Resume Psm.docx

RESUME PSM HANNY APRILLINA UTOMO / 0516040104 /K3 6D PROSES MANAJEMEN KESELAMATAN GUIDE

Pengantar Panduan ini menunjukkan lingkup Proses Manajemen Keselamatan (PSM) dan menjelaskan secara singkat arti dari elemen dan komponen. Pendekatan ini didasarkan pada yang awalnya dikembangkan oleh Pusat Kimia Proses Keselamatan (CCPS) dari American Institute of Chemical Engineers (AIChE). Pendekatan ini dipilih setelah meninjau beberapa alternatif yang tersedia saat ini dan dipilih karena itu komprehensif; didukung oleh bahan referensi, alat dan infrastruktur organisasi; dan didasarkan pada tolok ukur dari praktik industri terkemuka atau baik bukan pada standar minimum. Tujuan Tujuan dari dokumen ini adalah untuk memberikan gambaran umum tentang PSM dan pengantar untuk Standar PSM CSChE. Ini ditujukan terutama pada fasilitas yang menangani bahan berbahaya, tetapi Pendekatan PSM juga berlaku untuk cabang teknik lainnya, bidang sains dan teknis. Cakupan PSM adalah penerapan prinsip-prinsip manajemen dan sistem untuk identifikasi, pemahaman dan pengendalian bahaya proses untuk mencegah cedera yang berhubungan dengan proses dan insiden. Dokumen ini menjelaskan penerapan prinsip-prinsip PSM ini di fasilitas yang memproduksi, menyimpan, menangani atau menggunakan bahan berbahaya. Sistem PSM awalnya disarankan oleh CCPS terdiri dari 12 elemen. Unsur-unsur ini ditunjukkan pada Tabel 1 dan dijelaskan dalam dokumen ini. Tabel 1 : Elemen dan Komponen PSM 1. Akuntabilitas: Tujuan dan Sasaran Kelangsungan Operasional Kelangsungan Sistem Kelangsungan Organisasi

Proses Kualitas Pengendalian Pengecualian Metode Alternatif Aksesibilitas Manajemen Komunikasi Harapan Perusahaan 2. Pengetahuan Proses dan Dokumentasi Kimia Dan Bahaya Kesehatan Kerja Proses Definisi / Kriteria Desain Proses Dan Peralatan Desain Sistem Pelindung Kondisi Normal Dan Marah Keputusan Manajemen Risiko Proses Memori Perusahaan 3. Modal Ulasan Proyek dan Desain Prosedur Prosedur Permintaan Perampasan Ulasan Hazard Penentuan Lokasi Plot Rencana Proses Desain Dan Review Prosedur Prosedur Manajemen Proyek Dan Kontrol 4. Proses Manajemen Risiko Identifikasi Bahaya Analisis Risiko Operasional Pengurangan Risiko Manajemen Risiko Residual Manajemen Proses Selama Keadaan Darurat Mendorong Perusahaan Klien Dan Pemasok Untuk Mengadopsi Praktek Manajemen Resiko Yang Sama

Pemilihan Bisnis Dengan Risiko Yang Dapat Diterima 5. Manajemen Perubahan Perubahan Teknologi Proses Perubahan Fasilitas Perubahan Organisasi Prosedur Varians 6. Proses dan Peralatan Integritas Keandalan Rekayasa Bahan Konstruksi Fabrikasi Dan Inspeksi Prosedur Prosedur Instalasi Pemeliharaan Pencegahan Pemeriksaan dan pengujian proses, perangkat keras dan sistem Prosedur Pemeliharaan Manajemen Alarm Dan Instrumen Prosedur dekomisioning dan pembongkaran 7. Faktor Manusia Operator - Proses / Peralatan Antarmuka Kontrol Administratif Terhadap Kontrol Rekayasa Penilaian Kesalahan Manusia 8. Pelatihan dan Kinerja Definisi Keterampilan Dan Pengetahuan Desain Prosedur Operasi Dan Pemeliharaan Penilaian Kualifikasi Awal Seleksi Dan Pengembangan Program Pelatihan Mengukur Kinerja Dan Efektivitas Program Instruktur Catatan Manajemen Kinerja Yang Berkelanjutan Dan Pelatihan Penyegaran 9. Investigasi Insiden

Insiden Besar Partisipasi Pihak Ketiga Tindak Lanjut Dan Resolusi Komunikasi Merekam Kejadian, Pelaporan Dan Analisis Near-Miss Pelaporan 10. Standar Perusahaan Kode dan Peraturan Kode Eksternal / Peraturan Standar Internal 11. Audit dan Tindakan Korektif Sistem Audit PSM Audit Keselamatan Proses Ulasan Kepatuhan Auditor Internal / Eksternal Tindakan Korektif 12. Peningkatan Pengetahuan Keselamatan Proses Program kontrol kualitas dan keamanan proses Program asosiasi profesional dan perdagangan Program asosiasi teknis Penelitian, pengembangan, dokumentasi, dan implementasi Peningkatan sistem prediksi Situs Alat Peniliaian Diri Di bawah Major Industrial Accidents Council of Canada (MIACC), alat yang dikembangkan untuk instalasi berbahaya dan masyarakat sekitar untuk melakukan penilaian diri dari tingkat pencegahan dan kesiapsiagaan untuk insiden besar.

Pertanyaan-pertanyaan menilai tingkat kesadaran dan penggunaan teknik-teknik yang diuraikan dalam panduan. Teknik-teknik itu penting untuk pengendalian yang tepat terhadap bahaya besar di fasilitas apa pun itu memproduksi, menggunakan, menyimpan, membuat siap

untuk diangkut atau membuang zat berbahaya. Meskipun pertanyaan disusun dalam struktur 12-elemen CCPS asli yang digunakan dalam hal ini panduan, mereka hanya berlaku dan mudah diikuti untuk perusahaan mana pun yang menggunakan alternative pendekatan ke PSM.

Cara Menggunakan Alat Penilaian Diri Pengalaman dengan Alat Penilaian Diri menunjukkan bahwa secara umum dapat diselesaikan dalam dua sampai empat jam. Penting: Hasil dapat sangat bervariasi antara situs atau divisi bisnis dalam sistem manajemen perusahaan yang sama, tergantung pada budaya lokal. Gunakan kuesioner terpisah untuk setiap lokasi yang dinilai dan mendorong diskusi di antara mereka yang akrab dengan praktek yang sebenarnya di lokasi itu bukan mendasarkan jawaban pada asumsi tentang bagaimana sistem seharusnya bekerja. .

Meninjau semua pertanyaan yang ditampilkan dalam kotak dalam panduan ini, dan menjawab A, B, C, atau D untuk setiap pertanyaan tergantung pada kesadaran dan penggunaan item tersebut di situs, didasarkan pada berikut: A digunakan secara luas dan komprehensif di mana pun potensi bahaya yang signifikan. B menggunakan moderat, tapi cakupan tidak merata dari unit ke unit atau tidak komprehensif dalam pandangan dari potensi bahaya. C personil yang tepat menyadari item ini dan aplikasinya, tapi sedikit atau tidak ada sebenarnya menggunakan. D sedikit kesadaran atau penggunaan item ini.

1. AKUNTABILITAS: TUJUAN DAN SASARAN Komitmen manajemen di semua tingkatan diperlukan agar PSM menjadi efektif. Tujuan untuk menetapkan akuntabilitas adalah untuk menunjukkan status keselamatan proses dibandingkan dengan yang lain tujuan bisnis (mis. produksi dan biaya), untuk menetapkan

tujuan untuk operasi proses yang aman dan untuk menetapkan tujuan keselamatan proses spesifik. Tujuan-tujuan ini harus konsisten secara internal (mis. Didukung oleh sumber daya yang sesuai). Komponen utama akuntabilitas adalah : 1.1 Kontinuitas operasi Manajemen bertanggung jawab untuk menyelesaikan konflik antara memenuhi target produksi / biaya dan mematikan atau mengurangi output untuk pemeliharaan atau modifikasi yang direncanakan atau tidak direncanakan. 1.2 Continuity sistem Akuntabilitas untuk sistem proses melampaui unit proses tersebut, untuk dimasukkan sumber daya yang memadai untuk mendukung fungsi kerja atau unit untuk setiap fase dari siklus hidup proses 1,3 Continuity organisasi Perubahan dalam struktur organisasi dapat berdampak parah pada keselamatan proses. Akuntabilitas harus cukup fleksibel untuk mengakomodasi perubahan seperti itu sambil memastikan keamanan proses itu tugas ditugaskan dengan benar dan dilakukan selama perubahan. 1.4 Proses Kualitas Akuntabilitas untuk keselamatan proses memiliki banyak kesamaan dengan akuntabilitas untuk kualitas. masalah keamanan proses dapat dilihat sebagai nonkesesuaian dengan spesifikasi, dan banyak dari teknik yang digunakan untuk membangun sistem untuk kualitas dapat diterapkan untuk mengendalikan proses kinerja keselamatan. 1.5 Pengendalian pengecualian Fleksibilitas penting dalam sistem manajemen karena seringkali tidak praktis untuk mencoba menentukan sebelumnya bagaimana masing-masing situasi harus ditangani. Prosedur varians harus memungkinkan pengecualian untuk dikelola dengan kontrol yang sesuai dengan memberikan pertanggungjawaban kepada yang memenuhi syarat personil. 1.6 Metode Alternatif Akuntabilitas lebih sulit dengan standar kinerja, yang hanya mengidentifikasi hasil yang diinginkan, selain dengan standar spesifikasi, yang juga mengidentifikasi sarana yang

akan digunakan. Di mana pedoman metode disarankan, (mis. untuk tinjauan bahaya proses), orang yang menggunakan alternatif harus bertanggung jawab untuk memastikan bahwa metode yang dipilih setidaknya sama efektifnya dengan metode pedoman untuk tujuan yang dimaksud. 1.7 Aksesibilitas Manajemen PSM yang sukses membuat manajer senior bertanggung jawab karena dapat diakses oleh staf mereka dukungan dan panduan tentang keputusan keselamatan proses, dan untuk menyelesaikan pandangan yang bertentangan di antara manajer keselamatan, teknik, pemeliharaan, produksi dan bisnis. 1.8 Komunikasi Senior managers should communicate their understanding of process safety accountability for their unit and individuals within it. This accountability should also include communication and coordination of overlapping responsibilities between individuals/units to ensure no gaps occur. 1.9 Harapan Perusahaan Sasaran keselamatan proses yang luas harus ditetapkan oleh manajemen dan harus mencakup masalah filosofis serta target terperinci. Proses pengambilan keputusan harus didorong oleh budaya keselamatan organisasi dan bukan oleh solusi ad hoc. Metrik seharusnya didirikan untuk memantau kinerja dan membandingkan hasil dengan maksud desain, dan target harus konsisten dengan aspek-aspek lain dari visi organisasi atau rencana induk, yaitu mereka harus cocok dengan apa pun kendala lain dan ketersediaan sumber daya.

2. PROSES PENGETAHUAN DAN DOKUMENTASI Informasi yang diperlukan untuk desain yang aman, operasi dan pemeliharaan setiap fasilitas harus ditulis, handal, saat ini dan mudah diakses oleh orang-orang yang perlu menggunakannya. Informasi keselamatan proses yang diperlukan dalam bidang berikut: 2.1 Kimia dan bahaya kesehatan kerja Hal ini biasanya mengambil bentuk Lembar Material Safety Data (MSDS) untuk setiap materi yang berpotensi berbahaya yang digunakan, disimpan atau diproduksi

di lokasi, ditambah informasi tentang reaktivitas, kimia dan sifat fisik untuk digunakan oleh mereka yang terlibat dalam proses pembangunan dan desain. 2.2 Proses Definisi /Kriteria Desain Ini adalah informasi yang diperlukan untuk mengoperasikan fasilitas dalam rentang desainnya dan untuk memungkinkan potensi perubahan harus ditinjau dengan benar untuk dampaknya pada keselamatan dan keandalan fasilitas. Minimum informasi yang diperlukan adalah : 

diagram alir proses;



batas atas dan bawah yang aman untuk tingkat, suhu, tekanan, aliran, waktu, siklus dan komposisi;



evaluasi efek, termasuk kesehatan, keselamatan dan lingkungan, operasi di luar ini batas aman;



proses kimia, termasuk stabilitas proses dan kimia dari reaksi samping, olehproduk dan kontaminan, dan potensi bahaya reaktivitas;



persediaan dimaksudkan maksimum;



neraca material dan energy.

2.3 Proses dan desain peralatan Ini mencakup data yang diperlukan untuk memastikan dan menjaga integritas mekanik dan proses peralatan pada fasilitas. kebutuhan informasi minimum adalah:  perpipaan dan instrumentasi diagram (P dan ID);  bahan konstruksi;  sistem kontrol proses, termasuk integritas perangkat lunak;  desain sistem ventilasi;  desain sistem bantuan dan dasar desain;  kode desain dan standar yang digunakan;  gambar klasifikasi listrik;  rencana plot.

2.4 Sistem Pelindung Ini adalah data pada sistem yang baik mencegah atau mengurangi insiden. Contoh : 

Kritis alarm;



Kritis interlock;



lega tekanan dan ventilasi sistem;



deteksi kebakaran dan peralatan perlindungan;



katup isolasi darurat;



sistem limbah pengolahan (scrubber, tangki memuaskan, dll).

2.5 Kondisi Normal Dan Marah (Prosedur Operasi) Prosedur operasi harus siap diakses oleh mereka yang bekerja dengan atau mempertahankan proses. Harus ada sistem untuk memperbarui prosedur untuk memastikan mereka mencerminkan praktik operasi saat ini (termasuk perubahan dari proses kimia, teknologi, peralatan, fasilitas atau organisasi) dan sertifikasi biasa yang prosedur yang terbaru dan akurat. Proses Keputusan Manajemen Risiko Keputusan manajemen risiko harus didokumentasikan, menunjukkan keputusan yang diambil dan dasar di mana mereka dibuat. Ini adalah area sensitif karena implikasi untuk pertanggungjawaban dan kewajiban ketekunan, dan harus dikoordinasikan dengan hati-hati dengan departemen hukum perusahaan. 2.7 Memori Perusahaan (Manajemen Informasi) Pengetahuan dan informasi yang diperoleh dari pengalaman pabrik yang mungkin penting untuk masa depan keamanan fasilitas harus didokumentasikan dalam suatu sistem sehingga tidak diabaikan atau dilupakan personel atau organisasi berubah.

3. TINJAUAN PROYEK MODAL DAN PROSEDUR DESAIN 3.1 Prosedur permintaan alokasi Proses

persetujuan

untuk

proyek-proyek

modal

baru

harus

dipastikan

permintaannya telah diidentifikasi risiko potensial, bersama dengan modal dan sumber daya lain yang diperlukan untuk mengelola risiko-risiko tersebut. Tinjauan keselamatan proses harus diselesaikan dengan memuaskan pada tahap yang sesuai.

3.2 Bahaya ulasan Tinjauan bahaya memastikan potensi risiko yang terkait dengan bahan berbahaya dan energi telah diidentifikasi dan modal yang memadai dan sumber daya lain tersedia untuk meminimalkan paparan terhadap orang-orang di lokasi, publik dan lingkungan. 3.3 Penentuan Lokasi Penentuan

lokasi

ekspansi

yang

diusulkan

atau

pabrik

baru

harus

mempertimbangkan faktor-faktor berikut : 

Zona penyangga antara pabrik dan publik;



Skenario kredibel terburuk untuk pelepasan bahan kimia beracun, ledakan atau kebakaran, dan efek pada kelompok yang terpapar;



Bahaya terpapar ke dan dari pabrik atau fasilitas yang berdekatan;



Kemungkinan terpapar karena peristiwa alam seperti gempa bumi, banjir, angin topan, dll.;



Efek transportasi bahan baku atau produk berbahaya melalui komunitas lokal.

3.4 Rencana plot Tinjauan rencana plot harus mencakup: 

Kemacetan



Lokasi ruang kontrol, kantor dan bangunan permanen dan sementara lainnya;



Area penyimpanan;



Area bongkar muat;



Drainase dan penahanan;



Area proses lainnya;



Potensi untuk dampak di luar kantor;



Persyaratan asuransi;



Peraturan federal, provinsi, dan lokal;



Pedoman jarak perusahaan / industri.

3.5 Desain proses dan prosedur peninjauan Proses desain harus mencakup sistem untuk peninjauan dan persetujuan, dengan penandatanganan yang sesuai, pada setiap tahap proses desain. Tahapan normal adalah:

desain konseptual, desain proses, desain teknik rinci, konstruksi dan commissioning. Kedalaman setiap tinjauan akan tergantung pada kompleksitas dan tingkat bahaya proses. 3.6 Prosedur dan kontrol manajemen proyek Kontrol ini memastikan pembuatan dan pemasangan peralatan sesuai dengan maksud desain. Kontrol kunci adalah tinjauan keselamatan pra-startup yang diperlukan sebelum fasilitas baru atau yang dimodifikasi dimasukkan ke dalam layanan. Persyaratan minimum untuk ulasan ini adalah: 

Konstruksi memenuhi spesifikasi desain;



Prosedur keselamatan, operasi, pemeliharaan, dan darurat tersedia dan memadai;



Konfirmasikan bahwa analisis bahaya proses telah dilakukan dan bahwa rekomendasi telah diselesaikan atau diimplementasikan sebelum memulai;



Fasilitas yang dimodifikasi memenuhi manajemen persyaratan perubahan;



Pelatihan yang diperlukan telah selesai;



Peralatan penting telah diidentifikasi dan dimasukkan ke program pemeliharaan preventif.

Kontrol manajemen proyek harus didokumentasikan dan menjadi bagian dari file proyek.

4. MANAJEMEN RISIKO PROSES 4.1 Identifikasi bahaya Langkah paling penting dalam proses manajemen risiko adalah identifikasi bahaya. Jika bahaya tidak teridentifikasi, maka tidak dapat dipertimbangkan program pengurangan risiko, atau ditangani oleh tim tanggap darurat. Untuk panduan singkat tentang peringkat berbahaya dan teknik penilaian, lihat Referensi 4a. Ada beberapa metode untuk identifikasi bahaya seperti : bagaimana jika, checklist, HAZOP, FMEA, Bow-Tie Analysis, LOPA, FTA, dll. (Lihat Referensi 4d, yang menjelaskan teknik-teknik dengan contoh-contoh cara menggunakannya dan juga menyediakan daftar periksa terperinci dalam lampiran). Dow Fire and Explosion Index dan Dow Chemical Exposure Index (Referensi 4b, 4c) direkomendasikan sebagai alat yang berguna untuk menilai tingkat bahaya.

4.2 Analisis risiko operasi Setelah bahaya diidentifikasi, risiko diperkirakan dari konsekuensi potensial dan kemungkinan terjadinya, menggunakan metode kualitatif atau kuantitatif seperti Fault Tree, Event Tree, Indeks Risiko, dll. Total risiko kemudian dievaluasi dengan membandingkan kriteria untuk penerimaan (Lihat Referensi 4i). 4.3 Pengurangan risiko Langkah-langkah untuk mengurangi risiko yang dianggap tidak dapat diterima dapat meliputi: pengurangan inventaris, proses alternatif, bahan alternatif, pelatihan dan prosedur yang ditingkatkan, peralatan pelindung, memastikan bahwa item yang diidentifikasi dari bahaya dan analisis risiko ditutup, dll. Keselamatan yang inheren adalah pendekatan yang menghilangkan atau mengurangi bahaya dengan desain proses. Keputusan strategis biasanya harus diimplementasikan sejak awal dalam proses desain, tetapi bersifat inheren, pasif dan dengan demikian kurang rentan terhadap kegagalan. Karenanya, keselamatan yang melekat adalah yang terbaik diterapkan dalam hierarki: 

Minimalkan: Gunakan sejumlah kecil zat berbahaya.



Pengganti: Ganti bahan dengan bahan yang kurang berbahaya.



Sedang: Gunakan kondisi yang tidak berbahaya, bentuk zat yang kurang berbahaya, atau fasilitas yang meminimalkan dampak pelepasan bahan atau energi berbahaya.



Sederhanakan: Proses desain dan fasilitas yang mana dapat dihilangkan yang tidak perlu dan mengabaikan kesalahan operasi.

4.4 Manajemen risiko residual Karena risiko tidak dapat sepenuhnya dihilangkan, diperlukan rencana untuk mengendalikan risiko residual kejadian insiden dalam batas yang dapat diterima dan mengurangi dampak jika terjadi insiden. Harus ada rencana tanggap darurat tertulis yang memuat, minimal: 

Rute pelarian darurat dan prosedur evakuasi;



Prosedur bagi mereka yang diperlukan untuk mengoperasikan sistem kritis;



Prosedur untuk memperhitungkan orang yang mengikuti evakuasi;



Tugas penyelamatan dan medis;



Prosedur pelaporan darurat;



Prosedur tanggap darurat (penanggulangan kebakaran, pengendalian tumpahan, dll.);



Tanggung jawab organisasi selama keadaan darurat.

Setiap situs harus memiliki alarm dan / atau sistem komunikasi selebar situs yang: 

Memiliki alarm khusus untuk menunjukkan peringatan, evakuasi, dan "semua jelas";



Memiliki cara aktivasi yang mudah diingat (mis. Nomor telepon khusus);



Diuji dan dirawat secara teratur. Karyawan harus dilatih dalam penggunaan rencana darurat dan latihan rutin

dilakukan untuk menguji efektivitasnya. Selain persyaratan minimum, rencana yang baik akan berisi: 

Koordinasi dengan pemadam kebakaran masyarakat setempat



Ketentuan untuk pengunjung, kontraktor dan orang cacat;



Area perakitan yang ditunjuk dengan alternatif jika diperlukan;



Pembentukan pusat kendali darurat yang berlokasi di area yang aman;



Komunikasi internal dan eksternal. Lihat Referensi 4h untuk informasi lebih lanjut tentang kesiapsiagaan darurat dan

Referensi 4j tentang perencanaan penggunaan lahan. 4.5 Manajemen proses selama keadaan darurat Rencana harus mencakup manajemen dari kedua proses di mana keadaan darurat terjadi dan juga proses lain yang berinteraksi atau dekat dengan proses itu. 4.6 Mendorong klien dan perusahaan pemasok untuk mengadopsi risiko praktik manajemen yang serupa Tujuannya untuk meminimalkan risiko insiden di fasilitas hulu / hilir dan sementara bahan sedang diangkut antara lokasi. Ini akan membantu mengurangi insiden, memastikan kesinambungan produksi dan menghindari litigasi. 4.7 Pemilihan bisnis dengan risiko yang dapat diterima

Kadang-kadang risiko tidak dapat dengan mudah dikurangi ke tingkat yang dapat diterima, atau biaya melakukannya adalah penghalang, dalam hal ini mungkin diperlukan untuk keluar dari bisnis. Untuk bisnis atau akuisisi baru, situasi ini dapat dihindari melalui proses Tinjauan Proyek Modal (lihat Bagian 3).

5. MANAJEMEN PERUBAHAN Sebuah sistem untuk mengelola perubahan sangat penting untuk pengoperasian fasilitas apapun. Prosedur tertulis harus diperlukan untuk semua perubahan kecuali penggantian dalam bentuk. Sistem ini harus mencakup: 1. Definisi yang jelas tentang perubahan (ruang lingkup aplikasi); 2. Deskripsi dan dasar teknis untuk perubahan yang diusulkan; 3. Dampak potensial dari perubahan yang diusulkan pada kesehatan, keselamatan dan lingkungan; 4. Persyaratan otorisasi untuk membuat perubahan; 5. Kebutuhan pelatihan bagi karyawan atau kontraktor karena perubahan; 6. Pembaruan dokumentasi termasuk: gambar, informasi keselamatan proses, prosedur operasi, prosedur perawatan, pengaturan alarm dan interlock, sistem proteksi kebakaran, dll.; 7. Kontinjensi untuk perubahan "darurat". 5.1 Perubahan teknologi proses Sementara perubahan proses terjadi karena beberapa alasan. Perubahan harus selalu berada di bawah kontrol yang tepat. Prosedur varians harus memastikan operasi yang diusulkan diluar batas harus sesuai pada review sebelumnya dan disetujui oleh personil yang berkualitas, yang harus ada ketika otoritas memerlukan pemberitahuan singkat. 5.2 Perubahan fasilitas Perubahan peralatan dapat menambah bahaya atau meningkatkan resiko. Maka sebuah manajemen sistem perubahan harus mencakup penilaian bahaya dan risiko yang terkait dengan perubahan. Perubahan peralatan utama harus terkover oleh Capital Project Ulasan (lihat Bagian 3). Prosedur juga harus digunakan untuk perubahan yang lebih kecil, karena bahaya besar bisa didapat dari perubahan kecil, misalnya perubahan

lintas sambungan atau instrumentasi. Prosedur harus sederhana, tetapi memerlukan persetujuan oleh teknisi ahli. 5.3 Perubahan organisasi yang mungkin berdampak pada keselamatan proses Perubahan dalam organisasi harus mencakup masa transisi serta cara organisasi baru untuk bekerja. Mungkin terjadi perubahan hubungan pelaporan juga dapat menyebabkan masalah. Kebiasaan baru pekerja, dan penghapusan unit organisasi (misalnya melalui penyiutan) menimbulkan tantangan khusus karena akuntabilitas dan kontrol operasi harus terus berjalan meskipun kehilangan pengetahuan dan kunci keterampilan. 5.4 Perbedaan Prosedur Pengecualian diharapkan untuk semua prosedur, dan harus ada sistem untuk memungkinkan pengecualian untuk pengelolaan yang tepat dan terkendali. Meskipun perbedaan

prosedur

memerlukan

peninjauan

dan

persetujuan oleh personel yang berkualifikasi, mereka harus mudah digunakan. Sistem harus memastikan semua yang terlibat memahami dasar untuk persetujuan dan batasbatas baru ditetapkan untuk varians. 5.5 Perubahan permanen Perubahan permanen harus tunduk pada langkah-langkah dari perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan dan pengendalian, dan harus ditangani dalam hubungannya dengan rencana program lain seperti sistem untuk perintah kerja, pesanan pembelian, modal proyek desain dan ulasan, dll. Manajemen risiko yang tepat harus menjadi bagian dari proses ini. 5.6 Perubahan Temporary Perubahan sementara harus tunduk pada kondisi yang sama dengan yang diterapkan untuk perubahan permanen, dan batas waktu untuk perubahan harus didefinisikan secara jelas. Langkah-langkah juga harus diambil untuk memastikan semua peralatan, dll dikembalikan dengan selamat ke kondisi normal pada akhir perubahan.

6. PROSES DAN PERALATAN INTEGRITAS Prosedur untuk fabrikasi, inspeksi dan memelihara peralatan sangat penting untuk proses keamanan. Prosedur tertulis harus digunakan untuk menjaga integritas yang sedang berlangsung dari peralatan proses. Sebuah file didokumentasikan harus dipertahankan untuk masing-masing peralatan. 6.1 Keandalan rekayasa Peralatan penting untuk keselamatan proses harus diidentifikasi sehingga jadwal memantau dan menginspeksi dapat dibentuk untuk mengefektifkan biaya koreksi sebelum masalah menjadi lebih serius. 6.2 Bahan konstruksi Sistem harus dibentuk untuk melengkapi standar industri. Item penting mungkin perlu pelacakan khusus untuk memverifikasi bahan yang digunakan seperti yang ditentukan. 6.3 Fabrikasi dan inspeksi prosedur Jaminan kualitas harus mencakup sistem bahan kontrol yang memastikan peralatan terpasang: 1. Memenuhi persyaratan dari spesifikasi desain; 2. Dapat dilacak dengan produsen; 3. Telah memenuhi semua pengujian yang diperlukan, dengan hasil tes yang tersedia di situs; dan 4. Diberi label secara jelas diidentifikasi untuk mereka yang melakukan instalasi. 6.4 Prosedur Instalasi Langkah-langkah

penting

dalam

instalasi

harus

diidentifikasi

selama

perencanaan, dan pemeriksaan lapangan digunakan untuk memverifikasi instalasi sesuai dengan desain. 6.5 Pemeliharaan Pencegahan Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintance/PM) sistem harus mencakup: 1. Sebuah metode untuk mengidentifikasi peralatan yang kritis; 2. Sebuah metode untuk menetapkan frekuensi PM untuk peralatan kritis;

3. Mekanisme untuk memastikan PM dilakukan pada frekuensi yang ditentukan; dan 4. Sebuah catatan di atas. inspeksi berbasis resiko juga dapat digunakan untuk membantu dalam mengelola inspeksi dan pemeliharaan sumber daya. 6.6 Proses, perangkat keras dan sistem inspeksi dan pengujian (pre-startup tinjauan keselamatan) Ulasan Pra-startup keselamatan harus dilakukan sebelum komisioning proses baru atau diubah, mengganti peralatan atau recommissioning peralatan mothballed. Tinjauan tersebut harus mencakup peralatan dan prosedur operasi untuk memastikan bahwa semua elemen berada di tempat dan fungsional. Inspeksi berikutnya dan pengujian peralatan proses harus sesuai dengan prosedur dan standar yang berlaku, terdapat sistem yang bisa memberikan tindakan korektif apabila ada hasil yang diluar batas, serta terdokumentasi dengan lengkap. 6.7 Prosedur perawatan Kontrol yang tepat dari pemeliharaan harus mencakup praktek kerja yang aman yang berlaku untuk pekerja dan kontraktor, seperti : 1. Izin untuk bekerja dan aplikasi mereka (hot work, terbatas entri ruang, mengunci / tag keluar, penggalian, Master tag, dll); 2. Pembukaan peralatan proses; dan 3. Pengendalian akses ke fasilitas dengan pemeliharaan, kontraktor, laboratorium dan personil dan kendaraan lainnya. 6.8 Alarm dan manajemen instrument Alarm yang tepat dan manajemen instrumen tidak hanya mencakup perangkat keras peralatan tetapi juga komponen komputer dan instruksi perangkat lunak untuk pengendalian proses. Ini dapat diatasi melalui keselamatan fungsional ( misalnya di bawah IEC 61511/61508) atau sistem di instrumentasi keselamatan, dan harus mencakup: 1. Identifikasi dan prioritas alarm kritis dan interlock;

2. Sebuah prosedur untuk mengendalikan perubahan alarm set poin dan sistem interlock; dan 3. Sebuah sistem pengujian rutin sistem interlock dan katup pengaman tekanan (PSVs).

6.9 Penghentian operasi dan pembongkaran prosedur Prosedur harus membahas pemindahan aman dari layanan, pembongkaran, dekontaminasi dan pembuangan terkait limbah. 7. FAKTOR MANUSIA Faktor manusia merupakan kontributor yang signifikan untuk banyak insiden proses. Tiga bidang utama adalah pada operator antarmuka proses / peralatan, kontrol administratif dan penilaian kesalahan manusia. 7.1 Operator- antarmuka proses / peralatan Desain peralatan dapat meningkatkan potensi kesalahan pada operator. Antarmuka yang harus diperiksa untuk masalah potensial adalah display alarm, display informasi, dan Ergonomi. 7.2 Kontrol administratif terhadap kontrol rekayasa Bahaya dapat dikendalikan dengan menggunakan prosedur atau dengan penambahan alat pelindung. Keseimbangan ini tergantung oleh budaya dan ekonomi perusahaan. 7.3 penilaian Human error Kesalahan manusia adalah fakta kehidupan. PSM dibuat untuk memahami kesalahan manusia sehingga sistem dapat dirancang untuk mencegah terjadinya atau mengurangi dampaknya. Hal ini berlaku untuk semua aspek PSM termasuk desain, konstruksi, pemeliharaan dan operasi. Dengan mengantisipasi modus kegagalan manusia kemungkinan, sistem dapat dirancang untuk memfasilitasi kedua pengakuan ketika kesalahan telah terjadi dan pemulihan ke keadaan aman. Mode kegagalan manusia umum termasuk : slip dan penyimpangan, kesalahan, dan pelanggaran. Hal ini berguna, selain melihat cara di mana orang bisa gagal, untuk mempertimbangkan juga bagaimana mereka berfungsi

secara normal. Ada tiga mode perilaku utama yaitu berbasis pengetahuan, berbasis peraturan dan berbasis keterampilan.

8. PELATIHAN DAN KINERJA Pegawai perlu dilatih dalam keterampilan yang tepat dan memiliki pelatihan ulang yang terus menerus untuk mempertahankan keterampilannya. Langkah – langkah : 8.1 Definisi keterampilan dan pengetahuan Fungsi utama harus diidentifikasi dan keterampilan, pengetahuan, serta kemampuan mereka wajib didokumentasikan. Pelatihan diberikan untuk memastikan orang yang melakukan pekerjaan ini mampu melakukannya dengan baik. 8.2 Desain prosedur operasi dan pemeliharaan Prosedur kerja, deskripsi pekerjaan dan analisis keselamatan kerja, menyediakan blok bangunan untuk pengembangan program pelatihan. 8.3 Penilaian kualifikasi awal Spesifikasi, pengujian dan evaluasi dapat digunakan untuk memastikan calon karyawan yang memiliki bakat dan basis pengetahuan / keterampilan, dimana dengan pelatihan yang tepat, akan memungkinkan mereka untuk melakukan pekerjaan. 8.4 Pemilihan dan pengembangan program pelatihan Karyawan dan kontraktor keduanya harus dilatih untuk memahami dan menggunakan sistem keamanan situs. Yang harus dibahas meliputi: • peraturan keselamatan umum; • Izin untuk prosedur bekerja; • Penggunaan alat pelindung diri; • Prosedur darurat; • Bahaya spesifik dari daerah di mana mereka akan bekerja; dan • Bahaya spesifik dari bahan yang mungkin mereka hadapi.

8.5 Mengukur kinerja dan efektivitas Sebuah metode pengujian atau verifikasi harus digunakan untuk memastikan pelatihan dipahami ke tingkat yang konsisten dengan melakukan pekerjaan dengan aman. 8.6 Program Instruktur kriteria khusus harus digunakan untuk pemilihan instruktur dan pelatihan untuk memastikan instruktur memiliki keterampilan mengajar / komunikasi yang memadai serta pengetahuan teknis yang diperlukan. 8.7 Manajemen Rekaman Rekaman pelatihan yang diterima oleh setiap orang di setiap tugas yang diperlukan. Yang harus mencakup: nama pelatih, tanggal pelatihan dan hasil verifikasi kompetensi. Dokumen ini kemudian digunakan untuk melacak pelatihan yang diterima dan untuk jadwal pelatihan ulang. 8.8 Kinerja yang sedang Berlangsung dan Pelatihan Penyegaran Pelatihan penyegaran diperlukan untuk memastikan keterampilan / personil tetap pada tingkat yang konsisten dengan operasi yang aman terhadap fasilitas. Hal ini terutama berlaku di mana prosedur diubah dan / atau peralatan baru ditambahkan.

9. INSIDEN INVESTIGASI 9.1 Insiden Mayor Investigasi insiden adalah bagian penting dari PSM. persyaratan minimum untuk penyelidikan insiden meliputi: • Sebuah definisi yang jelas tentang apa yang dimaksud dengan “insiden besar” dan setiap kategori lain yang digunakan untuk klasifikasi • Investigasi setiap aktual atau potensial Proses terkait insiden • Investigasi dilakukan segera oleh tim dengan setidaknya satu orang berpengetahuan dalam proses (lihat 9a Referensi) • Sebuah laporan kepada manajemen • Prosedur untuk melakukan investigasi

• Pelatihan orang yang terlibat dalam penyelidikan, dengan penekanan pada analisis akar penyebab. 9.2 Partisipasi pihak ketiga Kehadiran anggota tim eksternal mendorong obyektivitas, perspektif baru, spesialis keterampilan dan kebebasan prasangka, dan menambah kredibilitas investigasi. 9.3 Tindak lanjut dan resolusi Sistem tindak lanjut harus mengatasi rekomendasi yang dibuat dalam laporan dan memastikan implementasi tindakan korektif yang tepat waktu. 9.4 Komunikasi Hasil utama dari investigasi harus dibagikan, jika perlu, dengan bagian lain dari instalasi, organisasi, dan proses industri dan industri lain di mana diterapkan pelajaran yang bisa bermanfaat. 9.5 Pencatatan insiden, pelaporan dan analisis Pencatatan insiden memungkinkan sistem analisis dalam laporan insiden untuk mengidentifikasi peluang untuk penghapusan secara umum penyebab berulang. 9.6 Near-miss reporting Pelajaran dari nyaris gagal sering sama pentingnya dengan dari insiden aktual. Kegagalan yang signifikan dan kejadian abnormal harus dicatat dan dianalisis sebagai bagian dari sistem investigasi.

10. STANDAR, KODE, DAN PERATURAN PERUSAHAAN Diperlukan sistem manajemen untuk memastikan berbagai pedoman inernal dan eksternal yang dipublikasikan, standar dan peraturan saat ini, dan internal yang dipublikasikan dan peraturan saat ini, disebarluaskan kepada orang dan departemen yang tepat, dan diterapkan di seluruh organisasi. 10.1 Kode / peraturan eksternal Barang-barang yang dilegitimasi meliputi : • Peraturan lingkungan; • Peraturan kesehatan dan keselamatan kerja; • Peraturan perencanaan dan zonasi;

• Kode boiler dan bejana tekan; • Kode listrik dan bangunan; dan • Kode api. 10.2 Standar internal Standar ini tergantung pada sifat operasi. Contoh-contoh umum meliputi: 

Standar umum (misal : Praktik pemeliharaan (pekerjaan panas, inspeksi, dll));



Prosedur pelaporan (pelaporan insiden, data peralatan dll.) Dan perilaku di area pabrik (merokok, mengemudi, dll.);



Standar proses spesifik (misal : Kimia, prinsip desain proses, metalurgi, dll.)



Standar desain mekanik, listrik, sipil, dan instrumen.

11. Audit Dan Tindakan Korektif Tujuan audit keselamatan adalah untuk menentukan status dan efektivitas upaya manajemen keselamatan dibandingkan dengan tujuan dan kemajuan menuju tujuan tersebut 11.1 Sistem audit PSM Audit sistem manajemen memverifikasi bahwa sistem tersebut efektif dalam memastikan kebijakan dan prosedur perusahaan / pabrik dilaksanakan. Mereka juga mengidentifikasi peluang di mana sistem tersebut dapat diperkuat. 11.2 Proses audit keselamatan Audit proses keselamatan memberikan peningkatan jaminan bahwa fasilitas yang sedang dioperasikan dan dipelihara, dilindungi keselamatan dan kesehatannya yang berada di lokasi, lingkungan, masyarahat sekitar, aset pabrik dan kelangsungan operasi 11.3 Tinjauan Kepatuhan Tinjauan kepatuhan memverifikasi kepatuhan terhadap peraturan dan standar serta prosedur perusahaan / pabrik. 11.4 Eksternal/internal auditor Audit harus dilakukan oleh personil terlatih dan sebagian staf dengan keahlian dari luar pabrik untuk memberikan objektivitas dan ide-ide baru.

11.5 Tindakan Korekrif Tindakan Korektif dilakukan untuk mengurangi risiko. Diperlukan rencana tindakan untuk menyelesaikan rekomendasi dengan diperlukan tanggung jawab. Harus ada sistem tindak lanjut untuk memverifikasi penyelesaian dan melacak/melaporkan rekomendari yang ada dengan peninjauan tinggat tinggi

12. Peningkatan Pada Pengetahuan Keselamatan Proses Sistem manajemen untuk keselamatan proses harus dirancang untuk perbaikan berkelanjutan. Persyaratan keselamatan menjadi lebih ketat, sementara pengetahuan tentang sistem dan teknologi berkembang sehingga sebuah pabrik proses meminta personel untuk tetap mengikuti perkembangan saat ini, sehingga keputusan kebijakan atas aplikasi mereka dapat dibuat berdasarkan pengetahuan yang diinformasikan. 12.1 Program quality control dan keselamatan proses Program untuk pengendalian kualitas produksi, layanan, lingkungan, dll. Berbagai banyak fitur umum dengan PSM ini dapat membantu mempertahankan terhadap normalisasi penyimpangan. 12.2 Program asosiasi profesional dan perdagangan Program dan sumber daya yang dikembangkan oleh asosiasi profesional dan perdagangan berguna untuk meningkatkan pengetahuan tentang keselamatan proses, karena alat dan dukungan sudah sesuai dengan kebutuhan suatu industri. 12.3 Program asosiasi teknisi Partisipasi dalam badan yang terfokus pada PSM memungkinkan akses ke alat dan sumber daya, tetapi juga ke jaringan organisasi dan individu dengan pengetahuan khusus pada setiap aspek PSM. 12.4 Penelitian, pengembangan, dokumentasi dan implementasi Program penelitian dan pengembangan harus mencakup input keselamatan proses dari departemen seperti keselamatan, lingkungan, operasi, teknik, dan pemeliharaan. Data dari proyek penelitian harus didokumentasikan, dan dikomunikasikan ke operasi pabrik untuk memastikan bahwa pengetahuan baru dimasukkan ke dalam peningkatan keselamatan proses

12.5 Perbaikan sistem prediktif Informasi yang terkandung dalam laporan kejadian, kegagalan peralatan, dan catatan pemeliharaan harus dibukkukan dan dianalisis untuk peluang peningkatan berkelanjutan dalam keselamatan proses. 12.6 Pusat sumber daya proses keselamatan dan perpustakaan referensi Informasi keselamatan harus mudah diakses, dan ada persyaratan minimum untuk sistem sumber daya keselamatan proses. Ini mungkin cukup sederhana untuk organisasi kecil tetapi harus mengandung: a. Materi yang relevan dengan teknologi desain dan operasi proses. b. Fasilitas pencarian tersedia secara lokal atau melalui pengaturan dengan organisasi lain (mis. perpustakaan referensi besar yang dapat diakses secara lokal atau melalui Internet). DAFTAR ISTILAH dan DEFINISI 

Active and Latent Failures (Kegagalan Aktif dan Tersembunyi): Kegagalan aktif adalah tindakan atau kondisi yang secara langsung memicu situasi kejadian. Mereka biasanya melibatkan staf garis depan, konsekuensinya langsung dan seringkali dapat dicegah dengan desain, pelatihan atau sistem operasi. Kondisi Tersembunyi (laten) adalah pengaruh manajerial dan tekanan sosial yang membentuk budaya, mempengaruhi desain peralatan atau sistem dan menetapkan kurangnya pengawasan. Kondisi ini cenderung tersembunyi hingga dipicu oleh suatu peristiwa dengan penyebab yang timbul dari kesalahan atau pelanggaran. Kegagalan ini dapat terjadi ketika beberapa kondisi tersembunyi bergabung dengan cara yang tak terduga



Analisis Bow-Tie Alat sederhana dan efektif untuk mengkomunikasikan hasil penilaian resiko, dengan penggabungan simpel dari fault and event trees pada satu diagram untuk menunjukkan dengan jelas hubungan antara penyebab potensial, kontrol pencegahan dan mitigasi dan konsekuensi dari insiden yang besar. Diagram bow-tie dapat digunakan untuk menampilkan hasil dari berbagai jenis penilaian resiko dan berguna

untuk alat bantu pelatihan. Mereka juga dapat di integrasikan dengan teknik analisis semi-kuantitatif seperti LOPA tergantung pada tingkat kompleksitas yang diperlukan 

Buffer Zone (Area Penyangga) Mengacu pada area terkontrol yang memisahkan publik dan fasilitas lainnya dari konsekuensi insiden terkait proses. (Hubungi CSChE untuk informasi lebih lanjut tentang area penyangga.)



Critical (Kritis) Kata sifat yang menjelaskan tindakan, kondisi, sistem, prosedur, atau peralatan yang sangat diperlukan untuk operasi fasilitas yang aman dan bertanggung jawab secara lingkungan



Dow Chemical Exposure Index (Indeks Paparan Kimia DOW) : Metode penilaian potensi relatif bahaya kesehatan akut pada orang-orang dari kemungkinan insiden pelepasan bahan kimia. Lihat Referensi 4c.



Dow Fire and Explosion Index (Indeks Api dan Ledakan DOW): Evaluasi kuantitatif selangkah demi selangkah dari potensi kebakaran, ledakan, dan reaktivitas peralatan proses dan isinya yang realistis. Lihat Referensi 4b.



Fault Tree Analysis Teknik deduktif yang berfokus pada satu skenario kejadian tertentu atau kegagalan sistem utama, dan menyediakan metode untuk menentukan penyebab peristiwa itu. Lihat Referensi 4d.



Failure Modes and Effect analysis (FMEA) : Metode sistematis, tabel untuk mengevaluasi dan mendokumentasikan penyebab dan efek dari jenis kegagalan komponen yang diketahui. Lihat Referensi 4d.



Good Engineering Practices : Praktik-praktik yang secara umum diterima di industri sebagaimana diperlukan untuk memastikan operasi fasilitas yang aman.



Hazardous Material Zat (gas, cair atau padat) yang mampu menciptakan bahaya bagi manusia, properti atau lingkungan (mis. Bahan yang mudah terbakar, beracun, dll.).



Hazard and Operability Study (HAZOP) Metode sistematis di mana bahaya proses dan potensi masalah operasi diidentifikasi menggunakan serangkaian kata-kata panduan untuk menyelidiki penyimpangan proses. Lihat Referensi 4d, 4g



Incident Peristiwa apa pun yang tidak direncanakan yang, atau dengan mudah bisa, menghasilkan konsekuensi yang tidak diinginkan.



Layer of Protection Analysis (LOPA) Metode penilaian risiko semi-kuantitatif yang terletak di antara teknik kualitatif seperti HAZOP atau PHA dan analisis risiko kuantitatif penuh. Digunakan untuk menentukan tingkat integritas keselamatan di bawah standar seperti IEC 61511.\



Management System : Suatu sistem yang dimaksudkan untuk mencapai suatu tujuan spesifik. Komponen sistem manajemen meliputi: Tujuan yang dinyatakan dengan jelas; Tanggung jawab yang jelas untuk mencapai tujuan; Alat, sumber daya, prosedur dan jadwal yang diperlukan untuk mencapai tujuan Alat untuk mengukur kemajuan, dan Mekanisme umpan balik dan kontrol untuk memperbaiki penyimpangan.



Master Tag Izin yang mencantumkan semua tag, penguncian, dll. Yang ditempatkan pada peralatan untuk pekerjaan tertentu sebagai bagian dari perintah kerja pemeliharaan perubahan sementara, dll.



Near Miss Suatu peristiwa yang tidak menghasilkan konsekuensi negatif yang sebenarnya, tetapi bisa dengan mudah melakukannya dengan sedikit perubahan keadaan.



Normalization of Deviance Fenomena jangka panjang di mana individu atau tim berulang kali menerima standar kinerja yang lebih rendah hingga standar yang lebih rendah itu menjadi normal.



Process Hazard Analysis

Tindakan mengidentifikasi peristiwa yang tidak diinginkan yang dapat mengarah pada materialisasi bahaya dan perkiraan besarnya dan kemungkinan efek berbahaya apa pun yang dihasilkan dari materialisasi ini. 

Process Flow Diagram Gambar yang menunjukkan peralatan utama dan aliran desain dari suatu proses dalam bentuk diagram. Gambar ini dimaksudkan untuk menunjukkan dasar desain proses dalam bentuk suhu, tekanan, keseimbangan panas dan keseimbangan massa.



Process Hazard Situasi fisik dengan potensi cedera pada manusia, kerusakan properti, atau kerusakan lingkungan melalui pelepasan energi dalam bentuk api, ledakan, toksisitas, atau korosif.



Process-Related Incident Peristiwa episodik yang tidak disengaja dari jenis berikut yang dihasilkan dari kegagalan peralatan proses atau operasinya: Ledakan , Api, Paparan terhadap bahan berbahaya dan Pelepasan bahan atau energi berbahaya.



Risk Ukuran kemungkinan dan konsekuensi dari peristiwa yang tidak diinginkan yang ditentukan terjadi dalam periode tertentu atau dalam keadaan tertentu.



Risk-Based Inspection (RBI) Metode yang menggunakan risiko sebagai dasar untuk memprioritaskan dan mengelola inspeksi di mana sumber daya inspeksi dan pemeliharaan dialokasikan untuk memberikan tingkat cakupan yang lebih tinggi pada peralatan, dll. Memiliki risiko yang lebih tinggi daripada pada yang risikonya lebih rendah. Lihat Referensi 6a.



Root Cause Analysis Metode pemeriksaan insiden yang melihat di luar penyebab langsung untuk mengidentifikasi faktor-faktor mendasar sistemik yang memungkinkan terjadinya situasi berbahaya. Lihat Referensi 9a.



Tradisional Occuptional Health and Safety Perlindungan orang dari bahaya yang bukan disebabkan oleh insiden terkait proses.



Worst Crredible Scenario Meskipun tidak mungkin untuk mendefinisikan ini dengan tepat, saran-saran berikut mungkin membantu: Panduan Manajemen Keselamatan Proses CSChE-edisi keempat  Insiden yang telah terjadi di suatu tempat di industri;  Skenario dengan frekuensi yang diperkirakan 1 dalam 10.000 tahun atau kurang;  Insiden yang melibatkan kurang dari tiga kegagalan secara bersamaan dan independen;  Pelepasan 100% bahan berbahaya dalam sistem selama 30 menit; atau  Kegagalan total peralatan sebagai akibat dari penyebab yang diketahui seperti embrittlement logam.