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Mantenimiento correctivo Se denomina aquel que se realiza con la finalidad de reparar fallos o defectos que se presenten en equipos o maquinarias. Históricamente, el mantenimiento nace como servicio a la producción   

En la prehistoria: Solo realizaban trabajos de mantenimiento correctivo en sus herramientas y utensilios. Fue la primera generación del mantenimiento, cubre el periodo que se extiende desde el inicio de la revolución industrial hasta la primera guerra mundial. Acompaña el desarrollo técnico- industrial

Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo. Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrónicos o en los que es imposible predecir los fallos y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad. Tiene como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia. Asimismo, fallos no detectados a tiempo, ocurridos en partes cuyo cambio hubiera resultado de escaso coste, pueden causar daños importantes en otros elementos o piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y conservación. Otro inconveniente de este sistema es que se debe disponer de un capital importante invertido en piezas de repuesto. 1.

Ventajas

No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis. Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.

2.

Inconvenientes

Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la producción. Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un “stock” de repuestos importante. Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para reparar. 3.

Aplicaciones

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Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de las acciones preventivas. Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de forma importante a la producción. Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la mayoría de las industrias. Mantenimiento preventivo Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema. Las desventajas que presenta este sistema son: Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento se procede a su cambio, encontrándose muchas veces que el elemento que se cambia permitiría ser utilizado durante un tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el equipo desmontado, se observa la necesidad de “aprovechar" para realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo coste es escaso frente al correspondiente de desmontaje y montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto. Estamos ante el caso de una anticipación del reemplazo o cambio prematuro. Problemas iniciales de operación: cuando se desmonta, se montan piezas nuevas, se monta y se efectúan las primeras pruebas de funcionamiento pueden aparecer diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha. Coste en inventarios: el coste en inventarios sigue siendo alto, aunque previsible, lo cual permite una mejor gestión.

Mano de obra: se necesitará contar con mano de obra intensiva y especial para períodos cortos, a efectos de liberar el equipo para el servicio lo más rápidamente posible.

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Mantenimiento no efectuado: si por alguna razón, no se realiza un servicio de mantenimiento previsto, se alteran los períodos de intervención y se produce una degeneración del servicio. Efectuado con intención de reducir la probabilidad de fallo, del que existen dos modalidades: El Mantenimiento Preventivo Sistemático, efectuado a intervalos regulares de tiempo, según un programa establecido y teniendo en cuenta la criticidad de cada máquina y la existencia o no de reserva. El Mantenimiento Preventivo Condicional o según condición, subordinado a un acontecimiento predeterminado.  Ventajas Importante reducción de paradas imprevistas en equipos. Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relación entre probabilidad de fallos y duración de vida.  Inconvenientes No se aprovecha la vida útil completa del equipo. Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.  Aplicaciones Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste seguro. Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida. Mantenimiento predictivo El mantenimiento predictivo es una técnica de mantenimiento consistente en ‘predecir’ el estado de un equipo basándose una variable física o química. El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de rotura o avería de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. •

A finales de los 50 del siglo pasado, un pequeño grupo de emprendedores de Ohio (Estados Unidos) dedicados al mantenimiento preventivo y motivados por una necesidad económica, desarrollaron una herramienta capaz de detectar anomalías en ciertos tipos de motores eléctricos que generaban continuados problemas mecánicos.

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Las paradas de las máquinas en algunos procesos de producción implicaban costes altos y evitarlos, significaba importantes ahorros de dinero. De esta forma se dieron los primeros pasos en el desarrollo de lo que hoy se conoce como mantenimiento predictivo.

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Actualmente, el mantenimiento predictivo (PdM) es la herramienta mejor implantada en el marco de la industria mundial. Se estima que entre un 56 y 64% de las plantas industriales del mundo tienen implementada alguna herramienta de PdM. En países desarrollados cerca del 77% tienen un programa de mantenimiento predictivo establecido y en funcionamiento.

¿cómo iniciar la aplicación del mantenimiento predictivo (pdm) en una planta? Antes de implementar el mantenimiento predictivo en una planta, es necesario considerar lo siguiente: •

Identificar cómo su equipo puede fallar.

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Elegir las tecnologías más adecuadas de PDM para aplicar en cada caso.

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Determinar la mejor cobertura de PDM para su planta.

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Evaluar los costos de paradas de planta – costos de aplicación del mantenimiento.

Los pasos para seguir para realizar un buen mantenimiento predictivo son tres: •

Detección: Reconocimiento del problema.

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Análisis: Localización de la causa del problema.

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Corrección: Encontrar el momento y forma de solucionar el problema.

Mantenimiento proactivo Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización y trabajo en equipo. Este mantenimiento enfatiza la rutina de la detección de parámetros de forma tal de permitir la corrección de las condiciones de causas de fallas. De esta manera el MP actúa muchas veces corrigiendo el protocolo que utiliza el Mantenimiento Preventivo de los equipos monitoreados que se originan de los fabricantes o técnicos de mantenimiento. Ejemplo: mantenimiento proactivo en base al análisis de aceites lubricantes 1) Optimizar la combustión, disminuir la dilución por combustible y la contaminación ambiental. 2) Conocer el desgaste normal de los motores 3) Reducir el consumo de lubricantes

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4) Reformular el protocolo de mantenimiento preventivo todos ellos son resultado de mejoras comprobadas después de aplicaciones y estudios en diversas empresas. •

Reducción de los costos de mantenimiento

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Reducción de fallas en las máquinas

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Reducción del tiempo de parada para reparación

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Aumento de la vida de las piezas

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Mejora en la seguridad del operador

Mantenimiento basado en su condición. El Mantenimiento Basado en Condición representa un paso más en la evolución de las estrategias de mantenimiento. Consiste básicamente en renunciar a pensar que podemos predecir con exactitud la vida de las piezas que componen un equipo. Breve historia El mantenimiento basado en condición (MBC) se origina o parte de el mantenimiento predictivo y correctivo. Sabiendo que los equipos no pueden ser intervenidos con precisión. A raíz de esto el mantenimiento predictivo evoluciona a un sistema basado en condición. Basa sus decisiones en el diagnóstico de los equipos y en actuar en ellos sólo si hay síntomas de que hay una degradación en un elemento que requiere una acción: limpiar, apretar, engrasar, reacondicionar, sustituir. El diagnóstico se realiza utilizando diferentes técnicas que incluyen la inspección visual superficial, la inspección detallada, las verificaciones de funcionamiento, el análisis de datos obtenidos con instrumentos montados en línea o el análisis de datos obtenidos con instrumentos portátiles que se instalan en un equipo durante las pruebas y después se trasladan a otros. Mantenimiento productivo total El Mantenimiento Productivo Total es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos.

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Es un sistema de gestión que evita todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción. Mientras algunos afirman que fue iniciado por los manufactureros americanos hace más de cuarenta años, otros lo asocian al plan que se usaba en la planta Nippodenso, una manufacturera de partes eléctricas automotrices de Japón a fines de la década de los 60. Seiichi Nakajima, un alto funcionario del Instituto Japonés de Mantenimiento de la Planta (JIPM), recibe el crédito de haber definido los conceptos de TPM y de ver por su implementación en cientos de plantas en Japón. El desarrollo del TPM comenzó en los años setenta. El mantenimiento productivo reconoce la importancia de la fiabilidad, mantenimiento y eficiencia económica en el diseño de la planta, pero aplica la división del trabajo entre el personal de mantenimiento y producción. Ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa. Que los equipos operen sin averías y fallas, eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada. Permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto en la reducción de los costes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales Para la implantación de la fase preparatoria del TPM en una empresa, se ha estimado una media de 3 a 6 meses y de 2 a 3 años, considerando que se ha seguido los 12 pasos siguientes.

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1.2. Concepto e importancia del mantenimiento industrial. El Mantenimiento industrial es el control constante de las instalaciones y componentes, así como del conjunto de trabajos de reparación y revisión necesaria para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un sistema. Siendo así todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida, para evitar ciertos daños y alargar su ciclo de vida. El mantenimiento industrial tiene muchos beneficios, por lo que es importante contar con una guía de reparación de la maquinaría, así estar prevenido cuando se produce un problema ya que afectan la productividad. Invierten parte de sus recursos para mejorar su área de mantenimiento contratando personal altamente calificado que planifique actividades de prevención y detección de fallas que les permita garantizar la operación óptima de su proceso de producción. Para satisfacer los requerimientos que el mercado exige, es indispensable que las empresas cuenten con un apropiado plan de mantenimiento que les permita conservar sus equipos, herramientas e instalaciones en las mejores condiciones de funcionamiento. Actualmente, la idea del mantenimiento, como tradicionalmente era manejada ha desaparecido, y se trata ahora de la reducción del tiempo que el equipo permanece en reparación, de la tendencia a la eliminación de los almacenes de refacciones, de la planeación e implementación de programas de mantenimiento que permitan a la empresa mantener la producción de las plantas en sus máximos valores. Ello garantiza una operación estable, continua, económica y, sobre todo, segura. En lo general, el concepto de mantenimiento es definido como “toda actividad humana orientada a mantener en operación una planta en forma correcta, económica, segura y con buena calidad, a través de técnicas y medios tanto materiales como humanos para la realización de dicha actividad”. Si bien es un concepto textual muy largo y aparentemente rebuscado, al analizarlo nos damos cuenta de que presenta un extracto de todo cuanto se hace en una industria por implementar programas de mantenimiento.

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Básicamente podemos decir que el mantenimiento es una actividad que conserva la calidad del servicio que presta la infraestructura existente en los centros de producción en óptimas condiciones de seguridad, eficiencia y economía. La importancia del mantenimiento entonces, dado lo que hemos visto hasta ahora es muy grande, pues sus objetivos son la base para un adecuado funcionamiento de los centros de producción de una empresa. Así como para una persona es muy importante mantenerse en forma para realizar ciertas actividades diarias sin presentar un desgaste o fatiga excesivos, o simplemente para poder afrontar los desafíos rutinarios, es también importante para una empresa mantener en óptimas condiciones de operación todas sus plantas para obtener el máximo rendimiento de las mismas, y el mínimo en desgaste y costos de reparaciones.           

Incrementar la disponibilidad de los activos. Persigue el funcionamiento confiable y eficiente. Conserva la seguridad de operación. Respeta al medio ambiente Evitar, reducir y, en su caso, reparar los fallos Disminuir la gravedad de los fallos que no se puedan evitar Evitar detenciones inútiles o paros de máquina Evitar accidentes Conservar los bienes productivos en condiciones seguras de operación Reducir costes Prolongar la vida útil de los bienes

El hacer mantenimiento con un concepto actual no implica reparar un equipo roto tan pronto como se pueda; sino mantener el equipo en operación a los niveles especificados. En consecuencia, un buen mantenimiento no consiste en realizar el trabajo equivocado en la forma más eficiente; su primera prioridad es prevenir fallas y, de este modo reducir los riesgos de paradas imprevistas. El mantenimiento incide, por lo tanto, en la cantidad y calidad de la producción que está determinada por la capacidad instalada de producción y por su disponibilidad. Lo que se busca al fin de cuentas es buscar un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como: 1. Ingeniería del Riesgo (determinar consecuencias de fallas que son aceptables o no). 2. Análisis de fiabilidad (identificar tareas preventivas factibles y rentables). 3. Mejora de la mantenibilidad (reducir tiempos y costes de mantenimiento).

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1.3. Definición de mantenimiento. El mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar ó restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mínimo. Con forme a lo anterior se deduce distintas actividades como:   

Prevenir y/o corregir averías. Cuantificar y/o evaluar el estado de las instalaciones. Aspecto económico (costes).

Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan las máquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y económicas, puede ser correctivo si las actividades son necesarias debido a que dicha calidad del servicio ya se perdió y preventivo si las actividades se ejecutan para evitar que disminuya la calidad de servicio. El mantenimiento pasa a ser así una especie de sistema de producción o servicio alterno, cuya gestión corre paralela a este; consecuentemente, ambos sistemas deben ser objetos de similar. El mantenimiento representa pérdidas o ganancias en producción y en procesos de producción. Mantener las condiciones originales de algo. Se entiende por Mantenimiento a la función empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar ó restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mínimo. Todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida.1 Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas correspondientes. Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una condición adecuada o los procesos para lograr esta condición. Incluyen acciones de inspección, comprobaciones, clasificación, reparación, etc. Conjunto de acciones de provisión y reparación necesarias para que un elemento continúe cumpliendo su cometido. Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones (planta, edificio, propiedades inmobiliarias, etc.) en las condiciones adecuadas para permitir su uso de forma eficiente, tal como está designado.

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1.4. Papel de mantenimiento en la industria. Tradicionalmente, el papel asignado al mantenimiento en el proceso industrial fue el de prestar a los responsables de producción servicios encaminados a conseguir que las instalaciones estuvieran en disposición de producir, e inicialmente incluso de una forma totalmente supeditada a estos responsables de producción, que eran quienes tomaban las decisiones de cuándo y cómo tenía que intervenir el servicio de mantenimiento, tomando en consideración exclusivamente los intereses (teóricos) de la producción. Consecuentemente, el equipo de mantenimiento estaba compuesto exclusivamente de una serie de espléndidos especialistas en los oficios considerados necesarios, según fueran las instalaciones de la planta gente poseedora de un enorme espíritu de sacrificio, así como unos mejor o peor dotados talleres donde ejecutar su labor. Tal proceder tenía como consecuencia un modelo de mantenimiento con un componente casi exclusivo de mantenimiento correctivo, matizado tan sólo con un cierto grado de preventivo, dependiendo de que en el tipo de industria en cuestión fueran aconsejables las paradas periódicas, siempre todo supeditado a las necesidades del proceso productivo. Las consecuencias de este modelo de servicio de mantenimiento eran: 



Un alto costo de un servicio siempre obligado a intervenir en la realización de reparaciones de importancia, con necesidades y momentos de intervención totalmente aleatorios y, por tanto, programables. Poca fiabilidad de las plantas, dejadas a la eventualidad del comportamiento de sus máquinas, lo que ponía en riesgo los compromisos de entrega de productos. Con el tiempo, la creciente complejidad de las máquinas, la introducción en ellas de nuevas tecnologías, la aparición de nuevas técnicas de mantenimiento, pero sobre todo el interés por controlar y reducir los costos, aconsejaron profesionalizar más los servicios de mantenimiento, dotándolos de mayores y más cualificadas estructuras de gestión y dándoles una mayor participación en la toma de las decisiones que afectaban a su área de competencia.

Se deduce en las distintas actividades como:     

Previene accidentes laborales. Disminución de perdidas por paradas de producción. Calidad otorgada a los procesos y al producto. Impide que existan daños irreparables en las instalaciones. Posibilita la correcta elaboración del presupuesto según necesidades de la empresa.

Para prevenir o reducir los accidentes en la industria debemos llevar un control de:

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  

Materias primas. Personal. Equipos.

Como reducir estas pérdidas:   

Programar las intervenciones. Distribución del trabajo. Realizar las intervenciones en tiempo y forma.

El objetivo general del mantenimiento industrial es el de:    

Planear. Programar. Controlar todas las actividades Garantizar el correcto funcionamiento de los equipos utilizados en los procesos de producción.

Objetivos específicos del mantenimiento en la industria.    

Realizar listados de los equipos que conforman el proceso de producción Asignar códigos de identificación a cada uno de los equipos listados. Realizar fichas técnicas que contengan la información de las características generales, técnicas y operacionales de cada uno de los equipos codificados. Generar listados codificados con cada una de las actividades de mantenimiento eléctrico, mecánico, de lubricación, de instrumentación, de metrología y civil en todas las áreas de la empresa.

Por ende, el papel del mantenimiento es crucial en cualquier empresa y, en estos tiempos de crisis, se ha vuelto vital, sin un buen mantenimiento en los equipos y maquinaria productiva, no se podrá ser competitivo frente a los embates de la competencia. ya que Asegurar un número determinado de horas de funcionamiento de la planta, instalación, máquina o equipo, en las Condiciones de Servicio adecuadas, con las máximas exigencias de Seguridad para el personal que los utiliza, con un mínimo Consumo Energético, al mínimo Costo, y causando un mínimo Impacto Ambiental. Las empresas que se encuentran involucradas en el mantenimiento son más activas por medio de la introducción de sistemas automatizados, modernización de las estructuras; adquisición de nuevas herramientas, instrumentos de medición, tercerización etc. También están siendo transferidos para esta función algunas actividades importantes como seguridad operacional y seguridad del medio ambiente. Los jefes de mantenimiento se encuentran sujetos a restricciones de tipo económico atribuidas a la falta de conocimiento acerca de la importancia del mantenimiento en

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esferas superiores teniendo un efecto negativo en la ejecución de programas requeridos por personas involucradas en mejorar el desarrollo del mantenimiento. La apertura del mercado por la integración de los países, la búsqueda incesante de exportación tanto de productos, cuanto, de servicios, la capitalización y la privatización de las empresas estatales, también exigen planteamientos de corto plazo que requieren permanentes actualizaciones de metas y alteraciones de planes, objetivos y directrices con la participación directa de los jefes de mantenimiento. Este es el momento adecuado para agrupar y transmitir los conocimientos acumulados por profesionales de renombrada experiencia práctica y teórica para la formación del ingeniero, brindándole toda nuestra capacitación para alcanzar todos sus objetivos.