Stress Vs Strain Ldpe.docx

Stress vs Strain LDPE

Sterss Strain HDPE

Hasil uji tarik (kurva tegangan-regangan) untuk campuran HDPE: PP dan LDPE: PP disajikan pada Gambar 1 dan 2 berikut masing-masing. Hasilnya menunjukkan polipropilena murni memiliki sifat mekanik yang lebih tinggi daripada kedua jenis komponen campuran polimer dan yang terkait dengan PP memiliki gugus

metil pendek kaku yang melekat pada setiap atom karbon kedua dari rantai utama polimer, yang membatasi rotasi rantai menghasilkan yang lebih kuat tetapi bahan kurang fleksibel (Smith & Hashemi, 2006), sedangkan HDPE dan LDPE menunjukkan perilaku elastis (lunak dan lemah), sehingga mereka memiliki kekuatan tarik yang lebih rendah dan perpanjangan yang lebih tinggi dibandingkan dengan PP murni, dari sisi lain angka-angka ini menunjukkan perilaku keduanya. jenis campuran yang merupakan perantara antara polimer murni mereka. Dengan bertambahnya persentase berat PP dari 20% menjadi 80% akan ada perubahan perilaku dari lunak dan keras dengan persentase PP yang rendah menjadi keras dan keras dengan persentase PP yang tinggi dalam campuran. Juga dapat dicatat bahwa campuran rasio 20% HDPE: 80% PP dan 20% LDPE: 80% PP dapat menahan beban maksimum pada beban tertentu yang diterapkan dibandingkan dengan sampel rasio lainnya. Campuran ini dapat memuat beban 846,9 N dan 726,8 N dengan ekstensi 3,94 mm dan 4,07 mm masing-masing.

Diagram proses polietilen (proses phillip) LDPE Teknologi ini merupakan teknologi yang paling tua dalam pembuatan polyethylene. Philips Petroleum Company telah mengembangkan proses slurry yang efisien untuk memproduksi LDPE. Reaktor dibangun menyerupai “large folder loop” yang mengandung serangkaian pipa dengan diameter 0.5 sampai 1 meter.

Reaktor berbentuk double loop diisi dengan suatu pelarut ringan (biasanya isobutene), dan mengelilingi loop dengan kecepatan tinggi secara kontinyu [Kirk Othmer, et al. 1998] . Reaktor double loop bekerja pada tekanan 3,5 MN/m2, temperatur 85 sampai 100°C, dan waktu tinggal rata-rata adalah 1,5 jam. Katalis chromium/titanium dipakai dalam teknologi ini [Alagoke, Olabisi: 1997 ]. Katalis disuspensikan oleh pelarut dan diumpankan ke dalam reaktor [Ulman’s encyclopedia, 1992]. Aliran campuran mengandung ethylene dan comonomer (1-butene, 1-hexene, 1-oktene, atau 4-methyl-1-pentene), dikombinasikan dengan diluent hasil recycle dan suspensi katalis, diumpankan ke dalam reaktor. Dalam reaktor tersebut kopolimer etilen membentuk partikel-partikel yang tumbuh berlainan disekitar partikel katalis [Kirk Othmer, et al. 1998]. Temperatur merupakan variabel operasi yang paling kritis dan harus selalu dikontrol untuk menghindari terjadinya swelling (pengembangan) dari polimer. Setelah melewati waktu tinggal antara 1.5 sampai 3 jam, resin mengendap secara singkat dalam tahap pengendapan di tepi bawah loop dan dilepaskan menuju ke flash tank. Akhirnya pelarut dan monomer yang terpisah masuk ke dalam sistem recovery pelarut untuk pemurnian dan recycling [Kirk Othmer, et al. 1998

DIAGRAM ALIR HDPE