Manual Tuning-soldadura Tig Y Mig 2

Conocimientos - La divisa del nuevo milenio

Contenidos

Soldadura TIG y MIG

Inicio Miembros Secciones Editoriales Cursos y manuales Directorio de Cursos, Manuales y Tutoriales Libros digitales gratis Prácticos, útiles y probados Tests Online Trucos Informáticos Servicios Foros de Discusión Descarga Software Enlaces de Interes Enciclopedias y Diccionarios Diccionario Herramientas Webmaster Traductor Versión Navegable Agrega los titulares en tu Web Contacto Ayuda Patrocinadores

Historia de la soldadura TIG, MIG En el año de 1900 se otorgó un a patente relacionada con electrodos rodeado por un gas inerte. Los experimentos con este tipo de soldadura continuaron durante las décadas de 1920 y 1930, sin embargo hasta 1940 se dio gran atención al proceso GTAW. Hasta antes de comenzar la segunda guerra mundial se habían hecho pocos experimentos por que los gases inertes eran muy costosos, pero durante la guerra, la industria de la aviación necesita con urgencia un método más rápido y fácil para soldar aluminio y magnesio para acelerar la producción. Debido a los beneficios logrados en la producción, se justificó el costo adicional del empleo del gas inerte en gran escala. Aunque la producción de este gas es mucho más rápida y económica, todavía representa un gasto adicional pero justificable. En la década de 1940 se otorgó una patente de un proceso para eliminar un electrodo de alambre en forma continua a través de un arco protegido con gas, Este fue un principio del proceso MIG (metal y gas inerte), que ahora tiene la denominación oficial de AWS y de CSA como soldadura con gas y arco de metal (GMAW). Este tipo de soldadura con arco se ha perfeccionado y agilizado desde sus primeros días, además se han creado procesos relacionados. En alguno de ellos se emplea un electrodo, de alambre desnudo, protegido con gas inerte, en otro se emplea un electrodo recubierto con fundente similar a los convencionales para soldadura con arco. En algunos otros se utiliza también un electrodo hueco o tubular que tiene núcleo o fundente. En determinados procesos se hace uso de una combinación de electrodo con núcleo fundente y un gas de protector. También par transferir el metal fundido a través del arco, se utilizan diferentes métodos que pueden ser manuales semiautomáticos ó automáticos. La GMAW es ahora uno de los procesos más importantes en la industria de la soldadura. El objetivo fundamental en cualquier operación de soldadura es el de conseguir una junta con la misma característica del metal base. Este resultado solo puede obtenerse si el baño de fusión está completamente aislado de la atmósfera durante toda la operación de soldeo. De no cumplirse esta condición, tanto el oxígeno como el nitrógeno del aire serán absorbidos por el metal en estado de fusión la soldadura quedará porosa y frágil. En la soldadura por arco con protección gaseosa, se utiliza como medio de protección un chorro de gas que rodea el arco y el baño de fusión, impidiendo la contaminación de la soldadura. Inicialmente la soldadura con protección gaseosa se utiliza únicamente en el soldeo de aceros inoxidables y otros metales de difícil soldadura. En la actualidad, las distintas variantes del procedimiento se aplican a la unión de todo tipo de metales. Por razones de calidad, velocidad de soldeo y facilidad operatoria, la soldadura por arco con protección gaseosa sustituye a la soldadura oxiacetilénica y la soldadura con arco con electrodos revestidos. El procedimiento puede aplicarse tanto manual como automatizante, y en cualquier caso, su campo de aplicación alcanza desde los espesores más finos hasta los más gruesos, tanto en metales ferrosos como no férreos. Ventajas específicas de la soldadura por arco con protección gaseosa TIG. Puesto que al gas protector impide el contacto entre la atmósfera y el baño de fusión, los iones obtenidos son más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión, que las que se obtienen por la mayor parte de los procedimientos. La protección gaseosa simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes. Los procedimientos que exigen la aplicación de los residuos de los mimos una vez realizada la soldadura. Además, con el empleo de estos desoxidantes, siempre hay el peligro de deformación de soldaduras e inclusiones de escoria. Otra ventaja de la soldadura por arco con protección gaseosa es la que permite obtener soldaduras limpias, sanas y uniformes, debido a la escasez de humos y proyecciones, por otra parte, dado que la rotación gaseosa que rodea al arco transparente, el soldador puede ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. La soldadura puede realizarse en todas las posiciones con un mínimo de proyecciones, esto que la superficie del cordón presenta una graneza, pude suprimirse, o reducirse sensiblemente, u operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costos de producción. Ultimo, también es menor la deformación de las inmediaciones del cordón de soldadura. Variantes de los procedimientos. La soldadura por arco con electrodo insufrible y protección gaseosa. Procedimiento TIG (Tungsteno Inerte Gas).

Foros

La soldadura por arco con electrodo metálico fusible y protección gaseosa. Procedimiento MIG (Metal Inerte Gas).

http://www.conocimientosweb.net/portal/html.php?file=cursos/curso32.htm (1 de 7) [26/04/2004 16:50:40]

Conocimientos - La divisa del nuevo milenio · Cambiar idioma office · Me estan hackeando · Grabador no funciona · Diferencia entre switch, hub, etc. · No se puede encontrar la pagina · Mezcla de imagen webcam y tv · Problemas Reinicio · Monitor Samsung 753Dfx 17´, 753S 17´ · Ayuda con Myegallery · Doom 3 [ Foros de discusión ] Mestizos

·Conciencia tercermundista en una sociedad global

·Los cambios en el entorno y la ignorancia de nuestros dirigentes

·Visiones de la Guerra ·Día de la Mujer Trabajadora

·La muerte ·Tres aspectos olvidados de la corrupción en Latinoamérica

·La IberoAmérica mestiza según Miguel León Portilla

·Las siete leyes que pueden cambiar tu vida

Cada uno de estos procedimientos presenta sus ventajas y características, pero ambos coinciden en producir soldadura bien penetradas y relativamente libres de contaminación atmosférica. La mayor parte de los metales industriales pueden soldarse fácilmente uno u otro procedimiento. Esto incluye a metales como el aluminio, magnesio, acero débilmente aliados, aceros al carbón, aceros inoxidables, cobre, níquel, monel, inconel, titanio y otros. Ambos procedimientos pueden aplicarse manualmente o automáticamente. En la soldadura semiautomática, el soldador controla la dirección y la velocidad de avance. En el soldeo automático, la inclinación de cordón, el espesor de la aportación, la velocidad de avance. En el soldeo automático, la inclinación del cordón, el espesor de la aportación, la velocidad de avance, la dirección, etc. Están controlados por el equipo. Metales de aportación para la soldadura con protección gaseosa. Normalmente la soldadura TIG de espesores finos pueden realizarse sin material de aportación, sin embargo al aumentar el espesor, es necesario aportar material para rellenar la junta. En algunos casos cuando se quiere reforzar la junta. También se aporta material en la soldadura de espesores finos. El metal de aportación debe ser de la misma composición que el metal base. Así para el soldeo de aceros al carbón, se utilizan varillas de acero al carbón; para el soldeo de aluminio, varillas de aluminio; y así sucesivamente en algunos, casos, puede utilizarse satisfactoriamente como material de aportación una tira obtenida de las propias chapas a soldar. Como aportación para la soldadura TIG deben utilizarse varillas fabricadas expresamente para este procedimiento. Estas varillas se clasifican igual que los alambres utilizados en MIG. Las varillas de acero ordinario, cobreadas que se utilizan en la soldadura oxiacetilénica, no deben aplicarse a la soldadura TIG porque tienden a contaminar el electrodo de Tungsteno. Con vistas a conseguir soldaduras sanas y para reducir las proyecciones, las varillas de aportación para el procedimiento TIG llevan mayores cantidades de sustancias desoxidantes. En general, el diámetro de la varilla debe ser aproximadamente igual al espesor de las piezas a soldar. Seguridad Industrial

Las investigaciones de las compañías de seguridad y organizaciones de seguridad han demostrado que la soldadura no es más peligrosa que cualquier otra ocupación o trabajo artesanal. Sin embargo, igual que en cualquiera de ellos existen ciertas precauciones que se deben tomar para la protección de uno mismo y de los demás. Seguridad personal. 1. Use siempre gafas protectoras cuando trabaje con un soplete encendido.

·Nuestro Problema actual es el Imperialismo, No don Francisco Pizarro

·El futuro próximo del dólar... Leer más... DiarioTecnologico

Utilice guantes de un material resistente al calor como el cuero curtido al cromo, para protegerse las manos. No deben utilizarse zapatos abiertos ni deportivos. Hay que emplear calzado de seguridad con puntas de acero. Mantenga la ropa libre de aceite o grasa.

·Amd reconoce el apoyo

No permite que la ropa se sature con oxígeno.

del Open Source para Amd64

Utilice ropa resistente al fuego (delantal, manguitos, perneras, guantes).

·Crecen las descargas

Use las mangas, las bolsas sueltas cerradas y las valencianas del pantalón desdobladas.

de películas

·Amd transforma a las empresas con Amd Opteron

·Establecen velocidad máxima para discos duros

·RIAA finaliza amnistía

Utilice cascos o caretas con el vidrio de filtro del grado correcto. Cuando se use careta de mano en lugar del casco, hay que aplicar las mismas precauciones. Compruebe siempre que los vidrios no estén rotos ni agrietados antes de empezar a soldar. Utilice gafas protectoras cuando elimine con un cincel la escoria de la soldadura. No lleve en el bolsillo fósforos ni encendedores de gas o de líquido.

para piratas

No trabaje con equipo que sospeche que está defectuoso, informe de inmediato a su instructor.

·Troyano que 'informa'

Nunca efectúe soldadura con arco en lugar que esté húmedo o mojado.

sobre la captura de Bin Laden en un 'e-mail'

·HP da importante paso en favor de empresa

Cerciórese que las demás personas estén protegidas contra los rayos e la luz antes de empezar a soldar. Para probar si hay radiación de calor, ponga la palma de su mano encima de la pieza del metal,

http://www.conocimientosweb.net/portal/html.php?file=cursos/curso32.htm (2 de 7) [26/04/2004 16:50:40]

Conocimientos - La divisa del nuevo milenio AMD

pero sin tocarla. No toque la pieza con la mano desnuda aunque no produzca brillo por el calor.

·Descarga Messenger 6.2 en castellano

Prevención de incendios.

·Microsoft contrata a vendedor de productos Linux

·Amd presentó el grupo de expertos de Amd64 Leer más...

Los incendios pueden ocurrir en donde se efectúa cualquier operación de soldadura o corte si se permite que cualquier material combustible haga contacto con el arco, la flama, las chispas o la escoria caliente. Para prevenir incendios: 1. Antes de empezar a trabajar retire todo el materia combustible donde vaya soldar o cortar.

Web del Momento

Si no se pueden retirar los materiales combustibles, ponga barreras contra fuego, como lámparas o láminas metálicas o manteas resistentes al fuego.

Por un Mundo Mejor Argentina

Conozca de antemano el lugar exacto en donde están los extinguidores de incendio.

Fundación por un Mundo Mejor, cuya función es construir centros comunitarios en los lugares más necesitados de la Argentina.

La soldadura o el corte no se deben efectuar en lugares en donde hay polvos o gases, o en zonas donde se pintan con pistola de aires pues pueden ocurrir explosiones o incendios. Nunca solde ni corte barriles, tambores, tanques o recipientes hasta que estén absolutamente limpios. Ventilación.

.:Webs Anteriores:. Hits Hemos recibido

11946381

impresiones desde Julio 2002

Como en la soldadura y el corte se producen humo, polvo y vapores, todas las operaciones se deben efectuar en lugares bien ventilados. Se han realizado y continúan haciéndose muchos estudios acerca de todos los tipos de vapores, gases y otras sustancias que producen, durante le proceso de soldadura, las varillas y electrodos y el metal que se va a soldar. También están en estudio los vapores que se desprenden durante el proceso y que se podrían convertir en compuestos tóxicos por la radiación ultravioleta en el arco en sí. 1. Antes de empezar a soldar o a cortar, compruebe que la ventilación es adecuada para pulsar el humo, polvo y vapores que podrían ser dañinos para la salud.

●

Lea y siga las instrucciones que aparecen en las etiquetas de los fundentes y de los metales de aporte. ●

Determine el metal con el que vaya a trabajar y tome las precauciones necesarias con respecto a los vapores y a la ventilación adecuada. ●

●

Se requiere un respirador con suministro de aire, además de la ventilación normal cuando se utilizan metales como el plomo, latón, bronce galvanizado, cadmio. No utilice una máquina de soldadura impulsada por un motor de combustión interna en un lugar cerrado, salvo que se puedan expulsar los gases del escape fuera de ése lugar. Tipos de fuentes de poder para el proceso TIG.

Para el soldeo por el procedimiento TIG puede utilizarse cualquier grupo convencional, de corriente continúa o alterna, de los que se emplean en la soldadura por arco con electrodos revestidos. Sin embargo, es importante que permite un buen control de la corriente en el campo de las pequeñas intensidades. Esto es necesario con vistas a conseguir una buena estabilidad de arco incluso a bajas intensidades, lo que resulta especialmente interesante en la soldadura de espesores finos. Cuando se utilice un grupo de corriente continúa que no cumpla esta condición, es recomendable conectar una resistencia en el cable de masa, entre el generador y la pieza. Esta solución permite conseguir un arco estable, incluso a muy bajas intensidades. En cuanto a las máquinas de corriente alterna (transformadores). Deben equiparse con un generador de alta frecuencia, a este respecto, hay que recordar que en la soldadura con corriente alterna el sentido de circulación de la corriente está cambiando continuamente. En cada inversión nos encontraremos con un pequeño periodo de tiempo en que no circula corriente, esto produce inestabilidad en el arco, e incluso puede provocarse extinción. Cuando se acopla un generador de alta frecuencia, circula una corriente más uniforme y se estabiliza el arco. Tanto a la resistencia, para los generadores de corriente continua, como el generador de alta frecuencia, para los transformadores, pueden obtenerse fácilmente en la mayoría de las casas suministradoras de material para soldadura semiautomática ó automática, también se suministran por separado. Estos dispositivos pueden acoplarse a los grupos para controlar la circulación del gas de protección y del agua de refrigeración. También se encuentran generadores especialmente señalados para la soldadura TIG, equipados con todos estos accesorios. La mayor parte de esta máquinas pueden suministrar tanto corriente continua como corriente alterna.

http://www.conocimientosweb.net/portal/html.php?file=cursos/curso32.htm (3 de 7) [26/04/2004 16:50:40]

Conocimientos - La divisa del nuevo milenio La elección del tipo de generador más adecuado depende de las características del metal a soldar. Algunos metales se soldan más fácilmente con corriente alterna, mientras que otros, para conseguir buenos resultados, exigen el soldeo con corriente continua. Con vista a entender los efectos de ambos tipos de corriente, en el apartado siguiente, se estudia su comportamiento, así como su influencia en el proceso de soldeo. Corriente continua y polaridad inversa. Cuando se trabaja con corriente continua, el circuito de soldadura puede alimentarse con polaridad directa, o con polaridad inversa. En polaridad directa, los electrones circulan del electrodo hacia la pieza, lo que genera en ésta una gran cantidad de calor. En polaridad inversa, la circulación de electrones se produce desde la pieza hacia el electrodo, originando un fuerte calentamiento de est último. El intenso calor generado en el electrodo tiende a fundir el extremo del mismo y pude producir la contaminación del cordón de soldadura. Para evitar este fenómeno, la corriente continua con polaridad inversa requiere el empleo de electrodos de mayor diámetro que los utilizados con polaridad directa a la misma intensidad. Por ejemplo, un electrodo de tungsteno de 1.5 mm de diámetro, puede soportar normalmente unos 125 A., en polaridad inversa, y sin que se produzca la fusión del electrodo. Sería necesario recurrir a un diámetro de unos 6 mm, por lo menos. La polaridad también afecta a la forma del cordón. Concretamente, la polaridad directa de lugar a cordones estrechos y de buena penetración. Por el contrario, la polaridad inversa produce cordones anchos y poco penetrados. Por estas razones, la corriente continua con polaridad inversa no se utiliza nunca en el procedimiento TIG. Como excepción, se utiliza ocasionalmente en el soldeo de aluminio o magnesio. En estos metales se forma una pesada película de óxido, que se elimina fácilmente cuando los electrodos fluyen desde la pieza hacia el electrodo (polaridad inversa). Esta acción de limpieza de óxido no se verifica cuando se trabaja en polaridad directa. Sin embargo, también se produce en corriente alterna, durante el semiciclo de polaridad inversa. Este tipo de acción limpiadora, necesario en el soldeo del aluminio y del magnesio, no se precisa en otros tipos de metales y aleaciones. La limpieza de óxido se atribuye a los iones de gas, cargados positivamente, que son atraídos con fuerza hacia la pieza, cargada negativamente. Estos iones, al estrellarse contra la pieza, tiene suficiente energía para romper la película de óxido y limpieza en el baño de fusión. En general, la corriente alterna es la que permite obtener mejores resultados en la soldadura del aluminio y del magnesio. Corriente continua y polaridad directa. En general, es la que permite obtener mejores resultados, por lo que se emplea en la soldadura TIG de la mayoría de los metales y aleaciones. Puesto que la mayoría de calor se consigue en la pieza, el proceso de soldeo es más rápido, hay menos deformación del metal base y el baño de fusión es más estrecho y profundo cuando se solda con polaridad inversa. Además, con la mayor parte del calor se genera en el baño de fusión, pueden utilizarse electrodos de menor diámetro. Corriente alterna. La corriente alterna viene hacer una combinación de corriente continua con polaridad directa y continua con polaridad inversa. Durante medio ciclo se comporta como una corriente continua de una determinada polaridad, y en el semiciclo resiste esta polaridad se invierte. En la práctica la suciedad y los óxidos que se pueden acumular sobre la pieza, junto con el bajo poder emisor de la misma (está relativamente fría), dificultan la circulación de la corriente durante el semiciclo de polaridad inversa (fenómeno de rectificación). Cuando la rectificación es total, la honda de la corriente alterna toma la forma. Este fenómeno de rectificación, que puede ser parcial o total provoca la inestabilidad del arco, e incluso pueden llegar a extinguirlo. Para evitar los inconvenientes de la rectificación y estabilizar el arco, los grupos de corriente alterna para soldadura TIG están dotados de un generador de alta frecuencia. La corriente de elevada frecuencia, suministrada por este generador, salta fácilmente entre el electrodo y la pieza, rompiendo la película de óxido y abriendo paso para la corriente principal. Portaelectrodos. Tienen la misión de conducir la corriente y el gas de protección hasta la zona de soldeo. Pueden ser de refrigeración natural (por aire) o de refrigeración forzada (mediante circulación de agua), los primeros se emplean en la soldadura de espesores finos, que no requieren grandes intensidades, y los de refrigeración forzada se recomiendan para trabajos que exigen intensidades superiores a los 200 amperios. En estos casos, la circulación del agua por el interior del porta electrodos evita el sobre calentamiento del mismo. El electrodo de tungsteno, que transporta la corriente hasta la zona de soldeo, se sujeta rígidamente mediante una pinza alojada en el cuerpo del portaelectrodos dispone de un juego de pinzas, de distintos tamaños, que permiten la sujeción de electrodos de diferentes diámetros. El gas de protección llega hasta la zona de soldadura a través de una boquilla de material cerámico sujeta en la cabeza del portaelectrodos, la boquilla tiene la misión de dirigir y distribuir el gas protector sobre la zona de soldadura. A fin de acomodarse a distintas exigencias de consumo, cada portaelectrodos va equipado con un juego de boquillas de diferentes diámetros.

http://www.conocimientosweb.net/portal/html.php?file=cursos/curso32.htm (4 de 7) [26/04/2004 16:50:40]

Conocimientos - La divisa del nuevo milenio Con vista a eliminar turbulencia en el chorro de gas, que podrán absorber aire y contaminar la soldadura, algunos portaelectrodos van provisto de un dispositivo consistente en una serie de mallas de acero inoxidable, que se introduce en la boquilla, rodeando al electrodo. Actuando sobre un interruptor de control situado en el portaelectrodos, s inicia la circulación de gas y de corriente. En algunos equipos la activación de los circuitos de gas y de corriente se realiza mediante un pedal. Ese según sistema presenta la ventaja de que permite un control más riguroso de la corriente de soldeo cuando nos aproximamos al final del cordón. Decreciendo gradualmente la intensidad de la corriente, disminuye el cráter que se forma al solidificar el baño y hay menos peligro de que la parte final de la soldadura quede sin la protección gaseosa adecuada. Las boquillas para gas se eligen de acuerdo con el tipo y tamaño del portaelectrodos, y en función del diámetro del electrodo. La tabla 17-2 puede servir de orientación, aunque, en general, es conveniente seguir las recomendaciones de los fabricantes. Tabla 17-2 boquilla para soldadura TIG. Electrodo de tungsteno (diámetro en mm)

Boquilla (diámetro en mm)

1.5

6-10

2.5

10-12

3

12-14

5

14-20 Electrodos

Los diámetros más utilizados son los de 1.5 - 2.5 y 3 mm. Puede ser de tungsteno puro, o de tungsteno aleado. Este último suelen tener uno o dos por ciento de torio. O de circonio. La adición de torio aumenta la cantidad de corriente del electrodo, así como su poder de emisión electrónica. Además, para una intensidad dada, mantiene más frío el extremo del electrodo; facilita el cebado del arco; permite mantener un arco más estable y disminuye el riego de contaminación del electrodo ante un eventual contacto con la pieza. Trabajando ala misma intensidad, los electrodos con el 2% de torio conservan la forma puntiaguda del extremo durante más tiempo que los de 1% de torio. Los electrodos más ricos en torio se utilizan con mucha frecuencia en la soldadura de uniones crítica, en las industrias aeronáuticas y espacial. Sin embargo, apenas presentan ventajas sobre los menos toriados, en la soldadura de la mayoría de los aceros. Además de los mencionados, existen los electrodos con sector de torio, los cuales combinan las ventajas de los de tungsteno puro y de los aleados. Esto electrodos son de tungsteno puro y lleva, en toda su longitud, un sector altamente aleado en torio. La selección del diámetro del electrodo se realizan en función de la intensidad necesaria y del tipo de corriente a utilizar. Cuando se trabaja con polaridad inversa, se necesitan diámetros mayores que en polaridad directa. Afilado del electrodo.

Para obtener buenos resultados en la soldadura debe utilizarse un electrodo afilado correctamente. En general, suelen afilarse en punta, para el soldeo con corriente continua; y en forma semiesférica, para soldar con corriente alterna. También es importante que el electrodo esté bien recto, pues en caso contrario, el chorro de gas protector y de arco no serían concéntricos. Gas de protección.

El gas protector para soldadura TIG; puede ser argón, el helio o una mezcla de ambos gases. El más utilizado es el primero, debido a que es más barato que el helio. El argón es 1.4 más pesado que el aire y unas 10 veces más pesado que el helio. La viscosidad de ambos gases es muy parecida. Puesto que el argón es más pesado que el aire, procura una mejor protección de la soldadura. Además, con el argón, la atmósfera que rodea el arco es más clara, lo que permite un mejor control del baño de fusión del propio arco. Normalmente, el argón produce una acción de limpieza del baño de fusión más enérgica que otros gases, especialmente en la soldadura de aluminio y magnesio con corriente alterna.

http://www.conocimientosweb.net/portal/html.php?file=cursos/curso32.htm (5 de 7) [26/04/2004 16:50:40]

Conocimientos - La divisa del nuevo milenio Otra ventaja de este gas la encontramos en el arco, que es suave y de gran estabilidad. Por otra parte, puede que en atmósfera de argón la tensión de arco es más baja, hay menos peligro de perforar la piezas cuando se soldan en espesores finos. Consecuentemente, el argón suele utilizarse para la soldadura manual, o con máquinas automáticas de pequeña velocidad de soldeo, en espesores iguales o inferiores a 3 mm. El argón también permite un mejor control de baño de fusión cuando se solda en vertical o en techo. Además como regla general, el arco es más fácil de cebar en argón que en helio, y para una velocidad de soldeo dada, el cordón obtenido es más estrecho y la zona afectada por el calor es más reducida. Cuando la velocidad de soldeo es el factor determinante, especialmente en soldadura automática, o en el soldeo de espesores o de metales e levada conductividad térmica, en algunos casos se recurre al helio como gas de protección. El helio permite obtener mayores velocidades de soldeo debido a que para una intensidad dada, la tensión de arco es mayor. Puesto que la tensión del arco en atmósfera de helio es mayor que en el caso del argón, con una intensidad de corriente más baja, puede conseguirse la misma potencia de arco, y de esta forma trabajarse a elevadas velocidades de soldeo sin necesidad de utilizar grandes intensidades de corriente. Cuando quiere mejorar la aportación de calor sin perder las ventajas típicas del argón, se recurre a las mezclas argón - helio. La tabla 17 -3 puede servir de orientación en la selección del gas protector más adecuado. El argón y el helio se suministran en botellas de acero que contienen unos 10 m3 de gas a una presión de 150 kg./cm2 . Para reducir la presión y control el caudal del gas se utilizan manorreductores caudalímetros, como el que se muestra en la fig. 17 -13. Estos aparatos suelen venir calibrados en litros por minuto. El caudal de gas, que depende del espesor y naturaleza del metal a soldar, puede regularse mediante un mando situado en el caudalímetro. Equipo de protección. Para protegerse de las radiaciones del arco hay que utilizar una pantalla de cabeza, similar a las que se emplean en la soldadura con electrodos revestidos. La tonalidad el cristal depende de la intensidad de la corriente. Además deben llevarse las ropas de protección adecuadas, tales como mandil y guantes. Preparación de bordes. Independientemente del tipo de juntas, para obtener una soldadura de calidad resultas imprescindible una limpieza adecuada de los bordes. Hay que eliminar cuidadosamente toda traza de óxido, aceite, grasa, pintura o suciedad. Las siguientes son algunas de las preparaciones utilizadas con más frecuencia en la soldadura TIG. Uniones a tope: Para espesores finos, las piezas se preparan con bordes rectos. Es la preparación más fácil de realizar, y pude soldarse con, o sin, material de aportación. Cuando se solda sin material de aportación, ay que tener mucho cuidado para evitar la perforación de las piezas. Para espesores de 8 a 12 mm, y con vistas a garantizar la penetración completa, se recomienda la preparación con borde en "V". El ángulo de la "VLLL" debe ser de unos 60º y hay que dejar un talón de 3 a 6 mm (figura 17- 15). La preparación con bordes en "X" es la más adecuada para espesores superiores a 12 mm, siempre que permita la soldadura desde ambos lados. Esta preparación es la que mejor garantiza la penetración total. (ver figura 17 - 16). Uniones a solape: En la preparación de este tipo de uniones basta con asegurar que las piezas asientan perfectamente en toda la longitud de la junta. Hasta 6 mm. De espesor, la soldadura puede realizarse con, o sin, material de aportación. Como regla general, hasta unos 3 mm, la soldadura puede realizarse sin material de aportación (Ver fig. 17 -18 A y B). Para espesores más gruesos, ya es necesaria la aportación de material. Si el espesor es superior a 6 mm, conviene achanflar uno de los bordes (ver fig. 17 -18 C). El número de pasadas a depositar depende del tamaño de la "V" y el espesor de las piezas. Uniones en ángulo interior: Para la soldadura de este tipo de juntas, sea cual sea el espesor, siempre se precisa la aportación de material. Cuando sea posible, debe realizarse la soldadura desde ambos lados (Ver fig. 17 -19). El número de pasadas dependen del espesor de las piezas y del tamaño requerido para el cordón. Uniones sobre cantos: Este tipo de juntas sólo es adecuado en el campo de los espesores muy finos. No requiere material de aportación. (ver fig. 17 - 20).

Soporte del receso de la junta.

Para muchos trabajos de soldadura, es necesario el empleo de un soporte adecuado. En espesores finos, el soporte sirve para proteger el reverso de la juntas de la contaminación atmosférica, y para evitar la formación de agujeros, En los espesores más gruesos, además, los soportes absorben parte del intenso calor generado por el arco.

http://www.conocimientosweb.net/portal/html.php?file=cursos/curso32.htm (6 de 7) [26/04/2004 16:50:40]

Conocimientos - La divisa del nuevo milenio El tipo de material a utilizar como soporte depende de la naturaleza de las piezas a soldar. Para el soldeo de aceros inoxidables son adecuados los soportes de cobre, y cuando se solda aluminio o magnesio, son más recomendables los soportes de acero inoxidable. El soporte debe diseñarse de forma que no entre en contacto con el material del cordón durante la operación de soldeo. (ver fig. 17 -21). Métodos operatorios. Operaciones previas. Antes de iniciar la soldadura hay que realizar las comprobaciones y reglas siguiente: 1. Comprobar todas las conexiones del circuito de soldadura, para asegurarse de que están correctas.

●

Elegir el diámetro de electrodos y de boquillas adecuadas. (conviene seguir las recomendaciones del fabricante). ●

Ajustar el electrodo en el portaelectrodos, de forma que sobresalga de la longitud adecuada al tipo de junta a realizar. ●

En uniones de tope debe sobresalir entre 3 y 5 mm; y en uniones de ángulo interior, unos 6 a 10 mm. (ver figura 17 -22). ●

Comprobar que el electrodo está firmemente sujeto a la pinza. Esta comprobación puede realizarse apoyando el extremo del electrodo sobre una pieza y apretando con el portaelectrodos. Si el electrodo se mueve hacia el interior de la boquilla debe corregirse el apriete. ●

No apretar excesivamente la boquilla, puede deteriorarse la rosca. ●

Ajustar el generador a la intensidad de corriente adecuada (ver figuras 17 - 4 a 17 - 9) si se emplea portaelectrodos refrigerados por agua, el paso de agua. Abrir el paso de gas inerte y regular el caudal adecuadamente. [Siguiente] [ Volver Atrás ]

ConocimientosWeb.net - La divisa del nuevo milenio Diario Tecnológico - Mestizos - Dcmt - Siforma - Sieduca Todos los logos y nombres mencionados de marcas que se publican en este sitio son de sus respectivos dueños. Sindicar contenidos Derechos Reservados 2004 - Desarrollado con Phpnuke Condiciones de Uso Portal hospedado en Tusite.com

http://www.conocimientosweb.net/portal/html.php?file=cursos/curso32.htm (7 de 7) [26/04/2004 16:50:40]