Solda Mig_mag - Trabalho Escolar

Processo de Solda Mig/Mag 1 SEGURANÇA NA SOLDAGEM Segurança na soldagem é ter cuidado com os seguintes processos:  Queimaduras;  Choque elétrico;  Gases e fumos nocivos;  Radiação. As operações de soldagem envolvem riscos como outras quais querem, podendo causar problemas ao operador, a terceiros e até aos equipamentos. Usar sempre materiais e equipamentos de boa qualidade e em bom estado de conservação. EPI’s:

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Processo de Solda Mig/Mag 2 Queimaduras: Causas principais: respingo chama e metal aquecido. Choque térmico: Gravidade do choque térmico é proporcional à corrente e não à tensão causadora, local e tempo de circulação. Aterrar o equipamento, trabalhar em ambientes secos, usar roupas e calçados secos, manter conexões elétricas em bom estado e usar cabos em dimensões corretas. Corrente (mA) 10 20 60 80 100

Sensação Dor Paralisia muscular Respiração difícil Parada Respiratória Queimaduras severas e paradas cardíacas.

Gases e fumos nocivos: No processo de soldagem são desprendidos fumos e gases nocivos à saúde, os quais servem para proteção, estabilidade ou adição de elementos na solda. A exposição por longos períodos aos fumos metálicos pode causar um quadro chamado de febre dos fumos ou dos soldadores. Este se inicia por fraqueza, salivação excessiva e tosse, e depois de poucas horas dores generalizadas. Radiação: São geradas quando o arco elétrico é formado, emissões de radiações eletromagnéticas em uma grande gama de aspecto podem causar queimaduras, dor de cabeça e lesões nos olhos. CORRENTE ELÉTRICA APLICADA NA SOLDAGEM A corrente deve ser mantida constante, um aumento da corrente de soldagem (aumento na velocidade de alimentação do rame), pode causar o aumento na profundidade e largura da penetração, aumento na taxa de deposição e aumento do cordão de solda. O aumento da tensão proporciona o alargamento e achatamento do cordão de solda aumento da largura de fusão e aumento do aporte térmico que resultará em um aumento do tamanho da zona termicamente afetada.

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Processo de Solda Mig/Mag 3 Uma tensão de soldagem muito alta poderá causar porosidades, respingos e mordeduras. Já uma tensão muito baixa tenderia a estreitar o cordão de solda e aumentar a altura do reforço do cordão. VELOCIDADE DE SOLDAGEM Uma velocidade de soldagem baixa resultará em um cordão muito largo com muito depósito de material. Já velocidades muito altas produzem cordões estreitos e com pouca penetração. Quando a velocidade é excessivamente alta, a tendência é de que cause mordeduras no cordão de solda. MIG (Metal Inert Gás) É denominado MIG o processo de soldagem utilizando gás de proteção quando esta proteção utilizada for constituída de um gás inerte, ou seja, um gás normalmente monoatômico como Argônio ou Hélio, e que não tem nenhuma atividade física com a poça de fusão. Este processo foi inicialmente empregado na soldagem do alumínio e o termo MIG ainda é uma referência a este processo. MAG (Metal Active Gás) Quando a proteção gasosa é feita com um gás dito ativo, ou seja, um gás que interage com a poça de fusão (normalmente CO2) o processo é denominado MAG. SOLDAGEM MIG/MAG A soldagem MIG/MAG é definitivamente mais produtiva que a soldagem MMA, onde perdas da produtividade ocorrem cada vez que o soldador pára para substituir o eletrodo consumido. Perdas de material também resultam da soldagem MMA quando o fragmento de cada eletrodo é descartado. Para cada quilograma de eletrodo revestido comprado, cerca de 65% será incorporado na solda (o restante será descartado). O uso de arame sólido e de fluxo aglomerado aumenta essa eficiência para 80 – 95 %. Senai-SC Setembro/2009

Processo de Solda Mig/Mag 4 Soldagem MIG/MAG é um processo versátil, no qual se pode obter uma alta taxa de deposição do metal de solda em qualquer posição. O processo é amplamente utilizado na fabricação de peças em aço de espessuras pequenas e médias e em estruturas de liga de alumínio, particularmente onde uma alta taxa de operação é requerida.

DESCRIÇÃO DO PROCESSO A soldagem MIG/MAG pontual (MIG/MAG spot welding), uma va riação do processo MIG/MAG contínuo, funde duas peças de peque na espessura fazendo penetrar completamente uma das peças na ou tra. Não é necessária preparação da junta a não ser a limpeza ape nas na área de sobreposição das duas peças. Entretanto, peças de espessura acima de 6,5 mm geralmente necessitam de um furo no topo da chapa, sendo conhecidas como soldas tampão (plug welds). Essas técnicas baseiam-se nos mesmos princípios da soldagem MIG/MAG contínua, à exceção que não há velocidade de soldagem envolvida; em vez disso, existe um intervalo de tempo de soldagem. A solda é realizada colocando-se a tocha diretamente no topo da chapa e mantendo-a sem movimento como está ilustrado na Figura 60. Quando o gatilho da tocha for pressionado, o arame de solda e o gás Senai-SC Setembro/2009

Processo de Solda Mig/Mag 5 de proteção serão alimentados continuamente. O arco será mantido por um período de tempo predeterminado e continuará a penetrar no material em apenas um local. Finalmente a solda penetrará também na chapa de baixo. A penetração alcançada para um material em par ticular é determinada primeiramente pela corrente de soldagem e pela duração do arco. A relação é ilustrada na Figura 61 para chapas de aço de baixo carbono de espessuras 1,6 mm, 3,2 mm, 4,8 mm e 6,5 mm. Observe que a corrente de soldagem possui de longe a mai or influência na penetração. Depois de decorrido o tempo de soldagem, cessa a alimentação do arame, a fonte corta a energia e o arco é interrompido. No entanto, o gás de proteção deve continuar a fluir até o metal de solda se solidi ficar. Como a soldagem é realizada numa chapa plana, o metal de a dição forma um reforço convexo no topo da chapa. A soldagem MIG/MAG pontual é mais comumente utilizada na posição plana. Em chapas finas (16 MSG) as soldas podem ser exe cutadas na posição vertical e na sobre cabeça. CONSUMIVEIS – gases de proteção e arames Os gases de proteção e os arames empregados na soldagem MIG/MAG pontual são os mesmos da soldagem MIG/MAG contínua. No entanto, na soldagem MIG/MAG pontual de aços de baixo carbo no, é mais importante agora empregar um arame que contenha mais compostos desoxidantes. Como os tempos de soldagem podem ser mais curtos que 0,3 s, a solidificação do cordão de solda é extrema mente rápida. O arame deve conter desoxidantes para assegurar que o ponto de solda depositado seja íntegro. Senai-SC Setembro/2009

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As extensões normalmente utilizadas situam-se na faixa entre 6 e 13 mm. para a transferência por curto-circuito e entre 13 e 35 para os demais modos de transferência. PONTEAMENTO DE JUNTAS

As juntas antes da soldagem devem ser alinhadas adequadamente. Isto pode ser feito através de gabaritos ou por pontos de solda. Os pontos de soldagem devem apresentar uma boa penetração e ter um comprimento suficiente para não trincarem enquanto estão sendo feitos ou durante a soldagem subseqüente. Pontos longos, de tamanho pequeno, bem penetrado e plano são mais eficazes do que os curtos e robustos. Os pontos menores se sujeitam a uma ressoldagem com menos probabilidade de ocorrer falta de penetração no inicio e no termino dos pontos. Os pontos superdimensionados ou os de baixa qualidade devem ser removidos antes da soldagem subseqüente. DEFEITOS DA SOLDA A maioria dos defeitos encontrados na soldagem é causada por práticas de soldagem inadequadas. Uma vez que as causas sejam determinadas, o operador pode facilmente corrigir o problema. Defeitos usualmente encontrados incluem falta de penetração, faltam de fusão, mordedura, porosidade e trincas longitudinais. Falta de penetração Senai-SC Setembro/2009

Processo de Solda Mig/Mag 7 Esse tipo de defeito é encontrado num dos três casos: •

Quando o cordão de solda não penetrar completamente na espessura do metal de base;

•

Quando dois cordões de solda opostos não se interpenetrarem;

•

Quando o cordão de solda não penetrar na garganta de uma junta em ângulo.

A corrente de soldagem é o parâmetro que tem o maior efeito na penetração. A penetração incompleta é normalmente causada pela aplicação de uma corrente de soldagem muito baixa e pode ser evitada simplesmente aumentando essa corrente de soldagem. Outras causas podem ser o emprego de uma velocidade de soldagem muito baixa e um ângulo incorreto da tocha. Ambas permitirão que a poça de fusão passe à frente do arco, atuando como um amortecimento à penetração. O arco deve ser mantido na margem anterior da poça de fusão.

Falta de fusão Falta de fusão ocorre onde não existir fusão entre o metal de solda e as superfícies do metal de base. A causa mais comum de falta de fusão é uma técnica de soldagem deficiente. Ou a poça de fusão fica muito larga (por causa de uma velocidade de soldagem muito baixa) e/ou o metal de solda passou à frente do arco. Mais uma vez, o arco deve ser mantido na margem anterior da poça de fusão. Quando isso é feito, a poça de fusão não ficará muito larga e não poderá "amortecer" o arco. Outra causa é o uso de uma junta de solda muito larga. Se o arco for dirigido diretamente para o centro da junta, o metal de solda fundido apenas fluirá e fundir-se á contra as paredes do chanfro sem, porém, fundi-las. O calor do arco deve ser usado também para fundir o metal de base, o que é alcançado tornando a junta mais estreita ou dirigindo o arco também para as paredes do chanfro. Senai-SC Setembro/2009

Processo de Solda Mig/Mag 8 Na soldagem multipasses de juntas espessas deve ser adotada uma técnica de oscilação sempre que possível após o passe de raiz. No entanto, cordões de solda muito largos ligando os dois lados do chanfro devem ser evitados. A falta de fusão também pode ocorrer na forma de uma gota fria. Esse defeito é geralmente causado por uma velocidade de soldagem muito baixa na tentativa de se depositar uma camada em um único passe de solda. Entretanto, é muito freqüentemente causado por uma tensão de soldagem muito baixa. Como resultado, a molhabilidade do cordão de solda fica ruim. Na soldagem do alumínio, a causa mais comum desse tipo de defeito é a presença do óxido de alumínio, que é refratário e tem um ponto de fusão de aproximadamente 1.927°C, além de ser insolúvel no próprio alumínio.

Se esse óxido estiver presente nas superfícies a serem soldadas, a fusão com o metal de solda será prejudicada. A melhor proteção contra a formação de óxidos é removê-los imediatamente antes da soldagem. Embora nos aços seja possível soldar sobre o óxido de ferro (ferrugem, carepa), uma quantidade excessiva desse óxido pode causar falta de fusão. Mordedura A mordedura é um defeito que aparece como um entalhe no metal de base ao longo das bordas do cordão de solda.

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É muito comum em juntas em ângulo sobrepostas, porém pode também ser encontrada em juntas de topo e em ângulo. Esse tipo de defeito é mais comumente causado por parâmetros de soldagem inadequados, particularmente a velocidade de soldagem e a tensão do arco. Quando a velocidade de soldagem é muito alta, o cordão de solda fica com uma crista por causa da solidificação extremamente rápida. As forças da tensão superficial arrastaram o metal fundido ao longo das margens do cordão de solda e empilharam-no ao longo de seu centro. As partes fundidas do metal de base são afetadas da mesma maneira. O entalhe da mordedura fica onde o metal de base fundido foi arrastado para a solda e não retornou devido à rápida solidificação. A diminuição da velocidade de soldagem reduzirá gradualmente o tamanho da mordedura e eventualmente eliminará. Quando estão presentes mordeduras pequenas ou intermitentes, aumentar a tensão do arco ou soldar empurrando podem ser ações corretivas eficazes. Em ambos os casos o cordão de solda ficará mais plano e a molhabilidade será melhor. Entretanto, quando a tensão do arco é aumentada até níveis excessivos, a mordedura poderá aparecer novamente. Esse fato é particularmente verdadeiro no modo de transferência por aerossol. Quando o arco se torna muito longo, também se torna muito largo, que resulta num aumento da quantidade de metal de base fundido. No entanto, a transferência de calor de um arco longo é ruim, e assim, na realidade, o arco não está transferindo mais calor para a região da solda. As áreas mais externas se resfriam muito rapidamente e novamente não se consegue uma boa molhabilidade. O comprimento do arco deve ser mantido curto, não só para evitar mordeduras, mas também para aumentar a penetração e garantir a integridade da solda. Correntes de soldagem excessivas também podem causar mordeduras. A força e o calor do arco e a Senai-SC Setembro/2009

Processo de Solda Mig/Mag 10 penetração são tão grandes que o metal de base sob o arco é realmente "soprado" para fora. Mais uma vez, as áreas mais externas do metal de base são fundidas, mas se solidificam rapidamente. A turbulência da poça de fusão e a tensão superficial não permitem que a poça de fusão molhe adequadamente o metal de base. É sempre recomendável permanecer dentro das faixas de corrente especificadas para cada diâmetro de arame.

Porosidade A porosidade consiste em poros de gás que podem ser encontrados na superfície ou no interior do cordão de solda solidificado. Esses poros podem variar em tamanho e são geralmente distribuídos numa forma aleatória. Entretanto, também é possível que a porosidade seja encontrada apenas no centro da solda.

As causas mais comuns da porosidade são a contaminação atmosférica, excesso de oxidação nas superfícies das peças a serem soldadas, elementos de liga desoxidantes inadequados no arame e a presença de sujeira. A contaminação atmosférica pode ser causada por: •

Vazão de gás de proteção insuficiente;

•

Vazão de gás de proteção excessiva, que pode causar aspiração de ar para dentro do fluxo do gás de proteção;

•

Bocais obstruídos ou sistema de fornecimento de gás danificado (mangueiras e Senai-SC Setembro/2009

Processo de Solda Mig/Mag 11 conexões com vazamentos, etc.); •

Correntes de ar excessivas na área da soldagem, que podem arrastar o gás de proteção da região da poça de fusão.

Os gases atmosféricos que são primariamente responsáveis pela porosidade no aço são o nitrogênio e o oxigênio em excesso. No entanto, uma quantidade considerável de oxigênio pode ser tolerada sem gerar porosidade na ausência do nitrogênio. O oxigênio na atmosfera pode causar problemas graves com o alumínio por causa da rápida formação de óxidos. A vazão de gás deve ser inspecionada a intervalos regulares para assegurar que esteja livre de vazamentos. Adicionalmente, a umidade excessiva na atmosfera pode causar porosidade no aço e particularmente no alumínio. Sob climas úmidos deve ser tomado um cuidado especial. Por exemplo, tochas resfriadas continuamente a água podem apresentar condensação durante os períodos de alta umidade e conseqüentemente contaminar o gás de proteção. A oxidação excessiva das peças é uma fonte óbvia de oxigênio, bem como a umidade aprisionada, particularmente para o alumínio. Revestimentos anodizados no alumínio devem ser removidos antes da soldagem porque podem conter água, bem como atuar como isolantes. A porosidade pode também ser causada por uma desoxidação inadequada do arame de solda durante a soldagem de aços semiacalmados ou efervescentes. O oxigênio no aço pode causar porosidade por monóxido de carbono (CO) se os elementos desoxidantes adequados não estiverem presentes. A sujeira orgânica pode ser uma fonte de porosidade. Um exemplo é o lubrificante excessivo no arame de solda. Esses hidrocarbonetos são fontes de hidrogênio, que é especialmente prejudicial ao alumínio. Outras causas de porosidade podem ser taxas de solidificação da solda extremamente altas e características de arco errático. Quando as taxas de solidificação são muito altas, qualquer gás que normalmente escaparia fica aprisionado. Devem ser evitados velocidades de soldagem muito altas e valores de corrente muito baixos. Características de arco errático podem ser causadas por condições de soldagem ruins (tensão muito baixa ou muito alta, transferência de metal ruim) e variação na velocidade de alimentação do arame. Todas essas ocorrências causam uma turbulência violenta na poça de fusão, que tende a romper a envoltória do gás de proteção e provoca a contaminação da poça de fusão pela atmosfera. Senai-SC Setembro/2009

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Trincas longitudinais Trincas longitudinais (ou de centro) do cordão de solda não freqüentemente encontradas na soldagem MIG/MAG. Entretanto, essas trincas só podem ser de dois tipos: trincas a quente e trincas a frio. Trincas a quente são aquelas que ocorrem enquanto o cordão de solda está entre as temperaturas de fusão (linha liquidus) e de solidificação (linha solidus). Nessa faixa de temperatura o cordão de solda está "pastoso". Trincas a quente normalmente resultam do uso de um arame de solda incorreto (particularmente em ligas de alumínio e de aço inoxidável).

A composição química do metal de base também pode levar a esse defeito (um exemplo seria um fundido de aço inoxidável de alto carbono). Qualquer combinação de projeto de junta, condições e técnicas de soldagem que resulte num cordão de solda com uma superfície excessivamente côncava poderá conduzir à fissuração. Uma forma desse defeito que pode ser encontrada freqüentemente particularmente com qualquer liga de alumínio série 5000 — é denominada trinca de cratera, que são pequenas trincas que aparecem no final do cordão de solda onde o arco foi interrompido. Embora pequenas, essas trincas são perigosas, pois podem se propagar para o interior do cordão de solda. O principal motivo desse defeito é a técnica incorreta de terminar o cordão de solda. Para terminar corretamente um cordão de solda, a cratera deve ser preenchida, o que pode ser feito retornando com o arco antes de interrompê-lo . Adicionalmente, se o controle de soldagem for programado para fornecer gás de Senai-SC Setembro/2009

Processo de Solda Mig/Mag 13 proteção por um curto período de tempo após a interrupção do arco, a cratera deve ser protegida até que esteja completamente solidificada.

Trincas que sucedem após o cordão de solda estar completamente solidificado são denominadas trincas a frio, que podem ocorrer quando a seção reta do cordão solda é muito pequena para suportar as tensões atuantes envolvidas ou mesmo devido à presença de hidrogênio difusível, principalmente na soldagem de aços ligados, dentre outras causas.

EQUIPAMENTOS Soldagem manual Os equipamentos

de soldagem MIG/MAG podem ser usados manual ou

automaticamente. Senai-SC Setembro/2009

Processo de Solda Mig/Mag 14 Equipamentos para soldagem manual são fáceis de instalar. Como o trajeto do arco é realizado pelo soldador, somente três elementos principais são necessários: •

Tocha de soldagem e acessórios;

•

Motor de alimentação do arame;

•

Fonte de energia.

Tochas de soldagem e acessórios A tocha guia o arame e o gás de proteção para a região de soldagem. Ela também leva a energia de soldagem até o arame. Tipos diferentes de tocha foram desenvolvidos para proporcionar o desempenho máximo na soldagem para diferentes tipos de aplicações. Elas variam desde tochas para ciclos de trabalho pesados para atividades envolvendo altas correntes até tochas leves para baixas correntes e soldagem fora de posição. Em ambos os casos estão disponíveis tochas refrigeradas a água ou secas (refrigeradas pelo gás de proteção), e tochas com extremidades retas ou curvas. Geralmente são adicionados sistemas de refrigeração na tocha para facilitar o manuseio. Nos casos em que são executados trabalhos com altas correntes é possível usar uma tocha mais robusta.

1) CABO DE SOLDA (NEGATIVO) 2) REFRIGERAÇÃO DA TOCHA (ÁGUA) 3) GÁS DE PROTEÇÃO 4) GATILHO DA TOCHA Senai-SC Setembro/2009

Processo de Solda Mig/Mag 15 5) ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO PARA A TOCHA 6) CONDUÍTE DO ARAME 7) GÁS DE PROTEÇÃO VINDO DO CILINDRO 8) SAÍDA DE ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO 9) ENTRADA DE ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO 10) ENTRADA DE 42 V (CA) 11) CABO DE SOLDA (POSITIVO) 12) CONEXÃO PARA A FONTE PRIMÁRIA (220/380/440 V) Partes de uma tocha seca típica (tocha convencional ou refrigerada pelo gás de proteção) com extremidade curva, contendo os seguintes acessórios: •

Bico de contato;

•

Bocal;

•

Condoei;

•

Cabo.

O bico de contato é fabricado de cobre e é utilizado para conduzir a energia de soldagem até o arame bem como dirigir o arame até a peça. A tocha (e também o bico de contato) é conectada à fonte de soldagem pelo cabo de solda. Como o arame deve ser alimentado facilmente pelo bico de contato e também fazer um bom contato elétrico, seu diâmetro interno é importante. O folheto de instruções fornecido com cada tocha relaciona o diâmetro correto do bico de contato para cada diâmetro de arame. O bico de contato, que é uma peça de reposição, deve ser preso firmemente à tocha e centrado no bocal. Senai-SC Setembro/2009

Processo de Solda Mig/Mag 16 O bocal direciona um fluxo de gás até a região de soldagem. Bocais grandes são usados na soldagem a altas correntes onde a poça de fusão é larga. Bocais menores são empregados na soldagem a baixas correntes. O conduíte é conectado entre a tocha e as roldanas de alimentação. Ele direciona o arame à tocha e ao bico de contato. É necessária uma alimentação uniforme para se obter a estabilidade do arco. Quando não suportado adequadamente pelo conduíte, o arame pode se enroscar. Quando se usam arames de aço, recomenda-se que a espiral do conduíte seja de aço. Outros materiais como nylon e outros plásticos devem ser empregados para arames de alumínio. A literatura fornecida com cada tocha lista os conduítes recomendados para cada diâmetro e material do arame. Alimentador de arame O motor de alimentação de arame e o controle de soldagem são freqüentemente fornecidos em um único módulo — o alimentador de arame — mostrado na Figura 6. Sua principal função é puxar o arame do carretel e alimentá-lo ao arco. O controle mantém a velocidade predeterminada do arame a um valor adequado à aplicação. O controle não apenas mantém a velocidade de ajuste independente do peso, mas também regula o início e fim da alimentação do arame a partir do sinal enviado pelo gatilho da tocha. O gás de proteção, a água e a fonte de soldagem são normalmente enviados à tocha pela caixa de controle. Pelo uso de válvulas solenóides os fluxos de gás e de água são coordenados com o fluxo da corrente de soldagem. O controle determina a seqüência de fluxo de gás e energização do contator da fonte. Ele também permite o pré e pós-fluxo de gás. Fonte de soldagem Quase todas as soldas com o processo MIG/MAG são executadas com polaridade reversa (CC+). O pólo positivo é conectado à tocha, enquanto o negativo é conectado à peça. Já que a velocidade de alimentação do arame e, portanto, a corrente, é regulada Senai-SC Setembro/2009

Processo de Solda Mig/Mag 17 pelo controle de soldagem, o ajuste básico feito pela fonte de soldagem é no comprimento do arco, que é ajustado pela tensão de soldagem. A fonte de soldagem também pode ter um ou dois ajustes adicionais para uso com outras aplicações de soldagem (por exemplo, indutância). Soldagem automática Equipamentos automáticos são utilizados quando a peça pode ser facilmente transportada até o local de soldagem ou onde muitas atividades repetitivas de soldagem justifiquem dispositivos especiais de fixação. O caminho do arco é automático e controlado pela velocidade de deslocamento do dispositivo. Normalmente a qualidade da solda é melhor e a velocidade de soldagem é maior. Como pode ser observado na Figura 8, o equipamento de soldagem em uma configuração automática é o mesmo que numa manual, exceto: •

A tocha é normalmente montada diretamente sob o motor de alimentação do arame, eliminando a necessidade de um conduíte;

•

Dependendo da aplicação, essa configuração pode mudar;

•

O controle de soldagem é montado longe do motor de alimentação do arame.

•

Podem ser empregadas caixas de controle remoto;

•

Adicionalmente, outros dispositivos são utilizados para proporcionar o deslocamento automático do cabeçote.

Exemplos desses dispositivos são os pórticos e os dispositivos de fixação. O controle de soldagem também coordena o deslocamento do conjunto no início e no fim da soldagem.

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Processo de Solda Mig/Mag 18

1. CABO DE SOLDA (NEGATIVO) 2. CABO DE SOLDA (POSITIVO) 3. DETECÇÃO DE CORRENTE E TENSÃO DE SOLDAGEM 4. ENTRADA DE 42 V (CA) 5. CONEXÃO PARA A FONTE PRIMÁRIA (220/380/440 V) 6. ENTRADA DE ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO 7. ENTRADA DO GÁS DE PROTEÇÃO 8. SAÍDA PARA O MOTOR DE DESLOCAMENTO DO PÓRTICO 9. ENTRADA 42 V (CA) PARA A MOVIMENTAÇÃO / PARADA DO CABEÇOTE 10. MOTOR DE ALIMENTAÇÃO DO ARAME 11. ENTRADA DO GÁS DE PROTEÇÃO 12. ENTRADA DE ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO 13. SAÍDA DE ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO

Vantagens 1. Juntas de integridade e eficiência elevadas

Desvantagens 1. Prazo de validade limitado

2. Grande variedade de processos

2. Apresentam formulações numerosas

3. Aplicável a diversos materiais

e variadas

4. Operação manual ou automática

3. Exigem controle, montagem e testes

5. Pode ser altamente portátil

complexos

6. Juntas totalmente estanques (ao contrário da 4. Somente testes destrutivos rebitagem)

5. Exigem mão-de-obra altamente

7. Custo, em geral, razoável

capacitada

8. Junta não apresenta problemas de perda de 6. Ás vezes são necessários processos Senai-SC Setembro/2009

Processo de Solda Mig/Mag 19 aperto

de cura (forno)

9. Montagens de um único lado de acesso (ao 7. Exigem limpeza minuciosa contrário do aparafusamento)

8. Exigem preparação das superfícies a

10. Suporta esforços no próprio plano (ao

serem unidas

contrário da rebitagem) Material de adição no processo mig/mag, no caso seria o próprio arame eletrodo. Características: ARAME MIG SÓLIDO HUATONG

•

Referência: 0005

Nome: ARAME MIG SÓLIDO HUATONG Preço: sob consulta EMBALAGEM 15 KG MEDIDAS 0.80 MM 0.90 MM 1.00 MM 1.20 MM HOMOLOGAÇÕES: FBTS - ABS - LR •

ENROLAMENTO: "CAPA-CAPA"

AWS: 5.18 ER70S-6 GÁS DE PROTEÇÃO: 100% CO2 LIM. ESCOAMENTO (MPA): 450 Senai-SC Setembro/2009

Processo de Solda Mig/Mag 20 LIM. RESISTÊNCIA (MPA): 550 ALONGAMENTO (%): 30 IMPACTO (J): 66 (-29ºC) COMPOSIÇÃO: C

0,093

MN 1,13 SI

0,83

ARAME MIG TUBULAR HUATONG

Referência: 0006 Nome: ARAME MIG TUBULAR HUATONG Preço: sob consulta Resumo: ARAME DE AÇO COBREADO MIG TUBULAR CAPA-CAPA •

Referência: 0006

Nome: ARAME MIG TUBULAR HUATONG Preço: sob consulta EMBALAGEM 15 KG MEDIDAS 1.20 MM HOMOLOGAÇÕES: FBTS - ABS - LR •

ENROLAMENTO: "CAPA-CAPA"

AWS: 5.20 ER71 T1 GÁS DE PROTEÇÃO: 100% CO2 Senai-SC Setembro/2009

Processo de Solda Mig/Mag 21 LIM. ESCOAMENTO (MPA): 490 LIM. RESISTÊNCIA (MPA): 560 ALONGAMENTO (%): 30 IMPACTO (J): 100 (-20ºC) COMPOSIÇÃO: C

0,05

MN 1,32 SI

0,50

P

0,015

S

0,010

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