Toma De Muestras

• Medidas mínimas para el proceso. • Niveles de control. • Ejecución de los controles. • Evaluación del nivel de control de los ensayos de probetas.

RECOMENDACIONES MATERIALES

EQUIPOS

- No variar características de los - Calibración periódica materiales. - Mantención periódica - Control de cemento. PERSONAL - Capacitación y especialización. - No rotar el personal

PROCESO DE FABRICACION - Medición con precisión. - Evitar segregaciones. - Tiempo de revoltura.

1. Resistencia mecánica 2. Proceso de fabricación del hormigón 1. Trabajabilidad 2. Razón agua/cemento 3. Granulometría 4. Densidad aparente 5. Temperatura 6. Contenido de aire 7. Inspección del proceso 3. Ejecución de la obra

Llevar un registro sistemático de los parámetros a controlar

• Muestreo del hormigón fresco. •Ejecución de los ensayos. •Cono de Abrams •Densidad Aparente •Rendimiento •Razón W/C •Contenido de aire

• Evaluación de la resistencia a compresión. •Evaluación de la resistencia a tracción.

Para evaluar las características del hormigón fresco, se debe considerar...

• Método de Extracción. • Características de la muestra. • Moldes, tamaño de la muestra. • Características del lote. Referencia Nch 171 of 75

• EXTRACCION DE MUESTRAS • MUESTRAS DE FABRICACION • MUESTRAS EN SITIO • MUESTRAS ESPECIALES

• HORMIGON FRESCO – Es aquél que ha terminado su proceso de mezclado y aún no ha sido colocado. • MUESTRA DE FABRICACION – Evalúa la calidad potencial del hormigón, esta muestra se extrae a la salida de la hormigonera. • MUESTRA EN SITIO – Permite evaluar la calidad del hormigón junto al sitio de colocación.

• MUESTRA ESPECIAL – Evalúa la calidad del hormigón en cualquier etapa del proceso de hormigonado y durante el curado.

– Refleja los efectos de operaciones en puntos intermedios entre la salida de la hormigonera y el sitio de colocación o los efectos del ambiente de conservación.

• Hormigoneras Estacionarias – Obtener una muestra representativa del hormigón. – Extraer en distintos intervalos, sin incluir el primer y último 10% de la descarga. – Vaciar sobre una carretilla. – Homogeneizar con una pala.

• Camiones Hormigoneras – Controlar el flujo de descarga del hormigón mediante la velocidad de rotación del tambor sin estrangular el flujo con la compuerta. – Tomar la muestra a intervalos, sin incluir el primer y último 10% de la descarga.

Hormigón de un acopio – Extraer al menos 5 muestras de diferentes partes del acopio. – Evitar la contaminación cuando el hormigón es depositado en terreno.

Hormigón de una tolva Extraer la muestra retirando material en tres o más intervalos regulares durante la descarga, sin incluir el principio ni fin de ésta.

Hormigón en medios de transporte El hormigón será extraído de acuerdo a los procedimientos que se ejecutan en sitio a través de una tolva o de un hormigón preparado en un acopio.

- Según el volumen de hormigón de la obra y su grado. - Según extracción de muestras para control de resistencias mecánicas

DOCILIDAD • Hasta 500 m3 – 1 cada 10 amasadas – Mínimos 4 diarias • Sobre 500 m3 – 1 cada 10 amasadas – Mínimo 8 diarias

Resistencia especificada <150 < 500 Volumen Hormigon (m3) = 500

150-300

>300

-

2 mínimo 2 mínimo

-

1 cada 75 m3

1 cada 50 m3

Las referencias de los parámetros a controlar se encuentran en la norma chilena 170 y 1998 donde se indican las frecuencias mínimas.

Llevar un registro de las temperaturas durante: - Fabricación - Colocación

Extracción de muestras para verificación de resistencia mecánica. •

Según el volumen de la obra: – Hasta 500 m3 • 1 muestra cada 25 m3 hasta completar 100 m3 • 1 muestra cada 100 m3 sobre 100 m3. • Mínimo 3 muestras – 500 – 1000 m3

• 1 muestra cada 25 m3 hasta completar 100 m3 • 1 muestra cada 100 m3 hasta completar 500 m3 • 1 muestra cada 250 m3 sobre 500 m3 Se recomienda usar algunas de estas frecuencias durante la extracción.

Un tratamiento inadecuado de las muestras de origen da resultados de resistencias mecánicas no representativas del hormigón correspondiente.

- Uniformidad de la mezcla - Llenado de moldes - Tiempos - Número de probetas - Protección de probetas - Curado

• TOLERANCIAS – Asentamiento previsto (cm) • Menor a 5 ± 1 cm. • 5 a 10 ± 1 cm. • Mayor a 10 ± 1 cm.

Moldes cúbicos de 20*20, 15*15, 10*10, Cilindros de 15*30 y vigas de15*15*53 y 15*15*60- estancos, no absorbentes, de lados paralelos.

Referencia, Norma Chilena 1017

•

Introducir el vibrador verticalmente en la capa inferior hasta 2 cm del fondo del molde.

•

En la capa superior hasta que penetre 2 cm de la capa subyacente.

•

Realizar la operación sin tocar las caras ni el fondo del molde.

Toma de Muestras de Hormigón en Obra

Las probetas podrán ser desmoldadas siempre que las condiciones de endurecimiento del hormigón permitan que no se produzcan daños a las probetas. Cubos y cilindros : Vigas

:

después de 20 horas. después de 44 horas.

Se realiza desde el mismo momento del moldeado con el fin de evitar la evaporación y mantener la temperatura de las probetas entre 16° y 27 °C.

Los ensayos requeridos del hormigón fresco se efectuarán de acuerdo con las normas correspondientes.

Ensayos v/s Probetas

Probeta

Ensayos

Dim. Básica

Cubo Cilindro Viga

Compresión Compresión-Tracción por Hendimiento Tracción por Flexión-Compresión Modificada

200 mm 150 mm 150 mm

• De cada mezcla de prueba se llevará un registro en que se indicará lo siguiente: • Identificación de la mezcla – Solicitante – Objetivo – Fecha y hora de la confección de la mezcla – Número de mezcla según registro laboratorio. • Antecedentes del Hormigón – De los materiales – Dosificación – Condiciones de mezclado, temperatura, humedad.