Teori Dasar Kelompok X.docx

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

BAB II TEORI DASAR 2.1 Kualitas Kualitas secara sederhana dapat diartikan sebagai suatu usaha memenuhi harapan konsumen, sehingga konsumen memegang peranan penting apakah produk tersebut berkualitas atau tidak. Kualitas suatu produk adalah keadaan fisik, fungsi dan sifat suatu produk bersangkutan yang dapat memenuhi selera dan kebutuhan konsumen dengan memuaskan sesuai dengan nilai uang yang dikeluarkan. a. Pengertian Setelah mengetahui pengertian kualitas secara umum, adapun pengertian kualitas menurut para ahli ialah sebagai berikut: 1) Menurut Juran (1993: 32), kualitas adalah kecocokan penggunaan produk (fitness for use) untuk memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Kecocokan penggunaan itu didasarkan pada lima ciri utama berikut: a) Teknologi, yaitu kekuatan atau daya tahan. b) Psikologis, yaitu citra rasa atau status. c) Waktu, yaitu kehandalan. d) Kontraktual, yaitu adanya jaminan. e) Etika, yaitu sopan santun, ramah dan jujur.

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

2) Menurut Crosby (1979: 58), Kualitas adalah conformance to requirement, yaitu sesuai dengan yang disyaratkan atau distandarkan. Suatu produk memiliki kualitas apabila sesuai dengan standar kualitas yang telah ditentukan. Standar kualitas meliputi bahan baku, proses produksi dan produk jadi. 3) Menurut Deming (1982: 176) Kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan pasar. Apabila Juran mendefinisakan kualitas sebagai fitness for use dan Crosby sebagai conformance to requirement, maka Deming mendefisinikan kualitas sebagai kesesuaian dengan kebutuhan pasar atau konsumen. Perusahaan harus benar-benar dapat memahami apa yang dibutuhkan konsumen atas suatu produk yang akan dihasilkan. b. Elemen-elemen kualitas produk Meskipun tidak ada definisi mengenai kualitas yang diterima secara universal, namun dari ketiga definisi kualitas di atas terdapat beberapa persamaan, yaitu dalam elemen-elemen sebagai berikut: 1) Kualitas mencakup usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan. 2) Kualitas mencakup produk, jasa manusia, proses dan lingkungan. 3) Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang dianggap merupakan kualitas saat ini mungkin dianggap kurang berkualitas pada masa mendatang) (Yazid, 2013).

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

c. Dimensi kualitas Beberapa orang berpendapat bahwa yang dimaksud dimensi kualitas produk adalah aspek ciri karakteristik untuk melihat kualitas sebuah produk. Produk disini bisa barang, bisa juga jasa. 1) Barang Dari perspektif itu, ciri karakteristik kualitas dari sebuah produk, khususnya produk yang berbentuk barang, dapat dikelompokkan menjadi delapan dimensi sebagai berikut: a) Dimensi performance atau biasa disebut kinerja. Dimensi ini menyangkut karakteristik fungsi produk. Maksudnya sejauh mana produk dapat berfungsi sebagaimana fungsi utama produk tersebut. Misalnya, jam tangan memiliki fungsi utama penunjuk waktu. Dimensi performance ini merupakan hal terpenting bagi pelanggan dan hal terpenting bagi pelanggan adalah apakah kualitas produk menggambarkan keadaan yang sebenarnya atau tidak, apakah pelayanan diberikan dengan cara yang benar atau tidak. Itu yang terpenting. b) Dimensi

features,

dimensi

yang

menyangkut

karakteristik

pelengkap. Istilah lain dari dimensi ini adalah dimensi range and type of feature. Dimensi

ini

menyangkut

kelengkapan

fitur-fitur

tambahan.

Maksudnya, suatu produk selain punya fungsi utama, biasanya juga dilengkapi dengan fungsi-fungsi lain yang bersifat komplemen. QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

Misalnya, produk handphone, selain dapat digunakan untuk berkomunikasi lisan dan tulisan, juga banyak yang dilengkapi dengan fitur-fitur tambahan seperti dapat digunakan untuk membuat jadwal, catatan, memiliki fungsi jam, penunjuk lokasi, kalkulator, permainan dan lain-lain. c) Dimensi reliability (keandalan) Dimensi ini menyangkut kemungkinan tingkat kegagalan pemakaian. Artinya, apakah produk sering tidak dapat dioperasikan sesuai fungsi utama karena adanya masalah-masalah teknis ataukah lancar-lancar saja. Misalnya, produk smartphone BB, saat dihidupkan ternyata memerlukan waktu yang lama untuk setup dan sering prosesnya terhenti atau orang menyebutnya heng dan harus direset ulang. d) Dimensi conformance atau kesesuaian. Dimensi ini melihat kualitas produk dari sisi apakah bentuk, ukuran, warna, berat dan lain-lain sesuai dengan yang diinginkan dan apakah pengoperasiannya sesuai dengan standar tertentu ataukah tidak. Intinya, sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standar. e) Dimensi durability atau daya tahan. Dimensi ini berkaitan dengan seberapa lama produk dapat terus digunakan selama jangka waktu tertentu. Tentunya dengan pola penggunaan dan perawatan yang masuk akal alias rasional.

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

Misalnya, sepeda motor digunakan di jalan perkotaan, dengan perawatan tertentu akan dapat bertahan hingga misalnya 4 tahun. f) Dimensi serviceability Ada yang menyebut dimensi ini dengan istilah yang lebih lengkap yakni dimensi maintainability dan servicability. Dimensi ini melihat kualitas barang dari kemudahan untuk pengoperasian produk dan kemudahan perbaikan maupun ketersediaan komponen pengganti. Jadi dimensi ini terkait dengan sejauh mana kemudahan produk untuk dapat dilakukan perawatan sendiri oleh penggunanya. g) Dimensi aesthetic Istilah lain untuk menyebut dimensi ini adalah dimensi sensory characteristic. Dimensi ini melihat kualitas suatu barang dari penampilan, corak, rasa, daya tarik, bau, selera, dan beberapa faktor lainnya mungkin menjadi aspek penting dalam kualitas. Dimensi ini menyangkut keindahan, keserasian atau kesesuaian yang membuat enak dipandang, atau dirasakan sehingga memberikan suatu daya tarik tersendiri kepada konsumen. h) Dimensi perceived, citra dan reputasi produk Sering disebut juga dimensi ethical profile dan image. Dimensi ini berbicara tentang kualitas dari sisi persepsi konsumen. Persepsi konsumen tersebut dapat terkait nama besar atau reputasi perusahaan, atau merek. Dari dimensi ini, kualitas adalah bagian terbesar dari kesan pelanggan terhadap produk dan pelayanan. QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN Susanto (1999:52), mengemukakan bahwa “kepuasan adalah tingkat perasaan seseorang setelah membandingkan kinerja atau hasil yang dirasakan dibandingkan dengan harapannya, jadi tingkat kepuasan adalah fungsi dari perbedaan antara kinerja sesungguhnya dengan harapan”. Berdasarkan pendapat diatas kepuasan pelanggan adalah tingkat perasaan terhadap jasa yang diterima pelanggan terhadap pengalaman- pengalaman berkaitan dengan produk atau jasa tertentu, serta berkenaan dengan kesepadanan dan ketidaksepadanan antara hasil yang didapatkan dibandingkan dengan pengorbanan yang dilakukan.

Kepuasan Pelanggan

Excellent

Loyalitas

Service Gambar 2.1 Model Kepuasan Pelanggan

Berdasarkan model hipotesis tersebut, dapat ditarik model kepuasan dalam yang diuraikan sebagai berikut: H1: Variabel excellent service (X) berpengaruh signifikan terhadap kepuasan pelanggan (Y1). H2: Variabel excellent service (X) berpengaruh signifikan terhadap loyalitas pelanggan pembelian (Y2).

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

H3: Variabel kepuasan pelanggan (Y1) berpengaruh signifikan terhadap loyalitas pelanggan (Y2). Keberhasilan dalam mengembangkan dan melaksanaan layanan prima tidak lepas dari kemampuan pemilihan konsep pendekatannya. Yaitu dengan mengembangkan pelayanan prima dengan menyelarasakan faktor-faktor

seperti,

sikap,

perhatian,

tindakan,

kemampuan,

penampilan dan tanggung jawab (Hapsari, 2015). 2) Jasa Untuk produk jasa, ada paling tidak enam karakteristik yang sering digunakan oleh konsumen dalam mengevaluasi kualitas jasa, yaitu: a) Dimensi tangible (bukti langsung) Dimensi ini meliputi fasilitas fisik, perlengkapan, pegawai dan sarana komunikasi. Misalnya sebuah bus pariwisata, maka fasilitas fisiknya seperti kondisi badan bis, lebar bis, kebersihan, tempat duduk, cat dan lain-lain. Sedangkan perlengkapan misalnya keberadaan ac, tv, audio bantal duduk, korden jendela. b) Dimensi reliability (keandalan) Dimensi ini adalah dimensi yang melihat kualitas jasa dari sisi kemampuan dalam memberikan pelayanan. Sejauh mana pemberi jasa mampu memberikan jasa sesuai dengan apa yang diharapkan oleh konsumen, atau setidaknya sesuai dengan apa yang telah dijanjikan. Artinya bahwa pemberi jasa memiliki kemampuan dan

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

keterampilan dalam memberikan jasa kepada penerimanya. Oleh karena itu, dimensi ini juga disebut dimensi competence. c) Dimensi responsiveness (daya tanggap) Dimensi ini membicarakan kualitas jasa berdasarkan apakah ada keinginan para staf untuk membantu kesulitan pelanggan pada saat pelanggan mengalami masalah dalam mengkonsumsi jasa yang diberikan atau mereka bersikap acuh tak acuh dengan apa yang menjadi kesulitan atau kebingungan atau keluhan konsumen saat mengkonsumsi jasa yang diberikan. Disebut responsif bila para staf menunjukkan kesigapan dalam menanggapi apa yang menjadi kesulitan konsumen. d) Dimensi assurance atau jaminan Dimensi assurance ini menyangkut kesopanan dari para staf dalam memperlakukan konsumen. Yang lain adalah bahwa pemberi jasa dapat memberikan kepastian kepada konsumen bahwa risiko telah diminimalisir sedemikian sehingga mereka terbebas dari bahaya yang

mungkin

dikonsumsi.

timbul

sehubungan

dengan

jasa

yang

Staf pemberi jasa merupakan orang-orang yang

memang dapat dipercaya dan karenanya konsumen yakin. e) Dimensi empathy Dimensi empati sering dijabarkan menjadi dimensi access dan dimensi communication. Dimensi empati melihat kualitas jasa dari aspek kemudahan dalam melakukan hubungan, komunikasi yang QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

baik yang menunjukkan sikap respect dan perhatian yang tulus terhadap kebutuhan pelanggan. Maksudnya adalah bahwa konsumen dapat dengan mudah menghubungi dan berkonsultasi dengan para staf pemberi jasa terkait jasa yang diberikan. Staf pemberi jasa memiliki kemampuan berkomunikasi yang baik dalam menjalin hubungan dengan konsumen dan memiliki perhatian yang tulus, bukan dibuat-buat terhadap kebutuhan konsumen. f) Dimensi pemahaman terhadap pelanggan Dimensi ini melihat kualitas jasa dari aspek pemahaman pemberi jasa terhadap kebutuhan dan harapan pemakai jasa. Artinya bahwa bagaimana pemberi jasa memberikan jasa kepada penerimanya akan dipengaruhi oleh bagaimana pemahaman pemberi jasa terhadap konsumennya. Semakin si pemberi jasa kurang memahami pelanggan, maka semakin besar pula kemungkinan pelanggan akan kecewa karena kebutuhan dan keinginannyanya tak terpenuhi. Bisa jadi apa yang dilakukan oleh pemberi jasa secara obyektif baik, tetapi apa yang baik bagi si pemberi jasa belum tentu baik pula bagi si penerima. Karena apa yang baik bagi pelanggan diukur berdasarkan kesesuainnya terhadap kebutuhan dan keinginan mereka (Poerwanto, 2012).

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

d. Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas 1) Market (pasar) Jumlah produk baru dan lebih baik yang ditawarkan di pasar, terus tumbuh pada laju eksplosit. Kebanyakan dari produk ini adalah hasil perkembangan-perkembangan teknologi baru bukan hanya produk itu sendiri tetapi juga bahan dan metode yang mendasari pembuatan produk tersebut. 2) Money (uang) Meningkatnya persaingan di dalam banyak bidang, bersamaan dengan fluktuasi ekonomi dunia telah menurunkan batas (margin) laba. Pada waktu yang bersamaa, kebutuhan akan diotomasi. Pengeluaran biaya yang lebih besar untuk proses dan perlengkapan yang baru. Kenyataan ini telah memfokuskan perhatian manajer dibidang biaya mutu sebagai salah satu “titik lunak” tempat biaya operasi dan kerugian dapat diturunkan untuk mempebaiki laba. 3) Management (manajemen) Tanggung jawab mutu telah didistribusikan antara beberapa kelompok khusus. Bagian kendali mutu harus direncanakan pengukuranpengukuran mutu. Pada seluruh aliran, proses yang menjamin bahwa hasil akhir memenuhi persyaratan-persyaratan mutu. Hal ini telah menambah beban manajemen puncak, khususnya dipandang dari bertambahnya kesulitan dalam mengalokasikan tanggung jawab yang tepat untuk mengoreksi penyimpangan standart mutu. QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

4) Man (manusia) Pertumbuhan yang cepat dalam pengetahuan teknis dan penciptaan seluruh bidang-bidang baru seperti elektronika, komputer telah mempercepat suatu permintaan yang besar akan karyawan dengan pengetahuan khusus. 5) Motivation (motivasi) Meningkatnya kerumitan dalam membawa mutu produk kedalam pasar telah memperbesar makna kontribusi setiap karyawan terhadap mutu. Penelitian tentangmotivasi manusia menunjukkan bahwa sebagai tambahan hadiah uang. Hal ini membimbing kearah kebutuhan yang tidak pernah ada sebelumnya, yaitu pendidikan mutu dan komunikasi yang lebih baik tentang kesadaran mutu. 6) Materials (bahan baku) Disebabkan oleh biaya produksi dan persyaratan mutu, para ahli teknik memilih bahan dengan batasan yang lebih ketat dari pada sebelumnya dan menggunakan banyak bahan yang baru, yang disebut logam dan campuran eksotik untuk pemakaian khusus. Akibatnya spesifikasi bahan menjadi lebih ketat dan keanekaragaman bahan menjadi lebih besar. 7) Machines mechanisation (mesin dan mekanisasi) Mutu yang baik sebuah faktor yang kritis dalam memelihara waktu kerja mesin agar fasilitasnya dapat dimanfaatkan sepunuhnya. Semakin besar usaha peusahaan untuk melakukan pemekanisasian dan otomasi QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

untuk mencapai penurunan biaya, mutu yang baik semakin kritis, baik untuk membuat penurunan-penurunan ini menjadi nyata dan untuk meningkatkan pekerja dan pemakaian mesin hingga ke nilai yang memuaskan. 8) Modern information methods (metode informasi modern) Evolusi teknologi komputer yang cepat telah membuka kemungkinan untuk mengumpulkan, menyimpan, mengambil kembali dan manipulasi informasi pada suatu skala yang tidak pernah terbayang sebelumnya. Teknologi informasi baru yang ampuh ini menyediakan cara untuk mengandalkan produk dan jasa bahkan hingga setelah sampai ke pelanggan. 9) Mounting product requirements (persyaratan proses produksi) Kemajuan pesat dalam kerumitan kerekayasaan rancangan yang memerlukan kendali yang jauh lebih ketat pada seluruh proses pembuatan, telah membuat hal-hal kecil yang sebelumnya terabaikan menjadi penting secara potensial. Meningkatnya kerumitan dan persyaratan-persyaratan prestasi yang lebih tinggi bagi produk telah menekankan

pentingnya

(Feigenbaum, 1992).

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

keamanan

dan

kehandalan

produk

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

2.2 Pengendalian Kualitas a. Pengertian pengendalian kualitas 1) Ahyari (1985), pengertian pengendalian kualitas adalah jumlah dan atribut atau sifat-sifat sebagaimana dideskripsikan dalam produk yang bersangkutan. 2) Sofyan Assauri (2004), pengendalian kualitas adalah kegiatan-kegiatan untuk memastikan apakah kebijaksanaan dalam hal mutu atau standar dapat tercermin dalam hasil akhir (Nastini, 2013). 3) Pavletic, dkk (2008), pengendalian kualitas adalah penggunaan teknik dan kegiatan untuk mencapai, mempertahankan dan meningkatkan kualitas dari sebuah produk atau jasa (Sulaeman, 2012). 4) Praptono (1986), pengendalian kualitas adalah kombinasi semua alat dan teknik yang digunakan untuk mengontrol kualitas suatu produk dengan biaya seekonomis mungkin untuk memenuhi syarat pemesan (Uriyani, 2009). b. Tujuan pengendalian kualitas Menurut Sofyan Assauri, tujuan pengendalian kualitas adalah sebagai berikut: 1) Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang ditetapkan. 2) Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

3) Mengusahakan agar biaya disains produk dan proses dengan menggunakan

kualitas produksi tertentu dapat menjadi sekecil

mungkin. 4) Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin (Nastini, 2013). c. Sejarah Prinsip-prinsip pengendalian kualitas pertama kali dikembangkan tahun 1923 oleh Walter A. Shewhart di The Bell Telephone Laboratories. Buku pertama pengendalian kualitas dipublikasikan oleh Shewhart pada tahun 1931 dengan judul Economic Control of Quality of Manufactured Product. Teknik-teknik

dan

standardisasi

pengendalian

kualitas

semakin

berkembang luas pada era perang dunia II. Pada tanggal 16 Februari 1946 dibentuk American Society for Quality Control (Maingak, 2014). 2.3 Metode-Metode Pegendalian Kualitas Metode dalam pengendalian kualitas adalah metode yang digunakan untuk mengendalikan dan mengontrol kualitas suatu produk dan mencegah terjadinya kerusakan pada prooduk itu dengan memanfaatkan perlatan yang ada (Andriani, 2017). a. Statistical Quality Control 1) Definisi Statistical quality control (SQC) adalah ilmu yang mempelajari tentang teknik/metode

pengendalian

kualitas

berdasarkan

prinsip/konsep

statistik. Pengendalian kualitas statistik adalah alat yang sangat berguna QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

dalam membuat produk sesuai dengan spesifikasi sejak dari awal proses hingga akhir proses. Dengan kata lain, SQC adalah aplikasi alat statistik dalam mengontrol kualitas. 2) Tujuan Tujuan dari metode statistical quality control yaitu : a) Dengan statistical quality control, kita dapat mengendalikan kualitas dengan teknik control chart yang merupakan bagian dari statistical quality control. b) Mengendalikan

kualitas

dengan

pendekatan

statistik

untuk

meminimumkan produk gagal (Lindsay, 2007). 3) Prosedur Prosedur pada metode statistical quality control antara lain : a) Acceptance sampling Pengambilan satu sampel atau lebih secara acak dari suatu partai barang, memeriksa setiap barang di dalam sampel tersebut, dan memutuskan berdasarkan hasil pemeriksaan itu, apakah menerima atau menolak keseluruhan partai. Jenis pemeriksaan ini dapat digunakan oleh pelanggan untuk menjamin bahwa pemasok memenuhi spesifikasi kualitas atau oleh produsen untuk menjamin bahwa standar kualitas dipenuhi sebelum pengiriman. Pengambilan sampel penerimaan lebih sering digunakan daripada pemeriksaan 100% karena biaya pemeriksaan jauh lebih besar dibandingkan dengan biaya lolosnya barang yang tidak sesuai kepada pelanggan. QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

b) Process control Pengendalian proses menggunakan pemeriksaan produk/jasa ketika barang tersebut masih sedang diproduksi (Work In Process). Sampel berkala diambil dari output proses produksi. Apabila setelah pemeriksaan sampel terdapat alasan untuk mempercayai bahwa karakteristik kualitas proses telah berubah, maka proses itu akan diberhentikan dan dicari penyebabnya. Penyebab tersebut dapat berupa perubahan pada operator, mesin, ataupun pada bahan. Apabila penyebab ini telah dikemukakan dan diperbaiki, maka proses itu dapat dimulai kembali. Dengan memantau proses produksi tersebut

melalui

pengambilan

sampel

secara

acak,

maka

pengendalian yang konstan dapat dipertahankan. 4) Kelebihan dan Kekurangan a) Kelebihan Kelebihan dari metode SQC adalah bekerja berdasarkan data/fakta yang obyektif dan bukan berdasarkan opini yang subyektif. SQC manajemen dapat memantau kinerja mutu proses produksi yang terintegrasi mulai dari hulu/supplier/material mentah sampai dengan hilir/konsumen/produk jadi, sehingga keputusan yang diambil oleh manajemen benar-benar akurat berdasarkan analisa dan pengolahan dari berbagai data yang ada.

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

b) Kekurangan Kekurangan dari metode SQC yaitu sulitnya koordinasi dan pengkoordinasian dalam pengawasan kualitas karena banyaknya tugas yang berhubungan dengan pengendalian kualitas (Thomy, 2011). b. Statistical Process Control (SPC) 1) Definisi Metode Statistical Process Control (SPC) merupakan penerapan metode statistik untuk pengukuran dan analisis variasi proses. SPC menentukan apakah suatu proses stabil dari waktu ke waktu, atau sebaliknya

bahwa

proses

terganggu.

Dengan

menggunakan

pengendalian proses statistik, dapat dilakukan analisis dan minimasi penyimpangan atau kesalahan, mengkuantifikasikan kemampuan proses, dan membuat hubungan antara konsep dan teknik yang ada untuk mengadakan perbaikan proses. 2) Tujuan Tujuan utama dalam Statistical Process Control (SPC) adalah mendeteksi adanya kesalahan proses melalui analisis data dari masa lalu maupun masa mendatang. 3) Prosedur a) Mendefinisikan, menggambarkan dan memahami tentang proses (produksi-red) yang akan dilakukan perbaikan.

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

b) Mengidentifikasi parameter proses yang kritis (critical process parameter). c) Memindahkan data-data yang sudah diperoleh kedalam format grafik statistik (menerapkan teknik kendali statistik). d) Memonitor proses pengendalian. e) Me-review dan tindak lanjut. 4) Kelebihan dan kekurangan a) Kelebihan Kelebihan dari metode Statistical Process Control yaitu : (1) Membantu karyawan memisahkan sebab umum dan sebab khusus terjadinya kesalahan. (2) Tersedianya bahasa yang umum dalam kinerja proses untuk berbagai pihak. (3) Menghilangkan penyimpangan karena sebab khusus untuk mencapai konsistensi dan kinerja yang lebih baik. b) Kekurangan Kekurangan dari metode Statistical Process Control yaitu : (1) Ketidakcukupan sistem pengukuran. Hal ini disebabkan sektor industri seringkali mengabaikan sistem pengukuran selama pengenalan program pengendalian proses statistik. Pengendalian proses statistik tergantung pada sistem pengukuran efektif. Apabila sistem pengukuran tidak memenuhi, maka pengendalian proses statistik harus ditangguhkan penggunaannya. QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

(2) Kurangnya

pengetahuan mengenai apa yang dimonitor dan

diukur. Pengukuran adalah elemen kunci dalam continuous improvement. Pengertian yang baik terhadap proses sangat penting untuk mengidentifikasi karakteristik yang sesuai dan penting bagi pelanggan. (3) Tidak adanya dukungan dan komitmen manajemen yang membantu pengenalan program pengendalian proses statistik (Stiepena, 2017). c. Total quality management 1) Definisi Total quality management adalah metode kuantitatif dan pengetahuan kemanusiaan untuk memperbaiki material dan jasa yang

menjadi

masukan organisasi, memperbaiki proses penting dalam organisasi dan memperbaiki upaya guna memenuhi kebutuhan para pemakai produk dan jasa masa kini dan di waktu masa yang akan datang (Sugiyanto, 2001). 2) Tujuan Tujuan dari total quality management yaitu kepada untuk memenuhi kebutuhan konsumen (dalam hal ini meliputi karyawan dan konsumen) dan untuk menurunkan biaya dengan memperbaiki mutu dan mengurangi pemborosan (Assaf, 2011).

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

3) Prosedur Menurut Elwood S. Buffa (1996) yang dialihbahasakan oleh Bakri Siregar terdapat beberapa langkah-langkah yang juga harus dilakukan dalam kegiatan pengendalian kualitas, yaitu: a) Menetapkan standar Menentukan standar biaya kualitas (cost quality), standar kualitas kerja (performance quality), standar keandalan (reability quality) yang diperlukan untuk produk tersebut. b) Menilai kesesuaian Membandingkan kesesuaian dari produk yang dibuat atau jasa yang ditawarkan terhadap standar-standar ini. c) Bertindak bila perlu Mengoreksi masalah-masalah dan mencari penyebabnya melalui faktor-faktor yang mempengaruhi terhadap produk-produk yang tidak sesuai dengan standar yang telah ditentukan. d) Merencanakan perbaikan Mengembangkan suatu upaya yang berkesinambungan untuk memperbaiki keandalan.

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

standar-standar

biaya,

prestasi,

keamanan

dan

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

4) Kelebihan dan kekurangan a) Kelebihan Kelebihan dari

Total Quality Management adalah menciptakan

kondisi dimana para karyawan langsung berperan aktif dan berpartisipasi dalam menciptakan keunggulan mutu. b) Kekurangan Kekurangan dari total quality management antara lain: (1) Lebih fokus pada kualitas, tanpa terlalu memperhatikan isu bisnis kritis lainnya. (2) Implementasi total quality control menciptakan pemahaman bahwa masalah kualitas adalah masalahnya departemen quality control, padahal masalah kualitas biasanya berasal dari ketidakmampuan departemen lain dalam perusahaan yang sama. (3) Penekanan umumnya pada standar minimum kualitas produk, bukan pada bagaimana meningkatkan kinerja produk (Nasution, 2001). d. FMEA 1) Definisi FMEA (failure mode and effect analysis) adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode

kegagalan

(failure

mode).

FMEA

digunakan

untuk

mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas. QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

2) Tujuan Tujuan dari failure mode and effect analysis adalah : a) Mengenal dan memprediksi potensial kegagalan dari produk atau proses yang dapat terjadi. b) Memprediksi dan mengevalusi pengaruh dari kegagalan pada fungsi dalam sistem yang ada. c) Menunjukkan prioritas terhadap perbaikan suatu proses atau sub sistem melalui daftar peningkatan proses atau sub sistem yang harus diperbaiki. d) Mengidentifikasi dan membangun tindakan perbaikan yang bisa diambil untuk mencegah atau mengurangi kesempatan terjadinya potensikegagalan atau pengaruh pada sistem. e) Mendokumentasikan proses secara keseluruhan. 3) Prosedur Prosedur dari failure mode and effect analysis adalah sebagai berikut : Terdapat langkah dasar dalam proses FMEA yang dilakukan oleh tim desain for six sigma (DFSS) adalah : a) Membangun batasan proses yang dibatasi oleh struktur proses. b) Membangun proses pemetaan dari FMEA yang mendiskripsikan proses produksi secara lengkap dan alat penghubung tingkat hirarki dalam struktur proses dan ruang lingkup. c) Melihat struktur proses pada seluruh tingkat hirarki dimana masingmasing parameter rancangan didefinisikan. QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

d) Identifikasi kegagalan potensial pada masing-masing proses. e) Mempelajari penyebab kegagalan dari pengaruhnya. 4) Kelebihan dan kekurangan a) Kelebihan Kelebihan dari metode failure mode and effect analysis (FMEA) adalah digunakan untuk menangkap potensi kegagalan / risiko & dampak dan memprioritaskan mereka pada skala numerik yang disebut Nomor Prioritas Risiko (RPN) yang berkisar antara 1 hingga 1000. RPN diperoleh dengan mengalikan Tingkat Permasalahan, Kejadian & Deteksi. Setiap Tingkat Keparahan, Kejadian & Deteksi diidentifikasi pada skala 1 sampai 10. Ini adalah metode yang sangat masuk akal dan efektif jika dilaksanakan tepat waktu. b) Kekurangan Kekurangan dari metode failure mode and effect analysis antara lain: (1) Implementasi metode membutuhkan input yang cukup besar, karena lebih banyak detail proses mengarah pada peningkatan geometrik di area yang dianalisis, dan jumlah kejadian yang memengaruhi tumbuh secara bersesuaian. (2) Fault Tree Analysis adalah diagram logika Boolean, yang menunjukkan hanya dua kondisi: berfungsi dan gagal. (3) Sulit untuk memperkirakan keadaan kegagalan sebagian dari bagian-bagian proses, karena penggunaan metode umumnya

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

menunjukkan bahwa prosesnya baik dalam kondisi baik atau dalam keadaan rusak. (4) Ini membutuhkan pakar keandalan dengan pengetahuan mendalam tentang proses (Idham, 2014). e. Metode Taguchi 1) Definisi Metode Taguchi ditemukan oleh Dr. Genichi Taguchi pada tahun 1949 saat mendapatkan tugas untuk memperbaiki sistem telekomunikasi di Jepang. Metode ini merupakan metodologi baru dalam bidang teknik yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas produk dan proses serta dalam dapat menekan biaya dan resources seminimal mungkin. Sasaran metode Taguchi adalah menjadikan produk robust (kuat) terhadap noise, karena itu sering disebut sebagai robust design. 2) Tujuan Tujuan dari metode Taguchi antara lain : a) Untuk menghasilkan produk yang berkualitas. b) Untuk mengurangi biaya produksi atau meminimalkan biaya produksi. 3) Prosedur Prosedur dari metode Taguchi sebagai berikut : a) Menentukan tujuan dari proses atau lebih khususnya lagi target value untuk pengukuran performansi dari suatu proses. QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

b) Menentukan parameter desain yang memberikan efek terhadap proses. c) Membuat

orthogonal

mengindikasikan

arrays

jumlah

untuk

dan

desain

kondisi

dari

parameter

yang

masing-masing

eksperimen. d) Menghubungkan eksperimen yang diindikasi pada array yang sudah selesai untuk mengumpulkan data pada efek dari pengukuran performansi. e) Melengkapi data analisis untuk menentukan efek dari berbagai parameter berbeda pada pengukuran performansi (Prasetyo, 2017) 4) Kelebihan dan kekurangan a) Kelebihan (1) Dapat

mengurangi

jumlah

pelaksanaan

percobaan

jika

dibandingkan dengan menggunakan percobaan full factorial, sehingga dapat menghemat waktu dan biaya. (2) Dapat melakukan penghematan terhadap rata-rata dan variasi karakteristik kualitas

sekaligus,

sehingga

ruang lingkup

pemecahan masalah lebih luas. b) Kekurangan Kekurangan dari metode Taguchi adalah apabila percobaan ini dilakukan dengan banyak faktor dan interaksi, akan terjadi pembauran beberapa interaksi oleh faktor utama. Akibatnya, QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

keakuratan hasil percobaan akan berkurang, jika interaksi yang diabaikan tersebut memang benar-benar berpengaruh terhadap karakteristik yang diamati (Debrina, 2015). f. Metode Fault Tree Analysis 1) Definisi Russell dan Taylor (2000) menyebutkan bahwa fault tree analysis merupakan suatu metode visual untuk melakukan analisis atas cacat dari produk yang saling memiliki keterkaitan. Disebut pohon cacat atau kegagalan mutu (fault tree) karena peralatan analisis disusun menjadi sebuah diagram yang memperlihatkan cacat produk itu secara hierarkis. Pohon cacat atau kegagalan mutu lebih lanjut akan merekomendasikan jalan keluar alternatif untuk memperbaiki atau mengatasi cacat atau tuna mutu yang terjadi atas produk (Suhardi, 2004). 2) Tujuan Tujuan metode Fault Tree Analysis untuk mengidentifikasi terjadinya suatu kegagalan dari berbagai cara, baik dari faktor fisik maupun manusia, yang dapat mengarah pada penyebab dari terjadinya kegagalan/ kesalahan tersebut. 3) Prosedur Prosedur dari metode Fault Tree Analysis antara lain: a) Mendefinisikan masalah dan kondisi batas dari suatu sistem yang ditinjau. Langkah pertama bertujuan untuk mencari top event yang QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

merupakan definisi dari kegagalan suatu sistem, ditentukan terlebih dahulu dalam menentukan sebuah model grafis FTA. b) Penggambaran model grafis Fault Tree. Tahapan kedua, membuat model grafis Fault Tree. Aturan dalam membuat FTA adalah: (1) Mendeskripsikan fault event (kejadian gagal) (2) Mengevaluasi fault event (kejadian gagal) (3) Melengkapi semua logical gate (gerbang logika) Model grafis FTA memuat beberapa simbol, yaitu simbol kejadian, simbol gerbang dan simbol transfer. Simbol kejadian adalah simbol yang berisi kejadian pada sistem yang dapat digambarkan dengan bentuk lingkaran, persegi, dan yang lainnya yang mempunyai arti masing-masing. Contoh dari simbol kejadian adalah intermediate event dan basic event. Sedangkan untuk simbol gerbang, menyatakan hubungan kejadian input yang mengarah pada kejadian output. Hubungan tersebut dimulai dari top event sampai ke event yang paling mendasar. Contoh dari simbol gerbang adalah AND dan OR. c) Mencari minimal cut set dari analisa Fault Tree. Tahapan ketiga yaitu mencari minimal cut set. Mencari minimal cut set merupakan analisa kualitatif yang mana dipakai Aljabar Boolean. Aljabar Boolean merupakan aljabar yang dapat digunakan untuk melakukan penyederhanaan atau menguraikan rangkaian logika yang rumit dan kompleks menjadi rangkaian logika yang lebih sederhana. d) Melakukan analisa kualitatif dari Fault Tree. QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

e) Melakukan analisa kuantitatif dari Fault Tree. Langkah terakhir yaitu melakukan analisa kuantitatif, yang mana dipakai teori reliabilitas untuk menyelesaikannya. Keandalan / reliability dapat didefinisikan sebagai nilai probabilitas bahwa suatu komponen atau suatu sistem akan sukses menjalani fungsinya, dalam jangka waktu dan kondisi operasi tertentu. Keandalan bernilai antara angka 0 – 1, dimana nilai 0 menunjukkan sistem gagal menjalankan fungsi dan 1 menunjukkan sistem 100 % berfungsi. 4) Kelebihan dan kekurangan a) Kelebihan (1) Bersifat sistematik, analisis sistem yang kompleks. (2) Membutuhkan beberapa jenis keilmuan (multi disiplin). (3) Menentukan interaksi yang sangat kompleks. (4) Memberikan pandangan secara kualitatif dengan mudah terhadap plant. (5) Memberikan hasil secara kuantitatif yang dapat digunakan sebagai pengambil keputusan. (6) Model yang dapat digunakan untuk studi sensitivitas. (7) Dapat digunakan untuk mengevaluasi sesuatu yang tidak pasti. b) Kekurangan (1) Tidak ada jaminan semua kejadian awal sudah teridentifikasi. (2) Kekurangan dari model konsep dan model matematika.

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

(3) Ketidakpastian dari model parameter untuk model yang digunakan. (4) Tidak cukupnya data perangkat keras dan performance manusia (Suhardi, 2004). g. Kaizen 1) Definisi Kaizen merupakan istilah dalam bahasa Jepang terhadap konsep continous incremental improvement. Kai berarti perubahan dan Zen berarti baik. Kaizen berarti penyempurnaan yang berkesinambungan yang melibatkan setiap orang. Pendekatan ini hanya dapat berhasil dengan baik apabila disertai dengan usaha sumber daya manusia yang tepat. Faktor manusia merupakan dimensi yang terpenting dalam perbaikan kualitas dan produktivitas. Semangat Kaizen yang tinggi dalam perusahaan Jepang telah membuat mereka maju pesat dan unggul dalam kualitas. 2) Tujuan Tujuan metode kaizen yaitu untuk melaksanakan perbaikan secara terus-menerus. 3) Prosedur Prosedur dari metode kaizen antara lain: a) Mencari garis tengah untuk masing-masing sampel. b) Menghitung sampel rata-rata. c) Menghitung standar deviasi masing-masing sampel. QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

d) Menghitung Bebas Pengendali Atas (BPA) dan Batas Pengendali Bawah (BPB). e) Menghitung ukuran sampel. f) Menghitung rata-rata jumlah cacat dalam satu periode. g) Uji kecukupan data. 4) Kelebihan dan kekurangan: a) Kelebihan Kelebihan dari metode kaizen yaitu memiliki risiko yang rendah kemudian penyelesaian yang cepat. b) Kekurangan Kekurangan dari metode kaizen yaitu sulit untuk menerima sesuatu yang baru. (Parwati, 2012) 2.4 Six Sigma a. Pengertian Ada beberapa definisi menurut para ahli mengenai Six Sigma: 1) Pande (2002) berpendapat bahwa Six Sigma adalah konsep bekerja dengan lebih efisien sehingga perusahaan dapat menekan terjadinya kesalahan terhadap proses atau pelayanan yang dihasilkannya. 2) Widiyanto (2003) berpendapat bahwa Six Sigma adalah suatu strategi bisnis, Six Sigma dapat membantu perusahaan menghasilkan produk, proses atau pelayanan yang mampu bersaing.

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

3) Gaspersz (2001) berpendapat bahwa Six Sigma merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas dramatik yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas. Berdasarkan definisi Six Sigma diatas, maka dapat disimpulkan Six Sigma adalah suatu metodologi bisnis yang bertujuan meningkatkan nilai-nilai kapabilitas dari aktivitas proses bisnis. Proses adalah sesuatu yang dimulai dari perencanaan, desain produksi sampai dengan fungsi - fungsi konsumen (kebutuhan, keinginan dan ekspetasi). Tujuan Six Sigma adalah meningkatkan kinerja bisnis dengan mengurangi berbagai variasi proses yang

merugikam,

mereduksi

kegagalan-kegagalan

produk/proses,

menekan cacat-cacat produk, meningkatkan keuntungan, mendongkrak moral personil karyawan dan meningkatkan kualitas produk pada tingkat maksimal. Six Sigma pertama kali dikembangkan oleh Motorola pada pertengahan tahun 1980 dan dipublikasikan oleh Jack Welch (General Electric) dalam forum strategi bisnis tahun 1995. Istilah Six Sigma diambil dari terminologi statistika, dimana sigma (σ) adalah standar deviasi dalam distribusi normal dengan probabilitas (a) ± 6 (enam) atau sama dengan Pvalue = 0,999996 atau efektivitas sebesar 99,9996%. Keunggulan dari Six Sigma ialah bahwa metode tersebut mencoba untuk menerjemahkan pengertian variasi yang semula dalam keadaan yang tidak sesuai standar mutu menjadi jelas untuk diputuskan apakah produk tersebut memenuhi kebutuhan pelanggan atau tidak. Kepuasaan dan QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

peningkatannya menjadi prioritas tertinggi, dengan demikian Six Sigma berusaha menghilangkan ketidakpastian pencapaian tujuan bisinis. Jika kita dapat mendefinisikan serta mengukur customer requirements, maka kita akan sanggup untuk menghitung jumlah defect serta output (yield) persen barang atau jasa yang diproduksi dalam keadaan baik. Perhitungan level sigma dapat dilakukan dengan pengkonversian nilai yield dengan acuan tabel. Atau dapat juga melalui perhitungan jumlah defect yang terjadi dibandingkan dengan jumlah kesempatan produk dapat gagal. Hasil dari perhitungan ini dikenal dengan DPMO (Defect per Million Opportunities). Dengan Six Sigma, diharapkan dapat tercapainya angka defect 3,4 kejadian per 1.000.000 kesempatan (Santoso, 2011). b. Tahap – tahap Metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) merupakan suatu tahapan proses untuk peningkatan terus – menerus menuju target Six Sigma.

DMAIC

dilakukan

secara

sistematis,

berdasarkan

ilmu

pengetahuan dan fakta (systematic, scientific and fact based). Terdapat 5 tahapan pada metode DMAIC: 1) Define Define merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahapan ini kita perlu mendefinisikan hal yang terkait dengan identifikasi masalah dengan pernyataan proyek (project statement), identifikasi kebutuhan spesifik

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

dari pelanggan (voice of customer), pemilihan produk terkait dengan proyek Six sigma dan penggambaran diagram SIPOC. a) Project Statement Project statement merupakan pernyataan terhadap setiap proyek Six Sigma yang terpilih, dimana kita harus mendefiniskan isu – isu, nilai – nilai dan sasaran dan/ tujuan dari proyek itu. Pernyataan tujuan proyek harus ditetapkan untuk setupa proyek Six Sigma yang terpilih. Pernyataan tujuan yang benar adalah apabila mengikuti prinsip SMART sebagai berikut: (1) Spesific: Tujuan proyek peningkatan kualitas Six Sigma harus bersifat specifik yang dinyatakan secara tegas. Pernyataan tujuan setidaknya menggunakan kata kerja, seperti: menaikkan, menurunkan, menghilangkan, dan lain-lain. (2) Measurable: Tujuan proyek peningkatan kualitas Six Sigma harus dapat diukur menggunakan indikator pengukuran yang tepat guna mengevaluasi keberhasilan, peninjauan ulang, dan tindakan perbaikan di waktu mendatang. Pengukuran harus mampu memunculkan fakta – fakta yang dinyatakan secara kuantitatif menggunakan angka – angka. (3) Achievable: Tujuan program peningkatan kualitas Six Sigma harus dapat dicapai melalui usaha – usaha yang menantang (challenging efforts).

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN (4) Results – oriented: Tujuan program peningkatan kualitas Six Sigma harus berfokus pada hasil – hasil berupa pencapaian target – target kualitas yang ditetapkan, yang ditunjukkan melalui penurunan DPMO (defects per million opportunities), peningkatan kaabilitas proses (Cpm; Cpmk) dan lain – lain. (5) Time – bound: Tujuan program peningkatan kualitas Six Sigma harus menetapkan batas waktu pencapaian tujuan itu dan harus dicapai secara tepat waktu. Struktur pernyataan masalah atau isu – isu yang diangkat dalam proyek Six Sigma setidaknya mampu menjawab beberapa pertanyaan berikut yang dikelompokkan ke dalam 5W – 2H (What, Where, When, Why, Who, How dan How – Much) seperti yang ditunjukkan tabel di bawah ini. Tabel 2.1 Project Statement 1) Apa yang menjadi masalah paling penting dan mendesak untuk diselesaikan? What? 2) Apa kesempatan (opportunities) atau kesenjangan (gap) yang ada? 3) Apa proses atau sub – proses yang dilibatkan? Where? 1) Dimana akan bisa dilakukan pengamatan masalah itu? When 1) Kapan pengamatan terhadap masalah itu akan dilakukan? Tabel 2.2 Konversi Nilai Sigma Sigma level DPMO Yield 1 690,000 30.9% 2 308,000 69.2% 3 66,800 93.3% 4 6,210 99.4% 5 320 99.98% 6 3,4 99.9997%

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

b) Diagram SIPOC (Suppliers, Inputs, Process, Ouputs, Customers) Terhadap setiap proyek Six Sigma yang telah dipilih, harus didefinisikan proses – proses kunci, sekuens proses beserta interaksinya, serta pelanggan yang terlibat dalam setiap proses itu. Pelanggan dsini dapat menjadi pelanggan internal maupun eksternal. Sebelum mendefinisikan proses kunci beserta pelanggan dalam proyek Six Sigma kita perlu mengetahui model proses SIPOC. SIPOC merupakan suatu alat yang berguna dan paling banyak dipergunakan dalam manajemen peningkatan proses. Nama SIPOC merupakan akronim dari lima elemen utama dalam sistem kualitas, yaitu: (1) Suppliers, merupakan orang atau kelompok orang yang memberikan informasi kunci, material atau sumber daya lain kepada proses. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub – proses, maka sub – proses sebelumnya dapat dianggap sebagai pemasok internal (internal suppliers). (2) Inputs, adalah segala sesuatu yang diberikan oleh pemasok (suppliers) kepada proses. (3) Processes,

merupakan

sekumpulan

langkah

yang

mentranformasi dan secara ideal, menambah nilai kepada inputs (proses transformasi niali tambah kepada inputs). Suatu proses biasanya terdiri dari beberapa sub – proses.

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

(4) Outputs, merupakan produk (barang dan/atau jasa) dari suatu proses. Dalam industri manufaktur outputs dapat berupa barang setengah jadi maupun barang jadi (final product). Termasuk ke dalam outputs adalah informasi – informasi kunci dari proses. (5) Customers, merupakan orang atau kelompok orang, atau sub – proses yang menerima outputs. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub – proses, maka sub – proses sesudahnya dianggap sebagai

pelanggan

internal

(internal

customers).

Proses

berikutnya mereupakan pelanggan Anda (the next process is your customer). c) Voice of Customer (VOC) Proyek Six Sigma setidaknya merupakan: (1) Suatu strategi dan sistem yang secara terus - menerus menelusuri dan memperbaharui kebutuhan pelanggan, aktivitas pesaing, perubahan pasar. Dengan demikian program Six Sigma seyogianya menjadi suatu sistem “Voice of Customer (VOC)”. (2) Suatu deskripsi kebutuhan spesifik, standar kinerja yang terukur utnuk setiap output kunci, yang didefinisikan oleh pelanggan. (3) Standar – standar pelayanan yang dapat diamati dan jika memungkinkan dapat diukur, untuk keterkaitan - keterkaitan kunci (key interfaces) dengan pelanggan.

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN (4) Suatu analisis kinerja dan standar – standar pelayanan berdasarkan pada kepentingan relatif terhadap pelanggan dan dampaknya pada strategi bisnis. Langkah pertama dalam mendefinisikan kebutuhan spesifik dari pelanggan adalah memahami dan membedakan di antara dua kategori persyaratan kritis, yaitu, persyaratan output dan persyaratan pelayanan. Persyaratan output berkaitan dengan karakteristik dan/atau features dari produk akhir (barang dan/atau jasa) yang diserahkan kepada pelanggan pada akhir suatu proses. Dalam hal ini dapat saja berupa banyak macam persyaratan output, tetapi pada dasarnya semua itu berkaitan dengan daya guna (usability) atau efektivitas dari produk akhir (barang dan/atau jasa) itu di mata pelanggan (dari sudut pandang pelanggan). Dalam banyak kasus, persyaratan output dapat didefinisikan secara spesifik dan objektif sepanjang pelanggan itu mengetahui apa yang diinginkannya. 2) Measure Langkah kedua pada proses DMAIC adalah measure, yang berfokus pada pemahaman kinerja proses yang dipilih untuk diperbaiki pada saat ini, serta pengumpulan semua data yang dibutuhkan untuk analisis. Tahap ini juga melibatkan penilaian sistem pengukuran untuk menjaga validitas pengukura serta untuk mengevaluasi kapabilitas proses yang teliti. Pengumpulan data hanya dapat dimulai jika karakter – karakter QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

CTQ teridentifikasi dan terseleksi dengan jelas, standar kinerja terdefinisikan, sistem pengukuran dan perangkat yang berkaitan disetujui dan semua orang berkomitmen terhadap rencana yang telah dicanangkan. Adapun pengukuran data dapat dibedakan menjadi 2, yaitu: a) Data atribut yaitu data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan dan analisis. Contoh dari data atribut karakteristik kualitas adalah ketiadaan label pada kemasan produk, kesalahan proses administrasi buku tabungan nasabah, banyaknya jenis cacat pada produk. Data atribut biasanya diperoleh dalam bentuk unit – unit nonkonformasi atau ketidaksesuaian dengan spesifikasi atribut yang telah ditetapkan. b) Data variabel merupakan data kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisis. Contoh dari data variabel karakteristik kualitas adalah diameter pipa, berat semen dalam kantong, banyaknya kertas tiap rim, dan lain-lain, ukuran– ukuran berat, panjang, lebar, tinggi, diameter, volume, biasanya merupakan data variabel. Sebelum suatu proyek Six Sigma dimulai, kita harus mengetahui tingkat kinerja yang sekarang atau sering disebut baseline kinerja. Setelah mengetahui baseline kinerja, maka kemajuan peningkatan – peningkatan yang dicapai setelah memulai proyek Six Sigma dapat diukur sepanjang masa berlangsung proyek Six Sigma itu. Baseline kinerja dalam proyek Six Sigma biasanya ditetapkan menggunakan QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

satuan pengukuran DPMO (defects per million opportunities) dan tingkat kapabilitas sigma (sigma level). Pengukuran baseline kinerja, yaitu: (1) Pengukuran baseline kinerja pada tingkat proses Pengukuran baseline kinerja pada tingkat proses, biasa dilakukan apabila suatu proses terdiri dari beberapa sub – proses. Pengukuran pada tingkat proses akan memberikan baganan secara jelas dan komprehensif tentang segala sesuatu yang terjadi dalam sub – proses itu, yang biasanya masalah – masalah kualitas tidak tampak apabila pengukuran kinerja itu hanya dilakukan pada tingkat output. (2) Pengukuran baseline kinerja pada tingkat output Pengukuran baseline kinerja pada tingkat output dilakukan secara langsung pada produk akhir yang akan diserahkan kepada pelanggan. Hasil pengukuran pada tingkat output dapat berupa data variabel atau data atribut, yang akan ditentukan kinerjanya menggunakan satuan pengukuran DPMO (defects per million opportunities). 3) Analyze Analyze merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini kita perlu melakukan 2 hal sebagai berikut:

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

a) Menentukan stabilitas dan kemampuan (capability) proses Target dari program Six Sigma adalah membawa proses industri untuk beroperasi pada kondisi seperti, proses industri yang memiliki stabilitas (stability) dan kemampuan (capability), sehingga mencapai tingkat kegagalan nol (zero defects oriented). Variasi adalah ketidakseragaman dalam sistem industri sehingga menimbulkan perbedaan dalam kualitas produk (barang dan/atau jasa) yang dihasilkan. Pada dasarnya dikenal ada dua sumber – sumber atau penyeab timbulnya variasi, yang diklasifikasikan sebagai berikut: (1) Variasi Penyebab – Khusus (Special Causes Variation) adalah kejadian – kejadian di luar sistem yang memperngaruhi varisi dalam sistem industri itu. Penyebab khusus dapat bersumber dari faktor – faktor: manusia, peralatan, material, lingkungan, metode kerja, dll. Penyebab khusus ini mengambul pola – pola nonacak

(nonrandom

patterns)

sehingga

dapat

diidentifikasiditemukan, sebab mereka tidak selalu aktif dalam proses tetapi memiliki pengaruh yang lebih kuat pada proses sehingga menimbulkan variasi. Dalam konteks pengendalian proses statistikal menggunakan peta – peta kendali (control charts), jenis variasi ini sering ditandai dengan titik – titik pengamatan yang melewati atau keluar dari batas – batas pengendalian yang diidentifikasi (defined control limits).

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN (2) Variasi Penyebab – Umum (Common Causes Variation) adalah faktor – faktor didalam sistem industri atau yang melekat pada proses industri yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem industri serta hasil – hasilnya. Penyebab umum sering disebut juga penyebab acak (random causes) atau penyebab sistem (system causes). Oleh karena penyebab umum ini selalu melekat pada sistem, maka untuk menghilangkannya harus menelusuri pada elemen – elemen dalam sistem itu dan hanya pihak manajemen industri yang dapat memperbaikinya, karena pihak manajemen industri mengendalikan sistem industri itu. b) Mengidentifikasikan sumber – sumber dan akar penyebab masalah kualitas Suatu proyek Six Sigma membutuhkan identifikasi masalah secara tepat, menemukan sumber dan akar penyebab dari masalah kualitas itu dan mengajukan solusi masalah yang efektif dan efisien. Masalah kualitas dapat didefinisikan sebagai kesenjangan atau gap antara kinerja kualitas aktual dan target kinerja yang diharapkan. Oleh karena target kinerja Six Sigma adalah menuju tingkat kegagalan nol atau tingkat kepuasaan 100% bagi pelanggan, maka masalah kualitas berkaitan dengan segala bentuk ketidakpuasan. Suatu solusi masalah yang efektif adalah apabila kita berhasil menemukan sumber – sumber dan akar – akar penyebab dari masalah itu, kemudian mengambil tindakan untuk menghilangkan QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN akar – akar penyebab itu. Untuk menemukan akar penyebab dari suatu masalah, maka kita perlu memahami dua prinsip yang berkaitan dengan hukum sebab – akibat, yaitu: (1) Suatu akibat terjadi atau ada hanya jika penyebabnya itu pada titik yang sama dalam ruang dan waktu. (2) Setiap akibat mempunyai paling sedikit dua penyebab dalam bentuk penyebab yang dapat dikendalikan (controllable causes) dan penyebab yang tidak dapat dikendalikan (uncontrollable causes). Penyebab yang dapat dikendalikan berarti penyebab itu berada dalam lingkup tanggung jawab dan wewenang kita sehingga

dapat

diambil

tindakan

(actionable)

untuk

menghilangkan penyebab itu. Sebaliknya penyebab yang tidak dapat dikendalikan (berada diluar kontrol kita) terdiri dari paling sedikit dua penyebab, yaitu penyebab yang dapat diperkirakan (predictable causes) sehingga memungkinkan kita untuk mengantisipasi dan mencegahnya, dan penyebab yang tidak dapat diperkirakan karena belum ada referensi atau pengetahuan tentang kejadian itu. 4) Improve Dalam tahapan ini digunakan alat Six Sigma yang sering digunakan untuk mengidentifikasikan sumber – sumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas adalah FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). QUALITY CONTROL KELOMPOK X

FMEA

adalah

suatu

prosedur

terstruktur

untuk

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure modes). Suatu mode kegagalan adalah apa saja termasuk dalam kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi di luar batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi produk itu. 5) Control Tahapan control merupakan tahap operasional terakhir dalam proyek peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini hasil – hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, praktek – praktek yang sukses

dalam

meningkatkan

proses

distandarisasikan

dan

disebarluaskan prosedur – prosedur didokumentasikan dan dijadikan pedoman standar. Selanjutnya, proyek – proyek Six Sigma pada area lain dalam proses atau organisasi bisnis ditetapkan sebagai proyek – proyek baru yang harus mengikuti siklus DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve dan Control). Melalui cara ini maka akan terjadi peningkatan integrasi, institusionalisasi, pembelajaran dan sharing atau transfer pengetahuan – pengetahuan baru dalam organisasi Six Sigma. Standarisasi dimaksudkan untuk mencegah masalah yang sama atau praktek – praktek lama terulang kembali. Terdapat dua alasan melakukan standarisasi, yaitu: a) Apabila tindakan peningkatan kualitas atau solusi masaah itu tidak distandarisasikan, terdapat kemungkinan bahwa setelah periode waktu

tertentu,

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

manajemen

dan

karyawan

akan

kembali

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN menggunakan cara – cara kerja lama sehingga memunculkan kembali masalah yang sudah pernah diselesaikan. b) Apabila tindakan peningkatan kualitas atau solusi masalah itu tidak distandarisasikan

dan

didokumentasikan,

maka

terdapat

kemungkinan setelah periode waktu tertentu apabila terjadi pergantian manajemen dan karyawan, orang – orang baru akan menggunakan cara – cara kerja yang memunculkan kembali masalah yang sudah pernah diselesaikan oleh manajemen dan karyawan terdahulu (Santoso, 2011). c. Kelebihan dan Kekurangan 1) Kelebihan Six Sigma Six Sigma sebagai program kualitas juga sebagai tool untuk pemecahan masalah. Six Sigma menekankan aplikasi tool ini secara metodis dan sistematis yang akan dapat menghasilkan terobosan dalam peningkatan kualitas. Metodologi yang sistematis ini bersifat generik sehingga dapat diterapkan baik dalam industri manufaktur maupun jasa (Metasari, 2008) Six Sigma juga dikatakan sebagai metode yang berfokus pada proses dan pencegahan cacat (defect). Pencegahan cacat dilakukan dengan cara mengurangi variasi yang ada di dalam setiap proses dengan menggunakan teknik-teknik statistik yang sudah dikenal secara umum (Snee, 1999). QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

Keuntungan dari penerapan Six Sigma berbeda untuk tiap perusahaan yang bersangkutan, tergantung pada usaha yang dijalankannya. Biasanya Six Sigma membawa perbaikan pada pengurangan biaya, perbaikan produktivitas, pertumbuhan pangsa pasar, pertumbuhan pangsa

pasar,

retensi

pelanggan,

pengurangan

waktu

siklus,

pengurangan cacat serta pengembangan produk atau jasa (Pande, 2000). Six Sigma adalah suatu alat manajemen baru yang digunakan untuk menyempurnakan Total Quality Management, sangat terfokus terhadap pengendalian kualitas dengan mendalami sistem produksi perusahaan secara keseluruhan. Sementara itu, Six Sigma dalam pelaksanaannya menunjukkan hal-hal menjadi yang menjadi solusi permasalahan pada TQM, antara lain: a) Menggunakan isu biaya, cycle time dan isu bisnis lainnya sebagai bagian yg harus diperbaiki. b) Six Sigma fokus pada penggunaan alat untuk mencapai hasil yg terukur. c) Six Sigma memadukan semua tujuan organisasi dalam satu kesatuan. Kualitas hanyalah salah satu tujuan, dan tidak berdiri sendiri atau lepas dari tujuan bisnis lainnya. d) Six Sigma menciptakan agen perubahan (change agent) yg bukan bekerja di Quality Department. Green Belt adalah para operator yg bekerja pada proyek Six Sigma sambil mengerjakan tugasnya.

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

Karena sifatnya yang bertujuan menghilangkan cacat produksi, memangkas waktu pembuatan produk, dan mehilangkan biaya, Six Sigma juga disebut sistem komprehensif yang memiliki strategi karena terfokus pada peningkatan kepuasan pelanggan, kemudian memiliki disiplin ilmu karena mengikuti model formal yaitu DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) dan juga sering disebut alat (tools) karena digunakan bersamaan dengan yang lainnya (Wulan, 2017) 2) Kekurangan Six Sigma Kekurangan metode Six Sigma diantaranya perlu memimpin dengan contoh, persyaratan manajemen perubahan tinggi, biaya yang lebih tinggi dan persyaratan dedikasi, risiko kurang pengalaman awal serta kelangkaan keterampilan Aldous (2010). Sejalan dengan pendapat itu, kekurangan Six Sigma yaitu dalam perencanaannya perlu waktu yang cukup, perlunya ketekunan dalam menjalankan strategi ini karena demi mendapatkan suatu produk yang baik harus dilakukan pemantauan secara teratur, perlu orang-orang yang memang terlatih dan memiliki pengetahuan tinggi karena tuntutan untuk terus mengurangi produk cacat (Rimantho, 2017). Kelemahan dari Six Sigma, biasanya terjadi karena kekurangan elemenelemen Six Sigma yang menjadi dasar di dalam metode Six Sigma. Salah satu alasan kesalahan dalam penggunaan metode Six Sigma adalah karena adanya bagian bagian detail dari model Six Sigma saat QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

penerapannya tidak tidak tersedia. Literatur terakir menunjukkan bahwa banyak elemen dari metode-metode Six Sigma yang meningkatkan pemahaman kita terhadap program Six Sigma. Akan tetapi, kesuskesan dari metode Six Sigma berkesinambungan dengan banyak elemen dari Six Sigma atau implementasi dari pemodelan Six Sigma tersebut. Karakterisasi program Six Sigma melibatkan banyak spesialisasi kelilmuan sepetri manajemen, statistik dan serangkaian prosedur yang metodeatis (Pande, 2000). d. Konversi nilai sigma Suatu produk dinyatakan sebagai cacat atau gagal jika kriteria kegagalan atau kecacatan telah didefinisikan terlebih dahulu. Dalam Six sigma karakteristik kualitas yang memiliki potensi menimbulkan kegagalan disebut CTQ (Critical to Quallity). Banyaknya CTQ potensial harus diidentifikasikan terlebih dahulu sebelum menentukan produk itu defect atau tidak. Tabel 2.3 Critical to Quality (CTQ) Periode Jumlah Sampel Jumlah Defect 1 X1 Y1 2 X2 Y2 3 X3 Y3 Jumlah Total Sampel Total Defect

Setelah

melakukan

pengukuran

Jumlah CTQ Z Z Z

pendahuluan

selanjutnya

adalah

melakukan perhitungan DPMO dan kapabilitas Sigma (level sigma). Perhitungan DPMO dan tingkat sigma untuk data atribut dapat dilakukan sesuai langkah – langkah berikut ini:

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN 1) Defect Per Unit (DPU). Ukuran ini menrefleksikan jumlah rata – rata dari cacat, semua jenis terhadap jumlah total unit dari unit yang dijadikan sampel. 𝐷

𝐷𝑃𝑈 = 𝑈………. (2.1) Dimana: D = jumlah defect atau jumlah kecacatan yang terjadi dalam proses produksi U = jumlah unit yang diperiksa 2) Defect Per Oppurtunity (DPO). Menunjukkan proporsi cacat atas jumlah total peluang dalam sebuah kelompok. 𝐷

𝐷𝑃𝑂 = 𝑈 𝑋 𝑂𝑃………. (2.2) Dimana: OP (Oppurtunity) = karakteristik yang berpotensi untuk menjadi cacat. 3) Defect

Defect

Per

Million

Opportunities

(DPMO).

DPMO

mengindikasikan berapa banyak cacat akan muncul jika ada satu juta peluang. 𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝐷𝑃𝑂 𝑋 1.000.000 ………. (2.3) 4) Mengkonversikan nilai DPMO menggunakan tabel konversi untuk mengetahui proses berada pada tingkat sigma berapa. 5) Perhitungan tingkat sigma dapat dengan mudah dihitung dengan menggunakan Microsoft Excel menggunakan formula berikut ini. QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

1000000−𝐷𝑃𝑀𝑂

𝐿𝑒𝑣𝑒𝑙 𝑆𝑖𝑔𝑚𝑎 = 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑠𝑖𝑛𝑣 (

1000000

) + 15 ………. (2.4)

(Santoso, 2011) 2.5 Alat – Alat Perbaikan Kualitas Seven Tools a. Flowchart Flowchart memiliki tujuan untuk menganalisis, diskusi, komunikasi, serta dapat membantu kita untuk menemukan wilayah-wilayah perbaikan dalam proses. 1) Fungsi Sebagai alat bantu untuk memvisualisasikan proses suatu penyelesaian tugas secara tahap-demi-tahap. Contoh flowchart pengendalian kualitas tempe terdapat pada gambar 2.2.

Gambar 2.2 Diagram flowchart proses pembuatan tempe

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

2) Prosedur a) Flowchart digambarkan dari halaman atas ke bawah dan dari kiri ke kanan. b) Aktivitas yang digambarkan harus didefinisikan secara hati-hati dan definisi ini harus dapat dimengerti oleh pembacanya. c) Kapan aktivitas dimulai dan berakhir harus ditentukan secara jelas. d) Setiap langkah dari aktivitas harus diuraikan dengan menggunakan deskripsi kata kerja. e) Setiap langkah dari aktivitas harus berada pada urutan yang benar. f) Lingkup dan range dari aktifitas yang sedang digambarkan harus ditelusuri dengan hati-hati. g) Gunakan simbol-simbol flowchart yang standar. 3) Gambar Di bawah ini adalah gambar contoh penggunaan flowchart untuk penyelesaian masalah kualitas.

Gambar 2.3 Diagram Flowchart

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

b. Checksheet Lembar yang digunakan untuk mencatat data produk termasuk juga waktu pengamatan, permasalahan yang dicari dan jumlah cacat pada setiap permasalahan. 1) Fungsi Untuk pengambilan data di proses produksi yang kemudian diolah menjadi informasi dan hasil yang bermanfaat dalam pengambilan keputusan. Contoh check sheet pengendalian kualitas rumah sakit terdapat pada gambar 2.4.

Gambar 2.4 check sheet

2) Prosedur a) Menentukan kejadian atau permasalahan apa yang akan diteliti. b) Menentukan kapan data tersebut akan diambil dan berapa lama pengambilannya. c) Merancangkan formatnya. d) Mencoba atau menguji checks sheet tersebut dalam bentuk draft (naskah konsep) untuk memastikan check sheet tersebut mudah dipakai dan mencakup semua data yang kita butuhkan. e) Lakukan perubahan jika diperlukan.

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

f) Isikan data setiap kali kejadian atau permasalahan yang kita teliti tersebut terjadi. 3) Gambar diagram Di bawah ini adalah gambar contoh penggunaan checksheet diagram untuk penyelesaian masalah kualitas.

Gambar 2.5 Diagram Checkseet

c. Histogram Histogram merupakan alat seperti diagram batang (bars graph) yang bertujuan untuk menunjukkan distribusi frekuensi. 1) Fungsi Menunjukkan seberapa sering setiap nilai yang berbeda dalam satu set data terjadi. Contoh histogram pengendalian kualitas tempe terdapat pada gambar 2.6.

Gambar 2.6 histogram kecacatan produksi tempe

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

2) Prosedur a) Mengumpulkan data pengukuran. b) Menentukan besarnya range. c) Menentukan banyak kelas interval. d) Menentukan lebar kelas interval, batas kelas, dan nilai tengah kelas. e) Menentukan frekuensi dari setiap kelas interval. f) Membuat grafik histogram. 3) Gambar Di bawah ini adalah gambar contoh penggunaan histogram untuk penyelesaian masalah kualitas.

Gambar 2.7 Histogram

d. Diagram Pareto Alat yang digunakan untuk membandingkan berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya untuk menentukan pentingnya atau prioritas kategori. 1) Fungsi Untuk mengetahui proses yang paling berpengaruh dalam suatu masalah. Contoh pareto pengendalian kualitas tempe terdapat pada gambar 2.8.

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

Gambar 2.8 Diagram pareto produk cacat berdasarkan jenis cacat

2) Prosedur a) Memutuskan masalah yang akan diselidiki. b) Merancang pengisian data. c) Mengisi lembar pengisian data dan menghitung jumlah total pencatatan. d) Membuat daftar data sheet untuk diagram Pareto yang berisi tipe defect, jumlah defect, nilai kumulatif defect, persentase defect & persentase kumulatif defect. e) Susunlah item defect berdasarkan jumlah, dan mengisi daftar data sheet untuk diagram pareto. f) Buat diagram batang. g) Gambar kurva cumulative (kurva pareto). 3) Gambar diagram Di bawah ini adalah gambar contoh penggunaan pareto diagram untuk penyelesaian masalah kualitas.

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

Gambar 2.9 Diagram pareto

e. Scatter diagarm Grafik yang menampilkan hubungan antara dua variabel apakah hubungan antara dua variabel tersebut kuat atau tidak yaitu antara faktor proses yang mempengaruhi proses dengan kualitas produk. 1) Fungsi Untuk menampilkan hubungan antara dua variabel atau lebih. Contoh diagram pencar pengendalian kualitas tempe terdapat pada gambar 2.10.

Gambar 2.10 Diagram antara produk cacat dan lingkungan

2) Prosedur a) Mengumpulkan data (x, y) b) Menentukan nilai maksimal mines untuk x dan y QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

c) Tebar (plot) pada kertas d) Memberikan info secukupnya agar dapat memahaminya 3) Gambar diagram Di bawah ini adalah gambar contoh penggunaan scatter diagram untuk penyelesaian masalah kualitas.

Gambar 2.11 Scatter diagram

f. Control chart Control chart atau yang disebut juga dengan peta kendali adalah peta yang digunakan untuk mempelajari bagaimana proses perubahan dari waktu ke waktu. 1) Fungsi Untuk membantu pengendalian kualitas produk serta dapat memberikan informasi mengenai kapan dan dimana perusahaan harus melakukan perbaikan kualitas. Contoh control diagram pengendalian kualitas tempe terdapat pada gambar 2.12.

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

Gambar 2.12 Peta control proporsi ketidaksesuaian produk cacat

2) Prosedur a) Memilih jenis control chart. b) Melakukan nilai besar data. c) Hitung data masing – masing. d) Hitung garis. e) Melakukan penyajian chart. 3) Jenis – jenis a) Peta Kendali X Dan R (1) Peta kendali X: (i) Memantau perubahan suatu sebaran atau distribusi suatu variabel asal dalam hal lokasinya (pemusatannya). (ii) Apakah

proses

masih

berada

dalam

batas-batas

pengendalian atau tidak. (iii) Apakah rata-rata produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang telah ditentukan.

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

(2) Peta kendali R: (i) Memantau

perubahan

dalam

hal

spread-nya

(penyebarannya). (ii) Memantau tingkat keakurasian / ketepatan proses yang diukur dengan mencari range dari sampel yang diambil. (Susetyo, 2010) b) Peta Kendali X Dan S S dalam S Chart menandai Sigma (σ) atau Standard Deviation Chart hendaknya digunakan untuk mendeteksi apakah karakteristik proses stabil. Oleh karena itu, s chart biasanya diplot bersama dengan x chart sehingga memberi gambaran mengenai variasi proses lebih baik. Peta kendali standar deviasi digunakan untuk mengukur tingkat keakurasian suatu proses. c) Peta Kendali Atribut P Pengendali proporsi kesalahan (p-chart) dan banyaknya kesalahan (p-chart) digunakan untuk mengetahui apakah cacat produk yang dihasilkan masih dalam batas yang disyaratkan. Perbandingan antara banyaknya cacat dengan semua pengamatan, yaitu setiap produk yang diklasifikasikan sebagai “diterima” atau “ditolak” (yang diperhatikan banyaknya produk cacat). (Poerwanto, 2012).

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

4) Gambar grafik Di bawah ini adalah gambar contoh penggunaan control chart untuk penyelesaian masalah kualitas.

Gambar 2.13 Control Chart

g. Fishbone diagram Diagram sebab-akibat atau Diagram Ishikawa untuk mencari unsur penyebab yang diduga dapat menimbulkan masalah. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, diagram sebab-akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab tersebut. 1) Fungsi a) Menganalisis sebab dan akibat suatu masalah. b) Menentukan penyebab permasalahan. c) Menyediakan tampilan yang jelas untuk mengetahui sumber-sumber variasi. Contoh fishbone diagram pengendalian kualitas tempe terdapat pada gambar 2.14.

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

Gambar 2.13 Fishbone diagram pada cacat produk tempe

2) Prosedur a) Menyepakati pernyataan masalah Sepakati

sebuah

pernyataan

masalah

(problem

statement).

Pernyataan masalah ini diinterpretasikan sebagai “effect”, atau secara visual dalam fishbone seperti “kepala ikan”. b) Mengidentifikasikan kategori – kategori Kategori sebab utama mengorganisasikan sebab sedemikian rupa sehingga masuk akal dengan situasi. Kategori-kategori ini antara lain: (1) Kategori 6M yang biasa digunakan dalam industri manufaktur: (i) Machine (mesin atau teknologi) (ii) Method (metode atau proses) (iii) Material (termasuk raw

material,

consumption,

dan

informasi). (iv) Man Power (tenaga kerja atau pekerjaan fisik) / Mind Power (pekerjaan pikiran: kaizen, saran, dan sebagainya) (v) Measurement (pengukuran atau inspeksi) QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

(vi) Milieu / Mother Nature (lingkungan) (2) Kategori 8P yang biasa digunakan dalam industri jasa: (i) Product (produk/jasa) (ii) Price (harga) (iii) Place (tempat) (iv) Promotion (promosi atau hiburan) (v) People (orang) (vi) Process (proses) (vii) Physical Evidence (bukti fisik) (viii)Productivity & Quality (produktivitas dan kualitas) (3) Kategori 5S yang biasa digunakan dalam industri jasa: (i) Surroundings (lingkungan) (ii) Suppliers (pemasok) (iii) Systems (sistem) (iv) Skills (keterampilan) (v) Safety (keselamatan) c) Menemukan sebab-sebab potensial dengan cara brainstorming d) Mengkaji dan menyepakati sebab-sebab yang paling mungkin 3) Gambar grafik Di bawah ini adalah gambar contoh penggunaan fishbone diagram untuk penyelesaian masalah kualitas.

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

Gambar 2.14 Fishbone Diagram

2.6 New Seven Tools a. Pengertian New seven tools of quality adalah alat-alat pembantu yang digunakan dalam eksplorasi kualitatif. Pengelompokkan tujuh alat kedua (seven new tools) timbul karena adanya kebutuhan untuk memecahkan permasalahan kualitatif pada tingkatan manajemen. Bagaimanapun, permintaan para konsumen tidak selalu dapat diidentifikasi dengan hanya menggunakan data numerik (Shuai, 2013). b. Perbedaan seven tools dengan new seven tools Karena alat-alat ini digunakan oleh tingkatan manajemen pada saat perencanaan, maka permasalahan yang dipecahkan lazimnya bersifat kualitatif menggunakan data verbal (karena belum ada data numerik) sehingga seven new quality tools sering diklasifikasikan sebagai teknikteknik kualitatif sebaliknya seven basic quality tools diklasifikasikan sebagai teknik-teknik kuantitatif. Tentu saja pengklasifikasian ini tidak tepat karena fishbone diagram dan flowchart adalah teknik kualitatif sementara matrix data analysis adalah teknik kuantitatif. Gambar di bawah QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

ini memperlihatkan bagaimana pengklasifikasian seven basic quality tools dan seven new quality tools dalam teknik-teknik quality management.

Gambar 2.15 Klasifikasi teknik-teknik quality management

Nayatani, et al. (1994) menjelaskan hubungan antara seven basic quality tools dan seven new quality tools seperti dalam gambar di bawah ini.

Gambar 2.16 Hubungan antara seven basic quality tools dan seven new quality tools

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

Perbedaan new seven tools dengan seven tools dapat dirincikan sebagai berikut: 1) Seven tools merupakan suatu alat yang mengumpulkan data terlebih dahulu baru menjelaskan permasalahan apa yang terjadi atau lebih dikenal dengan pendekatan analitis (analytical aproach). Sementara, seven new tools mendefinisikan masalah sebelum mengumpulkan semua data terlebih dahulu. 2) Seven tools merupakan suatu alat yang melakukan pendekatan analitis (analytical aproach). Sementara, seven new tools mengumpulkan ide dan memformulasikan rencana. 3) Seven tools lebih ke ekplorasi kuantitatif. Sedangkan, 7 new tools lebih ke ekplorasi kualitatif (Kume, 1989). c. Jenis-Jenis 1) Affinity Diagram Affinity diagram adalah alat yang digunakan untuk mengumpulkan sejumlah besar gagasan, opini, masalah, solusi, dan sebagainya yang bersifat data verbal melalui sesi curah pendapat (brainstorming), kemudian mengelompokkannya ke dalam kelompok-kelompok yang sesuai dengan hubungan naturalnya. Metode ini diciptakan pada tahun 1960-an oleh Jiro Kawakita, seorang antropolog Jepang, sehingga sering disebut juga metode KJ (sesuai inisial penemunya, Kawakita Jiro). QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

Metode ini biasa digunakan untuk menentukan dengan akurat (pinpointing) masalah dalam situasi yang kacau (chaotic) dengan harapan dapat menghasilkan strategi solusi untuk penyelesaian masalah tersebut. Oleh karena itu, metode ini membutuhkan keterlibatan semua pihak dalam organisasi. Affinity diagram selanjutnya dapat dijadikan masukan untuk membuat sebuah fishbone diagram.

Gambar 2.17 Contoh affinity diagram

2) Interrelationship diagram Interrelationship diagram (diagram keterkaitan masalah) adalah alat untuk menganalisis hubungan sebab dan akibat dari berbagai masalah yang kompleks sehingga kita dapat dengan mudah membedakan persoalan apa yang merupakan driver (pemicu terjadinya masalah) dan persoalan apa yang merupakan outcome (akibat dari masalah).

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

Gambar 2.18 Contoh Interrelationship diagram

3) Tree diagram Tree diagram adalah teknik yang digunakan untuk memecahkan konsep apa saja, seperti kebijakan, target, tujuan, sasaran, gagasan, persoalan, tugas-tugas, atau aktivitas-aktivitas secara lebih rinci ke dalam subsubkomponen, atau tingkat yang lebih rendah dan rinci. Tree diagram dimulai dengan satu item yang bercabang menjadi dua atau lebih, masing-masing cabang kemudian bercabang lagi menjadi dua atau lebih, dan seterusnya sehingga nampak seperti sebuah pohon dengan banyak batang dan cabang. Tree diagram telah digunakan secara luas dalam perencanaan, desain, dan pemecahan masalah tugas-tugas yang kompleks. Alat ini biasa digunakan ketika suatu perencanaan dibuat, yakni untuk memecahkan sebuah tugas ke dalam item–item yang dapat dikelola (manageable) dan ditugaskan

(assignable).

Penyelidikan

suatu

masalah

juga

menggunakan tree diagram untuk menemukan komponen rinci dari setiap topik masalah yang kompleks. Penggunaan alat ini disarankan

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

jika risiko-risiko dapat diantisipasi tetapi tidak mudah diidentifikasi. Tree diagram lebih baik ketimbang interrelationship diagram untuk memecah masalah, yang mana masalah tersebut bersifat hirarkis.

Gambar 2.19 Contoh tree diagram

4) Matrix diagram Matrix

diagram

adalah

alat

yang

sering

digunakan

untuk

menggambarkan tindakan yang diperlukan untuk suatu perbaikan proses atau produk. Matrix diagram selalu terdiri dari baris dan kolom yang menggambarkan hubungan dua atau lebih faktor untuk mendapatkan informasi tentang sifat dan kekuatan dari masalah sehingga kita bisa mendapatkan ide-ide untuk memecahkan masalah.

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

Gambar 2.20 Contoh matrix diagram

5) Matrix data analysis Matrix data analysis adalah alat yang digunakan untuk mengambil data yang ditampilkan dalam matrix diagram dan mengaturnya sehingga dapat lebih mudah diperlihatkan dan menunjukkan kekuatan hubungan antar variabel. Hubungan antara variabel data yang ditampilkan pada kedua sumbu diidentifikasi dengan menggunakan simbol-simbol untuk derajat kepentingan atau data numerik untuk evaluasi. Menurut Michalski (1997), alat ini paling sering digunakan sebagai tampilan karakteristik data untuk kepentingan pelaksanaan riset pasar dan menjelaskan produk dan jasa. Matrix data analysis disusun untuk kemudahan visualisasi dan perbandingan. Konsepnya cukup sederhana, namun kompleks dalam pelaksanaannya (termasuk dalam pengumpulan data).

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

Gambar 2.21 Contoh matrix data analysis

6) PDPC (Process Decision Program Chart) PDPC adalah diagram untuk memetakan rencana kegiatan beserta situasi yang mungkin terjadi sehingga PDPC bukan saja dibuat untuk tujuan pemecahan akhir dari suatu masalah, tetapi juga untuk menanggulangi kejutan risiko yang mungkin terjadi. Dengan kata lain PDPC digunakan untuk merencanakan skenario, jika pada situasi tertentu

terjadi

masalah,

kita

telah

merencanakan

bagaimana

kemungkinan penyelesaian masalahnya sehingga kita siap untuk menanganinya.

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

Gambar 2.22 Contoh PDPC

7) Arrow diagram Arrow diagram adalah suatu alat yang bertujuan untuk membuat suatu sajian dalam tahapan-tahapan dari sebuah proses yang diperlukan untuk melengkapi sebuah proyek.

Gambar 2.23 Contoh arrow diagram

d. Contoh penerapan Penelitian ini ditujukan untuk mengetahui bagaimana pengendalian kualitas yang dilakukan oleh perusahaan khususnya untuk produksi botol X 500 ml. Metode yang digunakan dalam melakukan pengendalian kualitas ini ialah new seven tools, dimana metode ini meliputi beberapa

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

tahapan yaitu affinity diagram, interrelationship diagram, tree diagram, matrix diagram, matrix data analysis, dan process decision program chart. Jenis kecacatan yang biasanya ditemukan dalam produk X 500 ml antara lain, ialah produk kotor hitam, kotor debu, gelembung dan lain – lain. Kemudian dari hasil penelitian dapat diketahui faktor penyebab kecacatan, misalnya, factor operator, material, mesin, lingkungan, dan metode. 1) Pengoperasian penggunaan affinity diagram Diagram ini akan menguraikan masalah tingginya jumlah cacat produk Botol X 500 ml yang tidak terkendali secara statistik menjadi kelompok – kelompok penyebab yang lebih sempit sehingga dapat memudahkan dalam memahami

permasalahan

secara

keseluruhan.

Diagram

permasalahan produk Botol X 500.

Gambar 2.24 Affinity diagram appearance tapping

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

afinitas

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

2) Penggunaan Relation Diagram Diagram hubungan ini akan membantu untuk menguraikan dan menemukan hubungan logis yang saling terkait antara sebab dan akibat permasalahan jumlah cacat produk Botol X 500 ml yang tidak terkendali secara statistik. Diagram hubungan permasalahan produk Botol X 500 ml.

Gambar 2.25 relation diagram

3) Penggunaan Matrik Diagram Diagram matriks ini bertujuan untuk menunjukkan keeratan atau kekuatan hubungan antara dua atau lebih kelompok informasi. Dalam permasalahan tingginya jumlah cacat produk Botol X 500 ml yang tidak terkendali secara statistik ini akan menggunakan matriks bentuk T yang mengidentifikasi hubungan antaraaktivitas perbaikan dengan aktivitas spesifik dan faktor – faktor yang berpengaruh pada variansi cacat produk Botol X 500 ml.

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

Gambar 2.26 Matrix diagram

4) Matrix data Analysis Analisa diagram matriks adalah teknik analisis yang digunakan untuk menyusun data yang disajikan dalam diagram matriks, untuk menemukan lebih banyak indikator umum yang dapat memberikan penjelasan jumlah besar kompleks informasi yang saling terkait.

Gambar 2.27 Matrix data analysis

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

5) Tree Diagram Diagram pohon adalah alat pengendalian kualitas yang secara sistematis dapat memetakan semua aktivitas atau arah yang harus dilakukan untuk mencapai suatu tujuan dan target.

Gambar 2.28 Tree diagram

6) Arrows Diagram Diagram panah digunakan untuk melakukan perencanaan jadwal aktivitas secara grafis dan pengontrolan pelaksanaannya. Tabel 2.4 merupakan urutan proses kerja untuk mengurangi jumlah cacat produk Botol X 500 ml yang tidak terkendali secara statistik. Tabel 2.4 Data diagram panah No Proses kerja 1 Menyiapkan material 2 Memasukkan material pada mesin 3 Set up mesin 4 Proses inpeksi

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

kode A B C D

Awal A B C

durasi 30 Menit 15 Menit 10 Menit 60 Menit

Tenaga kerja 1 orang 1 orang 1 orang 1 orang

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

Berdasarkan tabel 2.4, dapat dibuat sebuah diagram panah yang menunjukkan urutan proses kerjanya secara lebih jelas.

Gambar 2.29 Arrows Diagram

7) Process Decision Program Chart (PDPC) Metode Process Decision Program Chart adalah alat yang digunakan untuk memetakan kemungkinan terjadinya kejadian saat mencoba memecahkan masalah. PDPC dapat membantu dalam menentukan proses yang akan digunakan untuk mendapatkan hasil yang diinginkan dengan mengevaluasi kemajuan dari peristiwa dan variasi hasil yang mungkin. Gambar 2. ini adalah PDPC untuk meminimalisasi jumlah cacat produk Botol X 500 ml yang tidak terkendali secara statistik.

Gambar 2.30 Hasil PDPC

(Rachman, 2012).

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

2.7 ISO a. Pengertian ISO (International Organization for Standardization) adalah suatu badan standar

dunia

yang

dibentuk

untuk

meningkatkan

perdagangan

internasional yang berkaitan dengan barang dan jasa. ISO merupakan organisasi internasional yang bertanggung jawab dalam penyusunan standar baru ataupun revisi ISO standar yang telah ada. Standar yang dikeluarkan oleh ISO, dipersiapkan oleh Technical Committee yang mewakili organisasi serta kalangan industri. ISO membawahi sejumlah badan sertifikasi nasional yang terdiri dari 135 negara atau lebih di seluruh dunia. Pada umumnya, ISO terkait dengan mutu produk maupun jasa, standar-standar yang telah ditetapkan akan ditinjau kembali dalam kurun waktu 3 tahun untuk memastikan standar tersebut masih relevan dengan perkembangan dunia usaha. Standar yang ditetapkan oleh ISO tidak bersifat teknis pelaksanaan, tetapi merupakan persyaratan yang harus dipenuhi oleh perusahaan dalam penerapannya (Silaban, 2011). b. Sejarah ISO ISO singkatan dari International Standardization Organization yang merupakan federasi badan-badan standarisasi dari seluruh dunia. Berdiri pada 23 Februari 1947 di Janewa, Swetzerland. ISO pada awalnya dibentuk untuk membuat dan memperkenalkan standarisasi internasional untuk apa saja. Standar yang sudah kita kenal antara lain standar jenis film fotografi, ukuran kartu telepon, kartu ATM bank, ukuran dan ketebalan QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

kertas dan lain sebagainya. Dalam menetapkan suatu standar tersebut mereka mengundang wakil anggotanya dari 170 negara untuk duduk dalam Technical Committee. Sejarah ISO dimulai dari dunia militer sejak masa perang dunia II. Pada tahun 1943, pasukan Inggris membutuhkan sekali banyak amunisi untuk perang sehingga untuk kebutuhan ini dibutuhkan banyak sekali supplier. Sebagai konsekuensinya, maka demi kebutuhan standarisasi kualitas, mereka merasa perlu untuk menetapkan standar seleksi supplier. Selanjutnya 20 tahun kemudian perkembangan standarisasi ini menjadi semakin dibutuhkan hingga pada tahun 1963, departemen pertahanan Amerika mengeluarkan standar untuk kebutuhan militer yaitu Mil-Q9858A sebagai bagian dari MIL-STD series. Kemudian standar ini diadopsi oleh NATO menjadi AQAP-1 (Allied Quality Assurance Publication-1) dan diadopsi oleh militer inggris sebagai DEF/STAN 05-8. Seiring dengan kebutuhan implementasi yang semakin kompleks, maka DEF/STAN 05-8 dikembangkan menjadi BS-5750 pada tahun 1979. Atas usulan America National Standard Institute kepada Inggris, maka pada tahun 1987 melalui International Organization for Standardization, standard BS-5750 diadopsi sebagai sebuah International Standard yang kemudian dinamai ISO 9000: 1987. Pada perkembangan berikutnya di tahun 1994, karena kebutuhan guaranty quality bukan hanya pada aspek final inspection, tetapi lebih jauh, kesalahan pada proses yang menyebabkan ketidaksesuaian pada produk. QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

Namun demikian versi 1994 ini masih menganut system procedure yang kaku dan cenderung document centre dibanding kebutuhan organisasi yang disesuaiakan dengan proses internal organisasi. Pada ISO 9000: 1994 dikenal tiga versi yaitu, 9001 tentang design, 9002 tentang proses produksi, dan 9003 tentang proses services. Versi 1994 lebih fokus pada proses manufacturing dan sangat sulit diaplikasikan pada organisasi bisnis kecil karena banyaknya prosedur yang harus dipenuhi (sedikitnya ada 20 klausa yang semuanya wajib di dokumentasikan menjadi prosedur organisasi). Karena keterbatasan inilah, maka technical committe melakukan review atas standar yang ada hingga akhirnya lahirlah revisi ISO 9001: 2000 yang merupakan penggabungan dari ISO 9001, 9002, dan 9003 versi 1994. Pada versi tahun 2000, tidak lagi dikenal 20 kalusa wajib, tetapi lebih pada proses business yang terjadi dalam organisasi. Sehingga organisasi sekecil apapun bisa mengimplementasikan sistem ISO 9001:2000 dengan berbagai pengecualian pada proses bisnisnya. Maka dikenallah istilah BPM atau Business Process Mapping, setiap organisasi harus memtakan proses bisnisnya dan menjadikannya bagian utama dalam quality manual perusahaan, walau demikian ISO 9001: 2000 masih mewajibkan 6 prosedur yang harus terdokumentasi, yaitu Procedure Control of Document, Control of Record, Control of Non Conforming Product, Internal Audit, Corrective Action, dan Preventive Action yang semuanya bisa dipenuhi oleh organisasi bisnis manapun. QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

Pada perkembangan berikutnya, versi 2008 lahir sebagai bentuk penyempurnaan atas revisi tahun 2000. Adapun perbedaan antara versi 2000 dengan 2008 secara significant lebih menekankan pada efektifitas proses yang dilaksanakan dalam organisasi tersebut. Jika pada versi 2000 mengatakan harus dilakukan corrective dan preventive action, maka versi 2008 menetapkan bahwa proses corrective dan preventive action yang dilakukan harus secara effective berdampak positif pada perubahan proses yang terjadi dalam organisasi (Amin, 1998). c Jenis – jenis ISO Ada beberapa jenis standar ISO lain yang diterbitkan oleh lembaga ini yang banyak diterapkan di berbagai perusahaan di Indonesia, seperti: 1) ISO 9001 merupakan sistem manajemen mutu yang paling populer dimana revisi terbaru adalah ISO 9001:2008. Ciri dari ISO 9001 ini adalah

melakukan

pendekatan

proses

yang

bertujuan

untuk

meningkatkan efektivitas manajemen mutu. Pendekatan yang dilakukan mensyaratkan untuk dilakukannya identifikasi, penerapan, pengelolaan dan peningkatan berkesinambungan. 2) ISO 14001 merupakan standar ini terkait dengan sistem manajemen lingkungan. Organisasi yang menerapkan sistem ini harus dapat mengidentifikasi aspek dan dampak lingkungan yang ditimbulkan dari operasional usahanya. Aspek-aspek yang harus dipenuhi organisasi yang menerapkan standar ini adalah pengelolaan limbah, upaya untuk penghematan energi, air, serta bahan bakar. QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

3) ISO 22000 merupakan standar yang berkaitan dengan sistem manajemen keamanan pangan. Perusahaan yang bergerak di bidang makanan dan minuman harus memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan konsumen sehingga dituntut untuk meningkatkan kontrol internal terlebih dalam hal produksi. Standar ini mensyaratkan bahwa setiap produk harus memiliki rencana proses dan pengendaliannya. 4) ISP/IEC 27001 merupakan standar sistem manajemen keamanan informasi yang juga dikenal sebagai Informasi Security Management System (ISMS). Standar ini banyak diterapkan oleh perusahaan yang bergerak di bidang aplikasi IT dan sejenisnya. 5) ISO TS 16949 merupakan technical specification yang dikeluarkan oleh ISO untuk sistem manajemen mutu dibidang industri otomotif. Standar ini memiliki konsep perbaikan berkelanjutan, pengendalian rantai pemasok, serta tindakan perbaikan dan pencegahan. 6) ISO/IEC 17025 merupakan standar yang terkait dengan persyaratan untuk lembaga pengujian atau laboratorium. Adapun yang menjadi fokus pada standar ini adalah kompentensi laboratorium pengujian dan kalibrasi. Standar ini penting untuk memastikan keakuratan hasil pengujian terkait dengan bidang kesehatan, perdagangan, produksi, hingga perlindungan pelanggan. 7) ISO 28000 merupakan persyaratan terhadap sistem keamanan rantai pasokan. Standar ini diperuntukkan bagi perusahaan yang memiliki

QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

ancaman resiko yang tinggi seperti bank, fasilitas umum, hotel, atau pertambangan. 8) ISO 5001 merupakan standar yang diterapkan untuk sistem manajemen energi yang bertujuan untuk membantu organisasi membangun sistem dan proses dalam meningkatkan kinerja, efisiensi, serta konsumsi energi. Standar ini juga dirancang agar dapat terintegrasi dengan standar manajemen lainnya (Warni, 2016). 2.8 Quality for 4.0 a. Introduction Dekade terakhir kita telah melihat kemajuan pesat dalam konektivitas, mobilitas, analitik, skalabilitas, dan data, menelurkan apa yang disebut revolusi industri keempat, atau Industri 4.0. Revolusi industri keempat ini telah mendigitalkan operasi dan menghasilkan transformasi dalam efisiensi manufaktur, kinerja rantai pasokan, inovasi produk, dan dalam beberapa kasus memungkinkan model bisnis yang sepenuhnya baru. Transformasi ini harus menjadi perhatian utama para pemimpin kualitas, karena peningkatan kualitas dan pemantauan adalah beberapa kasus penggunaan teratas untuk Industri 4.0. Kualitas 4.0 secara erat menyelaraskan manajemen mutu dengan Industry 4.0 untuk memungkinkan efisiensi, kinerja, inovasi, dan model bisnis perusahaan. Namun, sebagian besar pasar tidak berfokus pada Kualitas 4.0, karena banyak tim kualitas masih berusaha untuk menyelesaikan masalah kemarin: inefisiensi yang QUALITY CONTROL KELOMPOK X

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS HASANUDDIN

disebabkan oleh sistem yang terfragmentasi, perhitungan metrik manual, tim kualitas secara mandiri melakukan pekerjaan berkualitas dengan kepemilikan lintas fungsional minimal, dan komunikasi pemasok tidak efektif. Kualitas 4.0 tentu saja termasuk digitalisasi manajemen mutu. Lebih penting lagi adalah dampak digitalisasi itu pada teknologi, proses, dan orang-orang yang berkualitas. LNS telah mengidentifikasi 11 sumbu Kualitas 4.0, yang dapat digunakan perusahaan untuk mendidik, merencanakan, dan bertindak. Dengan menggunakan kerangka kerja dan penelitian ini, para pemimpin mengidentifikasi bagaimana Kualitas 4.0 dapat mengubah kemampuan dan inisiatif yang ada. Kerangka kerja ini juga memberikan perspektif tentang kualitas tradisional. Kualitas 4.0 tidak menggantikan metode kualitas tradisional, melainkan membangun dan memperbaikinya. Produsen harus menggunakan kerangka kerja untuk menafsirkan keadaan mereka saat ini dan mengidentifikasi perubahan apa yang diperlukan untuk pindah ke keadaan masa depan (Jacob, 2017).

QUALITY CONTROL KELOMPOK X