Lean Manufacturing

Lean Manufacturing: Gerenciamento da Mudança O “Lean Manufacturing", traduzido como “Manufatura Enxuta”, isto é, um processo com o menor índice de desperdícios que se pode alcançar. (Vamos combinar que obter um índice “0%” se torna muito difícil de ser alcançado, pois sempre haverá melhorias a serem feitas). O próprio termo manufatura enxuta é emblemático, já que grande parte dos trabalhadores vêem o termo enxuto como sinônimo de demissão. A menos que os gestores identifiquem e lidem abertamente com essas e outras barreiras importantes, as mudanças necessárias nunca serão alcançadas. A cultura a ser adotada é iniciativa enxuta, e responder à simples questão na mente de cada um dos envolvidos: "vou ter mais coisa pra fazer, e o aumento de salário?" Entendo que para responder essa questão para os operários é o seu chefe imediato. Logo, líderes e demais gestores devem receber treinamento adequado e saber lidar com as expectativas de desempenho exigidas pela alta direção e as pressões do dia-a-dia na produção. Numa era de alta competitividade econômica tecnológica, nem sempre vence o “mais forte”, mas o mais “rápido”, isto é, aquele que possuem um tempo menos de lançamento de seu produto no mercado. Portanto, o processo precisa estar livre de operações que não agregam valor, chamamos a isso de processo enxuto: Manufatura Enxuta ou Lean Manufacturing. Quando um problema é resolvido no “chão de fábrica”, o tempo de resposta se reduz muito, logo reduzem os custos ao longo do processo de fabricação. O TPM, aplicado à metodologia “Lean”, tem como principal objetivo tornar as ações de todos os departamentos da organização. Evidentemente que esta atitude é precedida de incentivo por parte dos gestores, gerando a motivação adequada às situações que surgem durante o dia-a-dia. Somente um sistema, onde há a participação efetiva da alta direção de uma organização fará a diferença necessária para que os seus subordinados tenham as atitudes compatíveis com o problema que se apresenta.

Como vimos anteriormente o TPM traz inúmeros benefícios aos equipamentos e contribui para os demais programas de melhoria continua e qualidade. Na verdade, encaro isso como programas que se complementam. Um não sobrevive sem o outro e mais uma é complemento do outro. Implantar um programa 5Ss seguido de TPM, por exemplo, trará enorme benefícios não só ao maquinário mas ao ambiente de trabalho. Aliás, operadores tem melhor um melhor rendimento quando se sentem bem em seu posto, estando este Limpo, organização, identificado, bem iluminado e claro, com muita segurança. Uma expressão na qual adicionamos ao TPM dentro do LEAN

é a

otimização dos ativos empresarial que significa que todos os equipamentos e demais instalações que fazem parte do patrimônio de uma empresa deve estar

em

boas

condições.

Somados

aos

maquinários,

instalações

hidráulicas, pneumáticas, também pisos, paredes, telhados. Soma-se ainda as Utilidades de uma empresa como subestações elétricas, Compressores, etc. Os vestiários e banheiros são fundamentais para o asseio dos trabalhadores, é fundamental que esta área esteja limpa e com mobiliário em condições de uso. Não precisam ser novos, mas recuperados e pintados de forma a manter a integridade moral dos trabalhadores. Ativos numa empresa se estendem a áreas administrativas, como mesas e cadeiras descentes e que cada individuo tenha sua ferramenta de trabalho, desde simples como uma chave combinada, um alicate amperímetro até os computadores e softwares adequados à função e tarefas. Acrescento a este parágrafo que a empresa é feita de “detalhes”, como abordado no livro “Tolerância ZERO nas Empresas” de Michael Levine. Neste livro o autor aborda como deixamos de nos dar conta dos detalhes pelos quais passamos em nosso dia de trabalho e nos acomodamos naquela máxima: “Sempre foi assim!”. É preciso uma certa indignação para mudar o que está ruim. Detalhes como uma lajota quebrada num banheiro ou a própria falta de “papel higiênico”, um grande Cliente em potencia pode entender dá seguinte forma: “Se o banheiro é tratado desta forma, imagino como cuidarão do meu produto?”. Portanto ações proativas, isto é, ter a iniciativa para sugerir melhorias ou correções sem esperar que alguma liderança o mande fazer. Numa organização todos são responsáveis pelo produto. Se pensarem diferente, haverá mais de uma empresa dentro de uma

Organização, outra máxima: -“O problema não é meu, é do outro setor, eles que se virem! Pensamento mais adequado: -“O problema é nosso!”, pois a empresa é uma só. Havendo união entre os departamentos, ocorrerá a organização necessária para cumprir suas metas e ter o sucesso garantido para continuar no mercado. Todos precisam trabalhar, pensamentos individuais levam a demissões erradas e todos os custos que provem disso, acrescido do custo da contratação e treinamento do novo trabalhador. Em resumo, O TPM não sofre alterações em sua essência, mas passa a fazer parte de um grupo de ações para torna o processo de fabricação mais “Lean” (enxuto). Estas por sua vez se caracterizam por serem de forma ampla, atingindo as áreas de produção e apoio (Manutenção, Qualidade, Engenharias, etc.) Cada qual com ações e metas.

Mário Jorge Pereira