Scoop Tmmin.pdf

TOYOTA

INDONESIA

PT. TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA

Penerbit

PT Ekuator Media Vaganza Jl Patal Senayan No. 4, Jakarta 12210 Hak cipta penerbit dilindungi undang-undang ©Carvaganza2015

Penyusun Eka Zulkarnain Munawar Chalil Raju Febrian Budityas B. Basuki Foto Syaiful Achmad Edi Weente PT TMMIN 4

PUBLISHER’S NOTE Saat buku ini diterbitkan, awal tahun 2017, Toyota sudah menguasai hampir 40% dari total market share kendaraan roda empat di tanah air. Itu berarti, 4 dari 10 mobil baru yang terjual di Indonesia setiap tahunnya adalah Toyota. Penguasaan pasar yang begitu dominan tersebut tentu tidak terjadi dalam satu malam. Ada sebuah proses panjang yang dilalui dengan kerja keras dan tekad besar, setidaknya sejak April 1971, Toyota Motor Corporation bersama dengan Astra International sebagai partner lokal mendirikan PT Toyota-Astra Motor (kini berganti nama menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia) sebagai importir kendaraan bermerek Toyota di Indonesia. Berawal hanya sebagai importir kendaraan, Toyota Indonesia perlahan tapi pasti bermetamorfosa menjadi produsen kendaraan berstandar global, di mulai dengan merakit komponen impor di era tahun 1970-an. Kemudian seiring berjalannya waktu, PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) pun mulai memproduksi mobil-mobil Toyota. Momen penting itu adalah saat PT TMMIN memulai proses produksi Toyota Kijang, mobil komersial sederhana yang sangat dibutuhkan oleh para petani dan penduduk pedesaan di Indonesia. Dan hingga saat ini, Toyota Kijang pun sukses menjadi ikon “mobil karya anak bangsa”. Kini, hampir lima dekade sejak didirikan, pabrik milik PT TMMIN yang berlokasi di Sunter, Jakarta Utara dan Karawang, Jawa Barat, bukan saja mampu menghasilkan Toyota Kijang, namun juga menjadi basis produksi bagi lima model Toyota lainnya, yakni Toyota Fortuner, Toyota Vios/Limo, Toyota Etios Valco, Toyota Yaris dan Toyota Sienta. Mobil-mobil yang diproduksi dengan standar kualitas global itu bukan hanya ditujukan untuk pasar domestik, melainkan juga diekspor ke lebih dari 80 negara, baik dalam bentuk mobil secara utuh, mesin, maupun komponen. Buku ini sengaja diterbitkan untuk memberikan informasi dan pengetahuan kepada pembaca mengenai perjalanan Toyota di Indonesia, khususnya PT TMMIN, yang mencakup sejarah berdirinya, produk-produk yang dihasilkan, hingga prestasi-prestasinya dalam membuat mobil sejak tahapan nol hingga menjadi produk yang utuh. Yang tak kalah penting adalah, buku ini juga diharapkan mampu memaparkan peran serta Toyota Indonesia (PT TMMIN) dalam memberikan sumbangsih kepada bangsa dan negara melalui upaya-upaya alih teknologi otomotif yang melibatkan secara langsung para anak bangsa. PT TMMIN adalah salah satu maha karya anak bangsa yang patut mendapatkan apresiasi karena sumbangsihnya di bidang ekonomi sekaligus teknologi mutakhir. Buku ini dikemas dalam format yang memudahkan pembaca untuk mengikuti alur cerita tentang sejarah dan peran PT TMMIN di Indonesia selama 46 tahun terakhir. Kami menyebutnya coffee table book, sebuah buku yang mengutamakan penyajian foto dengan dukungan tulisan yang lugas, ringan namun bernas dan menyenangkan untuk dibaca. Semoga kehadiran coffee table book tentang sejarah dan peran PT TMMIN ini membantu memberi pemahaman dan perspektif nyata mengenai industri otomotif Indonesia, terutama melalui peran serta yang telah disumbangkan oleh PT TMMIN.

Munawar Chalil

Group Editor-in-Chief & Publisher Carvaganza Magazine www.carvaganza.com www.motovaganza.com

5

CONTENTS 05

CATATAN EDITOR

Buku ini dikemas dalam format yang memudahkan pembaca untuk mengikuti alur cerita tentang sejarah dan peran PT TMMIN di Indonesia selama 46 tahun terakhir. Kami menyebutnya coffee table book, sebuah buku yang mengutamakan penyajian foto dengan dukungan tulisan yang lugas, ringan namun bernas dan menyenangkan untuk dibaca.

08

SEJARAH TMMIN

Sebelum bernama TMMIN, Toyota Indonesia lahir dari kerjasama Toyota Motor Corporation (TMC) dengan PT Astra International pada April 1971 sebagai perusahaan importir mobil Toyota.

28

TOYOTA 16 BAGAIMANA MEMPRODUKSI MOBIL

Mobil yang diterima pelanggan adalah yang baru selesai dibuat di pabrik, bukan hasil produksi yang melewati masa penyimpanan panjang.

6

BAGAIMANA TOYOTA MEMPRODUKSI MESIN

12 BERDIRINYA TMMIN PLANT Berawal dari pabrik perakitan mobil pada tahun 1973, kini melalui TMMIN, Toyota Indonesia sudah memproduksi mobil sendiri dan berbagai komponen pendukung termasuk mesin.

40

Mesin-mesin yang diproduksi oleh TMMIN dibuat dari nol. Bukan mesin impor dari Jepang, Thailand atau negara lain. Mesin tersebut adalah asli buatan bangsa Indonesia sendiri.

PABRIK TMMIN 2 SUNTER

Sunter 2 adalah pabrik pengecoran komponen mesin dan pengepresan bodi kendaraan sekaligus memproduksi die dan jig yang juga diekspor ke mancanegara.

48

PABRIK TMMIN 1 SUNTER

64

Ini adalah pabrik pertama TMMIN yang dibangun tahun 1973. Dulu, Plant 1 Sunter hanya sebagai fasilitas perakitan mobil, namun kini juga memproduksi mesin mobil berkode TR.

PABRIK TMMIN 3 KARAWANG

56 PABRIK TMMIN 1 KARAWANG

Pabrik ini memproduksi mesin berbasis alumunium dengan kapasitas produksi 216.000 unit per tahun dan nilai investasi Rp 2,3 trilyun serta menyerap lebih dari 500 tenaga kerja.

TMMIN Plant 1 Karawang menjadi tempat untuk memproduksi Completely Build-Up (CBU) Toyota Innova dan Toyota Fortuner dengan kapasitas produksi 130.000 ribu per tahun.

72

PABRIK TMMIN 2 KARAWANG

86

Pabrik ini difokuskan untuk membuat mobil kompak seperti Vios, Etios Valco dan Yaris serta yang terbaru adalah Sienta, yang diproduksi untuk pertama kalinya di luar Jepang.

MADE IN INDONESIA FOR THE WORLD

Asia Selatan

Asia Timur

Asean Afrika

Pasifik

Pengembangan SDM menjadi fokus utama mempertahankan kualitas industri, bahkan menjadi inti filosofi perusahaan.

Saat ini produk Toyota memiliki kandungan lokal antara 60 % - 85 % yang dipasok oleh 139 pemasok lokal lapis pertama.

96

92

TOYOTA PEDULI

80

Timur Tengah Amerika

WE MAKE PEOPLE BEFORE WE MAKE PRODUCT

TMMIN berkontribusi terhadap pembangunan ekonomi di Indonesia seraya meningkatkan kualitas hidup karyawan dan keluarganya, serta menumbuh kembangkan komunitas lokal maupun masyarakat luas.

PRESTASI TOYOTA

Pada tahun 2016, TMMIN meraih Most Admired Company 2016, perunggu pada ajang World Skill 2016 dan Good Factory Award 2016 serta Primaniyartha Award 2016 yang menjadi hadiah ulang tahun TMMIN yang ke-45.

7

SEJARAH TMMIN

SEJARAH TMMIN T

oyota Indonesia sudah melewati perjalanan yang begitu panjang untuk menjadi salah satu pelaku utama industri otomotif Indonesia, di mana pada tahun 2016 lalu telah memasuki usianya yang ke-45. Empat puluh lima tahun bukanlah sebuah perjalanan yang pendek, penuh dinamika dan ragam tantangan. PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) sebagai bagian dari Toyota Indonesia sudah menjadi bagian yang tak terpisahkan dari pertumbuhan ekonomi di negeri ini. Dulu, sebelum bernama TMMIN, Toyota Indonesia lahir dari kerjasama Toyota Motor Corporation (TMC) dengan PT Astra International pada April 1971 dengan mendirikan perusahaan bernama PT Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai perusahaan importir mobil Toyota. Selang dua tahun kemudian pada 1973, disusul dengan mendirikan perusahaan perakitan kendaraan dengan nama PT Multi Astra yang tujuan didirikannya adalah dalam rangka mendukung upaya pemerintah dalam mempercepat industrialisasi termasuk di bidang otomotif. Pabrik ini kini dikenal sebagai Pabrik Sunter 1. Pada 1976, Toyota Indonesia mendirikan PT Toyota Mobilindo yang didirikan untuk merespon kebijakan pemerintah tentang kedalaman Tingkat Kandungan Dalam Negeri. Dari sini lahirlan Toyota Kijang Generasi Pertama yang diproduksi hingga tahun 1981 dan modelnya sering dijuluki Kijang Buaya karena struktur kap mesin yang overlap hingga ke sisi body

8

sehingga kalau dibuka mirip dengan buaya yang sedang menganga. Toyota Indonesia mulai membuat mesin untuk pertama kali tahun 1982 setelah mendirikan PT Toyota Engine Indonesia berupa mesin tipe 5K. Pendirian ini menunjukkan keseriusan Toyota menjadi bagian dari perkembangan otomotif nasional. Pabrik ini pun menjadi cikal bakal Pabrik Sunter II (Plant Sunter 2). Pada tahun 1987, Toyota Indonesia tercatat sebagai pioneer eksportir otomotif nasional dengan mengekspor perdana Toyota Kijang dalam bentuk Completely Built Up (CBU) ke Brunei Darusalam. Selang dua tahun kemudian pada 1989, empat perusahaan Toyota yaitu PT Toyota-Astra Motor, PT Multi Astra, PT Toyota Mobilindo dan PT Toyota Engine Indonesia dimerger menjadi PT Toyota Astra-Motor (TAM). Tujuannya untuk meningkatkan efisiensi dan mempermudah koordinasi di dalam mengambil keputusan. Pada tahun 1996, total produksi mobil Toyota mencapai 1 juta unit yang diraih dalam rentang 7 tahun dari tahun 1989, padahal sebelumnya untuk meraih angka total produksi 500.000 unit Toyota Indonesia harus meraihnya selama 15 tahun dari 1974 sampai 1989. Nama PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) mulai muncul pada tahun 2003 ketika TAM melakukan reorganisasi dipecah menjadi dua. Yaitu menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) yang fokus dibidang produksi kendaraan serta ekspor, dan PT Toyota-Astra Motor (TAM)

Produksi Toyota Kijang generasi pertama tahun 1977 di PT Toyota Mobilindo.

9

SEJARAH TMMIN

SEJARAH PERUSAHAAN Sejarah Perusahaan

1996

2000

Total produksi kendaraan Toyota mencapai 1 juta unit.

Peresmian Pabrik Terintergrasi Toyota Karawang.

2003 Reorganisasi PT Toyota-Astra Motor menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang fokus di bidang produksi kendaraan serta ekspor, dan didirikan PT Toyota-Astra Motor (baru) yang fokus menangani penjualan domestik serta layanan purna jual

1971 Pendirian PT Toyota-Astra Motor, importir kendaraan bermerek Toyota di Indonesia

1973 Pendirian PT Multi Astra, pabrik perakitan kendaraan Toyota

1976 Pendirian PT Toyota Mobilindo, pabrik pembuat bodi kendaraan

1977 Peluncuran Kijang Generasi Pertama

1987

Merger empat perusahaan Toyota (PT Toyota-Astra Motor, PT Multi Astra, PT Toyota Mobilindo, PT Toyota Engine Indonesia) menjadi PT Toyota-Astra Motor

10

2012 Penambahan investasi Toyota dan 5 perusahaan Toyota Grup lainnya sebesar 13 triliun rupiah

Pemancangan tiang pertama Pabrik Mesin Karawang Plant #3. Dimulainya produksi lokal Yaris di Indonesia. Dimulainya ekspor Vios dalam jumlah signifikan ke Timur Tengah

Pendirian PT Toyota Engine Indonesia, pabrik mesin Toyota pertama di Indonesia

Ekspor perdana Toyota (Kijang Super) ke beberapa negara di kawasan Asia Pasifik

Peluncuran Toyota Avanza dan Daihatsu Xenia hasil kolaborasi Toyota dan Daihatsu. Peluncuran Kijang Innova, Kijang Generasi ke-5. Dimulainya proyek Innovative International MultiPurpose Vehicle (IMV) yang selanjutya mendongkrak performa ekspor |Toyota Indonesia.

Diperkenalkannya Toyota Prius di Indonesia.

2014

1982

1989

2008

2004

2017 Kumulatif ekspor Toyota Indonesia mencapai 1 juta unit kendaraan utuh, sedangkan kumulatif produksi sebanyak 3 juta unit kendaraan utuh.

2013 Peresmian Pabrik Toyota Karawang #2 dan produksi lokal Etios Valco. Dimulainya produksi lokal Vios di bulan Desember

2016 Toyota Indonesia meluncurkan All New Fortuner dan meresmikan pabrik mesin baru di Karawang Plant 3. Sekaligus juga meluncurkan All New Sienta, Toyota Calya dan Daihatsu Sigra hasil kolaborasi Toyota dan Daihatsu. Toyota Indonesia memperingati hari jadinya yang ke-45.

Akio Toyoda dalam acara penambahan investasi Toyota dan lima perusahaan Toyota Group lainnya sebesar 13 triliun Rupiah di Jakarta, Indonesia.

yang fokus menangani penjualan domestik serta pelayanan purna jual. Melalui TMMIN, kapasitas produksi Toyota Indonesia kini tercatat 250.000 unit mobil per tahun yang memproduksi 6 model kendaraan yaitu Toyota Fortuner, Kijang Innova, Toyota Vios, Toyota Yaris, Toyota Etios dan Toyota Sienta. Pada saat ini, produk-produk Toyota memiliki kandungan lokal berkisar anara 60 – 85 persen yang dipasok oleh 139 suplier lokal di lapis pertama. Jauh berkembang dari awal pengenalan model Kijang di tahun 1977 yang memiliki kandungan lokal hanya 19 persen. TMMIN juga melakukan kegiatan ekspor dalam bentuk kendaraan terurai (Completely Knock-Down /CKD), 2 tipe mesin bensin dan ethanol, komponen serta alat bantu produksi diproses pengepresan (Dies) dan proses pengelasan (Jig). Produk-produk Toyota Indonesia itu sudah dikapalkan ke lebih dari 80 negara di kawasan Asia

Pasifik, Timur Tengah, Amerika Latin, Kepulauan Karibia serta Afrika. Sejak kehadirannya tahun 1971, Toyota Indonesia telah memproduksi kendaraan lebih dari 3 juta unit baik untuk kebutuhan domestik maupun ekspor. Saat ini, rata-rata volume ekspor kendaraan utuh model Toyota dari pabrik Toyota dan grup di Indonesia mencapai 12.000 unit per bulan. Tahun lalu, total ekspor kendaraan utuh model Toyota dari Indonesia sebanyak 176.700 unit, menyumbang sekitar 85 persen dari total ekspor kendaraan utuh Indonesia. Sedangkan total ekspor kendaraan utuh (CBU) Toyota dari Indonesia sejak tahun 1987 sebesar 1.002.000 unit. Selama beroperasi di Indonesia, Toyota telah menanamkan investasi lebih dari 50 trilyun rupiah berupa investasi berskala besar seperti penambahan kapasitas produksi, pendirian pabrik baru, pendirian pusat pelatihan sumber daya manusia atau pun investasi bersifat regular. n 11

BERDIRINYA TMMIN PLANT

BERDIRINYA TMMIN PLANT S

ebagai perusahaan manufaktur kelas dunia, PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) telah menghasilkan produk-produk terbaik dan berkualitas tinggi. Bermula sebagai pabrik perakitan mobil pada tahun 1973, kini melalui TMMIN, Toyota Indonesia bukan hanya sebagai perakitan mobil, namun sudah memproduksi mobil sendiri dan juga memproduksi berbagai komponen pendukung termasuk mesin. Jumlah total pekerja yang diserap TMMIN mencapai 9500 orang, sedangkan secara keseluruhan operasional TMMIN dengan melibatkan suplier mampu menyerap tenaga kerja sampai 300 ribu orang. TMMIN memiliki lima pabrik di Indonesia yang secara berkelanjutan memberikan kontribusi positif kepada bangsa ini. Dua berlokasi di kawasan Jakarta Utara atau Plant 1 Sunter dan Plant 2 Sunter dan tiga lainnya berlokasi di kawasan Karawang, Jawa Barat, yaitu Plant 1, Plant 2 dan Plant 3. Ketika kita memasuki kelima fasilitas TMMIN tersebut baik yang terletak di Sunter, Jakarta Utara maupun di Karawang, Jawa Barat, Anda akan menemukan ragam fasilitas dengan perawatan paripurna di dalam rangka menciptakan lingkungan kerja yang bersahabat dan ramah lingkungan untuk karyawan maupun komunitas sekitarnya. 12

13

BERDIRINYA TMMIN PLANT

RISALAH PABRIK-PABRIK PT. TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA PABRIK

KARAWANG 1   

Lokasi Mulai Beroperasi

KARAWANG 2    

Karawang, Jawa Barat 1998

2013 Etios Valco, The All New Vios & Limo, New Yaris dan Sienta.

 Produksi

Kijang  Innova; Fortuner

Kapasitas (produksi per tahun)

130.000 unit    120.000 unit 

Di dalam rangka mengoptimalkan aktivitas operasional, TMMIN menerapkan prinsip Clean, Bright dan Comfort (CBC) yang dikolaborasikan dengan passion, commitment dan profesionalisme dengan tujuan mendukung keseluruhan proses produksi sehingga bisa menghasilkan produk-produk berkualitas tinggi. Ketiga prinsip tersebut diinisiasi oleh karyawan, untuk karyawan dan dikembangkan atas dasar masukan-masukan dari karyawan. Di TMMIN Anda juga akan menemukan lingkungan kerja yang bersih, nyaman dan menyenangkan. Dari lima plant inilah, TMMIN menghasilkan produk mobil Toyota Fortuner, Toyota Kijang Innova, Toyota Etios Valco, Toyota 14

PABRIK MESIN KARAWANG

SUNTER 1

SUNTER 2

Jakarta Utara 2016

1973

1982

Mesin aluminium tipe NR.     

Mesin bensin tipe TR untuk IMV; 

komponen kendaraan untuk ekspor Stamping parts/dies; iron castings

216.000 unit NR    

Mesin : 195.000 unit TR; Iron castings:  12.000  ton

Sienta, Toyota Yaris dan Toyota Vios serta Limo. Untuk mesin, TMMIN menghasilkan mesin TR yang terdiri dari dua tipe yang terbuat dari baja, yaitu 1 TR-KAI (mesin bensin) dan 2 TR-KAI (mesin bensin dan ethanol). Keduanya di produksi di Plant 1 dan 2 Sunter. Sedangkan mesin R-NR yang terdiri dari dua tipe yaitu 1NR dan 2NR yang terbuat dari alumunium, digunakan untuk mobil seperti Yaris, Vios dan Sienta. Kedua jenis mesin tersebut diproduksi untuk kebutuhan domestik maupun ekspor ke mancanegara. Kelima pabrik tersebut sudah meliputi seluruh rantai proses pembuatan mobil. Dari mulai casting, sebuah proses peleburan dan pengecoran material dasar hingga akhirnya menjadi

blok mesin. Dilanjutkan dengan machining (proses pembentukan dengan menghilangkan material yang tidak diinginkan pada blok mesin dari hasil proses casting), engine assembly (engine assy), press, welding, painting, assembly, quality control, test course facilities, packing dan vanning komponen. Melalui pabrik-pabrik milik TMMIN tersebut, kapasitas produksi kendaraan di Toyota Indonesia kini tercatat 250 ribu unit per tahun yang memproduksi 6 model kendaraan yaitu Toyota Fortuner, Kijang Innova, Toyota Sienta, Toyota Vios, Yaris dan Etios. Produk-produk Toyota memiliki kandungan lokal berkisar antara 60 – 85 persen yang dipasok oleh 139 pemasok lokal di lapis pertama, jauh berkembang dari awal pengenalan model Kijang tahun 1977 yang memiliki kandungan lokal sebesar 19 persen saja. Pada saat ini, berkat ragam terobosan yang dilakukan oleh Toyota Indonesia dan komitmennya terhadap negeri ini, angka penjualan mobil Toyota di Indonesia adalah yang terbesar keempat di dunia setelah Toyota Amerika, Jepang dan Cina. Pangsa pasar Toyota Indonesia di negeri ini mencapai 38 persen. Pada tahun 2015, produksi model-model Toyota di Indonesia menempati posisi kelima negara produsen kendaraan Toyota terbesar di dunia di luar Jepang dengan total produksi 370 ribu unit. Yang pertama adalah Amerika Serikat sebanyak 1,34 juta unit, Cina (1,01 juta unit), Thailand (630 ribu unit) dan Kanada (590 ribu unit). Jadi konsistensi Toyota untuk menjadi bagian dari pertumbuhan industri otomotif nasional sudah sesuai dengan prinsip global Toyota “enriching lives around the world” melalui konsep monozukuri, Toyota membuka lapangan pekerjaan, membangun sumber daya manusia dan memberikan sumbangsih kepada masyarakat di manapun Toyota berada. n

MODEL-MODEL TOYOTA PRODUKSI GRUP TOYOTA DI INDONESIA Lokasi Pabrik

Model

TMMIN Plant 1 Karawang

Toyota Kijang Innova, Fortuner

TMMIN Plant 2 Karawang

Toyota Vios, Yaris, Etios Valco, Sienta

Astra Daihatsu Motor (ADM)

Toyota Avanza, Rush, Agya, Calya, Town Ace/Lite Ace

KANDUNGAN LOKAL MOBIL PRODUKSI TOYOTA

85%

75%

KIJANG

FORTUNER

60%

75%

ETIOS

YARIS

75%

80%

VIOS

SIENTA

15

BAGAIMANA TOYOTA MEMPRODUKSI MOBIL?

Pengelasan dilakukan di ratusan titik seakurat dan setepat mungkin.

16

Bagaimana TOYOTA Memproduksi Mobil? P

T Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) memproduksi mesin dan mobil hampir secara bersamaan. Produksi kedua produk tersebut di pabrik Toyota dijalankan sesuai dengan pesanan untuk meminimalisasi penyimpanan dan menjaga kualitas mobil yang diterima pelanggan agar tetap dalam keadaan prima. Mobil yang diterima pelanggan adalah mobil yang baru selesai dibuat di pabrik, bukan mobil hasil produksi terdahulu yang telah melewati masa penyimpanan panjang sebelumnya. Nandi Julyanto, Director of Production Enginering and Vehicle Manufacturing TMMIN, mengatakan bahwa Toyota Indonesia melalui TMMIN sekarang ini sudah memproduksi utuh secara lokal mobil Toyota Innova, Fortuner, Vios, Etios Valco, Yaris dan Sienta. Seluruhnya diproduksi di pabrik TMMIN di Karawang dan Sunter dan dipasarkan untuk kebutuhan domestik maupun diekspor ke mancanegara. Nandi menambahkan bahwa mobil-mobil yang diproduksi secara lokal itu memiliki kandungan

lokal yang tinggi dan sudah sesuai dengan standar yang diterapkan Toyota secara global. Toyota Innova memiliki kandungan lokal (local content) sebesar 85 persen, Fortuner (80 persen), Vios dan Yaris masing-masing 75 persen, Etios Valco (60) dan Toyota Sienta (80 persen). Menurutnya, secara umum dalam pembuatan mobil Toyota terdapat tiga proses utama yaitu procurement (penyediaan material dan komponen produksi), production operation (proses produksi itu sendiri) dan distribution (pengiriman produk kepada konsumen). Di dalam proses pembuatannya, TMMIN mampu menghasilkan 1 unit mobil dalam setiap tenggang waktu 2,8 menit saja. Di dalam memproduksi mobil, Toyota bertumpu pada Toyota Production System (TPS) yang memiliki dua pilar utama yaitu Just in Time dan Jidoka. Just in Time adalah aktivitas penyediaan produk sesuai dengan jenis yang diperlukan, pada saat diperlukan dan jumlah yang diperlukan. Dengan Just in Time, Toyota berhasil meminimalisasi proses dan kegiatan

17

BAGAIMANA TOYOTA MEMPRODUKSI MOBIL?

yang tidak memiliki nilai tambah, serta membagi beban pekerjaan sesuai dengan kemampuan manusia dan mesin/robot. Jidoka adalah berbagai aktivitas yang mencegah terjadinya ketidaknormalan sehingga kualitas produk tetap terjaga. Jidoka memiliki tiga prinsip dasar yaitu tidak menerima, membuat dan meneruskan cacat. Salah satu penerapan Jidoka adalah dengan memberikan wewenang penuh kepada operator untuk menghentikan lini produksi jika terjadi abnormalitas.

Dalam sehari ribuan lembaran baja di-press secara robotik untuk dibentuk menjadipanel-panel mobil.

18

ENGINEERING & DEVELOPMENT (PRA-PRODUKSI) Sebelum mobil diproduksi, TMMIN melakukan riset terlebih dahulu yang meliputi desain, warna, interior dan masih banyak lagi. Setelah riset selesai, tim desainer mobil Toyota membuat sketsa desain mobil berdasarkan hasil riset tadi, baik desain eksterior, interior, warna, material yang digunakan hingga layout komponen (parts). Dari sketsa desain, nantinya hanya akan ada 1 mobil saja yang diproduksi dan desain terpilih divisualisasikan secara 3D di komputer. Di dalam proses ini PT TMMIN bekerjasama dengan prinsipal.

Pengelasan (welding) melibatkan tenaga manusia dan robot agar mobil dapat rekat dengan kuat dan sempurna.

Selanjutnya proses produksi dilanjutkan dengan membuat prototype mobil berdasarkan hasil visualisasi desain yang sudah dibuat di komputer. Setelah melewati tahap Engineering dan Development, baru masuk tahap produksi. Lini produksi TMMIN dibagi menjadi 6 tahap yaitu Stamping (pengepresan), Welding (pengelasan), Painting (pengecatan), Engine manufacturing (produksi mesin), Assembling (perakitan) dan Quality Inspection (pengujian kualitas). STAMPING (PENGEPRESAN) Tahap pertama pembuatan mobil di mulai dari proses Stamping. Saat sampai di TMMIN, lembar baja masih dalam bentuk lembaran besar. Untuk membuat satu panel bodi mobil, dibutuhkan 80 – 250 lembar baja. Lembaran baja tersebut dimasukkan ke dalam mesin stamping untuk dicetak menjadi panel bodi samping, kap mesin, panel atap, belakang dan panel bawah. Setelah di-stamping, baja dipotong di mana sisa-sisa dari pemotongan itu digolongkan sebagai steel scrap yang akan didaur ulang menjadi material membuat engine mobil. Panel-panel body hasil stamping akan menjalani proses Flange dan Piercing yang bertujuan untuk membuat bentuk lubang untuk baut dan keperluan lainnya. WELDING (PENGELASAN) Tahap kedua adalah pengelasan yang dilakukan baik oleh manusia maupun robot. Di proses ini, bagian kendaraan hasil proses Stamping dilakukan pengelasan sehingga menghasilkan satu bagian utuh. Untuk menjamin akurasi dan tingkat presisi yang tinggi, welding shop TMMIN dilengkapi oleh robot las. Selain itu, fasilitas khas Toyota lainnya adalah main body jig dan global body line yang memungkinkan dibuatnya berbagai model kendaraan dalam satu lini produksi.

19

BAGAIMANA TOYOTA MEMPRODUKSI MOBIL?

Di sini setiap panel dengan panel lainnya disatukan agar menjadi satu bagian membentuk rangka bodi mobil secara utuh. Bagian badan mobil yang sudah disatukan harus menjalani pengecekan kualitas sebelum masuk ke dalam proses painting. PAINTING (PENGECATAN) Setelah proses pengelasan, bodi mobil akan memasuki painting shop untuk dilakukan proses pengecatan. Badan mobil di cat dengan cat yang berbeda-beda sesuai dengan pesanan konsumen. Untuk hasil yang sempurna dibutuhkan 4 kali pengecatan, yaitu ED (Electric Deposition) Coat, Primer/ Surfacer Coat, Base Coat dan Clear Coat. Proses pengecatan TMMIN merupakan proses yang ramah lingkungan yang rendah kandungan Volatile Organic Compounds (VOC). Sebelum dicat, mobil disterilkan terlebih dulu dengan suhu

Pengecatan yang dilakukan TMMIN menggunakan bahan-bahan ramah lingkungan.

20

bertekanan tinggi untuk menghilangkan kotoran dan minyak yang menempel di mobil. Proses pertama mobil dicelupkan ke sebuah kolam berisi cat yang berfungsi untuk mencegah karat pada mobil. Proses ini dinamakan Electric Deep Coating (Pengecatan ED) atau singkatnya disebut ED Coating. Selanjutnya adalah Surfacer, yang dilakukan oleh robot berbentuk semprotan. Surfacer berfungsi untuk memberikan perlindungan cat terhadap efek ultra violet sinar matahari, sehingga kualitas cat bisa tahan lama. Base Coat adalah proses pengecatan yang disemprotkan dengan hati-hati dari berbagai sudut untuk memastikan mobil sudah di cat seluruhnya sesuai dengan pesanan. Selanjutnya adalah Clear Coat. Proses ini merupakan proses penyempurnaan. Fungsi Clear Coat adalah untuk membuat warna cat bertahan lama dan warna mobil menjadi berkilau.

PRODUKSI mesin Di saat yang bersamaan dengan pembuatan panel mobil, TMMIN juga membuat mesin bensin Tipe TR dan R-NR di Sunter, Jakarta Utara maupun di TMMIN Karawang, Jawa Barat. Proses pembuatan mesin dimulai melalui proses casting dan akhirnya menjadi mesin utuh yang siap dipasang pada kendaraan (baca: Bagaimana Toyota Memproduksi Mesin). Pabrik casting TMMIN Sunter merupakan salah satu fasilitas casting yang dijadikan percontohan bagi sesama afiliasi Toyota di

MILESTONE AKUMULASI PRODUKSI MOBIL DI PABRIK TMMIN (1974 - 2016)

1974

1989

1996

2003

2009

1.000.000

1.500.000

2.000.000

500.000

PERFORMA EKSPOR KENDARAAN TERURAI (COMPLETE KNOCK DOWN/CKD) MODEL TOYOTA DARI INDONESIA

447.000

kawasan Asia Pasifik. Kualitas produksi komponen mesin dijaga melalui proses laboratorium, antara lain untuk mengukur struktur logam dan dimensi blok mesin. Setelah melalui proses pengecoran, mesin memasuki tahap machining. Di proses ini komponen mesin disempurnakan sesuai kebutuhan sebelum dirakit menjadi mesin utuh. Mesin yang telah selesai dibuat harus melewati tes kualitas sebelum dikirim ke proses selanjutnya di pabrik Karawang untuk dirakit menjadi mobil. Sebagian mesin lainnya langsung diekspor ke berbagai negara di dunia.

501.000

541.000 585.000

621.000 656.000

693.000 735.000

2013

3.000.000 2.500.000

780.000 827.000

1987

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

2016

s/d

54.000

40.000

44.000

36.000

34.000

38.000

42.000

45.000

47.000

2007

2016

21

BAGAIMANA TOYOTA MEMPRODUKSI MOBIL?

Setelah semua itu berakhir, tahapan terakhir dari proses Painting adalah menjemur mobil. Di sini mobil juga menjalani pengecekan, baru jika semuanya sudah oke mobil boleh masuk ke tahapan selanjutnya. ASSEMBLY Dari Painting Shop, kerangka mobil dibawa ke Assembling Shop. Di sini kerangka bodi utuh akan dirangkai dengan bagian mobil lainnya seperti frame, mesin, kursi, roda, lampu, kaca dan lainnya. Konsep Just in Time diterapkan dengan ketat. Banyaknya bagian yang harus dirakit, maka komponen yang datang dari pemasok Toyota harus selalu tersedia dalam jumlah dan waktu yang diperlukan. Salah satu alat pendukung yang digunakan untuk menjaga ketersediaan suplai 22

komponen dari pemasok adalah “Kanban”. Kanban adalah alat pemberi instruksi untuk memproduksi dan mengirim barang serta kontrol visual untuk memeriksa ketersediaan barang. Pada proses perakitan ini, komponen mobil dibawa oleh robot yang kemudian diantarkan ke operator TMMIN untuk dirakit. Konveyor bergerak sesuai dengan kecepatan yang sudah diatur dan bagian yang dirakit berada di jalur perakitan. Setiap bagian mobil akan disesuaikan dengan pesanan konsumen. Tiap konveyor membawa bagian-bagian mobil yang berbeda. TMMIN menggunakan Toyota Production System (TPS) untuk membuat mobil yang paling efisien. Metode ini bertujuan untuk mengatasi adanya segala jenis pemborosan. Selain interior, roda dan bagian kaki-kaki pun mendapatkan

penanganan yang sama dengan alat khusus yang bekerja dengan sangat efisien. Jika dalam perakitan terjadi kesalahan, TMMIN menyediakan kabel menggantung pada bagian atas yang berfungsi untuk menghentikan jalannya proses perakitan. Jika ada bagian yang belum terpasang dengan benar, mobil tidak dapat lanjut ke tahap berikutnya. QUALITY INSPECTION/CONTROL Pintu gerbang kualitas terakhir pada proses pembuatan mobil Toyota terletak diproses Quality Inspection/Control (uji kualitas). Semua mobil yang telah diproduksi di Assembling Shop menjalani proses pengecekan kualitas terakhir untuk mewujudkan kepuasan pelanggan. Pemeriksaan dilakukan pada bagian luar dan dalam mobil, pada mesin serta melakukan beberapa penyetelan.

Penyetelan kemiringan roda agar mobil lebih mudah dan nyaman pada saat dikendarai, penyetelan fokus lampu mobil agar sinar lampu tidak menyilaukan pengendara lain dan pemeriksaan sudut putar/sudut belok roda depan mobil untuk memastikan mobil mudah saat berbelok. Juga dilakukan pengujian mobil dengan kecepatan tinggi, pengecekan lampu, pengujian rem, klakson dan bagian-bagian lainnya. Selanjutnya mobil menjalani pemeriksaan kebocoran air dengan simulasi hujan dan memastikan tidak ada kebocoran di dalam mobil. Dilanjutkan dengan pemeriksaan suara abnormal saat melalui jalan yang tidak rata. Pabrik TMMIN juga memiliki fasilitas tes course/lintasan uji pacu sepanjang 1 km yang dilengkapi fitur lintasan pacu lurus, tikungan, tanjakan dan simulasi banjir yang dipergunakan untuk pengujian kualitas kendaraan.

Ragam pengujian dilakukan terhadap mobil yang diproduksi dari mulai uji kecepatan, radius putar sampai kebocoran.

23

BAGAIMANA TOYOTA MEMPRODUKSI MOBIL?

AKUMULASI EKSPOR KENDARAAN UTUH (CBU) TOYOTA DI INDONESIA

91.000

149.000 180.000

236.000

309.000 423.000

'87-'07

2008

2009

2010

2011

91.000

58.000

31.000

56.000

73.000

2012

2013

2014

2015

2016

Q1-2017

115.000 118.000 160.000 177.000 170.000 66.000

PACKING AND VANNING Suplier datang ke warehouse TMMIN dengan membawa komponen sesuai dengan pesanan. TMMIN melakukan proses Packing and Vanning bukan hanya untuk part yang diproduksi oleh TMMIN tetapi juga part dari supplier. Staf gudang akan menerima part kemudian mengecek spesifikasi berikut jumlah barang. Komponen yang sudah dicek siap untuk dilanjutkan ke proses pengemasan. Part yang sudah selesai dikemas kemudian disusun sesuai dengan ragam jenisnya. Susunan part tersebut siap untuk diproses Vanning. Part-part tersebut didistribusikan untuk kebutuhan dalam negeri maupun dikirim ke mancanegara di kawasan Asia, Eropa dan Amerika Selatan. SHIPPING Selain komponen dan mesin yang memasuki tahap Packing dan Vanning, mobil juga begitu. Setelah mobil selesai diproduksi, proses selanjutnya adalah distribusi yang didasari oleh semangat “Delivery Quality Excelent”. TMMIN hanya memproduksi mobil sesuai dengan pesanan customer dengan prinsip

24

542.000

701.000 878.000

1.050.000 1.116.000

First In First Out. Jadi mobil yang sampai ke tangan konsumen adalah mobil yang baru dibuat. Fresh from the factory. Aktivitas logistik di Toyota dimulai dari penyimpanan sementara hasil produksi sebelum mobil dikirim ke tujuan masing-masing. Untuk menjaga keamanan dan kualitas mobil hingga sampai ke tangan konsumen, Toyota menggunakan car carrier sebagai media transportasi, yang terjamin keamanannya karena tersertifikasi secara reguler. Toyota senantiasa melakukan pembaruan dan perbaikan dengan selalu memperhatikan keamanan car carrier. Salah satu pembaruan yang dilakukan adalah penerapan penggunaan teknologi informasi (IT) seperti Global Positioning System pada setiap car carrier yang bertujuan untuk memonitor keberadaan car carrier setiap saat serta mendukung pemberian informasi yang cepat dan akurat kepada konsumen. Dalam keseluruhan proses logistik yang dilakukan, TMMIN selalu menjaga 3 poin berikut ini: 1. Acuracy & On Time Delivery, 2. Built In Quality, dan 3. Eco Friendly. TMMIN merasa sangat bangga bisa mengirimkan produk terbaik buatan Indonesia ke seluruh dunia. n

25

BAGAIMANA TOYOTA MEMPRODUKSI MOBIL?

5 Kerangka bodi utuh dirangkai Assembly

4 Sebelum dicat, bodi mobil disterilkan terlebih dulu, Painting

dengan bagian mobil lainnya seperti rame, mesin, kursi, roda, lampu, kaca, bagian-bagian interior dan lain-lain. Begitu juga dengan bagian kaki-kaki dan roda. Mesin pun dipasang. (Lihat hal. 28 untuk pembuatan mesin)

baru dicat dengan 4 kali pengecatan agar tahan panas, anti karat dan kualitas terjaga. Bahan cat yang digunakan pun ramah lingkungan.

3 Setiap panel disatukan Welding

dengan pengelasan agar membentuk rangka bodi moil secara utuh.Pengelasan dilakukan baik secara manual maupun robot.

1 Tim Toyota melakukan riset

Engineering & Development meliputi desain, warna dan interior. Juga membuat sketsa desain 3D di komputer. Setelah itu membuat prototype mobil berdasarkan desain komputer.

2 Lembaran baja dipress oleh mesin Stamping

stamping untuk dicetak menjadi panel bodi samping, kap mesin, panel atap, belakang dan panel bawah. Panel body juga menjalani proses Flange and Piercing.

26

6 Mobil menjalani ragam pengujian Quality Inspection/Control

fungsi. Penyetelan kemiringan roda, fokus lampu utama, sein, rem, klakson, pengetesan pada kecepatan tinggi, pengujian kebocoran dan pengujian jalan serta kekedapan kabin.

7

Packing & Vanning Selain mengirimkan mobil ke daerah-daerah tujuan, TMMIN juga mengirimkan ragam komponen (parts) mobil yang diproduksi oleh TMMIN sendiri maupun suplier. Parts-parts sudah dikemas rapi. Begitu juga dengan mobil, sudah dipersiapkan untuk dikirim ke tempat tujuan.

8 Distribusi yang dilakukan TMMIN didasari Shipping

ALUR MEMPRODUKSI MOBIL TOYOTA

oleh “Delivery Quality Excelent”. Aktivitas logistik ini dimulai dari penyimpanan sementara sampai dengan pengirimanan dengan car carrier atau pun pengapalan untuk diekspor ke mancanegara.

27

BAGAIMANA TOYOTA MEMPRODUKSI MESIN?

Bagaimana Toyota Memproduksi Mesin? P

T Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) sudah memproduksi mesin sejak tahun 1982 dengan didirikannya pabrik PT Toyota Engine Indonesia sebagai pembuat mesin tipe 5K, yang merupakan mesin yang dipakai pada mobil Toyota Kijang generasi pertama dan kedua. Sekarang pabrik itu dikenal sebagai Pabrik Sunter 2 (Plant 2 Sunter), yang pada saat ini memproduksi mesin tipe TR bensin untuk mobil-mobil IMV dan mesin kode 2TR-FFV untuk mesin berbahan bakar Ethanol yang diproduksi oleh TMMIN sejak tahun 2011 untuk pasar ekspor mancanegara. Mesin berbahan bakar bensin untuk Toyota Innova memiliki nama kode 1TR, sedangkan untuk Toyota Fortuner adalah 2TR, yang sudah diproduksi sejak tahun 2004 lalu. Sedangkan mesin diesel yang dipakai oleh Innova dan Fortuner didatangkan dari Thailand. Pabrik mesin kedua TMMIN terletak di Plant 3 Karawang dan baru diresmikan pada bulan Maret 2016 lalu. Berdiri di

28

atas lahan seluas 150 Ha. Lokasinya berbeda dengan Plant 1 (produksi: Kijang Innova dan Fortuner) dan Plant 2 Karawang (produksi: Vios, Limo, Yaris, Sienta dan Etios Valco) yang berlokasi di lahan seluas 100 Ha, namun secara produksi merupakan pabrik yang terintegrasi. Plant 3 Karawang bergerak khusus memproduksi mesin bensin dari alumunium berkode R-NR yang dipakai oleh Toyota Yaris, Vios dan kendaraan Multi Activity Vehicle (MAV) seperti Toyota Sienta. Mesin inipun dibuat untuk kebutuhan pasar dalam negeri maupun ekspor dan juga membuat versi Ethanol untuk ekspor. Mesin-mesin yang diproduksi oleh TMMIN dibuat dari nol. Bukan mesin impor dari Jepang, Thailand atau pun negara lain atau mesin luar yang dirakit Completely Knocked Down (CKD). Mesin tersebut adalah mesin asli buatan bangsa Indonesia sendiri. Membuat sebuah mesin merupakan proses yang sangat rumit, namun dengan Toyota Production System (TPS) seluruh proses itu dapat berjalan efektif, efisien, tercatat dan

29

BAGAIMANA TOYOTA MEMPRODUKSI MESIN?

terdokumentasi dengan baik. Kualitas produk pun tetap terlindungi. Proses paling awal dari membuat mesin kendaraan adalah membuat Cylinder Block. Blok silinder ini terbuat dari besi yang sebagian material besinya adalah dari sisa-sisa potongan besi pembuatan panel body kendaraan (steel scrap) sebagai bagian dari proses daur ulang limbah pabrik. Steel scrap  yang dilebur setiap hari rata-

30

rata mencapai 55 ton untuk dijadikan cylinder block, cylinder head, crankshaft dan camshaft. “Material-material yang kami gunakan untuk membuat mesin dan komponen-komponen 4 C (cylinder block, cylinder head, crankshaft dan camshaft) sebagian berasal dari scrap dari pembuatan panel body kendaraan,” ujar Senior Director TMMIN Edward Otto Kanter. “Sebanyak 97 – 99 persen adalah base material, sisanya antara 1 – 3 persen adalah material

tambahan. Nah pemakaian scrap itu memperlihatkan bahwa kita melakukan recycle (daur ulang) dan tidak ada yang dibuang dari sisa-sisa produksi panel body kendaraan.” Menurut Edward, Toyota Indonesia mulai memproduksi mesin secara full-manufacture mulai dari scrap pada tahun 1989. “Pada waktu itu langsung kita ekspor ke Jepang. Jadi kami sudah lama memproduksi mesin sendiri. Bahkan dalam hal produksi mobil juga demikian, kami full-manufacturing. Memproduksi mobil dari nol, bukan assembly .”

Dalam hal pembuatan engine, menurut pria kelahiran Manado ini, potongan-potongan besi tadi dicampur dengan material tambahan utama lainnya yaitu Carbon, Silicon dan Mangan untuk mengubah komposisi steel scrap menjadi besi tuang kelabu (FC) dan kemudian dicairkan dengan cara dimasak (melting process) di dalam tungku besar agar menjadi cairan logam panas atau orang kebanyakan menyebutnya bubur besi. Pada saat dimasak, suhu bubur besi bisa mencapai 1400 derajat Celcius.

Cylinder Block sudah jadi dan siap masuk proses machining.

31

BAGAIMANA TOYOTA MEMPRODUKSI MESIN?

Steel scrap dan campuran bahan utama lainnya dilebur menjadi bubur besi. Satu tungku bisa mengolah sampai 3 ton bubur besi.

32

33

BAGAIMANA TOYOTA MEMPRODUKSI MESIN?

Besi cair panas di dalam tungku besar dipindahkan ke dalam tungku kecil untuk dituangkan ke dalam cetakan yang terbuat dari pasir yang mana bentuknya disesuaikan dengan bentuk mesin yang ingin dibuat. Satu tungku besar dapat melebur besi sampai 3 ton, sedangkan pasirnya sendiri diimpor langsung dari Australia karena memiliki kemampuan menahan panas sampai 1800 derajat Celcius. Proses penuangan disebut pouring process. Proses melting satu tungku bubur besi sampai siap pouring memakan waktu 62 – 65 menit dan satu tungku bubur besi bisa untuk membuat 15 unit cylinder block.

Blok Mesin yang sudah jadi siap untuk dikirim ke fasilitas assembly.

34

Tapi sebelum bubur besi mendidih dituangkan ke dalam cetakan, terlebih dulu dibersihkan dari kotorankotoran (slag), yang pemilihannya dilakukan secara manual menggunakan alat khusus. Setelah dituang ke dalam cetakan, dalam waktu kurang dari satu jam, cylinder block sudah terbentuk. Ketika cylinder block sudah terbentuk, panasnya turun menjadi sekitar 400 derajat Celcius, kemudian didinginkan. Baru setelah itu dilakukan pemisahan antara cetakan dengan blok yang sudah terbentuk tadi. Proses ini dinamakan forging. Setelah forging, blok mesin kemudian dibersihkan melalui proses

Seluruh mesin NR sedang menjalani pengecekan untuk siap di-assembly menjadi mesin utuh.

finishing untuk kemudian dikirim ke Engine Plant untuk menjalani proses machining. Selama proses machining, cylinder block dicek dan dibersihkan dari material-material yang tidak diinginkan dari hasil proses casting. Kemudian juga diratakan, dihaluskan, dibuatkan lubang baut, saluran air, lubrikasi dan lain-lain. Ia juga diukur dengan alat khusus agar benar-benar presisi setiap diameter, dimensi dan jarak lubang. Sebanyak 225 mesin akan membentuk dan melubangi blok silinder agar setiap anggota komponen mesin bisa saling terhubung. Ketepatan pengukurannya bukan lagi milimeter, melainkan mikron agar mesin betul-betul sempurna,

tidak terjadi defect sama sekali. Peralatan pengukur dan penghalusnya pun harus mendapatkan perawatan secara periodik agar fungsinya betul-betul terjaga dan sempurna. Setelah melalui proses machining, cylinder block dikirim ke bagian proses perakitan mesin (assembly) untuk disatukan dengan komponen mesin lainnya. Di dalam satu unit mesin terdapat 500 komponen (parts). Dari mulai machining sampai pada proses perakitan, satu unit engine melewati 20 pos pasang dan cek yang melibatkan sekitar 88 mesin. Setelah selesai dirakit, mesin harus melewati tahap selanjutnya yaitu tahap pengecekan

35

BAGAIMANA TOYOTA MEMPRODUKSI MESIN?

Mesin sudah dipacking dan siap dikirim ke Plant Karawang maupun diekspor ke mancanegara.

(inspection), di mana setiap unit mesin dicek dengan sangat detail karena mesin merupakan elemen penting di dalam sebuah kendaraan. Tanpa mesin, mobil tidak dapat kita gunakan. Pengecekan ini juga untuk menjamin bahwa mesin yang dihasilkan betul-betul memenuhi kualitas yang telah ditetapkan oleh pabrikan. TMMIN pada saat ini memiliki kemampuan menghasilkan satu unit mesin utuh dalam waktu 2,1 menit. Sedangkan cylinder block diproduksinya dalam setiap 1,08 menit per satu cylinder block. Waktu 1,08 detik per satu unit itu juga berlaku untuk memproduksi komponen crankshaft, cylinder head dan camshaft.

Proses yang terakhir adalah Test Bench, yakni proses untuk mengecek seluruh fungsifungsi engine. Seluruh engine yang diproduksi harus melewati proses ini dengan memakan waktu 7,5 menit untuk setiap satu unit engine. Baru setelah itu, mesin didinginkan sebentar, lalu dikemas untuk dikirim ke pabrik di Karawang untuk dipasang ke mobil atau diekspor ke mancanegara. Proses di atas adalah proses membuat mesin TR di Sunter, Jakarta Utara. Sedangkan Plant 3 Karawang, yang khusus membuat mesin R-NR memiliki proses yang kurang lebih sama, namun di dalam prosesnya memiliki bobot otomatisasi dan robotik yang lebih besar lagi. n Seluruh unit mesin yang diproduksi TMMIN, wajib melewati tahap Test Bench untuk melihat setiap fungsi dan kerja mesin yang diproduksi.

36

37

BAGAIMANA TOYOTA MEMPRODUKSI MESIN?

jadi dibawa ke Engine Plant untuk 5 sudah menjalani proses machining. Blok mesin

besi pembuatan panel body mobil 1 sisa dilebur, dicampur dengan material

Machining. Blok mesin (cylinder block) yang

Melting Process. Steel scrap dari sisa-

diratakan, dihaluskan, dibuatkan lubang baut, saluran air, lubrikasi dan lain-lain.

tambahan utama lainnya yaitu Carbon, Silicon dan Mangan. Dicairkan dengan cara dimasak dalam tungku besar.

bubur besi yang 2 menjadi dimasak dengan suhu 1400 Pouring Process. Setelah

derajat Celcius, dituangkan ke dalam tungku kecil untuk dipindahkan ke dalam cetakan yang terbuat dari pasir.

ke dalam cetakan 3 dituangkan cylinder block yang terbuat dari Pemilihan slag. Sebelum

pasir, bubur besi terlebih dulu dibersihkan dari kotoran (slag) agar cylinder block tercetak sempurna.

Alur Produksi Mesin Toyota 38

terbentuk dan mengeras 4 block dalam waktu 1 jam, dilakukan Forging. Setelah cylinder

pemisahan antara cetakan pasir dengan blok mesin dan kemudian dibersihkan.

7 dilakukan pengecekan secara random 6 defect, untuk mengecek tingkat presisi blok dalam setiap Inspeksi random. Untuk mencegah terjadinya

Assembly. Cylinder block dirakit untuk disatukan dengan komponen mesin lainnya. Dalam satu unit mesin terdapat sekitar 500 komponen di dalamnya. Perakitan ini melibatkan 88 mesin.

diameter, dimensi dan jarak lubang. Ketepatannya memakai ukuran mikron.

unit mesin yang diproduk 8 setiap dicek dengan sangat detail Inspection. Selesai dirakit,

seluruh kelengkapannya. Baik part maupun baut-baut pendukung. Dalam setiap 1,08 menit, TMMIN menghasilkan 1 unit mesin, camshVaft, crankshaft dan cylinder head.

adalah untuk mengecek 9 iniseluruh fungsi engine.

Test Bench. Proses terakhir

sudah siap 10 Mesin didistribusikan ke Plant

Packing and vanning. Karawang untuk dipasang ke mobil atau diekspor ke mancanegara.

Seluruh engine yang diproduksi wajib melewati tahap pengujian ini dalam waktu 7,5 menit. Setelah itu mesin didinginkan, cukup dengan kipas angin.

39

PABRIK TMMIN 2 SUNTER

Pabrik TMMIN 2 SUNTER J

ika Plant Sunter 1 mengkhususkan pada pembuatan engine, packing dan vanning dan service parts, Plant Sunter 2 yang mulai beroperasi pada tahun 1982 terdiri atas 4 departemen. Yaitu press part, casting part, dies dan jig. Hasil produk dari Sunter 2 ini diantarkan ke Sunter 1 maupun Karawang Plant untuk melengkapi produksi kendaraan. Selain itu ada juga yang dikapalkan melalui pelabuhan Tanjung Priuk ke negara-negara tujuan ekspor.

40

Pabrik Sunter 2 adalah pabrik pengecoran komponen mesin dan pengepresan bagian bodi kendaraan. Di pabrik ini juga diproduksi alat-alat bantu produksi yaitu die (cetakan untuk proses pengepresan) dan jig (alat bantu proses pengelasan) yang juga diekspor ke mancanegara. Di fasilitas inilah elemen-elemen body mobil dibuat. Dari mulai underbody (body bawah), kap mesin (hood), bumper, body side panel, panel belakang dan juga upper body (bagian atas). Di fasilitas ini terdapat dua line

41

42

PABRIK TMMIN 2 SUNTER

43

PABRIK TMMIN 2 SUNTER

Pembentukan prototype dies menggunakan styrofoam.

44

produksi baik full robotic dan semi robotic yang bekerja dua shift setiap harinya. Seperti pabrik-pabrik TMMIN lainnya, flow kerja di Plant 2 Sunter terdokumentasikan dengan baik dan tercatat. Misalnya, mendokumentasikan dan mencatat mekanisme kerja press parts dan casting parts, jumlah karyawan yang masuk dan capaian-capaian yang diperoleh pada saat pekerjaan dilakukan. Hal ini berlaku pada seluruh unit kerja, dengan tujuan menjamin kualitas produk-produk yang dihasilkan agar tetap terjaga dengan baik, meningkatkan keselamatan kerja

dan menciptakan kenyamanan kepada karyawan. Selain itu, jika terjadi kesalahan kerja, penyebabnya dapat terdeteksi sejak dini. Hal ini seiring dengan The Toyota Way, sebuah filosofi manajemen yang digunakan oleh Toyota di mana di dalamnya meliputi Toyota Production System. Filosofi kerja ini terdiri dari 14 prinsip dasar, dengan ide-ide utamanya adalah mendasarkan keputusan manajemen pada “pemahaman filosofis atas tujuan (perusahaan)”, berpikir jangka panjang, cepat dalam memecahkan masalah, memberikan pertambahan nilai bagi organisasi

VOLUME PRODUKSI DIES

Domestik

VOLUME PRODUKSI JIG 19.250

600

17.500

7.500

2010 2011

7.289

~2009

7.289

2016

7.092

2015

6.876

2014

6.000

6.584

2013

2016

Ekspor

6.750 6.559

1.332,54

2012

1.352,51

1.269,50

1.153,00

1.079,30

987,20

2010 2011

2015

2012

2013

2014

8.785

1.200

~2009

2014

8.778

8.250 1.471,78

1.350 1.441,07

9.000

900

2013

VOLUME PRODUKSI JIG

1.500

1.050

2012

18.189

Ekspor

2010 2011

16.771

VOLUME PRODUKSI DIES

~2009

15.885

2016

15.050

2015

14.468

2014

14.000

14.348

805,29

2013

733,98

2012

604,82

2010 2011

491,51

463,70

~2009

361,90

348,00

300

15.750

20.221

750

Domestik

19.095

21.000

886,59

900

450

dengan cara mengembangkan SDM. Nilai selanjutnya adalah menyadari bahwa memecahkan masalah secara terus-menerus dapat mendorong terciptanya proses belajar di dalam organisasi. Plant 2 Sunter mulai melakukan proses Dies and Jig pada tahun 1987. Proses pembuatan Dies dan Jig dilakukan dengan tingkat akurasi yang tinggi, menggunakan generasi teknologi terbaru yang dioperasikan oleh para ahli. Dengan mengimplementasikan Built in Quality pada setiap line produksi, TMMIN telah mampu menghasilkan produk-

2015

2016 45

PABRIK TMMIN 2 SUNTER

Apik, seluruh fasilitas di TMMIN terjaga secara paripurna. Keselamatan, kebersihan dan kenyamanan kerja merupakan faktor pendukung bagi kegiatan produksi.

46

Barisan dies yang sudah siap untuk dioperasikan oleh PT TMMIN.

produk berkualitas. Seluruh proses Dies dari mulai poly receiving, poly coating, drying coating, moulding, pouring, dies assembly, quality inspection sampai dengan delivery berada di lokasi ini. Fasilitas yang berdiri di atas lahan 1266 meter persegi ini memiliki kapasitas produksi 120 ton per bulan dengan equipment meliputi induction holding furnace, sand reclamation unit, vacuum sand conveyor, self hardening sand mixer, shot blast machine, drying oven, coating booth dan finishing booth. Dengan sistem robotik, styrofoam dibentuk sepresisi mungkin agar dimensi dan konstruksi polanya tepat dengan menggunakan Pattern Scanning. Baru setelah itu dibuatkan dies-nya. Fasilitas ini dilengkapi dengan teknologi canggih 3D Design dan FEM Analysis untuk menjamin kualitas Dies dan Jig serta memiliki mesin

press dengan kapasitas 1600 ton dan Machining Center dengan 5 axis. Foundry memiliki kapasitas sampai dengan 6,5 ton yang menghasilkan stamping part otomotif berkualitas tinggi dengan tingkat keakurasian yang presisi. Selain itu juga mampu menghasilkan ragam produk jig dan fixture otomatis dengan standar Toyota. Misalnya side member jig dengan transfer system, checking fixture, robot jig, main body jig dan hole piercing jig. Hasil dari Plant 2 Sunter ini telah diekspor ke 17 negara di antaranya Prancis, Turki, Pakistan, India, Vietnam, Thailand, Australia dan Afrika Selatan. Produk-produk Dies and Jig TMMIN ini tidak hanya untuk kebutuhan industri otomotif, melainkan industri lain di luar itu dan akan terus berkembang memenuhi kebutuhan industri di bidang ini di seluruh mancanegara. n 47

PABRIK TMMIN 1 SUNTER

pabrik TMMIN 1 Sunter I

ni adalah pabrik pertama TMMIN di Indonesia yang sudah beroperasi sejak 1973. Sebelumnya, Plant 1 Sunter sebagai pabrik pertama TMMIN hanya sebagai fasilitas perakitan mobil, namun seiring berkembangnya waktu, Plant 1 Sunter kini berfungsi untuk memproduksi mesin mobil berkode TR. TR adalah keluarga mesin bensin yang mulai diproduksi tahun 2004. Pada umumnya mesin bensin ini digunakan untuk mobilmobil yang berada di dalam platform IMV baik itu SUV, pick-up/ light truck dan passenger car yang diproduksi oleh Toyota. IMV sendiri merupakan singkatan dari Innovative International Multipurpose Vehicle baik yang berpenggerak roda belakang atau pun 4WD. Nah untuk Indonesia, mobil-mobil yang masuk platform IMV adalah Toyota Hilux, Toyota Innova dan Toyota Fortuner.

48

49

PABRIK TMMIN 1 SUNTER

Bahan dasar blok mesin. Material-material lain yang dicampur dengan besi dari scrap body mobil untuk dijadikan material membuat cylinder block.

Proses pengecekan kualitas mesin.

50

Pada perkembangannya, TR engine yang diproduksi di TMMIN Plant 1 Sunter bukan hanya mesin bensin saja, namun juga mesin Ethanol yang oleh TMMIN diekspor ke Argentina, untuk dirakit pada pick-up Toyota Hilux dan kemudian mobil tersebut selain dijual di Argentina juga dikirim ke Brasil. Fasilitas Plant 1 Sunter memiliki kapasitas produksi 195.000 unit per tahun dengan kemampuan produksi 48 detik per unit mesin dan iron casting sebanyak 120.000 ton per tahun. Plant 1 Sunter memproduksi mesin mulai dari nol, dari sebuah proses paling awal pembuatan mesin mobil yang menjadi elemen inti dari kendaraan bermotor. Bermula dari proses pembuatan cylinder block yang terbuat dari besi yang sebagian materialnya dari sisa-sisa pembuatan body mobil sehingga bisa mengurangi limbah pabrik. Proses ini disebut casting. Material ini kemudian dicampur dengan material-material lainnya seperti mangaan dan lain-lain. Setelah dilebur dalam suhu panas hingga mencapai 1500 derajat Celcius, kemudian dicor ke dalam cetakan-cetakan cylinder block yang terbuat dari pasir yang dipadatkan hingga akhirnya menjadi blok mesin.

Mesin sudah dirakit secara utuh dan siap untuk dipasang ke mobil untuk kebutuhan domestik maupun ekspor.

51

PABRIK TMMIN 1 SUNTER

Sebagai bagian dari prinsip Clean, Bright dan Comfort, kehadiran taman ini seperti oase di tengah gemuruh suara mesin.

52

53

PABRIK TMMIN 1 SUNTER

Presisi. Alat ukur agar blok mesin agar senantiasa presisi.

Setelah itu dilanjutkan dengan proses machining yakni proses pembentukan dengan menghilangkan material yang tidak diinginkan pada blok mesin dari hasil proses casting. Cylinder block akan dilubangi dan dibentuk oleh sekitar 225 mesin dan harus betul-betul presisi. Langkah terakhir adalah proses pembuatan mesin adalah engine assembly yakni sebuah proses perakitan komponen mesin menjadi satu mesin yang utuh. Mesin-mesin yang diproduksi oleh Plant 1 Sunter ini untuk memenuhi kebutuhan domestik maupun ekspor. 54

Menurut Toermoedi Soejiargiono, Associate Director Sunter Plant, 70 persen mobil Fortuner yang terjual di Indonesia selama 2015, mesinnya dihasilkan dari Sunter Plant. “Untuk Kijang innova, 30 persen mobil Kijang Innova yang terjual di Indonesia selama periode yang sama, mesinnya diproduksi di sini,” katanya. Selain untuk memproduksi mesin, fasilitas ini juga dipergunakan untuk proses packing dan vanning komponen dan service parts untuk diekspor ke lebih dari 70 negara. Di antaranya Brasil, Jepang, Mesir, China, Australia, Venezuela, Pakistan dan Kazakhstan.

Foto kiri. Komponen dan service parts hasil produksi TMMIN Plant 1 Sunter sudah siap diekspor. Foto bawah. Loading komponen produksi TMMIN untuk dikirim ke mancanegara.

Komponen-komponen dan service parts yang diekspor tersebut di antaranya body side panel, engine hood (kap mesin), engine part, air filter, radiator, cover clutch, speedometer dan klakson (horn). Plant 1 Sunter tidak melulu bersinggungan dengan mesin dan teknologi tinggi. Sesuai dengan motonya “We Make People Before We Make Product”, TMMIN menganggap bahwa sumber daya manusia adalah ujung tombak dari proses produksi dan memiliki peran penting bagi perkembangan perusahaan secara berkelanjutan. Ruang kerja karyawan dibuat senyaman dan seaman

mungkin tanpa mengganggu produksi. Di tengah-tengah fasilitas produksi terdapat tempat istirahat yang nyaman dengan nuansa hijau seperti di taman. Lengkap dengan suara gemericik air seperti oase di tengah gemuruh suara mesin. Lengkap dengan toilet yang bersih, tempat ibadah, ruang laktasi, fitness centre, fasilitas olahraga seperti sepakbola, futsal, meja bilyard dan lain-lain. Sarana-sarana tersebut juga merupakan bagian dari prinsip Clean, Bright dan Comfort yang diciptakan oleh TMMIN untuk seluruh jajaran karyawannya. n 55

PABRIK TMMIN 1 KARAWANG

Pabrik TMMIN 1 Karawang S

eiring dengan kesuksesannya di pasar Indonesia, Toyota Indonesia terus melangkah mewujudkan komitmen untuk berkontribusi memperkuat industri otomotif nasional. Tidak hanya menargetkan sebagai market leader di pasar dalam negeri, Toyota Indonesia juga bertekad membawa produk otomotif Indonesia ke kancah dalam pertarungan pasar global. Untuk memenuhi misi tersebut, Toyota membangun pabrik yang terintegrasi di Kawasan Industri KIIC (Karawang International Industrial Estate), Jawa Barat yaitu Plant 1 Karawang yang beroperasi sejak tahun 1998. Plant 1 Karawang ini terintegrasi dengan Plant 2 Karawang yang berdiri di atas lahan seluas 100 ha. Keduanya merupakan pabrik mobil berkelas dunia dan sesuai dengan standar tinggi yang ditetapkan oleh Toyota Motor Corporation (TMC). TMMIN Plant 1 Karawang menjadi tempat untuk memproduksi secara utuh atau Completely Build-Up (CBU) Toyota Innova dan Toyota Fortuner dengan kapasitas produksi 130.000 ribu per tahun. Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) berhasil

56

57

PABRIK TMMIN 1 KARAWANG

Frame body sudah menjalani proses painting (pengecatan) kemudian dilakukan pengecekan.

58

Body side panel. Setelah proses pengepresan panel body dibawa untuk menjalani proses pengelasan.

memproduksi Kijang Innova dengan kandungan lokal 85 persen dan Toyota Fortuner memiliki local content 75 persen. Dari total produksi tersebut, 80 persen untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri dan 20 persen lainnya diekspor ke mancanegara. Toyota Fortuner yang diproduksi di Plant 1 Karawang ini memiliki ragam varian mesin mulai dari 2.5 liter diesel (yang dipasarkan di Indonesia) sampai mesin 4.0 liter bensin yang diekspor ke Timur Tengah. Sedangkan untuk Toyota Innova yang diproduksi adalah varian 2.0 liter diesel sampai 2.7 liter diesel dan bensin. Kedua model ini merupakan kendaraan legendaris bagi pasar Indonesia dan penguasa pasar nasional di segmennya. Juga telah diekspor ke lebih dari 51 negara di kawasan Asia, Timur Tengah, Afrika, Karibia dan Amerika Latin. Negara-negara tersebut di antaranya Thailand, Filipina, Brunei, Singapura, Uni Emirat Arab, Arab Saudi, Yaman, Oman, Kuwait, Bahrain, Ekuador, Nikaragua dan Peru.

59

PABRIK TMMIN 1 KARAWANG

KAPASITAS PRODUKSI KARAWANG PLANT 1 & 2

250.000 2014

200.000 2013

60

110.000 2012

61

PABRIK TMMIN 1 KARAWANG

Ketertiban dan keselamatan kerja merupakan hal yang harus diperhatikan di dalam fasilitas Toyota.

62

DID YOU KNOW ?

PERAN PT TMMIN DALAM PERKEMBANGAN INDUSTRI OTOMOTIF Industri yang Berkaitan dengan Otomotif

Industri Perakitan

Penjualan/ Industri Logistik

Pabrik Perakitan

Produk Akhir Kendaraan Unit

Jumlah Perusahaan dan Karyawan

Jumlah Perusahaan

Jumlah Karyawan

1 (TMMIN)

9.500

Suplier Tier 1

Mesin, Transmisi, dsb

139

Sekitar 90.000

Suplier Tier 2/3

Komponen Kecil

Sekitar 720

Sekitar 170.000

Penjualan (Wholesale Company)

1 (TAM)

1.500

Dealer  Logistik  Lainnya

Sekitar 700

Sekitar 40.000

Lebih dari 1.500

Lebih dari 300.000

Total

MILESTONE LOKALISASI MODEL KIJANG

Gen VI 2014 - Sekarang

85% Gen V 2004 - 2014

80%

Data : Per Desember 2016 Gen IV 1997 - 2004

Perlu diketahui bahwa Toyota Indonesia sudah mengisi Toyota Kijang dengan kandungan lokal sejak generasi pertama tahun 1977 – 1980 dengan 19 persen local content. Pada generasi kedua meningkat menjadi 30 persen, generasi ketiga naik 44 persen begitu seterusnya sampai akhirnya generasi keenam (2015) lewat Toyota Innova dengan local content sampai 85 persen. Semua itu dipasok oleh suplier Toyota di Indonesia yang mencapai total 798 suplier dari Tier 1 sampai Tier 3. Di lokasi pabrik ini berdiri TMMIN Karawang Learning Centre yang dibangun di atas lahan seluas 3.700 meter persegi yang mulai dibangun pada bulan Mei 2012.

Learning Centre ini memiliki kapasitas 360 orang per bulan per shift dilengkapi ruang kelas 4 unit dan shop sebanyak 13. Berdiri pula Toyota Lounge, lapangan futsal bahkan ruang gym untuk setiap karyawannya. Dalam hal operasional, pabrik-pabrik Toyota menerapkan implementasi Toyota Production System (TPS). Dalam dunia industri manufakur, TPS telah terbukti bekerja efektif untuk meningkatkan efisiensi. Inti dari sistem ini adalah menekan agar mencegah terjadi pemborosan/inefisiensi dan mengurangi aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah. TPS memiliki dua pilar utama yaitu Just in Time (JIT) dan Jidoka. n

53% Gen III 1986 - 1996

44% Gen II 1981 - 1985

30% Gen I 1977 - 1980

19%

63

2011

64

2012

PABRIK TMMIN 3 KARAWANG

Pabrik TMMIN 3 KARAWANG P

abrik ini adalah pabrik terbaru yang dibangun Toyota di Indonesia sekaligus sebagai pabrik mesin kedua pabrikan Jepang tersebut di negeri ini. Pemancangan tiang pertama (ground breaking) Karawang Engine Plant ini dilakukan pada 25 Februari 2014 di atas lahan seluas 150 ha, yang tidak jauh dari lokasi Plant 1 dan Plant 2 Karawang, Menurut Wakil Presiden Direktur TMMIN, Warih Andang Tjahjono, Pembangunan pabrik baru ini adalah wujud komitmen untuk terus-menerus memberikan kontribusi kepada masyarakat melalui peningkatan aktivitas produksi, pendalaman industri otomotif, ekspor, distribusi dan layanan pelanggan di Indonesia. Selain itu Toyota juga selalu mengembangkan produk-produk yang melebihi

ekspektasi pelanggan seiring dengan semangat untuk berkontribusi secara signifikan dalam pengembangan industri otomotif Indonesia. Pabrik baru ini memproduksi mesin bensin aluminium bertipe R-NR untuk mobil penumpang (passenger car) dengan kapasitas produksi  sebesar 216.000 unit per tahun dan nilai investasi sebesar Rp 2,3 trilyun serta mampu menyerap lebih dari 500 tenaga kerja. Mesin R-NR 1.3L dan 1.5L yang dihasilkan oleh pabrik mesin Karawang ini memiliki tingkat kandungan lokal hingga 80% dengan melibatkan 40 suplier, dari total 139 suplier yang dimiliki oleh TMMIN. Menurut Direktur Sunter Plant dan Karawang Plant TMMIN Toermoedi Sujiargiono, Plant 3 Karawang dirancang sebagai pabrik modern dengan teknologi

65

PABRIK TMMIN 3 KARAWANG

terbaru untuk mencapai efisiensi tinggi yang merupakan bagian dari upaya Toyota global dalam membangun pabrikpabrik yang kompetitif. Sekaligus sebagai pabrik pertama di dunia yang mengadopsi “Through Line” yaitu konsep yang diaplikasikan dari Sistem Produksi Toyota, di mana dalam konsep tersebut seluruh proses produksi mesin yang terdiri dari casting/pengecoran, machining/permesinan dan assembling/ perakitan berada di bawah satu atap. Konsep ini tentunya akan mempersingkat waktu proses produksi dan mengurangi stok barang dalam produksi. Sebelumnya, proses casting atau pengecoran berada di lokasi terpisah dengan proses-proses lain seperti permesinan (machining) dan perakitan (assembling). Pabrik juga dibangun dengan memperhatikan prasyarat ramah lingkungan. Salah satunya adalah untuk menciptakan sirkulasi udara yang baik dan bersih, dinding pabrik bisa dibuka agar udara baru mengalir masuk ke dalam pabrik. “Dengan demikian sirkulasi udara terjaga di Plant 3 Karawang. Kami juga dapat mengefisiensikan pemakaian energi untuk lampu penerangan.”

Atas: Plant 3 Karawang didesain agar seirama dengan alam dan ramah lingkungan. Dinding pabrik pun dapat dibuka agar sirkulasi udara dapat masuk dengan bebas dan tanpa menggunakan energi listrik. Bawah : Plant juga menyediakan ragam sarana modern dan menyenangkan untuk seluruh staf tanpa dipungut biaya. Seperti puluhan ruang shower dan sarana gym.

66

PERFORMA EKSPOR MESIN TOYOTA DARI INDONESIA

43.000 Q1 - 2017

883.000 1987-2007

139.000 2016

36.000 2008

31.000 2009

1.388.000 42.000

51.000 2015

Total Ekspor Mesin 1987-2016

52.000

2010

42.000 2011

2014

56.000 56.000

2013

2012

67

68

PABRIK TMMIN 3 KARAWANG

69

PABRIK TMMIN 3 KARAWANG

PERFORMA EKSPOR KOMPONEN TOYOTA DARI INDONESIA 2008

40.000.000

1987-2007

163.000.000

2009

44.000.000

2010

Q1 - 2017

32.000.000

TOTAL EKSPOR KOMPONEN TOYOTA 1987-2016

663.000.000

2016

89.000.000

47.000.000

2011

44.000.000

2015 2012

58.000.000

57.000.000 2014

63.000.000

70

2013

58.000.000

Pabrik ini juga sangat ramah sumber daya manusia, artinya segala aspek pembangunannya dilaksanakan atas landasan memberikan kenyamanan kerja kepada setiap karyawan. “Kami sudah memikirkan dari mulai tempat parkir karyawan, kemudian locker room dan shower room bagi karyawan. Locker dan shower room di kami tidak kalah dengan fasilitas serupa yang terdapat di lapangan golf mewah,” ujar Toermoedji. “Tempat showernya pun dibuat unik dengan lampu warna warni di atasnya. Pada saat karyawan masuk pabrik, mereka benar-benar sudah siap kerja. Pakaian yang mereka pakai adalah pakaian kerja.” “Kami juga melengkapi Plant 3 Karawang dengan auditorium, sports center, minimarket, arena futsal, fasilitas Toyota Learning Center (TLC) dan tempat ibadah,” tambahnya. “Oase-oase yang kami siapkan di dalam pabrik juga disesuaikan dengan kenyamanan karyawan, misalnya karyawan bisa duduk dengan sedikit selonjoran.” Menurutnya, pabrik ini juga menganut implementasi dari “Inorganic Sand Core Binder” (pembakaran dengan suhu rendah dan proses pengerjaan yang lebih singkat)

dan High Efficiency Burner (pembakaran efisiensi tinggi) sehingga dapat memberikan kontribusi yang signifikan terhadap penurunan penggunaan energi dalam proses produksi. Inorganic Sand Core Binder juga menghasilkan proses pengecoran yang bebas bau. Proses pembuatan mesin besi dengan alumunium secara keseluruhan hampir sama, letak perbedaannya adalah hanya pada temperatur peleburannya. Pada saat pembuatan bubur besi, suhu bisa mencapai 1500 derajat Celcius, sedangkan pada pembuatan mesin alumunium temperatur tertinggi hanya berkisar 700 derajat Celcius. Pabrik mesin pertama yang dibangun Toyota Indonesia adalah di area Sunter, Jakarta, pada tahun 1982. Pabrik ini memproduksi mesin 5K dengan tingkat kandungan lokal sebesar 12 persen yang digunakan oleh model Kijang Generasi pertama. Sesuai dengan perkembangan model Kijang, kinerja mesin berbasis metal ini juga terus ditingkatkan. Penyempurnaan mesin 5K menghasilkan mesin seri 7K dengan tingkat kandungan lokal sebesar 25% yang digunakan Kijang Kapsul atau Kijang Generasi ke IV. n

71

PABRIK TMMIN 2 KARAWANG

pabrik TMMIN 2 Karawang T

MMIN Plant 2 Karawang adalah pabrik Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) yang keempat yang berada di atas lahan 100 hektar bersama dengan Plant 1 dan Plant 3 Karawang. Pabrik ini difokuskan untuk membuat mobil-mobil kompak seperti Toyota Vios, Etios Valco dan Yaris serta yang terbaru adalah Toyota Sienta, yang diproduksi untuk pertama kalinya di luar Jepang. Plant 2 Karawang diresmikan pada tahun 2013 setelah pada tahun sebelumnya didahului dengan penambahan investasi Toyota dan 5 perusahaan Toyota Grup lainnya sebesar Rp 13 trilyun. Pada tahun tersebut, Plant 2 Karawang memproduksi secara lokal Etios Valco dan Toyota Vios. Pabrik ini memiliki kapasitas produksi 120 ribu unit kendaraan, atau memiliki kemampuan melahirkan kendaraan baru 2,4 menit per unit. Etios Valco adalah mobil compact hatchack yang memiliki kandungan lokal 60 persen dan didukung oleh mesin NR-FE 4 silinder segaris dengan kapasitas 1.0 liter, bertenaga 80 Ps pada 5.600 rpm.

72

73

PABRIK TMMIN 2 KARAWANG

Toyota Sienta sedang dalam tahap assembly bagian interior. Harus dilakukan secermat mungkin agar kualitas produk tetap terjaga.

74

Plant 2 Karawang, Jawa Barat, mulai memproduksi secara lokal Toyota Vios bulan Desember 2013. Bersamaan dengan itu di pabrik yang sama, TMMIN juga memproduksi Toyota Limo, yang merupakan model yang sama dengan Vios namun peruntukannya untuk taksi. Produksi Toyota Vios dan Limo ini menyerap 500 tenaga kerja baru dengan nilai investasi 2,5 trilyun dan kapasitas produksinya sebanyak 1000 unit per bulan. Kendaraan ini mengaplikasi mesin 1NZ-FE 4 silinder segaris 16 valve DOHC 1.5 liter. Menghasilkan tenaga 109 PS pada 6000 rpm dan torsi maksimal 141 Nm pada 4200 rpm. Kandungan lokal Vios dan Limo sendiri berawal dari 60 persen kini menjadi 75 persen.

Pada bulan April 2014, atau selang 4 bulan setelah Toyota Vios dan Limo diproduksi di Karawang, Plant 2 Karawang juga memproduksi secara lokal Toyota Yaris. Jumlah angka produksinya di tahap pertama mencapai 2.000 unit per bulan dengan kandungan lokal pada saat itu mencapai 60 persen. Sebelum diproduksi di Indonesia, Yaris didatangkan dari Thailand sama seperti Vios. Dengan kehadiran Yaris produksi Indonesia, maka total produk Toyota Indonesia yang dipasarkan dan diproduksi lokal sudah mencapai 90 persen. Sedangkan model impor tinggal Toyota Camry, Corolla Altis, Toyota Alphard, Land Cruiser dan Prius.

75

PABRIK TMMIN 2 KARAWANG

BREAKDOWN DAN TOTAL PRODUKSI KENDARAAN DI PABRIK TMMIN (UNIT) 250.000 Domestic 58%

Domestic 53%

200.000

209.000 Domestic 61%

150.000

155.000

Domestic 73%

160.000

47%

107.000

88.000

39%

50.000

27%

36%

Ekspor

218.000

192.000

Domestic 59%

Domestic 64%

100.000

Domestic 44%

41%

56%

Ekspor

Ekspor

42%

Ekspor

Ekspor

Ekspor

Ekspor 2010

2011

2012

2013

Toyota Yaris, sebagai hatchback urban yang sangat digandrungi kaum muda menyandang mesin dengan kode 1NZ-FE 4 silinder segaris 16 valve DOHC dengan VVT-i. Memiliki kapasitas 1500 cc dengan tenaga 109 PS pada 6000 rpm dan torsi maksimal 141 Nm pada 4200 rpm. Setelah Yaris, Toyota Sienta menjadi kendaraan terbaru yang dihasilkan oleh Plant 2 Karawang. Diperkenalkan kepada publik pada Indonesia International Motorshow (IIMS) 2016 dengan konsep desain modern, active dan fun bermesin 2NR-FE 4 silinder segaris 16 valve DOHC Dual VVT-i. Memiliki kapasitas 1500 cc dengan tenaga

76

2014

2015

2016

maksimal 107 PS pada 6000 rpm dan torsi maksimal 140 Nm pada 4200 rpm. Perjalanan Sienta ke Indonesia cukup panjang, dimulai pada 2011. Waktu itu Toyota Indonesia ingin menyuguhkan sebuah kendaraan untuk keluarga muda modern di masa depan sekaligus cocok dengan budaya maupun kebutuhan sehari-hari di Indonesia. Akhirnya dipilih Toyota Sienta generasi II (generasi 1 diluncurkan pada 2003 hanya untuk pasar Jepang). Sekaligus menandai kerjasama pertama kali antara Toyota Indonesia dengan Toyota Motor East Japan (TMEJ) yang berpusat di Sendai, Jepang. n

Ruang penyimpanan pakaian khusus untuk karyawan yang ingin memasuki ruang pengecatan.

77

PABRIK TMMIN 2 KARAWANG

DID YOU KNOW ? Salah satu budaya safety yang mengakar di TMMIN adalah cara menyebrang dan mematuhi rambu-rambu yang terdapat di seluruh pabrik. Jika Anda ingin melintas, seluruh karyawan dari lapisan bawah sampai lapis tertinggi harus melihat ke depan, kanan dan ke kiri dibarengi dengan telunjuk mengacung. Saking mengakarnya, budaya ini sampai terbawa ke dalam kehidupan sehari-hari karyawannya.

78

DID YOU KNOW ? Setelah Toyota Indonesia dan Toyota Motor East Japan (TMEJ) menyepakati kerjasama membuat Toyota Sienta di Indonesia, TMMIN secara periodik selama 4 tahun berikutnya dari 2011 sampai diproduksi, mengirim 170 orang (100 engineer dan sisanya skill worker) ke pabrik TMEJ di Sendai. Mereka diberangkatkan dalam rangka ikut merakit Sienta pasar Jepang dan memberi masukan kepada tim TMEJ. Pada saat pengembangan di Indonesia, Sienta harus melewati durability test (tes jalan) sejauh 100.000km selama 24 jam yang dibagi menjadi 3 shift. Tes ini meliputi segala macam kondisi yang ada di Indonesia, dari jalan perkotaan, luar kota, kondisi traffic macet, genangan air dan lain-lain.

79

MADE IN INDONESIA FOR THE WORLD

MADE IN INDONESIA

FOR THE WORLD S

etelah PT Toyota Motors Manufacturing Indonesia (TMMIN) memproduksi mobil, kendaraankendaraan tersebut langsung didistribusikan ke seluruh Indonesia untuk kebutuhan domestik atau diekspor untuk kebutuhan mancanegara. Melalui pabrik milik TMMIN, kapasitas produksi Toyota Indonesia kini tercatat 250.000 unit per tahun yang memproduksi 6 model kendaraan yaitu Toyota Innova, Toyota Fortuner, Toyota Vios, Toyota Yaris, Toyota Etios dan Toyota Sienta. TMMIN mulai melakukan kegiatan ekspor pada 1987 dengan mengirimkan Toyota Kijang generasi ke-3 (Kijang Super) ke Brunei Darusalam dan TMMIN mendapatkan momentum ekspor terbaik ketika dipercaya menjadi salah satu basis produksi bagi pengembangan kendaraan Innovative International Multi-Purpose Vehicle (IMV) model Kijang Innova tahun 2004.

80

Selain diproduksi untuk pasar domestik, pada tahun yang sama kendaraan itu juga diekspor ke mancanegara. Sepanjang tahun 2016, TMMIN telah membukukan ekspor CBU sekitar 169.000 unit, CKD sebanyak 47.000 unit, mesin bensin lebih dari 120.000 unit, mesin ethanol lebih dari 19.000 unit dan komponen kendaraan sekitar 89 juta buah. Sementara itu, pada kuartal pertama 2017 ekspor CBU TMMIN sekitar 66.000 unit, CKD lebih dari 16.000 unit, mesin bensin lebih dari 39.000 unit, mesin ethanol sebanyak lebih dari 3.000 unit dan komponen kendaraan sekitar 32 juta buah. Produk-produk ekspor ini dikirim ke lebih dari 80 negara di kawasan Asia, Afrika, Amerika Latin, Kepulauan Karibia, Pasifik serta Timur Tengah. Bertepatan dengan 45 tahun kehadiran Toyota di Indonesia, pabrikan ini telah mengekspor lebih dari 1 juta unit kendaraan utuh yang terdiri dari 9 model yaitu Toyota

PERFORMA EKSPOR KENDARAAN UTUH (COMPLETELY BUILT-UP/CBU) MODEL TOYOTA DARI INDONESIA 2016

170.000 2015 177.000 2015 17,65%

177.000 2014 160.000 2014 15,95%

2016 (Jan-Sep) Q1 - 2017

124.000 66.000 12,36%

1987-2007 1987-2007

91.000 91.000 9,07%

2008 2008

58.000 58.000 5,78%

2009 2009 31.000 3,09% 31.000

TOTAL EKSPOR KENDARAAN UTUH 1987-2016

1.003.000 1.050.000 2013 2013

2012 2012

118.000 115.000 160.000 118.000 115.000 11,76%

11,47%

2010 2011 2011

73.000 73.000

2010

56.000 56.000 5,58%

7,28%

81

MADE IN INDONESIA FOR THE WORLD

rekapitulasi volume ekspor komponen

Dalam ribuan

Volume Ekspor (FEU)

100.000 Kontainer

Kijang Innova, Fortuner, Vios, Yaris, Sienta, Avanza, Rush, Town Ace/Lit Ace dan Agya yang diproduksi oleh Toyota maupun grup Toyota di Indonesia. Selain dalam bentuk utuh, Toyota juga mengekspor kendaraan dalam bentuk terurai (CKD), mesin utuh tipe TR-K dan R-NR berbasis bensin dan ethanol, komponen kendaraan serta alat produksi die (alat bantu pengepresan) dan jig (alat bantu pengelasan). Ekspor kendaraan utuh Toyota periode 1987 sampai 2016 secara akumulatif mengalami kenaikan signifikan. Pada periode 1987 - 2007 tercatat 91.000 unit, pada tahun 2008 naik menjadi 149 ribu unit dan pada 2009 meningkat menjadi 189 ribu unit. (lihat. infografis hal. 81). Toyota Fortuner adalah mobil Toyota yang diekspor secara CBU terbanyak ke 56 negara dan terbanyak kedua adalah Kijang Innova ke-30 negara di kawasan yang sama. Sedangkan Toyota Avanza, yang diproduksi bekerjasama dengan Daihatsu, diekspor ke 25 negara. (lihat infografis hal. 83). Keberhasilan Toyota Indonesia dalam membuat

7,389

Pasar ekspor komponen 2016 Argentina 4% Malaysia 13%

Jepang 1% Pakistan 1% Vietnam 15%

Australia 2%

Kazakhstan 1%

Afrika Selatan 4% Cina 2%

Mesir 2%

India 10% Filipina 22%

Venezuela 2% Thailand 13%

82

8,962

Brasil 2%

Taiwan 6%

kendaraannya di Indonesia, tidak terlepas dari peran suplier lokal yang secara total mencapai 139 suplier lapis pertama (Tier 1). Pada saat ini Toyota telah memproduksi secara lokal Toyota Innova dengan kandungan lokal 85 persen, Toyota Fortuner (75%), Toyota Vios (75%), Toyota Yaris (75%), Toyota Etios Valco (60%) dan Toyota Sienta 80 persen. Yui Hastoro, direktur TMMIN, mengatakan bahwa untuk mendapatkan komponen-komponen lokal tersebut, Toyota menggunakan dua cara yaitu berasal dari suplier-suplier yang sudah bekerjasama dengan Toyota yang disebut dengan Toyota Supplier dan suplier non-Toyota yang bisa diambil dari manufacturing lain yang bekerjasama dengan Toyota Indonesia, seperti Daihatsu. Setelah mendapatkan suplier-suplier tersebut, TMMIN sebagai pihak yang memproduksi mobil Toyota di Indonesia, akan melakukan pengecekan atau pre-audit kepada suplier-suplier tersebut. TMMIN akan melihat proses produksi yang sudah dan sedang dilakukan. “Dengan melihat proses produksi tersebut, akan menggambarkan kemampuan suplier tersebut. Bagaimana dia mengontrol kualitas, mengontrol delivery, mengontrol produktivitas dan hal yang berkenaan dengan biaya produksi.” Yui menambahkan, TMMIN selalu menjaga kualitas material yang dipakai oleh suplier baik suplier lama maupun baru agar memenuhi spesifikasi yang diinginkan oleh Toyota Indonesia. “Kami pun mengawasi secara ketat pengerjaannya maupun produk yang dihasilkan oleh para suplier. Kami memiliki pengawasan kualitas yang sangat ketat, misalnya maksimal defect itu hanya 3 parts per million (3 part dalam satu juta komponen yang diproduksi).” Dalam pengadaan komponen lokal, PT. TMMIN juga melibatkan Industri Kecil Menengah (IKM) yang rata-rata terdapat di Tier 2 dan Tier 3 sehingga ikut berperan serta di dalam menggerakkan perekonomian rakyat Indonesia pada umumnya. Produk-produk yang dipasok oleh IKM untuk Toyota Indonesia pada umumnya adalah non-komponen untuk menunjang kerja komponen pada kendaraan. n

80 Negara Tujuan Ekspor Toyota Indonesia PRODUK

TUJUAN EKSPOR

MULAI EKSPOR

Fortuner

Asia, Afrika, Amerika Latin, Karibia, Timur Tengah (56 negara)

2004

Kijang Innova

Asia, Afrika, Amerika Latin, Karibia, Timur Tengah (30 negara)

1987

Vios

Asia, Timur Tengah (13 negara)

2014

Yaris

Asia (2 negara)

2014

Avanza

Asia, Afrika, Amerika Latin, Pasifik, Timur Tengah (25 negara)

2004

Rush

Asia (Malaysia)

2006

Town Ace/Lite Ace

Asia (Jepang)

2008

Agya

Asia (Filipina)

2015

CKD

Asia, Afrika, Amerika Latin

1998

Komponen

Asia, Afrika, Australia, Amerika Latin

2003

Lengkap

Asia, Afrika, Amerika Latin

(TR) 1988 (R-NR) = 2016

Cylinder head

Asia (Thailand)

CBU

Engine

Die

Asia, Australia, Afrika, Amerika Latin, Eropa

2004

Jig

Asia Australia

2004

83

MADE IN INDONESIA FOR THE WORLD

TUJUAN EKSPOR PRODUK-PRODUK CBU TOYOTA

Asia Selatan

Timur Tengah

Asia Timur

Asean Amerika

TOYOTA YARIS:

Asean

TOYOTA AVANZA:

Asean, Afrika, GCC, Asia Pasifik, Amerika

Pasifik

Afrika

TOYOTA RUSH:

Asean

TOYOTA FORTUNER:

GCC (Gulf Cooperation Council) Kerjasama Negara-Negara Teluk

TOYOTA TOWN ACE/LITE ACE:

Asia Timur

TOYOTA KIJANG INNOVA:

GCC

TOYOTA AGYA:

Asean

TOYOTA VIOS:

GCC

Sumber: www.toyotaindonesiamanufacturing.co.id 84

7 S

TUJUH PRIMANIYARTA AWARDS UNTUK TMMIN

alah satu bukti kinerja ekspor yang dilakukan oleh PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) adalah dengan mendapatkan Penghargaan Primaniyarta dari Pemerintah Republik Indonesia. Pada tahun 2016, untuk ketujuh kalinya TMMIN memperoleh penghargaan Primaniyarta atas kinerja ekspor yang stabil dan terus berkembang. Primaniyarta 2016 ini diserahkan langsung oleh Presiden Republik Indonesia, JokoWidodo yang didampingi oleh Menteri Perdagangan Enggartiasto Lukita kepada Senior Direktur TMMIN Edward Otto Kanter pada pembukaan Trade Expo 2016 di JIEXPO Kemayoran, Jakarta, bulan Oktober. Primaniyarta 2016 ini merupakan penghargaan ketujuh yang diterima TMMIN, setelah sebelumnya menerima penghargaan serupa pada 2008, 2010, 2011, 2013, 2014, 2015. Sepanjang sejarah Primaniyarta, TMMIN tercatat sebagai satu-satunya produsen kendaraan yang berhasil meraih penghargaan tersebut sebanyak tujuh kali berturut-turut. Selama lima tahun terakhir TMMIN berhasil mempertahankan laju pertumbuhan ekspor kendaraan utuhan (CBU) naik lebih dari 3 kali lipat dari 55,000 unit di tahun 2010 menjadi 177.000 unit pada 2015. Tidak hanya dalam bentuk CBU, TMMIN juga mengekspor kendaraan Completely Knock Down (CKD), mesin bensin dan ethanol, komponen kendaraan serta alat bantu produksi berupa jigs (alat bantu proses pengelasan), dan dies (alat bantu proses pengepresan). Kegiatan ekspor TMMIN di mulai pada 1987 dengan mengirimkan Toyota Kijang generasi ke-3 (Kijang Super) ke Brunei Darusalam. Momentum ekspor terbaik diperoleh TMMIN ketika dipercaya menjadi salah satu basis produksi bagi pengembangan kendaraan IMV (Innovative International Multi-purpose Vehicle) pada 2004. n Vice President PT TMMIN Warih A. Tjahjono menerima penghargaan Primaniyarta 2016 dari Presiden Joko Widodo. 85

WE MAKE PEOPLE, BEFORE WE MAKE PRODUCTS

PEOPLE, BEFORE WE MAKE WE MAKE

PRODUCTS S

umber daya manusia (SDM) tak dipungkiri menjadi salah satu kunci kesuksesan PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) dalam menjaga daya saingnya agar menjadi salah satu ujung tombak industri otomotif nasional. Di TMMIN, pengembangan SDM menjadi salah satu fokus utama dalam mempertahankan kualitas industrinya, bahkan menjadi salah satu inti filosofi perusahaan. Filosofi yang merupakan nilai utama (core value) bagi Toyota di Indonesia tersebut ditampilkan dalam tagline “We Make People, Before We Make Products”. Ungkapan tersebut diungkapkan langsung oleh Sang Pendiri perusahaan Eiji Toyoda. “Manusia adalah bagian terpenting dan menentukan jatuh bangunnya Toyota. Pembuatan mobil tidak akan dimulai sebelum kita melatih dan mendidik karyawan kita,” ujarnya. Untuk itulah TMMIN pun menjalankan beberapa program pengembangan SDM yang dilengkapi 86

dengan berbagai fasilitas berteknologi terkini serta program-program pelatihan baik yang diadopsi langsung dari Toyota Global maupun yang dikombinasikan dengan situasi dan kondisi di dalam negeri Indonesia. Bob Azam, Director of Administration PT TMMIN, mengatakan bahwa kebijakan-kebijakan TMMIN di dalam mengembangkan perusahaan kerap dijadikan contoh (benchmark) oleh pabrikan-pabrikan Toyota lainnya di dunia. “TMMIN adalah perusahaan independen. Kebijakan-kebijakannya tidak diadopsi langsung dari Toyota Global, melainkan melahirkan kebijakan sendiri atau dikombinasikan dengan Toyota Global.” Ia mengatakan bahwa fasilitas dan metoda latihan yang dimiliki Toyota tak hanya digunakan di dalam lingkungan TMMIN, namun juga terbuka bagi grup atau rantai pasok Toyota di Indonesia, dunia pendidikan Tanah Air serta komunitas di sekitar TMMIN.

Training memahami produk mobil secara utuh di TLC 1 Karawang, Jawa Barat

87

WE MAKE PEOPLE, BEFORE WE MAKE PRODUCTS

Adapun program-program pengembangan SDM yang dijalankan oleh PT TMMIN itu adalah:

TMMIN Learning Centre (TLC)

Pemberian training di Dojo Welding TLC 1 Karawang

88

TLC adalah salah satu instrument pengembangan SDM di Toyota Indonesia untuk mendukung Indonesia sebagai salah satu basis produksi dan ekspor di kawasan Asia Pasifik. Fasilitas ini bertujuan untuk mempersiapkan karyawan Toyota sebelum mereka terjun langsung ke lini produksi dalam artian untuk kebutuhan internal Toyota dan juga sebagai sarana transfer ilmu pengetahuan bagi perusahaan suplier Toyota, pemerintah serta masyarakat sekitar. Pada saat ini, PT TMMIN memiliki 3 TLC yang terletak di Karawang, Jawa Barat dan Sunter, Jakarta Utara yang didukung sekitar 300 trainer

yang telah memegang sertifikasi Toyota Global dan Regional dan seluruh trainer/pengajar itu adalah karyawan TMMIN. Setiap TLC memiliki fasilitas unggulan yang disebut simulasi dinamis yang dilengkapi dengan mini production line, di mana para peserta training dapat berlatih dan merasakan aktivitas produksi seperti berada di dalam pabrik sungguhan. Salah satu ciri khas TLC di Indonesia adalah selalu terdapat tempat ibadah masjid sebagai representasi dari filosopi perimbangan antara hubungan antara manusia dengan manusia dan manusia dengan Yang Maha Kuasa. Harmoni antara duniawi dengan ukhrowi.

TLC 1 Karawang Berdiri di atas lahan seluas 3700 meter persegi, ini adalah TMMIN Learning Center (TLC)

Gedung TLC 3 Karawang. dengan fokus pengajaran unit mesin alumunium. Sekaligus sebagai TLC terbaru TMMIN.

pertama yang didirikan oleh Toyota. Berlokasi di Plant 2 Karawang, Jawa Barat, fasilitas ini mulai dibangun tahun 2011 dan secara resmi dibuka pada Mei 2012 dengan kapasitas 360 orang peserta ajar per bulan per shift. Memiliki area praktikum 13 Dojo, termasuk 5 di antaranya adalah fasilitas simulasi dinamis dan empat ruang kelas untuk belajar. TLC 1 Karawang memokuskan program pengajaran pada bidang pembuatan mobil secara utuh sehingga menghasilkan tenaga-tenaga yang cakap di bidangnya. Para peserta ditempa secara maksimal untuk memahami bidang Press (pengeresan), Welding (pengelasan), Painting (pengecetan), Assembling (perakitan), Inspection (inspeksi), Logistik, Maintenance (pemeliharaan alat), Leader Dojo (akselerasi kemampuan dan skill leader dan Robot Dojo (pemeliharaan robot). Di sini, para peserta akan ditempa secara periodik dan kontinyu dengan lama belajar yang telah diprogram oleh TLC. Begitu juga dengan kurikulumnya sehingga akan menghasilkan SDM yang memiliki kompetensi skill tinggi yang mampu mendukung pengembangan Toyota pada khususnya dan meningkatkan kompetensi skill SDM Indonesia pada umumnya.

TLC 2 Sunter Peresmian fasilitas di atas lahan seluas 3.530 meter persegi ini dilakukan pada April 2014 dengan memiliki 13 Dojo (termasuk 5 fasilitas simulasi dinamis) dan 4 ruang kelas. TLC 2, yang berlokasi di Plant 2 Sunter memokuskan program pengajaran pada Unit (engine) dan Komponen. Mesin yang dipelajari adalah mesin TR yang terbuat dari material besi (iron) yang dipakai oleh mobil Toyota Innova dan Toyota Fortuner. Memiliki kapasitas 194 orang per bulan per shift, di sini para peserta diajarkan bagaimana meningkatkan awareness mengenai keselamatan kerja. Misalnya cara kerja dan keselamatan di ketinggian, cara berjalan di dalam pabrik, cara menghandle robot kerja, mengoperasikan crane yang benar dan baik, menghandle peralatan listrik dan lain-lain. Di sini juga diajarkan mengenai Die Maintenance, Casting (pengecoran), TPS Simulation serta Leader Dojo. Tempat ini juga menjadi kawah candradimuka bagi para atlet World Skill TMMIN untuk dipersiapkan menghadapi Kejuaraan World Skill yang diadakan setiap 2 tahun sekali. Para ‘atlet’ yang berumur di bawah 22 tahun tersebut ditempa setiap hari selama dua tahun oleh instruktur sehingga mereka memiliki kecakapan level tertentu. 89

WE MAKE PEOPLE, BEFORE WE MAKE PRODUCTS

TLC 3 Karawang TMMIN Learning Center ini diresmikan pada April 2016 setelah melalui proses pembangunan sejak bulan Maret 2015. Sekaligus sebagai TLC terbaru TMMIN dan dibangun di atas lahan dengan luas total 1200 meter persegi dengan kapasitas peserta 100 orang per bulan per shift. Fasilitas ini memokuskan program pengajaran pada unit mesin R-NR yang diadopsi oleh mobil-mobil sedan dan hatchback buatan TMMIN yaitu Toyota Vios, Etios Valco, Yaris dan Sienta. Memiliki enam dojo yakni Engine Machining, Engine Inspection, Engine Assembly, Low Pressure Casting, Die Casting dan Unit Maintenance dengan ruang kelas. Sama dengan dua TLC lainnya, program dan periode pengajaran ditentukan oleh kurikulum yang telah disusun pihak TLC.

Toyota Indonesia Academy (TIA) Ini adalah akademi manufaktur otomotif yang penyelenggaraan pendidikannya diselenggarakan oleh TMMIN dan setara dengan pendidikan tingkat Diploma 1 (D1). Peserta didik adalah lulusan Sekolah Menengah Kejuruan (SMK) yang ingin mendalami keahlian di bidang manufaktur otomotif. Pada akhir Agustus 2016 lalu, untuk pertama kalinya TIA atau Akademi Komunitas Toyota Indonesia (AKTI) mewisuda angkatan pertama dengan jumlah 32 mahasiswa/i di gedung Employee Center, Engine Plant 3, Karawang Plant. Mereka lulus dengan memegang gelar Diploma I Teknik Pemeliharaan Mesin Otomasi. Ke-32 lulusan TIA dari angkatan pertama ini adalah hasil penyaringan dari 500 peserta didik dari puluhan SMK yang tersebar di 17 kota, 11 propinsi di seluruh Indonesia. Mereka mendapatkan beasiswa penuh dari PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) selama proses belajar dari mulai tempat tinggal di asrama, makan, fasilitas dan ruang praktek. Para siswa/i menempuh pendidikan di sini sampai selesai tanpa mengeluarkan 90

biaya. Setelah lulus mereka mendapatkan lapangan kerja yang disediakan oleh TMMIN. Dari total siswa TIA, sebanyak 6 orang atau sekitar 20% merupakan siswa yang berasal dari Karawang sebagai prioritas agar putra daerah bisa memanfaatkan fasilitas ini. Selama menempuh pendidikan, para siswa dan siswi tinggal di asrama yang telah disediakan TIA dengan fokus pendidikan mempelajari manufaktur otomotif. Dalam pengembangannya, TIA menargetkan akan menyerap 100-150 peserta didik setiap tahun sehingga dalam 10 tahun mendatang diharapkan dapat mencetak paling sedikit 1.000 tenaga ahli di bidang manufaktur otomotif yang siap terjun kedunia industri. TIA bertekad untuk secara konsisten mematangkan SDM yang siap diserap oleh industri manufaktur dan telah menyiapkan anggaran baru sampai 2018 mendatang sebesar Rp 70 milyar. Selain TLC dan TIA, TMMIN juga memiliki program pengembangan SDM yang disebut Global Development Program dan Quality Control Circle (QCC). Di bawah program GDP, TMMIN telah mengirim sekitar 70 persen engineernya untuk mendapatkan pelatihan di luar negeri dari segala level. Program yang diberi nama ICT (Intra Company Transferee) tidak hanya diperuntukan bagi para insinyur ataupun karyawan yang terlibat dalam proses produksi, tetapi juga diberikan untuk seluruh karyawan Toyota di segala bidang seperti keuangan, personalia, Public Relations, dan lain sebagainya. Sedangkan QCC adalah sistem pengembangan kompetensi karyawan dari level bawah ke atas (down-top system) di mana fokusnya adalah keterikatan karyawan melalui pengembangan dan ide yang berhubungan dengan lingkungan pekerjaan mereka. QCC berdasarkan pada prinsip Genchi Genbutsu (Genba/Go and See) dan 4 prinsip Toyota Way, yaitu: Challenge, Kaizen (Continues Improvement), Respect for People dan Teamwork. n

Wisudawan / i Angkatan Pertama TIA merayakan kelulusannya.

91

TOYOTA BERBAGI

TOYOTA Berbagi berbagi S

eiring dengan perkembangan Toyota di Indonesia, PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) juga ikut berperan aktif dalam memberikan sumbangsih kepada masyarakat Indonesia dan ikut menjaga lingkungan di dalam kerangka tanggung jawab sosial (corporate social responsibility). TMMIN menyadari bahwa pabrik tidak akan bisa tumbuh dengan sendirinya tanpa peran serta masyarakat di dalamnya. Dengan ikut membentuk dan menumbuhkan lingkungan dan masyarakat yang sehat, maka akan dapat menghasilkan sumber daya manusia yang produktif, kreatif dan penuh inovasi sehingga secara tidak langsung akan berkontribusi di dalam menciptakan pembangunan manusia Indonesia yang berkesinambungan. TMMIN telah berkomitmen untuk memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi di Indonesia seraya meningkatkan kualitas hidup karyawan dan keluarganya, komunitas lokal dan masyarakat luas. Perusahaan bukanlah sebagai sarana meraih keuntungan semata, namun harus juga terlibat di

92

dalam menciptakan masyarakat yang sehat dan sejahtera, lingkungan yang bersih dan terjaga, masyarakat yang produktif sekaligus meningkatkan kesadaran masyarakat akan pentingnya nilai-nilai keselamatan dan keamanan di jalan raya. Made Dana Tangkas, Director of Corporate and External Affairs TMMIN, mengatakan bahwa kehadiran Toyota di seluruh dunia di mana dia berada selalu mengemban misi sosial, selain misi bisnis dan usahanya. Misi bisnisnya adalah bagaimana membuat produk dan pelayanan yang berkualitas sehingga memberikan kepuasan kepada customer, sedangkan misi sosialnya adalah selalu berkontribusi dan kepada masyarakat sekitar pada khususnya, dan rakyat pada umumnya. “Toyota harus berkontribusi terhadap kehidupan sosial, kehidupan ekonomi dan kesejahteraan masyarakat di suatu negara atau daerah di mana Toyota mengembangkan kegiatan usahanya,” ujar Made Dana. “Kontribusi yang dilakukan oleh Toyota salah satunya bagaimana membuat sumber daya manusia di suatu daerah atau negara menjadi lebih

Vice President TMMIN Warih Andang Tjahjono bersama Wagub Jabar Dedy Mizwar, dan Ibu Bupati Karawang melakukan penanaman pohon dalam rangka program Toyota Forest

93

TOYOTA BERBAGI

Penyerahan alat bantu peraga pendidikan kepada Universitas Andalas

berkualitas, mempunyai kompetensi dan memiliki nilai-nilai yang bisa mengembangkan kegiatan bisnis Toyota dan juga industri di negara tersebut.” Menurutnya, TMMIN memiliki empat pilar CSR yang dilaksanakan selama ini yaitu pendidikan, lingkungan hidup, keselamatan lalu lintas, pemberdayaan masyarakat dan kegiatan sosial. TMMIN berkeyakinan bahwa masa depan sebuah bangsa berawal dari kualitas sumber daya manusia yang baik dan lingkungan hidup yang terjaga. Dalam bidang pendidikan, TMMIN menginisiasi Toyota Eco Youth Program, yakni sebuah kegiatan pelestarian lingkungan yang melibatkan pelajar sekolah menengah atas. Program ini sudah di mulai tahun 2005. Pada tahun ini, Toyota Eco Youth Program telah memasuki tahun ke-10 dan telah melibatkan 350 sekolah menengah atas di seluruh Indonesia. Program diharapkan menginspirasi masyarakat Indonesia untuk meningkatkan kesadaran tentang perlunya pelestarian lingkungan hidup. 94

Peran serta TMMIN di dalam meningkatkan dan mengembangkan pendidikan di Indonesia juga dilakukan melalui Yayasan Toyota dan Astra yang didirikan tahun 1974. Yayasan ini bertujuan memberikan kontribusi terhadap pengembangan pendidikan dan kecerdasan bangsa. Misalnya, pada bulan Februari lalu, TMMIN melalui Yayasan Toyota dan Astra menyerahkan bantuan beasiswa kepada 3 Perguruan Tinggi Negeri di Sumatera Barat yaitu Universitas Andalas (Unand), Universitas Negeri Padang (UNP) dan Politeknik Negeri Padang (PNP). Pada kesempatan itu, TMMIN juga menyerahkan alat bantuan peraga pendidikan kepada Universitas Andalas berupa 1 unit mobil Toyota Vios yang diharapkan dapat dimanfaatkan oleh mahasiswa sebagai penunjang kegiatan akademik.

Dalam hal lingkungan hidup, TMMIN melalui program Toyota Forest yang telah dilakukan sejak tahun 2002 di berbagai wilayah Nusantara. Pada tahun 2012, TMMIN memulai kampanye “One Car, One Tree” di mana untuk setiap satu mobil yang diproduksi, Toyota akan menanam satu pohon sebagai bagian dari pelestarian hutan dengan melaksanakan program penanaman dan perawatan pohon secara berkelanjutan. Kegiatan Toyota Forest sudah dijalankan sejak tahun 2002, diawali dengan melakukan penghijauan disekitaran pabrik Toyota Karawang. Melalui program ini diharapkan dapat mengurangi kadar emisi gas buang di sekitar pabrik dan sebagai penyerapan karbondioksida (carbon offset).   Sebagai produsen mobil terbesar di Indonesia, TMMIN juga menyadari bahwa keselamatan di jalan raya dan persoalan kemacetan lalu-lintas merupakan

masalah seluruh elemen masyarakat. Bersama dengan pemerintah DKI Jakarta dan Kedutaan Jepang, Toyota Indonesia melakukan penyempurnaan simpang Mampang Tendean, Jakarta Selatan, sebagai usaha untuk membantu mengurangi kemacetan lalu lintas dan mengurangi kemungkinan terjadinya kecelakaan di persimpangan tersebut. Sedangkan kegiatan CSR Pemberdayaan Masyarakat (Community Development) merupakan bentuk kepedulian perusahaan yang berlandaskan pada filosofi Growing Together dan Kaizen (perbaikan secara berkelanjutan). Tujuannya adalah meningkatkan kualitas komunitas sekitar baik di area Sunter maupun Karawang secara berkesinambungan, melalui kegiatan donasi, partisipasi dan proyek peningkatan pendapatan perkapita masyarakat. n

Penyempurnaan Simpang Mampang Tendean, Jakarta Selatan

95

PRESTASI TOYOTA

PT TMMIN mendapatkan penghargaan Most Admired Company 2016

Prestasi Toyota 96

K

omitmen dan kerja keras PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) di dalam menghasilkan produk-produk berkualitas dan berperan serta mengembangkan industri otomotif Tanah Air, tidak hanya berupa cerita sukses tetapi juga pengakuan dari dunia industri sendiri. Pada tahun 2016 ini, TMMIN mendapatkan penghargaan Most Admired Company 2016, meraih perunggu pada ajang World Skill 2016, mendapatkan Good Factory Award 2016 serta Primaniyartha Award 2016. Penghargaan-penghargaan tersebut sekaligus menjadi hadiah ulang tahun TMMIN yang ke-45. Catatan prestasi ini diharapkan dapat meningkatkan kepercayaan pelanggan tidak hanya di dalam negeri, namun juga pasar ekspor mancanegara.

GOOD FACTORY AWARD 2016 Penghargaan ini telah diselenggarakan oleh Japan Management Association (JMA) sejak tahun 2011 dan diberikan kepada perusahaan-perusahaan di kawasan Asia Pasifik yang telah menunjukkan peningkatan perbaikan dalam segi produktivitas dan kualitas. Penyerahan penghargaan dilaksanakan pada 19 Oktober 2016 di Tokyo, Jepang, yang diserahkan langsung oleh Nakamura Masami, ketua JMA, kepada TMMIN yang diwakili oleh Nandi Juliyanto, Direktur Produksi & Pabrik Karawang dan Bob Azzam selaku Direktur Administrasi. Ini adalah pertama kalinya TMMIN ikut berpartisipasi dalam penghargaan Good Factory yang proses awalnya diikuti oleh sekitar 4.000 perusahaan di Asia. Proses penilaian dimulai sejak bulan Desember 2015 oleh beberapa ahli dan konsultan manajemen di bawah pimpinan Profesor Shin Seichi, dari University of Electro

Communication Jepang.    Penilaian untuk Good Factory Award dibagi kedalam 3 kategori yaitu Monozukuri Process Award, Monozukuri People Development Award dan Monozukuri CSR Award. Perusahaan yang memiliki nilai baik di ketiga kategori tersebut berhak memperoleh Factory Management Award. TMMIN adalah satu-satunya perusahaan di luar Jepang yang meraih penghargaan di kategori ini. INDONESIA MOST ADMIRED COMPANIES 2016 TMMIN kembali meraih penghargaan Indonesia Most Admired Companies 2016 dari Majalah Warta Ekonomi yang diberikan kepada perusahaan dengan citra yang baik di kalangan publik. Warta Ekonomi sudah memberikan penghargaan ini sejak 2001 dan penilaiannya berdasarkan riset perusahaan yang memiliki awareness tertinggi dan image terbaik berdasarkan persepsi

Pada 2016 PT TMMIN meraih medali perunggu dalam ajang 43rd World Skill Competition (WSC) di Sao Paulo, Brasil.

97

PRESTASI TOYOTA

Medali yang diperoleh tim Toyota Indonesia di ajang World Skill Competition

Atlet World Skill Competition dari TMMIN sedang berlatih.

responden sebagai perusahaan yang diidam-idamkan oleh responden. Kriteria penilaian yang ditentukan oleh Warta Ekonomi termasuk diantaranya citra perusahaan, kepercayaan publik yang diberikan, investasi yang sudah dilakukan oleh perusahaan, pengelolaan sumber daya manusia, dan kepedulian terhadap lingkungan. WORLD SKILLS COMPETITION TMMIN pada bulan Agustus lalu mempersembahkan medali perunggu untuk Indonesia dalam ajang 43rd World Skill Competition (WSC) 2016 di Sao Paulo, Brasil. Ajang ini merupakan Olimpiade-nya para pekerja terlatih di dunia yang sudah diikuti oleh TMMIN sejak 2007 lalu. Pada kejuaraan dunia yang diselenggarakan dua tahun sekali ini, ‘atlet’ TMMIN Rifki Yanto menyabet 98

medali perunggu untuk kompetisi Prototype Modelling, sementara karyawan TMMIN lainnya, Hari Sunarto memperoleh Medallion of Excellence untuk bidang kompetisi Plastic Die Engineering. WSC sudah diselenggarakan sejak tahun 1950 dan merupakan kompetisi pendidikan dan keterampilan kejuruan terbesar di dunia. Para pesertanya tidak boleh berusia di atas 22 tahun dan tahun 2016 ini diikuti oleh lebih dari 50 negara dari Amerika, Eropa, Asia, Pasifik dan Afrika. Secara total dalam 5 kali keikutsertaannya di WSC sejak 2007, atlet dan juga karyawan TMMIN berhasil mempersembahkan 2 perak, 1 perunggu dan 3 Medallion of Excellence di bawah bimbingan dan pelatih yang juga karyawan terbaik TMMIN, Agung Satriawan. n

COFFEE TABLE BOOK SERIES

Rp 124.500