Trabajo Atraso Procesos Pruena 3.docx

Mauricio Carrasco 1.

Defina:

Deformación elástica: aquella que desaparece al retirar la fuerza que la provoca. Deformación plástica: Es aquella en la que el cuerpo no recupera su forma original al retirar la fuerza que le provoca la deformación Tamaño de grano: tamaño de cristales individuales orientados al azar Diagrama esfuerzo-deformación: El diagrama es la curva resultante graficada con los valores del esfuerzo y la correspondiente deformación unitaria en el espécimen calculado a partir de los datos de un ensayo de tensión o de compresión Endurecimiento por deformación: es el endurecimiento de un material por una deformación plástica a nivel macroscópico que tiene el efecto de incrementar la densidad de dislocaciones del material Recuperación elástica: Grado en el que un material vuelve a su forma original después de la deformación. Anisotropía: La anisotropía (opuesta de isotropía) es la propiedad general de la materia según la cual cualidades como elasticidad, temperatura, conductividad, velocidad de propagación de la luz Esfuerzo: Es la capacidad de un cuerpo para resistir una fuerza sin deformarse Elongación: es una magnitud que mide el aumento de longitud que tiene un material cuando se le somete a un esfuerzo de tracción antes de producirse su rotura. Tensión: magnitud física que representa la fuerza por unidad de área en el entorno de un punto material sobre una superficie real o imaginaria de un medio continuo Compresión: la compresión es la aplicación de fuerzas internas equilibradas a diferentes puntos en un material o estructura Flexión: Se denomina flexión al tipo de deformación que presenta un elemento estructural alargado en unadirección perpendicular a su eje longitudinal Planos de deslizamiento: Un sistema de deslizamiento está definido por la combinación de un plano que se desliza y la dirección en que se da su desplazamiento. Temperatura de recristalización: temperatura a la cual aparece una microestructura de granos nuevos que tienen pocas dislocaciones.

• Velocidad de deformación: magnitud que mide el cambio de deformación respecto al tiempo • Conformado: es un proceso de manufactura que mediante la deformación plástica del material • Conformado en caliente: Cuando un metal es laminado, forjado, rolado, extruido o estirado a una temperatura sobre de la recristalización • Conformado en frío: Cuando un metal es laminado, forjado, rolado, extruido o estirado a una temperatura debajo de la recristalización • Conformado volumétrico: deformaciones significativas y cambios de forma, todo lo cual corresponde con los procesos primarios de deformación

• Conformado de lámina/chapa: Se trata generalmente de procesos de acabado. Por las características inherentes al propio material se tiene que la relación entre el área superficial y el volumen del material es alta; por lo que esta relación es un medio útil para diferenciar la deformación volumétrica de los procesos con láminas metálicas • Laminado: El laminado es un proceso de deformación en el cual el metal se deforma al pasar entre dos rodillos que giran en sentido contrario y cuya separación es menor que el espesor inicial del material • Forjado: Proceso de conformado donde los metales son prensados bajo grandes cargas de compresión para general piezas de alta resistencia • Extrusión: Proceso de compresión indirecta en el cual el metal se hace fluir a través de la abertura de un dado para que adquiera su geometría. • Doblado: El doblado implica la deformación de una lámina metálica o placa para que adopte un ángulo con respecto a un eje recto, en la mayoría de los casos • Embutición: En el trabajo de láminas metálicas, el embutido se refiere a la transformación de una lámina de metal en una forma hueca o cóncava • Trefilado: Se entiende por trefilar a la operación de conformación en la reducción de sección de un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico practicado en una herramienta llamada hilera o mandril • Formabilidad: Esta es a la vez una característica del material y del proceso. Los dos aspectos interactúan de maneras complejas. El proceso establece el estado de esfuerzo en el material, así como su temperatura y deformación. El proceso también determina las condiciones de fricción. La respuesta del material se expresa en el límite de fluencia y el de fractura.

2.

¿Cómo se clasifican los procesos de conformado?

Según la forma de la materia prima • Conformado volumétrico • Conformado de lámina o chapa Según el estado de esfuerzo • por compresión: forja, laminado, extrusión • por tracción: estirado • por doblado: doblado • por compresión-tracción: embutido profundo • por esfuerzo cortante: corte 3.

¿Cuáles procesos se incluyen en el conformado volumétrico?

Laminacion, forja, extrusión, estirado. 4.

¿Cuáles procesos se incluyen en el conformado de lámina?

Doblado, Embutido. 5. ¿Cuáles procesos de conformado se pueden realizar en caliente? ¿Cuáles en frío? Laminación en frio y caliente, Forja principalmente en caliente pero se puede hacer en frio, Extrusión El proceso se realiza en caliente con excepción de su aplicación en metales suaves en donde la longitud del perfil obtenido es del orden de su diámetro, estirado en caliente, Las operaciones con láminas metálicas se ejecutan siempre en frío. 6. Compare los procesos de conformado en frío y en caliente. Considere propiedades mecánicas, microestructura, formabilidad, energía requerida, precisión y acabado superficial. Trabajo del metal en caliente Las características principales son: Por encima de la temperatura mínima de recristalización. La forma de la pieza se puede alterar significativamente. Se requiere menor potencia para deformar el metal. Las propiedades de resistencia son generalmente isotrópicas debido a la ausencia de una estructura orientada de granos creada en el trabajo en frío. El trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la pieza. Precisión dimensional más baja.

Mayores requerimientos de energía. Oxidación de la superficie de trabajo. El utillaje está sometido a elevados desgastes y consiguientes mantenimientos. Trabajo del metal en frio •La resistencia a la tensión, la resistencia a la fluencia y la dureza aumentan, mientras que la ductilidad, representada por el porcentaje de alargamiento, disminuye •La distorsión de la estructura reticular impide el flujo de electrones y disminuye la conductividad eléctrica. Este efecto es leve en metales puros, pero apreciable en aleaciones •El incremento en energía interna, sobre todo en las fronteras de grano, hace al material más susceptible a la corrosión intergranular, con lo cual se reduce la resistencia a la corrosión. Una forma de evitar el agrietamiento por el esfuerzo de corrosión es aliviar los esfuerzos internos mediante un tratamiento térmico adecuado después del trabajo en frío, y antes de poner al material en servicio. •Los efecto puede de la deformación en frío pueden ser disminuidos o eliminado mediante tratamiento térmico. •El material trabajado en frío puede mantenerse a estrechas tolerancias; está libre de escamas superficiales, pero requiere de más potencia para deformarse; por tanto, es más costoso producirlo. 7.¿Por qué las propiedades mecánicas del material cambian durante el conformado en frío? A nivel macroscópico que tiene el efecto de incrementarla densidad de dislocaciones del material. A medida que el material se satura con nuevas dislocaciones, se crea una resistencia a la formación de nuevas dislocaciones. Esta resistencia a la formación de dislocaciones se manifiesta a nivel macroscópico como una resistencia a la deformación plástica. 8. ¿Qué propiedades pueden mejorarse mediante un conformado en frío? Mejora la resistencia, la maquinabilidad 9. ¿Qué sucede con la microestructura durante el conformado en frío? En cristales metálicos, es usual que las dislocaciones formen una deformación irreversible a escala microscópica, y terminan por producir una reestructuración a medida que se propagan por la estructura del cristal. A temperaturas normales las dislocaciones se acumulan en lugar de aniquilarse, y sirven como defectos puntuales u obstáculos que impiden

significativamente su movimiento. Esto lleva a un incremento en la resistencia del material y a la consecuente disminución en la ductibilidad. 10. ¿Qué sucede con la microestructura durante el conformado en caliente? En el trabajo en caliente el endurecimiento por deformación es eliminado muy rápidamente por la formación de nuevos granos libres de deformación como resultado de la recristalización, Las sopladuras y los rechupes internos se eliminan por soldadura al aplastarse estas cavidades y los granos columnares se destruyen y se afinan al recristalizar en granos equiáxicos más pequeños. Todas estas modificaciones producidas por el trabajo en caliente mejoran la ductilidad y la tenacidad con respecto al estado bruto de colada. 11. Enumere cuatro procesos de fabricación que pertenezcan a los siguientes grupos Conformado volumétrico: la laminación, la forja, la extrusión, el estirado y el trefilado Conformado de lámina: Troquelado, Doblado, Conformado por estirado, Embutido profundo, Embutido combinado

12. Explique en qué consisten los procesos de forja, laminación, trefilado y extrusión. Describa: a.

Equipos, herramientas y lubricante empleados

b. Capacidades y limitaciones (no es lo mismo que ventajas y desventajas) c.

Parámetros más importantes

d.

Defectos comunes

e. Productos semielaborados y elaborados fabricados por este proceso f.- clasificaciones

Forja (a).- Matrices, Prensa hidráulica, Prensa mecánica, Prensa de tornillo, Martinete de caída por gravedad, Martinete de caída mecánica, Contramartillo. Lubricación. En el forjado se puede utilizar una gran variedad de fluidos para trabajo de los metales. Los lubricantes influyen en gran medida en la fricción y el desgaste. Por consiguiente, afectan las fuerzas requeridas y la manera en la que el material fluye en las cavidades de las matrices. También pueden actuar como barrera térmica entre la pieza de trabajo caliente y las matrices relativamente frías, lo que reduce la velocidad de enfriamiento de dicha pieza y mejora el flujo del metal. Otro papel importante del lubricante es actuar como agente separador, que evita que la pieza forjada se adhiera a las matrices y ayuda a extraerla de la matriz. Tipos comunes de LUBRICANTES PARA FORJA Dispersiones de grafito microprocesado, coloidal o semicoloidal en medio acuoso ; Dispersiones de grafito en aceites minerales o sintéticos; Compuestos sintéticos a base de sales ; Dispersiones de Sólidos Lubricantes tales como Disulfuro de Molibdeno, Nitruro de Boro, Vidrio. (b).- capacidades: Buena utilización del material a procesar. Obtención de piezas con mejores propiedades mecánicas Limitaciones: forma de la pieza Elevado costo de herramientas y equipos (c).- Los parámetros de forjado como la temperatura de forjado, la ratio de deformación, presión de forjado, microestructura de la preforma y el tiempo empleado son muy importantes para decidir el grado de la calidad dimensional y la microestructura resultante de la pieza después del forjado. (d).- Además del agrietamiento de la superficie durante el forjado, también se pueden desarrollar otros defectos debido al patrón de flujo del material en la matriz. Por ejemplo, sino existe suficiente volumen de material para llenar la cavidad de la matriz, el alma se puede torcer durante el forjado y desarrollar pliegues. Por otro lado, si el alma es demasiado gruesa, el exceso de material fluye nuevamente sobre las partes ya formadas de la forja y desarrolla grietas internas. (e).- como productos más representativos encontramos artículos como tornillos, pernos, herrajes, cerrajería y tornillería en general, insertos metálicos, bridas, bielas, cigüeñales, ejes, etc.

(f).-

Laminación (a).- cajas de 2 a 12 rodillos, Trenes de laminación, Rodillos niveladores. Lubricantes. Por lo general, la laminación en caliente de aleaciones ferrosas se realiza sin lubricantes, aunque se puede utilizar grafito. Se usan soluciones a base de agua para enfriar los rodillos y romper la cascarilla en el material laminado. Las aleaciones no ferrosas se laminan en caliente con varios aceites compuestos, emulsiones y ácidos grasos. El laminado en frío se efectúa con aceites solubles en agua o lubricantes de baja viscosidad, como los aceites minerales, las emulsiones, queroseno y aceites grasos. El medio de calentamiento también puede actuar como lubricante, por ejemplo, el que se empleó al dar tratamiento térmico a palanquillas y planchones,. Las sales residuales de los baños de sales fundidas ofrecen asimismo lubricación eficaz durante el laminado. (b).- capacidades: Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos en la forma de las partes de trabajo. Las operaciones en frío se pueden usar no solamente para dar forma al trabajo, sino también para incrementar su resistencia. Este proceso no produce ningún desperdicio como subproducto de la operación. Limitaciones: La mayor parte de los procesos de laminado involucran una alta inversión de capital, requieren equipo y piezas pesadas llamadas molinos laminadores o de laminación. El alto costo de inversión requiere que los molinos se usen para producciones en grandes cantidades de artículos estándar como láminas y placas. La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformación requerida por lo que los productos no pueden mantenerse dentro de las tolerancias adecuadas y la superficie presenta una capa de óxido característica. (c).- Esfuerzo a la fluencia, Fuerza de fluencia, Espesor, Fuerza del rodillo, Potencia requerida (d).- Bordes Ondulados: Causadas por la flexión del rodillo. La tira es más delgada en los borde es que en el centro. Grietas: son resultado de una ductilidad insuficiente a la Tº de laminado. Hojeamiento: causado por la deformación no uniforme durante el laminado. Esfuerzos Residuales: Deformación no uniforme (especialmente en laminación a frío) Los rodillos de pequeño diámetro o en pequeñas reducciones por pase tienden a formar esfuerzos residuales a la compresión en la superficie y tracción en el centro. Los rodillos de mayor diámetro y en grandes reducciones tienden a deformar todo el volumen más que únicamente las superficies, produciendo esfuerzos residuales opuestos a los presentados en el caso anterior. (e).- placas, barras, varillas, perfiles estructurales, etc.

(f).-  Laminado en Caliente  Laminado en Frío  Laminado de Perfiles  Molinos Laminadores

Extrusión (a).- El equipo básico para extrusión es una prensa hidráulica horizontal. Lubricación. La lubricación es importante en la extrusión en caliente por sus efectos sobre (a) el flujo del material durante la extrusión, (b) el acabado y la integridad de la superficie, (c) la calidad del producto, y (d) las fuerzas de extrusión. El vidrio (sección 8.4) es un excelente lubricante para aceros simples e inoxidables y para metales y aleaciones de alta temperatura. En un proceso desarrollado en la década de 1940, conocido como proceso Séjournet (llamado así en honor de J. Séjournet), se coloca un soporte circular de vidrio en la cámara a la entrada del dado. La palanquilla caliente conduce calor a dicho soporte, por medio del cual comienza a fundirse como una delgada capa de vidrio que actúa como lubricante en la interfaz del dado conforme avanza la extrusión. Antes de colocar la palanquilla en la cámara, su superficie cilíndrica se recubre con una capa de vidrio en polvo para desarrollar una delgada capa lubricante en la interfaz de la palanquilla y la cámara. En el caso de los metales que tienden a adherirse al contenedor y al dado, la palanquilla se puede recubrir con un contenedor de pared delgada fabricado con un metal más blando y de resistencia inferior, como el cobre o acero dulce. Este procedimiento se conoce como encamisado o enlatado. Además de actuar como interfaz de baja fricción, esta camisa evita que el ambiente contamine la palanquilla. Además, si el material de la palanquilla es tóxico o radioactivo, la camisa evita que contamine el ambiente. Esta técnica también se puede utilizar para extruir polvos de metales reactivos. En frio La lubricación es crítica, en particular con los aceros, pues cabe la posibilidad de que se adhieran (agarroten) entre la pieza de trabajo y los herramentales (en caso de separación del lubricante). El medio más efectivo de lubricación es la aplicación de un recubrimiento de conversión de fosfato en la pieza de trabajo, seguido de un recubrimiento de jabón o cera. (b).- Capacidad: Se puede aplicar en una gran variedad de formas, especialmente con extrusión en caliente. Tienen destreza y soltura para originar secciones trasversales de suma complejidad con materiales que son frágiles y rompibles La estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la extrusión en frío o en caliente. Son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se usa extrusión en frío En algunas operaciones de extrusión se genera poco o ningún desperdicio.

Limitaciones: Una limitación es la geometría de la sección transversal que debe ser la misma a lo largo de toda la parte. (c).- la relación de extrusión, el rozamiento, la lubricación. (d).- agrietamiento de la superficie, tubo y agrietamiento interno. (e).- Piezas grandes con una amplia variedad de secciones transversales constantes, barras redondas, flechas, barras para maquinaria y aplicaciones de trenes de potencia automovilísticos, escaleras de aluminio, tubos contráctiles, alambre para diversas aplicaciones eléctricas y mecánicas.

Trefilado (a).- A pesar de que existen diversos diseños, el equipo para estirado es básicamente de dos tipos: banco de estirado y de tambor. La lubricación adecuada es fundamental en el estirado para mejorar la vida de los dados y el acabado superficial del producto, además de reducir las fuerzas y la temperatura del estirado. La lubricación es crítica, sobre todo en el estirado de tubos, debido a la dificultad para mantener una película de lubricante lo suficientemente gruesa en la interfaz mandril-tubo. En el estirado de barras, un método típico de lubricación utiliza recubrimientos de fosfato (ver sección 15.4). A continuación se describen los métodos básicos de lubricación utilizados en el estirado de alambre (ver también el capítulo 33): • Estirado en húmedo, en el que los dados y la barra se sumergen por completo en el lubricante. • Estirado en seco, en el que la superficie de la barra a estirar se recubre con un lubricante al pasarla a través de una caja llena con lubricante (caja de aditivos). • Revestimiento metálico, en el que la barra o el alambre se recubre con un metal blando, como cobre o estaño, que actúa como lubricante sólido. • Vibración ultrasónica de los dados y los mandriles, en el que las vibraciones reducen las fuerzas, mejoran el acabado superficial y la vida del dado, y permiten reducciones más grandes por pase sin rompimientos. (b).- Capacidad: Buena calidad superficial, Precisión dimensional, Aumento de resistencia y dureza, Posibilidad de producir secciones muy finas. Limitaciones: La película puede romperse por un ángulo inadecuado de penetración del alambre en el dado, Baja resistencia a la atracción del alambre, Costes elevados. (c).- La fuerza de trefilado, la lubricación y la temperatura, (d).- Los defectos típicos en una barra o un alambre estirado son similares a los observados en la extrusión, en particular el agrietamiento central. Otro tipo principal de defecto en el estirado son los traslapes, raspaduras o dobleces longitudinales en el material que se pueden abrir durante operaciones posteriores de formado (como recalcado, cabeceado, laminación de roscas o doblado de barra o alambre) y pueden provocar serios problemas en el control de calidad. (e).- Piezas grandes con una amplia variedad de secciones transversales constantes, barras redondas, flechas, barras para maquinaria y aplicaciones de trenes de potencia automovilísticos, escaleras de aluminio, tubos contráctiles, alambre para diversas aplicaciones eléctricas y mecánicas. (f).- Trefilado de alambre,Trefilado de varilla,Trefilado de tubos

13. Compare los distintos tipos de prensa empleados en procesos de conformado. Considere sus capacidades y limitaciones. Prensas hidráulicas. Estas prensas funcionan a velocidades constantes y son de carga limitada o restringida. En otras palabras, una prensa se detiene si la carga requerida excede su capacidad. Se pueden transmitir grandes cantidades de energía a una pieza de trabajo por medio de una carga constante a través de un recorrido, cuya velocidad se puede controlar. Puesto que el forjado en una prensa hidráulica es más tardado que en otros tipos de máquinas de forjado descritos, la pieza de trabajo se puede enfriar con rapidez a menos que se calienten las matrices. En comparación con las prensas mecánicas, las prensas hidráulicas son más lentas y tienen costos iniciales más altos, pero requieren menor mantenimiento. Por lo general, una prensa hidráulica consiste en un bastidor marco de forja con dos o cuatro columnas, pistones, cilindros, arietes y bombas hidráulicas accionadas por motores eléctricos. Se puede variar la velocidad del ariete durante el recorrido. Las capacidades de prensado van de 125 MN (14,000 toneladas cortas) para forjado de matriz abierta, hasta 450 MN (50,000 toneladas cortas) en América del Norte, 640 MN (72,000 toneladas cortas) en Francia y 730 MN (82,000 toneladas cortas) en Rusia para forjado en matriz cerrada. La viga principal de soporte del tren de aterrizaje del avión Boeing 747 se forja en una prensa hidráulica de 450 MN (50,000 toneladas cortas), que se muestra en la figura 14.1c (con la pieza en la parte frontal). Esta parte está fabricada con una aleación de titanio y pesa casi 1350 kg (3000 libras). Prensas mecánicas. Estas prensas son básicamente de tipo manivela o excéntrica. La velocidad varía desde un máximo en el centro del recorrido, hasta cero en su parte inferior, por lo que son de recorrido o carrera limitada. La energía en una prensa mecánica se genera con un gran volantín accionado por un motor eléctrico. Un embrague acopla el volantín en un eje excéntrico. Una biela traduce el movimiento giratorio en movimiento lineal alternativo. en una prensa mecánica de junta articulada. Debido al diseño de la unión, se pueden aplicar fuerzas muy altas en este tipo de prensa. La fuerza disponible en una prensa mecánica depende de la posición del recorrido y se vuelve extremadamente alta en la parte inferior del centro “muerto”. Por lo tanto, una instalación adecuada es fundamental para evitar que se rompan las matrices o los componentes del equipo. Las prensas mecánicas tienen altas velocidades de producción, son más fáciles de automatizar y requieren menos habilidades del operador que otros tipos de máquinas. Las capacidades de la prensa van de 2.7 a 107 MN (300 a 12,000 toneladas cortas). Las prensas mecánicas son preferibles para el forjado de partes de alta precisión.

Prensas de tornillo. Estas prensas (obtienen su energía de un volantín, por lo que son de energía limitada. La carga de forjado se transmite a través de un tornillo vertical grande y el ariete se para cuando se disipa la energía del volantín. Si las matrices no cierran al final del ciclo, la operación se repite hasta que se complete el forjado. Las prensas de tornillo se utilizan para varias operaciones de matriz abierta y matriz cerrada. En particular, son adecuadas para pequeñas cantidades de producción, sobre todo partes delgadas con alta precisión, como los álabes de las turbinas. Las capacidades de las prensas van de 1.4 a 280 MN (160 a 31,500 toneladas cortas).

14. Enumere cuatro ejemplos de piezas que sean fabricadas mediante Laminado: placas para barcos, puentes, estructuras y máquinas; láminas metálicas para carrocerías de automóviles, fuselajes para aviones, aparatos eléctricos y contenedores; hojas delgadas para empaques; vigas I, rieles de vías férreas, canales, anillos, tubos y tubería sin costura; tornillos, pernos y componentes roscados. Extrusión: Piezas grandes con una amplia variedad de secciones transversales constantes, barras redondas, flechas, barras para maquinaria y aplicaciones de trenes de potencia automovilísticos, escaleras de aluminio, tubos contráctiles, alambre para diversas aplicaciones eléctricas y mecánicas. Embutición: Este proceso es utilizado especialmente en la industria del automóvil y para fabricar recipientes de todo tipo. Algunos ejemplo podrían ser: cárteres de aceite, depósitos de gasolina, guardafangos, brazos de suspensión, tapas de recipientes, cazoletas, contenedores, depósitos, extintores, cubiertas de focos, menaje de cocina, casquillos, cojinetes… Doblado:

Forja: flechas de transmisión, engranes, tornillos, álabes de turbinas, herramientas manuales, dados y componentes para maquinaria, transportación e implementos agrícolas.

15. ¿Cómo se define el límite (grado) de formabilidad en los procesos de forja, laminación, extrusión? Hasta que punto se puede deformar un material sin que falle.

16. Represente en un diagrama esfuerzo-deformación el efecto del endurecimiento por deformación, de la temperatura y la rata de deformación el comportamiento de los metales sometidos a deformación plástica.

17. Identifique en un diagrama esfuerzo-deformación la recuperación elástica, el endurecimiento por deformación y la deformación plástica que experimenta un metal sometido a compresión.

18. Represente de forma esquemática la secuencia de operaciones requeridas para la fabricación de un producto de consumo en el que se emplee al menos una operación de conformado volumétrico.

19. Represente de forma esquemática la secuencia de operaciones requeridas para la fabricación de los siguientes productos indicados a continuación. Especifique la materia prima, los estados intermedios y el producto final en el proceso. a. Pernos y tuercas : la materia prima llega como cables enrollados de acero reforzado al carbono, este cable es estirado por una maquina desplegadora donde se le aplica lubricante en polvo, este luego pasa por unos rodillos para eliminar las curvas y pliegues más grandes, una segunda maquina jala del cable por un molde de un diámetro ligeramente menor que el original del cable para dejarlo recto y parejo, luego una maquina forjadora en frio corta los cables del largo de un torillo y forma la cabeza de este y luego es cortada de forma hexagonal, luego en una maquina filetiadora se imprime en el tornillo la rosca pasándola por sus fiscos acanalados para luego aplicarle un tratamiento térmico que hará que el tornillo sea más duro y resistente. b. Papel aluminio : Se funden bloques de aluminio, para formar lingotes, luego se fresan para sacar uno 3mm y eliminar impurezas y dejar la superficie totalmente lisa y lista para el laminado, luego se pasa a la maquina laminadora donde los rodillos están a una temperatura de 450 y 540°c y para que el aluminio no se adhiera a ella se le aplica un liquido de forma constante que es 95% agua y 5% aceite y luego de llegar a un espesor alrededor de 5 cm ya listo para pasar al laminado en frio donde se le reducirá su espesor al exigido por el cliente, luego se le corta una tira de 1 cm para recortar los bordes estropeados del aluminio se corta y es empaquetado. c. Escalera de aluminio: se funde el aluminio reforzado y se hacen unos tipos de tronco reforzados los cuales serán cortados dependiendo el tipo de escalera que se quiera hacer, luego se lleva a una extrusora y se coloca el troquel que al pasarlo por el este formara un larguero, mientras otra maquina tira de el para colocarlo en una mesa para que se enfrie y se endurezca, luego una cierra cortara en trozos manejables de seis metros para luego cara uno de ellos será estirado por una mordaza para dejarlos totalmente rectos, luego se remachan unos tacos de plásticos en cada uno para que la escalera no refale y se monta la escalera peldaño a peldaño. d. Bate de aluminio : parte como una vara de aluminio, luego es recortada en secciones más cortas llamadas preformas y de una en una se introducen a un torno y la broca computarizada atraviesa el centro a medida que este va girando, luego se somete a extrusión de impacto y una rectificadora entra a presión y aumenta 2 veces su longitud y la da la forma típica de un bate, más estrecha a un extremo que el otro, luego pasa a un tambor con agujeros que es introducido a un líquido jabonoso para limpiar residuos de grasa, luego pasa a una máquina de moldeado que le da la forma y longitud de un bate para después mediante presión hidráulica lo dejan totalmente derecho, luego es recortado para dejarlo a las

dimensiones exacta y lijado para eliminar impurezas y para luego aplicarle pintura resistente a los impactos, para después estamparlo y ponerle calcomanías luego se le aplica una capa transparente de poliuretano, se le pone la tapa plástica a presión y se le solda un tope para luego poner el agarre de cuero sintético.

20. ¿Qué procesos de fabricación se pueden emplear en la fabricación de tuberías sin costura? Laminado, Fundición centrífuga, trefilado,

21. Represente de forma esquemática la secuencia de operaciones requeridas para la fabricación de tubería con costura helicoidal y costura longitudinal.

22. ¿En qué casos se emplean tuberías sin costura? ¿En qué casos se emplean tuberías con costura? Los tubos sin costura ofrecen mayor resistencia que aquellos con costura (soldados) debido a su microestructura más homogénea. Por eso se utilizan en condiciones de mayores exigencias, como las requeridas por la industria extractiva del petróleo, por ejemplo. Tubos para intercambiadores de calor, tubos y conexiones para extracción y conducción de petróleo y gas, cilindros de gas, cilindros hidráulicos, tubos para obras civiles y de infraestructura, piezas para automotrices. s tuberías con costura tienen una enorme gama de aplicaciones en la conducción de fluidos como lo son Agua, Gas, Aceite, Hidrocarburos, así como químicos y sustancias corrosivas a diferentes temperaturas dependiendo de la norma y grados específicos que se requieran.

23. ¿Cómo se calcula la fuerza, potencia (o torque) en los procesos de laminado, forja, extrusión y trefilado?

24. ¿Cómo se determina la reducción máxima posible en los procesos de laminado, forja, extrusión y trefilado En el laminado

En el trefilado Se puede demostrar que, en teoría y sin fricción, la reducción máxima en el área transversal por pase es de 63%. Así que, por ejemplo, una barra de 10 mm de diámetro puede reducirse (como máximo) a un diámetro de 6.1 mm en un solo pase sin que se rompa