Sudamerica Bpm-haccp-poes.docx

MOLINERA SUDAMÉRICA I.

INTRODUCCIÓN

La seguridad de los alimentos se ha convertido en una prioridad absoluta para los consumidores llegando incluso a exigir cada vez más que los alimentos puestos a su disposición cumplan con los requisitos de Calidad, y certifiquen su inocuidad. Para el molino Sudamérica es de gran importancia la aplicación de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) para reducir significativamente el riesgo de presentarse toxi-infecciones alimentarias en la población consumidora; y el Análisis de Riegos y Control de Puntos Críticos (HACCP) para identificar los peligros específicos que se puedan presentar durante el proceso y las medidas preventivas para garantizar la inocuidad del alimento, y así mantenerse en el mercado de manera competitiva.

II. ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA DATOS GENERALES 

Nombre de la empresa: Molinera Sudamericana S.A.C.



Gerente General: Víctor Raúl Tarrillo Reyes



Ubicación: Panamericana Nº 779 Lambayeque-Lambayeque



Comprobante de pago: Factura



Numero de RUC: 20479907421



Inscripción en SUNAT: 09/09/2000



Principal

Actividad

de

productividad:

mayorista de alimentos, bebidas y tabaco.

CIIU-

venta

RESEÑA HISTÓRICA El empresario Víctor Raúl Tarrillo Rojas inició su vida comercial con compras y producción de arroz. Es ahí donde sus deseos y ganas de salir adelante nacen. La empresa se fundó el 9 de setiembre del año 2000 y se localizaba en el kilómetro 775 de la Panamericana en un local alquilado, pero con maquinarias propias. En el 2011 llegan a tener un local propio con innovadoras maquinarias y con tecnología de último uso. Fueron creciendo como empresa hasta llegar a ser reconocidos por muchas empresas importantes que solicitan sus servicios. A lo largo de años de trabajo, esta empresa fue premiada como “La mejor empresa del año” en el 2009 en Lima en un concurso a nivel nacional. También fueron reconocidos por el Ministerio de Salud como “Empresa de calidad de producción” en el 2010.

MISIÓN La empresa tiene como misión producir, procesar y comercializar arroz de alta calidad, ofreciendo a sus clientes mejores precios por su producto y otorgar el máximo beneficio a toda la cadena económica del arroz: Los agricultores, canales de distribución y los consumidores.

VISIÓN Ser una empresa líder en alimentación del Norte del País, con un equipo tecnológico y humano integrado a las necesidades de sus clientes y al desarrollo de nuestro País.

ANÁLISIS FODA FORTALEZAS  Personal calificado en cada área  Constante capacitación al personal  Buen laboratorio químico (análisis)  Buena infraestructura  Tecnología de punta  Contar con el área de control de calidad  Constante innovación  Constante mantenimiento a los equipos  Valores y reglamento  Local propio OPORTUNIDADES  Amistad (conocer gente y darles a conocer sus proyectos)  Contacto con gente que necesita su servicio  Conocer el mercado (experiencia en otro rubro)  Tener la marca más reconocida en el mercado DEBILIDADES  Deterioro de algunas maquinarias  Liquidez (por innovación de maquinarias)  No conocer el personal (confianza)  Carencia de electricidad AMENAZAS  Clima variable

 Sequías en las chacras  Competencia: Induamérica, Tropical, etc.  Plagas en el producto a tratar  Pérdida de clientes  Falta de producción de arroz

III. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA “Son los principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la producción”.

INSPECCIÓN 1. ALREDEDORES 

La parte externa de la planta se mantiene limpia, libre de acumulaciones de basura, chatarra, agua estancada u otro elemento que favorezca el albergue y proliferación de plagas.



Además, las vías de acceso están bien iluminadas.

2. UBICACIÓN La planta se ubica en una zona amplia, de fácil acceso, no está expuesta a contaminación química, física o biológica, ya que las actividades industriales que se realizan no constituyen una amenaza grave. Pero si está expuesta al polvo debido a que los fuertes vientos arrastran el material particulado.

3. INSTALACIONES FÍSICAS DISEÑO La estructura de la planta es de un tamaño adecuado, su diseño facilita el mantenimiento, limpieza e inspección. La planta está expuesta al exterior, a excepción el almacén, por lo que está expuesto a plagas. Se dispone de instalaciones de almacenamiento separadas para materia prima, producto terminado, etc. Se cuenta con un cafetín. No cuenta con vestidores.

PISOS Los pisos son antideslizantes, impermeables y lavables, fáciles de limpiar y desinfectar. Se encontraron agrietaduras en algunas secciones de la planta No tiene una pendiente que permita la evacuación rápida del agua.

PAREDES Son de color claro y de fácil limpieza. Se encontraron sectores en los cuales las paredes estaban agrietadas. Las uniones entre pared piso o pared, no son redondeadas, por lo cual se pueden acumular residuos y se dificulta la limpieza.

VENTANAS Y PUERTAS No existen las recomendadas que eviten contaminación en la planta, las puertas que existen no tienen ningún mecanismo de protección para evitar la entrada de moscas o algún insecto volador a la planta.

TECHOS Son curveados y no presentan acumulación de suciedad

ILUMINACIÓN La planta cuenta con iluminación, tanto luz artificial como natural.

VENTILACIÓN No existe una ventilación adecuada que ayude a evacuar los polvos. No se cuenta con ventiladores. Se cuenta con aberturas en las paredes, las cuales no están recubiertas, por lo que pueden ingresar agentes contaminantes.

4. PERSONAL El personal no se encuentra capacitado para la realizar labores de manipulación de los alimentos, debido a que la empresa no cuenta con un plan de capacitación continua que le permita adiestrar a sus empleados sobre la base de la Buenas Prácticas de Manufactura a fin de asegurar su adaptación a las actividades asignadas. Los trabajadores no cuentan con uniforme. Antes de ingresar a la planta no se practica adecuadamente el lavado y desinfección de manos, no existen rótulos que indican cual es el proceso correcto para lavarse las manos. El personal encargado de producto terminado no usa fajas de protección ni guantes para el levantamiento de producto.

5. EQUIPOS En la fotografía se observa que los equipos y motores no están protegidos y se encuentran expuestos al polvo circulante debido al proceso de producción, ocasionando la alteración de las condiciones mecánicas y provocando un continuo mantenimiento.

6. MATERIAS PRIMAS No se realiza control para evitar la contaminación química, física y/o microbiológica ya que cuando el producto terminado se encuentra arrumado, está expuesto a pájaros y roedores.

7. OPERACIONES DE PRODUCCIÓN La empresa no cuenta con un manual de procesos y procedimientos previstos que sirva de guía para la realización de las actividades de producción y realizar control de tiempos y movimientos en cada uno de los procesos, sub procesos y actividades de transformación del producto terminado. Los productos son empacados en plástico en costales de yute, almacenados, y después son transportados en los camiones a las diferentes ciudades del país.

PUNTAJE Y NÚMERO DE INSPECCIONES 1. EDIFICIO 1.1 Alrededores y ubicación

1.1.1 Alrededores

a) Limpios

6

6.5

7

b) Ausencia de focos de contaminación

8

8.5

9

SUB TOTAL

14

15

16

a) Ubicación adecuada

8

8

8

SUB TOTAL

8

8

8

1.1.2 Ubicación

1.2 Instalaciones físicas

1.2.1 Diseño

a) Tamaño y construcción del edificio

7.5

7.5

7.5

b) Protección contra el ambiente exterior

9

9

9

c) Áreas específicas para vestidores, para ingerir alimentos y para almacenamiento

7

7

7

d) Distribución

8

8.5

8.5

e) Materiales de construcción

6

6.5

7

SUB TOTAL

37.5

38.5

39

a) De materiales impermeables y de fácil limpieza

6

6

7.5

b) Sin grietas ni uniones de dilatación irregular

6

6.5

7

c) Uniones entre pisos y paredes con curvatura sanitaria

8

8

8

d) Desagües suficientes

7

7

7

27

27.5

29.5

1.2.2 Pisos

SUB TOTAL

NUMERAL DE LA FICHA

DEFICIENCIAS CUMPLIÓ CON LAS RECOMENDACIONES ENCONTRADAS / Sí RECOMENDACIONES

PRIMERA INSPECCIÓN

PRIMERA

SEGUNDA

REINSPECCIÓN

REINSPECCIÓN

Fecha: 09/02/2017

Fecha: 13/02/2017

No todos los trabajadores contaban con protección.

No todos los trabajadores contaban con protección.

Se compró los medios de seguridad y se tuvo en prioridad el tema ante un desastre.

Deficiencia en productos de construcción o de primeros auxilio ante un desastre.

Deficiencia en productos de construcción o de primeros auxilio ante un desastre.

Fecha: 24/01/2017

________________

Nombre y firma del inspector

________________

Nombre y firma del propietario

o responsable

________________

Nombre y firma del inspector

________________

Nombre del propietario o responsable (letra de molde)

Nombre y firma del propietario

Gerente General Richard Jeiner Burga Tarrillo

o responsable

DOY FE que los datos registrados en esta ficha de inspección son verdaderos y acordes a la inspección practicada. Para la corrección de las deficiencias señaladas se otorga un plazo de 20 días, que vencen el 31/12/2017.

Integrantes de este grupo Nombre del inspector (letra de molde) VISITA DEL SUPERVISOR

Fecha: 31/12/2017

_____________________________ ____________________________ Firma del propietario o responsable

Firma del supervisor

______________________________ _____________________________ Nombre del propietario o responsable (Letra de molde)

Nombre del supervisor (Letra de molde)

ASPECTO

1

REQUERIMIENTOS

CUMPLIMIENTO

PUNTOS

EDIFICIO

1.1

PLANTA Y SUS ALREDEDORES

1.1.1

ALREDEDORES

a) Limpios.

i)

Almacenamiento adecuado del equipo en desuso.

Cumple en forma adecuada los requerimientos i), ii) y iii)

0

ii)

Libres de basuras y desperdicios.

Cumple adecuadamente únicamente dos de los requerimientos i, ii, y iii).

0.5

iii)

Áreas verdes limpias

No cumple con dos o más de los requerimientos

0

Patios y lugares de estacionamiento Cumple adecuadamente los limpios, evitando que constituyan una requerimientos i), ii), iii) y iv) fuente de contaminación.

1

b) Ausencia i) focos de contaminación.

ii)

Inexistencia de lugares que puedan constituir una atracción o refugio para los insectos y roedores.

iii)

Mantenimiento adecuado de los drenajes de la planta para evitar contaminación e infestación.

Sólo incumple con el requisito ii)

0

iv)

Operación en forma adecuada de los sistemas para el tratamiento de desperdicios.

Incumple alguno de los requisitos i), iii) o iv)

0

1.1.2

a) Ubicación adecuada.

UBICACIÓN

i)

Ubicados en zonas no expuestas a cualquier tipo de contaminación física, química o biológica.

Cumple con los requerimientos i), ii) , iii) y iv)

ii)

Estar delimitada por paredes Incumplimiento separadas de cualquier ambiente severo de uno utilizado como vivienda de los requerimientos

iii)

Contar con comodidades para el retiro de los desechos de manera eficaz, tanto sólidos como líquidos

iv)

Vías de acceso y patios de maniobra deben encontrarse pavimentados a fin de evitar la contaminación de los alimentos con el polvo.

.si incumple con dos o más de los requerimientos

1

0.5

0

1.2

INSTALACIONES FÍSICAS

1.2.1

DISEÑO

a) Tamaño y construcción del edificio.

i)

Su construcción debe permitir y facilitar su mantenimiento y las operaciones sanitarias para cumplir con el propósito de elaboración y manejo de los alimentos, así como del producto terminado, en forma adecuada.

Cumplir con el requisito

1

No cumple con el requisito

0

b) Protección contra el ambiente exterior.

i)

El edificio e instalaciones deben ser de tal manera que impida el ingreso de animales, insectos, roedores y plagas.

Cumplir con los requerimientos i) y ii)

2

Cuando uno de los requerimientos no se cumplan.

0

ii)

El edificio e instalaciones deben de reducir al mínimo el ingreso de los contaminantes del medio como humo, polvo, vapor u otros.

Cuando los requerimientos i) y ii) no se cumplen y existe alto riesgo de contaminación.

0

c) Áreas i) específicas para vestidores, para ingerir alimentos y para almacenamiento.

Los ambientes del edificio deben incluir un área específica para vestidores, con muebles adecuados para guardar implementos de uso personal.

Cumplir con los requerimientos i), ii) y iii).

0

Los ambientes del edificio deben incluir un área específica para que el personal pueda ingerir alimentos.

Con el incumplimiento de un requisito solamente.

0.5

Con incumplimiento de dos o más requisitos

0

ii)

iii) Se debe disponer de instalaciones de almacenamiento separadas para: materia prima, producto terminado, productos de limpieza y sustancias peligrosas.

IV. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control FORMACION DEL EQUIPO HACCP INTEGRANTES Y ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP El equipo HACCP está integrado de la siguiente manera  Jefe del equipo HACCP: Francisco Montalvo carrillo  Jefe de planta: Richar Jeiner burga tarrillo  Jefe de Aseguramiento de calidad: Alberto Gonzalo Suclupe Risco  Jefe de Almacén: Jorge cabrera Zegarra  Jefe de mantenimiento: Carlos carrasco rivera  Operarios: Juan chuman lluen. Flor Martínez Francisco Montalvo carrillo (Jefe del equipo HACCP)

Richar Jeiner burga tarrillo (Jefe de Planta)

Jorge cabrera Zegarra (Jefe de almacén)

Alberto Gonzalo

Carlos carrasco rivera

Suclupe Risco (Jefe

(Jefe de mantenimiento)

de aseg. De calidad)

Juan Chuman lluen Flor Martínez (Operarios)

ARROZ Descripción del producto DESCRIPCION

El grano de arroz es uno de los cereales más extendidos por el mundo. Llega al molino con cascara, por lo que debe controlar la humedad para evitar anomalías en el proceso.

PRESENTACION

El producto mayormente se empaca en sacos de 25Kg, 50Kg y 100Kg. En algunos casos por preferencia exclusiva del cliente, se envasa en bolsas de 5Kg.

CARACTERISTICAS SENSORIALES

Aspecto: Grano largo y delgado Color: Blanco, blanco amarillento Olor: Característicos, sin aromas extraños Sabor: Característicos, sin acidez, amargor, ni dulzor

CARACTERISTICAS FISICOQUIMICAS

Humedad: 9- 12% Carbohidratos: 78-81% Proteína: 7.2-8.0% Grasa: 0.5-0.6% Fibra: 0.2-0.5% Ceniza: 0.4-0.5%

FORMAS DE CONSUMO

El consumo es de las diversas formas para el público en general:  En forma de postres (arroz con leche)  Acompañado con sopa, ensaladas, etc.  Consumo directo.

VIDA UTIL CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO

7 meses a temperatura ambiente, sin exposición al sol y humedad.

DISTRBUCION

La distribución se asegura que nuestro arroz lleguen al consumidor a través de una red de distribuidores , almacenes y comercios minoristas.

TRATAMIENTO

Al ingreso del arroz al molino, se controla la humedad. Si esta se encuentra entre el 18 al 24%, se somete a un proceso de secado para que disminuya la humedad hasta un 12%.

ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO PRODUCTIVO DEL ARROZ

RECEPCION DE MATERIA PRIMA

SECADO PRE LIMPIEZA

IMPUREZAS

DESCASCARADO

PAJILLA

SEPARACIÓM GAVIMETRICA PULIDO MOLIENDA O PILADO DE ARROZ CASCARA

CLASIFICACIÓN SELECCIÓN POR COLOR ENVASADO

POLVILLO

1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA El arroz cascara se recepciona en sacos de 85Kg de peso y a granel procedentes de los campos de cultivo, con humedades oscilantes entre 17 y 20% (húmedo) y entre 21% a 24% (muy húmedo). En esta etapa se realiza el muestreo de arroz, para realizar los controles respectivos, determinándose así el contenido de humedad, impurezas, rendimiento de pilado, grano quebrado, grano tizoso, manchado y trizado.

ARROZ LISTO PARA COSECHAR

RECEPCION DE MATERIA PRIMA

CONTROL DE HUMEDAD DE LA MATERIA PRIMA

2. SECADO DE ARROZ CASCARA El secado d arroz se desarrolla de manera inmediata para que el arroz cascara que presente más del 20% de humedad, cuando esta materia prima presenta un aproximado de 17% de humedad se puede esperar de 2 a 3 días para su secado. El proceso de secado se desarrolla de manera artesanal.

3. MOLIENDA O PILADO DE ARROZ CASCARA 3.1. PRE LIMPIEZA Es una máquina de vaivén que consta de cuatro mallas y dos ventiladores, su función es limpiar arroz (sacar impurezas, tierra, palotes, paja, pitas, piedras, etc.)

CONTROL DEL EQUIPO

PRELIMPIEZA DE GRANOS

SALIDA DE GRANOS DE UNO DE LOS VENTILADORES

SALIDA DE GRANOS DE UNA DE LAS MALLAS

SALIDA DE PAJAS DE LA PRELIMPIEZA

3.2. DESCASCARADO El equipo está conformado esencialmente por dos rodillos de goma que giran en sentido contrario. La separación entre ellas es de 0.5 a 1.0mm, por esta abertura pasa el arroz para ser descascarado

3.3. SEPARACIÓN GRAVIMÉTRICA Conocida como mesa separadora de Paddy; el principio de funcionamiento de este equipo, es la separación del grano por diferencias de peso por unidad de grano, siendo el más pesado aquel que contiene cascara (3l 3.5%, no descascarado). La operación de separación se realiza regulando tres partes.

3.3.1. SEPARACIÓN GRAVIMÉTRICA El ángulo de inclinación es de 5°, hacia la salida de arroz descascarado, permitiendo así trasladar el arroz con cascara hacia el extremo superior.

3.3.2. REVOLUCIÓN DE LA MESA Consiste en aumentar o disminuir la frecuencia de la mesa (vaivén u oscilación).

3.3.3. CURSO DE LA CAJA En este paso se regula el brazo o distancia de cada ciclo a realizar la mesa, dependiendo esta calibración del tipo o tamaño de arroz a tratar. Esta regulación se realiza moviendo la parte excéntrica localizada en la parte inferior y central de la mesa.

3.4. PULIDO DE ARROZ Se emplea dos sistemas: El de abrasión (Pulidora Oyama) y el de fricción (Pulidora de Agua). El sistema de abrasión utiliza la piedra esmeril que por fuerza centrífuga presiona al arroz contra la malla o criba produciéndose la separación de las harinas que pasan a través de las ranuras de la criba. La regulación se realiza con un volante que baja o sube la piedra según el grado de pulido deseado. El sistema de pulido por fricción emplea un eje alveolado tipo botella, con aletas transversales que presiona el arroz contra una criba y con la ayuda de agua efectúa el pulido con brillo o lustre natural e higiénico.

3.5. CLASIFICACIÓN 3.5.1. EN ZARANDA En esta etapa se separa el grano menudo o las puntillas quebradas (también conocido como Ñelen). La separación se realiza en una zaranda con malla perforada.

3.5.2. EN TAMBOR El equipo es un tambor rotatorio con alvéolos o perforaciones (conocido como trieur). El arroz quebrado llena los alvéolos, que al girar el trieur son elevados y depositados en una bandeja central que descarga por uno de los extremos el arroz quebrado o arrocillo. La calibración del equipo es efectuada moviendo la bandeja hacia un lado o en posición recta, para así, poder obtener menor o mayor clasificación. Adicionalmente, el arroz pasa por una zaranda que separa granos finos tipo aguja, asegurando así un tamaño homogéneo del grano en la línea de producción.

3.6. SELECCIÓN POR COLOR El arroz blanco presenta defectos como es el grano tizoso, manchado u otro en porcentajes menores. La operación de selección se realiza en una máquina seleccionadora, se basa en el color del grano blanco translúcido y un fondo de referencia, que al pasar un grano yesado o manchado el paso de luz a través de ellos tendrá una tonalidad diferente, señal que es enviada a una tarjeta electrónica que a su vez accionada la válvula eyectora de aire comprimido, expulsando un chorro fino de aire que separa el grano defectuoso del grano bueno.

3.7. ENVASADO Es la etapa final del proceso, en la que es envasado el arroz blanco y seleccionado con los parámetros de calidad definidos y asegurados en los controles previos en cada etapa de la línea de producción.

El arroz es producido: En sacos de 50 kg. O 49 kg. Con sus respectivos colores y marcas.

ENVASADO

SELLADO

ALMACENADO

EVALUACIÓN DE UN ANÁLISIS DE PELIGRO E IDENTIFICACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS

PROCESO

PELIGRO

FACTORES

MEDIDA PREVENTIVA

DE RIESGO Recepción

Biológico:

Inadecuados

Visita al local del

de la materia

Contaminación

hábitos de higiene.

proveedor para inspeccionar el estado

prima

microbiológica por incumplimiento de las especificaciones técnicas

sanitario de los lotes a adquirir.

de las materias primas o insumos.

El área de logísticas realiza las adquisiciones según las especificaciones técnicas de las materias primas e insumos.

Presencia de plagas en lotes de materias primas e insumos. Físico:

Descuido al

Inspección en la recepción

Presencia de partículas

manipular la materia

sobre el grado de contaminación con

prima.

partículas extrañas.

extrañas en los lotes de cereales o insumos (piedras, tierra, pajas, etc.).

Control durante el proceso de limpieza de granos.

Químicos:

Contacto

Se realizan compras

Presencia de aflatoxinas

excesivo con plaguicidas,

únicamente a proveedores seleccionados previamente.

en lotes de materias primas (granos) Lotes contaminados con productos químicos (plaguicidas, insecticidas, rodenticidas, ácidos, hidrocarburos, etc.)

insecticidas, etc.

El área de logística realiza las adquisiciones según las especificaciones técnicas de las materias primas e insumos.

Secado

Biológico: Enmohecimiento

Inadecuado control

Control de parámetros

del proceso

operacionales

del arroz por exceso de humedad.

Cumplimiento de Programa de Mantenimiento Preventivo del equipo. Cumplimiento de la instrucción de operación del equipo.

Pre limpieza

Físicos: Retención inadecuada de las partículas extrañas

Descascarado

Físicos: Contaminación por partículas extrañas

Descuido al hacer la

Cumplimiento del Programa

limpieza por inadecuada manipulación.

de Mantenimiento preventivo del equipo.

Inadecuado control

Control de parámetros de

del proceso.

la etapa.

Descuido por falta de hábitos de

Cumplimiento de la instrucción de operación

higiene.

del equipo.

Capacitación del operador en la operación del equipo.

Cumplimiento del Programa de Mantenimiento preventivo. Calibración de los equipos de control

Separación gravimétrica

Físicos: Separación inadecuada de los granos.

Mal funcionamiento del

Cumplimiento del Programa

equipo por falta de mantenimiento o mal manejo del operario.

de mantenimiento preventivo del equipo. Cumplimiento de la instrucción de operación del equipo.

Pulido

Físicos: Presencia de metales por desgastes del

Inadecuado

Cumplimiento del Programa

mantenimiento del

de Mantenimiento

equipo donde se efectúa el proceso.

preventivo del equipo.

equipo.

Clasificación

Físicos: Presencia de granos quebrados .

Cumplimiento de la instrucción de operación del equipo.

Mal funcionamiento del equipo o mal manejo del

Cumplimiento del Programa de mantenimiento

operario

preventivo del equipo. Cumplimiento de la instrucción de operación del equipo.

Selección por color

Físicos: Mala o deficiente selección por mal manejo de equipo. Biológicos:

Envasado

Contaminación Microbiológica por mal sellado.

El operador de la

Cumplimiento de las buenas

máquina no está capacitado para manejar el equipo.

prácticas de manufactura por el operario.

El operador de la

Control de los parámetros

máquina selladora no está capacitado para asegurar el sellado de

de operación de la selladora.

los sacos al 100%.

Cumplimiento del Programa de Mantenimiento preventivo del equipo. Cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura por el operario. Compra de las bolsas por logística según la especificación técnica.

ANÁLISIS DE PELIGRO Y MATRIZ DE DECISIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DEL ARROZ

ETAPA

PELIGRO

CAUSA

P1

P2

P3

P4

P5

PCC

BASE DE DECISION

RECEPCION

BIOLOGICO:

Hábitos

SI

SI

SI

NO

SI

NO

Porque en

DE LA MATERIA

presencia de plagas en

inadecuados en el

una etapa posterior

PRIMA

lotes de materias primas o

tratamiento de arroz antes de la

eliminara la probable ocurrencia

insumos

cosecha

del peligro a niveles aceptables.

FISICO:

Falta de

presencia de partículas extrañas en

inspección a los lotes recién

etapa posterior se

los lotes (piedras,

llegados a la empresa

eliminará o reducirá la

tierra, pajas, etc.)

SI

SI

SI

NO

SI

NO

Porque una

probable ocurrencia de peligro.

ETAPA

PELIGRO

CAUSA

P1

P2

P3

P4

P5

PCC

BASE DE DECISIO N

SECADO

PRELIMPIEZA

BIOLOGICO:

Inadecua

SI

SI

SI

NO

SI

SI

El peligro

Enmohecimient o de los granos por exceso si

do control del

se eliminara en el

humedad si no

proceso

proceso

se realiza este

de

proceso

secado.

FISICOS: retención

Descuido al hacer

SI

inadecuada de

la

diseñada

partículas extrañas

limpieza por

para reducir el

inadecuad a manipulac

peligro a un nivel aceptable

ión.

.

SI

SI

SI

SI

SI

NO

NO

SI

SI

NO

NO

La etapa está

DESCASCAR

BIOLOGICOS:

Descuido

La

ADO

contaminación

por falta

contamina

de mat. prima

de

ción no se

con microorganism os

hábitos de higiene

increment ará hasta niveles inaceptab les.

ETAPA

PELIGRO

CAUSA

SEPARACIONFISICOS: GRAVIMETRIC producto final O con arroz de paddy

Mal funcionamien

PULIDO

Inadecuado mantenimien to del equipo

FISICOS:  separación inadecuada de partículas extrañas

P

P

P

1

2

3

S I

S I

S I

P4

N O

P

PC

BASE DE

5

C

DECISION

S I

N O

Con el cumplimiento de

to del equipo por falta de

la instrucción de operación del

mantenimien to del equipo.

equipo los riesgos disminuyen.

S I

S I

S I

N O

S I

N O

Con el mantenimiento preventivo del

donde se efectúa el

equipo se reducirá el

proceso.

riesgo.

 Presencia de metales por desgaste del equipo CLASIFICACIÓ FISICOS:

Mal

S

S

S

N

S

N

El peligro se

N

retención inadecuada de

funcionamien to del equipo

I

I

I

O

I

O

eliminará en una etapa posterior.

partículas que

o mal manejo

dañen a mi producto

del operario.

ETAPA

PELIGRO

CAUSA

P1

P2

P3

P4

P5

PCC

BASE DE DECISION

SELECCIÓN

No presenta

POR COLOR

peligro alguno

NO

NO

NO

NO

NO

NO

Seguir con los controles para que no se presente riesgo posible.

ENVASADO Y

BIOLOGICOS:

El

ALMACENADO

contaminación microbiológica por mal sellado

operador de la máquina

contaminación no se incrementará

selladora no está capacitada

hasta niveles inaceptables.

para asegurar el sellado de los sacos al 100%.

SI

SI

SI

NO

SI

SI

La

PUNTOS CRITICOS DE

PELIGRO SIGNIFICATIVO

LIMITES CRITICOS

MONITOREO

ACCIONES CORRECTIV

REGISTROS

VERIFICACION

REGISTRO HACCP

Validación de muestras en

CONTROL DE

laboratorio de la molinera

AS

CONTROL

SECADO

BIOLOGICO: Enmohecimiento

10-12% de humedad

de los granos por exceso si humedad si no se

¿Qué?

¿Cómo?

frecue ncia

¿Quién?

Muestras de

ingresa ndo la

cada lote a

Responsabl e de

Fuera del límite se

materia rima de arroz

mat. prima a un silo

recepci onar.

aseguramie nto de calidad.

rechaza el lote procedimien

realiza este proceso

ENVASAD O

de secado.

BIOLOGICOS: contaminación

No se acepta

Salida del arroz

Envasad o en

microbiológica por mal sellado

ninguna unidad con

sin cascara.

sacos limpios

FISICOS: Presencia de partículas extrañas.

fallas de sellado en un bolsón tomado al azar de

y buen estado

to P HACCP

Cada lote a envasa r

Operador de cada

De observarse

envasadora y

rechazo excesivo por

mantenimie nto

defecto de sellado, se solicitará la intervención del operador y

INGRESO DE ARROZ CASCARA

REGISTRO HACCP CONTROL DE ENVASADO Y ALMACENADO

El jefe de mantenimiento debe llevar un control de los trabajos considerados en el programa de mantenimiento preventivo del

cada envasadora

técnico para ajustar los parámetros de la envasadora

Control de sistema HACCP del arroz

área de envasado

REGISTROS CONTROL DEL ARROZ I.-OBJETIVO: Establecer las actividades para asegurar que el arroz que ingresa al proceso se encuentre en condiciones de calidad aceptable. II.-ALCANCE: Aplicable a todos los lotes de arroz que ingresa al proceso. III.-RESPONSABLE: El jefe de planta es el responsable de ejecutar las actividades de este procedimiento, en directa coordinación con el jefe de calidad. IV.-FRECUENCIA: Diariamente cada lote a recepcionar. V.- LÍMITE CRÍTICO: Examen de las condiciones sanitarias del transporte, así como de una inspección visual de la limpieza e integridad de los envases que lo contienen VI.-DESCRIPCIÓN: Al recepcionar cada saco de arroz se tomará una muestra de cada uno de ellos, a estas muestras se le determinará la humedad.

CONTROL DE SECADO DEL ARROZ

I.-OBJETIVO: Establecer las actividades para asegurar el correcto secado del arroz. II.-ALCANCE: Aplicable a todos los lotes de arroz que ingresa al proceso de secado. III.-RESPONSABLE: El jefe de planta es el responsable de que se cumplan las actividades de este procedimiento. El jefe de calidad es el encargado de registrar el control respectivo. El o los operarios serán los encargados de ejecutar las actividades de este procedimiento. IV.-FRECUENCIA: El control del tiempo de secado se realiza cuando ingresa un lote a la molinera. V.- LIMITE CRITICO El arroz que sale del secador debe contener entre 10 y 12% de humedad.

CONTROL DEL PROCESO DEL ARROZ MATERIA PRIMA FECHA

CÓDIGO CANTIDAD %H

%Q

SECADO

ENVASADO

%H

peso

E.C

OBSERVACIONES elevado % de grano

02/09/2017 02050

651 s

19%

16%

9%

100 KG

si

quebrado rechazo del lote por condiciones sanitarias

02/10/2017 02051

680 s

de transporte

14/10/2017 02052 653 s

16/10/2017

23%

13%

24% 02053 675 s

20/10/2017

50KG

si

13% 16%

19% 02054 651 s

11%

elevado % de grano 100KG

si

quebrado y humedad

si

----------------------------

10% 17%

elevado % de humedad

100KG

22/10/2017

18% 02055 653 s

28/10/2017

12% 15%

21% 02056 673 s

03/11/2017

14%

02057 665 s

si

12%

17%

100KG

14%

si

------

menor tiempo de 50KG

si

duración en el proceso

si

-----------------------------

10% 11%

-----

-------------------------

10%

20% 02059 659 s

------------------------100KG

14%

06/11/2017 02058 663 s

si

8%

20%

10/11/2017

100KG

-----------------------------

50KG

14/11/2017

19% 02060 651 s

9% 16%

50KG

si

elevado % de grado quebrado