U2 Bpms Haccp Ver Ii 2017

Documento preparado por: Juan Fernando Vergara E. M.Sc. Docente Facultad de Ciencias Agrarias. Universidad del Cauca.

UNIDAD 2 GESTIÓN DE LA INOCUIDAD 1. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA La primer norma legal que puso en conocimiento las Buenas Prácticas de Manufactura ante la sociedad y los productores de alimentos para consumo humano en Colombia, fue el Decreto 2333 de 1982 del Ministerio de Salud. Este último fue derogado por el Decreto 3075 de 1997 del Ministerio de Salud el cual a su vez, fue subrogado por la Resolución 2674 de 2013 del Ministerio de Salud y Protección Social de Colombia siendo la norma que actualmente se exige Lo anterior quiere decir que en Colombia se conocen y aplican, hace más de cuatro décadas, los principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación, y elaboración de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas. Según el artículo 5º del Decreto 60 de 2002 del Ministerio de Salud, las Buenas Prácticas de Manufactura establecidas en Resolución 2674 de 2013 del Ministerio de Salud y Protección Social y la legislación sanitaria vigente, para cada tipo de establecimiento, son prerrequisitos del sistema de Análisis de Riesgos y Puntos de Control Críticos, cuyas siglas en inglés son HACCP. Por esta razón, antes de aplicar el Sistema HACCP es importante un cumplimiento adecuado de las BPM y los demás prerrequisitos establecidos en el artículo 5º del Decreto 60 de 2002 del Ministerio de Salud. De no ser así, la aplicación del Sistema HACCP puede conllevar a la identificación de puntos críticos de control que muy bien podrían haber sido atendidos por las BPM y demás prerrequisitos, sin tener que ser monitoreados y controlados por el Sistema HACCP. Esto también suele ocurrir debido a una deficiente aplicación de las BPM.

1.1 DEFINICIÓN Las Buenas Prácticas de Manufactura, según la Resolución 2674 de 2013 del Ministerio de Salud y Protección Social de Colombia, se definen como “los principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos en cada una de las operaciones mencionadas cumplan con las condiciones sanitarias adecuadas, de modo que se disminuyan los riesgos inherentes a la producción”.

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Buenas Prácticas de Manufactura

Otras definiciones pueden encontrarse en los diferentes códigos, incluyendo el del Codex Alimentarius en el cual se definen como los principios generales de higiene de los alimentos los cuales brindan una orientación general sobre los distintos controles que deben adoptarse a lo largo de la cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta el consumidor, para garantizar la higiene de los alimentos. Dichos controles se logran aplicando las BPM´s y en lo posible el sistema HACCP.a fin de lograr el objetivo de que los alimentos sean inocuos y aptos para el consumo humano.

1.2 ELEMENTOS Nuestra legislación está compuesta por 232 Buenas Prácticas de Manufactura reunidas en ocho elementos: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Edificaciones e instalaciones Equipos y utensilios Personal manipulador de alimentos Requisitos higiénicos de fabricación Aseguramiento y control de calidad e inocuidad Saneamiento Almacenamiento, distribución, transporte y comercialización de alimentos Registro sanitario, permiso sanitario y notificación sanitaria

1.3 TIPOS Las BPM’s, diferente a la agrupación por elementos, pueden dividirse en dos tipos: el primero reúne las que tienen que ver con el diseño sanitario y el segundo al funcionamiento diario de la planta. Las del primer grupo básicamente contienen las BPM de edificaciones e instalaciones y las de equipos y utensilios. Las del segundo tipo agrupan las BPM de personal manipulador de alimentos, requisitos higiénicos de fabricación, aseguramiento y control de calidad e inocuidad, saneamiento, almacenamiento, distribución, transporte y comercialización de alimentos.

1.4 BPM’s / DISEÑO SANITARIO Las Buenas Prácticas de Manufactura que involucran los criterios de diseño sanitario tienden a proteger la fábrica contra contaminación ambiental y el ingreso de plagas, prevenir la contaminación cruzada, facilitar la limpieza y desinfección, así como también, a mantener un mínimo de mantenimiento correctivo y a proteger el alimento en cada una de las etapas del proceso productivo. Las áreas de interés del diseño sanitario, comprenden:

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Buenas Prácticas de Manufactura

1.4.1 Localización y accesos 1.4.2 Diseño y construcción 1.4.3 Abastecimiento de agua 1.4.4 Disposición de residuos líquidos 1.4.5 Disposición de residuos sólidos 1.4.7 Condiciones de las áreas de elaboración 1.4.8 Equipos y utensilios. A continuación se hacen algunos comentarios sobre los ítems mencionados anteriormente.

1.4.1 Localización y accesos Las BPM´s específicas para localización y accesos pueden resumirse en: • • • •

El área del entorno de la fábrica debe estar aislada de focos de contaminación. La planta no debe convertirse en una fuente de contaminación para la comunidad. Facilidad de obtención de buenos servicios industriales Clima favorable y factores naturales

1.4.2 Diseño y construcción En cuanto a diseño y construcción, las Buenas Prácticas de Manufactura definen cuatro aspectos que tienen que ver, principalmente, con las áreas de la fábrica, flujos de materiales y personas, materiales de construcción y acabados, acoples y soportes. Los materiales que se empleen en techos, paredes y pisos deben asegurar que el acabado sea liso, carente de grietas y fácilmente lavable. Es también importante que los materiales empleados sean resistentes a los agentes químicos y biológicos a la vez que impermeables a la grasa y al agua. En acabados y acoples a de tenerse en cuenta que ellos permitan las labores de limpieza y que no se conviertan en focos de contaminación. Referente a las áreas de la fábrica y su disposición para optimizar el flujo de personas y materiales, se recomienda que como mínimo existan separadamente las zonas de administración, de recepción y almacén de materias primas, de producción, de almacén de producto terminado y de descanso de los empleados. Las figuras a continuación ilustran dos posibles disposiciones de las zonas mencionadas.

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Zona de Administración

Zona de Descanso

Zona de Producción

Recepción y almacén Materias Primas

Almacén de P. Terminado

Zona Administración

Figura 2-1.- Disposición de las áreas de la fábrica

Zona Desc

Recepción y Almacén MP

Zona Producción

Almacén de P. terminado

Figura 2-2.- Disposición de las áreas de la fábrica

1.4.3 Servicios industriales Los servicios industriales de una planta incluyen: • Redes de agua y vapor • Conducciones eléctricas • Ventilación • Iluminación • Disposición de residuos sólidos y líquidos Las redes de agua y vapor y las conducciones eléctricas hacen parte de las estructuras aéreas de la planta. En lo posible éstas no deben pasar directamente sobre las líneas de procesado para evitar que el agua que se condense caiga sobre el alimento causando una contaminación.

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Lo ideal es empotrarlas en paredes e incluirlas en el programa de limpieza y mantenimiento de instalaciones. La ventilación adecuada de la planta es tan esencial para la higiene como para el confort del personal. Una mala ventilación al interior de la planta puede ocasionar problemas de condensaciones que a su vez se traduce frecuentemente en crecimiento fúngico, descascarillado de la pintura en paredes y otras superficies. Para mantener una óptima ventilación puede recurrirse a la utilización de equipos que van desde elementales extractores hasta la instalación de sistemas de filtración manteniendo presión positiva. La iluminación es otro aspecto del cual se ocupan las Buenas Prácticas de Manufactura. En una planta de alimentos se recomienda mantener una intensidad de luz adecuada para desempeñar las diferentes labores y en lo posible evitarse las zonas de sombra y de deslumbramiento. Normalmente se utiliza una combinación de luz natural y artificial. De haber ventanas es preferible que se mantengan selladas y su marquetería debe ser en aluminio. Los desechos de las fábricas, tanto líquidos como sólidos, deben manejarse en el marco de un programa donde se tenga previstas las actividades de clasificación, recolección, disposición y evacuación final, de manera que se disminuyan los riesgos de contaminación y se creen hábitats para el anidamiento de plagas.

1.4.4 Servicios especiales Los servicios especiales de una planta comprenden: • • • •

Laboratorio de control de calidad Estaciones de lavado de manos y de implementos de aseo Instalaciones sanitarias Vestieres y las áreas de alimentación y descanso.

El laboratorio debe constituir una unidad independiente en donde se cumplan básicamente con las mismas recomendaciones para el diseño de instalaciones de una planta de alimentos. Al interior de la zona de producción y de las otras zonas de la planta es conveniente instalar estaciones de lavado de manos y de implementos de aseo, con el fin de facilitar las labores de limpieza y desinfección. Para las estaciones de lavado de manos, además de tener en cuenta la ubicación, es importante destacar que ellas deben estar bien dotadas con jabón, secador automático y desinfectante y en lo posible contar con dispositivos que permitan su accionamiento automático. Las plantas deben tener baños suficientes para los trabajadores. Ambos géneros pueden compartir un mismo servicio sanitario si el número de operarios no sobrepasa a seis. En caso de que sean más de seis, la proporción es: -Un inodoro por cada 30 empleados hombres -Un inodoro por cada 20 empleadas mujeres -Un orinal por cana 30 empleados hombres

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-Un lavamanos por cada 30 empleados hombres y mujeres. -Una ducha por cada 20 empleados hombres y mujeres. Es indispensable que se encuentren bien dotados al igual que las estaciones de lavado de manos. Los vestieres deben ubicarse a la entrada de la planta y utilizarlos únicamente para guardar la ropa de calle y las pertenencias personales. Las áreas de alimentación y descanso deben cumplir con las mismas normas, tanto en su construcción, como en su funcionamiento, de una planta de alimentos.

1.4.5 Equipos y utensilios Los principios básicos de diseño sanitario para equipos y utensilios, según el Comité Técnico Conjunto de la Federación de Fabricantes de Alimentos y la Asociación de Maquinaria para Equipos, pueden resumirse en siete, a saber: • •

• • • • •

Las superficies en contacto con los alimentos deben ser inertes en las condiciones de empleo y no poseer sustancias que emigren o sean absorbidas por ellos. Todas las superficies deben ser lisas y sin poros, de forma que ni las partículas minúsculas de alimentos, ni las bacterias, ni los huevos de insectos puedan depositarse en las grietas de donde son difíciles de desprender, convirtiéndose, por lo tanto en fuente potencial de contaminación. Todas las superficies deben ser visibles para su inspección, o en otro caso, deberá demostrarse que los procedimientos rutinarios de limpieza eliminan toda posibilidad de contaminación con bacterias o insectos. Todas las superficies en contacto con los alimentos serán accesibles para la limpieza manual, o si no fácilmente desmontables para realizar la limpieza manual. Se debe evitar al máximo la formación de puntos muertos, por lo tanto los equipos deben autovaciarse y autoescurrirse. El equipo debe estar diseñado de tal forma que proteja sus contenidos de la contaminación exterior. El exterior o las superficies que no contactan con los alimentos deben disponer de forma que no permita albergar polvo, bacterias u otro agente contaminante

Otras recomendaciones, están dadas en términos de la necesidad de incluir los equipos en un programa de mantenimiento y de instrumentarlos en caso de estar involucrados en operaciones donde el control se convierte en un factor crítico.

1.5 BPM / FUNCIONAMIENTO DIARIO Según la Resolución 2674 de 2013 del Ministerio de Salud y Protección Social son considerados como obligatorios, el plan de saneamiento, el programa de capacitación de personal manipulador de alimentos y el Programa de calibración de los equipos e instrumentos de medición, razón por la cual toda planta de procesamiento de alimentos deben diseñar y mantener en marcha estos tres los cuales son prerrequisitos indispensables del HACCP.

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El plan de saneamiento está compuesto por: • • • •

Programa de limpieza y desinfección Programa de desechos sólidos Programa de control de plagas Programa de abastecimiento o suministro de agua potable

1.5.1 Programa de limpieza y desinfección A. Consideraciones Generales Las operaciones de limpieza y desinfección son parte esencial de la producción de alimentos y la eficiencia con que estas operaciones se llevan a cabo ejerce una enorme influencia en la calidad final del producto. Los procedimientos de limpieza y desinfección deben satisfacer las necesidades particulares del proceso y del producto. En este sentido, en el momento de diseñar el programa hay que tener en cuenta aspectos relacionados con la naturaleza de la suciedad, el tipo de superficie a limpiar, las sustancias detergentes y desinfectantes a usarse, el grado de dureza del agua y el grado de limpieza y desinfección requeridos. B. Estructura del Programa • • • • •

Descripción de sustancias Clasificación de zonas de la planta Procedimientos : actividades, frecuencia y responsable Actividades de control y seguimiento Anexos: normas, fichas técnicas, avisos

C. Documentos típicos • • • •

Fichas técnicas Tablas de dosificación Avisos recordatorios Registros : Control de dosificación Actividades de monitorización Actividades de verificación

1.5.2 Programa de control de plagas A. Consideraciones Generales La presencia de plagas en la industria de alimentos es un factor extrínseco que influye en la seguridad, inocuidad y vida útil de los mismos. Ellas constituyen un riesgo debido no solo a la

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Buenas Prácticas de Manufactura

potencialidad de transmitir enfermedades sino también a los daños que pueden causar en instalaciones y al consumo de alimentos que conlleva a pérdidas económicas. Desde hace algún tiempo el control de plagas se viene manejando bajo el concepto de control integrado, el cual tiene dos componentes muy importantes que enfatizan en las actividades de prevención. El primero de ellos contempla lo relacionado con la protección de las edificaciones para evitar que las plagas entren y el segundo comprende el saneamiento básico que asegura que las plagas no obtengan refugio y alimento. Para evitar que las plagas entren a las plantas deben tomarse medidas, que van desde, utilización de mallas y rejillas en ventanas, ductos de ventilación, sifones y otras aberturas de la planta, manejo de puertas de cierre automático, empleo de cortinas de aire, hasta, uso de ultrasonido. En el segundo componente del control integrado de plagas se ubican los programas de limpieza y manejo de residuos sólidos y líquidos. B. Estructura del Programa • • • • • • •

Descripción de plagas importantes Descripción de sustancias utilizadas Medidas de protección de las edificaciones Procedimientos de control físico Procedimientos de control químico Actividades de control y seguimiento Anexos

C. Documentos Típicos • • • •

Fichas técnicas Tablas de dosificación Plano de la planta con ubicación de trampas físicas Registros: Aplicación de cebos, insecticidas y otras sustancias químicas Actividades de control y seguimiento

1.5.3 Programa de desechos sólidos A. Consideraciones Generales Una planta de alimentos origina residuos de tipo orgánico e inorgánico. En el primer grupo se ubican huesos, restos cárnicos, plumas, cáscaras de fruta, entre otros. La mayoría de ellos se utilizan como materias primas para proceso de elaboración de jabones, harinas para consumo animal, abonos y otros.

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Una gran parte de los sólidos inorgánicos está constituida por botellas de vidrio, latas metálicas, recipientes de plásticos y cajas de cartón. Todos ellos pueden tener destinos diferentes e inclusive pueden ser reutilizados en procesos de reciclaje. B. Estructura del Programa • • • • •

Caracterización de residuos Procedimientos de recolección, conducción, almacenamiento, transporte y disposición final Frecuencia de cada una de las actividades Actividades de control y seguimiento Anexos

C. Documentos Típicos • • •

Contratos Avisos recordatorios Registros: Actividades de control y seguimiento

1.5.4 Programa de abastecimiento o suministro de agua potable Todos los establecimientos que procesen materias primas alimentarias, deben tener documentado el proceso de abastecimiento de agua, el cual debe incluir claramente: la fuente de captación o suministro, los tratamientos de filtración y potabilización realizados; el manejo, diseño y capacidad del tanque de almacenamiento, la distribución, mantenimiento, limpieza y desinfección de las redes y del tanque de almacenamiento, los controles realizados para garantizar el cumplimiento de los requisitos fisicoquímicos y microbiológicos establecidos en la normatividad vigente, así como los registros que soporten el cumplimiento de los mismos, los cuales deben estar disponibles de forma permanente.

1.5.5 Programa de capacitación de personal manipulador de alimentos A. Consideraciones Generales Uno de los factores que permite asegurar la inocuidad de los alimentos es el contar con manipuladores que ejecuten sus labores manteniendo en cada momento prácticas higiénicas que disminuyan el riesgo de contaminación de los alimentos. Para lograr lo anterior, quizás, lo más importante es mantener un plan de capacitación donde no solo, se le brinden un marco conceptual sobre los aspectos relacionados con la contaminación de alimentos sino también, se le den a conocer las herramientas propias para lograr desempeñar sus labores y contribuir a la obtención de alimentos sanos.

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Buenas Prácticas de Manufactura

B. Estructura del Programa • • • • • • •

Eje temático Grupos objetivos Cronograma Planeación curricular para cada curso Descripción de los materiales de apoyo Actividades de control y seguimiento Anexos

C. Documentos Típicos • • • •

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Fichas técnicas de cada curso Hojas de vida de los capacitados Materiales de apoyo Registros: Actividades de control y seguimiento

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Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control - HACCP

2. ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) 2.1 DEFINICIÓN Es un enfoque sistemático y preventivo que permite asegurar la inocuidad/seguridad de un alimento. -

Sistemático o Procedimiento bien definido, sustentado por varias etapas. o Cada etapa esta documentada. o Mecanismos de verificación están ubicados en la línea de proceso.

-

Preventivo o Previene problemas de seguridad en los alimentos más no los remedia.

-

Seguridad o o

Previene efectos adversos en la salud No mejora la calidad.

2.2 HISTORIA • • • • • • • • • • •

A finales de los 60s, el Dr. Howard Bauman desarrollaba un sistema para garantizar la inocuidad de los alimentos (ICMSF). El Dr. Bauman era el jefe de Microbiología de Alimentos de la compañía Pillsbury Co., fabricante de los alimentos para las misiones espaciales. En 1971, fue presentado el HACCP en la Conferencia Nacional de protección de los Alimentos, en Denver (Co). En 1972, el sistema fue apoyado por la FDA y la OMS. En 1974, la FDA adopta los principios HACCP para identificar los PCCs en productos enlatados. Entre 1980 – 89, la OMS desarrolla un programa de mejoramiento de ventas callejeras en países del tercer mundo, con base en la aplicación del HACCP. En 1987, la OPS divulga el sistema en Latinoamérica. En 1989-94, la FDA decide aplicar el HACCP en los productos pesqueros. En 1992, la Comisión del Codex Alimentarius expide un documento que contiene las pautas para el uso del HACCP. En 1993, la OMS lanza la Guía VETA, que incorpora el uso del Sistema HACCP con fines de investigación epidemiológica. La CE expide directiva sobre el empleo del HACCP en sus programas de control de alimentos producidos en países miembros o importados.

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Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control - HACCP

• • • • • •

En 1994, la FDA publica un documento que deja ver la intención de extender el uso del HACCP en todo tipo de alimentos producidos en USA o importados. En 1995 el FDA expide la norma de higiene de productos pesqueros con base en HACCP. En 1997, Seminario Taller sobre conceptualización del Sistema HACCP en la industria de alimentos (Popayán). Países miembros de la OMC deben ajustar la legislación sanitaria con el fin de satisfacer los mercados internacionales. Resolución 730 de 1998, MinSalud. Decreto 60 del 2002, MinSalud.

2.3 LOS SIETE PRINCIPIOS UNIVERSALES Estos son aceptados universalmente y son avalados por comisiones internacionales: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Análisis de riesgos/peligros Determinación de riesgos/peligros Establecer límites críticos Establecer monitoreo de PCCs Establecer medidas correctivas Establecer un sistema de registro Establecer procedimiento de verificación y seguimiento

2.4 ¿POR QUÉ USAR EL HACCP? 2.4.1 Manejo de alimentos inocuos -

Los alimentos seguros son una prioridad, la inocuidad no es negociable HACCP es bastante costo-efectivo o Disminuye la cantidad de rechazos o El sistema se enfoca a los PCCs o Beneficia indirectamente la calidad del alimento

2.4.2 Presiones externas -

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Legislación Consumidor Medios de comunicación Estandarización internacional Responsabilidad implícita en los alimentos

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Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control - HACCP

2.4.3 ¿Es la inocuidad de los alimentos un problema? -

Las toxi-infecciones y las intoxicaciones alimentarias están incrementándose en todo el mundo.

2.4.4 Limitaciones de la inspección y el muestreo -

-

Se realiza un muestreo estadístico más un análisis del producto terminado. Aplicado desde principios del siglo XX. Método que permite asegurar la integridad química de los alimentos: o Ausencia de metales pesados (Hg, Pb, etc.). o Presencia de nutrientes (proteínas, aminoácidos, etc.). No se obtienen los mismos resultados cuando se aplica para asegurar la ausencia de microorganismos patógenos. Contaminantes Químicos

o o o o o

Distribución homogénea Continuos Estáticos Análisis rápido y resultados precisos Usualmente todo el lote está contaminado

Microorganismos patógenos o o o o o

Distribución heterogénea Discontinuos Dinámicos Análisis toma más tiempo Contaminación es esporádica

2.5 PREPARÁNDOSE PARA EL HACCP −

¿Quién(es) debería(n) involucrarse? o

Personas de diversas disciplinas o departamentos de una empresa ƒ Control de calidad ƒ Producción ƒ Ingeniería ƒ Investigación y desarrollo ƒ Otros

o

Todos: empezando por la jerarquía superior hacia la base de la organización ƒ La inocuidad es responsabilidad de todos ƒ El éxito se logra mediante la colaboración de todos

o

Una empresa pequeña que carezca de profesionales o departamentos, debe contratar expertos que le ayuden a implementar el sistema.

o

Entrenamiento ƒ El éxito depende del grado de competencia del grupo de trabajo

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Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control - HACCP

2.6 RIESGOS EN LOS ALIMENTOS 2.6.1 Definición Propiedad física, química, microbiológica de un alimento que: − puede ser causa de inseguridad para el mismo − puede ser causa razonable de enfermedad o herida cuando no se controla

2.6.2 Riesgos biológicos − −

Macrobiológicos Microbiológicos Æ Bacterias ASPECTOS RELEVANTES SOBRE BACTERIAS PATÓGENAS Estabilidad al calor Productores de toxina

(Toxina) AE (min@100°C)

No

- emética - diarréica

Alta/. estable Sensible al calor

No/Sí No/Sí

- proteolítico - no proteolítico

Sensible al calor Sensible al calor

No Sí

Staphylococcus aureus Bacillus cereus

Clostridium botulinum

Formadores de esporas

B. cereus C. botulinum

- proteolítico - no proteolítico

C. Perfringens

Dosis infecciosa (DI)

El organismo debe multiplicarse en alta cantidad (>106) para formar suficiente toxina que cause enfermedad

(Esporas) Intermedio 12D = 3’@120°C 6D = 10’@90°C Intermedio

Sí

~107

Estabilidad al calor

Psicrótrofos (crecimiento 4°C)

Dosis infecciosa (DI)

Salmonella Shigella Escherichia coli VTEC (e.g.

< L. mono < L. mono < L. mono

No No No

102 o menos 102 o menos 102 o menos

Campylobacter

< L. mono

No

102 o menos

6D = 2’@70°C < L. mono Forma esporas < L. mono

Sí Sí No No

~106 (menos para JAMEI) ~106 ~107 ~106

Patógenos baja DI

O157:H7)

Patógenos alta DI

Listeria monocytogenes Yersinia enterocolitica C. perfringens Other E. coli

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Psicrótrofos (crecimiento 4°C)

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Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control - HACCP

−

Micotoxinas : las micotoxicosis se deben a la ingestión de metabolitos tóxicos (micotoxinas) producidos por hongos que crecen en los alimentos. La lista de los hongos y de las micotoxinas que son peligrosas para la salud humana es muy grande. Algunos ejemplos: o o o o

−

Aflatoxinas producidas por el Aspergillus flavus (en frutos secos, semillas de soya, sorgo, trigo, cebada, mijo, avena, especias, arroz, maíz y pastas tipo spaghetti) Ocratoxinas producidas por el Aspergillus ochraceus (en granos y frutos secos) Patulina producida por el Penicillium expansum y el Aspergillus clavatus (en frutas como manzanas, peras, melocotones, albaricoques, plátanos, piñas y uvas). Toxinas del arroz amarillo producidas por miembros del género Penicillium tales como P. islandicum, P. citrinum y P. citreoviride.

Virus : Los virus no se multiplican en los alimentos, estos últimos solo actúan como vehículo de transmisión de aquellos. Ejemplos: o o

Hepatitis A Poliomielitis

Muchos alimentos actúan de vectores de parásitos que, al ser ingeridos por el hombre, le ocasionan infestaciones. Ejemplos: −

Protozoos (organismos unicelulares). o Entamoeba histolytica (en verduras y frutas contaminadas) o Toxoplasma gondii (en carne y leche) o Giardia, Cryptosporidium (en agua contaminada)

−

Parásitos: o Tremátodos (gusanos planos sin segmentar) ƒ Fasciola hepática o Cestodos (gusanos planos segmentados) ƒ Taenia solium y T. saginata (carne de cerdo y vacuno) ƒ Diphyllobothrium latum (pescado crudo o poco cocido) o Nemátodos (gusanos cilíndricos sin segmentar) ƒ Trichinella spiralis (carne de cerdo, embutidos poco cocidos)

2.6.3 Riesgos químicos − − − − − − − −

Residuos o sustancias utilizadas para limpieza y desinfección Pesticidas Alergenos (alergia ≠ intolerancia) Metales pesados Nitritos Compuestos que migran del material del envase o empaque Residuos de medicamentos veterinarios Aditivos (acidulantes, espesantes, colorantes, antioxidantes, preservativos)

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Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control - HACCP

2.6.4 Riesgos físicos −

Objetos extraños que pueden provocar heridas o ahogo o Vidrio, metal, piedras, madera, plástico, pestes.

−

Vehiculizan riesgos microbiológicos

2.7 ¿CÓMO HACER UN ESTUDIO DE HACCP? A. B. C. D.

Defina los términos de referencia Describa el producto y su uso Construya un diagrama de flujo Valide el diagrama de flujo

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Identifique los peligros y las medidas preventivas Identifique los PCC’s Establezca los límites críticos Identifique los procedimientos de monitoreo Establezca las acciones correctivas Establezca los métodos/formatos de registro Establezca los procedimientos de verificación

Etapas preparatorias

Principios universales

Desarrollar las etapas preparatorias (Ver numeral 2.8, p. 47) A. Defina sus términos de referencia –

Defina el alcance preciso del estudio: • ¿Cuál (tipos de) peligros? • ¿Cuál(es) producto(s) / grupo(s) de producto(s)? • ¿Cuáles etapas del proceso? • ¿Solo producción, o también distribución y manejo por parte del consumidor?

Podría ser más manejable si se reduce el alcance del estudio inicialmente y posteriormente, ampliarlo más. B. Describa el producto y su uso C. Construya un diagrama de flujo –

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Sirve como base para el análisis de peligros.

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Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control - HACCP

–

Debería contener suficientes detalles pero no en cantidad excesiva. • El diagrama de flujo debe ocupar una sola página • La información detallada puede ser complementada mediante un apéndice • Cada etapa del proceso debe ser cubierta

–

Debe contener toda la información importante. • Materias primas: condiciones de almacenamiento, empacado, datos microbiológicos, químicos, físicos. • Combinaciones de T°, t para todas las etapas. • Información sobre posibles tiempos muertos entre las etapas del proceso. • Ciclos de reciclado del producto. • Plano de cada piso con una indicación de áreas de alta – baja higiene (usualmente en un apéndice). • ¿Cuál(es) producto(s) / grupos de productos? • Condiciones de almacenamiento de productos terminados.

–

Diagrama de flujo de proceso debe ser verificado in-situ. • Lo que está escrito es exactamente igual a lo que sucede actualmente en la realidad. • ¿Es válido durante la noche o el fin de semana?

D. Valide el diagrama de flujo

2.7.1 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS •

Peligro/riesgo = «Una propiedad biológica, química o física de un alimento que razonablemente podría causar enfermedad o heridas en ausencia de un control»

•

Objetivo: hacer una lista completa de todos los peligros para cada una de las etapas del proceso. Es MUY IMPORTANTE que ningún peligro sea olvidado!

•

Los buenos análisis de peligros requieren de experticia multidisciplinaria: − − − − −

•

Conocimiento de la ocurrencia de peligros en materias primas Entendimiento de los procesos Conocimiento técnico del equipo Ciencia de los alimentos en general; microbiología de alimentos y toxicología en particular El grupo HACCP debe estar conformado por expertos en las disciplinas mencionadas o en su defecto deberán ser contratados

Fuentes de información para el grupo HACCP: −

Experiencia de otros grupos, libros, revistas científicas, datos epidemiológicos, etc.

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Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control - HACCP

•

« razonablemente podría »: − La identificación de peligros incluye una variante de un análisis de riesgos. − Riesgo = probabilidad de que un peligro sucederá. − Probable → incluirlo en el estudio HACCP. − Improbable → no incluirlo en el estudio HACCP.

Identificación de medidas preventivas Medida preventiva = «factor físico, químico u otro, que puede ser usado para controlar un peligro identificado que atenta a la salud» Objetivo: haga una lista completa de medidas posibles para controlar cada uno de los peligros identificados en el paso anterior (Identificación de peligros) Incluye ambas medidas, las que ya están implementadas y las nuevas

2.7.2 IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL •

Definición y descripción

Punto de Control = « un punto en el proceso donde un control puede ser aplicado y un riesgo pude ser prevenido, eliminado o reducido hasta niveles aceptables » Punto crítico de control (PCC) = Es un punto donde el control es esencial para la inocuidad/seguridad del producto (¿Si se pierde el control, es probable que ocurra un riesgo para la salud?). Los PCC’s pueden determinarse con la ayuda del criterio profesional de un experto. Es importante no olvidar PCC’s ya que esto podría generar alimentos nocivos o inseguros. Es importante también no identificar más PCC’s de los realmente necesarios: − Diluye los esfuerzos − Usted puede ser tentado a negociar desviaciones (p.ej. Detector de metales al principio y al final de la línea).

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Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control - HACCP

ÁRBOL DE DECISIONES PARA PCC Es una herramienta para identificar PCC’s usando un procedimiento estructurado y estandarizado. Sirve para aplicarlo a cada uno de los peligros identificados previamente. Para materias primas: Usar el árbol de decisiones para estas o use el árbol de decisiones para PCC; debería de arrojar el mismo resultado. P1: Hay un peligro en esta etapa del proceso? NO → no PCC SI P2: Existen medidas preventivas?

Modificar la etapa, el proceso o el producto NO

SI Es el control necesario para la inocuidad? NO → no PCC

SI

P3: Es esta etapa específicamente diseñada para eliminar o reducir la ocurrencia de un peligro hasta un nivel aceptable? NO

SI

P4: Podría la contaminación ocurrir en o aumentar hasta niveles inaceptables? SI

NO → no PCC

PCC

P5: Acciones o etapas subsecuentes eliminarán o reducirán el peligro hasta un nivel aceptable? SI → no PCC

NO

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Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control - HACCP

ÁRBOL DE DECISIONES PARA MATERIAS PRIMAS Hay un peligro asociado con esta materia prima? Sí

NO Proceda

Va Usted o el proveedor a eliminar del producto dicho peligro? Sí

NO Se requiere un alto nivel de control PCC

Hay un riesgo de contaminación cruzada con los productos terminados que no será controlado? Sí Se requiere un alto nivel de control PCC

NO Proceda

2.7.3 ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS • • •

•

Límite crítico = « criterio para establecer una medida preventiva de un PCC, el cual especifica la tolerancia absoluta para la seguridad ». Es el límite entre un alimento seguro y uno no seguro. Si se traspasa el límite crítico, el producto será considerado inseguro. La definición de criterios requiere de un conocimiento experto e idóneo de los peligros y de los factores para controlar/prevenir los peligros: − Literatura − Expertos − Datos experimentales − Modelos predictivos y sistematizados en microbiología o Pathogen Modeling Program Ver 7.0: www.arserrc.gov/mfs/PATHOGEN.HTM Ejemplos:

Cocinando carne: peligro: sobreviviencia de (baja dosis infecciosa) patógenos vegetativos medida preventiva: cocinar a suficiente T° y t límite crítico: 70°C / 2 min en el centro del producto Enfriado después de pasteurización: peligro: crecimiento de esporas medida preventiva: enfriar rápidamente a baja T° límite crítico: enfriar todo el producto a < 7°C en 2 segundos

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Los criterios deben ser factores medibles, preferiblemente mediante métodos de rutina. Límites químicos: pH, aw, nivel de residuos, alergenos. Límites físicos: retención en tamiz, T°/t, tamaño de partículas metálicas. Límites microbiológicos: serán evitados debido a la demora en el análisis, excepto durante: − el control de materias primas no perecederas. − la verificación adicional (paso 7): demora del análisis no es un problema. − los test rápidos alternativos: análisis de ATP.

NIVELES OBJETIVO (TARGET LEVELS) O NIVELES DE ACCIÓN: • • • •

• • •

Criterios que son más estrictos que los límites críticos. Pueden ser usados como una medida adicional para indicar cambios en el proceso los cuales ayudan a mantener el control antes de que el PCC se desvíe de sus límites críticos. Permiten tomar acciones y corregir una desviación antes de que ocurra un peligro que afecte la salud. Cuando los equipos o las etapas del proceso en donde se realizan operaciones críticas trabajan bajo parámetros de niveles de acción, se previene una desviación de los límites críticos evitando que estos últimos ocurran. Una zona de tolerancia es establecida. Los niveles de acción pueden ser incluidos dentro del cuadro de control de APPCC, por ejemplo, en la columna de medidas de control. Ejemplo: el límite crítico para la destrucción de patógenos vegetativos es de 79,4 °C durante 15 segundos. Con el fin de prevenir desviaciones, los parámetros del proceso serán configurados a 82 °C por 15 segundos, los cuales corresponden al nivel de acción. Si la temperatura alcanza ± 1 o 2 °C por debajo de 82°C, se tomarán inmediatamente las medidas correctivas del caso, sin que la inocuidad del producto se afecte pues aún existe la seguridad de que no alcanzó el límite crítico. Temperatura (°C)

Límite / nivel de acción

82

Zona de tolerancia 79,4

Límite crítico

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2.7.4 IDENTIFICAR PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO Monitorear los resultados es la base de las decisiones. Debería detectarse de manera efectiva cualquier pérdida de control (desviación). Tipos de monitoreo: •

Monitoreo en-línea: parámetro medido en la línea de proceso: − Contínuo: permite la detección rápida de un cambio → intervención temprana. p.ej. T°, pH, detección de metales. − Discontínuo: p.ej. T°, pH.

•

Monitoreo fuera de línea: la muestra es tomada y analizada en el laboratorio. P.ej. Análisis microbiológico, análisis de residuos.

Todos los resultados analíticos tienen un determinado nivel de error → es necesario un número de resultados y una frecuencia de monitoreo (control estadístico del proceso)

2.7.5 IDENTIFICAR ACCIONES CORRECTIVAS •

Acciones para prevenir que se exceda el límite crítico: − La acción se toma cuando el nivel objetivo o límite de acción se excede, para mantener el proceso bajo control. P.ej. Una válvula automática envía la leche de regreso al inicio del pasteurizador si la T° no es alcanzada.

•

Acciones luego de exceder el límite crítico: − Si el límite crítico es excedido, el alimento es considerado riesgoso → reaccionar rápidamente, antes de que el alimento sea liberado. − Ajustar el proceso para retomar de nuevo el control. − Disposición de un producto riesgoso: ƒ destruirlo ƒ reprocesarlo ƒ alimentación animal ƒ reprocesarlo en otro producto que represente menos riesgo ƒ liberarlo luego de muestreo y análisis ƒ (liberarlo sin análisis) − Mantener registros de todas las etapas. − Investigar y corregir las causas de la desviación − Asigne personas responsables para el monitoreo y toma de las acciones correctivas

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2.7.6 ESTABLECER LOS MÉTODOS/FORMATOS DE REGISTRO DE PCC’S Brindar la información y motivación necesaria a los responsables del monitoreo de PCC, quienes deben entender: − La importancia de su trabajo al interior de todo el HACCP − La importancia de un monitoreo exacto − Que significan los límites críticos de cada PCC − Como tomar acciones correctivas Entrenamiento de los responsables del monitoreo sobre el diligenciamiento de los formatos de registro. Hojas de registro: Hoja de anotaciones de los resultados del monitoreo y las acciones correctivas. Debería mencionar: Límite crítico y nivel objetivo/límite de acción; procedimiento de monitoreo; acción correctiva. Cada medida y acción deben ser fechadas y firmadas

2.7.7 ESTABLECER LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN Los registros: − Son las bases para el control de autoridades oficiales o auditores independientes − Es la evidencia de que el proceso está en concordancia con el sistema HACCP − Apoya a la defensa durante procesos jurídicos − Ayuda a detectar tendencias anticipadamente → prevenir problemas ¿Qué debería de archivarse? • Plan HACCP + anexos • Registros de monitoreo de PCC • Registros de mantenimiento / trazabilidad / históricos • Registros de entrenamiento • Registros de auditorias • Registros de reuniones del equipo HACCP • Registros de calibración de equipos

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2.8 ESTUDIO SIMPLIFICADO DE ARPCC (HACCP) YOGURT CON TROZOS DE PIÑA EDULZADA Y COCINADA TÉRMINOS DE REFERENCIA Este estudio HACCP se centra en las etapas del proceso iniciando en la recepción de la leche cruda y la piña, hasta el almacenamiento refrigerado del producto finaI. Algunas pruebas son hechas en las materias primas mencionadas. Se consideraron diferentes riesgos biológicos, químicos y físicos en las diferentes etapas de proceso del yogurt. En cuanto a los riesgos biológicos, una serie de patógenos en estrecha relación con este producto alimenticio como Brucella spp., Mycobaterium spp., Salmonella spp., Campylobacter spp., E. coli O157, Listeria spp. and S. aureus fueron analizados. Formas esporeiformes como el B. cereus son igualmente estudiadas. Se asume que el hato de donde proviene la leche cruda, fue vacunado contra Brucella spp. y Mycobacterium spp. Estas bacterias son sensibles al calor por lo tanto, son inactivadas durante la pasteurización. Los antibióticos tipo Penicilina, Tetraciclinas y Sulfonamidas al igual que residuos químicos de desinfectantes son los riesgos químicos relevantes en este estudio. Pequeñas partículas como cabellos, pedazos de Madera, insectos son potenciales riesgos físicos presentes en la leche cruda, los cuales podrían terminar en el producto final.

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Es un producto refrigerado, listo para tomar sin necesidad de otro tipo de tratamiento/proceso por parte del público general, incluyendo grupos de consumidores de alto riesgo. La material prima principal es leche, pasteurizada y procesada a través de diferentes etapas antes de adicionarle el cultivo láctico para iniciar la fermentación y generar los cambios característicos en sabor y olor. Luego la bebida fermentada es mezclada con los trozos de piña calada que le dan un sabor a fruta. El producto posee un pH de 4,5 y una actividad acuosa de aw 0,98. El empacado se hace bajo condiciones aeróbicas, en bolsas de polipropileno con un volumen de 150ml.

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La composición del yogurt es la siguiente: Leche entera (3.5% grasa) Azúcar 8.25% - 11.75% Cultivos lácticos 0.025% Materia seca 11 - 18% Piña 10,5% Materias primas principales: − − − − −

Leche cruda Cultivo láctico (Lactobacillus bulgáricus y Streptococcus thermóphilus) Piña Azúcar Empaque (bolsas de polipropileno grado alimenticio)

Peligros que deben ser considerados: − − − −

Patógenos post-tratamiento térmico Antibióticos Pelos, pequeños trozos de madera, insectos o partes de los mismos Pedazos de cáscara de frutas u hojas

Medidas de control claves: − − − − −

Etapas del proceso Control apropiado de la combinación tiempo-temperatura apropiado (tratamiento térmico, enfriado) Control del proceso de fermentación (pH) Selección apropiada del cultivo láctico Prevención de contaminación cruzada

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RESUMEN DE LAS CONDICIONES DE PROCESO 1. Recepción de la leche La leche usada para el procesamiento del yogurt debe ser de la más alta calidad posible; también debe estar exenta de cualquier microorganismo que impida el crecimiento de los cultivos lácticos. Cada campesino transporta su propia cantidad de leche desde la finca hasta la planta de procesamiento de yogurt, en cantinas de 40 litros. Algunos análisis para determinar la calidad física y química son efectuados en un cuarto designado para tal fin y denominado como laboratorio o en su defecto, los análisis se hacen en el sitio de recepción. Análisis como densidad, acidez y test de resarzurina se llevan a cabo para evaluar la calidad de la leche cruda. Delvotest SP ® se aplica para detectar la presencia de antibióticos en la leche cruda. 2. Filtración Cuando la leche cruda pasa los análisis microbiológicos y físico-químicos respectivos, es filtrada a través de una tela de algodón o de un filtro en acero inoxidable. Durante esta etapa, pequeñas partículas como pelos, pedazos de madera, pasto e insectos son removidos. 3. Homogenización En este estudio (productor de yogurt a pequeña escala o artesanal), esta etapa no se incluye en el proceso pero por razones de calidad, es necesario mencionarla. Durante la homogeneización, la membrana de las moléculas de grasa se fragmenta permitiendo que las moléculas de caseína se combinen con las proteínas del suero dando como resultado un mayor rendimiento. La leche cruda se homogeniza a 55°C, a una presión de 20 Mpa en un homogeneizador. 4. Tratamiento térmico Pasteurización La leche es entonces pasteurizada usando una marmita, a 85°C durante 15 min. Este tratamiento térmico, el cual es mucho más severo que el sistema de pasteurización industrial, es necesario para: − −

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Producir un ambiente relativamente estéril y propicio para el cultivo láctico. Desnaturalizar y coagular las proteínas del suero para mejorar la viscosidad y la textura

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5. Enfriamiento de la leche Luego de la pasteurización, la leche es enfriada hasta 30 – 32°C al interior de una marmita de doble camisa. Una vez alcanza esta temperatura, la leche se vierte en un recipiente de acero inoxidable en donde el cultivo láctico es adicionado, permitiendo su multiplicación para que el proceso de fermentación de inicio. 6. Adición del cultivo láctico e incubación Lactobacilus bulgáricus y Streptococus thermóphilus se adicionan a la leche pasteurizada a una temperatura de 37 – 42°C. La incubación se lleva a cabo a 37° - 42°C durante 8 – 10 horas hasta que el pH alcanza 4,5. El cultivo láctico también le aporta sabor y olor a la bebida fermentada. 7. Mezclado La leche fermentada es mezclada con los pedazos de piña previamente cocinados y endulzados, los cuales se enfrían a temperatura ambiente antes de verterlos. Lo anterior se hace manualmente con la ayuda de un mezclador de acero inoxidable, hasta lograr una mezcla uniforme. 8. Enfriado El recipiente de acero inoxidable que contiene la bebida láctea fermentada, es introducido en una solución de salmuera a baja temperatura (-5°C), con el fin de que mediante el choque térmico causado, el cultivo láctico y otros microorganismos no se sigan multiplicando. De esta forma, el yogurt es enfriado a 6°C hasta su empacado. 9. Empacado 150ml de yogurt es empacado en bolsas de polipropileno grado alimenticio. 10. Rotulado El proveedor de las bolsas debe entregar estas últimas, con la información exigida por la normatividad legal vigente impresa de manera correcta, la cual incluye el nombre del producto, ingredientes, peso, nombre y dirección del productor, conservación, etc. Una inspección visual de los rótulos se hace antes de envasar el yogurt para verificar la información. La fecha de vencimiento y el lote se imprimen con tinta indeleble después del llenado. 11. Detector de metales Una vez el producto es envasado, se pasa a través de un detector de metales para determinar la presencia de riesgos físicos indeseables tales como pedazos de cintas metálicas, puntillas, trozos de cuchillos, etc.

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12. Almacenamiento El producto es almacenado bajo condiciones de refrigeración, a temperaturas entre 4 y 6°C.

PREPARACIÓN DE LA PIÑA 1. Recepción de la piña La fruta es evaluada organolépticamente, considerando especialmente sus condiciones físicas. 2. Limpieza Las hojas localizadas en la parte superior de la piña se cortan con un cuchillo. Las piñas se lavan con agua potable para remover los restos de tierra o polvo de la superficie mediante aspersión y luego se introducen en una solución de 50 ppm de hipoclorito de sodio durante 10 minutos. La limpieza reduce la carga microbiana superficial. 3. Pelado La cáscara es removida manualmente con ayuda de un cuchillo. 4. Picado La piña es picada manualmente en trozos pequeños. El corazón o centro de la misma se desecha. 5. Cocinado y endulzado En esta etapa se disminuye la carga microbiana y se aumentan los grados Brix. 6. Enfriado Los trozos de pila endulzados se enfrían a temperatura ambiente y luego son mezclados con el yogurt.

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FLUJOGRAMA DE PROCESO Yogurt con trozos de piña cocinada y endulzada Recepción leche cruda

Recepción de la piña

Filtración de la leche Limpieza Homogeinización

Tto. térmico

T° = 85°C t = 15 min

Enfriamiento de la leche

Pelado

Troceado

T° = 42 – 45°C

Adición cultivos lácticos, 0,025%

de

Incubación T° = 37° - 42°C t=4-6h pH = 4,5

Mezclado

Cocinado y endulzado

Enfriamiento T° = 30°C

Enfriamiento T = 6°C

Empacado

Rotulado

Detector de metales

Almacenamiento T° = max 6°C

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