Inspection Program Hh200 - Hh350_es.pdf

PROGRAMA DE INSPECCIÓN Torre de perforación de HH200 a HH350

Rev.1 - 12/2010

Drillmec SpA Drilling Technologies

12, Via 1° Maggio I-29027 Gariga di Podenzano PIACENZA (Italy)

LEA ATENTAMENTE ESTE MANUAL ANTES DE MANEJAR LA MÁQUINA

Sitio web: http://www.drillmec.com Correo electrónico: [email protected] Tel. +39.0523.354211 Fx +39.0523.524418

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INSPECTION PROGRAM Index

ÍNDICE

A1. INTRODUCCIÓN.....................................................................................................................1 . A1.2 OBJETIVO DE LOS DOCUMENTOS................................................................................1 . A1.3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA...................................................................................1 . A1.4 TÉRMINOS ABREVIADOS Y DEFINICIONES..................................................................1 .

A1.4.1 TÉRMINOS ABREVIADOS........................................................................................1

. A1.5 CALIFICACIONES DE TORRES DE PERFORACIÓN NUEVAS O USADAS..................3 . A1.6 EQUIPO.............................................................................................................................3 . A1.7 INSPECCIÓN....................................................................................................................3 .

A1.7.1 CATEGORÍAS DE INSPECCIÓN..............................................................................3

.

A1.7.2 CUALIFICACIONES PERSONAL..............................................................................4

.

A1.7.3 FRECUENCIA DE INSPECCIÓN..............................................................................5

. A1.8 INSPECCIÓN VISUAL.......................................................................................................5 .

A1.8.1 PROCEDIMIENTO.....................................................................................................5

.

A1.8.2 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y REPARACIÓN......................................................5

. A1.9 INSPECCIÓN MEDIANTE PRUEBA PARTÍCULAS MAGNÉTICAS.................................8 .

A1.9.1 PROCEDIMIENTO.....................................................................................................8

.

A1.9.2 ESTÁNDARES ACEPTABLES...................................................................................8

. A1.10 LEYENDA DE SÍMBOLOS..............................................................................................9

CONTROLES CADA CINCO AÑOS B1. TOP DRIVE DOLLY.................................................................................................................3 B2. MÁSTIL....................................................................................................................................9 . B2.1 SECCIÓN FIJA MÁSTIL..................................................................................................10 . B2.2 SECCIÓN TELESCÓPICA MÁSTIL.................................................................................11 . B2.3 ECUALIZADOR CABLE..................................................................................................12 B3. CABEZAL TOP DRIVE...........................................................................................................15 B4. MONTAJE GRÚA DE BRAZO................................................................................................17 . B4.1 ESTRUCTURA GRÚA DE BRAZO..................................................................................18 . B4.2 SOPORTE GRÚA DE BRAZO.........................................................................................19 . B4.3 ESTRUCTURA CABRESTANTE GRÚA DE BRAZO.......................................................21

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B5. BLOQUE DE TECHO.............................................................................................................23 . B5.1 ESTRUCTURA BLOQUE DE TECHO.............................................................................24 B6. SUBESTRUCTURA...............................................................................................................25 . B6.1 SUELO DE PERFORACIÓN...........................................................................................26 . B6.2 ESTRUCTURA SUBESTRUCTURA................................................................................27 B7. ESTABILIZADOR ..................................................................................................................31 . B7.1 ESTRUCTURA BARRA ESTABILIZADOR......................................................................31 . B7.2 ESTRUCTURA ESTABILIZADORES...............................................................................32 B8. CILINDRO HIDRÁULICO PRINCIPAL...................................................................................35 . B8.1 ENGANCHE INFERIOR..................................................................................................35 . B8.2 ENGANCHE SUPERIOR.................................................................................................36 B9. SISTEMA DE MANEJO BOP.................................................................................................37 . B9.1 DOLLY.............................................................................................................................37 . B9.2 GATO HIDRÁULICO . .....................................................................................................38 B10. LLAVE INGLESA PAR DE APRIETE...................................................................................39 B11. GANCHO DOBLE................................................................................................................41 B12. HERRAMIENTA FUNCIONAMIENTO CUBIERTA...............................................................43 B13. SISTEMA CONTROL IBOP.................................................................................................45 B14. SOPORTE PINZA DE ALIMENTACIÓN . ............................................................................47 B15. TABLA GIRATORIA..............................................................................................................53 B16. MANEJADOR TUBO............................................................................................................55 B17. SISTEMA TENSIÓN.............................................................................................................59 B18. ESTRUCTURA MANEJADOR TUBO..................................................................................65 B19. GRÚA MANEJADOR TUBO................................................................................................67 B20. ESCALERA MANEJADOR TUBO........................................................................................71 B21. BASE GIRATORIA MANEJADOR TUBO.............................................................................73 B22. POLEA LEVANTAMIENTO MANEJADOR TUBO................................................................77 B23. BRAZO MANEJADOR TUBO..............................................................................................79

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INSPECTION PROGRAM Index

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PROGRAMA DE INSPECCIÓN Introducción

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A1.

INTRODUCCIÓN

A1.2

OBJETIVO DE LOS DOCUMENTOS

Define procedimientos para inspeccionar, reparar y mantener los equipos, herramientas y estructura general de la torre para preservar la máx. eficacia. El objetivo de este documento es proporcionar líneas orientadoras y establecer procedimientos recomendados para la inspección, mantenimiento y reparación de la torre HH102 a fin de mantener la capacidad de servicio de este equipo. El tipo y la extensión de los exámenes se seleccionan en función de un cálculo estático, de un análisis modelo FWM y de experiencias previas en torres similares y aplicaciones para identificar la zona estresada crítica con una probabilidad mayor de fallos.

1.3 - - - - - - - - - - -

DOCUMENTOS DE REFERENCIA AISC: Manual para construcción acero. API Espec 4F: Especificación para estructuras de perforación y pozos API ESPEC 8A: Equipo de perforación y producción extracción API ESPEC 8C (PSL1 y PSL2): Especificación para eqipo de perforación y producción extracción API ESPEC 9A: Especificación para cables API RP 4G: Usos y procedimientos para inspección, mantenimiento y reparación de estructuras de servicio de perforación y pozos API RP 9B: Práctica recomendada en aplicación, cuidado y uso de cable para servicio petrolero ASNT TC-1A: Práctica recomendada para cuialificación y certificación del personal en pruebas no-destructoras. ASTM A370: Métodos de prueba estándar y definiciones para pruebas mecánicas de productos de acero. AWS D1.1: Código soldadura estructural. Soilmec SPA - PM01/98 N.D.E: Procedimiento para examen partícula magnética

A1.4

TÉRMINOS Y DEFINICIONES ABREVIADOS

A1.4.1

TÉRMINOS ABREVIADOS

AISC API ASNT ASTM AWS D MT UT VT

American Institute of Steel Construction American Petroleum Institute. American society of Non Destructive testing American Society for Testing and Materials American Welding Society Dimensional Test partículas magnéticas Test ultrasónico Test visual

Imperfecciones circulares o marcas visibles circulares: Son las imperfecciones o marcas visibles que tienen una forma circular o elíptica con una longitud tres veces superior a la anchura. Agrietamiento por fatiga: Todos los colados y forjas que se usan para el equipo de elvación pueden presentar defectos previos en el proceso de producción. Este agrietamiento puede aumentar durante el ciclo de carga ocasionando la fractura y avería a una fuerza inferior a la tensión de fluencia mínima especificada para la aleación.

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Fractura por fragilidad o friabilidad: Este tipo de fractura es repentina y se produce a causa del impacto / carga equipo rápico con una dureza o tenacidad inadecuadas. El problema se produce en especial a bajas temperaturas. La fractura lisa se puede producir también en climas más calientes, problemas de colado o forja friables debidos a los elementos indicadores contenidos en la composición de la aleación. El equipo o la torre pueden tornarse frágiles debido a un tratamiento de calor impropio.

Dureza y tenacidad: Es la energía total absorbida por un material antes de alcanzar la ruptura debida a la acumulación de dislocaciones. Inspección: La inspección se define como la comparación de la conformidad del equipo a normas predeterminadas, seguida de una determinación de la acción requerida, en caso de que se requiera alguna. Imperfecciones longitudinales o marcas visibles longitudinales: Son las imperfecciones o marcas visibles cuya longitud es tres veces superior al ancho. NDT: Se denomina Non-Destructive Testing (Test no destructor) a cualquiee test realizado a un material que no altera de forma permanente sus características físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. El test no destructor incluye lo impercitible o la falta de daño. Fallo de tensión por sobrecarga: Es un tipo inusual de avería que se produce al cargar el esfuerzo del equipo o de la torre por encima del tensor final mínimo específicado para la colada o forja de aleación. Desgaste: El desgaste de las superficies de carga puede causar una desalineación del equipo y concentrar los esfuerzos de fallo por exceso de fuerza. Este documento sugiere a los usuarios que establezcan unos procedimientos escritos para la inspección, mantenimiento y reparación de cada parte de equipo o que utilicen las recomendaciones escritas que figuran aquí. Si el programa de Drillmec resulta incompleto en alguna cuestión el usuario deberá realizar los procedimientos de inspección, mantenimiento y reparación de acuerdo con las prácticas y especificaciones recomendadas API. Los usuarios pueden encontrar más información sobre los programas de inspección en las normas API o IADC.

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A1.5

CUALIFICACIONES PARA TORRES NUEVAS O USADAS

La descripción del equipo usado por Drillmec figura en la documentación que el cliente recibe para el análisis. Soporta y certifica que todo el equipo cumple con los requisitos de la especificación API 8A o 8C-PSL 1 o 2 (excluyendo el cable y ding wire rope y torres de perforación /mástil). Este documento incluye toda la historia de la torre. Facilita también documentación sobre las inspecciones dispuestas en este documento (mínimo). Cualquier equipo de producción cumple con la especificación API 8C (PSL 1). El equipo de elevación se cualifica antes de cualquier operación de perforación o terminación. Cualquier equipo que puede facilitar documentación de acuerdo con las especificaciones API se prueba de acuerdo con el requerimiento suplementario SR1 API especificación 8C o equivalente a través de un test no destructor. El cable de perforación y otros cables cumplen con las exigencias establecidas en la especificación API 9A y en este procedimiento. Las modificaciones / reparaciones efectuadas mediante soldadura del mástil, subestructura y estructura deben cumplir la norma API Espec. 4F. La misma facilita documentación de conformidad con las exigencias de inspección y la especificación relevante, tal y como se indica en este documento. Esta documentación incluye un a serie completa de planos conforme a obra con especificaciones materiales para todo el proceso. En caso de que esta documentación sea incompleta es necesario verificar que los siguientes procedimientos respetan los esfuerzos permitidos por API y otros, establecidos por el AISC: - -

Revisión documentada del diseño de embalaje del fabricante por un ingeniero profesional registrado e independiente. Realice las mediciones de la estructura y las conexiones con análisis de elementos finitos (FEA). No está recomendado, a menos que pueda identificar todas las variaciones del material estructural.

A1.6

EQUIPO

El equipo cubierto por este documento es: - - - - - - - -

Gancho doble Bloque corona Mástil Tabla giratoria Top Drive Rodamientos estructurales Estructura torre (compartimiento auxiliar, portador) Soportes para tubo

PUNTOS FUERTES: Los puntos de tensión del equipo hidráulico y sus componentes principales (mástil, top drive, portador, subestructura y soportes tubo) definidos figuran en la sección "Controles con cinco años de frecuencia" y, de acuerdo con las recomendaciones para cada uno de estos puntos, las inspecciones y pruebas visuales han sido programadas de acuerdo con el índice definido en este documento.

A1.7

INSPECCIÓN

A1.7.1

CATEGORÍAS INSPECCIÓN

Basado en la norma API RP 4G, un proceso de inspección se clasifica de la siguiente forma: Categoría I: Observación visual de la torre por el personal de la misma durante las operaciones para indicar las prestaciones inadecuadas. Categoría II: Categoría I de inspección más a una inspección más meticulosa de, sin limitación, las áreas de soporte de carga y ranuras para detectar posibles grietas, daños, corrosión, aflojamiento o pérdida de componentes y desgaste prematuro. Esta operación más detallada debe realizarse durante las operaciones de montaje. Categoría III: La inspección visual exhaustiva de todos los componentes y miembros de soporte de carga debe realizarse para determinar la condición del mástil y de la subestructura, y debe ser documentada en el "Formulario de inspección visual de campo". Las listas de control completadas (y firmadas) además de las reparaciones sustanciales efectuadas deben ser documentadas en el archivo permanete de la torre.

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Categoría IV:La inspección de Categoría III más el desmontaje y la limpieza del equipo en la medida necesaria para efectuar NDT de todas las áreas críticas definidas figura en la sección "Controles con cinco años de frecuencia". La información obtenida con las inspecciones de la Categoría III y la Categoría IV deben ser documentadas y archivadas. Cualquier defecto de producción significativo debe ser reparado o sustituido, y comunicado a Drillmec. A1.7.2

CUALIFICACIONES PERSONALES

El programa de inspección, mantenimiento y reparación debe ser aplicado por una persona con un certificado apropiado, capacitación profesional, o conocimientos, formación y experiencia, que ha demostrado con éxito su capacidad para resolver los problemas relacionados con el trabajo o el sujeto. Los inspectores deben conocer el tipo de equipo a evaluar. Cualificaciones prestaciones soldador: Los soldadores que reparan la torre de perforación y el mástil deben estar certificados de acuerdo con AWS D1.1 o equivalente y deben tener experiencia en mantenimiento del mástil. Cualquier soldadura debe efectuarse de acuerdo con las exigencias de AWS D1.1 o equivalente. Inspecciones categoría I: La inspección de categoría I es realizada por personal acostumbrado a usar la torre en las operaciones de perforación y que efectúa las tareas diarias de mantenimiento y reparación. Inspecciones categoría II: El personal que realiza la inspección de categoría II es designado por el propietario/ usuario de la empresa con experiencia y conocimientos adecuados en equipos hidráulicos. Por lo general se trata de supervisores, ingenieros o superintendentes. Inspecciones categoría III: La persona que supervisa la inspección de categoría III debe poseer un conocimiento y una experiencia adecuados. Las personas cualificadas para supervisar la inspección pueden ser ingenieros, técnicos NDT, técnicos ASNT nivel II, u operadores senior (superintendente, gestor torre o gestor operaciones) siempre y cuando cumplan con los criterios arriba especificados sobre experiencia, formación y conocimiento establecidos por el propietario/usuario de la empresa. Inspecciones categoría IV: Las inspecciones de categoría IV deben ser realizadas o estrechamente vigiladas por un ingenierio profesional, un representante Drillmec u otro representante autorizado del productor de estructuras de perforación. Además, los inspectores de la categoría IV deben satisfacer los requisitos de los inspectores de la categoría III. En pocas palabras, en la categoría IV, los inspectores NDT deberán tener, como mínimo, certificado de técnico ASNT nivel II o equivalente. El personal que realice la inspección visual categoría IV de la soldaduras debe estar cualificado y certificado de la siguiente forma: - -

inspector de soldadura con certificado AWS o equivalente, o Un ingeniero o técnico con formación o experiencia, o ambas, en fabricación, inspección y test de metales.

Examinador cualificación: cualquier examinador encargado de realizar exámenes por líquidos penetrantes se califica de acuerdo con SNT-TC-1A o equivalente.

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A1.7.3

FRECUENCIA DE INSPECCIÓN

Drillmec desarrolla el programa de inspección basado en la experiencia y en uno o varios de los siguientes factores: - - - - - - -

Ambiente Ciclos carga Requisitos reguladores Tiempo operativo Resultados de las inspecciones Pruebas Reparaciones

La siguiente tabla muestra la frecuencia de la inspección definida por categorías. Categoría I

DIARIA

MONTAJE

ANUAL

CINCO AÑOS

x

II

x

III

x

IV

x

A1.8

INSPECCIÓN VISUAL

A1.8.1

PROCEDIMIENTO

La inspección visual es el medio principal para determinar el estado de la estructura. Debe ser realizado por, o bajo la dirección de, el personal definido anteriormente de acuerdo con las cualificaciones del personal inspector de la categoría IV. La suciedad y los residuos deben ser eliminados para que se pueda ver y se puedan tomar las medidas precisas. La inspección visual meticulosa debe ser complementada con un equipo y técnicas especiales apropiados. El uso de espejos aumenta el acceso visual a muchos componentes. Los bocetos, las fotografías y las cámaras de vídeo sólo se pueden usar para registrar detalles significativos o inusuales. Si, como resultado de la inspección visual, hay alguna razón para creer que existe un daño en una conexión habrá que realizar una inspección completa de la misma. La presencia o ausencia de daños debe ser registrada en "Controles cada cinco años" y en los formuladios de inspección campo visual, que permitirá interpretar más tarde las condiciones, la evaluación de su severidad y los tipos de reparación que se pueden garantizar. Los daños graves deben documentarse con fotografías. El registro debe incluir un boceto de la conexión y la ubicación de cualquier incorrección significatica o daños observados. La presencia o ausencia de las siguientes condiciones debe ser registrada para cada conexión inspeccionada: a) b) c) d)

Desviaciones de los documentos o especificaciones de fabricación. Deformación en elementos estructurales. Superficie agrietada en elementos estructurales y soldadura. Corrosión.

A1.8.2

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y REPARACIÓN

Los criterios de aceptación de la inspección para las reparaciones y modificaciones se deben basar en las líneas orientadoras de prácticas recomendadas API 4G. La soldadura de reparación debe realizarse usando los procedimientos de soldadura aprobados por los soldadores cualificados para llevar a cabo estos procedimientos específicos de soldadura. Las desviaciones de los componentes que se enumeran a continuación deben ser comunicadas y tenidas en cuenta para la reparación/sustitución. Desviaciones de los documentos o especificaciones de fabricación.: Cualquier modificación del documento de fabricación original debe ser efectuada previa aprobación de Drillmec del material y el método. La pérdida de pernos, pasadores, elementos o llave de seguridad debe ser verificada/registrada y debe seguirse un procedimiento de sustitución. Deformación en elementos estructurales.: Las desviaciones de los componentes que se enumeran a continuación deben ser comunicadas y tenidas en cuenta para la reparación/sustitución.

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- - - - - - - - - - -

Patas, 1/4 pulgadas. (6,4mm) curvatura en 10 pies (3,048 m) Abrazaderas, 1/2 pulgadas. (12,7mm) curvatura en 10 pies (3,048 m) Alineación general en estructura 3/4 pulgadas ((19,0mm) Diámetros perno 1/16 pulgadas ((1,6mm) demasiado pequeño Diámetros agujero perno, menos de 3 pulgadas (76,2mm) exceso tamaó máximo 3/16 pulgadas (4,8mm) Diámetros agujero perno, 3 pulgadas o mayor 1/4 pulgadas (6,4mm) exceso tamaño máximo Pliegue pronunciada o curva en área local Aflojamiento conexiones o ajustes Poleas, rodamientos, que no giran libremente o que están agrietados Cortes de línea o de ranura que exceden 1,75 X el diámetro de línea Exposición al calor en exceso de 500 °F (260 °C)

Superficie agrietada en elementos estructurales y soldadura: Las grietas son fracturad lineales del acero. Las grietas se producen sobre todo debido a la fatiga y en ciertas condiciones pueden producir una fractura frágil. La fractura frágil es una grieta completa en el componente que por lo general se produce sin aviso previo ni deformación del plástico. Las grietas causadas por la fatiga se suelen producir en concentraciones de tensión en el punto, en las conexiones soldadas o en los extremos de las soldaduras.

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Las grietas también pueden ser causadas o verse agravadas por sobrecarga de la estructura o pérdida de resistencia sección debida a corrosión. La conexión pernada o remachada puede agrietarse también por fatiga y debe investigarse. En caso de estructuras pintadas la ruptura de la pintura acompañada de manchas de óxido indica la posible existencia de una grieta de fatiga. Si se sospecha la existencia de una grieta hay que limpiar el área y efectuar una inspección visual meticulosa. Además, se pueden efectuar más pruebas, como la de líquidos penetrantes, para identificar la grieta y establecer su extensión. En caso de que se descubran grietas de fatiga se recomienda inspeccionar todos los detalles de fatiga similares. Las grietas paralelas a la dirección de la tensión suelen ser menos serias que las perpendiculares a la dirección de la tensión. En cualquier caso, las grietas en el acero deben considerarse serias, dado que una grieta paralela puede, por varias razones, convertirse en una grieta perpendicular. Por consiguiente, no se da ninguna descripción de la gravedad de las grietas, y cualquiera de ellas debe considerarse inaceptable sea cual sea su tamaño y su ubicación, de acuerdo con el código AWS D1.1. En las imágenes de abajo figuran otros ejemplos de grietas típicas en estructuras soldadas.

Grieta soldadura metálica longitudinal

Grieta tensión

Grieta talón

Grieta talón

Corrosión: El tipo de deterioro del acero más reconocible es la corrosión. Es necesario registrar la causa, la ubicación y la extensión de la corrosión. Esta información se puede usar para el análisis de clasificación de los elementos y para adoptar medidas preventivas a fin de minimizar un ulterior deterioro. La pérdida de sección debida a la corrosión se puede registrar como porcentaje de la sección transversal original de un componente. La pérdida de sección de corrosión se calcula multiplicando la anchura del elemento y la profundidad del defecto. La profundidad del defecto se puede medir usando una regla de nivelación o calibre. Los daños de corrosión que reducen el área transversal del elemento en más del 10% deben ser considerados como necesitados de reparación. El área corrosionada debe ser deslustrada mediante abrasión o limpiada mecánicamente, evaluada y reparada de acuerdo con uno de los siguientes métodos: - Cavidades con metal soldado y flujo desbastado. - Chape el trozo de la región dañada y suelde la junta. - Extraiga la zona dañada y vuelva a chapar. - Vuelva a colocar todo el elemento. Después de la reparación hay que volver a cubrir toda la zona.

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A1.9

INSPECCIONES MEDIANTE PRUEBAS DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

A1.9.1

PROCEDIMIENTO

Este documento tiene en cuenta el método de examen mediante partículas magnéticas, aplicadas a forjaduras, placas, hojas, barras, piezas fundidas, soldaduras, y sirve para deterctar las discontinuidades en la superficies de los productos ferromagnéticos y también: - - - - - - -

Rayas Porosidad Grietas Encogimientos Laminaciones Acopladores inesperados Cualquier daño visible

Preparación equipo: Elimine la grasa, la suciedad y el óxido de la superficie. Elimine siempre la pintura (esto es crítico), no tiene sentido realizar la inspección con la pintura. La superficie pintada no mecanizada se elimina con arena (no metal). Los requisitos de desarme se especifican en las correspondientes secciones. Área de examen: Como referencia para la revisión de las soldaduras, el área será inspeccionada en, al menos, 25 mm de ancho en ambos lados. A fin de examinar el área ésta se limpia de los productos de tratamiento caliente, grasa, aceite, pintura espesa o cualquier otra sustancia a la que se puedan adherir las partículas magnéticas. Examen partículas magnéticas: El examen realizado con el método de partículas magnéticas requiere la participación de inspectores de nivel II técnico certificado NDT, ASNT o equivalentes. Ello se contrata como servicio con una empresa con experiencia demostrada para asegurar la capacidad de los inspectores. A1.9.2

ESTÁNDARES ACEPTABLES

Las imperfecciones o las marcas visibles mayores de 1.6 mm. Ninguna de las mismas se considera irrelevante incluso si no causa defectos en la superficie. Incluso en caso de que se considere irrelevante, debe ser eliminado y hay que volver a examinar la zona para verificar que se ha eliminado de forma efectiva. Cualquier superificie que deba ser examinada debe estar libre de: - - -

Imperfecciones longitudinales o marcas visibles longitudinales: Imperfecciones circulares o marcas visibles mayores de 4.7 mm. Cuatro o más imperfecciones circulares o marcas visibles en una línea separada de 1.5 mm o menos.

En pocas palabras, todas las superficies soldadas deben estar libres de defectos o marcas. Asimismo, todas las soldaduras deben estar libres de: - -

Imperfecciones circulares o marcas visibles que sean mayores de 3 mm en soldaduras con un espesor inferior a los 16 mm. Imperfecciones circulares o marcas visibles que sean mayores de 4,7 mm en soldaduras con un espesor superior a los 16 mm.

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A1.10 LEYENDA DEL SÍMBOLO El control se identifica con una letra o un número. Letras que identifican el tipo de control: C W P

control genérico control de soldadura Control de eje

El número corresponde a la numeración del control. EJEMPLO W52 Soldadura 52

W52

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FRECUENCIA CONTROLES CADA CINCO AÑOS (actividades de montaje y desmontaje más próximas)

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B1. TOP DRIVE DOLLY

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W1

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W2

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W3

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W4

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W5

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W6

X

Controle soldadura del alerón lateral, realizado como requerido

W7

X

W8

Controle soldadura, realizada como requerido X

Controle soldadura, realizada como requerido

W9

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W10

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W11

X

Controle soldadura, realizada como requerido

P1

X

X

Control visual de los ejes, control dimensional de los ejes & agujero

P2

X

X

Control visual de los ejes, control dimensional de los ejes & agujero

P3

X

X

Control visual de los ejes, control dimensional de los ejes & agujero

P4

X

X

Control visual de los ejes, control dimensional de los ejes & agujero

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Control VT MT UT ID

D

Descripción control

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X

X

Control visual de los ejes, control dimensional de los ejes & agujero

P6

X

X

Control visual de los ejes, control dimensional de los ejes & agujero

P7

X

X

Control visual de los ejes, control dimensional de los ejes & agujero

P8

X

X

Control visual de los ejes, control dimensional de los ejes & agujero

C1

X

Control visual de antirrotación del eje

C2

X

Control visual de antirrotación del eje

C3

X

Control visual de antirrotación del eje

W12

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W13

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W14

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W15

X

Controle soldadura, realizada como requerido

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Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W16

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W17

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W18

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W19

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W20

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W21

X

Controle soldadura, realizada como requerido

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Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W22

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W23

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W24

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W25

X

Controle soldadura, realizada como requerido

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Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W26

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W27

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W28

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W29

X

Controle soldadura del alerón lateral, realizado como requerido

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B2. MAST

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B2.1 SECCIÓN MÁSTIL FIJO

Control VT MT UT ID C4

D

Descripción control Verifique los gatos hidráulicos para comprobar si hay pérdidas o daño en las cubiertas. Verifique la dimensión del eje y del agujero de conexiones

X

C5

X

Verifique el enchufe para grietas

C6

X

Verifique el enchufe para grietas

C7

X

Verifique el enchufe para grietas

C8

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W30

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W31

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W32

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W33

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W34

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W35

X

Controle soldadura del alerón lateral, realizado como requerido

W36

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W37

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W38

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W39

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W40

X

Controle soldadura, realizada como requerido

P9

X

X

Control visual de los ejes, control dimensional de los ejes & agujero

P10

X

X

Control visual de los ejes, control dimensional de los ejes & agujero

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B2.2 SECCIÓN MÁSTIL TELESCÓPICO

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

P11

X

X

Control visual de los ejes, control dimensional de los ejes & agujero

P12

X

X

Control visual de los ejes, control dimensional de los ejes & agujero

P13

X

X

Control visual de los ejes, control dimensional de los ejes & agujero

P14

X

X

Control visual de los ejes, control dimensional de los ejes & agujero

W36

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W37

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W38

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W39A

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W40A

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W41

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W42

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W43

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W44

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W45

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W46

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W47

X

Controle soldadura, realizada como requerido

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Fecha

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Rev.1 - 12/2010

Pág��� 12

B2.3 ECUALIZADOR CUERDA

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

C9

X

Control visual de l agujero, control dimensional del agujero

C10

X

Control visual del agujero, control dimensional del agujero

C11

X

Control visual de l agujero, control dimensional del agujero

C12

X

Control visual de l agujero, control dimensional del agujero

W48

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W49

X

Controle soldadura, realizada como requerido

Resul- Controlatado do por

Fecha

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Rev.1 - 12/2010

Pág���� ������� 13

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W50

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W51

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W52

X

Controle soldadura, realizada como requerido

C13

X

P17

X

Control visual de l agujero, control dimensional del agujero X

Control visual de los ejes, control dimensional de los ejes & agujero

Resul- Controlatado do por

Fecha

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Pág��� 14

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Pág���� ������� 15

B3. CABEZAL TOP DRIVE

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W53

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W54

X

Controle soldadura, realizada como requerido

C18

X

Control visual de l agujero, control dimensional del agujero

C19

X

Control visual de los pernos para cierre

C20

X

Control visual de los pernos para cierre

Resul- Controlatado do por

Fecha

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Pág��� 16

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Pág���� ������� 17

B4. MONTAJE GRÚA DE BRAZO

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

C21

X

Verifique enchufe

C22

X

Verifique gancho

C23

X

X

Verifique la dimensión de la ranuda de la polea con un medidor, controle con una inspección NDT la ranura de la polea, controle el desgaste de soporte

C24

X

X

Verifique protección de cable, y pernos de sujeción

C25

X

Controle los pernos de sujeción y dimensión

C26

X

Controle los pernos de sujeción y dimensión

C27

X

P18

X

X

Control visual de los ejes, control dimensional de los ejes & agujero

P19

X

X

Control visual de los ejes, control dimensional de los ejes & agujero

P20

X

X

Control visual de los ejes, control dimensional de los ejes & agujero

Controle los pernos de sujeción y dimensión

Resul- Controlatado do por

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Pág��� 18

B4.1 ESTRUCTURA GRÚA DE BRAZO

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W55

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W56

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W57

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W58

X

Controle soldadura, realizada como requerido

Resul- Controlatado do por

Fecha

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Pág���� ������� 19

B4.2 SOPORTE GRÚA DE BRAZO

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W59

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W60

X

Controle soldadura, realizada como requerido

Resul- Controlatado do por

Fecha

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Pág��� 20

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W61

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W62

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W63

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W64

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W65

X

Controle soldadura, realizada como requerido

Resul- Controlatado do por

Fecha

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Pág���� ������� 21

B4.3 ESTRUCTURA CABRESTANTE GRÚA DE BRAZO

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W66

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W67

X

Controle soldadura, realizada como requerido

Resul- Controlatado do por

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Pág��� 22

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Pág���� ������� 23

B5.

BLOQUE CORONA

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

C28

X

Control visual de sistema de cierre de seguridad de pernos

C29

X

Control visual de la protección de línea del cable y control de cierres

C30

X

C31

X

C32

X

Control visual de ranuras de poleas con medidor Control visuar de desgaste rodamientos

X

Control de ranura por grietas u otros daños

C33

X

Control visual de agujero y sustitución de pernos

C34

X

Control de compartimiento para rodamientos en poleas

C35

X

Control visual sistema engrasado

P21

X

X

Control dimensional de ejes principales de poleas

Resul- Controlatado do por

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Pág��� 24

B5.1 ESTRUCTURA BLOQUE CORONA

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W68

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W69

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W70

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W71

X

Controle soldadura, realizada como requerido

Resul- Controlatado do por

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Pág���� ������� 25

B6. SUBESTRUCTURA

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W72

X

Controle soldadura cáncamos, realizada como requerido

W73

X

Controle soldadura cáncamos, realizada como requerido

W74

X

Controle soldadura soporte, realizada como requerido

P22

X

X

Control visual de los ejes, control dimensional de los ejes & agujero

P23

X

X

Control visual de los ejes, control dimensional de los ejes & agujero

P24

X

X

Control visual de los ejes, control dimensional de los ejes

C36

X

Control soldadura de cabeza segmentada, sustitución como requerido

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Pág��� 26

B6.1 SUELO PERFORACIÓN

Control VT MT UT ID C37

X

D

Descripción control

X

Control visual de l agujero, control dimensional del agujero

W75

X

Controle soldadura del alerón lateral, realizado como requerido

W76

X

Controle soldadura del alerón lateral, realizado como requerido

Resul- Controlatado do por

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Pág���� ������� 27

B6.2 ESTRUCTURA SUBESTRUCTURA

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

C38

X

X

Control visual de l agujero, control dimensional del agujero

C39

X

X

Control visual de l agujero, control dimensional del agujero

W77

X

Controle soldadura del alerón lateral, realizado como requerido

W78

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W79

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W80

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W81

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W82

X

Controle soldadura del alerón lateral, realizado como requerido

Resul- Controlatado do por

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Pág��� 28

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

C40

X

X

Control visual de l agujero, control dimensional del agujero

C41

X

X

Control visual de l agujero, control dimensional del agujero

C42

X

X

Control visual de l agujero, control dimensional del agujero

C43

X

X

Control visual de l agujero, control dimensional del agujero

W83

X

Controle soldadura del alerón lateral, realizado como requerido

W84

X

Controle soldadura del alerón lateral, realizado como requerido

W85

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W86

X

Controle soldadura del alerón lateral, realizado como requerido

W87

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W88

X

Controle soldadura, realizada como requerido

Resul- Controlatado do por

Fecha

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Pág���� ������� 29

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

C44

X

X

Control visual de l agujero, control dimensional del agujero

C45

X

X

Control visual de l agujero, control dimensional del agujero

W89

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W90

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W91

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W92

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W93

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W94

X

Controle soldadura del alerón lateral, realizado como requerido

W95

X

Controle soldadura del alerón lateral, realizado como requerido

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Pág��� 30

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Pág���� ������� 31

B7. ESTABILIZADOR B7.1 ESTRUCTURA BARRA ESTABILIZADOR

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W96

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W97

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W98

X

Controle soldadura, realizada como requerido

Resul- Controlatado do por

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Pág��� 32

B7.2 ESTRUCTURA ESTABILIZADORES

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

C46

X

X

Control visual de l agujero, control dimensional del agujero

C47

X

X

Control visual de l agujero, control dimensional del agujero

C48

X

X

Control visual de l agujero, control dimensional del agujero

W99

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W100

X

Controle soldadura del alerón lateral, realizado como requerido

W101

X

Controle soldadura del alerón lateral, realizado como requerido

W102

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W103

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W104

X

Controle soldadura del alerón lateral, realizado como requerido

W105

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W106

X

Controle soldadura, realizada como requerido

Resul- Controlatado do por

Fecha

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Pág���� ������� 33

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

C49

X

X

Control visual de l agujero, control dimensional del agujero

C50

X

X

Control visual de l agujero, control dimensional del agujero

C51

X

X

Control visual de l agujero, control dimensional del agujero

W107

X

Controle soldadura del alerón lateral, realizado como requerido

W108

X

Controle soldadura del alerón lateral, realizado como requerido

W109

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W110

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W111

X

Controle soldadura del alerón lateral, realizado como requerido

W112

X

Controle soldadura, realizada como requerido

W113

X

Controle soldadura del alerón lateral, realizado como requerido

Resul- Controlatado do por

Fecha

Rev.1 - 12/2010

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Pág��� 34

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Pág���� ������� 35

B8. CILINDRO HIDRÁULICO PRINCIPAL B8.1 ANCLAJE INFERIOR

P25 P25

SECCIÓN G-G

SECCIÓN S-S

P25

C52

Control VT MT UT ID C52

X

D

CILINDRO PRINCIPAL

Descripción control Control de abrazaderas soporte cilindro mediante inspección visual y cambio pernos.

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Pág��� 36

B8.2 ANCLAJE SUPERIOR

P25

Control VT MT UT ID P25

X

C52A

X

X

D

Descripción control

X

Detección grietas en ejes mediante partículas magnéticas. Prueba dimensional en ejes. Inspección visual de las partes. Detección pérdida en el cilindro hidráulico principal mediante inspección visual.

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Pág���� ������� 37

B9. SISTEMA MANEJO BOP B9.1 DOLLY

W114

C53

C54

Control VT MT UT ID W114

X

C53

X

C54

X

D

Descripción control Detección de grietas, deformaciones y corrosión mediante inspección visual.

X

X

Inspección visual y control dimensional de ruedas.

X

Inspección dimensional de ejes usando partículas magnéticas secas.

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Pág��� 38

B9.2

GATO HIDRÁULICO C55 P27

P26 W116

P27 C55

W115 P26

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W115

X

Detección grietas en soldaduras en los cáncamos superiores del cilindro hidráulico usando partículas magnéticas secas.

W116

X

Detección grietas en todas las soldaduras de los cáncamos fijados a la estructura usando partículas magnéticas secas.

P26

X

X

X

Detección grietas en ejes mediante partículas magnéticas. Test dimensional en cáncamos y ejes. Inspección visual de las partes.

P27

X

X

X

Detección grietas en ejes mediante partículas magnéticas. Test dimensional en cáncamos y ejes. Inspección visual de las partes.

C55

X

Detección grietas en los cáncamos finales del cilindro hidráulico usando partículas magnéticas secas.

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Pág���� ������� 39

B10. TORQUÍMETRO W117

W118

W119

P29

P28

W119

P28 W117

Control VT MT UT ID

W119

D

P29

Descripción control

W117

X

Detección de grietas, deformaciones y corrosión mediante inspección visual.

W118

X

Detección de grietas, deformaciones y corrosión mediante inspección visual.

W119

X

Detección de grietas, deformaciones y corrosión mediante inspección visual.

P28

X

X

X

Detección grietas en ejes mediante partículas magnéticas. Control dimensional de las partes. Inspección visual de agujeros.

P29

X

X

X

Detección grietas en ejes mediante partículas magnéticas. Inspección visual de agujeros. Control dimensional de las partes.

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Pág��� 40

C57 P31

DETALLE A C56

A

P30

W121 W120

DETALLE B

Control VT MT UT ID

D

B

Descripción control

W120

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas.

W121

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas.

C56

X

X

Detección grietas en el anclaje inferior, considerando la pieza total, usando partículas magnéticas secas.

C57

X

X

Detección grietas usando partículas magnéticas secas en anclaje inferior, considerando la totalidad de la pieza.

P30

X

X

X

Detección grietas en pernos usando partículas magnéticas mojadas. Inspección visual de la junta. Control dimensional de las partes.

P31

X

X

X

Detección grietas en pernos usando partículas magnéticas húmedas. Inspección visual de la junta. Control dimensional de las partes.

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Pág���� ������� 41

B11. GANCHO DOBLE

C58 C59

C58

P32

C60

P32

P32

C59

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

C58

X

X

Detección grietas en el eje del top drive usando partículas magnéticas y test dimensional.

C59

X

X

Detección grietas usando partículas magnéticas. Test dimensional en el pasador de conexión del eje del top drive.

C60

X

P32

X

X

Detección grieta en el área resaltada en el gancho doble mediante partículas magnéticas. X

Detección grietas en pernos usando partículas magnéticas. Test dimensional en pernos y ojales. Inspección visual de las partes.

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Pág��� 42

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Pág���� ������� 43

B12. HERRAMIENTA FUNCIONAMIENTO CARCASA

W122

P33

W122 P33

W125

W126

W126

W126 W124 W123 P33

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W122

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas.

W123

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas.

W124

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas.

W125

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas.

W126

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas.

P33

X

X

X

Detección grietas en ejes mediante partículas magnéticas. Test dimensional en cáncamos y ejes. Inspección visual de las partes.

Resul- Controlatado do por

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Pág��� 44

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Pág���� ������� 45

B13. SISTEMA CONTROL IBOP W127

W127

C61

C61

C61

P34 W128 W129

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W127

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas.

W128

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas.

W129

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas. Detección grietas en extensión varillas roscadas usando partículas magnéticas húmedas. Inspección visual de las roscas.

C61

X

X

P34

X

X

X

Detección grietas en ejes mediante partículas magnéticas. Test dimensional en cáncamos y ejes. Inspección visual de las partes.

Resul- Controlatado do por

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Pág��� 46

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Pág���� ������� 47

B14. SOPORTE DE LLAVE HIDRÁULICA DE POTENCIA

P37 FASE 1: TENAZAS DE POTENCIA EN POSICIÓN

FASE 3: ROTACIÓN TENAZAS DE POTENCIA

P43

W139

P37

P40 W140

FASE 2: TENAZAS MOVIÉNDOSE HASTA POZO CENTRAL

FASE 4: TENAZAS DE POTENCIA EN POSICIÓN FINAL

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W130

X

Detección de grietas, deformaciones y corrosión mediante inspección visual.

W131

X

Detección de grietas, deformaciones y corrosión mediante inspección visual.

C61

X

P36

X

P37

P38

X

Inspección visual y test dimensional de las guías de desplazamiento de la llave hidráulica de potencia. Cambie los tornillos de acoplamiento

X

X

Detección grietas en pernos usando partículas magnéticas mojadas. Inspección visual de los cáncamos. Control dimensional de las partes.

X

X

X

Detección grietas en pernos usando partículas magnéticas mojadas. Inspección visual de los cáncamos. Control dimensional de las partes.

X

X

X

Detección grietas en pernos usando partículas magnéticas mojadas. Inspección visual de los cáncamos. Control dimensional de las partes.

Resul- Controlatado do por

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Pág��� 48

P42

W138

RECORRIDO VERTICAL 1200

C64

W141

W137 C63 P40

P43

W143

Control VT MT UT ID

W144

D

W142

Descripción control

W132

X

Detección de grietas, deformaciones y corrosión mediante inspección visual.

W133

X

Detección de grietas, deformaciones y corrosión mediante inspección visual.

W134

X

Detección de grietas, deformaciones y corrosión mediante inspección visual.

W135

X

Detección de grietas, deformaciones y corrosión mediante inspección visual.

P39

X

X

X

Detección grietas en pernos usando partículas magnéticas húmedas. Inspección visual de agujeros. Control dimensional de las partes.

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Pág���� ������� 49

C

B

B

SECCIÓN B-B

P36

P36 P39

W131

VISTA DESDE C

C61

P38

W133

W130

W136 C62

P39 W132

W134 W135

P37

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W136

X

Detección de grietas, deformaciones y corrosión mediante inspección visual.

W137

X

Detección de grietas, deformaciones y corrosión mediante inspección visual.

C62 C63

Cambie los pernos. X

X

Detección de posible deformación plástico mediante inspección visual.

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Pág��� 50

P37 FASE 3: ROTACIÓN TENAZAS DE POTENCIA

FASE 1: TENAZAS DE POTENCIA EN POSICIÓN

P43

W139

P37

P40 W140

FASE 2: TENAZAS MOVIÉNDOSE HASTA POZO CENTRAL

FASE 4: TENAZAS DE POTENCIA EN POSICIÓN FINAL

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W138

X

Detección de grietas, deformaciones y corrosión mediante inspección visual.

W139

X

Detección de grietas, deformaciones y corrosión mediante inspección visual.

C64

X

Cambie los pernos.

P40

X

X

X

Detección grietas en pernos usando partículas magnéticas mojadas. Inspección visual de los cáncamos. Control dimensional de las partes.

P42

X

X

X

Detección grietas en pernos usando partículas magnéticas mojadas. Inspección dimensional de los cáncamos. Inspección visual de los extremos del cable de acero y de los cáncamos.

P43

X

X

X

Detección grietas en pernos usando partículas magnéticas mojadas. Inspección visual de los cáncamos. Control dimensional de las partes.

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Pág���� ������� 51

P42

W138

RECORRIDO VERTICAL 1200

C64

W141

W137 C63 P40

P43

W143

Control VT MT UT ID

W144

D

W142

Descripción control

W140

X

Detección de grietas, deformaciones y corrosión mediante inspección visual.

W141

X

Detección de grietas, deformaciones y corrosión mediante inspección visual.

W142

X

Detección de grietas, deformaciones y corrosión mediante inspección visual.

W143

X

Detección de grietas, deformaciones y corrosión mediante inspección visual.

W144

X

Detección de grietas, deformaciones y corrosión mediante inspección visual.

Resul- Controlatado do por

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Pág��� 52

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Pág���� ������� 53

B15. TABLA GIRATORIA

W145

W145

W146

W145

W145

W146

O 910 H7 (

+0,09 +0

)

C62

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W145

X

Detección de grietas, deformaciones y corrosión mediante inspección visual.

W146

X

Detección de grietas, deformaciones y corrosión mediante inspección visual.

C62

X

X

Inspección visual y detección de superficie de soporte usando partículas magnéticas secas.

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Pág��� 54

O 780 m6 (

+0,06 + 0,03

)

C64

C63

O 698,5

+0,4 +0

(27½)

C64

O 780 j7 (

+0,02 - 0,02

)

C64

Control VT MT UT ID C63

X

C64

X

D

Descripción control Inspección visual y detección de superficie de soporte usando partículas magnéticas secas.

X X

Inspección visual y control dimensional del margen.

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Pág���� ������� 55

B16. MANEJO DE TUBERÍAS

0181 0745

0181 0744

0181 0746

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Pág��� 56

0181 0744 VER DETALLE 1

DETALLE 1

P44 W147

W148 P45

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

P44

X

X

X

Detección grietas en ejes mediante partículas magnéticas. Test dimensional en cáncamos y ejes. Inspección visual de las partes.

P45

X

X

X

Detección grietas en ejes mediante partículas magnéticas. Test dimensional en cáncamos y ejes. Inspección visual de las partes.

W147

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas.

W148

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas.

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PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Rev.1 - 12/2010

Pág���� ������� 57

0181 0745

W149 P46

Control VT MT UT ID

W150 P47

D

Descripción control

P46

X

X

X

Detección grietas en ejes mediante partículas magnéticas. Test dimensional en cáncamos y ejes. Inspección visual de las partes.

P47

X

X

X

Detección grietas en ejes mediante partículas magnéticas. Test dimensional en cáncamos y ejes. Inspección visual de las partes.

W149

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas.

W150

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas.

Resul- Controlatado do por

Fecha

PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Rev.1 - 12/2010

Pág��� 58

0181 0746 P48 W151

P49

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

P48

X

X

X

Detección grietas en ejes mediante partículas magnéticas. Test dimensional en cáncamos y ejes. Inspección visual de las partes.

P49

X

X

X

Detección grietas en ejes mediante partículas magnéticas. Test dimensional en cáncamos y ejes. Inspección visual de las partes.

W151

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas.

W152

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas.

W152

Resul- Controlatado do por

Fecha

PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Rev.1 - 12/2010

Pág���� ������� 59

B17. SISTEMA DE TRASVASE

W153

P50

EJE MANEJADOR TUBO

SIMETRÍA POZO

PISO DE PERFORACIÓN

CONTENEDOR TUBO ESTRUCTURA BASE

SIMETRÍA POZO

Control VT MT UT ID P50 W153

X

X X

D

Descripción control

X

Detección grietas en ejes mediante partículas magnéticas. Test dimensional en cáncamos y ejes. Inspección visual de las partes. Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas.

Resul- Controlatado do por

Fecha

PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Rev.1 - 12/2010

Pág��� 60

P51 W154 P51 P51 W154 P51

Control VT MT UT ID P51 W154

X

X X

D

Descripción control

X

Detección grietas en ejes mediante partículas magnéticas. Test dimensional en cáncamos y ejes. Inspección visual de las partes. Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas.

Resul- Controlatado do por

Fecha

PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Rev.1 - 12/2010

Pág���� ������� 61

W155

Control VT MT UT ID W155

X

D

Descripción control Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas.

Resul- Controlatado do por

Fecha

PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Rev.1 - 12/2010

Pág��� 62

W156

W156

W157 W156 W157

W157 W157

W157 W156

W156

W157

PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Rev.1 - 12/2010

Pág���� ������� 63

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W156

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas.

W157

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas.

Resul- Controlatado do por

Fecha

Rev.1 - 12/2010

PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Pág��� 64

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PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Rev.1 - 12/2010

Pág���� ������� 65

B18. ESTRUCTURA MANEJO DE TUBERÍAS

W160

W158 W158

P52

P52

W158 P52

W161

PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Rev.1 - 12/2010

Pág��� 66

Control VT MT UT ID P52

X

W158

D

Descripción control

X

Detección grietas en ejes mediante partículas magnéticas. Inspección visual de las partes.

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas.

W159

X

X

X

Detección grietas en ejes mediante partículas magnéticas. Test dimensional en cáncamos y ejes. Inspección visual de las partes.

W160

X

X

X

Detección grietas en ejes mediante partículas magnéticas. Test dimensional en cáncamos y ejes. Inspección visual de las partes.

W161

X

X

X

Detección grietas en ejes mediante partículas magnéticas. Test dimensional en cáncamos y ejes. Inspección visual de las partes.

Resul- Controlatado do por

Fecha

PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Rev.1 - 12/2010

Pág���� ������� 67

B19. GRÚA MANEJO DE TUBERÍAS C65

P53

W163 C66

C67

C68

W162

P53 W164

P53

W165

P53

W165

PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Rev.1 - 12/2010

Pág��� 68

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

X

Inspección visual de las partes. Test dimensional en cáncamos y ejes.

P53

X

W162

X

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas. Inspección visual de las partes.

W163

X

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas. Inspección visual de las partes.

W164

X

W165

X

C65

X

C66 C67 C68

X

Detección grietas en ejes mediante partículas magnéticas. Inspección visual de las partes.

X X X

Test dimensional en cáncamos y ejes. Inspección visual de las partes.

Control visual y dimensional de ranura. Control visual y dimensional de ejes y agujeros. Detección grietas en enchufe usando partículas magnéticas secas. Inspección visual pérdidas. Inspección visual y dimensional de eje y agujero.

X X

Detección grietas en gancho usando partículas magnéticas secas.

Resul- Controlatado do por

Fecha

PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Rev.1 - 12/2010

Pág���� ������� 69

W167

W167

W166 W166

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W166

X

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas. Inspección visual de las partes.

W167

X

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas. Inspección visual de las partes.

Resul- Controlatado do por

Fecha

PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Rev.1 - 12/2010

Pág��� 70

W168

W169

W169 W171

W171

W170 W170

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

W168

X

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas. Inspección visual de las partes.

W169

X

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas. Inspección visual de las partes.

W170

X

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas. Inspección visual de las partes.

W171

X

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas. Inspección visual de las partes.

Resul- Controlatado do por

Fecha

PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Rev.1 - 12/2010

Pág���� ������� 71

B20. ESCALERA MANEJO DE TUBERÍAS VER DETALLE Z

W172

P54

DETALLE Z

W173

Control VT MT UT ID P54

X

W172

X

W173

X

D

Descripción control Inspección visual de las partes.

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas. Inspección visual de las partes. Inspección visual de las partes.

Resul- Controlatado do por

Fecha

Rev.1 - 12/2010

PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Pág��� 72

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PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Rev.1 - 12/2010

Pág���� ������� 73

B21. BASE GIRATORIA MANEJO TUBERÍA

C69 W174

W174

W174

W174 P55 W177 W175 W176

P55 W175 W176

C70

W177

PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Rev.1 - 12/2010

Pág��� 74

Control VT MT UT ID

D

Descripción control Inspección visual de las partes. Test dimensional en cáncamos y ejes.

P55

X

X

C69

X

C70

X

W174

X

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas. Inspección visual de las partes.

W175

X

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas. Inspección visual de las partes.

W176

X

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas. Inspección visual de las partes.

W177

X

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas. Inspección visual de las partes.

Inspección sistema llave. X

Inspección de rodamiento soporte.

Resul- Controlatado do por

Fecha

PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Rev.1 - 12/2010

Pág���� ������� 75

P56

W178

W179

W178

W178

W178

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

X

Inspección visual de las partes. Test dimensional en cáncamos y ejes.

P56

X

W178

X

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas. Inspección visual de las partes.

W179

X

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas. Inspección visual de las partes.

Resul- Controlatado do por

Fecha

Rev.1 - 12/2010

PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Pág��� 76

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PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Rev.1 - 12/2010

Pág���� ������� 77

B22. ROLDANA ELEVACIÓN MANEJO TUBERÍA C73

C73

W180 W147

W181 W147

Control VT MT UT ID P57

X

C71

X

C72

X

D

Descripción control Inspección visual de las partes. Test dimensional en cáncamos y ejes.

X

Inspección de funcionalidad rodamiento.

C73

X

Inspección de protección cable.

X

Control dimensional radio anclaje API 9B Tab-6.

W180

X

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas. Inspección visual de las partes.

W181

X

X

Detección grietas en soldaduras usando partículas magnéticas secas. Inspección visual de las partes.

Resul- Controlatado do por

Fecha

Rev.1 - 12/2010

PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Pág��� 78

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PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Rev.1 - 12/2010

Pág���� ������� 79

B23. BRAZO MANEJO DE TUBERÍA

C75

C74

P59

P58 SECCIÓN

D-D SECCIÓN

Control VT MT UT ID

D

Descripción control

P58

X

X

Inspección visual de las partes. Test dimensional en cáncamos y ejes.

P59

X

X

Inspección visual de las partes. Test dimensional en cáncamos y ejes.

C74

X

X

Control visual y dimensional de la rueda.

X

Control visual de la barra dentada.

C75

Resul- Controlatado do por

C-C Fecha

Rev.1 - 12/2010

PROGRAMA DE INSPECCIÓN Five Years

Pág��� 80

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