Ssw07 Mantenimiento - Indamax.pdf

Motors | Automation | Energy | Transmission & Distribution | Coatings

Soft-Starter Arrancador Suave Soft-Starter SSW-07 Service Manual Manual de Mantenimiento Manual de Manutenção

Service Manual Manual de Mantenimiento Manual de Manutenção Serie: SSW07 Español Models/Modelos: 17...412 A / 220...575 V

Date/Fecha: 07/2014

Prohibida la reproducción, total o parcial, de esta publicación Todos los derechos reservados al Grupo WEG

Sumario de revisiones

Revisión/ Fecha 0 1 07/2014

Descripción

Capítulo

Primera edición – versión preliminar Revisión y edición general Nota de seguridad sobre cargas eléctricas en el comienzo de cada capítulo Modificación de la prueba de los relés de by-pass Reducción de la longitud del capítulo de sustitución de piezas Notas sobre archivos y accesorios de actualización de firmware

Todos Todos 2, 3 4 6

Índice

ÍNDICE 1 ESTRUCTURA INTERNA .......................................................................... 1-1 1.1 DIAGRAMA DE BLOQUES DE LA SSW07 ........................................................ 1-1 1.2 TARJETAS DE USO COMÚN ............................................................................. 1-2 1.2.1 CCS7A.00 – Tarjeta de control ........................................................................... 1-2 1.2.2 IHM – Interfaz hombre máquina ......................................................................... 1-3

1.3 ESTRUCTURA DE LA MECÁNICA 1 .................................................................. 1-4 1.3.1 Diagrama de conexiones generales de la mecánica 1 ..................................... 1-5 1.3.2 CS71 – Tarjeta snubber y de sincronismo ........................................................ 1-6 1.3.3 FS71 – Tarjeta de fuentes para la electrónica ................................................... 1-7 1.3.4 PS71 – Tarjeta de potencia ................................................................................. 1-8

1.4 ESTRUCTURA DE LAS MECÁNICAS 2 Y 3....................................................... 1-9 1.4.1 Estructura de la mecánica 2 ............................................................................... 1-9 1.4.2 Estructura de la mecánica 3 ............................................................................. 1-10 1.4.3 Diagrama de conexiones generales de las mecánicas 2 y 3 .......................... 1-12 1.4.4 CPS72 – Tarjeta de potencia ............................................................................ 1-13 1.4.5 CPS73 – Tarjeta de potencia ............................................................................ 1-15

1.5 ESTRUCTURA DE LA MECÁNICA 4 ................................................................ 1-17 1.5.1 Diagrama de conexiones generales de la mecánica 4 ................................... 1-18 1.5.2 CPS74 – Tarjeta de potencia ............................................................................ 1-19

2 PRUEBAS .................................................................................................. 2-1 2.1 INSPECCIÓN VISUAL ......................................................................................... 2-1 2.2 PRUEBAS SIN TENSIÓN .................................................................................... 2-1 2.2.1 Prueba de los tiristores ...................................................................................... 2-1 2.2.2 Prueba de los drivers de los tiristores .............................................................. 2-2 2.2.3 Fuentes CC .......................................................................................................... 2-2 2.2.4 Otras pruebas...................................................................................................... 2-2

2.3 PRUEBAS CON TENSIÓN .................................................................................. 2-3 2.3.1 Fuentes ................................................................................................................ 2-3 2.3.2 Señales de sincronismo ..................................................................................... 2-3 2.3.3 Prueba de los relés de by-pass .......................................................................... 2-4 2.3.4 Prueba de los ventiladores................................................................................. 2-5

3 SOLUCIÓN DE FALLAS ........................................................................... 3-1 3.1 CONVENCIONES ................................................................................................ 3-1 3.1.1 Interfaz de hardware ........................................................................................... 3-2 3.1.2 IHM ....................................................................................................................... 3-2 3.1.3 Indicaciones de status........................................................................................ 3-2

3.2 E03 – FALTA DE FASE O SUBCORRIENTE ..................................................... 3-3 3.3 E04 – SOBRETEMPERATURA EN LA POTENCIA............................................ 3-5 3.4 E05 – SOBRECARGA EN EL MOTOR ............................................................... 3-7 3.5 E06 – ERROR EXTERNO (DI) ............................................................................. 3-9 3.6 E10 – ERROR EN LA FUNCIÓN COPY ............................................................ 3-10 3.7 E24 – ERROR DE PROGRAMACIÓN ............................................................... 3-10 3.8 E28 – ERROR DE TIMEOUT EN LA RECEPCIÓN DE TELEGRAMAS ........... 3-11 3.9 E31 – FALLA EN LA CONEXIÓN DE LA IHM .................................................. 3-11 3.10 E62 – EXCESO DE TIEMPO DE LIMITACIÓN DE CORRIENTE DURANTE EL ARRANQUE ............................................................................................................ 3-12 3.11 E63 – ROTOR BLOQUEADO .......................................................................... 3-14 3.12 E66 – SOBRECORRIENTE ............................................................................. 3-15 3.13 E67 – SECUENCIA DE FASE INVERTIDA ..................................................... 3-16 Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | Índice 1

Índice 3.14 E70 – SUBTENSIÓN EN LA ALIMENTACIÓN DE LA ELECTRÓNICA ........ 3-17 3.15 E71 – CONTACTO DEL BY-PASS ABIERTO ................................................ 3-18 3.16 E72 – SOBRECORRIENTE ANTES DEL BY-PASS ...................................... 3-19 3.17 E74 – DESBALANCE DE CORRIENTE ......................................................... 3-20 3.18 E75 – FRECUENCIA DE LA RED DE ALIMENTACIÓN FUERA DEL RANGO PERMITIDO ............................................................................................................. 3-21 3.19 E76 – SUBCORRIENTE ANTES DEL CIERRE DEL BY-PASS ..................... 3-22 3.20 E77 – CONTACTOR DE BY-PASS CERRADO O SCRS EN CORTOCIRCUITO ................................................................................................................................. 3-23

4 SUSTITUCIÓN DE PIEZAS ....................................................................... 4-1 4.1 MECÁNICA 1 ...................................................................................................... 4-1 4.1.1 CCS7 – Tarjeta de control................................................................................... 4-1 4.1.2 RCS71 y CFS71 ................................................................................................... 4-2 4.1.3 CPS71 – Tarjeta de potencia .............................................................................. 4-2

4.2 MECÁNICA 2 ...................................................................................................... 4-3 4.2.1 Unidad de control................................................................................................ 4-3 4.2.2 Barras y relés de by-pass ................................................................................... 4-4 4.2.3 Módulos tiristor ................................................................................................... 4-4

4.3 MECÁNICA 3 ...................................................................................................... 4-5 4.3.1 Unidad de control................................................................................................ 4-5 4.3.2 Relés de by-pass y transformadores de corriente (130 A) ............................... 4-6 4.3.3 Módulos tiristores (130 A) .................................................................................. 4-6 4.3.4 Relés de by-pass (171 A e 200 A) ....................................................................... 4-7 4.3.5 Barras (171 A y 200 A) ........................................................................................ 4-8 4.3.6 Módulos tiristores (171 A y 200 A) ..................................................................... 4-8

4.4 MECÁNICA 4 ...................................................................................................... 4-8 4.4.1 Unidad de control................................................................................................ 4-9 4.4.2 Contactores de by-pass...................................................................................... 4-9 4.4.3 Brazos de potencia ............................................................................................. 4-9 4.4.4 Módulos tiristores ............................................................................................. 4-10

5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ............................................................. 5-1 5.1 INSPECCIONES PERIÓDICAS TRAS LA PUESTA EN MARCHA.................... 5-1 5.2 INSTRUCCIONES DE LIMPIEZA ....................................................................... 5-2 5.2.1 Sistema de ventilación ....................................................................................... 5-2 5.2.2 Tarjetas electrónicas .......................................................................................... 5-2

6 ACTUALIZACIÓN DE FIRMWARE ........................................................... 6-1 6.1 CONFIGURACIONES GENERALES .................................................................. 6-1 6.1.1 Materiales necesarios ......................................................................................... 6-1 6.1.2 Configuraciones de la puerta de comunicación serial de la computadora ..... 6-1

6.2 DOWNLOAD DEL FIRMWARE .......................................................................... 6-1 6.3 SOLUCIÓN DE FALLAS ..................................................................................... 6-2

Índice 2 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

1 Estructura interna

1 ESTRUCTURA INTERNA Este capítulo presenta un dibujo de cada tarjeta, una breve descripción de su funcionamiento, así como la descripción de sus conectores, fusibles y puntos de prueba. ¡ATENCIÓN!  Siempre desconecte la tensión de alimentación, tanto del control como de la potencia, antes de tocar cualquier componente eléctrico dentro del arrancador;  Muchos componentes permanecen cargados con altas tensiones, incluso después de la tensión de alimentación haber sido desconectada. Espere al menos 10 minutos antes de ejecutar cualquier mantenimiento;  Siempre conecte la carcasa del equipo a tierra (PE) en el punto adecuado;  No ejecute pruebas de tensión aplicada en el arrancador. DESCARGAS ELECTROSTÁTICAS – ESD Las tarjetas electrónicas poseen componentes que son sensibles a descargas electrostáticas. Deben ser tomadas precauciones contra ESD, al reparar este producto. Cuando las tarjetas electrónicas fueren instaladas o removidas, es recomendado:  Usar pulsera antiestática puesta a tierra en la carcasa del arrancador;  Colocar la pulsera antiestática antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestático;  Guardar las tarjetas retiradas del producto, inmediatamente, en embalaje antiestático.

1.1 DIAGRAMA DE BLOQUES DE LA SSW07 Alimentación trifásica

Alimentación del control

Entradas digitales programables

Salidas digitales programables

Motor trifásico

Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 1-1

1 Estructura interna

Uso común

1.2 TARJETAS DE USO COMÚN 1.2.1 CCS7A.00 – Tarjeta de control Características: La tarjeta CCS7 realiza las tareas de control a través del procesador de señales digitales. Los trimpots y DIP-switches de ajuste, los LEDs de status, un botón pulsante de reset, las tres entradas digitales estándar y dos salidas a relé del equipo también están localizadas en esta tarjeta. Dos transformadores de corriente y el NTC del disipador de potencia son conectados en esta tarjeta, sirviendo de realimentación para control y protección. Es posible montar una IHM u otro accesorio en la tarjeta de control. La tensión auxiliar es aplicada en los terminales A1 y A2 en la tarjeta de control en las mecánicas 1 a 3 (17 A a 200 A). En la mecánica 4, los terminales A1 y A2 no están disponibles, ya que en esos modelos están en la tarjeta CPS74.

XC21: Conexión del transformador de corriente.  Cable con identificación azul.  Transformador de corriente (TC) de la fase R-U. XC22: Conexión del transformador de corriente.  Cable con identificación amarilla.  TC de la fase S-V. XC23: Entrada del NTC del disipador.  Cable blanco.  Resistencia @ 25 °C = 5 kΩ. XC1: terminales para I/Os y conexión de la alimentación Pin Entrada/Salida Función A1 Entrada Alimentación para la electrónica A2 Entrada Alimentación para la electrónica DI1 Entrada Entrada digital 1 DI2 Entrada Entrada digital 2 DI3 Entrada Entrada digital 3 13 Salida Contacto normalmente abierto del relé 1 14/23 Salida Contacto común de los relés 1 y 2 24 Salida Contacto normalmente abierto del relé 2 1-2 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

Significado/detalles Fase/tensión para activación de las DIs Neutro/punto común interno de las DIs 0 V = Inactiva Tensión de la red (110 a 240 VCA) = Activa Capacidad de los contactos: Tensión:250 VCA Corriente1 A

Uso común

1 Estructura interna

XC2: Conexión entre CCS7 y CFS71 (mecánica 1) o CPS (mecánicas 2, 3 y 4) Pin Entrada/Salida Función Significado/detalles 1 Salida Alimentación para la electrónica Conectado internamente a XC1:A1 4 Salida Alimentación para la electrónica Conectado internamente a XC1:A2 Nota: los pines 2 y 3 no están conectados. XC3: Conexión entre CCS7 y CFS71 (mecánica 1) o CPS (mecánicas 2, 3 y 4) Pin Entrada/Salida Función Significado/detalles 1 Entrada Subtensión en la electrónica 0 V = Subtensión en la electrónica 2 Entrada 3,3 VCC 3,3 V: ±5% o 3,14 a 3,46 V 3 Entrada 12 VCC 12 V: +20%/-10% o 10,8 a 14,4 V Mecánicas 1, 2 e 3: 48 VCC 4 Entrada 24 o 48 VCC Mecánica 4: 24 VCC Conectado al disipador en las mecánicas 5 Entrada Tierra (conectado al GND) 1 a 3 y a X1:3 en la tarjeta CPS74 6 Entrada GND Referencia para 3,3 V, 12 V, 24 V y 48 V 7 Salida Señal de disparo de la fase R-U 8 Salida Señal de disparo de la fase S-V Pulsos de 3,3 V habilitan los tiristores 9 Salida Señal de disparo de la fase T-W Mecánica 1: Señal de cierre del relé de 3,3 V = Cierra relé de by-pass by-pass 10 Salida Mecánicas 2, 3 y 4: Señal de activación 3,3 V = Ventilador activo del ventilador 0 V = Ventilador inactivo XC4: Conexión entre las tarjetas CCS7 y RCS71 (mecánica 1) o CPS (mecánicas 2, 3 y 4) Pin Entrada/Salida Función Significado/detalles 1 Entrada 12 VCC 12 V: +20%/-10% o 10,8 a 14,4 V 2 Entrada GND Referencia para 3,3 V, 12 V y 48 V Mecánica 1: 0 V a 0,048 V Mecánica 2: 0,338 V a 0,451 V 3 Entrada Señal de detección de la mecánica Mecánica 3: 0,983 V a 1,109 V Mecánica 4: 1,935 V a 2,061 V 4 Entrada Sincronismo de corriente de la fase R-U 5 Entrada Sincronismo de corriente de la fase S-V Vea la prueba de las señales de 6 Entrada Sincronismo de corriente de la fase T-W sincronismo en el capítulo 2 Sincronismo de tensión de las fases R y 7 Entrada S Señal para abrir el relé de by-pass 9 Salida +3,3 V = Abre by-pass biestable Señal para cerrar el relé de by-pass 10 Salida +3,3 V = Cierra by-pass biestable Nota: el pin 8 no es conectado. XC5: Conexión del accesorio

1.2.2 IHM – Interfaz hombre máquina Características: La IHM local es un módulo opcional. La IHM tiene su propio microcontrolador y firmware. Al ser energizada, ella intenta comunicarse con el arrancador y un mensaje de alarma es mostrado en el display cuando el arrancador no responde a esa comunicación. La IHM es usada para programar y operar el arrancador. A través del display, es posible ver la corriente del motor y otras informaciones útiles. Para más informaciones, vea el manual de programación.

Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 1-3

1 Estructura interna

Mecánica 1

1.3 ESTRUCTURA DE LA MECÁNICA 1 SSW070017T5 SSW070024T5 SSW070030T5

Tapa frontal

Tarjeta CCS7

Cierre del control

Tarjeta RCS71

Tarjeta CFS71

Cierre de la potencia

Tarjeta CPS71

Disipador

1-4 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

1 Estructura interna

Mecánica 1

X2

X1

Tarjeta RCS71

1.3.1 Diagrama de conexiones generales de la mecánica 1

XC4

XC3

XC2

XC22

XC23 XC2

XC7

XC6

XC7 W V NTC

U

Motor

XC6

CPS71 Tarjeta de potencia

T S R

Alimentación de la potencia

CFS71 Tarjeta de fuentes

XC3

XC21

XC5

XC1

CCS7 Tarjeta de control

XC4

Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 1-5

1 Estructura interna

Mecánica 1

1.3.2 CS71 – Tarjeta snubber y de sincronismo Características: La tarjeta RCS71 contiene el circuito RC snubber para los tiristores y los circuitos de lectura del sincronismo de tensión R-S y del sincronismo de corriente de las tres fases.

X1: Conexión entre la tarjeta RCS71 y la alimentación de la potencia Pin Entrada/Salida Función Significado/detalles 1 Entrada Fase R Conectado al snubber, al sincronismo de 3 Entrada Fase S corriente y al sincronismo de tensión 5 Entrada Fase T X2: Conexión entre la tarjeta RCS71 y la salida hacia el motor Pin Entrada/Salida Función 1 Entrada Salida W 3 Entrada Salida V 5 Entrada Salida U XC4: Conexión entre las tarjetas RCS71 y CCS7 Pin Entrada/Salida Función 1 Entrada Fuente de 12 VCC 2 Entrada Referencia para las señales 3 Entrada Señal de detección de la mecánica 4 Entrada Sincronismo de corriente de la fase R-U 5 Entrada Sincronismo de corriente de la fase S-V 6 Entrada Sincronismo de corriente de la fase T-W Sincronismo de tensión de las fases R y 7 Entrada S Nota: los pines 8, 9 y 10 no son conectados.

1-6 | Mantenimiento SSW07

Significado/detalles Conectado al snubber y al sincronismo de corriente

Significado/detalles 12V GND 0 V a 0,048 V Vea la prueba de las señales de sincronismo en el capítulo 2

Reproducción prohibida

Mecánica 1

1 Estructura interna

1.3.3 FS71 – Tarjeta de fuentes para la electrónica Características: La tarjeta CFS71 contiene las fuentes para la electrónica y para el comando de los relés de bypass. La subtensión en la electrónica es detectada en esta tarjeta. Las señales de disparo de los tiristores, así como el comando de los relés de bypass, pasan a través de esta tarjeta hacia el CPS71.

RV1: Varistor. XC2: Conexión entre las tarjetas CFS71 y CCS7 Pin Entrada/Salida Función 1 Entrada Alimentación de la electrónica 4 Entrada Alimentación de la electrónica Nota: los pines 2 y 3 no son conectados.

Significado/detalles Entrada A1 para la fuente conmutada Entrada A2 para la fuente conmutada

XC3: Conexión entre las tarjetas CFS71 y CCS7 Pin Entrada/Salida Función 1 Salida Subtensión en la electrónica 2 Salida 3,3 VCC 3 Salida 12 VCC 4 Salida 48 VCC 5 Salida Tierra 6 Salida GND 7 Entrada Señal de disparo de la fase R-U 8 Entrada Señal de disparo de la fase S-V 9 Entrada Señal de disparo de la fase T-W 10 Entrada Señal de cierre del relé de by-pass

Significado/detalles 0 V = Subtensión en la electrónica 3.3 V: ±5% o 3,14 a 3,46 V 12 V: +20%/-10% o 10,8 a 14,4 V 48 V: +20%/-10% o 43,2 a 57,6 V Conectado al disipador y al GND Referencia 0 V para 3,3 V, 12 V y 48 V Conectado a XC6:4 Conectado a XC6:1 Conectado a XC7:3 Conectado a XC7:2

XC6: Conexión entre las tarjetas CFS71 y CPS71 Pin Entrada/Salida Función 1 Salida Señal de disparo de la fase S-V 2 Salida 12 VCC 3 Entrada Conexión de puesta a tierra 4 Salida Señal de disparo de la fase R-U

Significado/detalles Pulsos de 3,3 V habilitan los tiristores 12 V: +20%/-10% o 10,8 a 14,4 V Terminal en el disipador Pulsos de 3,3 V habilitan los tiristores

XC7: Conexión entre las tarjetas CFS71 y CPS71 Pin Entrada/Salida Función 1 Salida 48 VCC 2 Salida Señal de cierre del relé de by-pass 3 Salida Señal de disparo de la fase T-W 4 Salida GND

Significado/detalles 48 V: +20%/-10% o 43,2 a 57,6 V 3,3 V = relé de by-pass cerrado Pulsos de 3,3 V habilitan los tiristores Referencia 0 V para las señales

Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 1-7

1 Estructura interna

Mecánica 1

1.3.4 PS71 – Tarjeta de potencia Características: Los SCRs de la potencia y los relés de by-pass monoestables están soldados en la tarjeta de potencia. Los cables de entrada y de salida, conectados a los bornes de potencia, están soldados en la tarjeta de potencia y los transformadores de corriente son montados en los cables U y W. Debido a la forma del conector usado, la sujeción de XC6 y XC7 es diferente de los conectores correspondientes en la tarjeta CFS71.

RV1 a RV6: Varistores del circuito de disparo de los tiristores.

XC6: Conexión entre las tarjetas CFS71 y CPS71 Pin Entrada/Salida Función 1 Entrada Señal de disparo de la fase R-U 2 Salida Conexión de puesta a tierra 3 Entrada 12 VCC 4 Entrada Señal de disparo de la fase S-V

Significado/detalles Pulsos de 3,3 V habilitan los tiristores Terminal en el disipador 12 V: +20%/-10% o 10,8 a 14,4 V Pulsos de 3,3 V habilitan los tiristores

XC7: Conexión entre las tarjetas CFS71 y CPS71 Pin Entrada/Salida Función 1 Entrada GND 2 Entrada Señal de disparo de la fase T-W 3 Entrada Señal de cierre del relé de by-pass 4 Entrada 48 VCC

Significado/detalles Referencia para las señales Pulsos de 3,3 V habilitan los tiristores 3,3 V = relé de by-pass cerrado 48 V: +20%/-10% o 43,2 a 57,6 V

1-8 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

1 Estructura interna

Mecánica 2 1.4 ESTRUCTURA DE LAS MECÁNICAS 2 Y 3 1.4.1 Estructura de la mecánica 2 SSW070045T5 SSW070061T5 SSW070085T5

Tapa frontal

Tarjeta CCS7

Tarjeta CPS72

Cierre del control

Cierre de la potencia

Relés de by-pass

Módulos tiristores

Disipador

Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 1-9

1 Estructura interna

Mecánica 3

1.4.2 Estructura de la mecánica 3 SSW070130T5 Tapa frontal

Tarjeta CCS7

Tarjeta CPS73

Cierre del control

Cierre de la potencia

Relés de by-pass

Módulos tiristores

Disipador

1-10 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

Mecánica 3

1 Estructura interna

SSW070171T5 SSW070200T5

Tapa frontal

Tarjeta CCS7

Tarjeta CPS73

Cierre del control

Relés de by-pass

Cierre de la potencia Módulos tiristores

Disipador

Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 1-11

1-12 | Mantenimiento SSW07

XC22

XC5

XC1

XC4 XC3 XC2

XC4

XC3

XC2 XC23

XC21

Reproducción prohibida

Kit de ventilación opcional

XC30

CPS72 o CPS73 Tarjeta de potencia

Cable de puesta a tierra

XC16

XC13

XC12

XC15

XC11

XC10

XC14

XC9

XC8

U

V2 V1

Relé de by-pass

R

V

V4 V3

Relé de by-pass

S

W

V6

V5

NTC

Relé de by-pass

T

1 Estructura interna Mecánicas 2 y 3

1.4.3 Diagrama de conexiones generales de las mecánicas 2 y 3

Mecánica 2

1 Estructura interna

1.4.4 CPS72 – Tarjeta de potencia Características: La tarjeta CPS72 contiene el circuito RC snubber para los tiristores y los circuitos de lectura de sincronismo de tensión R-S, el sincronismo de corriente de las tres fases, la fuente para la electrónica y el circuito de detección de subtensión en la electrónica. Las señales de disparo de los tiristores, así como las señales de comando del relé de by-pass, son amplificadas en esta tarjeta.

RV1: Varistor. RV2 a RV7: Varistores del circuito de disparo de los tiristores. W1: Cable de puesta a tierra conectado al disipador. XC8: 1: Gate del tiristor V2. 3: Cátodo V2 = fase R. XC9: 1: Gate del tiristor V1. 3: Cátodo V1 = fase U. XC10: 1: Gate del tiristor V4. 3: Cátodo V4 = fase S. XC11: 1: Gate del tiristor V3. 3: Cátodo V3 = fase V. XC12: 1: Gate del tiristor V6. 3: Cátodo V6 = fase T. XC13: 1: Gate del tiristor V5. 3: Cátodo V5 = fase W. XC2: Conexión entre las tarjetas CPS72 y CCS7 Pin Entrada/Salida Función 1

Entrada

Alimentación de la electrónica

4

Entrada

Alimentación de la electrónica

Significado/detalles Conectado internamente a través de la CCS7 a XC1:A1 Conectado internamente a través de la CCS7 a XC1:A2

Nota: los pines 2 y 3 no son conectados. Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 1-13

1 Estructura interna

Mecánica 2

XC3: Conexión entre las tarjetas CPS72 y CCS7 Pin Entrada/Salida Función 1 Salida Subtensión en la electrónica 2 Salida 3,3 VCC 3 Salida 12 VCC 4 Salida 48 VCC 5 Salida Tierra 6 Salida GND 7 Entrada Señal de disparo de la fase R-U 8 Entrada Señal de disparo de la fase S-V 9 Entrada Señal de disparo de la fase T-W 10 Entrada Señal de activación del ventilador XC4: Conexión entre las tarjetas CPS72 y CCS7 Pin Entrada/Salida Función 2 Salida GND 3 Entrada Señal de detección de la mecánica 4 Entrada Sincronismo de corriente de la fase R-U 5 Entrada Sincronismo de corriente de la fase S-V 6 Entrada Sincronismo de corriente de la fase T-W Sincronismo de tensión de las fases R y 7 Entrada S Señal para abrir el relé de by-pass 9 Salida biestable Señal para cerrar el relé de by-pass 10 Salida biestable Nota: los pines 1 y 8 no son conectados. XC14, XC15 y XC16: Comando del relé de by-pass biestable Pin Entrada/Salida Cierre del relé 1 Salida Conectado al GND (pulso de 20 ms) 3 Salida Conectado a +48 V (pulso de 20 ms) Nota: el pin 2 no es conectado.

Significado/detalles 0 V = Subtensión en la electrónica 3,3 V: ±5% o 3,14 a 3,46 V 12 V: +20%/-10% o 10,8 a 14,4 V 48 V: +20%/-10% o 43,2 a 57,6 V Conectado al disipador y al GND Referencia para 3,3 V, 12 V, 24 V y 48 V Pulsos de 3,3 V habilitan los tiristores 3,3 V = Ventilador activo

Significado/detalles Referencia para las señales 0,338 V a 0,451 V Vea la prueba de las señales de sincronismo en el capítulo 2

+3,3 V = Abre by-pass (pulso de 20 ms) +3,3 V = Cierra by-pass (pulso de 20 ms)

Apertura del relé Conectado a +48 V (pulso de 20 ms) Conectado al GND (pulso de 20 ms)

XC30: conexión para el ventilador Pin Entrada/Salida Función Significado/detalles Alimentación para el ventilador del 1 Salida 24 VCC disipador Activación del ventilador: definida vía 0 V = Ventilador activo 2 Salida P203 y la temperatura del disipador. +24 V = Ventilador inactivo Vea el manual de programación

1-14 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

Mecánica 3

1 Estructura interna

1.4.5 CPS73 – Tarjeta de potencia Características: La tarjeta CPS73 contiene el circuito RC snubber para los tiristores y los circuitos de lectura de sincronismo de tensión R-S, el sincronismo de corriente de las tres fases, la fuente para la electrónica y el circuito de detección de subtensión en la electrónica. Las señales de disparo de los tiristores, así como las señales de comando del relé de by-pass, son amplificadas en esta tarjeta.

RV1: Varistor. RV2 a RV7: Varistores del circuito de disparo de los tiristores. XC1: Cable de puesta a tierra conectado al disipador. XC8: 1: Gate del tiristor V2. 3: Cátodo V2 = fase R. XC9: 1: Gate del tiristor V1. 3: Cátodo V1 = fase U. XC10: 1: Gate del tiristor V4. 3: Cátodo V4 = fase S. XC11: 1: Gate del tiristor V3. 3: Cátodo V3 = fase V. XC12: 1: Gate del tiristor V6. 3: Cátodo V6 = fase T. XC13: 1: Gate del tiristor V5. 3: Cátodo V5 = fase W. XC2: Conexión entre las tarjetas CPS73 y CCS7 Pin Entrada/Salida Función 1

Entrada

Alimentación de la electrónica

4

Entrada

Alimentación de la electrónica

Significado/detalles Conectado internamente a través de la CCS7 a XC1:A1 Conectado internamente a través de la CCS7 a XC1:A2

Nota: los pines 2 y 3 no son conectados.

Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 1-15

1 Estructura interna

Mecánica 3

XC3: Conexión entre las tarjetas CPS73 y CCS7 Pin Entrada/Salida Función 1 Salida Subtensión en la electrónica 2 Salida 3,3 VCC 3 Salida 12 VCC 4 Salida 48 VCC 5 Salida Terra 6 Salida GND 7 Entrada Señal de disparo de la fase R-U 8 Entrada Señal de disparo de la fase S-V 9 Entrada Señal de disparo de la fase T-W 10 Entrada Señal de activación del ventilador XC4: Conexión entre las tarjetas CPS73 y CCS7 Pin Entrada/Salida Función 2 Salida GND 3 Entrada Señal de detección de la mecánica 4 Entrada Sincronismo de corriente de la fase R-U 5 Entrada Sincronismo de corriente de la fase S-V 6 Entrada Sincronismo de corriente de la fase T-W Sincronismo de tensión de las fases R y 7 Entrada S Señal para abrir el relé de by-pass 9 Salida biestable Señal para cerrar el relé de by-pass 10 Salida biestable Nota: los pines 1 y 8 no son conectados. XC14, XC15 y XC16: Comando del relé de by-pass biestable Pin Entrada/Salida Cierre del relé 1 Salida Conectado al GND (pulso de 30 ms) 3 Salida Conectado a +48 V (pulso de 20 ms) Nota: el pin 2 no es conectado.

Significado/detalles 0 V = Subtensión en la electrónica 3,3 V: ±5% o 3,14 a 3,46 V 12 V: +20%/-10% o 10,8 a 14,4 V 48 V: +20%/-10% o 43,2 a 57,6 V Conectado al disipador y al GND Referencia para las señales Pulsos de 3,3 V habilitan los tiristores 3,3 V = Ventilador activo

Significado/detalles Referencia para las señales 0,983 V a 1,109 V Vea la prueba de las señales de sincronismo en el capítulo 2

+3,3 V = Abre by-pass (pulso de 20 ms) +3,3 V = Cierra by-pass (pulso de 20 ms)

Apertura del relé Conectado a +48 V (pulso de 20 ms) Conectado al GND (pulso de 30 ms)

XC30: Conexión para el ventilador Pin Entrada/Salida Función Significado/detalles Alimentación para el ventilador del 1 Salida 24 VCC disipador Activación del ventilador: definida vía 0 V = Ventilador encendido 2 Salida P203 y la temperatura del disipador. +24 V = Ventilador apagado. Vea el manual de programación

1-16 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

1 Estructura interna

Mecánica 4 1.5 ESTRUCTURA DE LA MECÁNICA 4 SSW070255T5 SSW070312T5 SSW070365T5 SSW070412T5

Tapa frontal

Tarjeta CCS7

Tarjeta CPS74

Cierre del control

Contactores de by-pass

Brazos de potencia con tiristores a disco

Cierre de la potencia

Ventilador

Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 1-17

1 Estructura interna

Mecánica 4

NTC W

V6 V5

V

V4 V3

XC14

XC30

XC3

XC2

XC4

XC3

XC2 Blanco

XC5

XC4

XC1

XC13

XC12

XC11 CPS74 Tarjeta de potencia

XC10

XC9

U

V2 V1 XC8

R

By-pass

S

By-pass

T

By-pass

1.5.1 Diagrama de conexiones generales de la mecánica 4

Azul Amarillo

1-18 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

Mecánica 4

1 Estructura interna

1.5.2 CPS74 – Tarjeta de potencia Características: La tarjeta CPS74 contiene el circuito RC snubber para los tiristores y los circuitos de lectura de sincronismo de tensión R-S, el sincronismo de corriente de las tres fases, la fuente para la electrónica y el circuito de detección de subtensión en la electrónica. Las señales de disparo de los tiristores, así como las señales de comando del relé de by-pass, son amplificadas en esta tarjeta.

RV1: Varistor. XC8: 1: Gate del tiristor V2. 3: Cátodo V2 = fase R. XC9: 1: Gate del tiristor V1. 3: Cátodo V1 = fase U. XC10: 1: Gate del tiristor V4. 3: Cátodo V4 = fase S. XC11: 1: Gate del tiristor V3. 3: Cátodo V3 = fase V. XC12: 1: Gate del tiristor V6. 3: Cátodo V6 = fase T. XC13: 1: Gate del tiristor V5. 3: Cátodo V5 = fase W. X1: Conexión de la alimentación auxiliar para la electrónica, el ventilador del disipador y los contactores de by-pass Pin Entrada/Salida Función Significado/detalles 110 VCA para los modelos H1 1 Entrada Fase 220 VCA para los modelos H2 2 Entrada Neutro Neutro 3 Entrada Tierra Tierra XC2: Conexión entre las tarjetas CPS74 y CCS7 Pin Entrada/Salida Función Neutro de la alimentación 4 Output electrónica Nota: los pines 1, 2 y 3 no son conectados.

de

Significado/detalles la Ponto común de las entradas digitales. Internamente conectado a X1:2

Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 1-19

1 Estructura interna

Mecánica 4

XC3: Conexión entre las tarjetas CPS74 y CCS7 Pin Entrada/Salida Función 1 Salida Subtensión en la electrónica 2 Salida 3.3 VCC 3 Salida 12 VCC 4 Salida +24 VCC 5 Salida Tierra (conectado al GND) 6 Salida GND 7 Entrada Señal de disparo de la fase R-U 8 Entrada Señal de disparo de la fase S-V 9 Entrada Señal de disparo de la fase T-W 10 Entrada Señal de activación del ventilador XC4: Conexión entre las tarjetas CPS74 y CCS7 Pin Entrada/Salida Función 2 Salida GND 3 Entrada Señal de detección de la mecánica 4 Entrada Sincronismo de corriente de la fase R-U 5 Entrada Sincronismo de corriente de la fase S-V 6 Entrada Sincronismo de corriente de la fase T-W Sincronismo de tensión de las fases R y 7 Entrada S Señal para mantener el contactor 9 Salida encendido Señal para encender el contactor de by10 Salida pass Nota: los pines 1 y 8 no son conectados.

Significado/detalles 0 V = Subtensión en la electrónica 3,3 V: ±5% o 3,14 a 3,46 V 12 V: +20%/-10% o 10,8 a 14,4 V 24 V: +20%/-10% o 21,6 a 28,8 V Conectado internamente a X1:3 Referencia para las señales Pulsos de 3,3 V habilitan los tiristores 3,3 V = Ventilador encendido

Significado/detalles Referencia para la fuente de 3,3 V 1,935 V a 2,061 V Vea la prueba de las señales de sincronismo en el capítulo 2

+3,3 V = Cierra by-pass +3,3 V = Cierra by-pass (pulso de 200 ms)

XC14: Comando del contactor de by-pass. Los tres contactores están en paralelo Pin Entrada/Salida Función Significado/detalles 99 VCC para los modelos H1 = by-pass activo Tensión positiva para las bobinas de los 1 Salida 198 VCC para los modelos H2 = by-pass contactores activo 0 V = by-pass inactivo 97% de la tensión del pin 1 = by-pass activo 3 Salida Activación de la bobina auxiliar 0 V = durante la activación (200 ms) o by-pass inactivo Tensión negativa para las bobinas de los 5 Salida A2 contactores XC30: Conexión entre la tarjeta CPS74 y el ventilador del disipador Pin Entrada/Salida Función Significado/detalles 0 V = Ventilador apagado Activación del ventilador: definida vía 110 VCA para los modelos H1 = 1 Salida P203 y la temperatura del disipador. Ventilador encendido Vea el manual de programación 220 VCA para los modelos H2 = Ventilador encendido 3 Salida Neutro Neutro para el ventilador del disipador Nota: el pin 2 no es conectado.

1-20 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

2 Pruebas

2 PRUEBAS Este capítulo describe los procedimientos para testear el arrancador con y sin tensión. ¡ATENCIÓN!  Siempre desconecte la tensión de alimentación, tanto del control como de la potencia, antes de tocar cualquier componente eléctrico dentro del arrancador;  Muchos componentes permanecen cargados con altas tensiones, incluso después de la tensión de alimentación haber sido desconectada. Espere al menos 10 minutos antes de ejecutar cualquier mantenimiento;  Siempre conecte la carcasa del equipo a tierra (PE) en el punto adecuado;  No ejecute pruebas de tensión aplicada en el arrancador. DESCARGAS ELECTROSTÁTICAS – ESD Las tarjetas electrónicas poseen componentes que son sensibles a descargas electrostáticas. Deben ser tomadas precauciones contra ESD, al reparar este producto. Cuando las tarjetas electrónicas fueren instaladas o removidas, es recomendado:  Usar pulsera antiestática puesta a tierra en la carcasa del arrancador;  Colocar la pulsera antiestática antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestático;  Guardar las tarjetas retiradas del producto, inmediatamente, en embalaje antiestático. ¡ATENCIÓN!  El arrancador debe estar desconectado tanto de la alimentación de entrada como del motor;  Todos los arrancadores que retornan para reparación deben ser evaluados antes de cualquier prueba con tensión.

2.1 INSPECCIÓN VISUAL     

Verifique si no hay piezas sueltas dentro del arrancador; Verifique si no hay señales de quema, especialmente en la parte de potencia; Verifique las conexiones internas y busque tornillos, cableados o terminales sueltos; Inspeccione cuidadosamente las tarjetas, para ver si existen componentes quebrados o quemados; Verifique si los cables cinta están presentes y si están insertados correctamente en sus conectores.

2.2 PRUEBAS SIN TENSIÓN Todas las pruebas presentadas abajo deben ser hechas con el arrancador completamente desconectado tanto de la red como de los cables del motor.

2.2.1 Prueba de los tiristores Mida la resistencia entre entrada y salida (R – U, S – V, T – W). La resistencia encontrada debe ser mayor que 500 kΩ. El valor varía, pero lo importante es que todas las fases tengan valores similares en un mismo equipo:  Mecánica 1: si alguna fase estuviere en corto, sustituya la tarjeta CPS71;  Mecánicas 2, 3 y 4:  Si el valor medido en cualquiera de las fases es muy diferente, mida los puntos indicados en la tabla de abajo para verificar la continuidad de los cables. Sustituya cualquier uno que esté dañado; Punto 1 Punto 2 Valor esperado Terminal R X8:3 Terminal S X10:3 Terminal T X12:3 0Ω Terminal U X9:3 Terminal V X11:3 Terminal W X13:3  Si un cortocircuito fuere encontrado, desconecte los cables XC8, XC9, XC10, XC11, XC12 y XC13 de la tarjeta de potencia y mida nuevamente; Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 2-1

2 Pruebas    

Si la resistencia volviere a lo normal, sustituya la tarjeta CPS7x; Desconecte el relé de by-pass y mida sus contactos; Si el relé de by-pass estuviere en corto o con la resistencia baja, sustitúyalo; Si los contactos del relé de by-pass estuvieren abiertos, sustituya el tiristor dañado.

2.2.2 Prueba de los drivers de los tiristores Mida la resistencia en los puntos indicados en la tabla abajo. Puntera negra (-) X8:1 X9:1 X10:1 X11:1 X12:1 X13:1

Puntera roja (+) X8:3 X9:3 X10:3 X11:3 X12:3 X13:3

Con el cable conectado

≈15 Ω

Valores esperados En el conector sin el cable

≈1 MΩ – CPS72 y CPS73 ≈100 Ω – CPS74

En el cable

≈15 Ω

Si los valores estuvieren correctos, desconecte los cables y:  Mida la resistencia directamente en los conectores y sustituya la tarjeta CPS7x si un cortocircuito o una resistencia muy alta fuere encontrada;  Mida la resistencia en los cables;  Si algún valor estuviere incorrecto, verifique los cables y las conexiones del SCR.

2.2.3 Fuentes CC  Mantenga todas las conexiones internas conectadas;  Ajuste el multímetro en la escala de resistencia y mida de acuerdo con la tabla de abajo; Fuente +3.3V +12V +24V1 +48V2

Punto de prueba XC3:2 XC3:3 XC3:4 XC3:4

Referencia XC3:6 XC3:6 XC3:6 XC3:6

 Si una resistencia baja o un cortocircuito fuere encontrado, desconecte la tarjeta de control y mida nuevamente en la tarjeta de potencia;  Si el valor continuare incorrecto, sustituya la tarjeta de potencia CPS7x;  Si la resistencia estuviere incorrecta solamente con la tarjeta de control conectada, sustitúyala y rehaga las pruebas.

2.2.4 Otras pruebas  Cortocircuito en la electrónica: Mida la resistencia entre A1 y A2. La resistencia encontrada debe ser mayor que 1 MΩ;  Resistencia del NTC: Desconecte el NTC y mida su resistencia. Ella debe ser coherente con los valores de abajo, que fueron extraídos de la curva característica del NTC:  6,25 kΩ @ 20 °C (68 °F);  5,00 kΩ @ 25 °C (77 °F);  4,03 kΩ @ 30 °C (86 °F).

1

Apenas en la mecánica 4. Apenas en las mecánicas 1, 2 y 3. 2-2 | Mantenimiento SSW07 2

Reproducción prohibida

2 Pruebas 2.3 PRUEBAS CON TENSIÓN ¡PELIGRO!  Pueden aparecer tensiones potencialmente fatales debido al uso inadecuado del osciloscopio y del multímetro;  Es recomendado el uso de un aislador o de una puntera x100 en el modo diferencial para efectuar mediciones en la parte de potencia, o podrán ocurrir daños personales y materiales;  El multímetro debe ser “True rms” y poseer escala hasta 1000 V. ¡ATENCIÓN! No use la pulsera antiestática puesta a tierra durante las pruebas con tensión.

2.3.1 Fuentes  Energice solamente la parte de control;  Mida las fuentes en la tarjeta de control conforme indicado en la tabla de abajo. Fuente +3.3V +12V +24V3 +48V4

Rango de valores Punto de prueba 3,14...3,46 V XC3:2 10,8...14,4 V XC3:3 21,6...28,8 V XC3:4 43,2...57,6 V XC3:4

Referencia XC3:6 XC3:6 XC3:6 XC3:6

2.3.2 Señales de sincronismo El arrancador usa las señales de sincronismo para sincronizar los pulsos de disparo con la tensión de red y como realimentación del ángulo de disparo de los tiristores. NOTAS:  El arrancador debe permanecer deshabilitado durante esta prueba;  Esta prueba es hecha con el motor conectado. PROCEDIMIENTO:  Energice el control y la potencia y mida con un osciloscopio en la tarjeta de control (la referencia es XC4:2):  Sincronismo de corriente de la fase R-U: XC4:4 (CH1);  Sincronismo de corriente de la fase S-V: XC4:5 (CH2);  Sincronismo de corriente de la fase T-W: XC4:6 (CH3);  Sincronismo de tensión de las fases R-S: XC4:7 (CH4).  Las señales deben parecer como en la figura de abajo: Nota: el ejemplo fue extraído de un arrancador conectado a una red de 60 Hz.

3 4

Apenas en la mecánica 4. Apenas en las mecánicas 1, 2 y 3. Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 2-3

2 Pruebas 2.3.3 Prueba de los relés de by-pass Los relés de by-pass internos de la SSW07 y de la SSW08 tienen diferentes formas de activación, conforme la mecánica. El arrancador activa la tensión de acuerdo con la necesidad. MECÁNICAS AFECTADAS: Todas las mecánicas. PARÁMETROS RELACIONADOS:  P295 – Corriente nominal – el firmware usa diferentes comandos para activar el by-pass, de acuerdo con la corriente nominal del arrancador. PROCEDIMIENTO: Las diferentes mecánicas del arrancador tienen diferentes circuitos de activación del by-pass en la tarjeta de potencia, así como diferentes relés o contactores. Las señales de activación adecuadas serán enviadas desde que la corriente nominal esté correctamente ajustada en P295. 1. Mecánica 1 (17 A, 24 A y 30 A): Los relés son soldados directamente en la tarjeta de potencia, por eso no es posible testearlos. 2. Mecánicas 2 y 3 (45 A, 61 A, 85 A, 130 A, 171 A y 200 A):  En la parte superior del conector, mida la resistencia entre los pines 1 y 2 para verificar si no hay cortocircuito o bobina abierta. Mida también entre los pines 2 y 3;  Si ninguna bobina fuere encontrada en corto o abierta, use una fuente externa de +48 VCC para aplicar apenas un pulso en la bobina del relé como descrito a continuación:  Aplique la tensión en los terminales externos, manteniendo el del medio siempre desconectado;  Si el relé no abriere tras el pulso, invierta la polaridad y aplique otro pulso;  La polaridad con la cual el relé abre varía de un modelo para otro, así como los colores de los cables. Notas:  Tenga cuidado al manipular los relés para no dañarlos;  La resistencia de la bobina tiene una tolerancia de ±15%;  No introduzca ningún conductor rígido en la parte de abajo del conector para no dañarlo;  Deje el relé siempre con los contactos abiertos después de testearlo.

5 A/500 V

3. Mecánica 4 (255 A, 312 A, 365 A y 412 A):  Materiales necesarios:  Puente rectificador monofásico, 5 A 500 V;  Fusible de 2 A para alimentación 110 V o fusible de 1 A para alimentación 220 V;  Botón pulsante WEG modelo CSW-BF5 (10410273) con bloque de contactos BCA10-CSW (10046411).  Desconecte el contactor de la tarjeta de potencia y de los otros contactores;  Mida la resistencia de las bobinas del contactor de by-pass (110 V para SSW070xxxT5H1 o 220 V para SSW070xxxT5H2):  Terminal negro con terminal rojo: resistencia baja (menos de 1 kΩ);  Terminal negro con terminal azul: resistencia alta (más de 2 kΩ);  Terminal azul con terminal rojo: soma de las resistencias anteriores;  Si cualquier de los valores es menor que 50 Ω o mayor que 100 kΩ, el contactor estará dañado. 110 V = 2 A  Use el circuito al lado para testear el 220 V = 1 A contactor: Rojo  Desconecte los cables del Negro arrancador hacia el contactor y 110 V conéctelo al circuito; Azul o On  Encienda la alimentación con la 220 V tensión correcta para el Contacto contactor en prueba (110 V r para SSW070xxxT5H1 o 220 V para SSW070xxxT5H2);  Aplique un breve pulso accionando la llave “On”; 2-4 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

2 Pruebas  Mida la resistencia entre la entrada y la salida del arrancador, asegurándose de que el contacto fue accionado.

2.3.4 Prueba de los ventiladores  Verifique si los ventiladores no están trabados;  Usando una IHM, programe P203 = 1 para activar el ventilador;  Si el ventilador no estuviere girando, mida la tensión de alimentación:  Mecánicas 2 y 3: 24 VCC en XC30;  Mecánica 4: la misma tensión aplicada en X1 para la alimentación de la electrónica va para el ventilador que será o 110 VCA o 220 VCA, dependiendo del sufijo del modelo (H1 para 110 V o H2 para 220 V).  Si la tensión correcta estuviere presente, pero el ventilador no funciona, sustitúyalo;  Si el ventilador no estuviere rodando con P203 = 1 y la tensión, de acuerdo con la mecánica, no es encontrada en los terminales del ventilador (XC30), mida la tensión en la tarjeta de control en XC3:10, referenciada a XC3:6 (GND):  XC3:10 = señal PWM con valor de 0,8 V y sin tensión en el ventilador = tarjeta CPSx defectuosa;  XC3:10 = 0 V con P203 = 1 indica tarjeta de control defectuosa.

Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 2-5

2 Pruebas

2-6 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

3 Solución de fallas

3 SOLUCIÓN DE FALLAS Este capítulo ayuda en la solución de fallas de los arrancadores, presenta la descripción de cada una, describiendo el camino de las señales implicadas y apuntando las principales causas. También aborda las posibles causas de comportamiento anómalos del arrancador. ¡ATENCIÓN!  Siempre desconecte la tensión de alimentación, tanto del control como de la potencia, antes de tocar cualquier componente eléctrico dentro del arrancador;  Muchos componentes permanecen cargados con altas tensiones, incluso después de la tensión de alimentación haber sido desconectada. Espere al menos 10 minutos antes de ejecutar cualquier mantenimiento;  Siempre conecte la carcasa del equipo a tierra (PE) en el punto adecuado;  No ejecute pruebas de tensión aplicada en el arrancador. DESCARGAS ELECTROSTÁTICAS – ESD Las tarjetas electrónicas poseen componentes que son sensibles a descargas electrostáticas. Deben ser tomadas precauciones contra ESD, al reparar este producto. Cuando las tarjetas electrónicas fueren instaladas o removidas, es recomendado:  Usar pulsera antiestática puesta a tierra en la carcasa del arrancador;  Colocar la pulsera antiestática antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestático;  Guardar las tarjetas retiradas del producto, inmediatamente, en embalaje antiestático. ¡PELIGRO!  Pueden aparecer tensiones potencialmente fatales debido al uso inadecuado del osciloscopio y del multímetro;  Es recomendado el uso de un aislador o de una puntera x100 en el modo diferencial para efectuar mediciones en la parte de potencia, o podrán ocurrir daños personales y materiales;  El multímetro debe ser “True rms” y poseer escala hasta 1000 V. ¡ATENCIÓN! ¡No ejecute ninguna prueba de tensión aplicada en el arrancador! Si necesario, consulte a WEG. IMPORTANTE: Lea el capítulo 3 – Instalación y Conexión – y el capítulo 6 – Diagnóstico de Problemas y Mantenimiento – del manual del usuario antes de iniciar la solución de fallas.

3.1 CONVENCIONES Interfaz de hardware es el término usado para referirse a los trimpots y DIP-switches localizados en la parte frontal del arrancador.

Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 3-1

3 Solución de fallas 3.1.1 Interfaz de hardware

3.1.2 IHM

 La IHM es un accesorio vendido separadamente. No obstante, ella es muy importante para los propósitos de mantenimiento y es una herramienta necesaria en el laboratorio de reparaciones, así como en caso de atendimientos en campo;  Como estándar de fábrica, el arrancador es programado en el modo REMOTO, lo que significa que el LED rojo debajo del botón LOC/REM se encenderá cuando la electrónica fuere energizada y será necesario apretarlo para cambiar el comando para LOCAL y operar por la IHM.

3.1.3 Indicaciones de status rdy ruP PASS rdo Exx dly G.di

Arrancador pronto para ser habilitado – “ready” Arrancador habilitado, en rampa de aceleración – “ramp up” Arrancador habilitado, con by-pass habilitado – “by-pass” Arrancador habilitado, en rampa de desaceleración – “ramp down” Arrancador con error Arrancador aguardando el tiempo tras la parada – “delay” Arrancador con deshabilita general – “general disable”

3-2 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

E03

3 Solución de fallas

3.2 E03 – FALTA DE FASE O SUBCORRIENTE Durante las rampas de aceleración y desaceleración (si un tiempo de desaceleración estuviere programado), la falta de fase será detectada a través de las señales de sincronismo de corriente y tensión, así como a través del nivel de subcorriente. Mientras el by-pass esté cerrado, la falta de fase y la subcorriente serán detectadas a través del nivel de subcorriente monitoreado en cada fase. La falla ocurre cuando la corriente real del motor permanece en un valor de subcorriente mayor que el ajustado en P610 por un tiempo mayor que el ajustado en P611. Nota: P610 = 80% significa que E03 ocurre a 20% de la corriente nominal del motor ajustada en el trimpot de corriente o en P401.  P610 varía de 1% a 80%; ajuste de fábrica = 80%.  P611 varía de 1 a 99 segundos; ajuste de fábrica = 1 s. Indicación en LED: PHASE LOSS parpadeando Indicación en la IHM: E03 RESET:  Apagando la alimentación y encendiéndola nuevamente (power-on reset);  Presionando la tecla “O” de la IHM (reset manual);  A través del botón de reset en la tapa frontal del arrancador (botón reset);  Automáticamente a través del reset automático (auto-reset);  A través de una entrada digital (DIx);  A través de la comunicación serial. AJUSTES DE DIP-SWITCH Y TRIMPOT RELACIONADOS:  Activos si P219 = 0 (estándar de fábrica);  Trimpot MOTOR CURRENT;  DIP-switch PHASE LOSS. PARÁMETROS RELACIONADOS:  P003 – Corriente del motor – parámetro de lectura;  P219 – Parametrización vía HMI / (trimpots y DIP-switch) – selecciona los ajustes por la Interfaz de hardware o por parámetros;  P295 – Corriente nominal – la corriente nominal del arrancador influencia la lectura de P003, pero no causa falla E03;  P401 – Ajuste de la corriente del motor – debe ser programado con la corriente nominal del motor (válido si P219 = 1);  P610 – Falta de fase o subcorriente inmediata (% IN del motor) – se refiere al valor de P401;  P611 – Tiempo de subcorriente inmediata o falta de fase – válido si P219 = 1. DESACTIVACIÓN DE LA FALLA:  A través de la DIP-switch si P219 = 0 (estándar de fábrica). Pasar la llave PHASE LOSS para la posición off desactiva la falla;  A través de parámetro si P219 = 1. P611 ajustado en 0 (cero) desactiva la falla E03. CAUSAS POSIBLES: 1. Falta de fase en la entrada: 2. Subcorriente o motor sin carga; 3. Tensión de la potencia apagada o fusible de la entrada quemado; 4. Motor desconectado o conectado incorrectamente; 5. Programación del arrancador incorrecto; 6. Pruebas con un motor muy pequeño; 7. Arrancador dañado – potencia; 8. Arrancador dañado – tarjetas electrónicas. 1. Falta de fase en la entrada: Mida la tensión de red en la entrada del arrancador antes de habilitarlo. Si las tres fases estuvieren presentes y dentro de la tolerancia, monitoree las tres fases durante la aceleración del motor, pues un mal contacto en el disyuntor o en los fusibles puede también causar una situación de falta de fase. Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 3-3

3 Solución de fallas

E03

2. Subcorriente o motor sin carga: Monitoree la corriente del motor en P003. Si el valor de corriente cayere por debajo del resultado de la sustracción de P610 de P401 durante un período mayor que el ajustado en P611, ocurrirá E03.  Si la aplicación fuere una bomba, ella puede estar seca o con la válvula de flujo cerrada;  SI el motor estuviere acoplado a la carga a través de poleas y correas, la correa puede estar suelta o dañada. 3. Tensión de la potencia apagada o fusible de la entrada quemado: E03 ocurre inmediatamente luego del comando de arranque si la tensión de la red no está presente en los terminales R, S y T.  Mida la tensión de la red en la entrada del arrancador o en el lado de la red del contactor de entrada, asegurándose de que ella esté presente y dentro de la tolerancia;  Verifique la instalación, disyuntor, contactores y fusibles. 4. Motor desconectado o conectado incorrectamente:  Si el motor no estuviere conectado, ocurre E03 inmediatamente luego del comando de arranque, debido a la falta de señales de sincronismo;  Si los cables del motor no estuvieren correctamente interconectados en la caja de conexión del motor, la corriente desbalanceada también puede resultar en E03. Nota: cuando el motor es conectado a los terminales de salida U, V y W y con la tensión aplicada en la entrada, la tensión entre los terminales de salida debe ser próxima a 0 V y la tensión de fase en la entrada debe estar presente a través de cada brazo (por ejemplo, de R para U). 5. Programación del arrancador incorrecta:  Trimpot “MOTOR CURRENT” (con P219 = 0) está ajustado en un valor mayor que la corriente real del motor;  P401 (válido si P219 = 1) está ajustado en un valor mayor que la corriente real del motor;  P610 está ajustado en un valor muy bajo para la aplicación;  P611 (válido si P219 = 1) está ajustado en un valor muy bajo para la aplicación. Nota: P295 debe ser ajustado correctamente para que se consiga una lectura correcta en P003. El valor de P295 no influencia en la actuación de E03. 6. Pruebas con un motor muy pequeño: El menor motor que puede ser operado sin la actuación de E03 debido a subcorriente debe tener una corriente a vacío mayor que 6% de la corriente nominal del arrancador. Es posible, claro, testear el arrancador con un motor pequeño deshabilitando el monitoreo de la falla E03 vía DIP-switch o parámetro. 7.   

Arrancador dañado – potencia: Desconecte la alimentación de los terminales de entrada y el motor de la salida; Abra el arrancador e inspecciónelo en busca de conexiones sueltas; Mida la resistencia entre entrada y salida de los brazos de potencia (entre R y U, S y V, y T y W). Si un cortocircuito fuere encontrado:  Mecánica 1: sustituya la tarjeta de potencia CPS71;  Mecánicas 2 y 3: desconecte el relé de la tarjeta CPS72 o CPS73 y conecte el polo positivo de una fuente externa de +48 VCC al terminal 1 y el negativo (GND) al terminal 3 del cable del relé:  Si el cortocircuito permaneciere, remueva el relé para verificar si es el relé o el SCR que está en corto y sustituya el componente dañado;  Si el corto desapareciere, remonte el arrancador y testéelo. Si el relé permaneciere cerrado al parar:  Si fuere solamente un relé, sustitúyalo;  Si los tres relés permanecieren cerrados, sustituya la tarjeta de potencia CPS72 o CPS73 o la tarjeta de control CCS7, la que estuviere dañado.  Mecánica 4: inspeccione el contactor de by-pass de la fase en corto. Si el contactor estuviere en buenas condiciones, no derretido, sustituya el SCR dañado.

8. Arrancador dañado – tarjetas electrónicas: Si ocurre E03 inmediatamente luego del arranque, tras hacer las pruebas previas, testee las señales de sincronismo en la tarjeta de control:  Aplique la tensión auxiliar en el CCS7 y la tensión de red en los terminales de potencia R, S y T, y conecte el motor a las salidas U, V y W; 3-4 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

E04

3 Solución de fallas

 En esa configuración, la tensión de fase debe aparecer sobre cada brazo, o sea, 220 VCA de R para U en una red de 380 VCA;  Sin habilitar el arrancador, mida las señales de sincronismo en la tarjeta de control, conforme es explicado en el capítulo 2 – Pruebas.  Si las señales de sincronismo de tensión y corriente estuvieren correctas, sustituya la tarjeta de control;  Si las señales de sincronismo no aparecieren, sustituya la tarjeta de potencia.

3.3 E04 – SOBRETEMPERATURA EN LA POTENCIA El disipador del arrancador o los SCRs alcanzaron una temperatura que puede hacer que los SCRs se quemen. Generando la falla E04, el arrancador evita la quema de tiristores por sobretemperatura. El componente de monitoreo de temperatura es un NTC montado en el disipador y conectado a la tarjeta de control en XC23. El monitoreo de temperatura comienza cuando el arrancador inicia la rampa de aceleración y finaliza cuando los relés de by-pass se cierran. Indicación en LED: FAULT parpadeando y READY encendido Indicación en la IHM: E04 RESET:  Apagando la alimentación y encendiéndola nuevamente (power-on reset);  Presionando la tecla “O” de la IHM (reset manual);  A través del botón de reset en la tapa frontal del arrancador (botón reset);  Automáticamente a través del reset automático (auto-reset);  A través de una entrada digital (DIx);  A través de la comunicación serial. AJUSTES DE DIP-SWITCH Y TRIMPOT RELACIONADOS: Todos los ajustes de arranque y desaceleración pueden causar operación ineficiente, produciendo calor desnecesario cuando no hubieren sido optimizados, causando E04 si el intervalo entre arranques no fuere suficientemente largo para permitir el enfriamiento del circuito de potencia. PARÁMETROS RELACIONADOS:  Todos los ajustes de arranque y desaceleración pueden causar operación ineficiente, produciendo calor desnecesario cuando no hayan sido optimizados, causando E04 si el intervalo entre arranques no es lo suficientemente largo para permitir el enfriamiento del circuito de potencia.  P203 – Control del ventilador – válido solamente para arrancadores de 45 A a 412 A, Mecánicas 2 a 4. Ajustar P203 = 1 (Ventilador siempre encendido) puede solucionar fallas E04 cuando no hubiere tiempo suficiente para enfriar el circuito de potencia entre arranques consecutivos;  P219 – Parametrización vía HMI / (trimpots y DIP-switch) – no actúa directamente en E04, pero es importante para no generar confusión y ajustar el arranque en los trimpots cuando ellos no están activos;  P630 – Intervalo de tiempo luego de la parada – puede ser usado para garantizar tiempo suficiente para que el arrancador se enfríe entre arranques consecutivos, evitando la aceptación de un nuevo comando de arranque dentro del período ajustado. DESACTIVACIÓN DE LA FALLA: E04 no puede ser desactivado. CAUSAS POSIBLES: 1. Temperatura ambiente elevada: 2. Ventilación del tablero insuficiente; 3. Número excesivo de arranques consecutivos: 4. El kit de ventilación no está siendo usado; 5. Programación incorrecta del arrancador; 6. NTC defectuoso o no conectado; 7. Ventilador defectuoso; 8. Tarjeta de control dañada. 1. Temperatura ambiente elevada: La máxima temperatura ambiente admitida es 55 °C. Aunque la temperatura ambiente externa no haya alcanzado 55 °C, la temperatura dentro del tablero es siempre mayor y puede estar muy alta. Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 3-5

3 Solución de fallas

E04

2. Ventilación del tablero insuficiente:  Las pérdidas de potencia del arrancador deben ser consideradas al especificar el tablero o la ventilación del tablero. Vea la potencia disipada total media en la tabla 3.3 del capítulo 3 – Instalación y Conexión – del manual del usuario;  Si hubiere ventiladores y filtros de aire en el tablero, inspeccione los filtros y el funcionamiento adecuado de los ventiladores. 3. Número excesivo de arranques consecutivos: P630 – Intervalo de tiempo luego de la parada – el ajuste de fábrica es 2 s, pero él puede ser aumentado hasta 999 segundos para evitar operación indebida. Vea la sección 8.3 del manual del usuario para informaciones sobre el intervalo permitido entre arranques y observe el ciclo de carga de la aplicación para verificar si el número permitido de arranques por hora está siendo respetado. 4. El kit de ventilación no está siendo usado: Para las Mecánicas 2 y 3 (unidades de 45 A a 200 A) el número de arranques por hora permitido es 3 (1 arranque cada 20 minutos); con el kit de ventilación, ese número aumenta para 10 arranques por hora (1 arranque cada 6 minutos). Observe el ciclo de carga de la operación para verificar si el kit de ventilación es necesario. Exceder 3 arranques por hora sin el kit de ventilación puede resultar en actuaciones de E04. 5. Programación incorrecta del arrancador:  Rampa de tensión: tensión inicial muy baja y tiempo de aceleración muy largo pueden causar calentamiento desnecesario de la potencia (así como del motor), lo que se torna más crítico en caso de arranques consecutivos;  Limitación de corriente: un límite de corriente muy bajo causa un tiempo de aceleración mayor y, consecuentemente, más calor, lo que se torna más crítico en caso de arranques consecutivos;  P203 – Control del ventilador – si ajustado en 0 (cero), el ventilador permanece apagado, lo que puede causar E04;  P630 – Intervalo de tiempo luego de la parada – no es causa directa de E04, pero puede ser usado para prevenir operación incorrecta y fallas E04 desnecesarias. 6. NTC defectuoso o no conectado:  Inspeccione la conexión del NTC en XC23 en la tarjeta de control;  Desconecte el NTC y mida su resistencia. Ella debe ser coherente con los valores de abajo, que fueron tirados de la curva del NTC:  6,25 kΩ @ 20 °C (68 °F);  5,00 kΩ @ 25 °C (77 °F);  4,03 kΩ @ 30 °C (86 °F).  Si la resistencia estuviere incorrecta, aplique solamente la tensión de control y mida la caída de tensión en el NTC;  A 25 °C, aproximadamente 2,7 VCC deben ser medidos en los terminales de XC23;  Si la resistencia correcta fue encontrada, pero la tensión es muy alta o muy baja en XC23, de modo que ocurre E04, sustituya la tarjeta de control. 7. Ventilador defectuoso: Mecánicas 2 a 4:  Verifique si los ventiladores no están trabados;  Usando una IHM, programe P203 = 1 para activar el ventilador;  Si el ventilador no estuviere girando, mida la tensión de alimentación:  Mecánicas 2 y 3: 24 VCC en XC30;  mecánica 4: la misma tensión aplicada en X1 para la alimentación de la electrónica es direccionada al ventilador que será 110 VCA o 220 VCA, dependiendo del sufijo del modelo (H1 para 110 V o H2 para 220 V).  Si la tensión correcta estuviere presente, pero el ventilador no funciona, sustitúyalo;  Si el ventilador no estuviere rodando con P203 = 1 y la tensión, de acuerdo con la mecánica, no fuere encontrada en los terminales del ventilador, mida la tensión en XC3:10 en la tarjeta de control con referencia en XC3:6 (GND):  XC3:10 = señal PWM con valor de 0,8 V y ninguna tensión en el ventilador = tarjeta CPSx dañada;  XC3:10 = 0 V con P203 = 1 significa tarjeta de control dañada.

3-6 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

E05

3 Solución de fallas

8. Tarjeta de control dañada: Si la resistencia del NTC estuviere correcta, aplique solamente la tensión de control y mida la caída de tensión sobre el NTC.  A 25 °C, aproximadamente 2,7 VCC deben ser medidos en los terminales de XC23;  Si la resistencia correcta fue encontrada, pero la tensión es muy alta o muy baja en XC23, de modo que ocurre E04, sustituya la tarjeta de control.

3.4 E05 – SOBRECARGA EN EL MOTOR El motor está en condición de sobrecarga. La corriente real del motor, medida por los dos transformadores de corriente de la SSW07, ajustada a través del trimpot de corriente del motor o de P401, tomando en cuenta el factor de servicio programado en P406, es monitoreada por la protección de sobrecarga electrónica. El status térmico puede ser visto en el parámetro P050. Cuanto más baja es la clase térmica programada por las DIP-switches o en P640, más rápidamente actúa la falla. Indicación en LED: OVERLOAD parpadeando Indicación en la IHM: E05 RESET:  Apagando la alimentación y encendiéndola nuevamente (power-on reset);  Presionando la tecla “O” de la IHM (reset manual);  A través del botón de reset en la tapa frontal del arrancador (botón reset);  Automáticamente a través del reset automático (auto-reset);  A través de una entrada digital (DIx);  A través de la comunicación serial. AJUSTES DE DIP-SWITCH Y TRIMPOT RELACIONADOS:  DIP-switches THERMAL CLASS y OVERLOAD;  Trimpot MOTOR CURRENT; PARÁMETROS RELACIONADOS:  P003 – Corriente del motor;  P030 – Corriente de la fase R;  P031 – Corriente de la fase S;  P032 – Corriente de la fase T;  P050 – Estado de la protección térmica del motor – muestra el status de la protección E05; cuanto más alto el valor, más caliente estará el motor. La falla ocurre cuando el valor alcanza 250;  P219 – Parametrización vía HMI / (trimpots y DIP-switch) – no actúa directamente en E05, pero es importante para no generar confusión y ajustar el arranque en los trimpots cuando ellos no están activos;  P295 – corriente nominal – influencia en la estimación del tiempo de enfriamiento del motor y en las lecturas de corriente en amperes;  P401 – Ajuste de la corriente del motor;  Si P219 = 0, el trimpot MOTOR CURRENT ajusta el valor. P401 = solamente lectura;  Si P219 = 1, P401 ajusta la corriente nominal del motor.  P406 – Factor de servicio;  P630 – Intervalo de tiempo luego de la parada;  P640 – Clase térmica de protección del motor;  Si P219 = 0, las DIP-switches ajustan la clase térmica. P640 = solamente lectura;  Si P219 = 1, P640 ajusta la clase térmica.  P641 – Autoreset de la memoria térmica; DESACTIVACIÓN DE LA FALLA:  Por DIP-switch si P219 = 0 (estándar de fábrica): pasando la llave OVERLOAD para la posición off desactiva la falla;  Por parámetro si P219 = 1: P640 ajustado en 0 (cero) desactiva la falla E05. CAUSAS POSIBLES: 1. Sobrecarga en el motor. 2. Conexión incorrecta del motor o motor dañado; 3. Problemas en la red de alimentación; 4. Alto número de arranques consecutivos; 5. Imagen térmica guardada en la memoria; Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 3-7

3 Solución de fallas

E05

6. Programación incorrecta; 7. Arrancador dañado. 1. Sobrecarga en el motor:  Monitoree la sobrecarga en el motor por los parámetros de corriente para ver si él está operando por encima del valor nominal de corriente;  Monitoree el estado de la protección térmica del motor en P050. Un motor operando por más de dos horas con la corriente nominal (más el factor de servicio, si es aplicable) mostrará aproximadamente 160 en ese parámetro, siendo que la falla ocurre en 250;  Si posible, verifique si el eje del motor está libre o trabado;  Investigue cambios en la carga/operación de la máquina. 2. Conexión incorrecta del motor, o motor dañado:  Especialmente si la sobrecarga ocurre en la puesta en marcha, la conexión del motor debe ser verificada:  Si el motor debe ser conectado en delta, pero en realidad está en estrella, estará en una condición de subtensión y drenando más corriente, posiblemente indicando sobrecarga;  Motores con más de seis cables presentan más chances de conexión incorrecta y deben ser cuidadosamente verificados. Los parámetros de corriente para cada fase son útiles para determinar si existe desbalance de corriente, lo que puede ser causado por una conexión incorrecta.  Un motor dañado también puede causar sobrecarga. Verifique el balance de corrientes en las tres fases. Si ellas estuvieren desbalanceadas y la tensión de la red estuviere balanceada, el motor probablemente estará dañado. Testee el arrancador con otro motor. 3. Problemas en la red de alimentación: Mida la tensión de la red durante la operación del motor. Subtensión y desbalance de tensión pueden llevar a una sobrecarga. Otras protecciones que monitorean la alimentación pueden estar deshabilitadas, de modo que la sobrecarga del motor asume la responsabilidad de la protección. Los parámetros de monitoreo de corriente también pueden ser útiles en el análisis. 4. Alto número de arranques consecutivos:  Verifique si la aplicación está siendo operada adecuadamente con relación al número de arranques por hora;  Si es una puesta en marcha, verifique si la especificación del motor coincide con las necesidades de la carga;  Es posible seguir la imagen térmica en el parámetro P050 y programar un intervalo entre arranques consecutivos a través de P630 para evitar la operación indebida. 5. Imagen térmica guardada en la memoria:  La imagen térmica es guardada en la memoria cuando la alimentación de la electrónica es removida del arrancador. Aunque el motor esté, en verdad, frío, la SSW07 tiene la última imagen térmica en la memoria y considera el próximo arranque como siendo con un motor caliente. Eso puede causar actuaciones indebidas de E05;  Es posible resetear la imagen térmica una vez ajustando P640 en 0. Es necesario ajustar el parámetro en el valor original para que la protección de sobrecarga permanezca activa. 6. Programación incorrecta:  P219 no actúa directamente en E05, pero es importante para no generar confusión y ajustar el arranque en los trimpots cuando ellos no están activos;  El trimpot MOTOR CURRENT (con P219 = 0) está ajustado en un valor más bajo que la corriente nominal real del motor;  Las DIP-switches THERMAL CLASS están programadas en una clase menor que la verdadera clase térmica del motor; 3-8 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

E06

3 Solución de fallas

 P295 influencia la estimación del tiempo de enfriamiento del motor. De esa forma, el motor puede ser dañado si la SSW07 es programada como siendo menor de lo que realmente es. Por otro lado, si el arrancador fuere programado como siendo mayor de lo que es, la falla puede ocurrir antes de lo que debería;  P401 (válido si P219 = 1) está ajustado en un valor más bajo que la corriente nominal del motor;  P406 no fue programado cuando el motor, en verdad, tiene un factor de servicio mayor que 1,00, que es el estándar de fábrica;  P630 puede ser usado para garantizar tiempo suficiente para que el arrancador se enfríe entre arranques consecutivos, evitando la aceptación de un nuevo comando de arranque, dentro del período ajustado;  P640 programado en una clase térmica menor que la del motor;  P641 debe ser usado en aplicaciones multimotores, o cuando el tiempo real de enfriamiento del motor es menor que el tiempo calculado por la SSW07. Esas características de la aplicación deben ser decididas antes de la puesta en marcha. P641 no debe ser usado para corregir causas desconocidas de sobrecarga, o el motor puede ser dañado;  Rampa de tensión: tensión inicial muy baja y tiempo de aceleración muy largo pueden causar calentamiento desnecesario de la potencia y del motor, lo que se torna más crítico en caso de arranques consecutivos;  Limitación de corriente: un límite de corriente muy bajo causa un tiempo de aceleración mayor y, consecuentemente, más calor, lo que se torna más crítico en caso de arranques consecutivos;  Ajustes de desaceleración: pueden ocurrir altas corrientes dependiendo de los ajustes de desaceleración, lo que también contribuye para una sobrecarga. 7. Arrancador dañado:  Mida la corriente del motor en las tres fases con una pinza amperímetro, cuando los relés de by-pass estuvieren cerrados;  Compare la corriente medida con la corriente leída en los parámetros P003, P031, P032 y P033;  Si la lectura estuviere incorrecta, sustituya la tarjeta de control CCS7;  Si la lectura permaneciere incorrecta luego de sustituir la tarjeta de control, sustituya los TCs.

3.5 E06 – ERROR EXTERNO (DI) Las tres entradas digitales DI1, DI2 y DI3 pueden ser programadas para monitorear una falla externa que precise deshabilitar el arrancador. Una, dos o tres entradas pueden ser usadas para ese propósito. Cuando la entrada programada para “Sin error externo” estuviere abierta, ocurre E06; cuando ella cierra nuevamente, la falla pode ser reseteada. Indicación en LED: FAULT parpadeando 3 veces y READY encendido Indicación en la IHM: E06 RESET:  Apagando la alimentación y encendiéndola nuevamente (power-on reset);  Presionando la tecla “O” de la IHM (reset manual);  A través del botón de reset en la tapa frontal del arrancador (botón reset);  Automáticamente a través del reset automático (auto-reset);  A través de una entrada digital (DIx);  A través de la comunicación serial. PARÁMETROS RELACIONADOS:  P012 – Estado DI1 a DI3 – exhibido en el display de la IHM como un número binario en el que el dígito más significativo indica la DI1. 0 = DI abierta y 1 = DI Cerrada. En el ejemplo de al lado, DI1 y DI3 están cerradas y DI2 está abierta.  P263 – Función entrada DI1;  P264 – Función entrada DI2;  P265 – Función entrada DI3. DESACTIVACIÓN DE LA FALLA: Es posible cambiar el parámetro (P263, P264 y/o P265) programado con la opción “Sin error externo” para “Sin función”, desactivando la falla E06. CAUSAS POSIBLES: 1. Falla externa real; 2. Cableado incorrecto; Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 3-9

3 Solución de fallas

E10-E24

3. Programación incorrecta; 4. Arrancador dañado. 1. Falla externa real: Verifique por qué la entrada digital programada para “Sin error externo” está abierta. 2. Cableado incorrecto: Inspeccione el cableado en el borne de control. El contacto “Sin error externo” que activa la DI con esa función, debe estar conectado por un lado al terminal de alimentación de la electrónica A1 y, por el otro, a la DI. 3. Programación incorrecta: Verifique la programación de P263, P264 y P265. 4. Arrancador dañado: Confirme la operación de la entrada digital midiendo la tensión en la entrada con referencia en el terminal de alimentación A2 y observe si aparece “1” en el display de la IHM. Si la entrada tuviere la tensión correcta aplicada, pero P012 no muestra eso, sustituya la tarjeta de control.

3.6 E10 – ERROR EN LA FUNCIÓN COPY Fue realizado un intento de copiar un conjunto de parámetros incompatible de la IHM para el arrancador. Versiones compatibles son las versiones Vx.yz en que “x” e “y” son iguales y solamente “z” es diferente. Por ejemplo, V1.41 es compatible con V1.40, pero la versión V1.34 no es compatible con V1.40. Indicación en la IHM: E10 RESET:  Apagando la alimentación y encendiéndola nuevamente (power-on reset);  Presionando la tecla “O” de la IHM (reset manual);  A través del botón de reset en la tapa frontal del arrancador (botón reset);  A través de una entrada digital (DIx);  A través de la comunicación serial. PARÁMETRO DE LA FUNCIÓN COPY: P215 – Función copy  0 = Inactiva – es la condición estándar para la cual el parámetro vuelve automáticamente;  1 = Copiar de la SSW a la IHM;  2 = Pegar desde la IHM hacia la SSW – ese es el momento en que puede ocurrir E10.

3.7 E24 – ERROR DE PROGRAMACIÓN Incompatibilidad entre parámetros:  Dos o más parámetros entre P263 y P265 iguales a 2 (LOC/REM);  Dos o más parámetros entre P263 y P265 iguales a 4 (Sentido de giro);  Dos o más parámetros entre P264 y P265 iguales a 7 (Arranque de emergencia);  Dos o más parámetros entre P263 y P265 iguales a 8 (Jog);  Si es programado un arranque de emergencia con sentido de giro, frenado CC o jog;  Si el tipo de control (P202) está programado para 3 (Sin función). Nota: esas incompatibilidades son para la versión de firmware V1.40 y pueden ser diferentes en otras versiones de firmware. En caso de dudas, vea el manual de programación. Indicación en la IHM: E24 RESET: Reset automático tras la corrección de la falla.

3-10 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

E28-E31

3 Solución de fallas

3.8 E28 – ERROR DE TIMEOUT EN LA RECEPCIÓN DE TELEGRAMAS Cuando la comunicación serial RS232 o RS485 es usada, puede ser programado un tiempo de watchdog en P314 – Tiempo de verificación de la comunicación serial. La falla ocurre cuando el arrancador para de recibir telegramas del maestro por un período mayor que el programado en P314. La acción tomada por el arrancador depende de la programación de P313 y puede ser:  0: inactiva;  1: deshabilita: será deshabilitada por rampa de tensión cuando fuere detectado un error de comunicación;  2: deshabilita general: el motor parará por inercia;  3: se va para local: desde que P220, P229 y P230 estén programados apropiadamente para operación por comunicación serial. Indicación en LED: el LED Error en el módulo de comunicación parpadea Indicación en la IHM: E28 RESET: Reset automático tras la corrección de la falla. PARÁMETROS RELACIONADOS:  P313 – Acción del error de comunicación serial (E28);  P314 – Tiempo de verificación de la comunicación serial. DESACTIVACIÓN DE LA FALLA: La falla es desactivada ajustando P314 en 0. CAUSAS POSIBLES: 1. El maestro de la red no envía telegramas; 2. El maestro de la red no envía telegramas cíclicamente; 3. Programación incorrecta; 4. Módulo de comunicación dañado. 1. El maestro de la red no envía telegramas: El maestro no envió telegramas por un período mayor que el especificado en P314. Verifique si el maestro está operacional. 2. El maestro de la red no envía telegramas cíclicamente: Verifique la programación del maestro para determinar si P314 debe ser deshabilitado. 3. Programación incorrecta: P314 fue programado cuando la comunicación serial no es usada o cuando el tipo de comunicación no ocurre cíclicamente. 4. Módulo de comunicación dañado: En caso de que los otros puntos hayan sido verificados y la falla continúe ocurriendo, sustituya el módulo de comunicación serial.

3.9 E31 – FALLA EN LA CONEXIÓN DE LA IHM La comunicación con la IHM fue interrumpida. LED de error de la IHM remota: parpadea dependiendo de la programación de P314 Indicación en la IHM: E31 RESET: Reset automático tras la corrección de la falla. PARÁMETROS RELACIONADOS:  P313 – Acción del error de comunicación serial – las opciones 0, 1 y 2 no afectan la operación, solamente la opción 3, que pasa a local, opera;

Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 3-11

3 Solución de fallas

E62

 P314 – Tiempo de verificación de la comunicación serial – diferente de 0 ajusta el tiempo de espera antes que el LED de error de la IHM comience a parpadear y la acción programada en P313 sea ejecutada. CAUSAS POSIBLES: 1. Problemas de conexión; 2. Ruido eléctrico; 3. Cable de la IHM dañado; 4. IHM dañada; 5. Tarjeta de control dañada. 1. Problemas de conexión:  Verifique si la IHM está correctamente insertada en el slot, en caso de IHM local;  Inspeccione el cable de conexión de la IHM en ambas puntas, en caso de IHM remota. 2. Ruido eléctrico: Inspeccione la ruta del cable desde el arrancador hasta la IHM remota. Él debe estar separado de cualquier cable de potencia. Remover el cable de su macarrón y conectarlo directamente en el arrancador es una prueba válida en ese caso. 3. Cable de la IHM dañado; Testee con un cable diferente entre a SSW07 y la IHM remota. 4. IHM dañada: Testee con una IHM diferente. 5. Tarjeta de control dañada: Si otras medidas no lograron revelar la causa de la falla, sustituya la tarjeta de control.

3.10 E62 – EXCESO DE TIEMPO DE LIMITACIÓN DE CORRIENTE DURANTE EL ARRANQUE El tiempo ajustado con el trimpot ACCEL TIME (P219 = 0) o en P102 (P219 = 1) no fue suficiente para que el motor alcanzara la velocidad nominal y cerrara el by-pass. Válido para P202 = 1 y 4.

Límite de corriente CURRENT LIMIT o P110

Límite de corriente CURRENT LIMIT o P110

ACCEL TIME o P102

Corriente nominal

ACCEL TIME o P102 Operación normal

Indicación en LED: FAULT parpadeando dos veces y READY encendido Indicación en la IHM: E62 RESET:  Apagando la alimentación y encendiéndola nuevamente (power-on reset);  Presionando la tecla “O” de la IHM (reset manual);  A través del botón de reset en la tapa frontal del arrancador (botón reset);  Automáticamente a través del reset automático (auto-reset);  A través de una entrada digital (DIx);  A través de la comunicación serial. AJUSTES DE DIP-SWITCH Y TRIMPOT RELACIONADOS:  VOLTAGE RAMP/CURRENT LIMIT DIP-switch;  CURRENT LIMIT trimpot; 3-12 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

E62

3 Solución de fallas

 ACCEL TIME trimpot. PARÁMETROS RELACIONADOS:  P003 – Corriente del motor;  P007 – Tensión impuesta por el arrancador sobre la carga (%UN) – la tensión del motor aproximadamente proporcional a la velocidad del motor y, cuando alcanza 100%, es considerado el de la aceleración con limitación de corriente;  P030 – Corriente de la fase R;  P031 – Corriente de la fase S;  P032 – Corriente de la fase T;  P102 – Tiempo de la rampa de aceleración – funciona como límite de tiempo para la limitación corriente;  P110 – Limitación de corriente (%IN del arrancador suave);  P111 – Corriente inicial para rampa de corriente (%IN del arrancador suave);  P112 – Tiempo para rampa de corriente (% de P102);  P202 – Tipo de control;  P219 – Parametrización vía HMI / (trimpots y DIP-switch) – selección de los ajustes por la interfaz hardware o por parámetros.

es fin

de

de

CAUSAS POSIBLES: 1. La carga es muy pesada; 2. Ajustes de arranque incorrectos; 3. Arrancador dañado. 1. La carga es muy pesada:  Considerando que la carga ya haya operado normalmente antes:  Inspeccione la carga, ya que debe haber aumentado a un punto en que el arranque no es posible en el tiempo programado;  Asegúrese de que el eje del motor no esté trabado.  Si fuere durante la puesta en marcha, inspeccione el eje del motor para determinar si él está libre o bloqueado. 2. Ajustes de arranque incorrectos:  Por la interfaz de hardware:  Trimpot ACCEL TIME ajustado con un tiempo muy corto;  Trimpot CURRENT LIMIT ajustado en un límite de corriente muy bajo.  A través de los parámetros:  P102 – Tiempo de la rampa de aceleración – ajustado con un tiempo muy corto;  P110 – Limitación de corriente (%IN del arrancador suave) – ajustada en un límite de corriente muy bajo;  Para rampa de corriente:  P111 – Corriente inicial para rampa de corriente (%IN del arrancador suave) – puede estar muy baja;  P112 – Tiempo para rampa de corriente (% de P102) – puede ser cambiado dependiendo del perfil de la carga. ¡ATENCIÓN! Use el Software de Dimensionamiento WEG, SDW, para verificar el dimensionamiento correcto del arrancador. Disponible en el sitio web de WEG: http://www.weg.net. 3.    

Arrancador dañado: Mida la corriente del motor en las tres fases con una pinza amperímetro; Compare la corriente medida con la corriente leída en los parámetros P003, P031, P032 y P033; Si la lectura estuviere correcta, sustituya la tarjeta de control CCS7; Si la lectura permaneciere incorrecta luego de sustituir la tarjeta de control, sustituya los TCs.

Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 3-13

3 Solución de fallas

E63

3.11 E63 – ROTOR BLOQUEADO La protección del motor contra rotor bloqueado es monitoreada a través de la realimentación de corriente. E63 significa que la corriente estaba mayor que dos veces la corriente nominal del motor al final de la aceleración, lo que representa rotor bloqueado. Esta falta solamente está activa en rampa de tensión o en control de bombas. Indicación en LED: STALL parpadeando Indicación en la IHM: E63 RESET:  Apagando la alimentación y encendiéndola nuevamente (power-on reset);  Presionando la tecla “O” de la IHM (reset manual);  A través del botón de reset en la tapa frontal del arrancador (botón reset);  Automáticamente a través del reset automático (auto-reset);  A través de una entrada digital (DIx);  A través de la comunicación serial. AJUSTES DE DIP-SWITCH Y TRIMPOT RELACIONADOS:  VOLTAGE RAMP/CURRENT LIMIT DIP-switch;  STALL DIP-switch;  INITIAL VOLTAGE trimpot;  ACCEL TIME trimpot.  MOTOR CURRENT trimpot. PARÁMETROS RELACIONADOS:  P003 – Corriente del motor;  P030 – Corriente de la fase R;  P031 – Corriente de la fase S;  P032 – Corriente de la fase T;  P101 – Tensión inicial (%UN);  P102 – Tiempo de la rampa de aceleración;  P202 – Tipo de control;  P219 – Parametrización vía HMI / (trimpots y DIP-switch) – selección de los ajustes por la interfaz de hardware o por parámetros.  P295 – Corriente nominal;  P401 – Ajuste de la corriente del motor;  P617 – Rotor bloqueado. DESACTIVACIÓN DE LA FALLA:  Por DIP-switch si P219 = 0 (estándar de fábrica). Pasar la llave STALL a la posición off desactiva la falla;  Por parámetro si P219 = 1. P617 ajustado en 0 (cero) desactiva la falla. CAUSAS POSIBLES: 1. La carga es muy pesada; 2. Ajustes de arranque incorrectos; 3. Arrancador dañado. 1. La carga es muy pesada:  Considerando que la carga ya haya operado normalmente antes:  Inspeccione la carga, ya que debe haber aumentado a un punto en que el arranque no es posible en el tiempo programado;  Asegúrese de que el eje del motor no esté trabado.  Si es durante la puesta en servicio, Inspeccione el eje del motor para determinar si el mismo está libre o bloqueado. 2. Ajustes de arranque incorrectos:  Por la Interfaz de hardware:  Trimpot MOTOR CURRENT ajustado con un valor menor que la corriente nominal del motor;  Trimpot ACCEL TIME ajustado con un tiempo muy corto.  A través de los parámetros:  P401 ajustado con un valor menor que la real corriente nominal del motor; 3-14 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

3 Solución de fallas

E66  P102 ajustado con un tiempo muy corto.

¡ATENCIÓN! Use el Software de Dimensionamiento WEG, SDW, para verificar el dimensionamiento correcto del arrancador. Disponible en el sitio web de WEG: http://www.weg.net. 3. Arrancador dañado:  Mida la corriente del motor en las tres fases con una pinza amperímetro cuando los relés de by-pass estuvieren cerrados;  Compare la corriente medida con la corriente leída en los parámetros P003, P031, P032 y P033;  Si la lectura estuviere correcta, sustituya la tarjeta de control CCS7;  Si la lectura permaneciere incorrecta luego de sustituir la tarjeta de control, sustituya los TCs.

3.12 E66 – SOBRECORRIENTE Si la corriente del motor permaneciere mayor que P612 por un tiempo más largo que el programado en P613, E66 actua. La falla ocurre cuando la corriente real del motor permanece por más tiempo que el ajustado en P613 en un valor de sobrecorriente mayor que el ajustado en P612. Nota: P612 = 100% significa que E66 ocurre a 200% de la corriente nominal del motor ajustada en el trimpot de corriente del motor o en P401.  P612 varía de 1% a 200%; estándar de fábrica = 100%;  P613 varía de 1 a 99 segundos; estándar de fábrica = 1 s. Indicación en LED: OVERCURRENT parpadeando Indicación en la IHM: E66 RESET:  Apagando la alimentación y encendiéndola nuevamente (power-on reset);  Presionando la tecla “O” de la IHM (reset manual);  A través del botón de reset en la tapa frontal del arrancador (botón reset);  Automáticamente a través del reset automático (auto-reset);  A través de una entrada digital (DIx);  A través de la comunicación serial. AJUSTES DE DIP-SWITCH Y TRIMPOT RELACIONADOS: Activos si P219 = 0 (estándar de fábrica);  DIP-switch OVERCURRENT;  Trimpot MOTOR CURRENT; PARÁMETROS RELACIONADOS:  P003 – Corriente del motor;  P030 – Corriente de la fase R;  P031 – Corriente de la fase S;  P032 – Corriente de la fase T;  P219 – Parametrización vía HMI / (trimpots y DIP-switch) – selección de los ajustes por la interfaz de hardware o por parámetros;  P295 – Corriente nominal – debe ser ajustada de acuerdo con el modelo del arrancador;  P401 – Ajuste de la corriente del motor – debe ser programado con la corriente nominal del motor (válido si P219 = 1);  P612 – Sobrecorriente inmediata (%IN del motor);  P613 – Tiempo de sobrecorriente inmediata – válido si P219 = 1. DESACTIVACIÓN DE LA FALLA:  Por DIP-switch si P219 = 0 (estándar de fábrica). Pasar la llave OVERCURRENT a la posición off desactiva la falla;  Por parámetro si P219 = 1. P613 ajustado en 0 (cero) desactiva la falla E66. CAUSAS POSIBLES: 1. La carga es muy pesada; Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 3-15

3 Solución de fallas

E67

2. Ajustes de arranque incorrectos; 3. Arrancador dañado. 1. La carga es muy pesada:  Considerando que la carga ya haya operado normalmente antes:  Inspeccione la carga, que debe haber aumentado a un punto en el que la sobrecorriente deberá actuar para protegerla;  Asegúrese de que el eje del motor no esté trabado.  Si fuere durante la puesta en marcha, Inspeccione el eje del motor para determinar si él está libre o bloqueado. 2. Ajustes de arranque incorrectos:  Por interfaz de hardware: trimpot MOTOR CURRENT ajustado en un valor menor que la corriente nominal del motor;  Por parámetros:  P401 ajustado en un valor menor que la real corriente nominal del motor;  P612 ajustado con un valor muy bajo para la carga;  P613 ajustado con un valor muy bajo para la carga. 3. Arrancador dañado:  Si P003 estuviere significativamente más bajo que la corriente real de salida y P295 estuviere correcto, pero aun así E72 actúa, sustituya la tarjeta de control CCS7;  Si la corriente aún estuviere incorrecta, sustituya los transformadores de corriente.

3.13 E67 – SECUENCIA DE FASE INVERTIDA La secuencia de fase, detectada en la entrada de la potencia a través de las señales de sincronismo, no es R, S, T. La falla es detectada al comando de arranque. ¡ATENCIÓN! La protección E67 no previne, ni detecta cables invertidos en la salida del arrancador. Indicación en LED: PHASE SEQ parpadeando Indicación en la IHM: E67 RESET:  Apagando la alimentación y encendiéndola nuevamente (power-on reset);  Presionando la tecla “O” de la IHM (reset manual);  A través del botón de reset en la tapa frontal del arrancador (botón reset);  A través de una entrada digital (DIx);  A través de la comunicación serial. AJUSTES DE DIP-SWITCH Y TRIMPOT RELACIONADOS:  Activo si P219 = 0 (estándar de fábrica);  DIP-switch PHASE SEQ. PARÁMETROS RELACIONADOS:  P219 – Parametrización vía HMI / (trimpots y DIP-switch) – selección de los ajustes por la interfaz de hardware o por parámetros;  P620 – Secuencia de fase RST. DESACTIVACIÓN DE LA FALLA:  Por DIP-switch si P219 = 0 (estándar de fábrica). Pasar la llave PHASE SEQ a la posición off deshabilita la falla;  Por parámetro si P219 = 1. P620 ajustado en 0 (cero) desactiva la falla E67. CAUSAS POSIBLES: 1. Secuencia de fase invertida en la entrada de la potencia; 2. Ajustes incorrectos; 3. Arrancador dañado. 3-16 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

E70

3 Solución de fallas

1. Secuencia de fase invertida en la entrada de la potencia:  La falla actúa cuando el comando de arranque es dado, indicando que la tensión en la entrada de la potencia no está en la secuencia R, S, T;  Corrija la secuencia de fase invirtiendo dos fases en la entrada. 2. Ajustes incorrectos:  Por la interfaz de hardware: la DIP-switch PHASE SEQ está encendida cuando el monitoreo de secuencia de fase invertida no es necesario;  Por parámetros: P620 está activo cuando el monitoreo de secuencia de fase invertida no es necesario. 3. Arrancador dañado:  Si la falla no puede ser desactivada, sustituya la tarjeta de control;  Si la secuencia de fase estuviere correcta y la falla actuare, mida las señales de sincronismo:  Si las señales de sincronismo estuvieren correctas, sustituya la tarjeta de control;  Si las señales de sincronismo no estuvieren correctas, sustituya la tarjeta RCS71 en la mecánica 1 o CPS7x en las mecánicas 2 a 4.

3.14 E70 – SUBTENSIÓN EN LA ALIMENTACIÓN DE LA ELECTRÓNICA La alimentación del control disminuyó por debajo de 93 VCA. La falla sólo es considerada si el arrancador estuviere habilitado cuando la subtensión ocurriere. Indicación en LED: FAULT parpadeando dos veces y READY apagado Indicación en la IHM: E70 RESET:  Apagando la alimentación y encendiéndola nuevamente (power-on reset);  Presionando la tecla “O” de la IHM (reset manual);  A través del botón de reset en la tapa frontal del arrancador (botón reset);  Automáticamente a través del reset automático (auto-reset);  A través de una entrada digital (DIx);  A través de la comunicación serial. CAUSAS POSIBLES: 1. Subtensión en la alimentación del control; 2. Arrancador dañado. 1. Subtensión en la alimentación del control:  Mida la tensión de la alimentación del control entre A1 y A2 en XC1 en la tarjeta de control (mecánicas 1 a 3) o en la tarjeta CPS74 (mecánica 4). E70 ocurre cuando la tensión cae por debajo de 93 VCA;  La subtensión puede ser un evento transitorio, de modo que es necesario monitorear la tensión, y no simplemente medirla. 2. Arrancador dañado:  Referencia: terminal AGND del trimpot:  XC3:1 = 3,3 V = sin E70;  XC3:1 = 0 V = con E70.  Fuentes:  AVCC = 3,2 V (3,3 V + resistor);  XC3:6 = GND;  XC3:2 = +3,3 V;  XC3:3 = +12 V;  XC3:4 = +48 V (+24 V en la mecánica 4);  Si XC3:1 = 3,3 V y F70 continua, sustituya la tarjeta de control;  Si XC3:1 = 0 V con la tensión de alimentación correcta, sustituya la tarjeta de potencia.

Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 3-17

3 Solución de fallas

E71

3.15 E71 – CONTACTO DEL BY-PASS ABIERTO Si el arrancador detecta un relé de by-pass abierto cuando está en la tensión nominal, E71 actúa. Indicación en LED: FAULT parpadeando 3 veces y READY apagado Indicación en la IHM: E71 RESET:  Apagando la alimentación y encendiéndola nuevamente (power-on reset);  Presionando la tecla “O” de la IHM (reset manual);  A través del botón de reset en la tapa frontal del arrancador (botón reset);  Automáticamente a través del reset automático (auto-reset);  A través de una entrada digital (DIx);  A través de la comunicación serial. CAUSAS POSIBLES: 1. Parametrización incorrecta; 2. Tarjetas dañadas; 3. Relé de by-pass dañado. 1. Parametrización incorrecta: El valor ajustado en P295 (Corriente nominal) debe ser adecuado al modelo del arrancador, o los relés de by-pass pueden no ser activados. El firmware usa diferentes comandos para la activación del by-pass de acuerdo con la corriente nominal del arrancador. 2. Tarjetas dañadas:  Mecánica 1 (17 A, 24 A y 30 A):  Mida con un osciloscopio en XC3:10 (XC3:6 es la referencia). La señal encontrada debe ser una onda cuadrada de 20 kHz con +3,3 Vpico. Si no hubiere un osciloscopio disponible, la señal puede ser medida con un multímetro y la tensión será aproximadamente de 1,65 VCC;  Si la señal estuviere ausente, sustituya la tarjeta CCS7. Si el problema persistiere, sustituya la tarjeta CPS71;  Si la señal estuviere presente, pero los relés no se cierran, sustituya la tarjeta CFS71. Si el problema persistiere, sustituya la tarjeta CPS71.  Mecánicas 2 y 3 (45 A, 61 A, 85 A, 130 A, 171 A y 200 A):  Mida con un osciloscopio los puntos presentados abajo (XC4:2 es la referencia). La señal es un pulso único de 30 ms y 3,3 Vpico;  XC4:9 – abre el relé de by-pass;  XC4:10 – cierra el relé de by-pass.  Si la señal estuviere ausente, sustituya la tarjeta de control CCS7;  Si la señal estuviere presente, pero los relés no se cierran, realice la prueba de los relés de by-pass.  Mecánica 4 (255 A, 312 A, 365 A y 412 A):  Mida con un osciloscopio los puntos presentados abajo (XC4:2 es la referencia).  XC4:9 – 20 kHz @ 3,3 Vpico = by-pass cerrado; 0 V = by-pass abierto;  XC4:10 – 20 kHz @ 3,3 Vpico por 200 ms durante la activación del relé de by-pass, entonces cae a 0 V.  Si las señales estuvieren ausentes, sustituya la tarjeta de control;  Si las señales estuvieren correctas, sustituya la tarjeta de potencia;  Si el problema persistiere, realice la prueba de los relés de by-pass. 3. Relé de by-pass dañado:  Mecánica 1 (17 A, 24 A y 30 A): los relés son soldados directamente en la tarjeta de potencia, por eso no es posible testearlos;  Mecánicas 2 y 3 (45 A, 61 A, 85 A, 130 A, 171 A y 200 A):  En la parte superior del conector, mida la resistencia entre los pines 1 y 2 para verificar si no hay cortocircuito o bobina abierta. Mida también entre los pines 2 y 3;  Si ninguna bobina fuere encontrada en corto o abierta, use una fuente externa de +48 VCC para aplicar apenas un pulso en la bobina del relé como descrito a continuación:  Aplique la tensión en los terminales externos, manteniendo el del medio siempre desconectado; 3-18 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

E72

3 Solución de fallas

 Si el relé no abriere tras el pulso, invierta la polaridad y aplique otro pulso;  La polaridad con la cual el relé abre varía de un modelo para otro, así como los colores de los cables.

5 A/500 V

Notas:  Tenga cuidado al manipular los relés para no dañarlos;  La resistencia de la bobina tiene una tolerancia de ±15%;  No introduzca ningún conductor rígido en la parte de abajo del conector para no dañarlo;  Deje el relé siempre con los contactos abiertos después de testearlo.  Mecánica 4 (255 A, 312 A, 365 A y 412 A):  Materiales necesarios:  Puente rectificador monofásico, 5 A 500 V;  Fusible de 2 A para alimentación 110 V o fusible de 1 A para alimentación 220 V;  Botón pulsante WEG modelo CSW-BF5 (10410273) con bloque de contactos BCA10-CSW (10046411).  Desconecte el contactor de la tarjeta de potencia y de los otros contactores;  Mida la resistencia de las bobinas del contactor de by-pass (110 V para SSW070xxxT5H1 o 220 V para SSW070xxxT5H2):  Terminal negro con terminal rojo: resistencia baja (menos de 1 kΩ);  Terminal negro con terminal azul: resistencia alta (más de 2 kΩ);  Terminal azul con terminal rojo: soma de las resistencias anteriores;  Si cualquier de los valores es menor que 50 Ω o mayor que 100 kΩ, el contactor estará dañado. 110 V = 2 A  Use el circuito al lado para 220 V = 1 A testear el contactor: Rojo  Desconecte los cables del Negro arrancador hacia el 110 V contactor y conéctelo al Azul o On circuito; 220 V  Encienda la alimentación Contacto con la tensión correcta r para el contactor en prueba (110 V para SSW070xxxT5H1 o 220 V para SSW070xxxT5H2);  Aplique un breve pulso accionando la llave “On”;  Mida la resistencia entre la entrada y la salida del arrancador, asegurándose de que el contacto fue accionado.

3.16 E72 – SOBRECORRIENTE ANTES DEL BY-PASS Esta protección actúa cuando el arrancador es habilitado en el modo rampa de tensión y la corriente permanece por encima de los valores a seguir al final de la rampa.  37,5 A para modelos de hasta 30 A;  200 A para los modelos de 45 A a85 A;  260 A para el modelo de 130 A;  400 A para los modelos de 171 A y 200 A;  824 A para los modelos de 255 A a 412 A. Indicación en LED: FAULT parpadeando 4 veces y READY apagado Indicación en la IHM: E72 RESET:  Apagando la alimentación y encendiéndola nuevamente (power-on reset);  Presionando la tecla “O” de la IHM (reset manual);  A través del botón de reset en la tapa frontal del arrancador (botón reset);  Automáticamente a través del reset automático (auto-reset);  A través de una entrada digital (DIx);  A través de la comunicación serial. CAUSAS POSIBLES: 1. Carga excesiva; 2. Eje del motor trabado; 3. Parametrización incorrecta; 4. Dimensionamiento incorrecto del motor y/o del arrancador; 5. Tarjetas dañadas. Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 3-19

3 Solución de fallas

E74

1. Carga excesiva: Inspeccione la carga y asegúrese de que no es excesiva. 2. Eje del motor trabado: Inspeccione el eje del motor, verifique si gira libre sin la carga acoplada para asegurarse de que el motor no está dañado (bloqueado). 3. Parametrización incorrecta:  P102 – Tiempo de la rampa de aceleración – el tiempo de aceleración es muy corto;  P295 – Corriente nominal – debe ser ajustada de acuerdo con el modelo del arrancador. 4. Dimensionamiento incorrecto del motor y/o del arrancador: Asegúrese de que el motor y el arrancador son adecuados para la carga. ¡ATENCIÓN! Use el Software de Dimensionamiento WEG, SDW, para verificar el dimensionamiento correcto del arrancador. Disponible en el sitio web de WEG: http://www.weg.net. 5. Tarjetas dañadas:  Si P003 estuviere significativamente por debajo de la corriente real de salida y P295 estuviere correcto, pero E72 aún actúa, sustituya la tarjeta de control CCS7;  Si la corriente aún estuviere incorrecta, sustituya los transformadores de corriente.

3.17 E74 – DESBALANCE DE CORRIENTE E74 actúa si la corriente de la fase permaneciere más desbalanceada que lo programado por más tiempo que lo ajustado, sólo cuando la tensión hubiere alcanzado el valor nominal. Indicación en LED: FAULT parpadeando 5 veces y READY encendido Indicación en la IHM: E74 RESET:  Apagando la alimentación y encendiéndola nuevamente (power-on reset);  Presionando la tecla “O” de la IHM (reset manual);  A través del botón de reset en la tapa frontal del arrancador (botón reset);  Automáticamente a través del reset automático (auto-reset);  A través de una entrada digital (DIx);  A través de la comunicación serial. PARÁMETROS RELACIONADOS:  P030 – Corriente de la fase R;  P031 – Corriente de la fase S;  P032 – Corriente de la fase T;  P401 – Ajuste de la corriente del motor;  P614 – Desbalance de corriente entre fases (% IN del motor);  P615 – Tiempo de desbalance de corriente entre fases – ajusta el tiempo tras el cual la falla actúa. DESACTIVACIÓN DE LA FALLA:  P615 – Tiempo de desbalance de corriente entre fases – deshabilita la falla si ajustado en 0. CAUSAS POSIBLES: 1. Falta de fase: 2. Motor dañado; 3. Parametrización incorrecta: 4. Arrancador dañado. 1.   

Falta de fase: Mida la tensión de entrada; Inspeccione los fusibles de entrada; Inspeccione las conexiones en la entrada de la potencia.

3-20 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

E75

3 Solución de fallas

2. Motor dañado; Si las tres tensiones de la red estuvieren correctas y una corriente desbalanceada está apareciendo en los parámetros de corriente de las fases, entonces:  Inspeccione la caja de conexión del motor;  Rote los cables del motor (U para V, V para W y W para U). Si el desbalance permaneciere en el mismo cable del motor, el motor está dañado. 3. Parametrización incorrecta: Asegúrese de que los parámetros a seguir estén correctamente programados:  P401 – Ajuste de la corriente del motor;  P614 – Desbalance de corriente entre fases (% IN del motor);  P615 – Tiempo de desbalance de corriente entre fases. 4. Arrancador dañado: Si la lectura en P030, P031 o P032 estuviere incorrecta, pero el valor medido con un amperímetro en la fase correspondiente estuviere correcto, entonces:  Sustituya la tarjeta de control CCS7;  Si la falla persistiere, sustituya los transformadores de corriente.

3.18 E75 – FRECUENCIA DE LA RED DE ALIMENTACIÓN FUERA DEL RANGO PERMITIDO Si la frecuencia de la red estuviere por debajo de 45 Hz o por encima de 66 Hz por más de 0,5 s, E75 actuará. Indicación en LED: FAULT parpadeando una vez y READY apagado Indicación en la IHM: E75 RESET:  Apagando la alimentación y encendiéndola nuevamente (power-on reset);  Presionando la tecla “O” de la IHM (reset manual);  A través del botón de reset en la tapa frontal del arrancador (botón reset);  Automáticamente a través del reset automático (auto-reset);  A través de una entrada digital (DIx);  A través de la comunicación serial. PARÁMETROS RELACIONADOS: P005 – Frecuencia de la red de alimentación. CAUSAS POSIBLES: 1. Frecuencia fuera del rango; 2. Tarjeta dañada. 1. Frecuencia fuera del rango: Si un generador fuere usado, asegúrese de que él esté correctamente dimensionado para la aplicación. 2. Tarjeta dañada: Si la frecuencia no estuviere fuera del rango y P005 muestra un valor incorrecto o E75 ocurre incluso con 5 todo correcto , sustituya la tarjeta de control CCS7.

5

La frecuencia fuera del rango puede ser un evento transitorio, especialmente cuando generadores son usados. Por lo tanto, un monitoreo mayor puede ser necesario en caso de falla intermitente. Reproducción prohibida Mantenimiento SSW07 | 3-21

3 Solución de fallas

E76

3.19 E76 – SUBCORRIENTE ANTES DEL CIERRE DEL BY-PASS Si la corriente de salida estuviere por debajo de 10% de la corriente nominal del arrancador al fin de la aceleración, E76 actuará. Si la tensión de alimentación fuere interrumpida durante la rampa de aceleración, la falla puede ocurrir también. Indicación en LED: FAULT parpadeando 4 veces y READY encendido Indicación en la IHM: E76 RESET:  Apagando la alimentación y encendiéndola nuevamente (power-on reset);  Presionando la tecla “O” de la IHM (reset manual);  A través del botón de reset en la tapa frontal del arrancador (botón reset);  Automáticamente a través del reset automático (auto-reset);  A través de una entrada digital (DIx);  A través de la comunicación serial. PARÁMETROS RELACIONADOS:  P003 – Corriente del motor;  P030 – Corriente de la fase R;  P031 – Corriente de la fase S;  P032 – Corriente de la fase T;  P295 – Corriente nominal. DESACTIVACIÓN DE LA FALLA:  P616 – Subcorriente antes del cierre del by-pass – deshabilita la falla si es ajustado en 0. CAUSAS POSIBLES: 1. Falla en la alimentación; 2. El motor es muy pequeño; 3. Parametrización incorrecta; 4. Tiristor dañado; 5. Arrancador dañado. 1. Falla en la alimentación:  Monitoree la tensión de entrada durante la rampa de aceleración;  Inspeccione las conexiones de entrada. 2. El motor es muy pequeño:  Si está siendo usado un motor pequeño, apenas para propósito de pruebas, la falla debe ser deshabilitada;  La corriente nominal del arrancador está sobredimensionada para el motor usado. 3. Parametrización incorrecta: El parámetro P295 (Corriente nominal) debe ser ajustado de acuerdo con el modelo del arrancador. 4.   

Tiristor dañado: Inspeccione las conexiones de gate de los tiristores en la tarjeta CPS7x (Mecánicas 2, 3 y 4); Mida los tiristores (entre entrada y salida) con un multímetro; Si un cortocircuito fuere encontrado, sustituya el tiristor dañado.

5. Arrancador dañado:  Si P003 estuviere significativamente por debajo de la corriente real de salida y P295 estuviere correcto, pero E76 aún actúa, sustituya la tarjeta de control CCS7;  Si la corriente aún estuviere incorrecta, sustituya los transformadores de corriente.

3-22 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

E77

3 Solución de fallas

3.20 E77 – CONTACTOR DE BY-PASS CERRADO O SCRS EN CORTOCIRCUITO Si, cuando el arrancador fuere deshabilitado, algún relé permaneciere cerrado (la tensión entre la entrada y la salida permanece en 0 V), E77 actúa. La falla ocurre si el circuito de sincronismo no detecta tensión entre entrada y salida 500 ms tras emitir el comando para abrir los relés de by-pass. Indicación en LED: FAULT parpadeando 6 veces y READY apagado Indicación en la IHM: E77 RESET:  Apagando la alimentación y encendiéndola nuevamente (power-on reset);  Presionando la tecla “O” de la IHM (reset manual);  A través del botón de reset en la tapa frontal del arrancador (botón reset);  Automáticamente a través del reset automático (auto-reset);  A través de una entrada digital (DIx);  A través de la comunicación serial. CAUSAS POSIBLES:  Si la falla ocurre al ser dado el comando de apagar: 1. Tiristor dañado; 2. Relés de by-pass dañados; 3. Tarjetas dañadas.  Si la falla fuere intermitente, durante operación normal: 4. Falta de tensión en la entrada de potencia del arrancador con tensión de comando presente; 5. Diagrama eléctrico de instalación inadecuado. 1.    

Tiristor dañado: Mida entre la entrada y la salida (R – U, S – V, T – W); Si un cortocircuito fuere encontrado, remueva el relé de by-pass del circuito; Mida nuevamente entre la entrada y la salida para asegurarse de que la falla aún está presente; Si el cortocircuito permaneciere, sustituya el tiristor dañado.

2. Relés de by-pass dañados:  Mecánica 1 (17 A, 24 A y 30 A): los relés son soldados directamente en la tarjeta de potencia, por eso no es posible testearlos;  Mecánicas 2 y 3 (45 A, 61 A, 85 A, 130 A, 171 A y 200 A):  En la parte superior del conector, mida la resistencia entre los pines 1 y 2 para verificar si no hay cortocircuito o bobina abierta. Mida también entre los pines 2 y 3;  Si ninguna bobina fuere encontrada en corto o abierta, use una fuente externa de +48 VCC para aplicar apenas un pulso en la bobina del relé como descrito a continuación:  Aplique la tensión en los terminales externos, manteniendo el del medio siempre desconectado;  Si el relé no abriere tras el pulso, invierta la polaridad y aplique otro pulso;  La polaridad con la cual el relé abre varía de un modelo para otro, así como los colores de los cables. Notas:  Tenga cuidado al manipular los relés para no dañarlos;  La resistencia de la bobina tiene una tolerancia de ±15%;  No introduzca ningún conductor rígido en la parte de abajo del conector para no dañarlo;  Deje el relé siempre con los contactos abiertos después de testearlo.  Mecánica 4 (255 A, 312 A, 365 A y 412 A):  Materiales necesarios:  Puente rectificador monofásico, 5 A 500 V;  Fusible de 2 A para alimentación 110 V o fusible de 1 A para alimentación 220 V;  Botón pulsante WEG modelo CSW-BF5 (10410273) con bloque de contactos BCA10-CSW (10046411).  Desconecte el contactor de la tarjeta de potencia y de los otros contactores; Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 3-23

3 Solución de fallas

E77

5 A/500 V

 Mida la resistencia de las bobinas del contactor de by-pass (110 V para SSW070xxxT5H1 o 220 V para SSW070xxxT5H2):  Terminal negro con terminal rojo: resistencia baja (menos de 1 kΩ);  Terminal negro con terminal azul: resistencia alta (más de 2 kΩ);  Terminal azul con terminal rojo: soma de las resistencias anteriores;  Si cualquier de los valores es menor que 50 Ω o mayor que 100 kΩ, el contactor estará dañado. 110 V = 2 A  Use el circuito al lado para 220 V = 1 A testear el contactor: Rojo  Desconecte los cables del Negro arrancador hacia el 110 V contactor y conéctelo al Azul o On circuito; 220 V  Encienda la alimentación Contacto con la tensión correcta r para el contactor en prueba (110 V para SSW070xxxT5H1 o 220 V para SSW070xxxT5H2);  Aplique un breve pulso accionando la llave “On”;  Mida la resistencia entre la entrada y la salida del arrancador, asegurándose de que el contacto fue accionado. 3. Tarjetas dañadas:  Mecánica 1 (17 A, 24 A y 30 A):  Mida con un osciloscopio en XC3:10 (XC3:6 es la referencia). La señal encontrada debe ser una onda cuadrada de 20 kHz con +3,3 Vpico. Si no hubiere un osciloscopio disponible, la señal puede ser medida con un multímetro y la tensión será aproximadamente de 1,65 VCC;  Si la señal estuviere ausente, sustituya la tarjeta CCS7. Si el problema persistiere, sustituya la tarjeta CPS71;  Si la señal estuviere presente, pero los relés no se cierran, sustituya la tarjeta CFS71. Si el problema persistiere, sustituya la tarjeta CPS71.  Mecánicas 2 y 3 (45 A, 61 A, 85 A, 130 A, 171 A y 200 A):  Mida con un osciloscopio los puntos presentados abajo (XC4:2 es la referencia). La señal es un pulso único de 30 ms y 3,3 Vpico;  XC4:9 – abre el relé de by-pass;  XC4:10 – cierra el relé de by-pass.  Si la señal estuviere ausente, sustituya la tarjeta de control CCS7;  Si la señal estuviere presente, pero los relés no se cierran, realice la prueba de los relés de by-pass.  Mecánica 4 (255 A, 312 A, 365 A y 412 A):  Mida con un osciloscopio los puntos presentados abajo (XC4:2 es la referencia).  XC4:9 – 20 kHz @ 3.3 Vpico = by-pass cerrado; 0 V = by-pass abierto;  XC4:10 – 20 kHz @ 3.3 Vpico por 200 ms durante la activación del relé de by-pass, entonces cae a 0 V.  Si las señales estuvieren ausentes, sustituya la tarjeta de control;  Si las señales estuvieren correctas, sustituya la tarjeta de potencia;  Si el problema persistiere, realice la prueba de los relés de by-pass. 4. Falta de tensión en la entrada de potencia del arrancador con tensión de comando presente: Si faltare tensión de alimentación en los terminales de potencia R, S y T, otra falla puede ocurrir, como la falta de fase. En respuesta a esa falla, la SSW07 ordena abrir los relés. La detección de la apertura ocurre por la medición de las señales de sincronismo, que aparecerán si no hubiere corto entre entrada y salida. Como en ese caso toda la tensión fue removida, parecerá haber un corto y podrá ocurrir E77 indebido. 5. Diagrama eléctrico de instalación inadecuado. Si, por ejemplo, fuere instalada una llave de emergencia antes de los terminales de potencia R, S y T, la apertura de esa llave sin previo apagado de la SSW07 podrá causar E77, siguiendo el mismo raciocinio de falta de tensión en la entrada de potencia.

3-24 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

Mecánica 1

4 Sustitución de piezas

4 SUSTITUCIÓN DE PIEZAS Este capítulo presenta los procedimientos y guía al técnico durante la sustitución de las tarjetas y otras piezas del arrancador. ¡ATENCIÓN!  Siempre desconecte la tensión de alimentación, tanto del control como de la potencia, antes de tocar cualquier componente eléctrico dentro del arrancador;  Muchos componentes permanecen cargados con altas tensiones, incluso después de la tensión de alimentación haber sido desconectada. Espere al menos 10 minutos antes de ejecutar cualquier mantenimiento;  Siempre conecte la carcasa del equipo a tierra (PE) en el punto adecuado;  No ejecute pruebas de tensión aplicada en el arrancador. DESCARGAS ELECTROSTÁTICAS – ESD Las tarjetas electrónicas poseen componentes que son sensibles a descargas electrostáticas. Deben ser tomadas precauciones contra ESD, al reparar este producto. Cuando las tarjetas electrónicas fueren instaladas o removidas, es recomendado:  Usar pulsera antiestática puesta a tierra en la carcasa del arrancador;  Colocar la pulsera antiestática antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestático;  Guardar las tarjetas retiradas del producto, inmediatamente, en embalaje antiestático.

4.1 MECÁNICA 1 4.1.1 CCS7 – Tarjeta de control  Suelte las trabas de la tapa frontal usando dos destornilladores;  Desconecte los cables XC21, XC22 y XC23;  Sustituya la tarjeta de control; Traba lateral

Tapa frontal

XC21, XC22, XC23

CCS7

Traba lateral

Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 4-1

4 Sustitución de piezas

Mecánica 1

Mecánica 1

 Para remontar el arrancador, siga los pasos de abajo:  Remueva todos los botones de ajuste de la tapa frontal;  Use uno de los botones de ajuste para girar todos los trimpots en sentido anti-horario hasta el valor mínimo;  Reconecte los cables XC21 (azul), XC22 (amarillo) y XC23 (blanco);  Monte la tapa frontal, encajándola correctamente en las trabas;  Ponga los botones de ajuste apuntando hacia el valor mínimo.

Botón de ajuste

4.1.2 RCS71 y CFS71  Remueva la tarjeta de control;  Remueva el soporte de la tarjeta de control usando dos destornilladores;  Desencaje las dos tarjetas de la tarjeta de potencia y una de la otra;  Instale la nueva tarjeta en el orden inverso de desmontaje.

Soporte de la tarjeta de control

4.1.3 CPS71 – Tarjeta de potencia  Remueva las tarjetas de control, filtro y fuentes;  Remueva el cierre lateral con una llave de fenda destornillador, soltando los bornes de potencia;  Sustituya la tarjeta de potencia;  Limpie la superficie del disipador y aplique pasta térmica6 no conductiva en los módulos SCR;  Apriete todos los tornillos de la tarjeta de potencia manualmente antes de aplicar el torque final.  Los tornillos que fijan la tarjeta de potencia a los espaciadores metálicos deben ser apretados con 1 Nm;  Los tornillos del módulo de potencia deben ser apretados con 1,5 Nm.

Cierre lateral CFS71 RCS71

CPS71 Bornes de potencia

6

El fabricante del módulo tiristor recomienda una camada de 100 µm a 200 µm. Para fines de comparación, una página del Manual del Usuario tiene aproximadamente 100 µm de espesura. 4-2 | Mantenimiento SSW07 Reproducción prohibida Espaciador metálico

4 Sustitución de piezas

Mecánica 2 4.2 MECÁNICA 2 4.2.1 Unidad de control  Suelte las trabas de la tapa frontal usando dos destornilladores;  Desconecte los cables XC21, XC22 y XC23 de la tarjeta de control;  Desconecte los cables XC8, XC9, XC10, XC11, XC12, XC13, XC14, XC15 y XC16 de la tarjeta de potencia;  Sustituya la tarjeta dañada;

Tapa frontal

Traba lateral

CCS7

Soporte de la unidad de control CPS72

Traba lateral

 Para remontar el arrancador, siga los pasos de abajo:  Remueva todos los botones de ajuste de la tapa frontal;  Gire todos los trimpots en sentido anti-horario hasta el valor mínimo con uno de los botones de ajuste;  Reconecte los cables XC8, XC9, XC10, XC11, XC12, XC13, XC14, XC15 y XC16 en sus respectivos conectores en la tarjeta de potencia;  Reconecte los cables XC21 (azul), XC22 (amarillo) y XC23 (blanco) en sus respectivos conectores en la tarjeta de control;  Monte la tapa frontal, encajándola correctamente en las trabas;  Ponga los botones de ajuste apuntando hacia el valor mínimo.

Reproducción prohibida

Botón de ajuste

Mantenimiento SSW07 | 4-3

4 Sustitución de piezas

Mecánica 2

4.2.2 Barras y relés de by-pass  Remueva las tarjetas de control y potencia;  Remueva el soporte de la unidad de control con un destornillador;  Suelte los embarrados:  Remueva los dos tornillos M3 x 8 mm sujetándolos al cierre lateral (torque de 0,5 Nm);  Remueva los dos tornillos M6 x 12 mm sujetándolos a los relés de by-pass (torque de 4,5 Nm);  Remueva los tres tornillos M5 x 12 mm sujetándolos al módulo tiristor (torque de 3 Nm);  Remueva los embarrados.  Monte las otras partes en el orden inverso de desmontaje. Notas:  Antes de remontar los embarrados, apriete manualmente todos los tornillos, de modo que todas las partes encajen adecuadamente;  Apriete los tornillos del relé aplicando primero 1,5 Nm y después el torque de 4,5 Nm;  No es necesario remover las barras para remover los relés de by-pass.

M3 x 8 mm M6 x 12 mm

M5 x 12 mm Cierre lateral

4.2.3 Módulos tiristor  Remueva las tarjetas de control y potencia;  Remueva el soporte de la unidad de control con un destornillador;  Remueva los embarrados;  Remueva el cierre lateral soltando los cuatro tornillos M3 x 25 mm sujetándolos al disipador (torque de 0,3 Nm). Use un destornillador para soltar las trabas del disipador;

M3 x 25 mm

Traba del disipador

4-4 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

4 Sustitución de piezas

Mecánica 3  Remueva los dos tornillos M6 x 20 mm que sujetan cada módulo al disipador (torque de 4,5 Nm); 7  Limpie la superficie del disipador y aplique pasta térmica no conductiva en el nuevo módulo SCR;  Instale el nuevo módulo SCR en el orden inverso de desmontaje. Notas:  Si necesario sustituir la barra de puesta a tierra, apriete los cuatro tornillos M4 x 12 mm con torque de 2,5 Nm;  Los tornillos de fijación de los módulos tiristores deben ser apretados en dos niveles, primero con 1 Nm y luego con 4,5 Nm.

M6 x 20 mm

M4 x 12 mm

4.3 MECÁNICA 3 4.3.1 Unidad de control  Suelte las trabas de la tapa frontal usando dos destornilladores;  Desconecte los cables XC21, XC22 y XC23 de la tarjeta de control;  Desconecte los cables XC8, XC9, XC10, XC11, XC12, XC13, XC14, XC15 y XC6 de la tarjeta de potencia;  Sustituya la tarjeta dañada;

Traba lateral

CCS7

Soporte de la unidad de control

CPS73

Traba lateral

7

El fabricante del módulo tiristor recomienda una camada de 100 µm a 200 µm. Para fines de comparación, una página del Manual del Usuario tiene aproximadamente 100 µm de espesura. Reproducción prohibida Mantenimiento SSW07 | 4-5

4 Sustitución de piezas

Mecánica 3

 Para remontar el arrancador, siga los pasos de abajo:  Remueva todos los botones de ajuste de la tapa frontal;  Gire todos los trimpots en sentido anti-horario hasta el valor mínimo con uno de los botones de ajuste;  Reconecte los cables XC8, XC9, XC10, XC11, XC12, XC13, XC14, XC15 y XC16 en sus respectivos conectores en la tarjeta de potencia;  Reconecte los cables XC21 (azul), XC22 (amarillo) y XC23 (blanco) en sus respectivos conectores en la tarjeta de control;  Monte la tapa frontal, encajándola correctamente en las trabas;  Ponga los botones de ajuste apuntando hacia el valor mínimo.

Mecánica 3

Botones de ajuste

4.3.2 Relés de by-pass y transformadores de corriente (130 A)  Remueva las tarjetas de control y potencia;  Remueva el soporte de la unidad de control con un M6 x 12 mm destornillador;  Para sustituir el relé de by-pass, remueva los dos M5 x 16 mm tornillos M6 x 12 mm fijándolos a las barras (torque de 4,5 Nm);  Para sustituir el transformador de corriente, siga los pasos de abajo:  Remueva el relé de by-pass;  Remueva los dos tornillos M6 x 16 mm fijando el embarrado al módulo tiristor (torque de 4,5 Nm);  Remueva el tornillo M5 x 16 mm que fija el embarrado al cierre lateral (torque de 2,5 Nm).  Monte el arrancador en el orden inverso de desmontaje. Notas:  Antes de remontar los embarrados, apriete manualmente todos los tornillos, de modo que M6 x 16 mm todas las partes encajen adecuadamente;  Apriete los tornillos del relé y de los módulos aplicando primero 1,5 Nm y luego el torque de 4,5 Nm;  No mezcle los tornillos M6 x 12 mm de los relés con los M6 x 16 mm de los módulos tiristores, porque eso causaría mal contacto y eventualmente daño al arrancador;  No es necesario remover las barras para remover los relés de by-pass.

M6 x 16 mm

M5 x 16 mm

Cierre lateral

4.3.3 Módulos tiristores (130 A)  Remueva las tarjetas de control y potencia;  Remueva el soporte de la unidad de control con un destornillador;  Remueva los relés de by-pass y los embarrados de salida; 4-6 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

Traba del disipador

4 Sustitución de piezas  Retire los embarrados de entrada:  Remueva los tornillos M5 x 16 mm sujetando los embarrados al cierre lateral (torque de 2,5 Nm);  Remueva los tornillos M6 x 16 mm sujetando los embarrados al módulo tiristor (torque de 4,5 Nm).  Use un destornillador para soltar las trabas del disipador y retire el cierre lateral;  Remueva los dos tornillos M6 x 20 mm sujetando cada módulo al disipador (torque de 4,5 Nm);  Limpie la superficie del disipador y aplique pasta térmica8 no conductiva en el nuevo módulo SCR;  Instale el módulo SCR en el orden inverso de desmontaje. Notas:  No es imprescindible remover el cierre lateral;  Si necesario sustituir el embarrado de puesta a tierra, apriete el tornillo M5 x 12 mm con torque de 4,5 Nm;  Los tornillos de fijación de los módulos tiristores deben ser apretados en dos niveles, primero con 1 Nm y luego con torque de 4,5 Nm.

M6 x 20 mm

M5 x 12 mm M4 x 12 mm 2.5 N.m

4.3.4 Relés de by-pass (171 A e 200 A)  Remueva las tarjetas de control y potencia;  Remueva el soporte de la unidad de control con un destornillador;  Sustituya el relé dañado soltando los tornillos M6 x 12 mm sujetándolo (torque de 4,5 Nm). Notas:  Para remover el relé superior, suelte el tornillo M4 x 35 mm sujetándolo (torque de 1 Nm);  Los tornillos de fijación de los relés de bypass deben ser apretados en dos niveles, primero con 1,5 Nm y luego con torque de 4,5 Nm.

8

M4 x 35 mm Relé superior

M6 x 12 mm Soporte del relé

El fabricante del módulo tiristor recomienda una camada de 100 µm a 200 µm. Para fines de comparación, una página del Manual del Usuario tiene aproximadamente 100 µm de espesura. Reproducción prohibida Mantenimiento SSW07 | 4-7

4 Sustitución de piezas

Mecánica 3

Mecánica 3

Mecánica 4

4.3.5 Barras (171 A y 200 A)  Remueva las tarjetas de control y potencia;  Remueva el soporte de la unidad de control con un destornillador;  Remueva los relés de by-pass;  Remueva el tornillo M5 x 16 mm sujetando el embarrado al cierre lateral (torque de 2,5 Nm);  Remueva los tornillos M8 x 20 mm sujetando el embarrado al módulo tiristor (torque de 9 Nm). Nota: los tornillos sujetando el embarrado al módulo SCR deben ser apretados en dos niveles, primero con 1 Nm y luego con 9 Nm.

M5 x 16 mm Cierre lateral

M8 x 20 mm

4.3.6 Módulos tiristores (171 A y 200 A)  Remueva las tarjetas de control y potencia;  Remueva el soporte de la unidad de control con un destornillador;  Remueva los relés de by-pass;  Remueva los embarrados.  Remueva los cuatro tornillos M5 x 12 mm sujetando el módulo tiristor al disipador (torque de 4,5 Nm);  Limpie la superficie del disipador y aplique pasta térmica9 no conductiva en el nuevo módulo SCR;  Instale el módulo SCR en el orden inverso del desmontaje. Notas:  Si necesario, remueva el cierre lateral, use un destornillador para soltar las trabas del disipador y remuévalo;  Si necesario sustituir el embarrado de puesta a tierra, apriete el tornillo M5 x 12 mm con torque de 4,5 Nm;  Los tornillos de fijación de los módulos tiristores deben ser apretados en dos niveles, primero con 1 Nm y luego con torque de 4,5 Nm.

M5 x 12 mm

M4 x 12 mm 2.5 N.m

Traba del disipador

4.4 MECÁNICA 4

9

El fabricante del módulo tiristor recomienda una camada de 100 µm a 200 µm. Para fines de comparación, una página del Manual del Usuario tiene aproximadamente 100 µm de espesura. 4-8 | Mantenimiento SSW07 Reproducción prohibida

4 Sustitución de piezas 4.4.1 Unidad de control  Suelte las trabas de la tapa frontal usando dos destornilladores;  Desconecte los cables XC21, XC22 y XC23 de la tarjeta de control;  Desconecte los cables XC8, XC9, XC10, XC11, XC12, XC13 y XC14 de la tarjeta de potencia;  Sustituya la tarjeta dañada;  Para remontar el arrancador, siga los pasos de abajo:  Remueva todos los botones de ajuste de la tapa frontal;  Gire todos los trimpots en sentido anti-horario hasta el valor mínimo con uno de los botones de ajuste;  Reconecte los cables XC8, XC9, XC10, XC11, XC12, XC13 y XC14 en sus respectivos conectores en la tarjeta de potencia;  Reconecte los cables XC21 (azul), XC22 (amarillo) y XC23 (blanco) en sus respectivos conectores en la tarjeta de control;  Monte la tapa frontal, encajándola correctamente en las trabas;  Ponga los botones de ajuste apuntando hacia el valor mínimo.

Traba lateral

CCS7 CPS74

Soporte de la unidad de control

4.4.2 Contactores de by-pass  Remueva las tarjetas de control y potencia;  Remueva el soporte de la unidad de control con un destornillador;  Remueva los dos tornillos M6 x 12 mm fijando el contactor de by-pass a los embarrados (torque de 4,5 Nm);  Instale el nuevo contactor en el orden inverso del desmontaje. Nota: los tornillos sujetando el contactor de by-pass deben ser apretados en dos niveles, primero con 1 Nm y luego con el torque de 4,5 Nm.

M6 x 12 mm

M5 x 30 mm

4.4.3 Brazos de potencia  Remueva las tarjetas de control y potencia;  Remueva el soporte de la unidad de control con un destornillador;  Remueva el contactor de by-pass;  Retire el brazo de potencia soltando los dos tornillos M5 x 30 mm (torque de 1,7 Nm);  Instale el nuevo brazo en el orden inverso del desmontaje.

Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 4-9

4 Sustitución de piezas

Mecánica 4

4.4.4 Módulos tiristores

Barra de entrada

M8 x 20 mm

Barra de salida

Barra inferior M6 x 12 mm

    

Remueva las tarjetas de control y potencia; Remueva el soporte de la unidad de control con un destornillador; Remueva el contactor de by-pass; Retire el brazo de potencia; Remueva las barras de entrada y salida soltando los tornillos M8 x 20 mm sujetándolas (torque de 9 Nm);  Remueva la barra inferior removiendo los dos tornillos M6 x 12 mm sujetándola (torque de 4,5 Nm); Nota: los tornillos deben ser apretados primero con 1 Nm y luego con el torque indicado arriba.  Suelte los tornillos M6 x 170 mm de los M6 x 170 mm disipadores;  Limpie la superficie de los disipadores y aplique una fina camada de pasta térmica conductiva10 en ambas superficies del nuevo tiristor;

10

El fabricante del módulo tiristor recomienda una camada de 100 µm a 200 µm. Para fines de comparación, una página del Manual del Usuario tiene aproximadamente 100 µm de espesura. 4-10 | Mantenimiento SSW07 Reproducción prohibida

Mecánica 4

Mecánica 4

 Use los pines guía para posicionar el tiristor a disco correctamente;

4 Sustitución de piezas Pines guía

 Monte las tuercas como mostrado en la imagen de arriba:  Una tuerca gruesa;  Cuatro tuercas de presión en una dirección;  cuatro tuercas de presión en la otra dirección;  Una tuerca fina.  Monte los tornillos M6:  Primer nivel – apriete manual: inserte los dos tornillos M6 x 170 mm y apriételos usando los dedos, sin ninguna herramienta que pueda provocar un efecto de palanca y observando el alineamiento entre los dos disipadores;  Segundo nivel – apriete final: usando herramientas adecuadas (dos llaves de boca serían lo ideal), apriete los tornillos como mostrado en la tabla abajo, dando ¼ de vuelta (90 grados) en cada tornillo por vez y alternando entre los cuatro.

Modelo: 255 A 312 A 365 A 412 A

Semikron 3/4 vuelta -

Infineon 1/2 vuelta 3/4 vuelta 1 vuelta

Powerex

Westcode 1/2 vuelta

1 vuelta 3/4 vuelta -

 Monte las otras partes en el orden inverso de desmontaje. Notas:  ¡Es muy importante que los tornillos sean apretados en pequeños pasos y de modo uniforme, o el SCR puede ser severamente dañado!  Cuando un tiristor defectuoso es sustituido, el nuevo debe ser del mismo fabricante, debido al torque diferente requerido, o los dos tiristores del brazo deberán ser sustituidos.

Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 4-11

5 Mantenimiento preventivo

5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Este capítulo muestra los procedimientos recomendados para el mantenimiento preventivo del arrancador. ¡ATENCIÓN!  Siempre desconecte la tensión de alimentación, tanto del control como de la potencia, antes de tocar cualquier componente eléctrico dentro del arrancador;  Muchos componentes permanecen cargados con altas tensiones, incluso después de la tensión de alimentación haber sido desconectada. Espere al menos 10 minutos antes de ejecutar cualquier mantenimiento;  Siempre conecte la carcasa del equipo a tierra (PE) en el punto adecuado;  No ejecute pruebas de tensión aplicada en el arrancador. DESCARGAS ELECTROSTÁTICAS – ESD Las tarjetas electrónicas poseen componentes que son sensibles a descargas electrostáticas. Deben ser tomadas precauciones contra ESD, al reparar este producto. Cuando las tarjetas electrónicas fueren instaladas o removidas, es recomendado:  Usar pulsera antiestática puesta a tierra en la carcasa del arrancador;  Colocar la pulsera antiestática antes de remover la nueva tarjeta del embalaje antiestático;  Guardar las tarjetas retiradas del producto, inmediatamente, en embalaje antiestático. ¡ATENCIÓN! ¡No ejecute ninguna prueba de tensión aplicada en el arrancador! Si necesario, consulte a WEG.

5.1 INSPECCIONES PERIÓDICAS TRAS LA PUESTA EN MARCHA Para evitar problemas de mal funcionamiento ocasionados por condiciones ambientales desfavorables, tales como alta temperatura, humedad, suciedad, vibración, o debido al envejecimiento de los componentes, son necesarias inspecciones periódicas en los arrancadores e instalaciones. Componente Terminales, conectores

Ventiladores11/Sistema de ventilación

Tarjetas de circuito impreso

Tiristor (módulo o disco)

Anormalidad Tornillos flojos Conectores flojos Acumulación de polvo, aceite, humedad, etc. Suciedad en los ventiladores Ruido acústico anormal Ventilador parado Vibración anormal Polvo en los filtros de aire Acumulación de polvo, aceite, humedad, etc. Olor Acumulación de polvo, aceite, humedad, etc. Tornillos de conexión flojos

Acción correctiva Apretar (A) Limpieza (A) Limpieza (A) Sustitución del ventilador Limpieza o sustitución (B) Limpieza (A) Sustitución Limpieza (A) Apretar (A)

Notas: (A) Cada 6 meses; (B) Dos veces por mes.

11

Los modelos de las mecánicas 1, 2 y 3 no tienen ventiladores. Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 5-1

5 Mantenimiento preventivo 5.2 INSTRUCCIONES DE LIMPIEZA 5.2.1 Sistema de ventilación  Apague el arrancador y espere 10 minutos;  Remueva el polvo depositado en las entradas de ventilación usando un cepillo plástico o una franela;  Remueva el polvo acumulado sobre las aletas del disipador y las palas del ventilador usando aire comprimido.

5.2.2 Tarjetas electrónicas  Apague el arrancador y espere 10 minutos;  Remueva el polvo acumulado sobre las tarjetas usando un cepillo antiestático y/o pistola de aire comprimido ionizado – por ejemplo: Charges Burtes Ion Gun (non nuclear) referencia A6030-6DESCO;  Si necesario, retire las tarjetas de dentro del arrancador.

5-2 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

6 Actualización de firmware

6 ACTUALIZACIÓN DE FIRMWARE Esta sección suministra las instrucciones para actualizar el firmware de la SSW07 y de la SSW08.  Lea todas las instrucciones presentadas en esta sección antes de usar el kit;  El archivo de la versión de firmware debe ser solicitado al equipo de soporte técnico;  Luego de la actualización del firmware, todos los parámetros volverán al estándar de fábrica;  Es de extrema importancia el ajuste del parámetro P295 (Corriente nominal) de acuerdo con el modelo del arrancador;  Es aconsejable anotar todos los parámetros diferentes del estándar de fábrica antes del download del firmware, para que puedan ser programados nuevamente;  Actualizaciones de firmware consecutivas en la misma tarjeta CCS7 pueden no ser posibles. Si, luego de actualizar el firmware, fuere necesario grabar otra versión, apague la alimentación y enciéndala nuevamente antes de intentar dicha actualización;  La tarjeta CCS7 permite un número máximo de 100 actualizaciones de firmware, conforme las especificaciones del fabricante del procesador usado. Un número mayor de actualizaciones puede hacer que la tarjeta pare de funcionar.

6.1 CONFIGURACIONES GENERALES 6.1.1 Materiales necesarios  Una computadora con una puerta de comunicación serial disponible;  El programa “SSWFU_SSWxx_Vxxx.exe”;  1 x Módulo de comunicación KRS-232 (material 11176285), que contiene:  1 x Interfaz KRS-232;  1 x Cable de comunicación.  Una de las opciones a seguir:  1 x IHM plug-in de la SSW07 o de la SSW08 (material 10935572);  1 x Kit IHM remoto de la SSW07 (material 10935649) o de la SSW08 (material 10885878);  1 x Kit Superdrive G2 (material 10945062). Nota: el módulo de comunicación KRS-232 usado para la actualización de firmware no es el módulo estándar, sino un exclusivo para el download del firwmare.

6.1.2 Configuraciones de la puerta de comunicación serial de la computadora Las configuraciones de la puerta de comunicación serial del computador deben ser:  Bits por segundo: 9600;  Bits de datos: 8;  Paridad: Ningún;  Bits de parada: 1;  Control de flujo: Ningún.

6.2 DOWNLOAD DEL FIRMWARE Para completar el procedimiento con éxito, siga cada paso cuidadosamente. ¡ATENCIÓN! No cancele el proceso, no apague o desconecte los equipos mientras el firmware esté siendo grabado. Si eso fuere hecho, el funcionamiento del arrancador podrá ser perjudicado.  Verifique qué equipo será actualizado; ¡ATENCIÓN! Grabar el firmware incorrecto en el arrancador puede dañar el equipo.  Descomprima los archivos de programas; Reproducción prohibida

Mantenimiento SSW07 | 6-1

6 Actualización de firmware  Con el arrancador apagado, conecte el módulo KRS-232 en el conector plug-in y conecte el cable entre el terminal XC41 y la puerta serial de la computadora;  Energice la sección de control en A1 y A2;  Observe que los LEDs sobrecarga (SSW) y error (módulo KRS) permanecen encendidos;  Seleccione el firmware de acuerdo con el equipo;  Los nombres de los programas de firmware son presentados de acuerdo con el producto:  SSW07 → SSWFU_SSW07_VXXX.exe;  SSW08 → SSWFU_SSW08_VXXX.exe.  Ruede el programa y haga clic en “Firmware Update”;

 Haga clic en “OK” cuando el mensaje “Finished!” apareciere:  Desenergice el control del arrancador, desconecte el módulo KRS y verifique P023, que debe ser igual a la versión de firmware XXX del archivo de firmware, con la IHM o con Superdrive. Verifique también P295, que debe ser igual a la corriente nominal del arrancador.

6.3 SOLUCIÓN DE FALLAS La mayoría de las fallas o errores ocurridos antes y después de la actualización de firmware puede ser corregida apagando y encendiendo la alimentación del control conectada en A1 y A2 y reiniciando el procedimiento.

Ante la permanencia cualquier duda con relación al procedimiento, contacte al soporte técnico.

6-2 | Mantenimiento SSW07

Reproducción prohibida

WEG Equipamentos Elétricos S.A. Jaraguá do Sul – SC – Brasil Fono 55 (47) 3276-4000 – Fax 55 (47) 3276-4020 São Paulo – SP – Brasil Fono 55 (11) 5053-2300 – Fax 55 (11) 5052-4212 [email protected] www.weg.net