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Guia TORNO

Estudiante: Ticona Mamani Adrian Diego Materia: Procesos de Manufactura l Docente: Ing. Ruben Guzman

Facultad de ingenieria

TORNO Un torno (del latín tornus, que a su vez procede de un vocablo griego que significa “vuelta” o “giro”) es una máquina compuesta por un cilindro que gira alrededor de su eje por la acción de ruedas o palancas, y que actúa sobre la resistencia a través de una cuerda que se va enrollando en el cilindro. En la industria metalúrgica, el torno es la herramienta que permite mecanizar piezas de forma geométrica. Estos dispositivos se encargan de hacer girar la pieza mientras otras herramientas de corte son empujadas contra su superficie, lo que permite cortar la viruta según las condiciones requeridas. El torno metalúrgico tiene dos ejes de trabajo. La herramienta de corte se desplaza sobre rieles paralelos al eje de giro de la pieza (el eje Z), mientras que, sobre estos rieles, hay otro carro que se mueve en dirección radial a la pieza que se tornea (es decir, sobre el eje X).

En la alfarería, el torno es una máquina de tracción (humana o eléctrica) que tiene una platina soldada a un eje. Dicho eje gira a una velocidad regulable. El alfarero modela la arcilla o pasta cerámica sobre la platina mientras el eje no deja de girar. El torno dental, inventado en 1863 por George Harrington, es una de las herramientas más utilizadas en la odontología. Fue creado a partir de la adaptación del mecanismo de un reloj a cuerda para que una pequeña mecha gire y trabaje sobre los dientes. Se conoce como torno revólver a aquel que se diseña con el objetivo de mecanizar piezas sobre las cuales se pueda trabajar simultáneamente con diversas herramientas. Con su ayuda, el tiempo para realizar un trabajo disminuye considerablemente. Las piezas que utiliza presentan un aspecto similar al de un casquillo (de forma tubular y hecha de bronce, plástico o acero). Cuando se consigue sujetar la barra correctamente, se procede a tornearla de diferentes formas en sus partes interior y exterior. TornoLas diversas herramientas utilizadas para mecanizar las piezas en un torno revólver se colocan en un carro que tiene una torreta giratoria de forma hexagonal. Asimismo es posible trabajar de manera individual, fijando las piezas a un plato de garras que se acciona mediante un mecanismo

hidráulico.

Tipos de tornos Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya aplicación depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la dureza de las piezas.

Torno horizontal Caja de velocidades y avances de un torno paralelo.

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales. Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.

Torno copiador Esquema funcional de torno copiador.

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una réplica igual a la guía. Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes. Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.

Torno revólver Operaria manejando un torno revólver.

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrilando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior. El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.

Torno automático Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:  

Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de producción. Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.

La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera. Un tipo de torno automático es el conocido como "cabezal móvil" o "tipo suizo" (Swiss type), en los que el desplazamiento axial viene dado por el cabezal del torno. En estas máquinas el cabezal retrocede con la pinza abierta, cierra pinza y va generando el movimiento de avance de la barra para mecanizar la pieza mientras las herramientas no se desplazan axialmente. Los tornos de cabezal móvil tienen también la peculiaridad de disponer de una luneta o cañón que guía la barra a la misma altura de las herramientas. Por este motivo es capaz de mecanizar piezas de gran longitud en comparación a su diámetro. El rango de diámetros de un torno de cabezal móvil llega actualmente a los 38 milímetros de diámetro de barra, aunque suelen ser máquinas de diámetros menores. Este tipo de tornos pueden funcionar con levas o CNC y son capaces de trabajar con tolerancias muy estrechas.

Torno vertical

El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal. Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de sujeción de las piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.

Torno CNC El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la herramienta.

Estructura del torno El torno tiene cinco componentes principales: 

Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.

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Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

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Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

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Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

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Cabezal giratorio o chuc: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como

el chuckindependiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.

Accesorios Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:  

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Plato de sujeción de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento. Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a través de una superficie ya acabada. Son mecanizadas para un diámetro específico no siendo válidas para otros. Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta. Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros. Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta. Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte. Torreta portaherramientas con alineación múltiple. Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujeción. Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas de otra.

Partes internas de un torno

Los tornos de ahopra normalmente usan Motor principal monofásico, 2 caballos de fuerza, 220 voltios

Movomientos de operación 

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Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de Control Numérico la velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones óptimas que el mecanizado permite. Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los tornos de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a las condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad. Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc. Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La medida se va conformando de forma manual por el operador de la máquina por lo que se requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numérico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se consiguen automáticamente

Herramientas de corte del torno Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con una herramienta de corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es estacionaria, mientras que la pieza de trabajo es giratoria.Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como buril) consta principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se compone de diversas partes, tal como vemos en la figura de abajo.

PARTES DE UNA HERRAMIENTA TÍPICA PARA TORNO Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza, incluso a temperaturas elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad. Estas características dependen de los materiales con los que se fabrica la herramienta, los cuales se dividen en varios grupos: Acero al carbono: de escasa aplicación en la actualidad, las herramientas fabricadas en acero al carbono o acero no aleado tienen una resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo tanto, se emplean solamente para bajas velocidades de corte o en el torneado de madera y plásticos. Son herramientas de bajo costo y fácil tratamiento térmico, pero por encima de 300°C pierden el filo y la dureza. Con acero al carbono se fabrican machuelos, terrajas, limas de mano y otras herramientas similares. Acero rápido: son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales como tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta temperaturas de 650 ºC. Aunque a escala industrial y en el mecanizado de alta velocidad su aplicación ha disminuido notablemente en los últimos años, las herramientas de acero rápido aún se prefieren para trabajos en metales blandos o de baja producción, porque son relativamente económicas y son las únicas que se pueden volver a afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela abrasiva de óxido de aluminio, de uso común en la mayoría de los talleres. Los materiales que siguen son aquellos con los que se construyen los hoy tan difundidos insertos o plaquitas. Carburo cementado o metal duro: estas herramientas se fabrican a base de polvo de carburo, que junto a una porción de cobalto, usado como aglomerante, le otorgan una resistencia de hasta 815°C. Los carburos más comunes son: carburo de tungsteno (WC o widia), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC) y carburo de niobio (NbC). Por su dureza y buena resistencia al desgaste son las herramientas más adecuadas para maquinar hierro colado, metales no ferrosos y algunos materiales abrasivos no metálicos. Otra categoría de metales duros aleados comprende carburo cementado recubierto, donde la base de carburo cementado se recubre con carburo de titanio, nitruro de titanio (TiN), óxido de aluminio, nitruro de titanio y carbono (TiCN) y nitruro de titanio y aluminio (TiAlN). Cermet (combinación de material cerámico y metal): aunque el nombre es aplicable incluso a las herramientas de carburo cementado, en este caso las partículas base son de TiC, TiCN y TiN en vez de carburo de tungsteno. El aglomerante es níquel-cobalto. Estas herramientas presentan buena resistencia al desgaste, alta estabilidad química y dureza en caliente. Su aplicación más adecuada es en los materiales que producen una viruta dúctil, aceros y las fundiciones dúctiles. Cerámica: existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de aluminio y las de nitruro de silicio. Son duras, con alta dureza en caliente y no reaccionan químicamente con los materiales de la pieza, pero son muy frágiles. Se emplean en producciones en serie, como el sector automotriz y las autopartes, donde dado a su buen desempeño, han logrado aumentar notablemente la cantidad de piezas fabricadas. Nitruro de boro cúbico (CBN): es el material más duro después del diamante. Presenta extrema dureza en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad química durante el mecanizado. Es frágil, pero más tenaz que la cerámica.

Diamante policristalino (PCD): es sintético y casi tan duro como el diamante natural. Presenta una increíble resistencia al desgaste y una baja conductividad térmica, por lo que la vida útil de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado. Sin embargo, también es muy frágil, las temperaturas de corte no deben exceder de 600 ºC, no puede usarse para cortar materiales ferrosos porque existe afinidad y no sirve para cortar materiales tenaces.

Estandarización de las herramientas de corte Ahora que hemos visto los principales materiales que componen una herramienta de corte para torno, veamos otras clasificaciones importantes que caracterizan cada herramienta y que responden a las normas internacionales ISO y/o DIN que detallaremos seguidamente. Las herramientas para torno pueden clasificarse:

1) Según la dirección de avance de la herramienta:  

Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda. Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha.

2) Según la forma del vástago de la herramienta:  

Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un eje recto. Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se observa que su eje se dobla hacia la derecha o la izquierda, cerca de la parte cortante.

3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:      

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Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas cilíndricas. Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º respecto del eje de simetría. Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la herramienta para crear formas cónicas y esféricas. Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que puede servir para colocar una tuerca o unir piezas entre sí. Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy precisas. Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera hacia adentro de la pieza. Un corte a profundidad constante deja la forma ranurada o acanalada, mientras que un corte profundo corta totalmente el cilindro (tronzado). Taladrado: se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las herramientas empleadas en el taladrado en el torno son las mismas que se utilizan en las taladradoras. Para efectuar agujeros profundos se utilizan básicamente dos tipos de brocas: brocas helicoidales con agujeros para la lubricación forzada y brocas para cañones. Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo simple, se utilizan también los escariadores de dientes, también llamados escariadores para máquina. Los escariadores están formados por un número de dientes rectos o helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos simétricamente alrededor del eje de la herramienta.

4) Según el método de fabricación de la herramienta:

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Herramientas integrales o enteras: se forjan a la forma requerida en una sola pieza de un mismo material. Se fabrican en forma de barra redonda, cuadrada o rectangular de acero para herramientas forjadas, que en un extremo tienen su filo cortante. Herramientas compuestas: son de distintos tipos que podemos clasificar en tres subgrupos: o Herramientas fabricadas con distintos materiales: por lo general, el vástago es de acero para construcciones y la parte cortante es de acero rápido y está soldada a tope. o Herramientas con placa soldada: vástago de acero y parte cortante de acero rápido o widia en forma de pequeña pastilla o placa soldada. La soldadura de cada herramienta requiere tiempo y destreza. Dependiendo de la aplicación, de la forma del vástago y de la dirección de avance, estas herramientas se clasifican según normas ISO y DIN (ver tabla más abajo). La placa soldada puede volver a afilarse cuando sea necesario y hasta el término de su vida útil. o Portaherramientas con placa intercambiable: constan de un mango o portaherramientas capaz de reutilizarse innumerables veces, en el que alternativamente pueden montarse y desmontarse pequeñas pastillas o placas intercambiables denominadas insertos, de compuestos cerámicos, de forma triangular, cuadrada, rómbica, redonda u otras. Los insertos están diseñados para intercambiarse o rotarse a medida que cada borde de corte se desgasta y al término de su vida útil se descartan, por lo que no se requiere el afilado. Los insertos se clasifican bajo estrictas normas ISO que veremos detalladamente en un próximo artículo.

Mecanizados del torno Cilindrado. El cilindrado constituye la mayor parte del trabajo de torno. Este se realiza sujetando la pieza entre puntos o con plato de mordaza y la labra la hace una herramienta a derrechas, de modo tal que las fuerzas de corte, resultantes del avance de derecha a izquierda de la herramienta, tiende a empujar a la pieza contra el cabezal motor y, asi, favorecen la sujeción. Para que el acabado y la exactitud dimensional sean calidad, hay que dar una o más pasadas de desbastes seguidas por una o más de acabado. Las pasadas de desbaste deben ser tan profundas como lo permitan el espesor de la viruta correcto, la duración de la herramienta y la capacidad del torno. Son preferibles pasadas profundas y anaces cortos y no al revés, pues así se requiere menos pasadas y se pierde menos tiempo en invertir la marcha del carro y en preparar la herramienta para la pasada siguiente. En el cilindrado, los diámetros suelen medir con palmer, si bien, para comprobar pasadas de desbaste o cuando no se busquen demasiada precison, puedan utilizarse calibre de resorte. El procedimiento a seguir para medir longitudes lo impone, primordial mente, la forma y la accesibilidad de la superficie sobre las que deben realizarse las mediciones. Pueden emplearse una calibre de resorte o hermafrodita, o bien un pied de rey o un palmery, también, calibres de profundidad.

Cilindrado Refrentado. El refrentado consiste en obtener una superficie plana haciendo que la herramienta avance a través de la cara frontal de la pieza, la cual se mantiene en movimiento rotatorio sujeta a un plato de mordaza, a un plato liso o entre puntos. Salvo que la pieza esta montada en mandril, cuando haya que refrentar sus dos caras, habrá que darle la vuelta cuando se termine con la primera de ellas y repetir la operación con la segunda. Como la mayoría de los refrenados se realiza en superficies alejadas del cabezal motor, para esta operación la herramienta suele ser casi siempre a derechas. La velocidad del husillo debe determinarse a partir del mayor diámetro de la superficie a refrentar. El refrentado puede hacerse de afuera adentro, o bien del centro hacia afuera pero, cualquier que sea el caso, la punta de la herramienta debe situarse siempre a la altura del centro de rotación.

Taladrado. El taladrado al torno se hace, en la mayoría de los casos, sujetando la broca al contrapunto y avanzándola hacia la pieza, mientras está rota. Las brocas de mango cónico se monta directamente en el alojamiento del contrapunto, mientras que las de mango recto se sujetan a un plato de mordaza que se monta también en el alojamiento del contrapunto. Es posible taladrar al torno montando la broca en el husillo y haciéndola girar, mientras la pieza permanece inmóvil, sujeta a un disco especial para este propósito montado en el contrapunto. En el taladrado al torno las velocidades son valore normales. Como el avance es manual, hay que poner cierto cuidad, especialmente al hacer taladros pequeños. Debe emplearse refrigerante en caso necesario. Al hacer taladros profundos la broca debe retirarse de vez en cuando para limpiar de viruta el orificio y facilitar el acceso del refrigerante a las aristas de corte.

Escariado. El escariado al torno no requiere precauciones particulares. Los escariadores se sujetan al contrapunto, montándose directamente los mangos cónicos y a través de un plato de mordazas los mangos rectos. Se emplea mucho escariadores de maquinas de corte frontal. También pueden emplearse escariadores de maquinas de ranura recta, pero estos deben fijarse a algún tipo de soporte que les permita flotar.

Sangrado. Por sangrado se designa la operación destinada a separar del resto una porción de la pieza trabajada, empleando una herramienta cercenadora. Se trata de un trabajo algo dificultoso, pues las herramientas de sangrar son muy finas y sobresalen considerablemente del portaherramientas, que es más rígido. La herramienta, debe situarse exactamente a la altura del eje de rotación, mantenerse afilada y poseer unos ángulos de incidencia adecuados y avanzar sobre la pieza a una velocidad correcta y constante. Moleteado. Con el moleteado se pretende dotar a una pieza de una porción de superficie áspera conformada uniformemente. El moleteado puede si mismo hacerse en otras maquinas herramientas, e incluso en superficies planas, pero generalmente se realiza sobre superficies cilíndricas en tronos de uno u otro tipo. Normalmente, es una operación de conformación en frio sin arranque en viruta, para la que se emplean herramientas. Estas están provistas de rodillos templados que se comprimen contra la pieza en rotación con fuerza suficiente para estampar en el metal un dibujo en relieve de estriado rómbico. Otros tipos de moleta reducen el moleteado por arranque de viruta y trabaja presionando menos sobre la pieza, por lo que no tiende a combarla y, por ello son preferibles cuando se trata de labrar la pieza de pequeño diametro y para trabajar en maquinas automáticas.

Mandrinado. Por mandrinado se entiende ensanchar un orifico ya existente, obtenido por taladrado o mediante un noyó del moldeo. Si la pieza es pequeña y tiene un solo agujero, el mandrilado se realiza en un torno, fijando la pieza en su plato e imprimiéndole un giro. Para las piezas cúbicas con uno o varios agujeros se utilizan mandriladoras verticales y centros de mecanizado CNC. La limitación de las condiciones de corte en el mandrilado viene impuesta por la rigidez y voladizo que pueda tener la herramienta, porque si no son los adecuados pueden producir vibraciones. También depende de la calidad del mecanizado deseado y de la precisión del agujero.

Chaflanado. El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.

Segado o tronzado. Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.

Virutas y Mecanizados por virutas En el mecanizado por arranque de viruta se dan tres tipos de procesos: 

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Desbaste: eliminación de mucho material con poca precisión; es un proceso intermedio que se utiliza para acercarse a las dimensiones finales de la pieza en un corto periodo de tiempo. Requiere alta velocidad de avance y de corte. Acabado: eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final cuyo objetivo es el de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas superficies de la pieza. Se utiliza pensando en tener una superficie con poca rugosidad. Velocidad de avance baja y velocidades de corte altas. Rectificado o superacabado: Se utiliza para un buen acabado superficial y medidas muy precisas. Las velocidades tanto de corte como de avance son muy altas, desprendiendo partículas por abrasión.

Las virutas discontinuas son cortas y tienen una forma irregular, debido a que fueron arrancadas del material. Esta forma de virutas aparece, sobre todo, durante el desbaste cuando, por ejemplo, se trabaja con una gran profundidad de corte, una velocidad de corte baja y un gran avance. Las virutas continuas son largas y cohesivas. Se forma durante el tratamiento de materiales blandos y resistentes. Otras condiciones previas para las virutas continuas son una elevada velocidad de corte y una cuchilla de torno con un gran ángulo de ataque. Las virutas continuas obstaculizan la secuencia de trabajo, pues resultan difíciles de eliminar. Elevan el peligro de accidentes y pueden dañar la superficie de la pieza de trabajo.

Las virutas de cizallamiento son de cohesión irregular. Se generan en materiales resistentes, a velocidades medias de corte y con ángulos de ataque pequeños o medianos. No se consigue la misma calidad de superficie de la pieza de trabajo que en el caso de las virutas continuas

NORMAS DE SEGURIDAD Las máquinas son herramientas peligrosas. Su manejo incontrolado puede originar accidentesgraves que, en ocasiones, producen lesiones irreversibles. Por tanto, existen una serie de medidasgenerales de protección que es necesario conocer y respetar. Pero, además, cada máquinaherramienta va acompañada de unas normas espec !icas que tambi"n deben respetarse derigurosamente. MEDIDAS GENERALES DE PROTECCIÓN #istinguimos entre diversas medidas$ - MEDIDAS DE PROTECCIÓN DEL USUARIO:

La persona que maneja una máquina herramientadebe guardar unas normas de seguridad$% &ntes de iniciar un trabajo, debe conocerse el modo concreto de llevar a cabo la operación que sedesea e!ectuar.% Las ropas tienen que ser ajustadas. Los !aldones, los bolsillos, los cinturones, las mangas y loscabellos sueltos son causa de accidentes.% Siempre que sea necesario, deben utili'arse elementos de protección$ ga!as, caretas, mascarillas,guantes y mandiles.% &ntes de poner la máquina en !uncionamiento, hay que asegurarse de que no existe ning(nobstáculo que impida su movimiento correcto.% )onviene mantenerse moderadamente alejado de las partes de las partes en movimiento. *o sedeben colocar las manos en lugares peligrosos.% Se debe detener la máquina siempre que se vaya a sujetar la pie'a, cambiar la herramienta,medir o comprobar, limpiar, reparar o dirigir el l quido re!rigerante. NORMAS GENERALES DE USO Y MANEJO DE MÁQUINAS: Para cualquier máquinaherramienta se deben tener en cuenta las precauciones siguientes$% Las máquinas tienen que estar siempre en buen estado de conservación, limpias y correctamenteengrasadas.% Las pie'as que se van a trabajar deben estar bien sujetas. +enemos que asegurarnos de que laspie'as y las herramientas de corte pueden e!ectuar su movimiento sin encontrar obstáculo alguno.% Las de!ensas y los resguardos que protegen al usuario de posibles proyecciones de materialdeben estar colocados en su sitio y nunca han de ser retirados durante el trabajo de la máquina.% Las máquinas de accionamiento el"ctrico tienen que estar conectadas a tierra.% *o deben reali'arse revisiones ni tampoco reparaciones mientras la máquina está en marcha CUESTIONARIO 1.

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¿Que es un torno? R Un Torno es una maquina herramienta que sirve para hacer diferentes tipos de mecanisado ya sea cilindrado, frentado, ranurado,etc. ¿Cuáles son las partes mas importantes de un Torno? Estos son: Cabezal fijo Cabezal móvil Punto La bancasda Nombre 3 tipos de Torno Torno vertical Torno CNC Torno copiador ¿De que materiales puede estar hecho una herramienta de torno? Puede estar hecha de acero rápido o acero al carbono pero también hay materiales que son cerámicos ¿Qué clase de viruts se forma al hacer los mecanizados? Virutas continuas Virutas discontinuas Virutas de cizallamiento ¿Qué tio de mecanizado crean las virutas nombradas ante? Los procesos en los queas se ve estas virutas son: Desbaste Acabado Rectificado Mencione 2 clases de mecanizado y para que se usa cada uno

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Cilindrado: se utiliza para desbastar los lados laterales de las piezas sujetas a las mordazas del plato universal ya que usualmente ese mecanizado se hace a piezas regulares Moleteado: Con el moleteado se pretende dotar a una pieza de una porción de superficie áspera conformada uniformemente Mensione 3 partes de una herramienta de corte de torno Bastago Punta Base Filo principal Mensione 6 partes qe se encuentren dentro del carro o la bancada Tornillo de enganche Caja de mecanismos Volante del carro principal Escote de la bancada Tornillo patrón Puente suplementario ¿de que consiste la caja de velocidades y que motor usa un torno? La caja de velocidades consiste de un sistema de poleas el cual hace cambio para poder darle mayor velocidad, el motor que los tornos usan común mente es un monofásico de 2HP,220 V ¿Que es un bastado acodado? Es cuando desde el extremo de la herramienta se observa que su eje se dobla hacia la derecha o la izquierda, cerca de la parte cortante. ¿Qué son los insertos? Los insertos son herramientas de corte que están diseñados para intercambiarse o rotarse a medida que cada borde de corte se desgasta y al término de su vida útil se descartan, por lo que no se requiere el afilado ¿cual es el material mas duro después del diamante? ¿por qué? El nitruro de boro cubico (CBN), que presenta extrema dureza en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad química durante el mecanizado. Es frágil, pero más tenaz que la cerámica Las herramientas de torno porque se clasifican Por su forma del vástago Por su dirección de avance Por su propósito o aplicación Mencione un torno y su aplicación Torno CNC: Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la herramienta