireación diferencial es el de la corrosión producida por una gota de solución salina sobre una plancha de hierro o de cinc que resulta atacada en el centro de la gota, donde se produce cloruro ferroso, que actúa de ánodo, mientras la periferia, a la que tiene fácil acceso el oxígeno actúa de cátodo, formándose entre las dos zonas una línea de orín amarillo.

 Corrosión por frotamiento. Este tipo de corrosión tiene lugar en las interfases entre materiales bajo carga, es decir en servicio, sometidos a vibración y deslizamiento. La corrosión por desgaste aparece como surcos u hoyos rodeados de productos de corrosión.

En el caso de la corrosión por desgaste de metales, se observa que los fragmentos de metal entre las superficies rozadas están oxidados y algunas capas de óxido se encuentran disgregadas por la acción del desgaste. Como resultado, se produce una acumulación de partículas de óxido que actúan como un abrasivo entre superficies con un ajuste forzado, tales como las que se encuentran entre ejes y cojinetes o mangas.

 Corrosión seca o a altas temperaturas: Hasta ahora hemos estado hablando de oxidación de metales en medio acuoso, sin embargo, estos materiales también reaccionan con el aire para formar óxidos externos, y esto se consigue llevando al metal a altas temperaturas en presencia de oxígeno. La alta temperatura de oxidación de los metales es particularmente importante en el diseño de algunos componentes como turbinas de gas, motores y equipamiento de petroquímicas. El grado en que un óxido protege a un metal y por lo tanto no se corroe depende de varios factores, los más importantes son: 1. El porcentaje en volumen del óxido respecto al metal después de la oxidación debe ser próximo a la unidad. La película formada debe tener buena adherencia. 2. El punto de fusión del óxido debe ser alto. 3. La película de óxido debe tener baja presión de vapor. 4. La película formada debe tener un coeficiente de expansión casi igual al del metal. 5. La película formada debe tener plasticidad a alta temperatura para evitar que se rompa o cuartee. 6. La película formada deberá tener baja conductividad y bajos coeficientes de difusión para iones metálicos y oxígeno. Cuando se forma una película de óxido sobre un metal por la acción oxidante del oxigeno, la tendencia más fundamental es la de un proceso electroquímico, como hemos señalado con anterioridad, que la simple combinación química para formar el óxido correspondiente. De manera que las reacciones parciales de oxidación y reducción para la formación de iones divalentes son:

Reacción parcial oxidación: M  M+2 + 2eReacción parcial reducción: ½O2 + 2e-  O-2

 Según el modo de propagación o la apariencia del metal corroído: La corrosión puede ser uniforme y entonces el metal se corroe a la misma velocidad en toda su superficie, o bien, puede ser localizada, en cuyo caso solamente resultan afectadas áreas pequeñas.  Corrosión localizada:  Microscópica:  Corrosión intergranular. Para entender este tipo de ataque es necesario considerar que cuando un metal fundido se cuela en un molde, su solidificación comenzó con la formación de núcleos al azar, cada uno de los cuales crece en un arreglo atómico regular para formar lo que se conoce con el nombre de granos o cristales. El arreglo atómico y los espaciamientos entre las capas de los granos, son los mismos en todos los cristales de un metal dado; sin embargo, debido a la nucleación al azar, los planos de los átomos en las cercanías de los granos no encajan perfectamente bien y el espacio entre ellos recibe el nombre de límite de grano. Si se dibuja una línea de 2.5 cm de longitud sobre la superficie de una aleación, esta deberá cruzar aproximadamente 1000 límites de grano. Los límites de grano son a veces atacados preferencialmente por un agente corrosivo y el ataque se relaciona con la segregación de elementos específicos o por la formación de un compuesto en el límite. La corrosión generalmente ocurre, porque el agente corrosivo ataca preferencialmente el límite de grano o una zona adyacente a él, que ha perdido un elemento necesario para tener una resistencia a la corrosión adecuada. En un caso severo de corrosión ínter cristalina, granos enteros se desprenden debido a la deterioración completa de sus límites, en cuyo caso, la superficie aparecerá rugosa al ojo desnudo y se sentirá rasposa debido a la pérdida de los granos.

El fenómeno de límite de grano que causa la corrosión intergranular, es sensible al calor por lo que la corrosión de este tipo, es un subproducto de un tratamiento térmico como la soldadura o el relevado de esfuerzos y puede ser corregido por otro tipo de tratamiento térmico o por el uso de una aleación modificada.

 Corrosión por esfuerzos o bajo tensión. Este tipo de ataque se caracteriza por ser un ataque sumamente localizado, producido por los esfuerzos tenciles y el medio ambiente corrosivo. La rotura por corrosión por esfuerzo o bajo tensión (stress-corrosion cracking SCC) de metales se refiere a la rotura originada por la combinación de efectos de tensiones intensas y corrosión especifica que actúa en el entorno del metal. . Durante la SCC el ataque que recibe la superficie del metal es generalmente muy pequeño mientras que las grietas aparecen claramente localizadas y se propagan a lo largo de la sección del metal. Los esfuerzos residuales que dan lugar a la SCC pueden ser resultado, por ejemplo, de esfuerzos térmicos introducidos por tasas desiguales de enfriamiento, de un diseño mecánico defectuoso para esfuerzos, de transformaciones de fase durante el tratamiento térmico durante el trabajo en frío, o durante la soldadura. Sólo ciertas combinaciones de aleaciones y ambientes son susceptibles de la SCC. No parece haber un modelo general para los ambientes en los que se produce la SCC en las aleaciones. Por ejemplo, los aceros inoxidables quiebran en atmósferas de cloro, pero no en las que contienen amoniaco. Por el contrario, los latones (aleación Cu-Zn) quiebran en atmósferas que tienen cloro. Nuevas combinaciones de aleaciones y ambientes que originan la SCC están siendo descubiertas continuamente.

 Macroscópica:  Corrosión por picaduras. La picadura es una forma de ataque corrosivo localizado que produce pequeños agujeros en un metal. Este tipo de corrosión es muy destructivo para las estructuras de ingeniería si provoca perforación del metal. Sin embargo, si no existe perforación, a veces se acepta una mínima picada en los equipos de ingeniería. Frecuentemente la picadura es difícil de detectar debido a que los pequeños agujeros pueden ser tapados por los productos de la corrosión. Asimismo, el número y la profundidad de los agujeros pueden variar enormemente y por eso la extensión del daño producido por la picadura puede ser difícil de evaluar. Como resultado, la picadura, debido a su naturaleza localizada, frecuentemente puede ocasionar fallos inesperados. La picadura puede requerir meses o años para perforar una sección metálica. La picadura requiere un periodo de iniciación, pero una vez comenzada, los agujeros crecen a gran velocidad. La mayoría de estas se desarrollan y crecen en la dirección de la gravedad y sobre las superficies más bajas de los equipos de ingeniería. Los agujeros empiezan en aquellos lugares donde se produce un aumento local de las velocidades de corrosión. Inclusiones, otras heterogeneidades estructurales y heterogeneidades en la composición sobre la superficie del metal son lugares comunes donde se inicia el agujero. Las diferencias entre las concentraciones de iones y oxigeno crean celdas de concentración que también pueden ser el origen de las perforaciones. Se cree que la propagación de un agujero trae consigo la disolución del metal en el agujero mientras se mantiene un alto grado de acidez en el fondo del hoyo.

 Corrosión selectiva o desaleante. La disolución o corrosión selectiva es la eliminación preferencial de un elemento de una aleación sólida por procesos corrosivos. El ejemplo más común de este tipo de corrosión es la descincificado que tiene lugar en los latones, consistente en la eliminación selectiva del cinc que está aleado con cobre. Procesos similares también ocurren en otras aleaciones, como la pérdida observable de níquel, estaño y cromo de las aleaciones de cobre; de hierro en hierro fundido, de níquel en aceros y de cobalto en las stellitas. Por ejemplo, en la descincificación de latón con 70% de Cu y 30% de Zn, el cinc se elimina preferente-mente del latón, dejando una matriz esponjosa y débil, figura 12.15. El mecanismo de descincificación del cobre involucra las tres etapas siguientes: 1. Disolución del latón. 2. Permanencia de los iones cinc en la disolución. 3. Electrodeposición del cobre en solución sobre el latón. Puesto que el cobre que permanece no tiene la textura del latón, la firmeza de la aleación y su resistencia es considerablemente menor. Este proceso puede minimizarse o prevenirse fabricando latones con menor contenido de cinc, es decir latones con 85% de Cu y 15% de Zn, o cambiando a aleaciones cuproníquel, de 70-90% de Cu y de 10-30% de Ni. Otras posibilidades son modificar el ambiente corrosivo o usar una protección catódica.

 Corrosión por grietas. La corrosión por grietas es una forma de corrosión electroquímicamente localizada que puede presentarse en hendiduras y bajo superficies protegidas, donde pueden existir soluciones estancadas. La corrosión por grietas tiene una reconocida importancia en ingeniería toda vez que su presencia es frecuente bajo juntas, remaches, pernos y tornillos, entre válvulas y sus asientos, bajo depósitos porosos y en muchos lugares similares. La corrosión por grietas se produce en muchos sistemas de aleaciones como el acero inoxidable y aleaciones de titanio, aluminio y cobre. Para que ocurra este tipo de corrosión, la grieta ha de ser lo suficientemente ancha para permitir que se introduzca líquido, pero a la vez lo bastante estrecha para mantener estancado el líquido. Por consiguiente, este tipo de corrosión se producirá más frecuentemente en aberturas de unos pocos micrómetros o menos de anchura. Las juntas fibrosas, que pueden actuar como mechas para absorber una solución electrolítica y a la vez mantenerla en contacto con la superficie metálica, son localizaciones ideales para la corrosión por grieta.

 Corrosión por fatiga. Ocurre bajo esfuerzos cíclicos en determinadas condiciones ambientales, dando como resultado grietas que se propagan desde la superficie en dirección perpendicular al esfuerzo. Además del ambiente corrosivo al que este expuesto el material, la frecuencia de los esfuerzos cíclicos influye directamente en la corrosión por fatiga.

 Corrosión por cavitación. Este tipo de corrosión es causado por la formación e implosión de burbujas de aire o cavidades llenas de vapor, en un líquido que se encuentra cerca de la superficie metálica. La

cavitación ocurre en la superficie de un metal donde el líquido fluye a gran velocidad y existen cambios de presión, como por ejemplo en impulsores de bomba y propulsores de barco. Cuando suceden numerosas implosiones puede hacerse un daño considerable a la superficie del metal. Separando las películas superficiales y arrancando partículas de metal de la superficie, la cavitación puede incrementar la velocidad de corrosión y originar desgastes superficiales.

 Corrosión erosiva. La corrosión erosiva puede ser definida como la aceleración en la velocidad de ataque corrosivo al metal debida al movimiento relativo de un fluido corrosivo y una superficie del metal. Cuando el movimiento relativo del fluido corrosivo es rápido, los efectos del desgaste mecánico y abrasión pueden ser severos. La corrosión erosiva está caracterizada por la aparición en la superficie del metal de surcos, valles, hoyos, agujeros redondeados y otras configuraciones dañinas de la superficie del metal, las cuales generalmente se presentan en la dirección de avance del fluido corrosivo.

 Corrosión uniforme. Es un proceso de remoción y deterioro uniforme de la superficie del metal. El medio corrosivo debe tener el mismo acceso a todas las partes de la superficie del metal, en donde la corrosión química o electroquímica actúa uniformemente sobre toda la superficie del metal. La corrosión uniforme es la más común y la que genera mayores pérdidas de material. Sin embargo, al ser de tipo superficial es también la más fácil de controlar y por tanto la que menos accidentes provoca. La corrosión atmosférica es el mejor ejemplo. Otro ejemplo es el ataque de una solución ácida un acero.

 Corrosión combinada. En la realidad, casi siempre se presentan juntos ambos tipos de corrosión, la corrosión uniforme y la corrosión localizada, y en algunas ocasiones predomina alguno de ellos.

3. Selección de materiales.

Un medio primario para disminuir los procesos corrosivos es la selección del material más adecuado para aquel medio. Debe seleccionarse en función del binomio medio-aleación . Sin embargo no es fácil esta selección por lo restringido del campo de selección, ya que no se conoce una aleación óptima para todos los medios posibles. Para cualquier aleación existe el medio que produce fuerte corrosión. Tampoco es fácil la selección pues además hay que realizarlo atendiendo a los procesos de unión, soldadura, tratamientos, etc., que añaden parámetros que sensibilizan el material. En cualquier caso la selección de la aleación debe ir asociada con la de algún proceso adicional de protección como los que se citan en los puntos siguientes. Existen, sin embargo, algunas reglas generales que son bastante aceptadas y que pueden ser aplicadas cuando se seleccionan metales y aleaciones resistentes a la corrosión para aplicaciones de ingeniería. Estos son:

3. Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones acuosas libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de níquel y cromo. 4. Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan cromo. 5. Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de titanio y sus aleaciones. Como referencia muy general se citan las aleaciones de mayor aplicabilidad en medios corrosivos y el ion que más nocivo le resulta. Aleación

Ion o ambiente

Aceros aleados (Cr. Ni)

NO3-, OH-, Cl-

Acero inoxidable (Cr, Ni)

Cl-

Bronces y Latones (Cu, Al, Zn, Ni)

NH3-

Aluminios

Cl-

Titanio y aleaciones

H+, O2 o altas temperaturas

Níquel y aleaciones

Álcalis, Ácidos oxidantes

Las aleaciones que no se pasivan en un medio muestran velocidades de corrosión crecientes con el incremento del voltaje. Los metales que se pasivan en un medio corrosivo muestran un mínimo para ciertas condiciones de polarización anódica. Sin embargo se entiende que el metal pasivado sigue un mínimo proceso de corrosión. Los materiales poliméricos tales como los plásticos y los cauchos son débiles y blandos y en general menos resistentes a los ácidos inorgánicos fuertes que los metales y aleaciones, y en consecuencia su utilización como materiales primarios en resistencia a la corrosión es muy limitada. Sin embargo, a medida que aumenta la disponibilidad de nuevos materiales plásticos resistentes a la corrosión, su presencia en la industria se hace cada vez más importante. Los materiales cerámicos poseen una resistencia a la corrosión y a las alta temperaturas calificables de excelente, pero tienen la desventaja de ser quebradizos para resistencias a tensión bajas. Por tanto, la utilización de materiales no metálicos en el control de la corrosión concreta principalmente en la producción de forros, juntas y recubrimientos. 6. Modificación del diseño del material a equipar

En ingeniería un diseño adecuado de un equipamiento resulta importante tanto para prevenir la corrosión como para seleccionar los materiales adecuados. Se deben considerar los materiales teniendo en cuenta los requerimientos mecánicos, electrónicos y térmicos necesarios y adecuados. Todas estas consideraciones deben sopesarse con las limitaciones económicas. En el diseño de un sistema, la aparición de problemas específicos de corrosión puede requerir la consulta a expertos en la materia. Sin embargo, algunas reglas generales de diseño, como las siguientes, deben ser tenidas en cuenta: 1. Se ha de tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los requerimientos de tensión mecánica cuando se considere el espesor del metal utilizado. Esto es especialmente importante para las tuberías y tanques que contengan líquidos. 2. Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la corrosión por grieta. Si se usan remaches, hay que elegir aquellos que, sean catódicos a los materiales que se combinan. 3. Si es posible, se deben usar metales galvánicamente similares para la estructura completa. Se han de evitar metales no similares que puedan dar lugar a corrosión galvánica. Si se atornillan juntos metales no similares galvánicamente, hay que usar juntas y arandelas no metálicas para prevenir contactos eléctricos entre los metales. 4. Es preciso evitar una tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión bajo tensión. Esto es especialmente importante cuando se utilizan aceros inoxidables, latones y otros materiales susceptibles a este tipo de ruptura en ciertos entornos corrosivos. 5. Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan líquidos. En las áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente, se potencia la corrosión por erosión. 6. Se ha de cuidar el diseño de tanques y otros recipientes para que sean fáciles de desaguar y limpiar. Depósitos estancados de líquidos corrosivos provocan la aparición de celdas (o pilas) por concentración potenciando así corrosión. 7. Se deben diseñar sistemas que faciliten el traslado y sustitución de aquellas piezas que se espera queden inservibles en poco tiempo. Por ejemplo, las bombas en las plantas químicas deberían ser fácilmente trasladables. 8. Es importante diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a zonas puntuales calientes. Los cambiadores de calor, por ejemplo, debieran ser diseñados para conseguir gradientes de temperatura uniformes. En resumen, es preciso diseñar sistemas en condiciones tan uniformes como sea posible y evitar la heterogeneidad.

3. Modificación del medio corrosivo El medio puede ser básicamente gaseoso, líquido o sólido. La modificación del medio es importante para deducir las tasas de corrosividad. Si el medio es gaseoso la modificación debe atender a las posibilidades de formación de electrolito líquido. Fundamentalmente hay que controlar: -

Humedad relativa. Componentes volátiles del proceso. Contaminantes volátiles. Temperatura.

Si el medio corrosivo es líquido puede actuarse incidiendo en su conductividad, su pH, posibilidades de formación de film pasivo resistente, eliminación de O2 disuelto. Algunos de los métodos más importantes para reducir la corrosión por cambios ambientales son: bajar las temperaturas, disminuir la velocidad de los líquidos, eliminar el oxígeno de los líquidos y reducir las concentraciones de iones. 1. Generalmente, bajando la temperatura de un sistema se consigue reducir la corrosión, debido a que la velocidad de reacción disminuye a bajas temperaturas. No obstante, existen algunas excepciones en las cuales se da el fenómeno inverso; por ejemplo, el agua del mar a ebullición es menos corrosiva que el agua de mar fría debido a que la solubilidad del oxígeno disminuye con el aumento de la temperatura. 2. Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por erosión. Sin embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es más importante evitar las disoluciones estancadas. 3. Eliminar el oxígeno de las disoluciones acuosas es, algunas veces, provechoso para reducir la corrosión; por ejemplo, las calderas de agua suelen ser desoxigenadas para reducir la corrosión. Sin embargo, para sistemas que dependen del oxígeno para pasivarse, la desaireación es indeseable. 4. La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que está corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosión del metal. Por ejemplo, la reducción de la concentración del ion cloruro en una disolución acuosa reducirá el ataque corrosivo sobre aceros inoxidables. El modo más generalizado de modificación del medio se consigue, especialmente si el electrolito está en circuito cerrado, es mediante el uso de inhibidores de la corrosión.