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Norma OSHA 1910-119 Riesgo del Proceso Sistema del Administración de Seguridad de Procesos

Índice Norma OSHA 1910-119

Norma OSHA 1910-119 Riesgo del Proceso Sistema de Administración de Seguridad de Procesos

Nomenclatura

Gestión de Seguridad de Procesos

1910-119(a)

Definiciones

1910-119(b)

Participación de los trabajadores

1910-119(c)

Información de Seguridad

1910-119(d)

Análisis de Riesgo de Procesos ARP

1910-119(e)

Procedimientos Operativos

1910-119(f)

Entrenamiento GSP

1910-119(g)

Gestión de Contratistas

1910-119(h)

Revisión de pre arrancada segura

1910-119(i)

Integridad Mecánica

1910-119(j)

Permisos de trabajo

1910-119(k)

Gestión del Cambio

1910-119(l)

Investigación de incidentes

1910-119(m)

Preparación para emergencias

1910-119(n)

Cumplimiento de Auditorías

1910-119(o)

Secretos Comerciales

1910-119(p)

PUESTA EN MARCHA

Análisis de riesgo de proceso  El patrono debe realizar un análisis de riesgo inicial

(Evaluación de Riesgo) en todos los procesos cubiertos por esta norma. La metodología de análisis de proceso seleccionada debe ser apropiada a la complejidad del proceso y debe identificar, evaluar y controlar los riesgos envueltos en el proceso.

Gestión de Seguridad de Procesos Primero determinar si es necesaria una GSP a un proceso determinado 1910.119 (a)  El Apéndice A de la 29 CFR 1910.119 contiene un

listado de sustancias químicas tóxicas y reactivas, las cuales tienen el potencial de producir un evento catastrófico si llegan al límite o están por encima de las cantidades ahí descritas.

Los requerimientos de la norma  Los patronos deben completar una recopilación de

información de seguridad de proceso escrita antes de conducir cualquier análisis de proceso requerido por la norma

Información sobre SP  El patrono deberá documentar que el equipo cumple

con las buenas prácticas de ingeniería reconocidas y generalmente aceptadas.  Para el equipo existente diseñado y construido de acuerdo con los códigos, normas o prácticas que ya no sean de uso general, el patrono deberá determinar y documentar que el equipo está diseñado, mantenido, inspeccionado, probado y operado en manera segura.

Determinación de los riesgos Determine:  Las sustancias químicas en su proceso  La química del proceso  La cantidad de sustancias químicas en libras

 Compare con el Apéndice Lista con Threshold

Quantities (TQ’s) –Límites de Cantidades

Determinación de los riesgos ¿Cómo Calcular de Galones a Libras?  Multiplique los galones de líquido x 8.33 (Lo que pesa

una libra de agua) x Gravedad específica del líquido = libras de Líquido  Ejemplo: Peso de 10,000 galones de gasolina 10,000 x

8.33 x 0.739 = 61,559 lbs

Determinación de los riesgos Compare las Libras del Líquido o Gas con el Threshold Quantity (Cantidad Límite) en el Apéndice A de la Norma  Ejemplo: Amoníaco Anhidro

TQ = 10,000 lbs

 Si usted excede el Threshold Quantity, usted tiene un

“Proceso Cubierto por la Norma” y se requiere que cumpla con la misma

Gestión en Seguridad de Procesos Qué puede hacer para no tener que implementar completamente una GSP:  Reducir el inventario de las sustancias químicas extremadamente peligrosas  Recibir pedidos menores  Mejorar el control de inventarios  Dividir la localización de los almacenes dentro de la planta para reducir las cantidades a manipular por debajo del límite establecido  Sustituir sustancias listadas por no listadas

Aplicación 1910.119 (a)  Un proceso que envuelva un químico en las cantidades umbral

listadas en el Apéndice A  Un proceso que envuelva líquido o gas inflamable en una cantidad de 10,000 libras (4535.9 kg) o más, excepto por:  (A)

Combustibles de hidrocarbonos usados solamente para consumo en el lugar de trabajo, como un combustible (por ejemplo, propano usado para calefacción para la comodidad o para el ambiente humano, gasolina para reabastecimiento de vehículos), si tales combustibles no son parte de un proceso que contenga otros químicos altamente peligrosos cubiertos por esta norma;  (B) Líquidos inflamables almacenados en tanques atmosféricos o transferidos que se mantengan bajo su punto de ebullición normal sin el beneficio de enfriamiento o refrigeración.

Definiciones 1910.119 (b)  Tanque atmosférico  Punto de ebullición

 Escape catastrófico  Facilidad  Químico altamente peligroso

 Trabajo caliente  Facilidad remota

Participación de los trabajadores 1910.110 (c)  Se requiere que los trabajadores sean una parte activa

del proceso y que los programas escritos documenten cuáles son los roles que juegan los trabajadores, cómo se involucran en el desarrollo de los programas, y su continua participación en los procesos.  Usualmente un auditor verificará la participación a través de entrevistas a trabajadores escogidos aleatoriamente.

Participación de los trabajadores 1910.119 (c)  Debe existir consulta / participación respecto al

entrenamiento y la supervisión para determinar la frecuencia y el contenido del entrenamiento inicial y cíclico.  Debe existir consulta / participación para desarrollar y revisar a los procedimientos de operación y mantenimiento.  Debe existir consulta / participación en la investigación de incidentes respecto al proceso en que ellos participan.

Información de seguridad 1910.119 (d)  Hoja de datos de las

sustancias (Material Safety Data Sheets (MSDS) )  Diagramas de línea e instrumentación (Piping and instrumentation diagrams (PIDs)) •

 Diagramas de bloques de

los flujos  Cálculos de los balances de energía y materiales  Normas relevantes  Materiales de construcción

Información de seguridad 1910.119 (d)  Debe estar disponible para todos los trabajadores

afectados [requerimiento 1910.119 (c) Participación de los Trabajadores]  Debe estar disponible para el Análisis de Peligros de Procesos y las revalidaciones del mismo [requerimiento 1910.119 (e) Análisis de Peligros de Procesos]  De forma que los auditores puedan encontrar todo

Desarrollo de la información de toxicidad 1910.119 (d)(1)(i)  Obtenga Información de Toxicidad

sobre los químicos del proceso  Las Hojas de Datos de Seguridad de las Sustancias (MSDS) son el Recurso Típico  Usted puede necesitar otras referencias, NIOSH Pocket Guide, ACGIH TLV’s

Desarrollo de la información de toxicidad  Toxicidad  Límites de Exposición

 Datos Físicos  Datos de Reactividad  Datos de Corrosividad

 Datos de Estabilidad Química y

Térmica

Tecnología del proceso 1910.119 (d)(2)  Diagramas de flujos o de Bloques 

 



del proceso Química del proceso Inventario máximo que se supondrá Límites superiores e inferiores Consecuencias de las desviaciones

Tecnología de Proceso  Materiales de construcción  Diagramas de Tuberías e instrumentos  

  



(Piping and instrument diagrams - P&ID’s) Clasificación Eléctrica Diseño del sistema de alivio Diseño del sistema de ventilación Códigos de diseño Balances de energía y materiales Sistemas de seguridad

Análisis de Seguridad de Procesos 1910.119 (e) “La liberación catastrófica significa una emisión grande e incontrolada, un gran fuego o una gran explosión que envuelva a una o varias sustancias muy peligrosas, que presente un peligro serio para los trabajadores en su puesto de trabajo” 1910.119(b)

Análisis de Riesgo de Procesos ARP 1910.119(e)  Es la parte más difícil de ejecutar de la Norma.  Debe ser ejecutada por el equipo de GSP de la

instalación  Y significa tiempo y esfuerzo  Recuerde…

Numeración del equipamiento del proceso Desarrollar un listado de elementos del equipamiento

Escoja un método de ARP Debe seleccionarse un método de análisis de seguridad de procesos  ¿Qué pasa si..?  Lista de Chequeo  Estudio de Riesgos y Operabilidad (Hazard and Operability Study –HAZOP-)  Análisis de Modos de Fallos y sus Efectos (Failure Mode and Effects Analysis –FMEA Análisis de Árboles de Fallos

El ARP debe contemplar        

Equipamiento en el proceso Riesgos del proceso Identificación incidentes previos Controles de ingeniería y administrativos Consecuencias de los fallos y desviaciones Turnos Factores Humanos Evaluación cualitativa de los efectos de seguridad y salud  Pasos requeridos para corregir o evitar las desviaciones

Análisis de riesgo del proceso  Un ARP debe ser realizado para cada elemento del

proceso cubierto por la norma  Un ARP desde el Diagrama de Bloque del proceso hasta todo el P&ID para cada elemento del equipamiento para determinar qué podría pasar si el mismo falla.

Qué hacer con el ARP desarrollado Utilizando la columna de riesgo:  Revisar las defensas o salvaguardas del diseño  Las alarmas/avisos para detectar las desviaciones  Los sistemas de alivio  Los sistemas de ventilación Luego  Implementar controles de ingeniería para minimizar las liberaciones potenciales de sustancias o energías peligrosas

Análisis de Seguridad de Procesos 1910.119 (e)  Hay autoridades que sugieren formatos  No se debe comenzar hasta que se haya reunido toda la

información necesaria  Es conveniente utilizar softwares para gestionar este proceso  Métodos a escoger dentro de los muchos existentes: What if, Checklists, HAZOP, HAZAN, FMEA, Fault Tree, u otro equivalente

Resumen del ARP  El ARP es el esqueleto del Programa de Gestión de

Seguridad del Proceso.  Provee la estructura bajo la cual se construye la GSP.  Hace disponible los datos pertinentes y la información de seguridad para diseñar a un Programa de GSP que sea efectivo  Recuerde: Debe ser capaz de lograr trazabilidad en toda la documentación (Operación y Mantenimiento)

Qué sigue con el ARP Ahora que el ARP está completo o haciéndose…  Deben desarrollarse

Procedimientos Operativos y Programas de Seguridad  Puede ser utilizada la información del ARP

Procedimientos operativos 1910.119 (f)

Operación de plantas

Operación de plantas Lograr una buena Disciplina Operacional: los pasos relacionados con el desarrollo de la misma son:  Identificar los parámetros operativos importantes, los límites en operación de estos parámetros y lograr medirlos, controlarlos y monitorearlos, utilizando tanto registros de tendencia como alarmas  Asegurar los balances de masas y energías  Desarrollar y documentar los procedimientos operativos, las precauciones de seguridad y las acciones para remediar fallos.

Operación de plantas Los Procedimientos Operativos & Programas de Seguridad deben considerar:  El arranque inicial  La operación normal  Las operaciones temporales  Paradas de emergencia  Operaciones en emergencia  Paradas normales  Comienzos después de cambio de turnos  Consecuencias de desviaciones  Pasos que se requieren para corregir o evitar desviaciones

Procedimientos operativos  Los Standard Operating Procedures (SOP’s) es una

metodología tomada de los militares.  Un Procedimiento Normalizado de Operación (PNO) es un

conjunto de instrucciones que tienen fuerza directiva, que cubren aquellas características de las operaciones que se prestan a un procedimiento definitivo o estandarizado sin pérdida de eficacia. Los PNOs pueden ser un catalítico efectivo para dirigir el mejoramiento del desempeño y mejorar los resultados organizacionales. Cada buen sistema de calidad está basado en PNOs.

Procedimientos operativos Desarrollar e implementar procedimientos operativos escritos* consistentes con la información de seguridad de procesos y que se dirijan al menos a los elementos siguientes:  Arrancada inicial, operaciones normales y temporales  Procedimientos de paradas normales y de emergencia  Límites operativos y consecuencias de desviaciones  Peligros de los procesos *Accesibles a los empleados

Procedimientos operativos Los PNOs deben describir el manejo de los parámetros operativos y contener instrucciones operativas sobre:  Límites de presión  Rangos de temperaturas  Tasas de flujos  Qué hacer cuando ocurre una condición inapropiada  Cuales alarmas e instrumentos son pertinentes cuando ocurre una condición inapropiada, y otros aspectos.

Procedimientos operativos Debe incluir secciones tales como:  Objetivos  Propósito  Preocupaciones  Procedimientos  Departamento  Operador  Equipamiento envuelto  Localización  Documentos relacionados

Procedimientos operativos  Deben ser desarrollados para cada operación de un  



 

equipo en el proceso abarcado por la norma Referirse a los Diagramas de Bloque Referirse a los P&ID Deben cubrir a las condiciones de operación normales, parámetros de operación normales, ej. Presión/Flujo/Corriente, etc. Deben seguir las recomendaciones de los ARPs Deben seguir un formato

Procedimientos operativos Para procedimientos de paradas…recuerde:  ¡Muchas operaciones deben ser detenidas en un orden específico!  El fallo en seguir estos procedimientos de paradas podría resultar en un fallo del sistema o en un escape catastrófico

Procedimientos operativos Peligros de los Procesos Los PNOs deben identificar a los riesgos del proceso en todas las fases:  Arranques  Condiciones operativas normales  Condiciones operativas temporales  Paradas de emergencia

Procedimientos operativos  Límites operativos  Deben ser entendidos  Presiones  Flujos  Potencial eléctrico  Tolerancias

Operación de plantas Procedimientos e instrucciones operacionales  Los Procedimientos son formulados durante el diseño de la planta y ajustados durante la puesta en marcha y la operación.  Deben contener al menos:  Los pasos o instrucciones para cada una de las fases:  Arrancada inicial  Operación normal  Operaciones temporales según se necesiten  Operaciones de emergencia, incluida la parada de emergencia y quiénes deben iniciarla  Paradas normales  Arranques después de una parada o después de una parada de emergencia

Operación de plantas Procedimientos e instrucciones operacionales  Deben contener al menos:  Límites operativos  Consecuencias de la desviación  Pasos requeridos para corregir o evitar la desviación  Sistemas de seguridad y sus funciones  Consideraciones de seguridad y Salud:  Peligros presentes por las sustancias utilizadas, propiedades de las mismas  Precauciones necesarias para prevenir la exposición, incluyendo a los controles administrativos, de ingeniería y EPP

Operación de plantas Procedimientos e instrucciones operacionales  Deben contener al menos:  Consideraciones de seguridad y Salud: 







Medidas de control si ocurre un contacto físico o una exposición aérea Procedimientos de seguridad para equipamiento de proceso que expongan su contenido al ambiente (como una línea rota) Control de calidad de la materia prima y control del inventario de sustancias peligrosas Cualquier otro peligro especial

Operación de plantas Procedimientos e instrucciones operacionales  Los PNOs, deberán estar disponibles para los trabajos usuales y para el mantenimiento.  Los PNOs deberían ser revisados tan frecuentemente como sea necesario para asegurar que reflejen adecuadamente la operación real, incluyendo los cambios que resulten a su vez de los cambios en los procesos químicos, en la tecnología y en el equipamiento; así como cambios a las instalaciones

Operación de plantas Procedimientos e instrucciones operacionales Seis preguntas relativas al uso de los PNOs por los operadores (a tener en cuenta al escribirlos):  ¿Cómo el operador decide cuándo va a utilizar el documento?  ¿Cómo lo localizará?  ¿Cómo identificará la ayuda que necesita en él?  ¿El documento ofrece la información en una forma que pueda seleccionarse la acción apropiada  ¿Indica las circunstancias en la cual se requiere un curso de acción alternativo?  ¿Dice cómo se controla la acción? Finalmente se deberá chequear si el PNO ha sido exitoso por medio del monitoreo o la retroalimentación.

Operación de plantas Cambio de turnos  Debe existir un PNO detallado para ello, ha sido la causa de numerosos accidentes  Deberá tener un alcance de tanto el personal de operaciones como el de mantenimiento.  De operaciones debe incluir al operador de equipos, al operador del cuarto de control y otros operadores.  Deberá existir un registro formal que será firmado por la persona entrante responsable por una función particular.  Deberá disponerse de tiempo suficiente para que los salientes le cuenten todos los pormenores a los entrantes.  Es de particular importancia trasmitir el estatus de los permisos de trabajo, mucha de la información que se necesita comunicar en los cambios de turno es relativa a los permisos de trabajo.

Practicas de trabajo seguras 1910.119 (f)(1) Deben desarrollarse prácticas de trabajo seguras, programas y procedimientos para todo el proceso (permisos de trabajo)

Entrenamiento 1910.119 (g)  Parágrafo (g)(1) requiere de los empleadores que

entrenen a los empleados operando procesos peligrosos.  Parágrafo (g)(2) requiere que el empleador asegure reentrenamiento al menos cada tres años.  Parágrafo (g)(3) requiere que el empleador prepare un registro que contenga el nombre del empleado, fecha del entrenamiento, y los medios utilizados para verificar que los empleados entendieron el entrenamiento.

Entrenamiento GSP Los Programas deben ser desarrollados para:  Empleados afectados – aquellos que no intervienen directamente en la operación del proceso  Empleados autorizados - aquellos que intervienen directamente en la operación del proceso  Contratistas que pueden ejecutar un trabajo en el proceso  Vendedores/Visitantes que pueden visitar la instalación y pueden potencialmente estar expuestos al proceso

Entrenamiento GSP Debe ser realizado de la forma siguiente:  Entrenamiento inicial  Antes de ser asignado a un trabajo  Requerido por los que ya están en el proceso

 Re-entrenamiento  Mínimo cada 3 años  Todo el entrenamiento debe ser documentado

 El

Gestión de contratistas 1910.119 (h)

empleador, para seleccionar a un contratista, deberá obtener y evaluar información respecto a los resultados de los programas y de la seguridad del mismo.  El empleador deberá informar a los empleados del contratista acerca del potencial conocido de peligros sobre los fuegos, explosiones o liberaciones tóxicas relacionados con el trabajo del contratista y del proceso.

Gestión de contratistas La Norma requiere que:  Se expliquen los requerimientos para calificar a un contratista  Se liste lo que es requerido para la preparación de las licitaciones por el contratista y su pre-calificación  Se liste lo que se requiere para la preparación poslicitación, orientación y entrenamiento  Se especifiquen las responsabilidades del contratista  Se evalúe el desempeño del contratista  Se listen los requerimientos de documentación que el contratista debe llenar  Se explique el uso del sistema de autorización para trabajar .

Gestión de contratistas Elementos típicos de la pre-calificación:  Años de experiencia trabajando en el proceso  Tasa de modificación de la experiencia  Tasa total de incidentes reportados e información sobre la cantidad de días perdidos  Programas de seguridad  Documentación sobre entrenamiento

Revisión de prearrancada segura 1910.119 (i)

Integridad mecánica 1910.119 (j) El empleador deberá desarrollar y mantener un listado maestro de todo el equipamiento específicamente cubierto por la norma, así como del equipamiento que es importante para la seguridad del proceso.  Válvulas de presión y tanques de almacenamiento.  Sistemas de distribución (tuberías) incluyendo las válvulas y otros componentes del sistema.  Dispositivos de alivio y sistemas de ventilación  Sistemas de paradas de emergencia.  Controles (incluyendo a los dispositivos de monitoreo y sensores, alarmas y bloqueos o enclavamientos )

Integridad mecánica 1910.119 (j)  Bombas  Equipos que se turnan para trabajar.

 Equipamiento de intercambio de calor.  Equipamiento de generación y distribución eléctrica.  Suministros de energía que no pueden interrumpirse.

 Equipamiento de suministro de energía para

emergencia.  Equipamiento de protección contra incendio

Equipamiento del proceso Requerimiento de la norma:  Certificados de Integridad Mecánica. Pueden ser :  Certificados ASME para válvulas  Hojas de especificaciones

 Deben ser obtenidos para cada elemento

del proceso  Deben identificarse con un sistema codificado que permita la trazabilidad

Mantenimiento de plantas Preparación  Identificar el equipamiento  Despresurizar  Enfriar  Enclavar, aislar  Vaciar líquidos  Liberar de gases  Remover sólidos  Limpiar

Mantenimiento de plantas Mantenimiento Basado en Riesgo (MBR)  El objetivo es reducir el riesgo de fallo del equipamiento e instalaciones  En áreas de riesgo alto y medio, se requerirá concentrar los esfuerzos de mantenimiento  En áreas de bajo riesgo el esfuerzo se minimizará para reducir el alcance del mismo y el costo del mantenimiento en una forma estructurada y justificada  El valor cuantitativo de los riesgos será utilizado para priorizar las actividades de mantenimiento e inspecciones.  El MBR reducirá los fallos inesperados

Mantenimiento de plantas MBR

Khan y Haddara (2003) Risk-based maintenance (RBM): a quantitative approach for

maintenance/inspection scheduling and planning, Journal of Loss Prevention in the Process Industries ,16 :561–573

Mantenimiento de plantas Mantenimiento Basado en Riesgo (MBR) Las principales limitaciones de esta metodología son las mismas que se originan en los cálculos propios de los riesgos  Falta de una base de datos confiable  Subjetividad de las evaluaciones de riesgo, lo cual hace que dos expertos diferentes otorguen valores diferentes y se concluyan riesgos diferentes  Cambios y degradaciones en el tiempo de los diferentes componentes, lo cual hace inevitable cambios en los riesgos reales

Inspección y prueba 1910.119 (j)(4) Equipamiento del proceso:  Mantenimiento/  Inspección/Prueba  Deben desarrollarse sistemas para realizar estas funciones para cada parte y sistema crítico  Deben seguirse las recomendaciones de

los fabricantes  Debe ser capaz de permitir la trazabilidad a los equipos inspeccionados

Aseguramiento de la calidad 1910.119 (j)(6)  Las facilidades y el equipamiento deben ser adecuados

para el desarrollo del proceso en que serán utilizados.  Deben realizarse chequeos e inspecciones apropiados para asegurar que el equipamiento es instalado adecuada y consistentemente con las especificaciones de diseño y las instrucciones de los fabricantes.  Debe asegurarse que los materiales para el mantenimiento, piezas de repuesto y equipos son adecuados para los procesos en que serán utilizados.

Permiso de trabajo 1910.119 (k) Trabajos en caliente (Autorizaciones de Trabajos no rutinarios, Permisos de Trabajo)  Soldaduras, cortes de metales, y en general tareas en que se

generen fuentes de calor: esté seguro que sólo personas entrenadas ejecutan estas tareas.  Tenga a observadores entrenados en detectar fuegos (y coordinados con entrenados en extinguirlos y responsables de entrenamiento en respuestas a incendios)

Permiso de trabajo Objetivos:  Que exista un sistema de control continuo sobre el trabajo a ser realizado  Identificar a las personas responsable por el control general del trabajo y por su ejecución  Que la persona responsable por la operación del equipamiento esté al tanto del trabajo  Que las otras funciones con un interés en el trabajo estén identificadas y que se establezcan y mantengan las comunicaciones con ellas  Que se defina claramente el trabajo  Que el trabajo esté adecuadamente autorizado por la persona responsable  Que el personal involucrado en el trabajo entienda exactamente su naturaleza y extensión, así como los peligros existentes, y cualquier limitación  Que los bloqueos y desbloqueos que se requieran se ejecuten apropiadamente  Que se entiendan las precauciones que se deben tomar

Permiso de trabajo Objetivos (cont): Que el equipamiento esté disponible Haya cruce de referencias de los permisos donde haya interacción entre trabajos Que los permisos sean mostrados Que haya una entrega formal del personal de mantenimiento al de operaciones Que haya un procedimiento que cubra las situaciones donde el trabajo se extiende más de un turno Que haya un procedimiento que cubra las situaciones donde el trabajo deba ser suspendido Que haya un registro que muestre la naturaleza del trabajo y que las precauciones necesarias fueron chequeadas por las personas adecuadas.

Permiso de trabajo Permisos para abrir líneas y equipos:  Identifique Procedimientos para abrir cualquier línea de proceso  Debe incluir los peligros de la apertura de la línea  Los EPPs requeridos

Gestión del cambio 1910.119 (l) ¿Qué pasa si nuestro ARP revela la necesidad de cambiar algo en el sistema para minimizar el potencial de liberaciones? Debemos implementar la Gestión del Cambio (GDC)

Por qué Gestión del cambio? Las causas de muchos de los accidentes catastróficos en las últimas décadas pueden ser trazadas, en gran parte, a una gestión del cambio que no existía o que era insuficiente (ej., Flixborough, Bhopal).

Gestión del cambio Cree sistemas formales para revisar todos los cambios en las áreas de proceso, incluyendo:  Cambios/Sustituciones de materias primas  Cambios de personal  Parámetros de proceso  Cambios en la instalación (HVAC / techos/ protección contra incendios/ ……..)

Gestión del cambio Debemos:  Explicar el propósito de la GDC  Establecer las disposiciones que deben ser considerados para el cambio temporal  Definir y dar ejemplos de cambios en equipamientos que requieran GDC  Definir y dar ejemplos de cambios en procedimientos cuando sea necesario  Definir y dar ejemplos de cambios en tecnología de procesos

Gestión del cambio Debemos:  Definir y dar ejemplos de un cambio mayor  Definir y dar ejemplos de un cambio menor  Definir y dar ejemplos de “cambios de piezas”  Describir y listar los procedimientos requeridos para iniciar y completar una GDC

Gestión del cambio Un cambio simple puede crear cambios a través de muchos elementos de la GSP. Un inspector conoce bien esto y seguirá la trazabilidad del cambio  ISP  Integridad Mecánica  Trabajo en Caliente  Seguridad de Contratistas  Entrenamiento de Empleados  Procedimientos Operativos  Mantenimientos

Gestión del cambio  El procedimiento de la GDC debe asegurar que el

equipamiento y procedimientos retornen a sus condiciones originales cuando finalice un cambio temporal  Hojas de Autorización o Formatos de GDC son métodos aceptables de control para dar seguimiento a los cambios  Cambios más complejos requieren una evaluación de riesgos más formal que los cambios más simples.

Gestión del cambio Elementos en la Pre-modificación  Chequee códigos, normas, especificaciones internas de ingeniería  Haga revisiones completas del diseño  Realice pruebas de reactividad para las sustancias nuevas  Complete las revisiones de los impactos en la seguridad y la salud  Cumpla con los requerimientos de seguridad y prevención de pérdidas

Gestión del cambio Elementos en la Pre-modificación  Complete las revisiones del mtto./revise los listados de piezas de repuesto  Evalúe los cambios contra las capacidades de los venteos, alivios y quema de gases  Complete las revisiones de higiene industrial  Revise el cambio frente a los permisos ambientales existentes  Obtenga las aprobaciones requeridas

Gestión del cambio Elementos en la Pre-modificación  Complete las revisiones de los sistemas de seguridad del proceso  Identifique las modificaciones al Programa de Entrenamiento y complete el entrenamiento sobre el cambio a los operadores afectados  Verifique los cambios a los SOPs que lo necesitan, P&IDs, PFDs, planos y cualquier otra Información de Seguridad de Proceso  Identifique las modificaciones al Programa de Mantenimiento Preventivo

Gestión del cambio Manejo de los cambios  Los elementos de un sistema para el manejo del cambio son: (1) Procedimiento (atención a quién autoriza), (2) Evaluación (atención si se necesita de compañía de diseño), (3) Inspección (previa a la puesta en marcha), (4) Documentación (siempre deficiente) (5) Entrenamiento

Gestión del cambio Identificación de los cambios:  Es un problema crucial.  No siempre es fácil.  Requiere una definición de lo que es un cambio  Una definición simple es cualquier adición, modificación o reemplazo que no sea un reemplazo rutinario.  Otras (dadas por Henderson y Kletz): (1) Cualquier cambio en el equipo, temporal o permanente, el cual puede afectar a la seguridad del proceso o a la seguridad o integridad del equipamiento. No incluye cambios en el equipamiento de ingeniería que no esté en contacto con el proceso y que no pueda afectar a la seguridad del proceso o a la seguridad e integridad del equipamiento. (2) Cualquier cambio en los materiales del proceso, servicios, condiciones de operación o procedimientos de operación, e incluyendo a los programas experimentales, los cuales sobrepasan la práctica establecida.

Gestión del cambio El procedimiento para cambios debe asegurar que: (1) El número y tamaño de las válvulas de seguridad no sea cambiado (o se especifiquen los cambios necesarios) (2) La clasificación eléctrica de las áreas no cambie (o se especifiquen los cambios necesarios) (3) No haya efectos en las alarmas (o se especifiquen los cambios necesarios) (4) No hayan otros efectos que reduzcan el estándar de seguridad. (5) Se cumplan las normas apropiados de ingeniería (6) Se usen los materiales correctos y se cumplan las normas de fabricación adecuados (7) El equipamiento existente no sea sometido a condiciones que sobrepasen sus límites de diseño, sin chequear que pueden soportar las nuevas condiciones (8) Sea ejecutado cualquier cambio necesario en las condiciones de operación. (9) Se efectúe el entrenamiento adecuado

Gestión del cambio Resumen:  Se deben establecer procedimientos escritos para gestionar todos los cambios de un proceso bajo la norma, excepto “los cambios de piezas idénticas”.  Si se requiere un cambio en el diseño o en componentes, la GDC debe ser empleada, seguida y analizada. • Todos los ARPs, P&ID’s y los procedimientos requeridos deben revisarse  Los operarios propios y de proveedores deben ser informados y entrenados en los cambios antes del arranque

Investigación de incidentes 1910.119 (m) El Programa debe incluir:  Describir el propósito de la investigación de incidentes  Listar las circunstancias u ocurrencias que requieren una investigación formal de incidentes  Listar los procedimientos de investigación que deben seguirse  Explicar el listado de responsabilidades del equipo de investigación  Explicar el contenido del formato “Resumen del incidente”  Explicar el contenido del formato “Descripción del incidente”  Explicar el contenido del formato “Aprobaciones, seguimientos y revisiones”  Explicar el contenido del formato “Cierre”  Explicar las acciones correctivas que se tomaron

Investigación de incidentes La documentación debe incluir:  Fecha del incidente  Fecha de comienzo de la investigación  Descripción del incidente  Factores contribuyentes al incidente  Recomendaciones que resulten de la investigación

Investigación de incidentes

Preparación para emergencias 1910.119 (f)(1)(l)(D)  Definir un plan de acción para emergencias

 Definir un plan de respuesta para emergencias  Definir un plan mínimo de respuesta para emergencias  Describir los procedimientos para manejar pequeños

  



escapes o derrames Listar los tres niveles de respuesta de emergencia Listar los procedimientos para la evacuación de emergencia Listar los requerimientos de los sistemas de alarmas Listar los requerimientos de entrenamiento

Preparación para emergencias 1910.110 (n)

La norma requiere que:  Desarrolle un método de aviso rápido ante escapes/liberaciones (Alarmas/Sensores)  Entrene sobre el significado de las alarmas (pueden ser múltiples alarmas)  Desarrolle un plan escrito de evacuación de emergencias, mapas de evacuación y puntos de reunión basados en las características del escape.  Determine los requerimientos de los EPP para emergencia  Entrene a empleados y contratistas en los planes de evacuación ante emergencias  Simule el plan de evacuación ante emergencias al menos una vez por año

Preparación para emergencias Los sistemas de aviso deben:  Notificar claramente a los empleados de un escape peligroso  Los empleados y contratistas deben ser entrenados en el significado de las alarmas

Preparación para emergencias Planos de evacuación

Planificación y Respuesta de emergencias 1910.119(n)

Coordine todos los recursos y logre un plan comprensible :  Plan de Recuperación de Desastres de la Tecnología de Información  Plan de Continuidad del Negocio  Seguridad Física (Security)  Comunicaciones / Relaciones Públicas  Asistencia a los trabajadores

Cumplimiento de auditorias 1910.119 (o) 1910.119 declara, “Los empleadores certificarán que ellos han evaluado el cumplimiento con lo previsto en esta sección al menos cada 3 años para verificar que los procedimientos y prácticas desarrollados bajo la norma son adecuados y están siendo seguidos."

Cumplimiento de auditorias  Deberá existir una lista de los factores que pueden

incrementar la frecuencia de las auditorias  Deberán estar disponibles los resultados de cualquier auditoria de autoridad estatal y las acciones de respuesta  Una explicación de la certificación de auditoria  Un listado de la documentación del cumplimiento de la auditoria

Cumplimiento de auditorias  El empleador certificará que ha evaluado el

cumplimiento al menos cada tres años para verificar que los procedimientos y prácticas desarrollados bajo la norma son adecuados y están siendo seguidos  La auditoria deberá ser efectuada por al menos una persona con conocimiento del proceso  Deberá generarse un reporte con los aspectos encontrados en la auditoria  Debe ser ejecutada cada 3 años mínimo

Cumplimiento de auditorias El proceso de la auditoria típicamente incluye lo siguiente:  La definición de las guías para el equipo de auditoria  Una lista de los elementos de la GSP que deben ser auditados  Una lista de los contenidos mínimos del reporte final de la auditoria  Una explicación y listado de los reportes de auditorias que deben ser retenidos por la instalación

Cumplimiento de auditorias Problemas serios típicos  Fallos en mantener y seguir los PNOs  Fallos en asegurar el re-entrenamiento a los operadores de procesos  Fallos en corregir de una forma segura a las deficiencias en el equipamiento de proceso  Fallos en asegurar el entrenamiento necesario a los que responden a las emergencias y a los miembros de las brigadas contra incendios  Fallos en ejecutar auditorias cada 3 años

Cumplimiento de auditorias  Los hallazgos de auditoria deben documentarse  Deben tomarse acciones para todos los hallazgos

que demuestren desviaciones  Todas las acciones que afecten a P&IDs, ARPs, Certificados de Integridad Mecánica, Inspecciones/Pruebas/Mtto., PNOs & Procedimientos de Entrenamiento requerirán REVISIÓN de Todos ellos

Cumplimiento de auditorias Recuerde,  El proceso de auditoria determinará si hay alguna(s) debilidades en el sistema o en el Programa de GSP y ofrece un reporte y un método para tomar acciones. Estas acciones pueden prevenir escapes catastróficos, lesiones y muertes

Verificación de auditorias  Solicite el protocolo de auditoría con tiempo

  



suficiente Tenga un sistema en funcionamiento para localizar toda la documentación de la GSP Identifique que está dentro y que está fuera del alcance de la auditoría Solicite presupuesto para corregir aspectos que sabe serán detectados por la auditoría antes que comience la misma Prepare un reporte para la gerencia

Secretos Comerciales 1910.119 (p)  Toda la información respecto al proceso debe estar

disponible para aquellas personas involucradas en el Programa de GSP, incluyendo los secretos comerciales  La práctica es firmar Acuerdos de Confidencialidad

Puesta en Marcha  Es un período donde la planta está particularmente en

riesgo.  Es también un período donde el equipamiento puede ser maltratado o dañado de modo que su operación posterior puede ser afectada.  Más aún, las demoras en la puesta en marcha pueden afectar la producción planeada y tener un efecto de mercado en la economía de la planta o de la organización.  Por todas estas razones es esencial organizar eficientemente la puesta en marcha de las plantas y dedicar suficientes recursos para ello

Puesta en Marcha Contrato  La responsabilidad por la construcción y la puesta en marcha de una planta se divide entre la compañía usuaria y sus contratistas, pero la división de responsabilidades varía considerablemente.  El proyecto puede ser predominantemente “in-house”, utilizando un pequeño número de subcontratistas, o puede ser un “llave en mano”.  Es esencial que las condiciones del contrato sean muy claras en su terminología y den una guía clara sobre las responsabilidades de las partes en las diferentes etapas de la puesta en marcha, así como sobre la documentación asociada.

Puesta en Marcha División de Responsabilidades entre contratista y cliente en Puesta en Marcha  Construcción y pre-commissioning (pre-puesta en marcha):  FASE A: Preparar la planta/equipamiento para las pruebas

mecánicas/pre-commissioning  FASE B: Preparar los servicios: sistemas de limpieza y pruebas de presión  FASE C: Chequear y preparar al equipamiento mecánico mayor, a los sistemas de instrumentación y protección  FASE D Preparaciones finales para la puesta en marcha  Puesta en Marcha:  FASE E: Cargar con materia primas, comenzar la puesta en marcha y operación  FASE F: Pruebas de ejecución y aceptación de la planta  FASE G: Período de corrección y mantenimiento

Puesta en Marcha FASES DE LA PUESTA EN MARCHA  FASE A: Precauciones de seguridad; preparación de utilidades; hermetizaciones; líneas de descargas.  FASE B: Puesta en marcha de utilidades; máquinas rotatorias; pruebas de presión y escapes; limpieza de válvulas; líneas de descargas; válvulas de seguridad o alivio y re-instalación de los encontrado con problemas  FASE C: Limpieza química; alineamiento de máquinas; sistemas de lubricación; pruebas cortas de máquinas; chequeos de la instrumentación.  FASE D: Preparaciones finales para las pruebas de desempeño  FASE E: Carga de los equipos con materias primas

Puesta en Marcha  Se requiere el empleo de considerables recursos de varios tipos, y

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la organización de la puesta en marcha en gran parte tiene que ver con asegurar que estos recursos estén disponibles en cantidad suficiente y en el momento adecuado. Hay una gran cantidad de personal que se va a necesitar, hacerlos coincidir adecuadamente es un reto. El aseguramiento mecánico antes de la puesta en marcha, la puesta en marcha y las pruebas de desempeño son fases que requerirán de recursos especiales. Debe existir presupuesto para costear estos recursos Habrán costos extras por tiempo extra, viajes y alojamientos. Tasas típicas: se requerirán unas 1000 horas-hombres por proyecto grande, o unas 3 horas-hombres por cada parte de equipamiento.

Puesta en Marcha Preparación y entrenamiento de la gerencia  La efectividad de la puesta en marcha depende en gran parte de la minuciosidad en que se ha preparado la gerencia  El gerente de la puesta en marcha normalmente se prepara él mismo a través del estudio de los procesos y la planta, visitando o trabajando en plantas similares, o por vincularse al proyecto a través de grupos de trabajo o de proyecto, por preparar documentación de la planta, por entrenar a operadores, y otras formas.  No debe asumirse que sólo se necesita entrenar a los operadores de los procesos para la PM.  Los gerentes deben ser entrenados igualmente

Puesta en Marcha Preparación de las operaciones y entrenamiento  Las instrucciones de operación son particularmente importantes  Deben estar en borrador desde muy temprano, de modo que puedan utilizarse para entrenar a los operadores, pero probablemente requerirán alguna modificación a la luz de la experiencia de la operación.  Durante la puesta en marcha, se deberán introducir los cambios necesarios a la documentación.  Los operadores deben familiarizarse desde temprano con los peligros de los materiales, la planta y los procesos, así como con los sistemas de alarmas, fuegos y emergencias.  Deberán realizarse simulacros de evacuación, extinción de incendios y emergencias antes de comenzar la PM

Puesta en Marcha Preparación y entrenamiento para el mantenimiento  Antes y durante la PM, deberán iniciarse los sistemas de mantenimiento y la documentación correspondiente.  Cada equipo deberá tener un código de identificación, el cual deberá  

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estar en el equipo mismo. Los manuales de mantenimiento deberían obtenerse de los fabricantes y ser revisados. Algunas veces los manuales no son adecuados y deberá contactarse al fabricante para que los modifique. Lo más frecuente es que se originen problemas por no consultar los manuales. Deberá chequearse la planta durante la construcción para asegurarse de la adecuada accesibilidad para dar mantenimiento: puede necesitarse de cambios en el layout, hay múltiples ejemplos. Igualmente la función de mantenimiento debe considerarse en las actividades previas a la PM, tales como los chequeos y pruebas.

Puesta en Marcha Preparación y entrenamiento para el mantenimiento  El personal de mantenimiento típicamente le da servicio a un número de plantas, y generalmente recibe una instrucción limitada respecto a una planta en particular.  Pero necesitan ser entrenados en los peligros de los materiales y los procesos, en las alarmas y en los procedimientos de emergencias, así como lo serán en el mantenimiento del equipamiento específico de la planta.

Puesta en Marcha Documentación previa a la Puesta en Marcha  Es muy importante tener una documentación comprensible y actualizada.  La documentación: característica crítica del sistema de gestión.  La documentación disponible, previa a la PM debe incluir: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Manuales Operativos PNOs Instrucciones de seguridad Documentos de permisos de trabajo Registro de válvulas a presión Registro del sistema de tuberías a presión; Registro de los dispositivos de protección Sistemas de mantenimiento y documentos afines Listas de chequeo.

Puesta en Marcha Puesta en marcha de procesos  Debe comenzar sólo cuando las actividades previas a la PM se completen y los defectos identificados hayan sido corregidos.  Puede ejecutarse en equipos o secciones de la planta según como vayan terminando las actividades previas, pero sólo bajo un estrecho control, de modo de prevenir interacciones peligrosas entre las fases de construcción, puesta en marcha y operación de una planta.  Un método de control es exigir un certificado formal para cada equipo, verificando el completamiento mecánico del mismo, con una lista de las deficiencias menores detectadas.  Antes de que comience el proceso de puesta en marcha, es usual hacer un chequeo final.  Hay disponibles bastantes listas de chequeo para equipos específicos para hacer esto

Puesta en Marcha Arrancada y pruebas de desempeño  Hay que cargar con materia prima, arrancar y operar la planta entera, sometiéndola a una prueba de desempeño con el objetivo de determinar si logra cumplir con las especificaciones, en sus procesos, y en sus productos.  Esta arrancada inicial deberá ser preparada cuidadosamente.  En algunos casos esta arrancada se prolongará y deberá preverse el relevo del personal de modo que no trabaje un número excesivo de horas.  Es valioso llevar un registro de la arrancada.  Todos los sistemas formales de control de peligros y errores deberán estar operativos.  En particular el sistema de permiso de trabajo y los sistemas para el control de desviaciones, así como los drenajes y respiraderos.

Puesta en Marcha Arrancada y pruebas de desempeño  Puede ser necesario el desarme de ciertas alarmas  Bajo flujo  Presión  Temperatura

 Deberá existir un sistema formal para autorizar

estos desarmes o inactivaciones, y para asegurar que los instrumentos, sensores, etc., serán reinstalados una vez que cese la necesidad de que estén desactivados

Puesta en Marcha Problemas típicos durante la Puesta en Marcha  Errores de diseño:  Emulsiones y espumas  Ventilaciones  Líquidos acumulados

 Fenómenos de transferencia de calor:  Polimerización  Escalado  Operaciones de Separación:  Separación líquido-líquido en por ejemplo centrífugas  Separación líquido-sólido, por ejemplo filtración  Separación líquido-gas, por ejemplo  Separación gas-sólido, por ejemplo filtración gaseosa

Puesta en Marcha Problemas típicos durante la Puesta en Marcha  Control automático:     

Tiempos de respuestas largos, tiempos perdidos Control de variables no lineales, por ejemplo el pH Mediciones inusuales Equipamiento no adecuado No registro de datos

 Escapes:  Súbitos  Escapes en equipos al vacío  Fenómenos de vibraciones  Errores de montaje  Equipamiento de manipulación mecánica  Materiales de construcción

Puesta en Marcha Peligros de la Puesta en Marcha  Las pruebas de presión del equipamiento son una operación peligrosa.  El peligro se minimiza por el uso de pruebas hidráulicas más que neumáticas.  Pero la energía que se escapa si las válvulas fallan es apreciable, aún si se usan pruebas hiráulicas.  Es muy importante asegurarse que se siguen los procedimiento de pruebas correctos y que el personal que no tiene que ver con la prueba está fuera del área.  Muchas pruebas requieren el uso de conexiones temporales, generalmente mangueras.  Las conexiones por mangueras tienen una larga historia de relación con accidentes y deben ser utilizadas cuidadosamente

Puesta en Marcha Peligros de la Puesta en Marcha  Las purgas de nitrógeno son una operación frecuente en la PM.  El uso de nitrógeno en operaciones de purgas a gran escala conllevan a peligros de asfixia del personal relacionado.  La PM requiere el uso de medios de trabajo en grandes cantidades.  Es importante asegurarse que otras plantas no están operando con falta de estos medios por asegurar la PM de la actual y por tanto que no sean colocadas a mayor riesgo.  También existirá el peligro de contaminación de los medios por fluidos provenientes de la planta que está en PM.

JAIME ARDILA GÓMEZ Ingeniero Químico; Especialista en Ingeniería Ambiental, Magister en Riesgos Docente Especialización en Seguridad y Salud en el Trabajo

Correo electrónico: [email protected] Celular: 300 265 2893 Junio 2018 Bucaramanga – Santander