234

‫بسم ال الرحمن الرحیم‬ ‫تاریخچه شرکت فولیران‬ ‫شرکت فولیران اولین و یکی از بزرگترین واحد های صنعتی فولد ریزی بخش‬ ‫خصوصی در سطح کشور است که با هدف تولید قطعات ریختگی از فولد به‬ ‫منظور رفع نیاز صنایع سیمان و معدن به همت و مشارکت گروهی از فارغ‬ ‫التحصیلن فنی و حرفه ای و اقتصادی در اسفند ماه ‪ 1354‬با سرمایه ‪ 22‬میلیون‬ ‫ریال تاسیس گردید ‪.‬‬ ‫موافقت اصولی و پروانه ی تاسیس کارخانه با ظرفیت اسمی سالنه ‪ 1800‬تن‬ ‫فولد ریختگری در سال ‪ 1355‬از وزارت صنایع و معادن وقت تحصیل گردید در‬ ‫سال ‪ 1357‬به خرید زمینی که بخش صنعتي شهرستان قم واقع شىه بوى شروع‬ ‫به پیاده نمودن طرح ساختمان کارخانه گردید ‪ .‬سپس با اخذ ‪ 28‬میلیون ریال از‬ ‫بانک اعتبار صنعتی وقت اقدام به خرید یک کوره قوس الکتریک به ظرفیت اسمی‬ ‫‪ 2/3‬تن از کمپانی‬ ‫‪KGYV‬‬ ‫مجارستان گرید ‪ .‬با بررسی بازار و نیاز کشور به قطعات ریختگی در برنامه های‬ ‫‪ 5‬ساله توسعه اقتصادی مدیریت شرکت اقدام به اخذ موافقت اصولی طرح و‬ ‫توسعه برای افزایش اسمی به میزان ‪ 2500‬تن در سال از وزارت صنایع در سال‬ ‫‪ 1368‬نمود ‪.‬‬ ‫در طرح و توسعه خرید یک دستگاه کوره ذوب القایی یک تنی ‪ ،‬یک دستگاه کوره‬ ‫عملیاتی حرارتی ‪ ،‬سیستم کامل تهویه ‪ ،‬انتقال و بازیابی ماسه برگشتی ‪ ،‬تجهیزات‬ ‫جنبی شامل جرثقیل ‪ 5/12‬تنی ‪ ،‬ژنراتور اضطراری ‪ ،‬کمپرسور هوا ‪ ،‬سیستم‬ ‫دمش اکسیژن به ذوب ‪ ،‬تجهیزات کارگاه ماشین کاری تکمیل قطعات ریختگی پیش‬ ‫بینی شد ‪.‬‬ ‫اجرای این طرح قابلیت شرکت را برای ریخته گری قطعات سبک و سنگین وزن‬ ‫تا ‪ 5/3‬تن افزایش داد ‪ .‬شرکت فولیران با بالندگی و افتخار توانسته است در طی‬ ‫‪ 27‬سال فعالیت پر ثمر خود هزاران قطعات ریختگری فولد با کیفیت عالی به‬ ‫کارخانجات سیمان ‪ ،‬معادن ‪ ،‬ماشین سازی ها ‪ ،‬صنایع فولد ‪ ،‬صنایع نفت ‪،‬‬ ‫پتروشیمی و بسیاری مصرف کنندگان دیگر تولید و تحویل دهد ‪.‬‬ ‫در حال حاضر این شرکت با سابقه ترین و مجرب ترین کادر متخصص را دارد و‬ ‫ص‪4‬‬ ‫همچنین با دریافت گواهینامه‬ ‫‪ISO 9001 – 2000‬‬ ‫و ریختن قطعات بالی ‪ 7‬تن و مجهز به تجهیزات آزمایشگاهی پیشرفته جهت‬ ‫تحقیقات کاربردی می باشد ‪.‬‬ ‫مواد اولیه و مشخصات‬

‫برخی از مواد اولیه که تاسیسات و تهیه قطعه مورد استفاده قرار می گیرد به شرح‬ ‫زیر می باشد ‪:‬‬ ‫گاز‬ ‫‪CO‬‬ ‫و گاز مایع – فرومنگز پر کربن – متوسط کربن – کم کربن – فروسیلیکون منگز‬ ‫شمش‬ ‫‪AL‬‬ ‫فروتیتانیم – براده نیکل دار – براده‬ ‫‪AL‬‬ ‫فرومولیبرن – فرووانادیم – آنتراسیت بوکسیت – آجر المنتی کوره عملیات‬ ‫حرارتی راهگاه‬ ‫‪cm – 15 cm 30‬‬ ‫مواد عایق ساز نبتونیت – باریم – پدر منگنات – خاک آلومینایه – هگزامین –‬ ‫کاربید – آلومینین جسب رزینی پوششی ‪ -‬گرافیت نقره ای – پودر سنگ آهن –‬ ‫زغال چوب – قراضه پشم شیشه – گرافیت گرانولد – استیل بگیر – نگیر – شمش‬ ‫چدن – شمش آهن – برگشتی فروکرم که کربن – فروکرم پر کربن – روغن‬ ‫هیدرولیک – الکترود – مغزی الکترود – روغن حل شوندهه – اسید کلرید ریک‬ ‫تجارتی – اسید فسفریک – اسید دی اس کلر – الکل پروپانل ‪.‬‬ ‫فروسیلیس با ترکیب ‪c 20/0=s 04 /0 = p 04/0=m 3/0 = cr 9/96 = = 1/0‬‬ ‫‪ si‬از روسیه فروسیلیس با در صد ‪ %75‬در اندازه های ‪. cm 20-8‬‬ ‫فروسیلیکون منگنز دار با اندازه ی ‪.mm 10 – 80‬‬‫ص‪5‬‬ ‫قالبگیری‬ ‫کار کلی این قسمت که‬ ‫‪-1‬ساختن ماسه مورد نظر با ماسه سیلیسی با مشهای متفاوت و انواع ماسه‬ ‫های دیگر ‪.‬‬ ‫‪-2‬قالبگیری به روش دستی و گاز ‪ co2‬با مدل های صفحه ای – آزاد و‬ ‫‪...‬‬ ‫‪-3‬ماهیچه سازی که با ماسه سیلیسی – چراغی و کرومیتی انجام می شود‬ ‫و انواع مختلفی دارد ‪.‬‬ ‫‪-4‬اسلیوسازی که با ماسه مخصوص اسلیوهایی جهت تغذیه ساخته می‬ ‫شود ‪.‬‬ ‫‪-5‬مونتاژ قالبهای که شامل ماهیچه گذاری – اسلیو گذاری – تمیز کردن‬ ‫قالب – پوشش زدن – پیش گرم کردن قالب – جفت کردن و ‪ ...‬می شود‬ ‫و آماده ذوب ریزی می شود ‪.‬‬

‫‪-6‬تخلیه قالب که توسط دستگاه و یبره انجام می شود و تمام قالب ها باید‬ ‫در این قسمت تخلیه شوند ( ماسه برگشتی با استفاده از تخلیه قالب ها‬ ‫بدست می آید ‪) .‬‬ ‫قسمت قالبگیری این شرکت در شروع هر روز کاری برنامه ای را جهت گرفتن‬ ‫قالب ها دریافت می کند که طبق برنامه تعداد و نوع هر قالب مشخص شده که باید‬ ‫قالب ها تولید شوند که تمام برنامه هر روز با محاسبات دقیقی که انجام شده مقدار‬ ‫ماسه تولیدی و نوع ذوب تولیدی ( مارک ذوب ) و نثاژ ذوب تعیین شده است ‪.‬‬ ‫ص‪6‬‬ ‫هر قطعه ای که تولید قالب آن از قسمت قالبگیر خواسته می شود داری دستوالعمل‬ ‫می باشد کهتمام مشخصات قالبگیری و حتی نقشه قالبگیری آن با توضیحات به‬ ‫قسمت قالبگیری ارجاع می شود که سرپرست قسمت موظف به دریافت مدل و‬ ‫متعلقات ( جعبه ماهیچه و ‪ ) ...‬مربوطه ‪ ،‬از انبار مدل می باشد ‪ ،‬تمام مدل ها‬ ‫داری کد می باشد ‪ .‬در ادامه نمونه دستورالعمل ارائه شود ‪.‬‬ ‫ص‪7‬‬ ‫اجزاء مخلوط ماسه قالبگیری‬ ‫ماسه های قالبگیری مخلوط هایی هستند مرکب از ‪ 2‬یا چند جزء تشکیل دهنده که‬ ‫برای تهیه قالب های موقت به کار می روند جزء اصلی تشکیل دهنده مخلوط‬ ‫معمول یک ماده دیرگداز چون ماسه است ‪.‬‬ ‫برای ایجاد اتصال بین ذرات ماسه از یک چسب استفاده می شود که بر حسب‬ ‫روش و نوع قالبگیری می تواند خاک رس ‪ ،‬سیلیکات سدیم و ‪ ...‬باشد ‪ .‬مواد‬ ‫دیگری نیز برای تکمیل کار و گاهی نیز کسب خواص ویژه به مخلوط اضافه می‬ ‫شود که از میان آنها می توان به آب ‪ ،‬گرافیت ‪ ،‬پودر اکسید آهن ‪ ،‬خاک اره و‬ ‫نظایر آنها اشاره کرد ‪.‬‬ ‫در این کارخانه از دو نوع ماسه سیلیس و کرومیتی در قسمت قالبگیری استفاده می‬ ‫شود ‪ ،‬البته ماسه برگشتی هم برای پشت قالب استفاده می شود که در ادامه به شرح‬ ‫آنها می پردازیم ‪.‬‬ ‫شایان ذکر است که در این قسمت از ماسه ی بازپخت شده هم استفاده می شود ف‬ ‫این ماسه با میش ‪ 40-50‬در داخل کوره گرم آرایی می شود و بعد در داخل آهک‬ ‫و یا غیره قرار گرفته که برای پوشش روی قالب استفاده می کنند تا از تولید گاز و‬ ‫حفره و شک در قطعه جلوگیری می کند ‪.‬‬ ‫مش های ماسه مصرفی‬ ‫در این شرکت از دو نوع مش ماسه استفاده می شود ‪.‬‬ ‫‪-1‬ماسه نرم و ریز با مش ( ‪ ) 60 – 70‬برای قطعات کربنی و حساس‬ ‫استفاده می شود ‪.‬‬ ‫‪-2‬ماسه درشت بامش ( ‪) 45 – 50‬که برای قطعات منگزی استفاده می‬ ‫شود ‪.‬‬

‫منظور از ریزی و درشتی همان دانه بندی و منظور از مش ماسه همان تعداد دانه‬ ‫هایی که در ‪ 1cm2‬قرار می گیرند ‪.‬‬ ‫در قطعات حساس از ماسه های ریز به عنوان یک پوشش استفاده می شود که این‬ ‫ماسه در مقابل سایش ماسه مقاومت می کند و روی آن را از مش های درشتر‬ ‫استفاده می کند ‪.‬‬ ‫ماسه سیلیس نو‬ ‫این ماسه به طور گسترده ای در ریخته گری به کار می رود و عمده ترین ماسه‬ ‫مصرفی محسوب می شود ترکیب اصلی آن سیلیس ( (‪ sio2‬است ‪.‬‬ ‫ماسه سیلیسی که جداره اصلی محفظه قالب را تشکیل می دهد و رنگ آن زرد و‬ ‫مایل به قهوه ای روشن می باشد ‪.‬‬ ‫نحوه ی تهیه ماسه سیلیس نو‬ ‫‪ 900 -1‬کیلو گرم ماسه سیلیس خشک را داخل باکت ریخته ؛‬ ‫‪ 4 -2‬کیلو گرم خاک اره اضافه می کنیم ؛‬ ‫‪ 1% -3‬پودر اکسید آهن به آن مخلوط اضافه و باکت با ماسه نو و مخلوط را‬ ‫به داخل میکسر ریخته می شود ؛‬ ‫‪ 1 -4‬دقیقه در حالت خشک کار می کند تا مخلوط همگن شود ؛‬ ‫‪ 4 -5‬کیلو گرم مواد خاک اره به آن اضافه نمود ‪ 0.5%‬وزنی ؛‬ ‫‪ 32 -6‬کیلو گرم چسب سیلیکات سدیم را اضافه و ‪ 5‬دقیقه میکسر روشن می‬ ‫باشد ‪ .‬پس از شنیدن صدای آژیر ماسه تخلیه می گردد ‪.‬‬ ‫در قسمت کنترل باید ماسه طبق دستورالعمل تولید شود تا از کیفیت خوب‬ ‫ص‪9‬‬ ‫برخوردار باشد ‪.‬‬ ‫آزمایش ماسه طبق تولید باید مثل نمونه های زیر باشد ‪.‬‬ ‫‪ %‬رطوبت = ‪max 5/3 %‬‬ ‫استحکام فشاری = ‪min 70 n 80-120 n/cm2‬‬ ‫عبورگاز = بالتر از ‪400‬‬ ‫ماسه برگشتی‬ ‫ماسه برگشتی به ماسه پرکننده ( پشتی ) معروف می باشد و از آن برای پر‬ ‫کردن کامل درجه قالب استفاده می شود و بر روی ماسه نو ریخته می شود که‬ ‫از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه می باشد و فرق آن با ماسه نو این است که‬ ‫ماسه نو نیاز با آب ندارد ولی ماسه برگشتی نیاز با آب دارد ‪.‬‬ ‫نحوه ی تهیه ماسه برگشتی یا پشتی‬ ‫‪ kg 900 -1‬ماسه برگشتی داخل باکت می ریزم ؛‬ ‫‪ kg 4 -2‬مواد خرد کننده داخل آن می ریزند ( ملس )‬ ‫‪ -3‬باکت را به میکسر منتقل و چهار دقیقه میکسر روشن باشد و اگر‬ ‫دمای ماسه بال باشد برای پایین آوردن آن ‪ kg 30 – 25‬آب و‬ ‫اگر سرد باشد ‪ kg 15‬آب به آن اضافه نموده تا کار کند ‪.‬‬

‫‪ -4‬مواد را داخل میکسر ریخته ‪ ،‬میکسر را روشن کرده تا ‪ 1‬دقیقه به‬ ‫صورت خشک کار کند ‪.‬‬ ‫‪ 4 -5‬کیلو گرم مواد خرد کننده اضافه می کنیم و میکسر ‪ 3‬دقیقه کار‬ ‫می کند ؛‬ ‫‪ 25 -6‬کیلو گرم چسب سیلیکات سدیم اضافه می کنیم که ‪%3 /5‬‬ ‫وزنی است اضافه و ‪ 4‬دقیقه کار می کند ‪.‬‬ ‫‪ 15 -7‬الی ‪ 20‬کیلو گرم آب اضافه می کنیم در این زمان ماسه آماده‬ ‫می باشد و تخلیه صورت می گیرد ‪.‬‬ ‫‪ -8‬پس از شنیدن صدای آژیر ماسه تخلیه می گردد ‪.‬‬ ‫ص ‪10‬‬ ‫ماسه کرومیتی ‪:‬‬ ‫ماسه ی کرومیتی در ریخته گری فلزات با نقطه ذوب بال مورد استفاده‬ ‫قرار می گیرد و دارای رنگ تیره می باشد ‪.‬‬ ‫ماسه کرومیت نسبت به ماسه سیلیس از لحاظ سایش در مقابل مذاب‬ ‫استقامت بیشتری دارد ‪ .‬به همین خاطر در جاهای نازک مثل پرده ها و در‬ ‫رویه مدل و سیستم راهگاهی در قسمت راهگاه باریز مورد استفاده قرار‬ ‫می گیرد ‪.‬‬ ‫ماسه کرومیتی دارای انتقال حرارت بیشتری نسبت به ماسه سیلیس است به‬ ‫همین خاطر در جاهایی که باید قطعه با سرعت بیشتری سرد شود از این‬ ‫ماسه نیز استفاده می شود ‪.‬‬ ‫در ساخت ماهیچه های برشی به خاطر استحکام و شکل دهی بهتر از این‬ ‫توع ماسه استفاده می شود ‪.‬‬ ‫ماسه کرومیتی دارای استحکام بیشتری نسبت به ماسه سیلیس است ‪.‬‬ ‫ماسه ی کرومیت دارای خاصیت بازی است و بیشتر در ذوبهای منگنزی و‬ ‫ضد رنگ استفاده می شود و در ذوبهای کربنی استفاده نمی شود و دلیل آه‬ ‫هم به خاطر این است که اگر ذوب اسیدی و نسوز بازی باشد ‪ ،‬ذوب در‬ ‫هنگام ورود به قالب با ماسه واکنش داده و ماسه قالب خورده می شود و‬ ‫قطعه را خراب می کند ‪.‬‬ ‫ماسه کرومیت دارای کیفیت سطح بیشتری از ماسه سیلیس می باشد ‪ .‬به‬ ‫همین خاطر در برخی ذوبهای کربنی ماهیچه ها را از ماسه کرومیت می‬ ‫سازند ولی در ذوبهای دیگر هم سطح روی قالب از ماسه کرومیت می باشد‬ ‫و هم ماهیچه ها‬ ‫ماسه کرومیت قبل از استفاده باید رطوبت زدایی شود چون در هنگام قالب‬ ‫گیری نباید رطوبت داشته باشد به همین خاطر ماسه را در سبدهایی ریخته‬ ‫و داخل کوره گذاشته و تا حدود ‪ c 800‬به مدت زمان کافی نگه داشته تا‬ ‫کامل خشک شود ‪.‬‬

‫نحوه تهیه ماسه کرومیتی ‪:‬‬ ‫‪-1‬مقدار ‪ kg 150‬ماسه داخل میکسر ریخته می شود ‪.‬‬ ‫‪-2‬مقدار ‪ 6‬درصد وزنی چسب سیلیکات سدیم به آن اضافه می شود‬ ‫‪-3‬میکسر روشن می شود تا مخلوط آماده شود ‪.‬‬ ‫لزم به ذکر است به ماسه کرومیت مواد خرد کننده زده نمی شود‪.‬‬ ‫ص ‪11‬‬ ‫ماسه ی چراغی ( شل )‬ ‫در این کارخانه از ماسه چراغی جهت ماهیچه سازی استفاده می شود ‪.‬‬ ‫ماسه چراغی با حرارت استحکام پیدا کرده و محکم می شود ‪.‬‬ ‫جهت تولید ماهیچه از این ماسه ‪ ،‬قالب ماهیچه را که از جنس آلومینیوم‬ ‫است را تا حدود ‪ c 250‬حرارت می دهند و سپس ماسه را داخل قالب می‬ ‫ریزند که در اثر حرارت ریزنهای داخل ماسه ذوب شده و ذرات ماسه را‬ ‫به هم متصل می کند ‪.‬‬ ‫ماسه چراغی باید به هنگام استفاده جهت ماهیچه سازی خشک باشد ‪.‬‬ ‫این ماسه به همراه مواد افزودنی به صورت آماده و بسته بندی شده است ‪.‬‬ ‫در ماهیچه های ساخته شده از این ماسه در قسمتهایی مورد استفاده قرار‬ ‫می گیرد که نیاز به کیفیت سطح نمی باشد و ماسه باید از قابلیت تخلیه‬ ‫بالیی برخوردار باشد ‪.‬‬ ‫ماهیچه سازی‬ ‫در این قسمت ماهیچه های قطعات ‪ ،‬ماهیچه برشی ‪ ،‬ماهیچه راهنما ‪ ،‬قیف‬ ‫بارریز و ‪ ...‬در انواع مختلف با ماسه های کرومینی ‪ ،‬چراغی و سیلیسی‬ ‫ساخته می شود ‪.‬‬ ‫ماهیچه ها در این قسمت با توجه به برنامه داده شده ساخته می شوند که در‬ ‫این برنامه نوع قطعه ‪ ،‬نوع جعبه ی ماهیچه ‪ ،‬تعداد ماهیچه ‪ ،‬نوع ماهیچه‬ ‫و جنس ماهیچه مشخص شده است ‪.‬‬ ‫ماهیچه های ساخته شده از جنس ماسه کرومیت و سیلیس با چسب سیلیکات‬ ‫سدیم مخلوط شده و با دمش گاز ‪ co2‬استحکام پیدا می کنند ‪.‬‬ ‫ماهیچه های کرومیتی را پس از تهیه جهت رطوبت زدایی خشک می کنند ‪.‬‬ ‫ماهیچه های سیلیسی در ذوبها کربنی و همچنین تهیه راهنمایی درجه مورد‬ ‫استفاده قرار می گیرند ‪ .‬جعبه ماهیچه های مصرفی از جنس آلو مینیوم یا‬ ‫چوب است ‪.‬‬ ‫لزم به ذکر است که بعضی از ماهیچه ها باید قانجاق گذاری شود ‪.‬‬ ‫ص ‪12‬‬ ‫اسلیو سازی‬ ‫اسلیو ها عواملی موثر در راندمان تغذیه هستند که باعث می شوند تغذیه‬ ‫دیرتر منجمد شود ‪ .‬جنس اسلیو ها از ماسه ای به نام ترمیت است و آن هم‬

‫بعد از آماده شدن در کوره باید حرارت ببیند تا استحکام لزم را به دست‬ ‫بیاورد ‪.‬‬ ‫ترمیت ماده ای گرمازا می باشد و برای دور تغذیه استفاده می شود که این‬ ‫مکان باید آخرین جایی باشد در قطعه که منجمد می شود و ویژگی اصلی‬ ‫آن خاصیت اگزوترم می باشد ‪.‬‬ ‫در زیر یک نوع مخلوط و جداول انواع اسلیو آمده است ‪.‬‬ ‫فروسیلیس ‪ + al +‬دکسترین ‪ +‬ترمیت ‪ +‬آب‬ ‫‪kg + 40kg + 100 kg + 4 kg + 4 kg 2/5‬‬ ‫تعداد کد ‪25‬‬ ‫مارک ‪so‬‬ ‫اسلیو استوانه‬ ‫‪13‬‬ ‫‪sb‬‬ ‫بیضی‬ ‫‪13‬‬ ‫‪Sg sk‬‬ ‫گلدانی کور‬ ‫‪3‬‬ ‫نحوه ی ساخت اسلیو‬ ‫ابتدا ‪ kg 20‬ترمیت در میکسر شارژ کرده و ‪ g 200‬دکسترین اضافه کرده و‬ ‫میکسر روشن می شود ‪.‬‬ ‫در حین کار ‪ 2‬لیتر آب در آن ریخته و پس از پنج دقیقه کارکردن ترمیت آماده‬ ‫مصرف می شود ‪.‬‬ ‫اسلیو ها با ضخامت ‪ mm 20‬و بیشتر به وسیله ی سیخ درون قالب ‪ al‬خود‬ ‫کوبیده می شود ‪.‬‬ ‫اسلیو آماده شده با قالب خود را در کوره قرار می دهیم و ‪ c 300 – 250‬درجه‬ ‫حرارت می دهیم تا خشک شود ‪ .‬زمان خشک کردن به ازای هر ‪ mm‬ضخامت‬ ‫اسلیو ( ‪ ) 6‬دقیقه می باشد ‪.‬‬ ‫رنگ ماسه ترمیت قهوه ای مایل به سیاه است ‪.‬‬ ‫بعضی از ماسه ترمیت دارای دکسترین می باشد و نباید به آن دکسترین اضافه کرد‬ ‫‪.‬‬ ‫در روی اسلیو تغذیه های کورشیاری می باشد که باعث عمل تغذیه کوره می شود‬ ‫‪.‬‬ ‫آزمایش ماسه ‪:‬‬ ‫ماسه های آماده شده جهت قالب گیری باید قبل از استفاده مورد آزمایش قرار گیرد‬ ‫تا ‪ .1‬از نظر استحکام ‪ .2‬میزان رطوبت ‪ . 3‬میزان عبور گاز کنترل شوند که این‬ ‫کار توسط قسمت کنترل کیفی انجام می شود ‪.‬‬ ‫الف ) ماسه کرومیت باید دارای شرایط زیر باشد ‪:‬‬ ‫‪.1‬استحکام فشاری ‪n/cm2 120 – 80‬‬ ‫‪.2‬عبور گاز بالی ‪300‬‬ ‫‪.3‬رطوبت در حداقل میزان ممکن رطوبت نداشته باشد‬ ‫ب ) ماسه سیلیسی نو ‪:‬‬

‫‪ .1‬استحکام فشاری ‪n/cm2 120 – 80‬‬ ‫‪ .2‬رطوبت ‪ 3.5‬درصد ( ‪) max‬‬ ‫‪ .3‬عبور گاز بالی ‪400‬‬ ‫ج) ماسه برگشتی ‪:‬‬ ‫‪ .1‬استحکام فشاری ‪n/cm2 80-75‬‬ ‫‪ .2‬رطوبت ‪ 7‬درصد ( ‪) max‬‬ ‫‪ .3‬عبور گاز بالی ‪400‬‬ ‫جهت انجام آزمایش استحکام فشاری ماسه مورد نظر را در استوانه ای به ابعاد‬ ‫‪h=5cm , d=50cm‬‬ ‫ریخته و می کوبند و پس از خشک کردن توسط ‪ co2‬از قالب خارج کرده و در‬ ‫دستگام نسبت قرار داده و تحت فشار قرار می دهند ‪ .‬زمانی که استوانه‬ ‫شکسته شد آزمایش را تمام کرده و عدد نشان داده شده توسط دستگاه را می‬ ‫خوانند ‪.‬‬ ‫برای آزمایش رطوبت هم مقدار ‪ 25gr‬ماسه را وزن کرده سپس در خشک کن‬ ‫گذاشته تا کامل خشک شود سپس ماسه را دوباره وزن می کنند و میزان‬ ‫رطوبت را اندازه می گیرند ‪.‬‬ ‫آزمایش چسب سیلیکات سدیم‬ ‫دو نوع آزمایش جهت تضمین کیفیت چسب مصرفی بروی آن انجام می شود‬ ‫‪ .1‬تعیین غلظت ‪ . 2‬عناصر موجود در چسب‬ ‫برای تعیین میزان غلظت چسب از روش بومه سنج استفاده می شود که در‬ ‫این حالت میله مندرجی که سر آن از یک ماده سنگین جهت فرو رفتن تشکیل‬ ‫شده را داخل چسب قرار داده بدون اینکه نیرویی به آن وارد شود ‪ .‬میله در‬ ‫چسب فرو می رود و هر جا که ثابت شده عدد نشان داده شده را به عنوان‬ ‫میزان غلظت در نظر می گیرند که باید این عدد بین ‪ 51-50‬باشد ‪.‬‬ ‫برای تعیین میزان سدیم و سیلیکات آن مقدار ‪ 1‬گرم از چسب را در آب مقطر‬ ‫حل کرده و سپس محلول پرمنگنات روی آن ریخته ( جهت رنگی شدن ) و‬ ‫سپس توسط اسید سولفوریک محلول را تیتر می کند ‪ .‬مقدار اسید مصرفی را‬ ‫در فرمول جای گزاری کرده و مقدار ‪ no2o‬بدست می آید ‪ .‬مقدار بدست آمده‬ ‫را در نمودار زیر گذاشته و عددی بدست می آورند که حاصلظرب این عدد در‬ ‫مقدار ‪ na2o‬میزان ‪ sio2‬را نشان می دهد ‪.‬‬ ‫((تصویر))‬ ‫این آزمایشات توسط قسمت کنترل کیفی صورت می گیرد ‪.‬‬ ‫ص ‪14‬‬ ‫مونتاژ‬ ‫قسمتی که با دریافت قالب از قسمت قالبگیری کارهای تکمیلی قالب را برای‬ ‫ذوب ریزی انجام می دهد ‪.‬‬

‫این قسمت یکی از قسمت های مهم می باشد که اگر در کار دچار اشکال شود ‪،‬‬ ‫سلمت یک قطعه از نظر شکل ظاهر و حتی ساختار به خطر می افتد ‪.‬‬ ‫در این قسمت ابتدا راهنمای قالب در جای خود قرار داده می شود و بعد از آن‬ ‫شماره ذوب که در قسمت ماهیچه سازی تولید شده در جایی خود قرار می گیرد‬ ‫‪.‬‬ ‫سپس با استفاده از مواد پوشان قالب را پوشش می دهند و آن را آتش می زنند ‪.‬‬ ‫در ادامه پس از ذوب ریزی هر درجه این قسمت وظیفه دارد مواد فروکس‬ ‫( حرارت زا ) را روی تغذیه های بار بریزد ‪.‬‬ ‫پوشش های قالب و ماهیچه‬ ‫پوشش ‪ :‬اصول برای بال بردن کیفیت سطح نهایی قطعات و کم کردن عیوب‬ ‫ریختگی در سطح مورد استفاده قرار می گیرد ‪.‬‬ ‫تمام مزایای پوشش ما در صورت درست مخلوط نشدن و یا نحوه استفاده‬ ‫صحیح از بین خواهد رفت ‪ .‬مخلوط باید کامل آبکی و نحوه نشاندن آن درست‬ ‫باشد ‪.‬‬ ‫ضخامت پوشش بر اساس درجه حرارت ریختن و اندازه قطعه و مقدار گرمایی‬ ‫که‬ ‫ص ‪15‬‬ ‫از قالب باید خارج گردد ‪ ،‬تعیین می شود و در مورد ماهیچه هم به اندازه‬ ‫وسعت آن بستگی دارد ‪.‬‬ ‫در شرکت فولیران از ‪ 2‬نوع پوشان منیزیت وزیر کنی استفاده می شود که‬ ‫ترکیب آنها به صورت زیر می باشد ‪.‬‬ ‫چسب رزین ‪ +‬الکل ‪ +‬پودر ( ‪ ) mgo‬اکسید منیزیم ؛‬ ‫چسب رزین ‪ +‬الکل ‪ +‬پودر زیر کنیم ؛‬ ‫از پوشان منیزیمی در ذوب های منگنزی استفاده می شود ‪.‬‬ ‫از پوشان زیرکنی در ذوب های کربنی استفاده می شود ‪.‬‬ ‫در ادامه پوشان منیزیمی را توضیح می دهیم ‪.‬‬ ‫پوشان منیزیتی ( ‪) mgo‬‬ ‫رنگ منیزیتی پس از قالبگیری در قسمت مونتاژ به روی قالب پاشیده می شود‬ ‫تا اول قالب از صافی سطح خوبی برخوردار باشد ( خلل و فرج را پر می‬ ‫کند ) و ثانیا استحکام دیواره قالب را بال می برد ‪.‬‬ ‫نحوه ساخت پوشان ( ‪) mgo‬‬ ‫برای بدست آوردن رنگی مقاوم در درجه حرارت های بال تا ‪ c 1850‬این‬ ‫گونه عمل می کننند ‪.‬‬ ‫مخلوط الکل صنعتی با درجه خالص ‪ %96‬به مقدار ‪ kg 4‬را با ‪ 5/1‬برابر‬ ‫وزنی الکل پودر ( ‪ ) mgo‬بر حسب لیتر و ‪ g 800‬رزین ( ‪ %2‬وزنی ) به‬

‫مخلوط اضافه و تا ‪ 30‬دقیقه در داخل میکسر به هم بخورد تا الکل با رزین‬ ‫محلول را تشکیل و همگن شود ‪ ( .‬رزین خرد شده باشد ) ‪.‬‬ ‫ص ‪16‬‬ ‫در ادامه افزودن پودر منیزیت به الکل رزین دار ( به مقدار ‪ 27kg‬پودر ) را‬ ‫به محلول فوق اضافه کرده تا ‪ 45‬دقیقه میکسر کار کند تا مواد ته نشین نشود ‪.‬‬ ‫مواد در این زمان آماده مصرف می باشد ‪.‬‬ ‫اندازه گیری رنگ منیزیت توسط بومه سنج‬ ‫بومه سنج دستگاهی که برای بدست آوردن وزن مخصوص مایعات استفاده می‬ ‫شود البته مایعاتی که وزن مخصوص آنها از آب بیشتر است که از رابطه زیر‬ ‫بدست می آید ‪:‬‬ ‫( وزن مخصوص ‪Be = 145 ) 145 +‬‬ ‫در شرکت فولیران بومه رنگ پوشش باید بین ‪ 55-60‬باشد ‪.‬‬ ‫در موقع تولید پوشان باید در میکسر بسته باشد تا بومه رنگ تغییر نکرده و‬ ‫الکل نپرد ‪.‬‬ ‫تخلیه قالب پس از ذوب ریزی در زمان تعیین شده توسط قسمت قالبگیری و‬ ‫دستگاه ویبره صورت می گیرد ‪.‬‬ ‫ویبراتور دستگاهی است که با لرزش های تنه و مداوم باعث تخریب قالب از‬ ‫ماسه شده و قطعه به راحتی از ماسه جدا می شود و در قسمت زیر دستگاه در‬ ‫زیر زمین نوار نقاله وجود دارد که ماسه را به طرف میکسر می برد که به‬ ‫عنوان ماسه برگشتی استفاده شود ‪.‬‬ ‫ص ‪17‬‬ ‫نکته هایی در بخش قالبگیری‬ ‫مدل های یو نو لیتی در بعضی مواقع استفاده می شود که پس از‬‫قالبگیری یونولیت شکسته شده و خارج می شود ‪.‬‬ ‫لقمه قطعه ای فلزی که نرم می باشد و در داخل قالب قرار می گیرد که‬‫به صورت دایره می باشد ‪ .‬علت استفاده از لقمه این است که در قطعاتی‬ ‫که از جنس فولد سخت می باشند و نیاز به سوراخکاری باشد در مکان‬ ‫مناسب از این لقمه ها استفاده می شود و بدلیل نرمی آن راحت تراشیده‬ ‫می شوند و محفظه مورد نظر بدست می آید ‪.‬‬ ‫این کار باعث صرفه جویی در وقت و زمان کمتر و هزینه کمتر استهلک‬ ‫دستگاه می شود ‪ .‬لقمه ها باید دارای ترکیبی باشند که در خواص مذاب و آلیاژ‬ ‫قطعه تاثیر نگذارند ‪.‬‬ ‫مقدار کوبش قالب های برای قطعات مختلف با اشکال و اوزان مختلف‬‫متفاوت می باشد ‪.‬‬ ‫مثل برای چکش های که سنگین وزن می باشند کوبش زیاد لزم است که قالب‬ ‫بر اثر فشار مذاب تغییر شکل ندهد ‪.‬‬

‫از لوله های شاموتی برای لوله راهگاه بعضی از قطعات حجیم استفاده‬‫می شود ‪.‬‬ ‫در قالبگیری از مبرد و قانجاق با اشکال مختلف استفاده می شود ‪.‬‬‫ماهیچه های برشی در انواع مختلف برای راحتر جدا شدن تغذیه و‬‫سیستم راهگاهی از قطعه ساخته می شود ‪.‬‬ ‫برای تخلیه قالب و ویبره آن زمانی وجود دارد مثل ‪ 80‬ثانیه ‪.‬‬‫از گرافیت روغنی برای آسان جدا شدن مدل از قالب استفاده می شود‬‫که مدل را با گرافیت پوشش می دهند ‪.‬‬ ‫ص ‪18‬‬‫ مقدار تزریق گاز ‪ co2‬به قالب باید دقیق باشد اگر کم باشد باعث تخریب قالب و‬‫اگر زیاد باشد باعث سستی قالب شده و با فشار مذاب دچار خرابی می شود ‪.‬‬ ‫ در مخلوط ماسه از مواد خرد کننده جهت راحتر تخلیه شدن قالب استفاده می شود‬‫‪.‬‬ ‫ از کرومیت بیشتر در ذوب ها ی منگنزی استفاده می شود به جهت دانه بندی‬‫ریزتر ونقطه زینتر بال و کیفیت بالتر ‪.‬‬ ‫ در قطعات حساس و ظریف استفاده از ماسه با مش بالتر ‪.‬‬‫ استفاده از فروکس جهت گرم آرایی تغذیه ‪.‬‬‫ به کار بردن و ایجاد وای بلوک در قطعات برای انجام آزمایشات و در صورت‬‫در خواست تحویل به مشتری ‪.‬‬ ‫ص ‪19‬‬ ‫ذوب‬ ‫عملیات ذوب یکی از اساسی ترین اصول متالوژی فولد می باشد که اثر مهمی‬ ‫روی مکانیزم انجماد و در نتیجه خواص مکانیکی محصول خواهد داشت ‪.‬‬ ‫این قسمت با داشتن یک کوره قوس با ظرفیت اسمی ‪ 2/3‬تن توانایی تولید انواع‬ ‫فولد ها را از قرار زیر دارد ‪:‬‬ ‫‪-1‬فولد کربنی ساده‬ ‫‪-2‬فولد کم آلیاژ‬ ‫‪-3‬فولد منگنزی‬ ‫‪-4‬چدن های آلیاژی نشکن‬ ‫‪-5‬فولد ضد رنگ مارتنزیتی‬ ‫‪-6‬فولد ضد زنگ آستینتی‬ ‫‪-7‬فولد مقاوم به حرارت ‪.‬‬ ‫در این شرکت برای شارژ کوره از برگشتی ‪ ،‬قراضه های فولدی ‪ ،‬قراضه‬ ‫چدنی ‪ ،‬قراضه داکتیل ‪ ،‬شمش و مواد آلیاژ سازی و ‪ ...‬استفاده می شود ‪.‬‬

‫این قسمت طبق برنامه کاری روزانه باید ذوب هایی با آنالیزهای متفاوت تولید‬ ‫کند که افراد مسئول کوره در هنگام کار این قسمت با آزمایشگاه رابطه کاری‬ ‫هماهنگی دارند‬ ‫ص ‪20‬‬ ‫زیرا در هنگام کار و تهیه نمونه ذوب ‪ ،‬نمونه به آزمایشگاه فرستاده می شود و‬ ‫در آنجا نمونه بررسی شده و باید جواب آنالیز سریعا برای ادامه کار ذوب‬ ‫سازی به این قسمت داده می شود تا ذوب با کیفیت عالی تهیه شود ‪.‬‬ ‫کار ذوب ریزی بر عهده این قسمت می باشد و ذوب ریزان موظف به تخلیه‬ ‫ذوب درون پاتیل و درجه ها می باشد ‪.‬‬ ‫تهیه ذوب در این قسمت شامل کارهایی مانند ‪ :‬شارژ کوره – اضافه کردن‬ ‫مواد آلیاژی ساز – سرباره گیری – گوگرد زدایی – فسفر زدایی – نمونه‬ ‫گیری و ‪ ...‬می باشد که هر کدام باید در مراحل و زمان خاص خود انجام گیرد‬ ‫‪.‬‬ ‫در تمام مراحل تهیه ذوب و ذوب ریزی ناظر قسمت کنترل کیفیت بر فعالیت‬ ‫های این قسمت نظارت دارد و طبق تأیید ناظر ‪ ،‬ذوبریزی انجام می شود ‪.‬‬ ‫در ادامه کوره قوس و انواع بررسی خواهد شد ‪.‬‬ ‫گزارش ذوب‬ ‫گزارش ذوب یک برگه سند می باشد که در تمام تهیه هر ذوب ‪ ،‬درون آن‬ ‫توسط سرپرست قسمت ذوب ثبت می شود ‪.‬‬ ‫در این برگه اطلعاتی شامل شماره ذوب – نوع ذوب – مقدار ذوب – تعداد‬ ‫افراد که در ذوب همکاری داشته اند شرح مواد مصرفی – شرح عملیات جزء‬ ‫به جزء آنالیز نمونه های گرفته شده و ‪ ...‬وجود دارد ‪.‬‬ ‫زمانی که ذوب تهیه می شود با تایید مسؤول کنترل کیفی بر نحوه ذوبگیری و‬ ‫آماده بودن مذاب اجاره تخلیه آن داده می شود ‪.‬‬ ‫ص ‪22‬‬ ‫انواع کوره های قوس الکتریک‬ ‫این کوره ها به دو دسته تقسیم بندی می شود ‪:‬‬ ‫‪-1‬کوره قدس مستقیم‬ ‫‪-2‬غیرمستقیم‬ ‫که فرق آنها از نظر قوس و نحوه انتقال حرارت می باشد و در انواع تک فاز و‬ ‫سه فاز می باشد ‪ ،‬که اکثرا سه فاز و با جریان متناوب کار می کند ‪.‬‬ ‫کوره قوس غیر مستقیم‬ ‫در این کوره با ایجاد قوس بین دو الکترود به وجود می آید و حرارت از طریق‬ ‫تشعشع به شارژ انتقال و باعث ذوب می شود و جریان متناوب است ‪.‬‬ ‫کوره قوس مستقیم‬ ‫( در حال حاضر این نوع کوره در شرکت فولیران کار می کنند ) ‪.‬‬

‫در دو نوع جریان متناوب و متناوب ستاره ای است که در نوع اول جریان از‬ ‫یک الکترود توسط قوس به داخل شارژ و از طریق قوس بار دیگر وارد‬ ‫الکترود بعدی می شود که با ‪ 2‬یا ‪ 3‬فاز کار می کند ‪ .‬در نوع دوم جریان از‬ ‫یک الکترود توسط قوس وارد شارژ و از شارژ به الکترود دیگر می رود ‪.‬‬ ‫برای بال بردن و پایین آوردن الکترودها از سیستم های مکانیکی و هیدرولیک‬ ‫استفاده می شود و برای بال بردن راندمان این فاصله باید رعایت شود به این‬ ‫ترتیب که با استفاده از الکترومتر ‪ ،‬قرقره ‪ ،‬کابل جکهای پنوماتیکی به محض‬ ‫نزدیک شدن الکترود به قراضه و بال رفتن جریان بل فاصله در جهت عکس‬ ‫عمل کرده و به بال حرکت می کند تا جای که لزم است و به محض کم شدن‬ ‫جریان دوباره عکس عمل را انجام می دهد ‪.‬‬ ‫ص ‪23‬‬ ‫مشخصات متالوژیکی کوره های قوس‬ ‫‪-1‬به علت تمرکز حرارتی اتلف انرژی کمتری دارد ‪ ،‬پس سوخت‬ ‫عناصر کم است ‪.‬‬ ‫‪-2‬کنترل حرارت به راحتی انجام می گیرد ‪.‬‬ ‫‪-3‬به خاطر کنترل سرباره چه در کوره هایی با بدنه اسیدی و بازی و‬ ‫خنثی به راحتی کنترل می شود ‪ .‬به خصوص در کوره های اسیدی‬ ‫( کوره این شرکت بازی می شود ‪) .‬‬ ‫‪-4‬خارج کردن ناخالص هایی مثل گوگرد و فسفر ‪ ،‬پس محدودیتی در‬ ‫انتخاب قراضه نیست ‪.‬‬ ‫‪-5‬کنترل بالی را داراست ‪ ،‬پس ساخت هر فولد آلیاژی به جز فولد های‬ ‫آستینی ضد زنگ و کم کربن به راحتی انجام می گیرد‬ ‫شرایط کوره قوس بازی‬ ‫کوره قوس که با نسوز بازی آستر کشی شده باشد مناسبترین کوره جهت تولید‬ ‫اغلب فولد های آلیاژی می باشد با استفاده از سرباره مناسب اکسید کننده یا‬ ‫احیاء کننده می توان میزان فسفر و گوگرد را تا حد بسیاری زیادی پایین آورد ‪.‬‬ ‫لذا در این کوره ها می توان ازاغلب قراضه ها ی نامرغوب نیز استفاده کرد‪.‬‬ ‫نکته قابل توجه این است که استفاده از سرباره احیا کننده اول مقرون به صرفه‬ ‫نیست ‪ ،‬ثانیا جذب گاز را توسط مذاب افزایش می دهد‪ .‬میزان گاز جذب شده‬ ‫در مذاب می بایستی حداقل باشد تا هم از پیدایش ملکها جلوگیری نماید و هم‬ ‫مراحل احیاء کوتاهتر شود بنابراین با توجه به میزان گوگرد حتی المقدور‬ ‫سرباره احیا کننده نباید استفاده نمود ‪.‬‬ ‫در ضمن اگر بخواهیم ذوب را مدتی نگه داریم ‪ ،‬می بایستی این کار را احتمال‬ ‫قبل از مرحله اکسیداسیون انجام دهیم زیرا جذب گاز در این مرحله اهمیتی‬ ‫ندارد و پس از عمل اکسید اسیون ‪ ،‬گاز زدایی صورت می گیرد ‪ .‬اکسیژن‬ ‫زدایی نیز در پاتیل و توسط یک اکسیژن زدایی قوی مانند آلومینیم صورت می‬ ‫گیرد ‪ AL‬دارای مزایای مهم دیگری هم در سرباره می باشد ‪.‬‬

‫شارژ کوره‬ ‫در مورد شارژ کوره ‪ 2‬مساله بسیار مهم است ‪:‬‬ ‫‪-1‬کیفیت بال ؛‬ ‫‪-2‬مقرون به صرفه بودن ؛‬ ‫به این ترتیب موضوع را تشریح می کنیم که در ذوب های منگنزی از قطعات‬ ‫برگشتی راهگاه ها و تغذیه ها و غیره استفاده می شود که استفاده آنها از لحاظ‬ ‫اقتصادی مقرون به صرفه می باشد ولی در مورد قطعاتی که باید از جنس‬ ‫فولد های آلیاژ ی باشند در ذوب آنها می توان از موارد ذکر شده استفاده نمود‬ ‫چون به هیچ وجه مقرون به صرفه نمی باشند ‪.‬‬ ‫به خاطر این که فولد های آلیاژی دارای درصد نیکل و کرم بالیی هستند و‬ ‫این مواد این خواص را ندارند و باید از فرو آلیاژ ها و فلزات خالص استفاده‬ ‫کرد که قیمت بالیی دارند و نتیجه مقرون به صرفه نمی باشند ‪ .‬ما برای این‬ ‫فولد از قراضه های استیل استفاده می کنیم که دارای نیکل و کرم زیادی می‬ ‫باشند و مقرون به صرفه می باشند ‪.‬‬ ‫ص ‪25‬‬ ‫جهت تولید قطعات فولدی به هر روش ابتدا بایستی مذابی تهیه گردد که پس از‬ ‫انجماد خواص مورد نظر را در فولد ایجاد نمود ‪ .‬جهت تهیه مذاب ‪ ،‬مجموعه‬ ‫ای از موارد مختلف شامل قراضه ها ‪ ،‬برگشتی ‪ ،‬فرو آلیاژها ‪ ،‬سرباره ساز ها‬ ‫‪ ،‬گاز زداها و ‪ ...‬به کوره شارژ می شود ‪.‬‬ ‫قراضه آهنی در صنایع پایه ‪ ،‬نظیر فولد دارای جایگاه خاصی بوده و از‬ ‫اهمیت ویژه ای برخوردار است ‪.‬‬ ‫قراضه ها را از نظر مصرف و عرضه به سه دسته می توان تقسیم بندی کرد ‪:‬‬ ‫‪-1‬قراضه های پرسی که ضایعات کارخانه های برشکاری ‪ ،‬ماشین کاری‬ ‫و ‪ ...‬بوده توسط دستگاه پرس فشرده می شوند ؛‬ ‫‪-2‬قراضه های داغی که شامل قطعات از کار افتاده و از رده خارج می‬ ‫باشند ؛‬ ‫‪-3‬قراضه های برگشتی که این نوع قراضه ها در تمام کارخانه های‬ ‫ریختگری وجود داشته و شامل قطعات مردود شده تغذیه و راهگاه های‬ ‫قطعات ریختگی می باشند ؛‬ ‫مشخصه های فیزیکی و شیمیایی قراضه ها عوامل زیر را تحت تاثیر قرار می‬ ‫دهد ‪:‬‬ ‫‪.1‬کیفیت فولد تولید شده ؛‬ ‫‪.2‬میزان سرعت ذوب فولد ؛‬ ‫‪.3‬حجم سرباره تولید شده ؛‬ ‫‪.4‬طول عمر دیواره نسوز کوره ؛‬ ‫‪.5‬مصرف انرژی الکتریکی ‪.‬‬ ‫مواد آلیاژ ساز ( فرو آلیاژها )‬

‫برای تهیه انواع آلیاژ های فولد کربنی ‪ ،‬فولد آلیاژی ‪ ،‬فولد ضد رنگ از‬ ‫فرو‬ ‫ص ‪26‬‬ ‫آلیاژ ها استفاده می شود ‪ .‬این آلیاژها نسبت به فلزات خالص بسیار ارزان تر‬ ‫بوده و افزودن آنها به مذاب بسیار آسان تر می باشد ‪ .‬ترکیبات مختلف آنها‬ ‫کاربرد وسیعی در متالوژی دارند که با توجه نوع کاربرد ‪ ،‬آنالیزهای مختلفی‬ ‫را تولید می کنند ‪.‬‬ ‫مهمترین این آلیاژ سازها عبارتند از فرو سیلیسم ‪ ،‬فرو منگنز ‪ ،‬فرو کرم ‪ ،‬فرو‬ ‫مولیبدن ‪ ،‬فرووانادیم ‪ ،‬فرو تنگستن و ‪ ...‬می باشند ‪.‬‬ ‫نحوه محاسبه فرو آلیاژها و مواد از فرمول زیر می باشد ‪:‬‬ ‫اختلف رنج * وزن ذوب‬ ‫= فرو آلیاژ ‪%‬‬ ‫عیار فرو آلیاژ‬ ‫نحوه شارژ مواد‬ ‫در این شرکت مواد را داخل سبدهایی ریخته و با جرثقیل مواد را از سبد به داخل‬ ‫کوره می ریزند و بعضی از مواد را هم به وسیله بیل از دریچه کوچک کوره وارد‬ ‫می کنند ‪.‬‬ ‫تنظیم عناصر فولد در کوره قوس‬ ‫تنظیم کربن فولد‬ ‫در صورتی که فسفر زدایی زیاد مورد نظر باشد ایجاد شرایط اکسایش در روند‬ ‫پالیش ضروری خواهد بود ‪.‬‬ ‫با توجه به این که تزریق اکسیژن در مذاب موجب افزایش اکسیژن محلول در آن‬ ‫می گردد سیلیسم و منگنز و فسفر اکسیده شده و به ترتیب به سیلیس ‪ ،‬اکسید منگنز‬ ‫و نیدرید فسفر یک تبدیل گشته و به سرباره منتقل می گردند ‪ ،‬اکسیژن باقی مانده‬ ‫در ذوب نیز با کربن آن احیاء و به صورت گاز اکسید کربن از مذاب متصاعد می‬ ‫گردد ‪ .‬تزریق ‪ m3 2000‬در ساعت اکسیژن ‪ ،‬در صد کربن را ‪ %1‬تا ‪%2‬‬ ‫درصد در دقیقه کاهش می دهد مقدار کربن نهایی فولد سخت ‪ ،‬بر حسب نوع‬ ‫فولد ‪ ،‬بین ‪ %15‬تا ‪ %3‬درصد برای سایر‬ ‫فولد ها ‪ %1‬درصد می باشد ‪ .‬در صورت عدم کفایت کربن ‪ ،‬گرافیت و در‬ ‫صورت زیاد بودن کربن ‪ ،‬سنگ آهن به فولد اضافه می شود ‪.‬‬ ‫تنظیم منگنز فولد‬ ‫در صورت کم بودن منگنز در فولد باید فرو منگنز به فولد اضافه شود ‪ .‬کمبود‬ ‫منگنز و سیلیسم فولد را می توان به وسیله سیلیکو به منگنز جبران کرد ‪.‬‬ ‫تنظیم سیلیسم فولد‬

‫ترکیب فولد ‪ ،‬در صورت کم بودن سیلیسم فولد با فرو سیلیسم و در صورت زیاد‬ ‫بودن سیلیسم با تزریق اکسیژن تنظیم می شود ‪ .‬بر اثر تزریق اکسیژن اول سیلیسم‬ ‫و سپس کربن می سوزد ‪.‬‬ ‫تنظیم آلومینیوم فولد‬ ‫برای جبران کمبود ‪ ،‬آلومینیم فولد می توان شاخه آلومینیم را در لحظه تخلیه فولد‬ ‫از کوره قوس به پاتیل فولد اضافه کرد ‪ .‬در این شرکت این تقریبا هر تن مذاب‬ ‫‪ AL 500 g‬در پاتیل اضافه می شود ‪.‬‬ ‫تنظیم فسفر و گوگرد در بخش فسفر زدایی و گوگرد زدایی آمده است ‪.‬‬ ‫قابل توجه این که تمام افزودنی ها به جز کار بیدها که برای کف آلودکردن سرباره‬ ‫مصرف می شوند باید در منطقه تلطم به فولد اضافه کرد ‪ .‬تحت این شرایط‬ ‫افزودنی ها در فولد سریع تر حل می شوند ‪.‬‬ ‫اندازه گیره درجه حرارت مذاب‬ ‫برای این عمل از ترموکوپل استفاده می شود که غلفی را در سرترموکوپل می‬ ‫زنند که دو نوع است ‪:‬‬ ‫ص ‪28‬‬ ‫غلف با سر ‪ AL‬برای ذوب های منگنزی و غلف با سر ‪ fe‬برای ذوب های‬ ‫کربنی استفاده می شود و از دریچه کوچک کوره ترموکوبل را داخل کوره کرده و‬ ‫با صدا در آمدن زنگ صفحه نمایشگر ( پس از چند ثانیه ) درجه حرارت درج می‬ ‫شود ‪.‬‬ ‫دستگاه تستر ( کالیبره )‬ ‫این دستگاه که از یک صفحه نمایشگر تشکیل شده و برای دیدن و تست کردن‬ ‫ترموکوپل از نظر درجه حرارت و اندازه گیری دما که بفهمند دقت آن چقدر است‬ ‫استفاده می شود که آن را در سرمایه کوپل قرار داده و برای درجه حرارت های‬ ‫مختلف اندازه گیری و تنظیم می شود ‪.‬‬ ‫اکسید اسیون‬ ‫در ذوب های کربنی برای کربن زدایی از اکسیژن استفاده می شود و فقط در‬ ‫صورتی در ذوب منگنزی استفاده می شود که قراضه کامل شارژ شود ‪.‬‬ ‫این عمل جهت تصفیه مذاب هم به کار می رود ‪.‬‬ ‫درجه حرارت اکسید اسیون باید حدود ‪ 1650c‬تا ‪ 1600‬باشد ‪.‬‬ ‫میزان وارد کردن اکسیژن با تناژ ذوب ‪ ،‬عمق کوره ‪ ،‬میزان ورود گاز ‪ ،‬درجه‬ ‫حرارت ‪ ،‬بستگی دارد که از روی فرمول خاص محاسبه می شود ‪.‬‬ ‫سرباره ها‬ ‫سرباره هایی که در کوره قوس الکتریکی تشکیل می شوند به سه دسته بازی ‪،‬‬ ‫خنثی ‪ ،‬اسیدی تقسیم می شوند در جدول زیر ترکیب شیمیایی چند نوع سرباره‬ ‫مورد استفاده برای تولید فولد در کوره قوس الکتریکی آمده است ‪.‬‬ ‫‪% AL % Si Mgo‬‬ ‫‪ Mno % Fe‬آهک‬ ‫درجه‬ ‫نوع‬ ‫‪%‬‬ ‫‪%‬‬ ‫‪%‬‬ ‫سرباره بازی‬

‫بازی‬ ‫بازی‬ ‫خنثی‬ ‫اسیدی‬ ‫اسیدی‬

‫‪84/1‬‬ ‫‪43/1‬‬ ‫‪31%‬‬ ‫‪15%‬‬ ‫‪11%‬‬

‫‪11‬‬ ‫‪9‬‬ ‫‪3/8‬‬ ‫‪8/9‬‬ ‫‪12‬‬

‫‪5%‬‬ ‫‪6%‬‬ ‫‪27%‬‬ ‫‪8%‬‬ ‫‪3/1‬‬

‫‪8/39‬‬ ‫‪5/35‬‬ ‫‪1/20‬‬ ‫‪9‬‬ ‫‪4/5‬‬

‫‪6/11‬‬ ‫‪4/15‬‬ ‫‪1/1‬‬ ‫‪9/2‬‬ ‫‪4/3‬‬

‫‪2/16‬‬ ‫‪3/16‬‬ ‫‪7/54‬‬ ‫‪2/68‬‬ ‫‪8/69‬‬

‫‪6/11‬‬ ‫‪1/19‬‬ ‫‪2/12‬‬ ‫‪2/6‬‬ ‫‪9/3‬‬

‫نحوه شلکه گیری‬ ‫شلکه جمع شده در روی سطح مذاب را به صورت زیر جمع آوری نمائیم ‪:‬‬ ‫به مقدار لزم سنگ آهک یا ‪ CaCo3‬به مذاب زده می شود که اکسیژن آن با‬ ‫ناخالصی ها ی موجود در مذاب ترکیب می شود و به سرباره می آید ‪.‬‬ ‫به این ترتیب که کوره ‪ 30-15‬خلف جهت ناودان برگشته و درب کوچک کوره‬ ‫باز شده و به وسیله میله ای که سر آن تخته چوبی قرار داده شده و این عمل سه بار‬ ‫و شلکه گیری انجام می شود ‪.‬‬ ‫در ذوب های کربنی به علت این که از قراضه تمام استفاده می شود میزان شلکه‬ ‫آن بیشتر است ولی در ذوب های منگنزی بسیار پایین است ‪.‬‬ ‫نمونه جهت آنالیز ذوب‬ ‫نمونه دارای ابعادی استاندارد می باشد و در خلل ذوب تهیه و به آزمایشگاه‬ ‫ارسال می شود ‪.‬‬ ‫نمونه باید هنگام ذوب شارژ زود تهیه شود تا به کار ذوبگیری سرعت ببخشد و‬ ‫ص ‪30‬‬ ‫عناصر کمتر بسوزد ‪.‬‬ ‫تعداد نمونه ‪:‬‬ ‫هر چه ترکیب ذوب به رنج اصلی نزدیک تر باشد نیاز به نمونه کمتر دارد و‬ ‫هرچه این اختلف بیشتر باشد برای رسیدن به رنج تعداد نمونه بیشتری لزم ی‬ ‫باشد ‪.‬‬ ‫در ذوب های منگنزی تعداد نمونه به ندرت به دو یا سه عدد می رسد ولی در ذوب‬ ‫های کربنی تعداد نمونه با ‪ 4‬الی ‪ 5‬عدد می رسد ‪.‬‬ ‫نمونه نهایی زمانی از ذوب گرفته می شود که ذوب درون پاتیل ریخته شود و‬ ‫بخواهد بار ریزی که این نمونه به آزمایشگاه جهت گزارش ذوب ارسال می شود ‪.‬‬ ‫هم زدن مذاب‬ ‫علت تلطم مذاب با وسایل مکانیکی در حین ذوب سازی به دو علت می باشد ‪:‬‬ ‫‪-1‬یکنواختی درجه حرارت ذوب که در نزدیکی الکترودها و حمل قوس‬ ‫ها دما تا ‪ c 2000‬هم می رسد ولی در زیر آن شاید به ‪ c 1500‬تا‬ ‫‪ 1400‬هم نرسد ‪.‬‬ ‫‪-2‬یکنواختی ترکیب شیمیایی که با تلطم ترکیبی یکنواخت و همگن به‬ ‫دست می آید ‪.‬‬ ‫ماسیدگی ذوب‬

‫علت ماسیدگی ذوب در کف کوره به خاطر صحیح ذوب نشدن شارژ است که‬ ‫این علت بر چند پایه واساس است ؛ یکی این که مثل درجه حرارت در سطح‬ ‫مذاب زیاد و در کف کوره درجه حرارت پایین است ‪.‬‬ ‫این اختلف که شاید در حدود ‪ c 400 - 600‬باشد علت ماسیدگی کف کوره‬ ‫را‬ ‫ص ‪31‬‬ ‫تشکیل می دهد ‪.‬‬ ‫علت دیگر این که قطعات طوری روی هم چیده شده که قطعات زیری حرارت‬ ‫کمتری دریافت کنند ‪.‬‬ ‫میزان کربن مذاب هم خیلی موثر است ‪ ،‬هر چه کربن پایین تر بیاید درجه‬ ‫حرارت بیشتری می خواهد و بالعکس ‪.‬‬ ‫ماسیدگی مذاب به این صورت معلوم می شود که در حین همزدن مذاب همزن‬ ‫در کف کوره فرو نمی رود و سرمی خورد و حالت ته گرفتگی دارد ‪.‬‬ ‫فسفر زدایی‬ ‫ذوب قراضه در دمای حدود ‪ c 1550‬تا ‪ 1500‬انجام می شود ‪.‬‬ ‫برای فسفر زدایی علوه بر درجه حرارت پایین باید در محیط بازی و اکسیدی‬ ‫انجام شود و به محض ذوب شدن قراضه سریعا به مذاب آهک زده می شود‬ ‫( سنگ و خرد شده آهک ) و روی سرباره پاشیده می شود و سرباره گیری‬ ‫انجام می شود ‪.‬‬ ‫هیچ گونه مواد احیا کننده ای نباید به ذوب زده می شود تا زمانی که عمل فسفر‬ ‫زدایی انجام نگرفته است ‪.‬‬ ‫برای به وجود آوردن سرباره اکسیدی در صورتی که قراضه ها اکسیدی نبوده‬ ‫و ذوب قلیان نداشته باشد می توان با دمش اکسیژن به مدت حداکثر ‪ 2‬دقیقه این‬ ‫را انجام داد و مقدار زیاد اکسیژن باعث بال رفتن درجه حرارت خواهد شد که‬ ‫برای فسفر زدایی مضر می باشد ‪.‬‬ ‫بال رفتن درجه حرارت باعث برگشت فسفر از سرباره می شود ‪.‬‬ ‫ص ‪32‬‬ ‫بعد از فسفر زدایی نباید موادی که فسفر را بال می برد افزوده شود ‪.‬‬ ‫سرباره بعد از عمل فسفر زدایی بلفاصله به سرباره احیایی و بازی تبدیل می‬ ‫شود ‪.‬‬ ‫فسفر نهایی مذاب باید حداقل ‪ 0/04‬درصد زیر حداکثر فسفر مجاز باشد ‪.‬‬ ‫اگر شرایط اکسایشی در سرباره برقرار نباشد فسفر می تواند مجددا از سرباره‬ ‫به فولد باز گردد ‪.‬‬ ‫تجربه نشان داده است که در روند تخلیه فولد از کوره به پاتیل و در صورت‬ ‫انحلل کربن زیاد در فولد ‪ ،‬برگشت فسفر از سرباره به فولد مذاب امکان‬ ‫پذیر است ‪.‬‬

‫و برای جلوگیری از این امر تا قبل از رسیدن دما به ‪ c 1600‬سرباره را‬ ‫تخلیه کرده تا فسفر احیا نشود ‪ .‬برای فسفر زدایی از سنگ آهک به میزان ‪%1‬‬ ‫وزنی ذوب اضافه می شود ‪.‬‬ ‫گوگرد زدایی‬ ‫گوگرد زدایی باید در شرایط کامل احیایی ( سرباره و محیط ) و درجه حرارت‬ ‫بال انجام شود ‪.‬‬ ‫هزینه گوگرد زدایی ‪ ،‬به علت ضرورت افزایش آهک برای تولید سرباره‬ ‫مطلوب و انرژی لزم برای گرم کردن ‪ ،‬ذوب و طولنی شدن زمان ذوب و‬ ‫پالیش ‪ ،‬بال می رود ‪.‬‬ ‫با افزایش آهک و سایر اکسیدهای بازی ‪ ،‬یون اکسیژن در فولد مذاب افزایش‬ ‫می یابد ‪.‬‬ ‫و گوگرد زدایی بهتر صورت می گیرد ‪ ،‬اما کمیت سرباره ی تولید شده نیز به‬ ‫همان نسبت افزایش می یابد ‪.‬‬ ‫ص ‪33‬‬ ‫گوگرد زدایی مطلوب مستلزم آن است که نسبت آهک به سیلیس سرباره بال ‪،‬‬ ‫منگنز فولد حدود ‪ %15‬تا ‪ %25‬درصد و دما حدود ‪ 1650‬تا ‪ 1630‬باشد ‪.‬‬ ‫زیاد بودن گوگرد فولد موجب سیاهی سرباره می شود و سفید کردن مجدد‬ ‫سرباره ضرورت می یابد ‪ .‬به این علت سرباره باید احیا شود ‪ .‬معمول سرباره‬ ‫به وسیله گازی که ماده ای است که برای تنظیم گوگرد به فولد اضافه شده‬ ‫احیا می شود ‪.‬‬ ‫این آلیاژ حدود ‪ 30‬درصد کلسیم ‪ 60 ،‬درصد سیلیسم و ‪ 10‬در صد آهن دارد و‬ ‫به صورت گرد در لوله های فولدی عرضه می شود ‪ .‬در هر متر لوله گازی‬ ‫‪ 6/108‬گرم گرد وجود دارد ‪ .‬حذف گوگرد فولد توسط سرباره خنثی و اسیدی‬ ‫ممکن نمی باشد و برای تولید سرباره بازی باید آهک به ذوب اضافه شود ‪.‬‬ ‫عمل گوگرد زدایی در فولد های منگنزی انجام نمی شود ‪.‬‬ ‫نحوه ی عملیات گوگرد زدایی در شرکت فولیران ‪:‬‬ ‫این عمل در درجه حرارت بالی ‪ 1600‬درجه تا ‪ c 1650‬انجام می شود ‪.‬‬ ‫سرباره برای گوگرد زدایی پس از دمش اکسیژن بلفاصله سرباره گیری می‬ ‫شود و بعد از آن سریعا آهک به همراه فلورین به کوره اضافه می شود و‬ ‫سرباره احیایی ساخته می شود برای گوگرد زدایی برای در صد های گوگرد‬ ‫پاییت تر از ‪ %4‬باید کمک بر روی سرباره پاشیده شود تا کار بید کلسیم‬ ‫تشکیل گردد و پس از ‪ 5‬دقیقه کار کردن قوس و هم زدن مذاب سرباره گیری‬ ‫می شود و این عمل در صورت نیاز ‪ 2‬تا ‪ 3‬مرتبه انجام می شود ‪.‬‬ ‫برای سرعت بخشیدن به عملیات گوگرد زدایی و کاهش زمان احیا می بایستی‬ ‫مذاب را مرتبا هم بزنیم ‪.‬‬ ‫ص ‪34‬‬ ‫شستشوی کوره‬

‫این عمل زمانی انجام می شود که ذوب هایی که لزم می باشد درصد عنصر‬ ‫آلیاژی آنها زیر یک درصد باشد و ذوب قبل آن فولد پر آلیاژ باشد ‪.‬‬ ‫شستشوی کوره برای تمیز شدن کوره از عناصر آلیاژی می باشد ‪.‬‬ ‫شارژ شستشوی کوره باید قراضه کربنی از ‪ kg 600‬تا ‪ 500‬باشد ‪.‬‬ ‫در اتمام کار نمونه گیری از ذوب شستشوی می شود که به عنوان برگشتی در‬ ‫ذوب های دیگر استفاده می شود ‪ .‬نمونه فرایند شستشو پس از ذوب فولد‬ ‫منگنزی جهت ذوب فولد کم آلیاژ در زیر آمده است ‪:‬‬ ‫شارژ کوره ‪ kg 800‬قراضه و روشن کردن کوره ‪:‬‬ ‫پس از ‪ 20‬دقیه اضافه کردن ‪ kg7‬فروسیلیس و یک کیلو گرم گرافیت گرانوله‬ ‫‪.‬‬ ‫پس از ‪ 10‬دقیقه کارکوره تخلیه مذاب و نمونه گیری جهت تشخیص آنالیز ذوب‬ ‫‪.‬‬ ‫مواد نسوز کوره‬ ‫کاربرد مواد نسوز در کوره بسیار مهم بوده و نوع آن که اسیدی بازی یا خنثی‬ ‫عامل تعیین کننده محیط ذوب و سرباره می باشد ‪.‬‬ ‫نسوز کوره قوس این شرکت از آجرهای منیزیتی بازی قلیایی می باشد و یکی‬ ‫از مزایای این نوع کوره با نسوزبازی تهیه ذوب فولد منگنز دار پر کربن می‬ ‫باشد ‪.‬‬ ‫در گذشته برای سقف این کوره از آجر منیزیتی استفاده می شده که پس از‬ ‫مدتی از آجر آلومینا ( خنثی ) استفاده می شود که راندمان آن از نظر زمان و‬ ‫تعداد ذوب گرفته شده و هزینه تغییر کرده نتایج خوبی داشته است ‪.‬و نسبت به‬ ‫تشعشعات کوره پایدارتر‬ ‫ص ‪35‬‬ ‫می باشد ‪ .‬آجرهای کروم منیزیتی نیز در قسمت بالی منطقه ذوب مورد‬ ‫استفاده قرار می گیرند ‪.‬‬ ‫نسوزهای بازی‬ ‫در تهیه این مواد بیشتر از منیزیت ( ‪ ) mgo% 80-75‬استفاده می شود همان‬ ‫طور که گفته شد این مواد تا دمای ‪ c 1750‬در برابر حرارت مقاوم بوده و‬ ‫کاربرد بسیار وسیعی در صنایع فولد سازی دارند ‪ .‬در ضمن منیزیت مقاومت‬ ‫مناسبی در مقابل خوردگی ناشی از واکنش های شیمیایی از خود نشان می دهد‬ ‫‪.‬‬ ‫خوردگی و سایش نسوز کوره‬ ‫‪-1‬تکنولوژی صحیح و ارائه دستور کار مناسب‬ ‫درجه حرارت نسوز کوره های قوس در اثر دمش اکسیژن به میزان ‪c 300-‬‬ ‫‪ 200‬افزایش یافته که لزم است جهت کاهش صدمات وارده به نسوز ‪ ،‬دمش‬ ‫اکسیژن در زمان مقرر بر طبق دستورالعمل مناسبی که واحد تکنولوژی ارائه‬ ‫می دهد صورت پذیرد ‪.‬‬

‫‪-2‬یکسان بودن خواص شیمیایی سرباره با نسوز‬ ‫اگر اختلف ‪ PH‬سرباره با نسوز کوره زیاد باشد واکنش شیمیایی بین سرباره‬ ‫و آسترکوره انجام می گیرد ‪.‬‬ ‫بنابراین در صورت نیاز با توجه به خاصیت اسیدی یا بازی بودن نسوز کوره‬ ‫لزم است ‪ PH‬سرباره را نیز همانند نسوز کوره تنظیم نمود‪.‬‬ ‫‪-3‬چگونگی باردهی به کوره‬ ‫‪-4‬تنظیم محیط کوره‬ ‫‪-5‬کیفیت مواد شارژ‬ ‫ص ‪36‬‬ ‫ذوب به دست آمده دارای ناخالصی هایی هست که عمدتا به صورت سولفید ‪،‬‬ ‫اکسید و نیتریدهای آلیاژی آهن دیده می شود و این ناخالصی ها ممکن است در‬ ‫طی ذوب ایجاد شوند که به صورت سولفید – اکسید‪ -‬نیترید بوده و بسیار‬ ‫کوچک می باشد ‪ .‬این ناخالصی ها فقط به صورت میکروسکپی موجود می‬ ‫باشند ‪.‬‬ ‫دسته دیگر منشا غیر از ذوب دارند ‪ ،‬مثل سرباره ‪ ،‬خاک نسوز کوره ‪ ،‬پاتیل و‬ ‫مواد قالب گیری که این عیوب روی سطح قطعه با چشم غیر مسلح دیده می‬ ‫شود ‪.‬‬ ‫اگر زمان انجماد کوتاه باشد گاهی ناخالصی زیر پوسته و سطح رویی قطعات‬ ‫دیده می شود ‪.‬‬ ‫تاثیر ناخالصی ها روی خواص ذوب و قطعه‬ ‫‪.1‬خواص مکانیکی ‪ :‬روی چقرمگی و ازدیاد طول نسبی بسیار بیشتر از‬ ‫تاثیر آنها روی استحکام کشش قطعات است ‪.‬‬ ‫‪.2‬سیالیت ‪ :‬ناخالص و سیکوزیته را افزایش و سیالیت را کاهش می دهد ‪.‬‬ ‫‪.3‬تغییر در نوع انجماد ‪ :‬چون ناخالصی ها جامد هستند به صورت هسته‬ ‫اولیه در انجماد سریعا عمل کرده ولی به خاطر ظرفیت گرمایی بال ‪،‬‬ ‫شرایط انجماد خمیری را فراهم می آورد و تولید قطعه سالم و بدون‬ ‫عیب و مک و تخلخل را مشکل می سازد ‪.‬‬ ‫منابع ناخالص ها در ذوب‬ ‫پنج عامل اصلی در ذوب تولید ناخالصی می کند که باید آنها را کنترل کرد ‪:‬‬ ‫‪.1‬پوشش ها ‪ :‬باید از لحاظ چسب و دیرگذاری مناسب باشند ‪.‬‬ ‫‪.2‬مواد قالب ‪ :‬دارای استحکام کافی تا هنگام بار ریزی از قالب کنده و‬ ‫تخریب‬ ‫ص ‪37‬‬ ‫نشده و داخل ذوب نشوند ‪.‬‬ ‫‪.3‬مواد نسوز ‪ :‬واکنش بین مواد آلیاژی یا اکسیدها با نسوز باعث منشا‬ ‫ناخالصی می شود ‪.‬‬

‫‪.4‬بارکوره ‪ :‬مواد آلوده ‪ ،‬شارژ و با کیفیت کثیف و زنگ زده تولید‬ ‫ناخالصی می نمایند ‪.‬‬ ‫‪.5‬نا خالصی های حاصل از تلطم و اغتشاش ‪ :‬هنگام ذوب ریزی این‬ ‫تلطم ( مذاب ) تولید ناخالصی می کند که با سیستم راهگاهی درست‬ ‫باید جلوگیری کرد ‪.‬‬ ‫وظایف سرباره در مذاب‬ ‫‪-1‬ترکیب با ناخالص های نا خواسته و پایدار بودن آن تا بتوان آن را‬ ‫خارج کرد ‪.‬‬ ‫‪-2‬ایجاد شدنی میان هوا و مذاب که از اکسید اسیون مذاب جلوگیری کند ‪.‬‬ ‫‪-3‬از تشعشع حرارتی مذاب به نسوز جلوگیری می کند ‪.‬‬ ‫گازهای موجود در مذاب ‪:‬‬ ‫مهمترین گازهای موجود در فولد عبارتند از ‪O-N-H2‬‬ ‫گازها به سه صورت در فولد جامد یافت می شوند ‪:‬‬ ‫‪-1‬ترکیب شیمیایی به صورت اکسید یا نیترید ‪.‬‬ ‫‪-2‬حل شده به طریق فیزیکی‬ ‫‪-3‬مولکولی ‪ ،‬که در این حالت گازها در حفره هایی با اندازه های گوناگون‬ ‫وجود خواهند داشت ‪.‬‬ ‫ص ‪38‬‬ ‫هیدروژن ( ‪)h2‬‬ ‫منشا اصلی هیدروژن ‪ :‬بخار آب می باشد که از منابع زیر ایجاد می شود ‪:‬‬ ‫‪-1‬از طریق سنگ آهک خشک نشده ‪.‬‬ ‫‪-2‬قراضه ‪.‬‬ ‫‪-3‬ابزار مورد استفاده ‪.‬‬ ‫اگر هیدروژن به صورت مولکولی باقی بماند ایجاد حفره کرده و اصطلحا‬ ‫فولد باد می کند ‪.‬‬ ‫از آنجا که یک مول هیدروژن ‪ 4/22‬لیتر حجم دارد وقتی یک گرم هیدروژن‬ ‫به صورت مولکولی در می آید ‪ 2/11‬لیتر گاز تولید می شود که حجم فوق‬ ‫العاده زیادی است و فشار خیلی زیادی تولید می کند ‪.‬‬ ‫هیدروژن به مقدار بسیار زیادی در فولد مذاب جذب می شود و این مقدار‬ ‫جذب شده بیش از انحلل هیدروژن در فولد جامد می باشد ‪ .‬در حین انجماد‬ ‫هیدروژن اضافی جذب شده ‪ ،‬از فولد خارج شده و نواقصی را در قطعه‬ ‫ریخته شده فولدی به وجود می آورد ‪.‬‬ ‫یکی از عوامل اصلی در هیدروژن زدایی جوشش کربن است و چنانکه در‬ ‫هنگام ذوب کردن کوره میزان جوشش مذاب زیاد باشد هیدروژن بسیار زیادی‬ ‫که در اثر ذوب قراضه های زنگ زده و روغنی وارد کوره شده است ‪ ،‬بیرون‬ ‫رانده می شود ‪.‬‬

‫همچنین خشک کردن پاتیل ها ‪ ،‬راهگاه و قالب ها از اهمیت ویژه ای‬ ‫برخوردار است ‪.‬‬ ‫به طور خلصه می توان عیوبی که توسط هیدروژن پدید می آیند را به‬ ‫صورت زیر دسته بندی کرد ‪:‬‬ ‫ص ‪39‬‬ ‫‪.1‬ترک های میکروسکوپی ؛‬ ‫‪.2‬کاهش خواص مکانیکی ؛‬ ‫‪.3‬حفره های گازی ؛‬ ‫راه های حذف هیدروژن ‪:‬‬ ‫‪.1‬مواد و ابزار خشک باشد ‪.‬‬ ‫‪.2‬استفاده از موادی که در حین عملیات گاز زدایی تولید‬ ‫گازهای نامحلول کرده و باعث خروج هیدروژن می‬ ‫شوند مثل آرگون یا سیلیکو کلسیم ‪.‬‬ ‫‪.3‬ایجاد شرایط لزم برای خروج گاز هیدروژن مانند ‪:‬‬ ‫سیالیت ‪ ،‬تلطم و ‪...‬‬ ‫اکسیژن (‪) o2‬‬ ‫اکسیژن به خاطر اثراتی که در فرایند مذاب دارد از دیگر گازها مهمتر‬ ‫است زیرا با کربن ترکیب می شود ‪.‬‬ ‫از طرفی سیستم های اکسیدی در فولد سازی نقش مهمی دارند ‪.‬‬ ‫منابع وجود اکسیژن‬ ‫‪-1‬اکسیژن خالص‬ ‫‪-2‬اکسیژن موجود در هوا‬ ‫‪-3‬گازهای اکسیژن دار داخل هوای کوره‬ ‫‪-4‬اکسید ها‬ ‫‪-5‬اکسیژن موجود در فرو آلیاژها‬ ‫‪-6‬مواد سر باره ساز‬ ‫‪-7‬قراضه و سنگ آهن‬ ‫ص ‪40‬‬ ‫با افزایش هوا درثد حل شدن اکسیژن در مذاب به صورت خطی افزایش‬ ‫می یابد بنابراین برای کاهش مقدار اکسیژن در مذاب بهتر است که‬ ‫دمای کار پایین نگه داشته شود ‪ .‬جوشش شدید کربن برای کاهش‬ ‫گازهای ازت ( نیتروژن ) و هیدروژن انجام می شود ‪ .‬برای این کار‬ ‫افزودن اکسیژن در دمای مناسب اهمیت بسیار دارد ‪ .‬اگر دمای مذاب‬ ‫پایین باشد آهن موجود در مذاب اکسید شده و باعث شده حین ریختن‬ ‫مذاب در قالب با اکسیژن زداهای نهایی واکنش داده و در نهایت واکنش‬ ‫کربن با اکسید آهن ادامه می یابد که در نتیجه گاز ‪ co‬ایجاد شده در‬

‫قطعه ریخته گری ایجاد خلل و فرج خواهد کرد ‪ .‬برای جوشش لزم‬ ‫است مقدار کربن موجود در مذاب بیش از حد موجود در آنالیز باشد ‪.‬‬ ‫زیرا جوشش به طور کامل انجام شده و باعث بیرون رفتن هیدروژن و‬ ‫ازت از درون مذاب می شود ‪ .‬معمول مقدار کربن هنگامی که به حدود‬ ‫‪ %5‬بالتر از حد لزم برای آلیاژ سازی می رسد ‪ ،‬مش اکسیژن قطع‬ ‫می شود ‪.‬‬ ‫اکسیژن زدایی‬ ‫معمول اکسیژن زدایی در کوره توسط سیلیسم انجام می شود اما به جای‬ ‫تولید قطعات در قالب های ماسه ای لزم است از آلو مینیوم استفاده شود‬ ‫‪.‬‬ ‫وظایف اکسیژن زداها‬ ‫‪-1‬جلوگیری از به وجود آمدن خلل و فرج ؛‬ ‫‪-2‬تغییر شکل و گرد کردن ناخالص های سولفید ؛‬ ‫‪-3‬ایجاد چقرمگی مناسب در قطعه ریخته شده ‪.‬‬ ‫نیتروژن یا ازت ( ‪) n2‬‬ ‫آهن در دمای ‪ c 1600‬و فشار یک اتمسفر می تواند حدود ‪%4‬‬ ‫نیتروژن را در‬ ‫ص ‪41‬‬ ‫خود حل کند با کاهش دما قابلیت حل شدن ازت کاهش می یابد به‬ ‫خصوص در دجه انجماد ‪.‬‬ ‫عناصری که میل ترکیبی شدید با ازت دارند ‪ .‬نیترید قابل حل ایجاد می‬ ‫کنند و حللیت ازت را افزایش می دهند ‪ .‬از این عناصر می توان‬ ‫وانادیم ‪ ،‬منگنز و کرم را نام برد ‪.‬‬ ‫منبع اصلی ازت هوا می باشد ‪ .‬در نتیجه مدت زمان ذوب و نگهداری‬ ‫آن بسیار مهم است ‪.‬‬ ‫مقدار ازت را می توان توسط همان راه هایی که برای محدود نگه‬ ‫داشتن هیدروژن بیان شده کنترل نمود ‪.‬‬ ‫چون ازت گاز می باشد خلل و فرج می شود ‪ .‬مهمترین عیبی که باعث‬ ‫وجود نیتروژن می شود عیب ترک میان دانه ای است که ناشی از ایجاد‬ ‫نیترید آلومینیوم می باشد که در فاصله ی بین دانه ها ( مرز دانه )‬ ‫رسوب می کند ‪.‬‬ ‫در نتیجه برای پایین نگه داشتن مقدار نیتروژن عوامل زیر مهم می‬ ‫باشد ‪.‬‬ ‫مدت زمان تهیه ذوب و نگهداری ؛‬‫استفاده از ابزار و مواد خشک و عاری از رطوبت ؛‬‫به کارگیری قراضه تمیز و با کیفیت ‪.‬‬‫دستور العمل آماده سازی پاتیل حمل ذوب ( لدل )‬

‫پاتیل را برای هر ذوب ‪ 900‬تا ‪ c 1100‬پیش گرم می کنند ‪.‬‬ ‫در هر ذوب ‪ 5‬الی ‪ 4‬عدد لوله استویرویک سری استوپر استفاده می شود که‬ ‫در جای مخصوص خود روی میله نصب شده و داخل آن با خاک شاموت پر‬ ‫می شود و شیارهای آن را مخلوط سیمان نسوز پر می شود ‪.‬‬ ‫بعد از استفاده از پاتیل و ذوب ریزی حتما مذاب باقی مانده از پاتیل تخلیه و‬ ‫ص ‪42‬‬ ‫پاتیل تمیز شود وتعمیرات روی آن صورت می گیرد ‪.‬‬ ‫سراستوپرها وقیف ‪ 2‬نوع سرامیکی و گرافیتی دارد که بریا ذوب های کربنی‬ ‫از گرافیتی و ذوب منگنزی از سراستوپر ها و قیف سرامیکی استفاده می شود‬ ‫‪.‬‬ ‫پاتیل ها گنجایش های متفاوت از سه تن به بال را دارند ‪.‬‬ ‫آجر نسوز پاتیل ها از انواع شاموتی ( اسیدی ) می باشد به دلیل این که هم به‬ ‫شوک حرارتی مقاومت بیشتری دارند و هم ارزانتر می باشند ‪.‬‬ ‫حدودا هر ‪ 150‬تا ‪ 140‬مرتبه استفاده از لدل نسوز آن کامل تعویض می شود ‪.‬‬ ‫ص ‪43‬‬ ‫انواع فولد ( تولیدی )‬ ‫در این شرکت فولد های متفاوتی با خواص گوناگون تولید می شود که خود‬ ‫این شرکت برای سهولت در کار با این فولد و ذوب ها و مواد مارک ها و نام‬ ‫هایی را برای محصولت خود تعیین کرده است ؛ هر یک از این ذوب ها را با‬ ‫آنالیز های مختلف تولید می کنند که تعداد و نوع آنها در جدول زیر آمده است ‪:‬‬ ‫تعداد آنالیز تولیدی‬ ‫مارک‬ ‫نوع فولد‬ ‫‪20‬‬

‫‪ -1‬فولد منگنزی با زمینه آستنیتی ( فولد ها دفیلد ) ‪fm‬‬ ‫بز‬ ‫‪ -2‬فولد کربنی ساده‬ ‫‪64‬‬ ‫‪fa‬‬ ‫‪ -3‬فولد کربنی کم آلیاژ‬ ‫‪24‬‬ ‫‪FZM‬‬ ‫‪ -4‬فولد ضد زنگ مارتنزیت‬ ‫‪16‬‬ ‫‪FZN‬‬ ‫‪ -5‬فولد ضد زنگ آستینی‬ ‫‪18‬‬ ‫‪FZA‬‬ ‫‪ -6‬فولد مقاوم به حرارت‬ ‫‪FCH‬‬ ‫‪ -7‬چون نشکن آلیاژی‬ ‫در ادامه نحوه ی تهیه ذوب ها و گزارش نمونه ذوب آورده شده است ‪.‬‬ ‫تهیه ذوب چدن نشکن آلیاژی‬ ‫این ذوب باید دارای آنالیگ زیر باشد ‪:‬‬ ‫‪%Si %Mn %Ni %CR‬‬ ‫‪%P‬‬ ‫‪%S %Mg‬‬ ‫‪208-1 105- 22-18 205- Max‬‬ ‫‪0.12‬‬ ‫‪-6%‬‬ ‫‪0.5‬‬ ‫‪105‬‬ ‫‪0.08 Max‬‬ ‫‪4%‬‬ ‫ص ‪44‬‬

‫‪13‬‬

‫‪18‬‬

‫‪%C‬‬ ‫‪3-2‬‬

‫ترکیب شارژ‬ ‫برگشتی ‪ +‬نیکل ساچمه ‪ +‬نیکل براده ‪ +‬استیل براده ‪ +‬استیل نگیر ‪ +‬شمش‬ ‫چدن ‪ +‬قراضه تمیز ‪ +‬نیکل منیزیم ‪ +‬گرافیت اکترود‬ ‫پس از ذوب مواد نمونه گیری کرده تا عناصر در محدوده ی آنالیز قرار گیرند‬ ‫‪ :‬مقدار سیلیسم نهایی مذاب حداکثر ‪ % 7/1‬باشد ‪.‬‬ ‫مقدار ‪ %60‬فرو سیلیس مورد نیاز در ناودان کوره به تدریج با پاتیل اضافه‬ ‫می شود و دانه بندی آن بین ‪ 8mm-5‬باشد ‪.‬‬ ‫مقدار نهایی نیکل مذاب حداکثر ‪ % 19‬می باشد ‪.‬‬ ‫پس از تنظیم ترکیب شیمیایی مذاب درجه حرارت آن در محدوده ‪ c 1510‬تا‬ ‫‪ 1500‬قرار می گیرد ‪.‬‬ ‫پاتیل تا دمای بالی ‪ c 1000‬پیشگرم شده و مقدار ‪ kg 25‬نیکل منیزیم در ته‬ ‫آن قرار می گیرد و بلفاصله پس از آن مذاب به داخل پاتیل تخلیه گردد ‪ .‬مواد‬ ‫مذاب لزم است که با حداکثر سرعت به داخل پاتیل تخلیه گردد ‪.‬‬ ‫جهت افزودن مقدار ‪ %60‬فرو سیلیسم به عنوان جوانه زا به ترتیب زیر عمل‬ ‫کنیم ‪ .‬ابتدا مقدار ‪ kg 500‬از مذاب به پاتیل ریخته شود و کم کم جوانه زا در‬ ‫ناودان کوره اضافه شود به گونه ای که ‪ kg 500‬از مذاب که باقی ماند تمام‬ ‫جوانه زاها اضافه شده باشد ‪.‬‬ ‫پس از تخلیه مذاب کوره در حداقل زمان ممکن ذوب ریزی انجام می شود‬ ‫حداکثر ظرف مدت ‪ 10‬دقیقه این عمل انجام می شود ‪.‬‬ ‫ص ‪45‬‬ ‫تهیه ذوب فولد منگنزی‬ ‫ترکیب شیمیایی‬ ‫الف – فرومنگنز مورد نیاز ‪ +‬قراضه‬ ‫ب – فرومنگنز مورد نیاز تا ‪ %3‬زیر آنالیز ها ‪ +‬برگشتی ‪ +‬قراضه‬ ‫کوره آ»اده می شود شارژ کوره باید حتی المکان در یک بار صورت گیرد ‪.‬‬ ‫جهت ذوب های منگنزی مربوط به چکش های سیمانی حتما حداکثر تا ‪%40‬‬ ‫برگشتی مجاز به استفاده می باشد ‪.‬‬ ‫مقدار فروها با توجه به شرایط شارژ محاسبه گردد به طوری که درصد منگنز‬ ‫پس از ذوب شدن حدودا ‪ %12‬و حداکثر ‪ % 1/1‬کربن باشد ‪.‬‬ ‫پس از ذوب شدن شارژ بلفاصله آهک زده و سرباره سازی می شود ‪.‬‬ ‫درجه حرارت ذوب را به درجه حرارت ‪ min 1520‬و ‪ max 1570‬رسانده و‬ ‫ذوب کامل هم زده می شود ‪.‬‬ ‫تا این مرحله سرباره باید اکسیدی باشد و برای آلیاژ سازی و یا ادامه می‬ ‫بایست با پاشیدن یک به یک کک و فروسیلیس بر روی مذاب سرباره را‬ ‫احیایی می نماییم ‪.‬‬ ‫مذاب هم زده شده و سرباره از لحاظ احیایی شده مجددا کنترل شده و این حالت‬ ‫احیایی تا آخرین مرحله ادامه دارد ‪.‬‬

‫ارسال نمونه اول به آزمایشگاه‬ ‫پس از گرفتن جواب نمونه اول فرو آلیاژهای مورد نیاز محاسبه شده و برای‬ ‫رسیدن به آنالیزهای درخواستی به مذاب اضافه می شود ‪.‬‬ ‫در محاسبات فرو منگنزی پر کربن و کم کربن رعایت آنالیز فولدهای‬ ‫منگنزی ( به خصوص کربن و منگنز از اهمیت حیاتی برخوردار است ‪.‬‬ ‫ص ‪46‬‬ ‫پس از همزدن ذوب و درجه حرارت مناسب و گرفتن نمونه خمشی ذوب تخلیه‬ ‫می شود ‪.‬‬ ‫درجه حرارت ریختگری تابستان ‪ c 1520‬تا ‪ 1530‬و در زمستان ‪ c 1550‬تا‬ ‫‪1535‬است ‪.‬‬ ‫آلومینیم به ازاء هر تن یک کیلوگرم در هنگام پر شدن ‪ 3/1‬پاتیل افزوده می‬ ‫شود ‪.‬‬ ‫تهیه ذوب فولدهای کربنی و کم آلیاژ‬ ‫ابتدا کوره را آماده می کنیم ‪:‬‬ ‫در کف کوره قبل از شارژ مقدار ‪ 20‬تا ‪ 30‬کیلو گرم به ازاء هر تن مذاب‬ ‫آهک ریخته می شود ‪.‬‬ ‫در مواقعی که درصد کربن فولد مورد نظر بال باشد متناسب با کربن فولد‬ ‫مورد نظر کمک یا الکترود شکسته و در کف کوره قرار داده می شود ‪.‬‬ ‫ریختن آهک قبل از شارژ باعث می شود که به محض ذوب شدن قراضه به‬ ‫همراه آن نیز سرباره به وجود آید که در جذب گوگرد و فسفر نقش موثر دارد ‪.‬‬ ‫ریختن آهک در زیر شارژ ممکن است اتصال زمین را قطع کند که در این‬ ‫صورت باید با گذاشتن میله از در سرباره قراضه را به بدنه اتصال داد ‪.‬‬ ‫همیشه ابتدا یک لیه آهک و سپس کک و روی آن مجددا آهک ریخته می شود‬ ‫‪ .‬در این زمان کوره را شارژ می کنیم افزودن کربن = باید در زیر شارژ‬ ‫الکترود شکسته یا پودر کک اضافه شود الزامی است ‪.‬‬ ‫مقدار کربن را نحوی اضافه نموده تا بتوان کربن شارژ حداقل ‪%20/0‬‬ ‫سوزانده تا ذوب تصفیه شود ‪.‬‬ ‫ص ‪47‬‬ ‫روشن کردن کوره = بعد از بازرسی کلی از قسمت های برق و سیستم خنک‬ ‫کننده و اطمینان از نبودن ابزاری بر روی کوره می توان کوره را با قدرت‬ ‫متوسط روشن کرد و بعد از چند دقیقه که از الکترود ها پایین آمدند می توان از‬ ‫حداکثر قدرت جهت ذوب کردن استفاده کرد ‪ .‬بعد از روشن کردن کوره و‬ ‫ذوب شدن تممام قراضه مرحله اول شروع تصفیه آغاز می شود ‪ .‬این عمل‬ ‫بلعاصله بعد از به وجود آمدن حمام مذاب با اضافه کردن آهک شروع می‬ ‫شود ‪ .‬آهک در تمامی مراحل بایستی اضافه شود که مجموعا در این مرحله ‪20‬‬

‫تا ‪ 30‬کیلوگرم به ازاء هر تن مذاب خواهد شد اگر سرباره غلیظ یا سفت باشد‬ ‫باید یک یا حداکثر ‪ 2‬بیل فلواسپات به ذوب افزود ( بین ‪ 4‬تا ‪ 8‬کیلو گرم )‬ ‫در این مرحله باید توجه داشت که در صورت وجود قراضه های ذوب نشده در‬ ‫اطراف و روی شیب حمام ‪ ،‬کوره را خاموش نموده و با میله سرکج و خم‬ ‫کردن کوره آنها را به داخل مذاب فرو برده و ذوب کرد ‪.‬‬ ‫بعد از ذوب شدن کامل کوره را روشن نگه داشته تا مذاب گرم شده و درجه‬ ‫حرارت به حدود ‪ c 1620‬برسد و آنگاه مذاب را هم زده و نمونه اول گرفته‬ ‫شده و به آزمایشگاه داده می شود ‪.‬‬ ‫در این مرحله کربن اولیه باید در حدی باشد که بتوان کربن را تا ‪%2/0‬‬ ‫سوزاند ‪ .‬در صورتی که کمتر بود با افزودن کک – شمش چدن یا گرافیت‬ ‫گرانوله کربن به این میزان رسانده می شود ‪.‬‬ ‫عملیات اکسید اسیون ‪ :‬عمل اکسیداسیون به منظور تصفیه کامل فولد در ‪c‬‬ ‫‪ 1600‬انجام می شود عمل اکسید اسیون باید با دمش اکسیژن صورت گیرد و‬ ‫سپس از کوره سرباره گیری شود ‪.‬‬ ‫پس از اتمام مراحل اکسید اسیون بایستی سرباره گیری انجام و مجددا سرباره‬ ‫ص ‪48‬‬ ‫سازی شود و احیای سرباره انجام گیرد ‪.‬‬ ‫جهت احیا ‪ ،‬فرو سیلیس به مقدار لزم به مذاب اضافه کرده و نمونه گیری‬ ‫انجام گیرد و بعد از جواب نمونه مذاب باید کامل گرم نگه داشته شود و سرباره‬ ‫احیایی باشد و محاسبات را انجام داده و آلیاژ سازی انجام گردد ‪ .‬در زمان‬ ‫افزودن فروآلیاژها درجه حرارت حمام مذاب باید حدود ‪ c 1600‬باشد ‪ .‬بعد از‬ ‫اضافه نمودن عناصر آلیاژی و گرفتن نمونه گازی جهت آلیاژ ( در صورت‬ ‫نیاز ) درجه حرارت به حد مجاز رسانده شده و جهت اکسیژن زدایی در‬ ‫عملیات احیاء در پاتیل ‪ ،‬آلومینیم به صورت شمش ستاره ای استفاده می شود‬ ‫این مقدار یک تا ‪ 2/1‬کیلو گرم به ازاء هر تن مذاب می باشد ‪.‬‬ ‫درجه حرارت تخلیه مجاز ذوب در فصل تابستان ‪ c 1640‬تا ‪ 1620‬و در‬ ‫فصل زمستان و در فصل ‪ c 1660‬تا ‪ c 1640‬می باشد ‪.‬‬ ‫درجه حرارت شروع اکسیداسیون ‪ c 1600‬و نباید از ‪ c 1650‬بال رود ‪.‬‬ ‫کنترل های بخش نظارت باید نظارت کافی بر روی انجام عملیات این ذوب‬ ‫داشته باشند ‪ .‬در صورت نیاز از فسفر زدایی و گوگرد زدایی استفاده می شود‬ ‫‪.‬‬ ‫ص ‪50‬‬ ‫ریزدانه شدن ساختار کریستالی فولد کمک می کند ‪.‬‬ ‫از آنجا که این فلز با نیتروژن ‪ ،‬نیتریدهایی با سختی بال ایجاد می کنند یکی از‬ ‫عناصر مهم در فولد های نیتروژه به شمار می رود ‪.‬‬

‫آلومینیم مقاومت پوسندگی و سوخته شدن فولد را افزایش و به این دلیل یکی از‬ ‫عناصر مهم آلیاژی در فولد های فریتی مقاوم به پوسته شدن به شمار می رود ‪.‬‬ ‫این عنصر باعث افزایش شدید نیروی پس از مانده زدا می شوند ‪ ،‬اذا این فلز یکی‬ ‫از عناصر مهم آلیاژی در آلیاژهای آهن ربای دائم می باشد ‪.‬‬ ‫در کوره قوس از آلومینیم جهت گاز زدایی در پاتیل و احیا ذوب استفاده می شود‬ ‫که به صورت براده و شمش استفاده می شود ‪.‬‬ ‫کربن ‪ :‬نقطه ذوب ‪ c 3540‬برای گرافیت (‪)c‬‬ ‫کربن یکی از مهمترین و موثر ترین عناصر آلیاژی در فولد است ‪ .‬هر نوع غیر‬ ‫آلیاژی در کنار عنصر کربن ‪ ،‬عناصر آلیاژی دیگری مانند سیلیسم ‪ ،‬منگنز ‪،‬‬ ‫فسفر و گوگرد را نیز در بر خواهد داشت که در زمان تولید فولد به طور‬ ‫ناخواسته در آن ایجاد می شود ‪.‬‬ ‫افزودن عناصر آلیاژی دیگر برای ایجاد خواص مورد نیاز در فولد و یا افزایش‬ ‫عمدی منگنز و سیلیسم ‪ ،‬فولد را به فولد آلیاژی تبدیل می کند ‪ .‬با افزایش درصد‬ ‫کربن ‪ ،‬میزان استحکام و قابلیت سختی پذیری آن افزایش در حالی که از دیاد طول‬ ‫نسبی فولد ‪ ،‬قابلیت آهنگری ‪ ،‬قابلیت جوشکاری و قابلیت ماشین کاری کاهش می‬ ‫یابند ‪.‬‬ ‫عنصر کربن عمل هیچگونه تاثیری بر مقاومت در برابر خوردگی ناشی از آب ‪،‬‬ ‫اسید ها و گازهای داغ ندارد ‪.‬‬ ‫در فولد های کربنی میزان کربن ممکن است از چند صدم درصد تا نزدیک به‬ ‫‪%2‬‬ ‫ص ‪51‬‬ ‫تغییر می کند ‪.‬‬ ‫افزایش میزان کربن باعث بال رفتن خواص سختی و استحکام فولد می گردد و‬ ‫مقدار پرلیت را در ساختار میکروسکوپی افزایش می دهد تا این که در ‪% 8/0‬‬ ‫کربن ساختار زمینه کامل پرلیتی خواهد شد ‪.‬‬ ‫کربن نقش اساسی را در فولد داراست و آبکاری آنها را ممکن می سازد ‪ .‬فولد‬ ‫کمتر از ‪ %2/0‬کربن عمل آبکاری نمی شود بیش از این مقدار تا حدود ‪%2/1‬‬ ‫سختی فولد پس از آبکاری به سرعت زیاد می شود ‪.‬‬ ‫از این حد به بعد ‪ ،‬سختی فولد افزایش نیافته و خصوصیات چکش خواری خود را‬ ‫از دست می دهد ‪.‬‬ ‫در فولدهای زنگ نزن کربن پایدار کننده آستینت بوده و به خاطر شرکت در کار‬ ‫بید زدایی ‪ ،‬استحکام در دمای زیاد تمامی آلیاژها را افزایش می دهد ‪ .‬برای‬ ‫دستیابی به حداکثر مقاومت به خزش عموما ‪ %4/0‬تا ‪ % 3/0‬کربن اضافه می‬ ‫شود ‪ .‬به هر حال کربن به علت ترکیب با عناصری مانند مولیبدن یا کرم که برای‬ ‫مقاومت به خوردگی مفید هستند ‪ ،‬دارای اثر منفی است ‪.‬‬ ‫در جایی که مقاومت به خوردگی امر مهمتر باشد ‪ ،‬مقدار کربن به حداقل کاهش‬ ‫داده می شود ‪.‬‬

‫در کوره قوس جهت کربن دهی به مذاب از گرافیت گرانوله ‪ ،‬پودر گرافیت ‪ ،‬پودر‬ ‫کک و الکترود شکسته استفاده می شود ‪.‬‬ ‫کرم ‪ :‬نقطه ذوب ‪) c 1920 ) cr‬‬ ‫وجود فلز کرم در فولد باعث ایجاد قابلیت سختی پذیری آن در روغن یا هوا می‬ ‫شود ‪.‬‬ ‫ص ‪52‬‬ ‫با کاهش سرعت خنک شدن بحرانی به منظور مارتنزیتی کردن ساختار کریستالی‬ ‫آن ‪ ،‬وجود فلز کرم باعث افزایش سختی پذیری و در نتیجه بهبود قابلیت بهسازی‬ ‫فولد می شود ‪.‬‬ ‫چقرمگی ضربه کمتر و ازدیاد طول نسبی را به نسبت خیلی کم کاهش‬ ‫می دهد‪.‬‬ ‫با افزایش در صد کرم در فولدهای کرم دار خالص‪ ،‬قابلیت جوشکاری کاهش می‬ ‫یابد‪.‬‬ ‫به ازاء هر یک در صد کرم استحکام کششی به مقدار ‪ 100N/mm2-80‬افزایش‬ ‫می یابد ‪.‬‬ ‫کرم یکی از عناصر کار بید ساز است ‪ .‬کاربید های کرم باعث افزایش مقاومت‬ ‫برش و استحکام فولد می شود ‪.‬‬ ‫استحکام گرمایی و مقاومت در برابر هیدروژن تحت فشار به واسطه فلز کرم بهتر‬ ‫می شود ‪ .‬ضمن این که با ازدیاد در صد عنصر کرم ‪ ،‬مقاومت پوسته شدن افزایش‬ ‫می یابد ‪ ،‬ولی برای ایجاد مقاومت خوردگی فولدها درصدی از این عنثر به مقدار‬ ‫حداقل ‪ %13‬مورد نیاز بوده که باید در زمینه حل شود ‪.‬‬ ‫این عنصر حوزه آستنیت را باریکتر و بالعکس حوزه فریتی را پهن تر می کند ‪.‬‬ ‫این عنصر نیز باعث تثبیت آستنیت در فولد های آستینتی کرم منگنز یا کرم نیکل‬ ‫می شود ‪.‬‬ ‫قابلیت هدایت گرمایی یا الکتریکی در نتیجه حضور این عنصر کاهش و استنباط‬ ‫گرمایی نیز افت می کند ‪.‬‬ ‫کرم با کاهش سرعت استحاله آستنیت باعث افزایش سختی پذیری فولد می شود ‪.‬‬ ‫علوه بر این درصد زیاد کرم در فولد به طور قابل توجهی مقاومت اکسید اسیون‬ ‫و خوردگی آن را افزایش می دهد ‪ ،‬ولی به طور کلی مقدار کرم در فولدهای‬ ‫آلیاژی ‪ %2‬یا کمتر از آن است ‪ .‬تاثیر اصلی کرم در فولد های ضد زنگ افزایش‬ ‫مقاومت در برابر خوردگی و اکسیداسیون می باشد ‪ ،‬این خاصیت به علت تشکیل‬ ‫یک لیه محافظه از اکسید کرم ایجاد می گردد ‪.‬‬ ‫برای تشکیل این لیه محافظه بر روی فولد باید آلیاژ حداقل حاوی ‪ %12‬کرم می‬ ‫باشد ‪.‬‬ ‫با افزایش میزان کرم در آلیاژ احتمال تشکیل فاز بین فلزی سیگما وجود دارد این‬ ‫فاز سخت و تر بوده و از فاز فریت تشکیل می شود ‪.‬‬

‫در حضور کربن ‪ ،‬کرم کاربید های پایدار را تشکیل داده ‪ ،‬این کار بید ها بسیار‬ ‫سخت بوده و باعث افزایش خواص مقاومت در برابر سایش می گردند ‪ .‬در‬ ‫فولدهای ضد زنگ وجود این کار بیدها به دلیل فقیر کردن ساختار از کرم نا‬ ‫مطلوب می باشد ‪ ،‬حللیت چنین کار بید هایی در آستنیت بسیار کند می باشد هنگام‬ ‫خنک کردن آلیاژ از دمای آستنیته ‪ ،‬کرم میزان استحاله آستنیت به فریت و کار بید‬ ‫را کاهش می دهد ‪ ،‬در نتیجه این فولد ها عموما در هوا سخت می شوند ‪ .‬کرم‬ ‫دمای آستنیته کردن را برای سختکاری افزایش می دهد ‪ .‬به طور مثال این دما‬ ‫برای فولد با ‪ %12‬کرم ‪ c 975‬و برای فولد با ‪ %20‬کرم ‪ c 1100‬می باشد ‪.‬‬ ‫فروکرم که در این شرکت استفاده می شود به دلیل بال بردن سختی و مقاومت در‬ ‫برابر سایش می باشد و به دو دسته فروکرم کم کربن و فرو کرم پر کربن و‬ ‫متوسط کربن تقسیم می شود ‪.‬‬ ‫فرو کرم پر کربن دارای درجه خلوص ‪ %65‬می باشد ‪ %7‬کربن دارد ‪.‬‬ ‫ص ‪54‬‬ ‫فرو کرم کم کربن دارای درجه خلوص ‪ %65‬می باشد و درصد کربن آن یک و‬ ‫کمتر از یک می باشد ‪.‬‬ ‫هیدروژن نقطه ذوب ‪) c 262 ) H‬‬ ‫از آن جا که این عنصر بدون افزایش تنش تسلیم و استحکام کسسی باعث کاهش‬ ‫ازدیاد طول نسبی و کاهش سطح مقطع فولد شده و آن را شکننده می کند ‪ ،‬یکی از‬ ‫عناصر زیان آور برای فولدها به شمار می رود هیدروژن عامل اصلی و بهبود‬ ‫به وجود آمدن خط زگرگاسیون است که به هنگام اچ کردن هیدروژن به وجود آمده‬ ‫با تشکیل حباب های در فولد نفوذ می کند ‪.‬‬ ‫هیدروژن مرطوب در دمای بال باعث کربن زدایی می شود ‪.‬‬ ‫منگنز نقطه ذوب ‪)c 1221 )mn‬‬ ‫منگنز یکی از عناصر اکسید زدا می باشد ‪ .‬با گوگرد تشکیل سولفید منگنز داده و‬ ‫بدین وسیله اثر مناسب سولفید آهن را خنثی می کند ‪ .‬در فولد های خوش تراش از‬ ‫عناصر مهم آلیاژی به شمار می رود زیرا خط شکنندگی داغ را کاهش می دهد ‪.‬‬ ‫سرعت خنک شدن بحرانی را به شدت کاهش و به این ترتیب قابلیت سختی پذیری‬ ‫فولد افزایش می یابد ‪.‬‬ ‫تنش تسلیم و استحکام فولد با اضافه کردن منگنز ‪ ،‬افزایش یافته ‪ ،‬قابلیت آهنگری‬ ‫و جوشکاری بهتر شده و عمق سختی پذیری فولد را به شدت افزایش می دهد ‪.‬‬ ‫مقدار بیش از ‪ % 4‬این عنصر با وجود کم بودن سرعت خنک شدن ‪ ،‬باعث ایجاد‬ ‫زمینه شکننده مارتنزیتی شده ‪ ،‬به نحوی که حوزه آلیاژی به ندرت مورد استفاده‬ ‫قرار‬ ‫ص ‪54‬‬ ‫می گیرد و فولد هایی با مقدار بیش از ‪ %12‬با وجود مقدار بالی کربن از نوع‬ ‫آستنیتی است ‪ ،‬زیرا عنصر منگنز حوزه آستنیت را به شدت پهن می کند ‪ .‬اگر‬

‫سطح چنین فولدهایی تحت تنش های ضربه ای قرار می گیرد ‪ ،‬کار سختی سطح‬ ‫آنها افزایش ولی مغز آنها چقرمه باقی می ماند ‪.‬‬ ‫بنابراین چنین فولدهایی مقاومت سایش بسیار بال در مقابل بارهای ضربه ای‬ ‫دارند ‪.‬‬ ‫فولدهایی با مقدار منگنز بیش از ‪ %18‬در صورت بال بودن درصد تغییر شکل‬ ‫قابل آهنربا شدن نبوده و به عنوان فولدهای ویژه و همچنین به عنوان فولدهای‬ ‫چقرمه سرد در بار گذاری دمای پایین کاربد دارند ‪.‬‬ ‫ضریب انبساط گرمایی با افزوده شدن منگنز افزایش ولی قابلیت هدایت گرمایی و‬ ‫الکتریکی کاهش می یابند منگنز مهمترین عنصر آلیاژی است و تقریبا در تمامی‬ ‫فولد به مقدار ‪ 3/0‬یا بیشتر وجود دارد ‪ .‬منگنز عنصری کار بید زا بوده و‬ ‫سرعت استحاله او ستنیت به فریت را به طور قابل توجهی پایین می آورد ‪ .‬به‬ ‫همین دلیل سختی پذیری فولد را افزایش می دهد ‪ .‬علوه بر این اهمیت منگنز در‬ ‫فولد به نقش آن در جلوگیری از شکنندگی گرم مربوط می شود ‪ .‬این عنصر که‬ ‫خاصیت اکسیژن زدایی خوبی دارد ‪ .‬در فولد های کربن میزان آن بین ‪- % 8/0‬‬ ‫‪ % 5/0‬می باشد ‪.‬‬ ‫این عنصر به آسانی با گوگرد موجود در مذاب ترکیب شده و سولفید منگنز تشکیل‬ ‫می دهد و از ترکیب گوگرد با آهن جلوگیری می کند ‪ .‬به طور کلی بال بودن‬ ‫مقدار منگنز باعث درشت شدن دانه های فولد می شود ‪.‬‬ ‫در حضور منگنز عملیات آهنگری راحتر انجام می گیرد ‪.‬‬ ‫منگنز مقاومت و سختی را بال برده و فولد را جهت آبکاری آماده تر می نماید ‪،‬‬ ‫ص ‪56‬‬ ‫منگنز اضافی فولد را شکننده می کند ‪ .‬فرو کرم هایی که در این شرکت استفاده‬ ‫می شود جهت بال بردن سختی و مقاومت به خرید و در دو نوع فرو منگنز پر‬ ‫کربن و کم کربن می باشند ‪.‬‬ ‫فرو منگنز پر کربن با درجه خلوص ‪ % 80‬و در صد کربن ‪ 6‬الی ‪. 7‬‬ ‫فرو منگنز کم کربن با درجه خلوص ‪ %80‬و درصد کربن ‪ 1‬الی ‪. 2‬‬ ‫مولیبدن نقطه ی ذوب ‪)c 2622 ) MO‬‬ ‫معمول این فلز همراه با برخی عناصر آلیاژی دیگر کاربرد دارد ‪ .‬با کاهش‬ ‫سرعت خنک شدن بحرانی توسط این عنصر ‪ ،‬قابلیت سختی پذیری بهبود می یابد‬ ‫‪ .‬مولیبدن پدیده تردی برگشت یا مرض کروپ را به مقدار زیاد کاهش داده ‪ ،‬مثل‬ ‫در فولد کرم – نیکل و فولدهای منگنز دار باعث ریزدانه شدن ساختار کریستالی‬ ‫می شود و بر قابلیت جوشکاری در حد مطلوب موثر است ‪.‬‬ ‫تنش تسلیم و استحکام کشش افزایش می یابد ‪.‬‬ ‫چنانچه درصد مولیبدن از حد معینی زیاد تر شود ‪ ،‬قابلیت آهنگری فولد مشکل تر‬ ‫خواهد شد ‪.‬‬ ‫یکی از عناصر کار بید ساز بوده و خواص برشی فولدهای تند بر را بهتر می کند‬ ‫‪.‬‬

‫این فلز جزء عناصری به شمار می رود که مقاومت در برابر زنگ زدن را‬ ‫افزایش و به این ترتیب در فولد های پر آلیاژ – کرم دارو همچنین در فولد های‬ ‫آستنیتی کرم – نیکل کاربردی دارد ‪ .‬درصد بالی مولبیدن باعث کاهش خوردگی‬ ‫انتخابی می شود ‪ ،‬حوزه آستنیت را باریکتر ‪ ،‬استحکام گرمایی فولد در افزایش و‬ ‫مقاومت پوسته شدن را کاهش می دهد ‪.‬‬ ‫همانند کرم ‪ ،‬مولبیدن سرعت استحاله آستنیت به فریت کاهش و به این ترتیب تا‬ ‫ص ‪57‬‬ ‫حد زیادی سختی پذیری فولد را افزایش می دهد ‪ .‬ولی نسبت به کرم حتی در‬ ‫مقادیر کم ( عموما از ‪ ) %4/0‬موثر است ‪ .‬بهترین حالت اضافه کردن مولیتدن به‬ ‫فولد هنگامی است که همراه با نیکل یا کرم باشد ‪.‬‬ ‫مولیبدن ‪ ،‬در حالی که یک فریت ساز قوی است برای مقاومت به خوردگی انواع‬ ‫پر آلیاژ ها نیز بسیار مفید است کار بید های مولیبدن ‪ ،‬استحکام مارتنزیت ها را‬ ‫افزایش داده و مقاومت به خزش را در آلیاژ های آستینی و دو تایی بهبود می بخشد‬ ‫‪.‬‬ ‫فرومولیبدن قابل استفاده در شرکت فولیران دارای درجه خلوص ‪ % 65‬می باشد ‪.‬‬ ‫نیتروژن نقطه ذوب ‪) c 210 ) N‬‬ ‫این عنصر هم می تواند یکی از عناصر زیان آور هم به عنوان یکی از عناصر‬ ‫آلیاژی فولد به شمار رود ‪.‬‬ ‫زیان آور از این نظر که به واسطه ی پدیده ی جدا نشینی باعث کاهش چقرمگی و‬ ‫ایجاد حساسیت در مقابل پیر سازی شده ‪ ،‬شکنندگی آبی ( شکل دهی در محدوده ی‬ ‫گرمایی آبی رنگ ‪ c 350‬تا ‪ ) 300‬در فولد ایجاد و امکان انحلل بین کریستالی‬ ‫خوردگی – تنش کششی فولدهای غیر آلیاژ و کم آلیاژ را فراهم می کند ‪.‬‬ ‫حوزه آستنیت بهتر و ساختار کریستالی فولد را پایدار می کند ‪ ،‬استحکام فولد‬ ‫های آستنیتی را افزایش و به خصوص تاعث افزایش تنش تسلیم و خواص‬ ‫مکانیکی فولد در گرما می شود ‪.‬یکی از عوامل نتیرید ساز بوده و بدین وسیله‬ ‫سختی سطحی فولد ها را در مرحله ( آنیل کردن ) افزایش می دهد ‪.‬‬ ‫نیکل نقطه ذوب ‪c 1453 Ni‬‬ ‫نیکل ‪ ،‬چقرمگی ضربه فولدهای ساختمانی را در دمای پایین در حد چشمگیری‬ ‫افزایش و به این ترتیب به عنوان یکی از عناصر آلیاژی جهت افزایش‬ ‫ص ‪58‬‬ ‫چقرمگی فولدهای – کربوره ‪ ،‬بهسازی و چقرمه سرد به شمار می رود ‪ .‬نقاط‬ ‫تحویل را در نمودار آهن به سمت پایین می برد ‪ .‬ضمنا بدیساز هم نیست ‪.‬‬ ‫نیکل حوزه آستنیت را گسترش داده و بدین ترتیب مقدار بیش از ‪ %7‬آن ‪،‬‬ ‫ساختمان آستنیتی فولد های کرم بال را در دمای خیلی پایین تر از محیط ‪ ،‬مقاوم‬ ‫به خوردگی می گردد ‪.‬‬ ‫نیکل به تنهایی و آن هم در مقدار درصد بال فقط مقاومت در برابر زنگ زدگی‬ ‫فولد را تقویت و در فولد های کرم – نیکل آستنیتی باعث ایجاد مقاومت در برابر‬

‫تاثیرات مواد شیمیایی احیا کننده شده ‪ ،‬و همچنین مقاومت در برابر مواد اکسید‬ ‫کننده را نیز در آنها ایجاد می کند ‪ .‬از آنجا که دمای تبلور مجدد فولدهای آستنیتی‬ ‫بالست در مای بالتر از ‪ c 600‬استحکام گرمایی بالیی داشته و عمل غیر قابل‬ ‫آهن ربا شدن هستند ‪ ،‬قابلیت هدایت گرمایی و الکتریکی را به شدت کاهش می‬ ‫دهد ‪.‬‬ ‫نیکل دماغه منحنی ( ‪ ) TTT‬را به سمت راست کشیده و به این ترتیب سختی‬ ‫پذیری فولد را افزایش می دهد ‪ .‬مقدار نیکل در فولد های آلیاژی معمول کمتر از‬ ‫‪ % 10‬است ‪.‬‬ ‫نیکل دمای استحاله آستنیت به پرلیت را پایین می آورد ‪ .‬به طوری که اگر مقدار‬ ‫نیکل زیاد باشد ممکن است فولد در دمای محیط کامل او ستنیتی باشد ‪.‬‬ ‫به طور کلی نیکل باعث پیدایش موارد زیر می شود ‪:‬‬ ‫‪-1‬همگنی فولد های کوئنچ شده و مقاوم شدن فولد های باز پخت شده ‪،‬‬ ‫می شود ؛‬ ‫‪-2‬بال رفتن چقره گی فولد های فریتی – پریتی به ویژه در دمای پایین‬ ‫می شود ؛‬ ‫‪-3‬بال رفتن مقاومت خستگی فولد می شود ؛‬ ‫‪-4‬مقاومت خوردگی و اکسیداسیون را افزایش می دهد ؛‬ ‫نیکلی که در این شرکت استفاده می شود نیکل خاص و به صورت ساچمه ای‬ ‫می باشد و در صد خلوص آن ‪ 100‬تا ‪ 90‬می باشد ‪.‬‬ ‫نیکل باعث مقاومت فولد در مقابل حرارت ‪ ،‬اسید و خورندگی شیمیایی می‬ ‫شود‪.‬‬ ‫اکسیژن ‪ :‬نقطه ذوب ‪o(,217 3 8 c( :‬‬ ‫یکی از عناصر زیان آور فولد است ‪ ،‬به دلیل تاثیرات ویژه ‪ ،‬نوع و میزان‬ ‫ترکیب آن در فولد و هم چنین شکل و کیفیت توزیع آن ها مهم است ‪.‬‬ ‫بعضی از خواص مکانیکی من جمله چقرمگی ضربه به ویژه در جهت عرض‬ ‫کاهش ولی تمایلت چون شکنندگی ناشی از پیر سازی فولد ‪ ،‬شکنندگی داغ ‪،‬‬ ‫شکست در جهت الیاف و شکست مورب تشدید می شود ‪.‬‬ ‫فسفر ‪ :‬نقطه ذوب (‪p( 44 c‬‬ ‫از آن جا که فسفر در حین سرد شدن ماده مذاب ‪ ،‬جدانشینی اولیه را به واسطه‬ ‫باریک تر شدن حوزه آستنیت امکان جدا نشینی ثانویه را در حالت جامد فراهم می‬ ‫کند ‪ ،‬بیشتر به عنوان یکی از عناصر زیان آور فولد به شمار می رود ‪.‬‬ ‫به دلیل سرعت نفوذی نسبتا کم ‪ ،‬از این عنصر هم در حوزه کریستال ها ی مخلوط‬ ‫پرلیت و هم آستنیت ‪ ،‬جدا نشینی حاصله به سختی یکنواخت می شود ‪.‬چون توزیع‬ ‫یکنواخت فسفر در فولد به سختی قابل دستیابی است ‪ ،‬سعی می شود که در صد‬ ‫فسفر را در حد پایین حفظ و متناسب با آن ‪ ،‬درصد فسفر را در فولد هایی تا مرز‬ ‫بالیی ‪ % 05/0‬الی ‪ 03/0‬افزایش دهند ‪ .‬مقدار جدا نشینی را نمی توان با اطمینان‬ ‫کامل مشخص کرد ‪.‬‬

‫ص ‪60‬‬ ‫مقدار خیلی کم فسفر در فولد باعث افزایش حساسیت تردی برگشت آن می شود‬ ‫تردی فسفری با افزایش درصد کربن و دمای سختکاری و بزرگی دانه های‬ ‫کریستالی و با کاهش درجه آهنگری فولد ‪ ،‬افزایش می یابد ‪.‬‬ ‫تردی فسفر به صورت شکست سرد فولد در حساسیت آن در مقابل تنش های‬ ‫ضربه ای ظاهر می شود ‪ .‬در فولد های ساختمانی کم آلیاژ با مقدار تقریبا ‪%1/0‬‬ ‫فسفر باعث افزایش میزان استحکام آن ها گشته و مقاومت خوردگی در برابر‬ ‫عوامل جوی را در آن ها ایجاد می کند ‪ .‬فلز مس مقاومت خوردگی فولد را بهبود‬ ‫می بخشد ‪.‬‬ ‫افزوده های فسفری قادرند ف افزایش تنش تسلیم را در فولد های آستنیتی کرم –‬ ‫نیکل تضمین و پدیده جدا نشینی را ایجاد کند ‪.‬‬ ‫و فاز ‪Fe‬‬ ‫فسفر در آهن فریت و آستنیت حل شده و تشکیل فسفید آن ‪Fe 3 p‬‬ ‫‪ 2p‬را می دهد ‪.‬‬ ‫فسفر در آهن به شدت حد الستیک و حد گسیختگی را بال برده و در حالی که‬ ‫قابلیت پلستیسیته را به طور قابل توجهی کاهش می دهد ‪.‬‬ ‫کاهش شکل پذیری در فولد در اثر وجود فسفر خود به مقدار کربن موجود در‬ ‫فولد بستگی داشته و هر چه مقدار آن بیشتر باشد اثر فسفر بر روی کاهش‬ ‫خاصیت پلستیسیته بیشتر است ‪.‬‬ ‫برای اکثر فولد ها ‪ ،‬فسفر یک ناخالصی محسوب می گردد و مقدار در صد آن‬ ‫بسته به مرغوبیت فولد ‪ ،‬نباید از ‪ 05/0‬تا ‪ 025/0‬تجاوز کند ‪.‬‬ ‫گوگرد ‪ :‬نقطه ذوب ‪)c 118 ) s‬‬ ‫از بین همه عناصر همراه فولد ‪ ،‬گوگرد بیشترین درجه افزایش روی فولد را‬ ‫دارا است ‪ .‬سولفید آهن معمول به شکنندگی داغ فولد می انجامد ‪ ،‬چون‬ ‫سولفیدهای او تکتیک با نقطه ذوب پایین دانه های فلزی را چون شبکه احاطه کرده‬ ‫‪ ،‬به نحوی که بین آنها پیوندی ضعیف ایجاد و در شکل دادن گرم مرز دانه ها‬ ‫تمایل به شکست پیدا می کند ‪ .‬شکستن مرز دانه ها توسط اکسیژن تقویت می شود ‪.‬‬ ‫هم چنین به دلیل میل ترکیبی زیاد گوگرد به عنصر منگنز ‪ ،‬آن را به صورت‬ ‫سولفید منگنز جدا می کنند ‪ .‬به خاطر این که این ناخالصی در بین دیگر نا خالصی‬ ‫های فولد اثر منفی خیلی کمتری دارد ‪ ،‬به صورت پراکنده توزیع شده و نقطه‬ ‫ذوب بالیی دارد ‪ .‬چقرمگی فولد در جهت عرضی آن با افزودن گوگرد به طور‬ ‫چشمگیری کاهش می یابد ‪.‬‬ ‫گوگرد به علت خاصیت روانکاری قسمت برنده ابزارهای برشی از شدت‬ ‫اصطکاک کاسته و عمر ابزار را افزایش می دهد ‪ .‬لذا عمدتا به مقدار ‪ %4/0‬از‬ ‫این عنصر را به فولد های خوش تراش می افزایند ‪.‬‬ ‫گوگرد باعث کوتاه شدن براده های ماشین کاری فولدها خوش تراش می شود ‪.‬‬ ‫گوگرد ترک های ناشی از جوشکاری را افزایش می دهد ‪.‬‬

‫گوگرد در فولد به عنوان یک ناخالصی محسوب می شود ‪ .‬در فولدهای کربنی و‬ ‫کم آلیاژ این عنصر با آهن یک ترکیب اتکتیکی با ذوب پایین به نام سولفید آهن ‪fes‬‬ ‫می دهد ‪ .‬این ترکیب در مرز دانه های فولد نشسته و با توجه به نقطه ذوب پایین‬ ‫در حین عملیات حرارتی ‪ ،‬ذوب شده و باعث گسیختگی و ترک می گردد ‪.‬‬ ‫وجود منگنز در فولد به علت میل ترکیبی بیشتر آن با گوگرد نسبت به آهن باعث‬ ‫تشکیل ترکیب ‪ mns‬می گردد ‪ mns .‬دارای نقطه ذوب بالتری نسبت به ‪ fes‬می‬ ‫باشد (‪ ) c 1610‬و به همین دلیل در اثر حضور منگنز ‪ ،‬مساله گسیختگی و ترک‬ ‫به حداقل‬ ‫ص ‪62‬‬ ‫ممکن می رسد ‪.‬‬ ‫عناصری نظیر‪ Ti , Cr , Zr ,Be،‬اثرات مضر گوگرد را کاهش داده ولی‬ ‫عناصری چون ‪ , Mo , Co . Ni‬اثر مضر گوگرد را تشدید می کند ‪.‬‬ ‫آخال های گوگرد اثرات بسیار مضری داشته و قابلیت جوشکاری و مقاومت در‬ ‫مقابل خوردگی را نیز کاهش می دهند ‪.‬‬ ‫به همین دلیل مقدار گوگرد در فولد باید بسیار محدود و کم باشد و بسته به نوع‬ ‫فولد درصد گوگرد از ‪ 06/0 %‬تا ‪ 04/0‬بوده و در فرایند جوشکاری تا حد ‪%‬‬ ‫‪ 02/0‬تقلیل می یابد و از این محدوده نباید تجاوز کرد ‪.‬‬ ‫کاهش مقدار گوگرد باعث افزایش مقاومت به ضربه فولد می گردد ‪.‬‬ ‫سیلیسم ‪ :‬نقطه ذوب ‪) c 1414 ) Si‬‬ ‫چون همراه با سنگ آهن و متناسب با میزان ترکیب شیمیایی آن ‪ ،‬مقداری سیلیسم‬ ‫نیز موجود است ‪ ،‬همیشه مقداری از این عنصر برابر عنصر منگنز در فولد آلیاژ‬ ‫سازی می شود ‪ .‬هم چنین ضمن تولید فولد مقداری از ‪ si‬دیواره کوره توسط‬ ‫فولد مذاب جذب می شود ‪.‬‬ ‫ولی اینگونه فولد را هنگامی به نام فولد های سیلیسم دار می شناسند که بیش از‬ ‫‪ %4/0‬سیلیسم دارا می باشند ‪.‬‬ ‫سیلیسم جزو فلزات نبوده ‪ ،‬بلکه عنصری است شبه فلز همانند فسفر و گوگرد ‪.‬‬ ‫سیلیسم اکسید زا بوده و درجه نشینی گرافیت نقش مهمی ایفا کرده ‪ ،‬حوزه‬ ‫کریستالی آستنیت را شدیدا تنگ تر کرده ‪ ،‬استحکام و مقاومت سایشی را افزایش‬ ‫داده ‪ ،‬باعث افزایش مدول الستیسیته و بنابراین دلیل کاربردی دیگر یکی از‬ ‫عناصر آلیاژی در‬ ‫ص ‪63‬‬ ‫فولد ها است ‪.‬‬ ‫مقاومت در برابر پوسته شدن فولد را بال برده ‪ ،‬به نحوی که جزو عناصر آلیاژی‬ ‫در فولد های نسوز به شمار می رود ؛ چون قابلیت شکل دادن سرد و گرم را‬ ‫پایین می آورد ‪ ،‬لذا مقداری آلیاژی آن در فولد محدود است ‪.‬‬

‫با افزایش درصد سیلیسم تا مرز ‪ %12‬مقاومت در برابر اسید فولد تضمین شده و‬ ‫این گونه فولدها به عنوان فولدهای ریختگی خیلی سخت و شکننده قابل تولید‬ ‫است به طوری که تنها به روش سنگ زدن می وان آن ها را ماسین کاری کرد ‪.‬‬ ‫به علت کاهش شدید قابلیت هدایت الکتریکی ‪ ،‬نیروی پس ماند زدا و تلف توان ‪،‬‬ ‫‪ Si‬را در فولدهای که ورق های الکترود از آن ها ساخته می شود به کار می‬ ‫روند ‪.‬‬ ‫در فولد سازی از سیلیسم به منظور آرام کردن مذاب یا اکسیژن زدایی استفاده می‬ ‫شود ‪ .‬ممکن است به مقدار کم حدودا ‪ %3/0‬تا ‪ 15/0‬در فولد وجود داشته باشد ‪.‬‬ ‫به عبارت دیگر ‪ Si‬به ندرت به عنوان عنصر آلیاژی به فولد اضافه می شود‬ ‫مگر این که اثر مقاوم بخشی آن زیاد باشد ‪.‬‬ ‫‪ Si‬سرعت بحرانی سرد شدن فولد را به تاخیر می اندازد و به این ترتیب باعث‬ ‫افزایش سختی پذیری فولد می شود ‪.‬‬ ‫همین طور ‪ Si‬به عنوان عنصر آلیاژی استفاده می شود و فولد های ‪ Si‬ساختمانی‬ ‫کاربرد چشمگیری دارند ‪.‬‬ ‫‪ Si‬در قطعات ریختگی مقاوم به حرارت استفاده شده و در مورد مقاومت به‬ ‫اکسیداسیون کربونیزه شدن ‪ ،‬مفید است ‪ .‬ریخته گر ها می دانند که ‪ Si‬سیالیت و‬ ‫در نتیجه کیفیت ریختگی را بهبود می بخشد ‪ ،‬لیکن تمایل به ترک در جوش ها ‪،‬‬ ‫مخصوصا در فولد های کم کربن پر آلیاژ ‪ ،‬را‬ ‫ص ‪64‬‬ ‫افزایش می دهد ‪.‬‬ ‫از این عنصر جهت احیاء مذاب و بال بردن سیالیت استفاده می شود ‪ .‬سیلیسمی که‬ ‫در این شرکت استفاده می شود ‪ ،‬دارای درجه خلوص ‪ %75‬می باشد ‪.‬‬ ‫تیتانیم ‪ :‬نقطه ذوب ‪)c 1727 ) Ti‬‬ ‫به دلیل میل ترکیبی زیاد این عنصر با اکسیژن ‪ ،‬گوگرد ‪ ،‬نیتروژن و کربن یکی‬ ‫از عناصر قوی اکسید زا ‪ ،‬نیترید زدا ‪ ،‬جاذب گوگرد و کار بید ساز قوی به شمار‬ ‫می رود ‪ .‬هم چنین در فولد های مقاوم به خوردگی به عنوان یک عنصر کار بید‬ ‫ساز جهت پایداری در مقابله بین کریستالی کاربرد داشته و در ریز دانه شدن‬ ‫ساختار کریستالی نیز نقش مهمی را ایفا می کند ‪ .‬این عنصر حوزه کریستالی‬ ‫آستنیت را تنگ تر می کند ‪.‬‬ ‫در صورت افزایش مقدار آن در فولد ‪ ،‬باعث پدیده جدا نشینی شده و به دلیل ایجاد‬ ‫نیروی زیاد پس ماند زدا در آلیاژهای آهنربای دائم به عنوان عنصر آلیاژی کاربرد‬ ‫دارد ‪.‬‬ ‫به جهت تشکیل نیترید های ویژه ‪ ،‬استحکام خزش فولد افزایش می یابد ‪ .‬با این‬ ‫همه این فلز میل زیادی به جدا نشینی و لیه لیه شدن دارد ‪.‬‬ ‫تیتانیم تشکیل کار بید هاییی را می دهد که در دمای زیاد پایدار است ‪ Ti .‬می تواند‬ ‫مقاومت به حساس شدن را احراز کرده ‪ ،‬مقاومت به خزش و باز پخت را بهبود‬ ‫بخشد ‪ .‬تیتانیم تاعث ریزتر شدن ساختار و بال بردن سیالیت می شود ‪.‬‬

‫فرو تیتانیمی که در این شرکت استفاده می شود دارای درجه خلوص ‪ %30‬می‬ ‫باشد ‪.‬‬ ‫ص ‪65‬‬ ‫وانادیم ‪ :‬نقطه ذوب ‪)c 1726 ) V‬‬ ‫این عنصر باعث ریز شدن دانه های اولیه و ساختمان فولد ریختگی شده ‪ ،‬یکی از‬ ‫عناصر قوی کار بید زا بوده که بدین ترتیب افزایش مقاومت سایشی ‪ ،‬عمر لبه‬ ‫برشی ابزار مقاومت گرمایی فولد را به دنبال خواهد داشت که طبعا جز عناصر‬ ‫آلیاژی در فولد های تند بر ‪ ،‬گرم و مقاوم به حرارت به شمار می رود ‪.‬‬ ‫چون این عنصر باعث ریز دانه شدن ساختار کریستالی شده و با تشکیل کاربید‬ ‫مربوطه از سخت شدن فولد در هوا جلوگیری می کند ‪ .‬قابلیت جوشکاری‬ ‫فولدهای بهسازی را بهبود می بخشد ‪.‬‬ ‫به علیت تشکیل کاربید ‪ ،‬مقاومت قولد را در برابر هیدروژن تحت فشار بال می‬ ‫برد ‪.‬‬ ‫وانادیم حوزه کریستالی آستنیت را تنگ تر ساخته و نقطه کوری را به سمت دمای‬ ‫بال می برد ‪ .‬وانادیم اکسیژن زدایی قوی است و موجب ریز شدن فولد نیز می‬ ‫شود ‪ .‬در مقادیر زیاد وانادیم شدیدا کاربید زدا بوده و سرعت استحاله آستنیت به‬ ‫فریت را کاهش داده و به این ترتیب تا حد زیادی سختی پذیری فولد را افزایش‬ ‫می دهد ‪ .‬ولی مقدار آن در فولدهای آلیاژی کمتر از آن است که بتواند کاربید‬ ‫تشکیل دهد ‪.‬‬ ‫بنابراین نقش عمده آن کوچک کردن اندازه دانه های فولد می باشد ‪ .‬وانادیم‬ ‫تشکیل کاربیدهایی را می دهد که در دماهای زیاد پایدار است ‪ .‬وانادیم می تواند‬ ‫مقاومت به حساس شدن را احراز کرده ‪ ،‬مقاومت به خزش و باز پخت را بهبود‬ ‫بخشد ‪ .‬فرو وانادیم که در این شرکت استفاده می شود ‪ ،‬دارای در جه خلوص ‪65‬‬ ‫‪ %‬می باشد ‪.‬‬ ‫ص ‪66‬‬ ‫سنگ آهک ( کربنات کلسیم ) (‪)CaC3‬‬ ‫سنگ آهک جهت سرباره سازی – تصفیه و عملیات اکسیداسیون استفاده می شود ‪.‬‬ ‫سنگ آهن (‪)Fe‬‬ ‫سنگ آهن در ذوب گیری جهت عملیات اکسید اسیون استفاده می شود ‪.‬‬ ‫نکات مهم در تولید فولد های ریختگی مقاو م به حرارت ‪:‬‬ ‫‪-1‬خانواده آهن – کروم‬ ‫به دلیل سیالیت پایین و انقباض زیاد می بایستی فوق ذوب این آلیاژ را هنگام‬ ‫ریختگری افزایش داد ‪ .‬هم چنین سرعت ریختگری آن ها را حد اقل ‪ 2‬برابر‬ ‫سرعت ریختگری فولد های ساده کربنی در نظر گرفت ‪.‬‬ ‫‪ – 2‬خانواده آهن – کرم – نیکل‬ ‫هر چند سیالیت این دسته از فولد های آلیاژی نسبت به خانواده آهن – کرم‬ ‫بیشتر است ‪ ،‬اما نسبت به فولد های ساده کربنی کمتر می باشد ‪ .‬لذا افزایش‬

‫سرعت ریختگری و فوق ذوب در این خانواده ضرورت دارد ‪ .‬هم چنین جهت‬ ‫جلوگیری از ترک های گرم توصیه می شود از سیستم راهگاهی چند راهباره‬ ‫استفاده کرد‪.‬‬ ‫‪-2‬ذوب در کوره قوس‬ ‫همان طور که می دانیم جهت تهیه یک ذوب مناسب در کوره های قوس نحوه‬ ‫شارژو تقدم و تاخر افزودن مواد بسیار مهم می باشد ‪ .‬هم چنین بهترین نسبت‬ ‫اجزا شارژ‬ ‫ص ‪67‬‬ ‫عبارت است از ‪ %40 :‬درشت ؛ ‪ % 45‬متوسط ؛ ‪ % 15‬قراضه ریز ‪.‬‬ ‫پیشنهاد می شود نحوه شارژ به این گونه صورت گیرد ‪:‬‬ ‫ابتدا قراضه های ریز را در کف کوره گسترده تا در اثر افتادن قراضه های‬ ‫بزرگ کف کوره آسیب نبیند ‪.‬‬ ‫قراضه های بزرگ روی قراضه های ریز و در زیر الکترود ها قرار می‬ ‫گیرند ‪.‬‬ ‫در نزدیکی دیواره کوره ورودی قراضه های درشت قراضه های متوسط را‬ ‫قرار دارد ‪.‬‬ ‫نهایتا قراضه های ریز باقیمانده را روی شارژ بریزیم که این عمل سبب می‬ ‫شود فضاهای خالی بین قراضه های درشت پر گردد ‪.‬‬ ‫تقدم و تاخر شارژ عناصر آلیاژی در فولد های مقاوم به حرارت به ترتیب‬ ‫زیر است ‪:‬‬ ‫کرم‬ ‫در ابتدا فرو کروم به کوره اضافه می شود که پس از افزودن آن سرباره سبز‬ ‫رنگی به دلیل بال رفتن میزان اکسید کرم در سرباره تولید می شود ‪ .‬در تولید‬ ‫فولد های با کرم بال ‪ ،‬عمدتا فرو کرم مصرفی را پیش گرم کرده که این عمل‬ ‫نه تنها بهره وری را افزایش می دهد بلکه مصرف انرژی را کاهش می دهد و‬ ‫عمر جداره را افزایش می دهد ‪ .‬راندمان ( بازیابی ) فرو کروم مصرفی حدود‬ ‫‪ %98‬در نظر گرفته می شود ‪.‬‬ ‫ص ‪68‬‬ ‫نیکل‬ ‫نیکل عنصری است که به دلیل عدم اکسیده شدن در صورت نیاز اصول در‬ ‫مرحله اول ذوب می توان اضافه شود ‪ ،‬در مرحله نهایی می توان میزان آن را‬ ‫بالنس کرد ‪.‬‬ ‫بازیابی نیکل مصرفی حدود ‪ %100‬می باشد و در مواردی که آلیاژهایی با‬ ‫بیش از نیکل ‪ %60‬تولید می شوند ‪ ،‬میزان تلفات آن را حدود ‪ %40‬در نظر‬ ‫می گیریم ‪.‬‬ ‫مولیبدن‬

‫اگر میزان مولیبدن مورد نظر بیش از ‪ %1‬باشد معمول آن را در پایان مرحله‬ ‫ذوب اضافه می کند ‪ .‬در صورتی که مولیبدن به صورت ‪ x.o2‬باشد ‪ ،‬می‬ ‫توان آن را همراه شارژ بارگیری کرد که در این صورت کاهش میزان مولیبدن‬ ‫را نخواهیم داشت ‪.‬‬ ‫عمل اکسیژن زدایی در فولد مقاوم به حرارت با افزایش آلومینیم به‬‫ذوب به مدت ‪ 3-5‬دقیقه قبل از بارگیری یا این که با اضافه کردن آن در‬ ‫پاتیل عمل اکسیژن زدایی را انجام می دهند ‪.‬‬ ‫معمول آلومینیوم در مواقعی که اکسیژن زداهای خالص فولد های‬‫آلیاژی نظیر سیلیکو کلسیم ‪ ،‬سیلیکو کلسیم منگنز ‪ ،‬سیلیکو کلسیم باریم‬ ‫و ‪ ...‬در دسترس نباشد ‪ ،‬توصیه می شود ‪.‬‬ ‫شارژ کوره از فرو ها بر حسب درصد نیاز استفاده می شود و مثل در‬‫ذوب منگنزی از فرو منگنز پر کربن استفاده می شود ‪.‬‬ ‫قراضه استیل مصرف شده در شارژ کوره دو نوع می باشد ‪.‬‬‫استیل بگیر ‪ %18‬کرم دارد استیل نگیر علوه بر ‪ % 18‬کرم ‪ % 8 ،‬نیکل‬ ‫دارد ‪.‬‬ ‫تولید قطعات مقام به سایش‬ ‫قطعات مقاوم به سایش در شرکت فولیران ریخته گیری می شود که ای قطعات‬ ‫به‬ ‫ص ‪70‬‬ ‫سفارش صنایع سیمان می باشد ‪ .‬صنایع سیمان یکی از مصرف کنندگان‬ ‫قطعات ریخته گری می باشند ‪ .‬با توجه به پیشرفت صنعت ریخته گری در دو‬ ‫دهه اخیر در کشور هر روز بر تنوع ریختگری در دو دهه اخیر در کشور هر‬ ‫روز بر تنوع ریخته گری قطعات جهت صنایع سیمان افزوده می گردد ‪.‬‬ ‫قطعات ریخته گری در صنایع سیمان کاربردهای متفاوتی دارند ‪ .‬این کاربردها‬ ‫را می توان به صورت زیر بیان کرد ‪:‬‬ ‫قطعات سایشی مقاوم در برابر حرارت ‪.‬‬‫قطعات ماشین آلت ‪.‬‬‫قطعات سایشی آلیاژی ‪.‬‬‫در این جا قسمتی از قطعات مورد استفاده در صنایع سیمان را مورد بررسی‬ ‫قرار می دهیم ‪.‬‬ ‫اهم این گونه قطعات را می توان به چند گروه عمده زیر تقسیم نمود ‪:‬‬ ‫‪-1‬چکش ها‬ ‫‪-2‬قطعات محافظ بدنه‬ ‫‪-3‬گلوله ها‬ ‫‪-1‬چکش ها‬

‫چکش ها اصطلحا به قطعاتی گفته می شود که با ضربه زدن به مواد باعث‬ ‫خرد شدن و ریز شدن آن ها می گردد ‪ .‬چکش ها به دو گروه عمده تقسیم می‬ ‫شوند ‪:‬‬ ‫‪ )1/1‬چکش های آویز‬ ‫قطعاتی هستند که توسط یک شافت نصب می گردند و با عمل چرخش به دور‬ ‫شافت و ضربه زدن به مواد آن ها را خرد می کنند ‪.‬‬ ‫‪ )1/2‬چکش های تخت ( کشویی )‬ ‫قطعاتی هستند که در داخلی یک شیار نصب می گردند و مواد در برخورد با‬ ‫آن ها‬ ‫ص ‪71‬‬ ‫خرد می شوند ‪.‬‬ ‫ساختار آلیاژ مورد استفاده به صورت ریختگری دارای کاربید به هم پیوسته و‬ ‫سختی ‪ 220‬برنیل بوده که جوابگوی خواص بال نمی باشد و لزم است مراحل‬ ‫تکمیلی به صورت عملیات حرارتی بر روی آن انجام شود ‪.‬‬ ‫عملیات حراری پیشنهاد شده جهت این آلیاژ گرم کردن تا درجه حرارت ‪c‬‬ ‫‪ 1100- 1000‬و سرد کردن آن داخل آب می باشد ‪ ،‬پس از عملیات حرارتی‬ ‫ساختار این قطعات به صورت آستنیت با مرزهای کار بید و با سختی ( ‪-200‬‬ ‫‪ ) 180‬برنیل خواهد بود ‪ .‬خاصیت ساختار به دست آمده این است در هنگامی‬ ‫که بر روی آن کار سختی ( ضربه ) انجام می پذیرد به صورت سطحی تغییر‬ ‫ماهیت داده و به مار تنزیت با سختی ( ‪ ) 250-500‬برنیل تبدیل می گردد که‬ ‫می تواند در مقابل ذرات سایش مقاومت کند‬ ‫هم چنین با توجه به این که مغز قطعه دارای ساختار آستنیت است ‪ ،‬در مقابل‬ ‫ضربه نیز مقاوم می باشد ‪.‬‬ ‫‪ )2‬قطعات مافظه بدنه‬ ‫این قطعات بر روی دیواره های داخلی سنگ شکن ها و آسیاب های سیمان‬ ‫نصب می گردد تا از فرسایش جداره اصلی این دستگاه ها جلوگیری نماید ‪.‬‬ ‫در این قسمت معمول از فولد های کم آلیاژی استفاده می گردد که به طور‬ ‫مثال می توان به ترکیب شیمیایی آن اشاره نمود ( جدول ‪. ) 3‬‬ ‫این ترکیب شیمیایی مطابق با استاندارد ‪ AISI‬به شماره ‪ 4140‬می باشد ‪.‬‬ ‫مراحل تکمیلی این آلیاژ شامل عملیات حرارتی سختکاری می باشد ‪.‬‬ ‫‪ 3/2‬فولد های مورد استفاده در قسمت هایی که در مقابل سایش زیاد و ضربه‬ ‫کم قرار دارند ‪.‬‬ ‫ص ‪72‬‬ ‫در این گونه موارد فولد های کم آلیاژی استفاده می شود که پر مصرف ترین‬ ‫آنها دارای ترکیب شیمیایی زیر می باشد ‪.‬‬ ‫( جدول ‪ ) 4‬این آلیاژ مطابق استاندارد ( ‪ ) AISI‬به شماره ( ‪ ) 4340‬می باشد‬ ‫‪.‬‬

‫این فولد نیز مانند تمامی فولد های دیگر نیاز به مراحل تکمیل عملیات‬ ‫حرارتی دارد ‪.‬‬ ‫‪ )4/2‬آلیاژهای مورد استفاده در قسمت های که در مقابل سایش خیلی زیاد و‬ ‫ضربه خیلی کم قرار دارند ‪.‬‬ ‫‪ 1/4/2‬یکی از ترکیبات فولد های آلیاژی پر مصرف به صورت نمونه در‬ ‫زیر بیان شده است ‪.‬‬ ‫این آلیاژ مطابق استاندارد ( ‪ )ASTM‬به شماره ( ‪)A681-D2‬می باشد ‪.‬‬ ‫عملیات حرارتی این آلیاژ شامل ‪ ،‬آنیل کوئنچ و تمپر می باشد ‪.‬‬ ‫عملیات حرارتی آنیل به صورت گرم کردن تا درجه حرارت ( ‪ )c 900‬پس از‬ ‫نگهداری ‪ ،‬سرد کردن داخل کوره به آرامی تا درجه حرارت ( ‪ (c775‬و‬ ‫نگهداری در این درجه حرارت به مدت ( ‪ 4‬الی ‪ ) 6‬ساعت و خنک کردن در‬ ‫هوای آزاد است ‪ .‬سختی قطعه پس از عملیات حرارتی ( ‪ ) 200-250‬برنیل‬ ‫است ‪ .‬ساختار پس از کوئنچ و تمپر عبارت است از کاربید کرم در زمینه‬ ‫مارتنزیت تمپر شده ‪.‬‬ ‫‪ ) 2/4/2‬یکی دیگر از ترکیبات مورد استفاده چدن های آلیاژی می باشد که‬ ‫نمونه پر مصرف آن در زیر بیان شده است ‪ ( .‬جدول ‪) 5‬‬ ‫عملیات حرارتی این آلیاژ عملیات تنش گیری می باشد ‪.‬‬ ‫عملیات تنش گیری در این آلیاژ بدین صور ت انجام می شود که ابتدا قطعات به‬ ‫آرامی تا ( ‪ ) c 450‬گرم شده و در این درجه حرارت به مدت ( ‪ 4‬تا ‪) 6‬‬ ‫ساعت نگهداری‬ ‫ص ‪73‬‬ ‫می گردد و در داخل کوره تا درجه حرارت ( ‪ )c 275‬سرد و در این درجه‬ ‫حرارت به مدت ( ‪ 4‬تا ‪ ) 6‬ساعت نگهداری و سپس در هوای آزاد سرد می‬ ‫شود ‪ .‬سختی این آلیاژ ( ‪ )55-60‬راکول سی می باشد ‪.‬‬ ‫‪ )3‬قطعات جدا کننده‬ ‫این قطعات در صنایع سیمان به قطعات دیافراگم معروف هستند ‪ .‬وظیفه‬ ‫دیافراگم جدا نمودن خانه های مختلف آسیاب از یکدیگر است و به طور کلی به‬ ‫دو گروه عمده تقسیم می شود ‪ .‬دیافراگم های شیار دار و دیافراگم های کوریا‬ ‫بدون شیار ‪.‬‬ ‫‪ )3/1‬آلیاژهای مورد استفاده در قسمت هایی که در مقابل ضربه وسایش قرار‬ ‫دارند ‪.‬‬ ‫در این قسمت از فولدهای منگنزی ( استاندارهای ‪ )A128‬مطابق شرح بیان‬ ‫شده در قسمت یک استفاده می گردد ‪.‬‬ ‫‪ )3/2‬آلیاژ های مورد استفاده در قسمت هایی که در مقابل سایش زیاد و ضربه‬ ‫کم قرار دارند ‪ .‬در این قسمت از آلیاژ ( ‪ ) A340‬استفاده می گردد که در‬ ‫قسمت ( ‪ ) 2/3‬توضیح آن بیان شده وسختی مورد نیاز در این قسمت ( ‪-350‬‬ ‫‪ )300‬برنیل می باشد ‪.‬‬

‫‪-4‬گلوله ها‬ ‫گلوله ها قطعاتی می باشند که دارای قطرهای مختلفی از ( ‪) mm 100-300‬‬ ‫هستند ‪.‬‬ ‫این قطعات در داخل آسیاب ها قرار می گیرند و در اثر عمل چرخش آسیاب بر‬ ‫روی یکدیگر غلطیده و باعث پودر شدن مواد در بین خود می گردند ‪ .‬با توجه‬ ‫به این که گلوله ها در معرض سایش ها متفاوتی از جمله سایش مواد و‬ ‫برخورد با یکدیگر و‬ ‫ص ‪74‬‬ ‫جداره هستند باید دارای مقاومت به سایش بال و هم چنین دارای چقرمگی‬ ‫خوبی نیز می باشند ‪.‬‬ ‫جهت این قطعات نیز ترکیبات متفاوتی به کار می رود که اهم آنها به شرح زیر‬ ‫می باشد ‪:‬‬ ‫‪ )4/1‬ترکیب شیمیایی چدن ‪ ،‬نیکل ‪ ،‬کرم‬ ‫عملیات حرارتی این آلیاژ عملیات تنش گیری می باشد که مطابق عملیات‬ ‫حرارتی گفته شده در ( ‪ )2/2/4‬انجام می شود ‪ .‬سختی این آلیاژ پس از عملیات‬ ‫حرارتی ‪ 500‬برنیل است ‪.‬‬ ‫‪ )4/2‬در مکان هایی که مقاومت عالی در مقابل سایش ‪ ،‬خوردگی و تغییر‬ ‫شکل نیاز است ‪ ،‬از ترکیب شیمیایی زیر استفاده می شود ‪ ( .‬جدول ‪. ) 7‬‬ ‫‪ )4/3‬در مکان هایی که حساسیت کاری نداشته و قطر گلوله ها کمتر از ( ‪mm‬‬ ‫‪ )600‬باشند می توان فولد های کم آلیاژی آهنگری شده نیز استفاده کرد ‪.‬‬ ‫این فولد ها مقاومت به سایش کمی دارند ولی از نظر اقتصادی مقرون به‬ ‫صرفه تر می باشند و در پایان این نکته لزم است که تنوع قطعات ریخته گری‬ ‫در صنایع سیمان بسیار زیا د است و هر روز با کاربرد آلیاژ های جدید‬ ‫ریختگری در صنایع سیمان کشور روبرو هستیم و پیشرفت خوبی هم در‬ ‫ریختگری قطعات خاص سیمان در کشور شاهد بوده ایم ‪.‬‬ ‫فولد منگنزی با زمینه آستینتی ( هادفیلد )‬ ‫این نوع فولد اولین بار در سال ‪ 1882‬میلدی توسط شخصی به نام رابرت‬ ‫هادفیلد ابداع شد ‪.‬‬ ‫ص ‪75‬‬ ‫این فولد حاوی حدودا ‪ %2/1‬کربن و ‪ %12‬منگنز می باشد و مصرف آن‬ ‫امروزه بال رفته است ‪.‬‬ ‫فولد های آستینتی منگنزی با داشتن ترکیب مناسب از انعطاف پذیری و قابلیت‬ ‫کار سختی و مقاومت در مقابل سایش خوبی برخوردارند و محدودیت هایی اعم‬ ‫از قابلیت ماشین کاری ضعیف و استحکام تسلیم پایین ( در حدود ‪mpas 415‬‬ ‫‪ )– 345‬دارند ‪.‬‬ ‫پس در قطعات حساس با دقت بالیی و یا در تنش های بال در مقابل تغییر‬ ‫شکل مناسب نیستند ‪ ،‬انجام عملیاتی مانند چکش کاری ‪ ،‬کوبش ‪ ،‬پرسکاری ‪،‬‬

‫نورد سرد و شوک ها انفجاری به روی سطح این فولد باعث افزایش استحکام‬ ‫تسلیم و بال رفتن سختی سطح آن ها می شود ‪.‬‬ ‫ذوب و تهیه فولد های هادفیلد‬ ‫در کوره های قوس الکتریکی می توان به چند طریق این نوع فولد تهیه کرد ‪:‬‬ ‫‪-A‬ذوب در زیر سرباره بازی با اکسید‬ ‫اسیون‬ ‫مزایای این روش عبارت اند از ‪:‬‬ ‫‪ -1‬در شارژ قراضه کربن دار‬ ‫استفاده می شود ( فولد‬ ‫کربن ) ‪.‬‬ ‫‪ -2‬فولد با حداقل مقدار فسفر به‬ ‫دست می آید ‪.‬‬ ‫‪ -3‬درصد نا خالصی ها در فولد‬ ‫کم می باشد ‪.‬‬ ‫‪ -4‬فولد به دست آمده حاوی‬ ‫مقادیر اندک اکسید می باشد ‪.‬‬ ‫اشکال این روش گران بودند آن از لحاظ زمان و کاربرد‬ ‫زیادی بر روی آن و مصرف زیاد فرومنگنز است ‪.‬‬ ‫ص ‪76‬‬ ‫شارژ ‪ :‬قراضه کربنی و شمش چدن می باشد ‪ .‬شارژ باید‬ ‫حتما تمیز باشد‬ ‫فرایند ذوب ‪ :‬فرایند ذوب با قدرت کامل ترانسفور ماتور‬ ‫انجام می گیرد ‪ ،‬زیرا قبل از مرحله اکسید اسیون حرارت‬ ‫در کوره باید ماکزیمم باشد ‪.‬‬ ‫در فرایند ذوب در کوره ‪ Cao‬یا ‪ Caco3‬به مقدار (‪)1‬‬ ‫الی ( ‪ )2‬درصد وزنی شارژ برای ایجاد یک لیه سرباره‬ ‫( شلکه ) اضافه می شود تا از اکسیده شدن ذوب به‬ ‫واسطه جذب گاز و سرد شدن ذوب و ورود الکترود به‬ ‫داخل جلوگیری کند ‪.‬‬ ‫مراحل ذوب‬ ‫پس از انجام عملیات اصلی ذوب که شامل حذف فسفر و‬ ‫اکسید اسیون می باشد مرحله سوم یعنی احیا عناصر می‬ ‫باشد ‪.‬‬ ‫در این مرحله می بایست ‪:‬‬ ‫‪-1‬شلکه ذوب را گرفت و از‬ ‫کوره خارج کرد ( زیرا‬

‫سرباره حاوی اکسیدها و‬ ‫ناخالصی ها می باشد ) ‪.‬‬ ‫‪ Cao+ caF2-2‬باید سریعا به‬ ‫مذاب اضافه گردد ( برای‬ ‫تشکیل سرباره جدید ‪) .‬‬ ‫‪-3‬در ذوب فرو منگنز و فرو‬ ‫سیلیس اضافه گردد ‪ .‬مقدار‬ ‫آن ها بر اساس ‪ 5/0‬تا ‪4/0‬‬ ‫درصد منگنز و ‪ 3/0‬تا ‪2/0‬‬ ‫درصد سیلیسم در ذوب‬ ‫محاسبه شود ‪.‬‬ ‫‪-4‬اضافه نمودن ترکیب احیا‬ ‫شامل فرو سیلیس ( ‪% 75‬‬ ‫یا ‪ ، ) %45‬کک خرد شده و‬ ‫فوسپات تا موقعی که سرباره‬ ‫سفید رنگ شود ‪.‬‬ ‫بهسازی فولد‬ ‫‪-1‬عمل احیا قبل از اضافه‬ ‫کردن فرو منگنز ( ‪Fe-‬‬ ‫‪ )mn‬می بایست به خوبی‬ ‫انجام گرفته باشد و ‪ Feo‬در‬ ‫ذوب و سرباره کم باشد ‪.‬‬ ‫ص ‪77‬‬ ‫‪-2‬حرارت ذوب در موقع‬ ‫اضافه نمودن فرومنگنز (‬ ‫‪ ) Fe-mn‬بال باشد ‪( .‬‬ ‫‪1525c‬تا ‪)1500‬‬ ‫‪-3‬درجه بازی بودن سرباره‬ ‫زیاد باشد ‪ ،‬یعنی ( ‪ )cao‬در‬ ‫سرباره زیاد باشد ‪.‬‬ ‫‪-4‬حتی المقدور سعی شود در (‬ ‫‪ )feo‬کمتر از ‪ %5/2‬و‬ ‫مقدار ( ‪ )mno‬کمتر از‬ ‫‪ %5/3‬باشد ‪.‬‬ ‫در غیر اینصورت ترکیب ایجاد شده در هنگام سرد شدن‬ ‫قطعه ریختگی به علت داشتن حللیت کم در فلز زمینه ‪،‬‬

‫به صورت یک فلز ثانویه در مرز دانه ها رسوب می کند‬ ‫و باعث کاهش خواص مکانیکی فولد می شود ‪.‬‬ ‫‪-B‬ذوب در زیر سرباره بازی بدو ن‬ ‫اکسیداسیون‬ ‫این روش دارای این مزیت است که زمان تهیه ذوب به مدت‬ ‫‪ 20‬الی ‪ 30‬دقیقه کاهش می یابد ‪ .‬زیرا مراحل حذف فسفر و‬ ‫اکسیداسیون را ندارد ‪ .‬به همین دلیل نا خالصی ها و فسفر ذوب‬ ‫را نمی توان کاهش داد‪ .‬پس شارژ می بایستی تمیز و عاری از‬ ‫هر نوع ناخالصی بوده و فسفر آن نیز کم باشد ‪.‬‬ ‫مرحله اول – فرایند ذوب‬ ‫در پایان مرحله اول یعنی وقتی شارژذوب شد ‪ ،‬مقدار کربن‬ ‫باید ‪ % 2/0‬تا ‪ 15/0‬باشد ‪ .‬بدین دلیل توصیه می گردد که‬ ‫شارژ با مقدار کربن ‪ max 4/1%‬محاسبه گردد ‪.‬‬ ‫ذوب باید سریع انجام گردد یعنی کوره با قدرت کامل کار کند ‪.‬‬ ‫در این مراحل متناوبا ‪ Cao‬اضافه می شود ‪ 10 ،‬دقیقه قبل از‬ ‫اتمام مرحله اول فروسیلیسم به مقدار کی تا ‪ kg 5/1‬برای هر‬ ‫تن به مذاب اضافه می شود ‪ ( .‬برای به دست آوردن سرباره به‬ ‫رنگ روشن ) ‪.‬‬ ‫در پایان مرحله اول فرومنگنز به مقدار مساوی ولی چند بار‬ ‫مانند روش اول به‬ ‫ص ‪78‬‬ ‫مذاب اضافه می شود ‪.‬‬ ‫مرحله دوم – احیاء‬ ‫سرباره باید حداقل قابلیت را برای اکسیده شدن داشته باشد به منظور جلوگیری از‬ ‫بیش از حد اکسید شدن منگنز می با یست پس از اضافه نمودن حرارت را بال برد‬ ‫پس از کنترل کامل سرباره ( از نظر آنالیز و رنگ آن ) در صورت مناسب نبودن‬ ‫آن اضافه نمودن آهک و کمی فرو سیلیسم ذوب را اندکی احیا نموده و سپس‬ ‫ترکیب احیا را روی سرباره اضافه نموده و پس از گذشت مدت زمان تقریبی ‪20‬‬ ‫دقیقه و تهیه نمونه خمشی در صورت مثبت بودن نتیجه ‪ ،‬ذوب را تخلیه کرد ‪.‬‬ ‫‪ - C‬ذوب و تهیه در زیر سرباره بازی با شارژ بر گشتی‬ ‫مزیت این روش در مصرف کم فرو منگنز در زمان کوتاه ذوب است ‪.‬‬ ‫شارژ شامل ‪ 70 - % 80‬برگشتی ‪ 20 - % 30‬قراضه فولد کم کربن می باشد ‪.‬‬ ‫مرحله اول – ذوب‬ ‫در این مرحله از ( ‪ )Cao‬برای ایجاد سرباره استفاده می گردد ‪ 15 .‬دقیقه قبل از‬ ‫اتمام مرحله اول می توان ( ‪ )Cao‬به مقدار ‪ %1‬وزنی شارژ برای شروع مرحله‬ ‫احیاء اضافه نمود ‪.‬‬

‫مرحله دوم ‪ :‬احیا ذوب‬ ‫قبل از احیا اصلی ‪ ،‬ذوب را با کمی فرو سیلیسم احیا نموده و سپس بر روی‬ ‫سرباره ترکیب احیا اضافه می گردد ‪ .‬پس از محاسبه کمبود عناصر ( کنترل آنالیز‬ ‫) فرو آلیاژ استفاده شده ‪ ،‬پس از ترکیب ‪ %60‬آلومینیوم و ‪ )Cao ( % 40‬برای‬ ‫احیاء نهایی در کوره می توان سود برد ‪.‬‬ ‫ص ‪79‬‬ ‫پس از آن در صورت کنترل صحیح حرارت و آنالیز و نمونه خمشی ذوب تخلیه‬ ‫می گردد ‪ .‬احیاء نهایی در بوته با آلومینیوم به مقدار ( ‪ ) kg 5/1 – 1‬برای هر تن‬ ‫مذاب انجام می گردد ‪.‬‬ ‫« خواص فیزیکی فولد های آستینتی منگنزی »‬ ‫فولد های هادفیلد با هدایت حرارتی کم وضریب انبساطی حرارتی زیاد از فولد‬ ‫های ساده کربنی متمایز می شوند ‪ .‬این فولد ها در درجه حرارت اتاق غیر‬ ‫مغناطیسی هستند ‪.‬‬ ‫ص ‪81‬‬ ‫تاثیر ترکیب شیمیایی و عناصر مختلف بر خواص فولد هادفیلد‬ ‫عنصر کربن‬ ‫عنصر کربن بر همه ویژگی های فولد هادفیلد تاثیر معین و مشخصی دارد ‪.‬‬ ‫این تاثیرات عبارتند از ‪:‬‬ ‫افزایش درجه حرارت ( ‪ )ACm‬با افزایش میزان کربن ‪.‬‬‫افزایش استحکام کششی تا محدوده معینی از کربن و سپس کاهش آن با‬‫افزایش کربن ‪.‬‬ ‫افزایش استحکام تسلیم ‪.‬‬ ‫کاهش ازدیاد طول نسبی ‪.‬‬‫عنصر منگنز‬‫منگنز تاثیر اندکی بر استحکام تسلیم دارد ‪ .‬منگنز تا ‪ % 14‬استحکام‬‫کششی و ازدیاد طول نسبی را افزایش و در بالتر از آن کاهش می دهد‬ ‫‪.‬‬ ‫عامل پایدار کننده آستنیت است اما نمی تواند استحاله آستنیت را متوقف‬‫کند ‪.‬‬ ‫عنصر سلیسم‬ ‫عنصر سیلیسم به ندرت به عنوان آلیاژی به ترکیب فولد های هادفیلد اضافه‬ ‫می شود و حضور آن عمدتا به دلیل استفاده از این عنصر به عنوان اکسیژن زا‬ ‫در فرایند تهیه ذوب است ‪ .‬عنصر سیلسیم تا حدود ‪ % 2‬استحکام تسلیم فولد‬ ‫ها دفیلد را به مقدار کم افزایش می دهد ‪ .‬در بالتر از ‪ % 2/2‬کاهش سریع در‬ ‫استحکام و انعطاف پذیری حاصل می شود ‪.‬‬ ‫فولد های هادفیلد حاوی بیش از ‪ 3/2‬درصد ( ‪ )Si‬قابلیت کار پذیری ندارند ‪.‬‬ ‫ص ‪82‬‬

‫عنصر فسفر‬ ‫میزان فسفر مجاز ‪ 7‬درصد است ‪ ،‬ولی از سال ‪ 1960‬که دستیابی به‬ ‫فرومنگنز حاوی مقادیر کم فسفر امکان پذیر شد ‪ ،‬تولید کنندگان فولد هادفیلد‬ ‫تمایل به کاهش فسفر و نگهداری آن در حد کمتر از ‪ %4‬درصد ابراز کردند ‪.‬‬ ‫اثرات فسفر‬ ‫اثرات فسفر عبارتند از ‪:‬‬ ‫کاهش انعطاف پذیری به خصوص در پایین تر از درجه حرارت اتاق ‪.‬‬ ‫در بالتر از ( ‪ )06/0‬درصد ضمن کاهش انعطاف پذیری ‪ ،‬تمایل به پارگی‬ ‫گرم در درجه حرارت های بال را افزایش می دهد ‪ .‬کاهش عنصر فسفر در‬ ‫حداقل ممکن همواره و به خصوص در مواردی که قطعات جوشکاری می‬ ‫شوند ‪ ،‬توصیه می گردد ‪ .‬میزان فسفر در الکترودهای جوشکاری فولد های‬ ‫منگنزی باید در پایین تراز حد ممکن باشد ‪.‬‬ ‫عنصر کرم‬ ‫عنصر کروم د ر محدوده ی از ‪ 5/1 – 5/2‬برای افزایش استحکام تسلیم به‬ ‫ترکیب این فولد ها اضافه می شود ‪.‬‬ ‫افزایش استحکام تسلیم ‪.‬‬‫تا حد ‪ %2‬تاثیر چندانی بر استحکام کششی ندارد ولی در بالتر از ‪%2‬‬‫موجب کاهش تدریجی و در بالتر از ‪ %4‬موجب کاهش قابل ملحظه‬ ‫آن می گردد ‪.‬‬ ‫بیشتر از ‪ 5/2‬درصد انعطاف پذیری را به شدت کاهش می دهد ‪.‬‬‫عنصر مولیبدن‬ ‫عنصر مولیبدن در محدوده ‪ 2 – 5/0‬درصد به برخی از فولد های هادفیلد‬ ‫اضافه می شود ‪.‬‬ ‫ص ‪83‬‬ ‫تاثیرات این عنصر عبارتند از ‪:‬‬ ‫افزایش انطالب پذیری تا میزان ( ‪)%5/1‬‬‫افزایش استحکام تسلیم ‪.‬‬‫جلوگیری از ترک خوردن قطعات در حالت ریختگی ‪.‬‬‫افزایش چقرمگی ‪.‬‬ ‫عنصر نیکل‬ ‫عنصر نیکل تا حد ‪ % 4‬و یا بیشتر برای تثبیت فاز آستنیت به کار گرفته می‬ ‫شود ‪.‬‬ ‫این عنصر مخصوصا در جلوگیری از ایجاد کاربیدهایی که در محدوده‬ ‫حرارتی ( ‪ )c 500-300‬تشکیل می شوند ‪ ،‬موثر است ‪ .‬وجود نیکل خاصیت‬ ‫غیر مغناطیسی فولد ها دفیلد را تقویت و مخصوصا در لیه های دکربور‬ ‫شده ‪ ،‬تثبیت می نماید ‪.‬‬ ‫سایر اثرات نیکل عبارتند از ‪:‬‬

‫استحکام کششی را کاهش می دهد اما در حد بیش از ‪ %5‬تاثیر آن بر‬‫استحکام کششی قابل صرف نظر کردن است ‪.‬‬ ‫تاثیر چندانی بر استحکام تسلیم ندارد ‪.‬‬‫انعطاف پذیری را به مقداری قابل ملحظه ای افزایش می دهد ‪.‬‬‫با اضافه کردن آن می توان میزان کربن را کاهش داد و قابلیت‬‫جوشکاری را بهتر کرد ‪.‬‬ ‫عنصر وانادیم‬ ‫عنصر وانادیم کاربید زدایی بسیار قوی است و بنابراین برای افزا استحکام‬ ‫تسلیم به این فولد اضافه می شود ‪ .‬دیگر اثرات وانادیم عبارتند از ‪:‬‬ ‫انعطاف پذیری را کاهش می دهد ‪.‬‬‫تاثیراتی بر مقاومت در مقابل سایش ندارد ‪.‬‬‫عنصر مس‬ ‫مس نظیر نیکل در محدوده ( ‪ ) 1 - %5‬برای تثبیت فاز آستنیت به کار گرفته‬ ‫می شود ‪.‬‬ ‫عنصر گوگرد‬ ‫عنصر گوگرد تحت تاثیر ویژه ای بر خواص فولد هادفیلد ندارند ‪ .‬گوگرد با‬ ‫عنصر منگنز تولید فازی می کند که در قطعات ریختگی مضر نیستند ‪.‬‬ ‫عنصر تیتانیم‬ ‫استفاده از عنصر تیتانیم برای خنثی کردن اثر فسفر در کشور های اروپایی‬ ‫متداول است ‪.‬‬ ‫این عنصر با ایجاد کاربید های پایدار میزان محلول در آستنیت را کاهش داده و‬ ‫نتیجه آن خواص معادل رده های کم کربن فولد های هادفیلد است ‪ .‬در برخی‬ ‫از منافع تیتانیم به عنوان عنصر جوانه زا ریز کردن دانه ها و هم چنین‬ ‫بازدارنده ایجاد ترک در مرحله عملیاتی حرارتی معرفی شده است ‪ .‬افزایش‬ ‫تیتانیم در مقدار بیش از ‪ %4/0‬باعث ایجاد کاربیدهای کامل پایدار شده و‬ ‫چقرمگی را کاهش می دهد ‪ ( .‬عنصر بیسموت ‪ :‬عنصر بیسموت عمدتا برای‬ ‫بهبود قابلیت ماشین کاری به این فولد ها افزوده می شود ‪) .‬‬ ‫عناصر و کاربردهای صنعتی‬ ‫عمده ترین آلیاژی که به ترکیب فولد های هادفیلد اضافه می شوند ‪ ،‬کرم‬ ‫مولیبدن و نیکل هستند ‪.‬‬ ‫عناصر نیکل و مولیبدن در مواردی که کربن فولد ها دفیلد کاهش داده می‬ ‫شود ‪ ،‬برای جلو گیری از کاهش خواص مکانیکی فولد به آن اضافه می شوند‬ ‫‪.‬‬ ‫ص ‪85‬‬ ‫برخی از کاربردهای صنعتی برای فولدهای حاوی عناصر آلیاژی عبارتند از‬ ‫‪:‬‬

‫فولد های حاوی یک در صد مولیبدن ( ‪)ASTMA128 Grad E-1‬‬‫در مواردی که فولد تحت تاثیر حرارت قرار می گیرند ‪ ،‬بسیار مناسب‬ ‫است ‪.‬‬ ‫فولد حاوی ‪ % 2‬مولیبدن ( ‪ )ASTMA128 Grad E-1‬دارای‬‫استحکام بالتری است و برای کاربرد سنگ شکن ها مورد استفاده قرار‬ ‫می گیرند ‪.‬‬ ‫کار سختی در فولد هادفیلد‬ ‫خواص مکانیکی فولد های هادفیلد با انجام کار مکانیکی تغییرمی کند ‪ .‬به‬ ‫عنوان مثال در فولد هادفیلد با درصد کربن ( ‪ ) 1 - % 4/1‬و منگنز ( ‪%14‬‬ ‫ ‪ ) 10‬سختی از ( ‪ )220‬و یکرز در اثر کار سختی به ( ‪ ) 900‬و یکرز‬‫افزایش می یابد ‪.‬‬ ‫فولد های هادفیلد به عنوان یک ماده مقاوم در مقابل خوردگی مورد استفاده‬ ‫قرار نمی گیرند ‪.‬‬ ‫این فولد ها در شرایط خورنده به سرعت دچار زنگ زدگی می شوند ‪.‬‬ ‫مقاومت در مقابل خوردگی این فولد ها در مقایسه با فولد های ساده کربنی در‬ ‫شرایطی که خوردگی و سایش با هم عمل کنند ‪ ،‬کمی بیشتر است ‪.‬‬ ‫خواص مغناطیسی و ساختار فولد های هادفیلد‬ ‫فولد هادفیلد با ساختار کامل آستنیتی غیر مغناطیسی است ‪ .‬بنابراین در‬ ‫مواردی‬ ‫ص ‪86‬‬ ‫که به ماده ای با استحکام بال و چقرمگی خوب و غیر مغناطیسی بودن نیاز‬ ‫است به کار گرفته می شود ‪.‬‬ ‫ساختار میکروسکوپی فولد های هادفیلد‬ ‫برای فولد های هادفیلد ( به استثنای خانواده های حاوی وانادیم و مولیبدن )‬ ‫ساختار مطلوب ‪ ،‬ساختاری کامل آستینیتی و تک فازی است ‪.‬‬ ‫در هر حال قطعات ریختگی که عمل تولید می شوند ‪ ،‬دارای مقادیری فاز‬ ‫کاربید در مرز دانه ها ( به خصوص در قطعات با ضخامت زیاد ) هستند و‬ ‫این امر طبیعی است ‪ .‬در صورتی که عملیات حرارتی فولد های هادفیلد به‬ ‫درستی انجام نشود ‪ ،‬ساختار نهایی نامطلوب خواهد بود ‪.‬‬ ‫افزودن عنصر مولیبدن در یک حد معین باعث ایجاد فاز کاربید مولیبدن در‬ ‫ساختار میکروسکوپی فولد هادفیلد می شود و خانواده جدیدی قسمت عنوان‬ ‫فولد های با سختی توزیعی را ایجاد می نمایند ‪.‬‬ ‫عملیات حرارتی فولد های هادفیلد‬ ‫عملیات حرارتی متداول برای این فولد ها عبارتند از ‪:‬‬ ‫آنیل به منظور حل کردن فاز های نامطلوب ‪.‬‬‫‪-‬سرد کردن سریع در حمام آب ‪.‬‬

‫برای حل کردن فاز کامل کاربید قطعات ریختگی باید به میزان ( ‪ c 30‬تا ‪c30‬‬ ‫) بالی درجه حرارت ‪ ACM‬حرارت داده شوند ‪ .‬نگهداری قطعه در این‬ ‫درجه حرارت به مدت ( ‪ 2‬تا ‪ ) 1‬ساعت برای حل کردن فاز کاربید کافی است‬ ‫‪ .‬در فولد های هادفیلد با کربن ( ‪ )4/1 - %5/1‬درجه حرارت مذکور بسیار‬ ‫بال است و اعمال این‬ ‫ص ‪87‬‬ ‫محدوده حرارتی باعث مشکلت زیر خواهد شد ‪:‬‬ ‫در نقاط جدایش کربن پدیده ذوب اولیه صورت می گیرد ‪.‬‬‫اکسید اسیون و دکربوره شده ‪ ،‬بیش از حد معمول خواهد بود ‪.‬‬‫امکان عملی سریع سرد کردن نخواهد داشت ‪.‬‬‫ص ‪89‬‬ ‫جوشکاری فولد های هادفیلد‬ ‫در بسیاری از کاربردها ‪ ،‬فولد های هادفیلد نیاز به جوشکاری دارند ‪ ،‬این‬ ‫عملیات برای اتصال دو قطعه فولد هادفیلد یا فولد ساده کربنی به هادفیلد و یا‬ ‫تعمیر قطعات ریختگی انجام می شود ‪.‬‬ ‫به دلیل حساس بودن فولد های هافیلد به حرارت ‪ ،‬باید جوشکاری آن با دقت‬ ‫کافی صورت گیرد ‪ .‬بهترین روش جوشکاری فولد هادفیلد جوشکاری قوس‬ ‫الکتریکی است ‪.‬‬ ‫برای جوشکاری این خانواده از الکترودهای مناسب مطابق استاندارد (‬ ‫‪ )AWSA5 .13‬رده های ‪ )B- )efenc,c( )efenc.a‬استفاه کرد ‪.‬‬ ‫نکات مهم در جوشکاری فولد های هادفیلد عبارت اند از ‪:‬‬ ‫حرارت دادن قطعات قبل از جوشکاری یا در حین آن ‪ ،‬باید در حداقل‬‫ممکن است ‪.‬‬ ‫در حین با ز سازی قطعات ریختگی باید مناطق فرسوده را کامل تمیز‬‫کرد و از ماسه خارج کرد ‪.‬‬ ‫بستر نقطه جوش در حالتی که هنوز داغ است ‪ ،‬ساچمه کوبی شود ‪.‬‬‫ماشین کاری فولد هافیلد‬ ‫فولد های هادفیلد با وجود چقر مگی بسیار بال هنگام ماشین کاری در محل‬ ‫حرکت قلم های ماشین کاری به قدری سخت کاری می شوند که از نقطه نظر‬ ‫تجاری آنها را غیر قابل ماشین کاری قلمداد می کنند ‪.‬‬ ‫فولد های هادفیلد را می توان با به کارگیری تمهیدات زیر ماشین کاری کرد ‪.‬‬ ‫ص ‪90‬‬ ‫ ابزار ها باید تیز باشد ‪ .‬ابزار های کند ‪ ،‬تولید کار سختی بیش از حد می کنند و‬‫ماشین کاری را مشکل می سازند ‪.‬‬ ‫ برای ماشین کاری از فولد ها ی تند بر حاوی کبالت یا سمنتر کاربیدباید استفاده‬‫کرد که مورد دوم ترجیح داده می شود ‪.‬‬ ‫‪ -‬استفاده از روغن های حاوی گوگرد ‪ ،‬عمل ماشین کاری را سهل تر می کند ‪.‬‬

‫برای افزایش قابلیت ماشین کاری خانواده جدیدی از فولد های هافیلد با ‪%20‬‬ ‫منگنز و ‪ %6‬کربن ابداع شده ‪ ،‬این این فولد ها را می توان سوراخ کاری ‪،‬‬ ‫قلویز کاری و گرد تراشی و ماشین کاری کرد ‪.‬‬ ‫ص ‪92‬‬ ‫تکمیل‬ ‫تمیز کاری‬ ‫در این جا برای جدا شدن سیستم راهگاهی و تغذیه قطعات فولدی ‪ 2‬نوع منگنزی‬ ‫و کربنی روش خاص استفاده می شود که به عبارت زیر می باشد ‪:‬‬ ‫قطعات منگنزی به وسیله ضربه و پتک سیستم راهگاهی و تغذیه و پلیسه ها جدا‬ ‫می شوند و بعد به مراحل بعدی تکمیل فرستاده می شوند اما در قطعات کربنی‬ ‫عملیات حرارتی و نرماله شده و پس از آن برش توسط هوا گاز انجام می شود ‪.‬‬ ‫جدا کردن ماسه از قطعات به وسیله چکش های بادی و کمپرسور انجام می شود ‪.‬‬ ‫تاب گیری قطعات‬ ‫قطعاتی که پس ریختگری و خارج کردن آن ها از قالب و یا پس از عملیات‬ ‫حرارتی به هر شکل دارای خمیدگی یا تاب می باشند را توسط دستگاه پرس که‬ ‫فشار زیادی را اعمال می کند را می توان صاف کرد ‪.‬‬ ‫دستگاه پرس این شرکت که ایرانی است ‪ 50‬تنی می باشد ‪.‬‬ ‫ممکن است در این مرحله قطعاتی که ترک دارند ‪ ،‬حین عملیات بشکنند ‪.‬‬ ‫برای کنترل صافی سطوح از خط کش ها و شابلن های مخصوص استفاده می شود‬ ‫‪.‬‬ ‫ص ‪92‬‬ ‫جوشکاری‬ ‫جوشکاری فولد منگنزی‬ ‫نوع الکترود ‪ :‬آما ‪ 1760‬الکترود ها باید در دمای ‪ c 350‬تا ‪ C 300‬به مدت ‪2‬‬ ‫ساعت گرم آرایی و خشک شود ‪ .‬قطعه در آب قرار می گیرد ‪ .‬پس از حداکثر ‪cm‬‬ ‫‪ 5‬جوشکاری باید بلفاصله چکش کاری شود تا تنش باقیمانده خارج شود ‪.‬‬ ‫جوشکاری پس از عملیات حرارتی باشد ‪.‬‬ ‫فولد منگنزی حتما باید در آب جوشکاری شود و قطعه نباید زیاد گرم شود چون‬ ‫باعث تغییر ساختار قطعه و ترک در آن می شود ‪.‬‬ ‫جوشکاری فولد کربنی‬ ‫‪ 45‬درجه انجام شود ‪.‬‬ ‫محل جوشکاری‬ ‫پیش از جوشکاری عملیات نرماله انجام شود ‪.‬‬ ‫در صورتی که کرین بالی ‪ %35‬باشد باید قطعه ‪ 250‬الی ‪ 300‬درجه پیش گرم‬ ‫شود ‪ .‬از الکترود آماد ‪ 23‬آکا یا معادل استفاده می شود قطعات پس از عملیات‬ ‫جوشکاری تمپرینگ ‪ 550‬الی ‪ 600‬درجه در صورت نیاز عملیات آنیل روی آن‬ ‫ها انجام می شود ‪.‬‬ ‫جوشکاری فولد های کم آلیاژ‬

‫محل جوشکاری باید یخ ‪ 45‬درجه بخورد و پیش گرم شود ‪.‬‬ ‫قطعات باید مورد عملیات آنیله یا نرماله قرار گیرند ‪.‬‬ ‫پیش گرم برای بعضی از قطعات ‪ c 200‬و برخی دیگر تا ‪ c 540‬و در آب ‪c 540‬‬ ‫حداقل دما ‪.‬‬ ‫از الکترو د آما ‪ 23‬استفاده شود ‪.‬‬ ‫پس از جوشکاری قطعات عملیات حرارتی شوند ‪.‬‬ ‫نوع الکترود‬ ‫محل مصرف‬ ‫کربنی ‪e60 13‬‬ ‫جهت ترمیم قطعات کربنی‬ ‫منگنزی ‪1760y emn‬‬ ‫جهت ترمیم قطعات منگنزی‬ ‫جهت ترمیم قطعات آلیاژی استحکام بال ‪ E10018 – g‬یا ‪ama1292n‬‬ ‫آلیاژی ‪e7018‬‬ ‫جهت ترمیم قطعات آلیاژی استحکام‬ ‫متوسط‬ ‫گرافیتی با روکش مسی‬ ‫جهت برشکاری ها ی سنگین‬ ‫‪Ama 100by‬‬ ‫برای برشکاری – گیری و پر شدن‬ ‫شیار ها‬ ‫ص ‪94‬‬ ‫عملیات حرارتی‬ ‫عملیات حرارتی‬ ‫سختی کاری ‪ +‬تمپرینگ‬‫سختی کاری ( کوئنچ در آب ) ‪ +‬تمپرینگ‬‫تمپرینگ‬‫کوره های عملیات حرارتی‬ ‫کوره های عملیاتی این شرکت از نوع غیر مداوم ( تکشارژ) می باشند ‪ .‬کوره‬ ‫های تک شارژ به کوره هایی اطلق می شوند که بعد از شارژ موارد و بسته‬ ‫شدن درب کوره ‪ ،‬سیکل از پیش تعیین شده عملیات اجرا می گردد ‪.‬‬ ‫کوره های این شرکت نوع خاصی از کوره تک شارژ می باشند که به کوره‬ ‫واگنی معروف می باشد ‪ .‬این کوره ها ب ه سیستم ریلی مجهز هستند که آتشدان‬ ‫یا محفظه گرم کوره روی آن حرکت می کند ‪ .‬آتشدان کوره باید کامل ایزوله‬ ‫باشد تا از رسیدن حرارت به سطح چرخ ها و غلطک ه ا جلو گیری شود کوره‬ ‫معمول روی کف کارگاه نصب می شود و غالبا به سیستم درب کشویی مجهز‬ ‫می باشد که با برق یا دست کار می کند ‪.‬‬ ‫ص ‪95‬‬ ‫موادی که باید گرمشوند روی آتشدان قرار می گیرند ‪ .‬واگن روی ریلی به‬ ‫داخل کوره حرکت کرده و درب آن بسته می شود ‪.‬‬

‫یک ی از معایب این نوع کوره ها این است که تا زمانی که واگن در جای خود‬ ‫قرار نگیرد عمل گرمایش انجام نمی گیرد زیرا واگن قسمت کف کوره را با آب‬ ‫بندی می کند در کل این کوره ها برای عملیات بازپخت ‪ ،‬نرمالیزاسیون و تنش‬ ‫گیری قطعات بزرگ مناسب است ‪.‬‬ ‫زمانی که از این کوره ها برای عملیات حرارتی در مراحل نهایی ساخت‬ ‫قطعات استفاده می شود ‪ ،‬بهتر است نسبت هوا به سوخت به نحوی تنظیم و‬ ‫کنترل شود که با توجه به ترکیب شیمیایی فولد ‪ ،‬شعله یا محصولت احتراق‬ ‫مناسب که اثرات زیان آوری روی سطوح قطعه نداشته باشند ( مانند اکسید‬ ‫اسیون قطعه ) تولید می شود ‪ .‬در این شرایط بهترین نوع شعله برای این کار ‪،‬‬ ‫شعله احیاء کننده ضعیف و یا خنثی است ‪.‬‬ ‫سوخت کوره گاز و جنس دیواره از آجر های آلومینایی است ‪.‬‬ ‫ص‪1‬‬ ‫عملیات حرارتی قطعات ‪:‬‬ ‫قطعات تولیدی در شرکت همه باید با توجه به نیاز ‪ ----‬حرارتی شوند که این‬ ‫عملیات ممکن است آخرین مرحله باشد یا مرحله ای ابتدایی برای انجام مراحل‬ ‫دیگر می باشد ‪ .‬در ادامه به نحوه عملیات آلیاژهای مختلف اشاره دارد ‪.‬‬ ‫عملیات حرارتی فولد های منگنزی ( مارک ‪: ) fm‬‬ ‫بر روی فولد های منگنزی فقط عملیات سخت کاری در آب صورت می گیرد‬ ‫به این ترتیب که بعد از تخلیه قطعه از قالب قطعه را تمیز کرده و ماسه های آن‬ ‫را جدا کرده و همچنین تغذیه های قطعات را می شکنند سپس قطعات را با‬ ‫توجه به دستور العمل در سبد های مخصوص چیده شده و آماده جهت انتقال به‬ ‫کوره می شوند ‪ .‬جهت عملیات حرارتیک وره باید ‪ 300‬درجه پیش گرم شود و‬ ‫قطعات در این دما حدود نیم ساعت نگهداری شوند ‪.‬‬ ‫فولد های منگنزی را در دو حالت عملیات حرارتی می کنند ‪ .1 .‬بدون رسوب‬ ‫کاربید ‪ .2‬با رسوب کاربید ‪ .‬که هرک دام از این عملیات ها بستگی به قطعه و‬ ‫شرایط کار قطعه دارد ‪ .‬قطعاتی که رسوب کاربید در آنها صورت می گیرد در‬ ‫مقابل ضربه استحکام کمتری نسبت به قطعات بدون رسوب کاربید دارند تا از‬ ‫مقاومت سایش بیشتری بر خور دارند ‪.‬‬ ‫برای تولید قطعات بدون رسو ب کاربید ‪ ،‬قطعه را در کوره پیش گرم شده‬ ‫قرارم ی دهند سپس به ازای هر ساعت ‪ 50-150‬درجه دمای کوره بال می‬ ‫رود تا به ‪ 600-650‬برس ‪ .‬در این دما نیم ساعت نگهداری می شوند و سپس‬ ‫تا دمای نهایی بال می رویم ‪ .‬زمان نگهداری نهایی برای قطعات تا ‪7cm‬‬ ‫ضخامت ‪ 205‬ساعت است و بیشتر از ان ‪ 305‬ساعت است ‪ .‬حداقل زمان‬ ‫نگهداری نباید کمتر از ‪ 2‬ساعت باشد ‪ .‬قطعات پس از رسیدن به دمای ‪-1120‬‬ ‫‪ 1050‬درجه سانتی گراد و نگهداری در این دما ‪ ،‬از کوره خارج شده و در‬ ‫استخر آب فرو برده می شوند تا دمای آنها به دمای محیط برسد ‪ ،‬آب باید‬ ‫دارای تلطم باشد و دما ی آن نباید بیشتر از ‪ 40‬در جه باشد ‪.‬‬

‫ص‪2‬‬ ‫برای عملیات قطعات ب ا رسوب کاربید ‪ ،‬قطعات در کوره پیش گرم شده ‪300‬‬ ‫درجه قرار داده شده و به ازای هر ساعت ‪ 50-100‬درجه دمای کوره افزایش‬ ‫می یابد ‪ .‬پس از رسیدن دما به ‪ 600-650‬درجه نیم ساعت در این دما‬ ‫نگهداری شده و سپس ادامه عملیات تا دما به ‪ 1090-1110‬درجه برسد در این‬ ‫دما با توجه به ضخامت قطعه همانند بدون کاربید ‪ ،‬قطعات نگهداری می شوند‬ ‫سپس کوره خامشو می شود تا دما به ‪ 900‬برسد و نیم ساعت در این دما نگه‬ ‫داری می شوند بعد از این زمان قطعات خارج شده و در آب فرو می رود ‪.‬‬ ‫قطعات منگنزی پس از عملیات حرارتی دارای زمینه کامل آستنیتی هستند ‪.‬‬ ‫عملیات تکمیل که شامل سنگ زنی ‪ ،‬جوشکاری و ‪ ...‬که بر روی ای ن‬ ‫قطعات انجام می گردد باید بعد از عملیات حرارتی صورت گیرد ‪.‬‬ ‫عملیات حرارتی فولد های کربنی ( مار ک ‪) fc‬‬ ‫مراحل عملیات حرارتی این قطعات شامل ‪ 1‬نرماله کردن ‪ 2‬آنیل ‪ 3‬تمپر می‬ ‫باشد که آنیل بروی بعضی قطعات صورت نمی گیرد ‪.‬‬ ‫قطعات کربنی پس از خروج ازقالب و کندن ماسه های چسبیده به قطعه در سبد‬ ‫چیده شده و جهت عملیات نرماله به کوره منتقل می شون د ‪ .‬فولد های کربنی‬ ‫دارای انعطاف پذیری بیشتری نسبت به فولد های دیگر هستند ‪ .‬به همین دلیل‬ ‫تغذیه ها و راهگاهها را نمی توان شکست و باید برکاری شوند ‪ ( .‬هوا گاز )‬ ‫این قطعات در این مرحله پس از تخلیه و بدلیل عدم یکنواختی در سرد شدن‬ ‫قطعه دارای زمینه ای مختلفی است ‪ .‬اگر در این مرحله عملیا برشکاری تغذیه‬ ‫ها صورت نگیرد سبب ایجاد تنش در قطعه و شکستن قطعه می شود ‪.‬‬ ‫برای جلوگیری از برز این شکل قطعات ابتدا نرماله می شوند ‪ .‬برای نرماله‬ ‫کردن قطعات تا منطقه آتینیه حرارت داده می شون ( ‪ )850-950‬و در این دما‬ ‫نگهداری شده و سپس قطعات از کوره خارج شده و دردمای محیط سرد می‬ ‫شوند ‪ .‬پس از نرماله کردن ‪ ،‬تغذیه ها و راهگاهها لزم به ذکر است که‬ ‫قطعات کربنی قبل از جوشکار می باید تا ‪ 330‬درجه سانتی گراد پیش گرم‬ ‫شوند پس از عملیات تکمیل ‪ ،‬عملیات بعدی مینی آنیل یا تمپر صورت می گیرد‬ ‫‪ .‬عملیات تمپر جهت پائین آوردن سختی و تنش گیری قطعه و رساندن آن به‬ ‫حد دلخواه است ‪ .‬عملیات آنیل در محدوده دمایی ‪ 850-950‬در جه سانتی گراد‬ ‫صورت گرفته و در این دما نگهداری و سپس در کوره سرد می شوند ‪.‬‬ ‫ص‪3‬‬ ‫جت عملیات تمپر قطعه تا دمای مشخثی در کوره حرارت داده شده و سپس در‬ ‫هوای سرد می شوند ‪.‬‬ ‫درجه حرارت تمپر بستگی به سختی مورد نیاز بستگی دارد ‪ .‬هر چه دما تمپر‬ ‫بالتر باشد ‪ ،‬سختی بدست آمده کاهش پیدا می کند ‪.‬‬ ‫برای مثال اگر نیاز به سختی ‪ 130-240‬برنیل باشد عملیات تمپر در محدوده‬ ‫دمایی ‪ 300-350‬درجه سانتی گراد صورت می گیرد ‪.‬‬

‫‪----‬عملیات در فولد های کربنی به این شرح است که قطعه در کوره تا دمای‬‫‪ 300‬پیش گرم شده قرار می گیرد و سپس به ازای هر ساعت ‪ 150‬درجه‬ ‫سانتی گراد دمای کوره افزایش می یابد تا به ‪600-650‬برسد پس نیم ساعت‬ ‫نگهداری ادامه عملیات تارلیدن به دمای نهایی انجام می گیرد ‪ .‬در دمای نهایی‬ ‫به ازای هرک میلیمتر یک دقیقه قطعه نگهداری می شود و ‪ -------‬می شود ‪.‬‬ ‫برای قطعاتی که نیازبه تراشکاری دارند عملیات ترماله ‪ ،‬تکمیل و تمپر‬ ‫صورت می گیرد که تمپر در ای نحالت در دمای بالتری صورت می گیرد و‬ ‫قطعاتی که تراشکاری ندارد عملیات شامل نرماله تکمیل و تمپر در دمای پائین‬ ‫باشد ‪.‬‬ ‫عملیا ت حرارتی فولد کم آلیاژ کربنی ( مارک ‪)fa‬‬ ‫عملیات این آلیاژ ها شامل نرماله ‪ +‬تکمیل ‪ ،‬سختکاری در آب ‪ ،‬آنیل و تمپر‬ ‫است و آنیل و سخت کاری در همه قطعات صور ت نمی گیرد ‪.‬‬ ‫نرماله کردن الیاژ ها هم همانند فولدهای کربنی است و به همان منظور‬ ‫صورت می گیرد ‪ .‬عملیات تکمیل پس از عملیات نرماله صورت می گیرد در‬ ‫این مورد هم قبل از جوشکاری باید قطعه پیش گرم شود پس از تکمیل عملیات‬ ‫سخت کاری صورت می گیرد که برای این کار قطعه در کوره پیش گرم شده‬ ‫حرارت داده شده تا به ‪ 550-600‬برسد و نیم ساعت نگهداری کرده و تا دمای‬ ‫‪ 850-950‬بال می برند در اینن دما برای قطعاتیکه نیاز به تراشکاری دارند به‬ ‫از هر میلیمتر یک دقیقه و بقیه قطعات هر ‪ 2.5‬دقیقه در کورهه نگهداری می‬ ‫شوند ‪ .‬قطعات خارج شده و وارد آب می شوند و بعد از یک دقیقه از آب خارج‬ ‫شده و مجددا وارد کوره می شوند تا عملیات تمپر بر روی آها صورت گیرد ‪.‬‬ ‫تمپر این قطعات هم در دماهای مختلف صورت می گیرد و محیط سرد کننده‬ ‫می تواند آب ‪ ،‬هوا یا کوره باشد که بسته به مارک قطعات دارد ما بیشتر از‬ ‫هوا استفاده می شود در صورت بال رفتن منگنز در این قطعات آنها را آنیل‬ ‫می کنند ‪.‬‬ ‫ص‪4‬‬ ‫عملیات حرارتی فولد های ضد زنگ مارتنرتی ( مارک ‪: » )fzm‬‬ ‫عملیات صورت گرفته بر روی این قطعات شامل آنیل این قطعات در دمای‬ ‫‪ 850-950‬درجه ‪ ،‬نرماله در دمای ‪ 1000-1050‬و سخت کاری در دمای‬ ‫‪ 950-980‬صورت می گیرد ‪.‬‬ ‫جهت عملیات سخت کاری قطعات را در کوره پیش گرم شده گذاشته ( ‪) 300‬‬ ‫و نیم ساعت در این دما نگهداری می کنیم و سپس به ازای هر ساعت ‪100‬‬ ‫درجه دما بال می رود تا دما ببه ‪ 60‬برسد ‪ ،‬در این دما یک ساعت نگهداری‬ ‫شود ‪ .‬از دمای ‪ 650‬به بال می توان سرعت گرم کردن را افزایش داد ‪.‬‬ ‫زمان نگهداری نهایی تا ‪ mm15‬یک ساعت تا ‪ mm40‬یک ساعت و نیم تا‬ ‫‪ mm 65‬دو ساعت تا ‪ mm90‬دو ساعت و نیم تا ‪ mm115‬سه ساعت می‬

‫باشد پس از پایان عملیات قطعات از کوره خارج شده و در مقابل هوای فشره‬ ‫قرار می گیرد ‪.‬‬ ‫در عملیات آنیل و برگشتهای که دما بالست ‪ ،‬قطعات باید تا ‪ 400‬درجه داخل‬ ‫کوره سرد شوند و سپس خارج شوند ‪.‬‬ ‫قطعات فولد ضد رنگ مارتنزیتی دارای سختی بسیار بالیی هستند و حتی بعد‬ ‫از تمپر به حدود ‪ 400-450‬برنیل نیز می رسند ‪ .‬این قطعات بعد از تمپر‬ ‫دارای زمینه مارتنزیتی ظرایف شده میی باشن د ‪.‬‬

‫ص ‪96‬‬ ‫مشخاصات کوره های عملیاتی حرارتی شرک ت‬ ‫حجم‬ ‫ارتفاع‬ ‫طول ‪ cm‬عرض‬ ‫داخل‬ ‫‪cm‬‬ ‫‪cm‬‬ ‫حدودا‬ ‫‪m3‬‬ ‫‪15‬‬ ‫‬‫‪135‬‬ ‫‪330‬‬ ‫‪1‬‬ ‫‪15‬‬ ‫‪120‬‬ ‫‪270‬‬ ‫‪325‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪15‬‬ ‫‬‫‪140‬‬ ‫‪340‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪5‬‬ ‫‪150‬‬ ‫‪150‬‬ ‫‪200‬‬ ‫‪4‬‬ ‫ص ‪97‬‬ ‫دستور العمل عملیات فولد های کربنی با مارک ‪43‬‬ ‫محیط سرد کننده‬ ‫درجه حرارت‬ ‫نوع عملیات‬ ‫عملیات‬ ‫داخل کوره‬ ‫‪930-900‬‬ ‫آنیل‬ ‫هوا‬ ‫‪970-990‬‬ ‫نرماله‬ ‫هوا و آب‬ ‫‪860 – 840‬‬ ‫سختکاری‬ ‫آب‬ ‫‪200 -250‬‬ ‫برگشت‬

‫ظرفیت‬ ‫‪kg‬‬

‫نوع‬ ‫سوخت‬

‫‪3000‬‬ ‫‪3000‬‬ ‫‪3000‬‬ ‫‪500‬‬

‫گاز‬ ‫گاز‬ ‫گاز‬ ‫برق‬

‫سختی ‪)his‬‬ ‫‪200-150‬‬ ‫‪200-250‬‬ ‫‪450 – 380‬‬ ‫‪350-400‬‬

‫سرعت گر م آرایی ‪ c 100‬در ساعت بوده و در دمای ‪ 550‬تا ‪ 600‬درجه نیم‬ ‫ساعت نگهداری شود ‪.‬‬ ‫در دمای ‪ c 750‬یک ساعت نگهداری می شود و پس از رسیدن به دمای ‪840‬‬ ‫تا ‪ 860‬با ازا هر میلیمتر یک دقیقه زمان نگهداری در برگشت ‪ 4‬ساعت می‬ ‫باشد ‪.‬‬

‫قطعه پس از سختکاری سخ دقیقه در آب سرد شود و به هوای آزاد منتقل شود‬ ‫در آنیل به ازاء هر ‪ mm 25‬یک ساعت و زیر ‪ c 400‬از کوره خارج شود ‪.‬‬ ‫دستور العمل عملیات حرارتی فولد آلیاژی با مارک ‪44‬‬ ‫سختی ( برنیل )‬ ‫محیط کننده‬ ‫درجه نگهداری‬ ‫نوع عملیات‬ ‫حرارتی‬ ‫‪200-150‬‬ ‫کوره‬ ‫‪900-840‬‬ ‫آنیل‬ ‫‪300-250‬‬ ‫هوا‬ ‫‪950-890‬‬ ‫نرماله‬ ‫‪550-500‬‬ ‫آب روغن‬ ‫‪880-850‬‬ ‫سختکاری‬ ‫‪450-420‬‬ ‫هوا‬ ‫‪250-200‬‬ ‫تمپر‬ ‫توضیحات‬ ‫در ‪ 200‬شروع به کار کرده و با سرعت ‪ 150‬در ساعت زمان نگهداری اولیه‬ ‫در سختکاری ‪ 650‬تا ‪ 600‬درجه نیم ساع ت ‪.‬‬ ‫زمان نگهداری نهایی ‪ :‬ضخیم ترین نقطه قطعه هر ‪ mm‬یک دقیقه ‪.‬‬ ‫مشخصات کوره های عملیاتی حرارتی شرکت‬ ‫ص ‪98‬‬ ‫هر ‪ mm5/2‬دقیقه برای قطعات تراشکاری ‪.‬‬ ‫در آنیل قطعه زیر ‪ 300‬درجه از کوره خارج می شود ‪.‬‬ ‫دستور العمل عملیات حرارتی فولد کربنی با مارک ‪22‬‬ ‫سختی ( برنیل )‬ ‫محیط سرد کننده‬ ‫درجه نگهداری‬ ‫نوع عملیات‬ ‫حرارتی‬ ‫‪170-100‬‬ ‫هوای محیط‬ ‫‪750-700‬‬ ‫نرماله ‪1‬‬ ‫‪180-100‬‬ ‫هوای محیط‬ ‫‪910-875‬‬ ‫نرماله ‪2‬‬ ‫داخل کوره و هوا ‪150-100‬‬ ‫‪850-785‬‬ ‫آنیل‬ ‫‪160-100‬‬ ‫هوای محیط‬ ‫‪500 – 550‬‬ ‫برگشت ‪1‬‬ ‫‪160-100‬‬ ‫هوای محیط‬ ‫‪600 – 650‬‬ ‫برگشت ‪2‬‬ ‫توضیحات‬ ‫پس ازانجام عملیات تمپر به هیچ عنوان مراحل تکمیل از قبیل جوشکاری یا‬ ‫برشکاری صورت نگیرد ‪.‬‬ ‫شات بلست قبل از عملیات نرماله انجام می شود ‪.‬‬ ‫زمان نگهداری به ازاء هر میلیمتر ضخامت یک دقیقه باشد ‪.‬‬ ‫نگهداری اولیه قطعات در دمای ‪ 550-600‬نیم ساعت بوده وسرعت گرم کردن‬ ‫کوره ‪ c 180-140‬در ساعت باشد ‪.‬‬ ‫دستورالعمل عملیات حرارتی فولد الیاژی با مارک ‪14‬‬ ‫محیط کننده سختی‬ ‫درجه نگهداری‬ ‫نوع عملیات حرارتی‬ ‫‪ 1110-1090‬آب متلطم ‪220-180‬‬ ‫سختکاری‬ ‫توضیحات‬

‫دمای نگهداری اولیه ‪ 600 – 550‬درجه به مدت نیم ساعت می باشد ‪ .‬سرعت‬ ‫گرم آرایی کوره ‪ 100‬درجه در ساعت است که پس از رسیدن به دمای ‪-1090‬‬ ‫‪ 1110‬به مدت ‪ 3‬ساعت نگهداری می شود ‪.‬‬ ‫درجه حرارت نگهداری کوره ‪ 1080-1110‬به مدت سه ساعت می باشد ‪.‬‬ ‫از دمای ‪ 1080 -110‬کوره با سرعت ‪ 100‬درجه د ر ساعت سرد شده تا‬ ‫دمای به ‪ 900‬درجه برسد ‪.‬‬ ‫در دمای ‪ C 900‬عملیات کوئنچ در آب متلطم انجام شود ‪.‬‬ ‫عمل سرد کردن بایستی با سریع ترین عمل سرد کردن انجام گیرد و آب استخر‬ ‫حتما متلطم باشد و دمای آن از ‪ 40‬درجه تجاوز نمی کند ‪.‬‬ ‫جوشکاری باید طبق جوشکاری فولد منگنزی انجام شود ‪.‬‬ ‫دستور العمل عملیات حرارتی چدن نشکن آلیا ژی با مارک ‪15-17‬‬ ‫سختی ( برنیل )‬ ‫محیط کننده‬ ‫درجه نگهداری‬ ‫نوع عملیات‬ ‫حرارتی‬ ‫‪300-250‬‬ ‫داخل کوره‬ ‫‪955 -1040‬‬ ‫آنیل‬ ‫‪300-250‬‬ ‫هوای محیط‬ ‫‪340 – 350‬‬ ‫برگشت ‪1‬‬ ‫‪300-250‬‬ ‫هوای محیط‬ ‫‪650-600‬‬ ‫برگشت ‪2‬‬ ‫توضیحات‬ ‫درجه حرارت کوره در هنگام شارژ زیر ‪ C 300‬باشد و سرعت گرم کردن‬ ‫بیش از ‪ C 100‬در ساعت نباشد ‪.‬‬ ‫حداقل زمان نگهداری نهایی در عملیات های مختلف به طور معمول ‪ 4‬تا ‪7‬‬ ‫ساعت است ‪.‬‬ ‫در عملیات تمپر برای هر ‪ MM 25‬ضخامت ‪ 5/1‬تا ‪ 2‬ساعت زمان نگهداری‬ ‫در نظر می گیریم ‪.‬‬ ‫ص ‪100‬‬ ‫برشکاری راهگاه و تغذیه به صورت سرد انجام شود ‪ ،‬قطعه نشود ‪.‬‬ ‫در عملیات تمپر و آنیل تا دمای زیر ‪ C 200‬ا ز کوره خارج نشوند ‪.‬‬ ‫دستور العمل عملیات حرارتی فولد ضد زنگ و مارتنزیتی با مارک ‪19 . 21‬‬ ‫‪18 .‬‬ ‫سختی ( برنیل )‬ ‫محیط سرد کننده‬ ‫درجه نگهداری‬ ‫نوع عملیات‬ ‫حرارتی‬ ‫داخل کوره و هوا‬ ‫‪900-845‬‬ ‫آنیل‬ ‫‪450-550‬‬ ‫هوای فشرده‬ ‫‪1065-1000‬‬ ‫سختکاری‬ ‫‪450-520‬‬ ‫هوا‬ ‫‪550-450‬‬ ‫برگشت ‪1‬‬ ‫‪500-430‬‬ ‫هوا‬ ‫‪430-400‬‬ ‫برگشت ‪2‬‬

‫توضیحات‬ ‫درجه حرارت کوره در هنگام شارژ ‪ C 300‬باشد که تا دمای ‪ C 650‬کوره‬ ‫حداکثر با ‪ C 100‬در ساعت گرم شود و این دما یک ساعت نگهداری شود ‪.‬‬ ‫سرعت گرم آرایی از دمای ‪ C 650‬به بعد در هر ‪ 15‬دقیقه ‪ 40‬می باشد ‪.‬‬ ‫نگهداری آنیل در دمای ‪ 845-900‬بوده و به ازاء هر میلیمتر حداکثر ضخامت‬ ‫‪ 3‬دقیقه نگهداری شده و سپس کوره خاموش شود و به دمای ‪ 700‬برسد و در‬ ‫این دما ‪ 4‬ساعت نگهداری شده و تا زیر ‪ C 300‬قطعه در کوره خنک شود ‪.‬‬ ‫نگهداری سختکاری در درمای ‪ 1000-1100‬به مدت ‪ 5‬ساعت می باشد ‪.‬‬ ‫زمان فوق برای قطعات حداکثر با ضخامت ‪ CM 20‬می باشد و بقیه ضخامت‬ ‫ها از جدول استفاده شود ‪ .‬قطعات ‪ FZ21‬در زیر هوای فشرده و بدون پاشش‬ ‫آب وبقیه با مارک ‪ FZM 18 – 19‬در زیر هوای فشرده با پاشش آب‬ ‫سختکاری می شوند ‪.‬‬ ‫حداکثر زمان تخلیه قطعات از داخل کوره به زیر فن ‪ 70‬ثانیه می شود که‬ ‫صورت اضافه شدن زمان قطعات به کوره منتقل و در دمایی ‪ 1000-1050‬به‬ ‫مدت نیم ساعت‬ ‫نگهداری شود ( به هیچ عنوان دمای کوره از ‪ C 1100‬تجاوز نکند ‪ ) .‬در‬ ‫هنگام عملیات سختکاری حتما مارک قطعات و استفاده از پاشش آب برای ‪19‬‬ ‫– ‪ FZM 18‬با ضخامت بیش از ‪ MM20‬و بدون پاشش آب برای مارک ‪81‬‬ ‫‪ FZM‬توجه شود ‪ .‬زمان نگهداری قطعه در عملیات برگشت در داخل کوره ‪5‬‬ ‫ساعت می باشد و از دمای ‪ C 180-100‬قطعات شارژ شود و پس از نگهداری‬ ‫در دمای مشخص شده و قطعات در کوره خنگ گردند و حتما زیر ‪ 300‬درجه‬ ‫در کوره خنک گردد ‪.‬‬ ‫حداکثر ضخامت‬ ‫زمان نگهداری ‪HR‬‬ ‫‪15‬‬ ‫‪1‬‬ ‫‪40‬‬ ‫‪5/1‬‬ ‫‪65‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪90‬‬ ‫‪5/2‬‬ ‫‪115‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪140‬‬ ‫‪5/3‬‬ ‫‪165‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪190‬‬ ‫‪5/4‬‬ ‫‪215‬‬ ‫‪5‬‬ ‫نام برخی از محصولت تولید ی شرکت فولیران‬ ‫‪16‬‬ ‫ناخن لودر –‬ ‫‪1‬‬ ‫بولدوزر گریدر‬ ‫پوسته پمپ توربین ‪17‬‬ ‫‪2‬‬

‫چکش بهرینگ‬ ‫زیر چکش‬

‫‪3‬‬ ‫‪4‬‬

‫نیم اکسل لیفتراک ‪18‬‬ ‫‪19‬‬ ‫چکش سن گ‬ ‫شکن‬ ‫‪20‬‬ ‫چکش آسیاب‬ ‫سیمان‬ ‫تیغه پارو میکسر ‪21‬‬ ‫‪22‬‬ ‫چکش کوبیت‬

‫‪8‬‬

‫‪23‬‬

‫‪5‬‬ ‫‪6‬‬ ‫‪7‬‬

‫چکش گودین‬

‫بهرینگ‬ ‫سندان بهرینگ‬ ‫چکش زماک‬ ‫روبند گودین‬ ‫بغل بند چهار گوش‬ ‫بغل بند سه گوش (‬ ‫مثلثی )‬ ‫بازویی کوبیت‬

‫ص ‪102‬‬ ‫‪9‬‬ ‫‪10‬‬

‫گلوبه آسیاب‬ ‫چکش ماسه ساز‬

‫‪11‬‬ ‫‪12‬‬ ‫‪13‬‬

‫زرده‬ ‫دیافراگم‬ ‫فک سنگ شکن‬ ‫متحرک گودین‬ ‫سندان ثابت گودین ‪29‬‬

‫‪15‬‬

‫‪30‬‬

‫‪14‬‬

‫‪24‬‬ ‫‪25‬‬ ‫‪26‬‬ ‫‪27‬‬ ‫‪28‬‬

‫سندان کوبیت‬

‫چکش سوئل‬ ‫سندان تخت سوئه‬ ‫ل‬ ‫قاشقک بغل تراش‬ ‫صفحه لیگراژ‬ ‫سندان ذوزنقه ای و‬ ‫صاف آمان‬ ‫سندان متحرک‬ ‫گودین‬ ‫سینه ورودی‬ ‫آسیاب‬

‫ص ‪106‬‬ ‫کنترل کیفی و وظایف آن‬ ‫گروه های کنترل کیفی که از زیر مجموعه ای از سیستم مشارکتی و مدیریت‬ ‫فراگیر که با بهبود فرایند های کاری و تضمین کیفیت را به همراه دارند ‪.‬‬ ‫کنترل کیفی شامل تعدادی از افراد هستند که داوطلبانه در قسمت های مختلف‬ ‫یک واحد تولیدی با حضور فعال سرپرست آن قسمت برای حل مسائل از‬ ‫طریق خلق ایده های نو فعالیت می کنند ‪.‬‬ ‫این گروه در تمام مراحل از ساخت ماسه تولید قالب ‪ ،‬شارژ کوره و تا انتها که‬ ‫بر روی قطعات باید مهر ( ‪ )OK‬را بزنند ‪ ،‬نظارت کامل دارند ‪.‬‬

‫آنها با استفاده از آزمایشاتی نظیر آزمایشات ماسه ‪ ،‬آزمایشات سختی ‪ ،‬ترک‬ ‫یابی ‪ ،‬الکترونیک ‪ ،‬استحکام کششی ‪ ،‬کنترل وزنی ‪ ،‬کنترل نبود ترک و‬ ‫کنترل سطح توقعات و با استفاده از دستگاه های آزمایشگاهی تراز ‪ ،‬خط کش ‪،‬‬ ‫شابلون ها ‪ ،‬باسکول و ‪ ...‬کار نظارت بر تولید را بر عهده دارند ‪.‬‬ ‫در آخر کار تولید قطعه ‪ ،‬مسئولن کنترل کیفیت محصولت را از نظر و ابعاد‬ ‫و وزن و خواص دیگری مانند تمیزی سطح و نداشتن ترک و مشکل و خواص‬ ‫متالوژیکی تحت بررسی قرار می دهند ‪.‬‬ ‫ص ‪107‬‬ ‫آن ها قطعات را از نظر سختی به وسیله دستگاه سختی سنج می سنجند که‬ ‫ملک کاربردی آن سختی قطعه با واحد برنیل ( ‪ )HB‬می باشد ‪ .‬این دستگاه به‬ ‫طور دیجیتال کوچک می باشد که قادر به تبدیل واحد برنیل به واحد های دیگر‬ ‫می باشد ‪ .‬این دستگاه نقاط مختلف هر قطعه را سختی سنجی می کنند ‪.‬‬ ‫قطعات تا ( ‪ )HB 200‬روی آن ها عمل تراشکاری انجام می شود و سختی‬ ‫کمتری دارند ‪ .‬قطعات با سختی ( ‪ )HB 500-400‬قطعات سایشی میباشند و‬ ‫سختی زیادی دارند ‪.‬‬ ‫این سختی که توسط عملیات حرارتی و نوع کوئنچ به دست می آید ‪ ،‬توسط‬ ‫سفارش دهنده کال تعیین می شود ‪ .‬مسئولن کنترل کیفی دائما با مسئول و‬ ‫مهندسین تحقیقات جهت به دست آمدن قطعات سالم و عیب یابی برای به دست‬ ‫آوردن محصولت با کیفیت برتر تماس می باشند ‪.‬‬ ‫آزمایشگاه‬ ‫در هر ذوب نمونه هایی را به آزمایشگاه ارسال می کنند که این نمونه ها باید‬ ‫توسط دستگاه اسپکتولب ( کوانتومتر ) بررسی شود ‪ .‬مقدار مواد و فرو آلیاژها‬ ‫مشخص شود ‪.‬‬ ‫در این جا عناصری مانند ‪:‬‬ ‫( ‪ )…, C-MN-SI –CR-NI-MO-V-S-P-CO‬مشخص می شود ‪.‬‬ ‫این دستگاه از سیستم طیف نگاری با جرقه توسط گاز آرگون در خلل کار می‬ ‫کند و درصد عناصر را مشخص می کند ‪ .‬در این آزمایشگاه کارهای تحقیقاتی‬ ‫بر روی مواد هم انجام می شود ‪.‬‬ ‫از دیگر آزمایشات و وسایل آزمایش می توان دستگاه التراسونیک – سختی‬ ‫سنج – میکروسکوپ ( تعیین ساختار ) – ضربه – کنترل وزنی و ‪ ...‬نام برد ‪.‬‬ ‫نگهداری مدل در انبار ها‬ ‫مدل های این شرکت اکثرا فلزی و با صفحه زیرین چوبی است که جهت حفظ‬ ‫نگهداری آن ها در انبار مدل انبار قالبگیری و خط قالبگیری باید دقت کرد ‪.‬‬ ‫نگهداری در انبار مدل‬

‫مدل ها باید بر اساس شماره ردیف گردند تا به راحتی شناسایی گردد ‪ .‬مدل ها‬ ‫و جعبه ماهیچه ها د ر جای خشک نگهداری شود ‪ .‬درجه حرارت آن ها باید‬ ‫ثابت باشد ‪ .‬رطوبت نباشد چون باعث باکردگی و پوسیدگی و کاهش عمر مفید‬ ‫و تغییر ابعاد می شود ‪ .‬از چیدن مدل ها به روی هم خودداری شود چون باعث‬ ‫تاب برداشتن و شکستن مدل شده که باید به صورت ایستاده و پشت سر هم بر‬ ‫اساس کد و شماره چیده شود ‪...‬‬ ‫نگهداری مدل در انبار قالبگیری‬ ‫مدل های مورد نیاز اعلم شده از طرف برنامه نویس پس از تایید مدل ها از‬ ‫طرف‬ ‫‪109‬‬ ‫کنترل کیفی به انبار قالبگیری انتقال و تحویل سرپرست قالب گیری و پس از‬ ‫ارائه به نکات زیر توجه می شود ‪.‬‬ ‫مدل و جعبه ماهیچه سالم باشد ‪ .‬در این جا هم به صورت منظم و صحیح مدل‬ ‫در انبار چیده شود ‪.‬‬ ‫در جای خشک و عاری از رطوبت باشد ‪ .‬مدل های بزرگ با چرخ دستی و‬ ‫مدل های تابوتی با لیفتراک و چرثقیل حمل شود ‪.‬‬ ‫نگهداری مدل در خط قالب گیری‬ ‫در این قسمت که دائ ما با مدل سر و کار داریم باید نکاتی رعایت شود ‪.‬‬ ‫دور از آتش ‪ ،‬الکل ‪ ،‬چسب ‪ ،‬رطوبت ‪ ،‬جای شلوغ و محل تردد قرار گیرد ‪.‬‬ ‫پس از پایان کار مدل تمیز و عاری از رطوبت شود ‪.‬‬ ‫تاسیسا ت‬ ‫برق‬ ‫برق تاسیسات کارخانه ( ‪ 240‬و ‪ )400‬ولت باشد ‪.‬‬ ‫برق ورودی شهری به کارخانه ( ‪ ) KV 20‬می باشد ‪.‬‬ ‫خروج برق برای کوره قوس بین ( ‪ 110‬تا ‪ ) 60‬ولت می باشد ‪.‬‬ ‫کوره دارای ‪ 2‬ترانس برق برای تقویت ولتاژ می باشد که هر کدام ( ‪( KV 20‬‬ ‫می باشند ‪.‬‬ ‫توان متوسط مصرفی ( ساعت ‪ (KW 550 /‬برای تهیه هر تن مذاب چون‬ ‫آلیاژی ‪ ،‬فولد منگنزی و فولد و زنگ مارتنزیتی ‪.‬‬ ‫توان متوسط مصرفی ( ساعت ‪ (KW 730 /‬برای تولید هرت ن مذاب فولد‬ ‫های کربنی و آلیاژی ‪.‬‬ ‫زمان متوسط برای تولید هر تن مذاب چون آلیاژی و فولد منگنزی و ضد‬ ‫زنگ مارتنزیتی حدود ( ‪ )32‬دقیقه می باشند ‪.‬‬ ‫ورودی کوره ولتاژ کم و آمپر بال می باشد ‪ .‬در خروجی ولتاژ زیاد و آمپر کم‬ ‫می باشد ‪ .‬در این شرکت ژنراتورهایی هم برای تولید برق به کار برده می‬ ‫شود که این ژنراتورها برای مواقع اضطراری و قطع برق استفاده می شود ‪.‬‬