Que Es La Manufactura Chido.docx

¿Que es la manufactura Proceso de fabricación de un producto que se realiza con las manos o con ayuda de maquinas. fabricación es una fase de la producción económica de los bienes. Consiste en la transformación de materias primas en productos manufacturados, productos elaborados o productos terminados para su distribución y consumo. 2.- Enumera las fases del diseño de un producto. Fases del proceso de diseño 1.- Identificación de oportunidades. 2.- Evaluación y selección. 3.- Desarrollo e ingeniería del producto y del proceso. 4.- Pruebas y evaluación. 5.- Comienzo de la producción. 3.- ¿Qué es lo que debemos cuidar al seleccionar un material? SELECCIÓN DEL MATERIAL El proceso de selección de materiales, implica un análisis entre las propiedades físicas y químicas. 

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Uso final El primer paso es investigar, sobre las condiciones a las que el material estará expuesto en la aplicación especifica. Resistencia a la corrosión Es una de las principales variables en la selección del material. Propiedades mecánicas La resistencia mecánica a bajas y a altas temperaturas es muy importante. Costo total Un análisis del costo de ciclo de vida es recomendable, para evaluar los costos del material y aquellos relativos al mantenimiento, remplazo, vida de servicio, etc. Uso y mantenimiento

4.- ¿De qué depende el costo total de un producto? 5.- ¿Cómo definirías a la Seguridad Industrial? 1.Conjunto de actividades dedicadas a la identificación, evaluación y control de los factores de riesgo que pueden ocasionar accidentes de trabajo.

2.Son todas aquellas acciones y actividades que hacen que el trabajador labore en condiciones seguras tanto ambientales como personales, con el fin de conservar la salud y preservar los recursos humanos y personales.Dichas actividades y acciones deberán de ser socialmente aceptables. 6.- Completa las siguientes definiciones: Los actos inseguros que los obreros cometen cuando violan una norma de seguridad como puede ser no usar el equipo de protección que se les proporciona, usar herramientas inadecuadas, hacer bromas en los sitios de trabajo, bloquear los dispositivos de seguridad, llevar a cabo operaciones sin previo adiestramiento o sin autorización, etc. condiciones inseguras: como son la falta de guardas sobre poleas y engranes, falta de protección contra incendio, estructuras o instalaciones que no son adecuadas al tipo de trabajo que se realiza, que no se suministre equipo de protección personal a los trabajadores, etc., o sea, son las condiciones de Inseguridad de las instalaciones, maquinaria y locales de trabajo. ACCIDENTE Acontecimiento no deseado, no planeado, que resulta en daño a las personas, a la PÉRDIDA Derroche innecesario de cualquier recurso.propiedad, al ambiente o paros del proceso. PELIGRO: Fuente o situación con potencial de daño en términos de lesión, daño a la salud, a la propiedad, al ambiente de trabajo o la combinación de éstos. (Lo que me va a dañar : altura, auto) RIESGO: Combinación de la probabilidad y consecuencias de un evento identificado como peligroso. (Lo que me va a pasar: caída, muerte) 7.- ¿Cuáles son los requisitos y clasificación de un EPP? Requisitos de un EPP o Proporcionar máximo confort y su peso debe sr el mínimo compatibles con la eficiencia en la protección. o No debe restringir los movimientos el trabajador. o Debe ser durable. o Debe ser construido de acuerdo con las normas de construcción. o Debe tener apariencia atractiva.

Clasificación de los EPP • Protección de la cabeza • Protección de ojos y cara • Protección de oídos • Protección de las vías respiratorias • Protección de manos y brazos • Protección de pies y piernas • Cinturones de seguridad para trabajo en altura • Ropa de trabajo ropa protectora 8.-Menciona los cuatro peligros que se identifican en los procesos de manufactura. Identificación de Peligros: FISÍCOS.

QUÍMICOS.

BIOLÓGICOS. ERGONMICOS.

9.- Menciona al menos cuatro de los minerales más abundantes de la corteza terrestre. EL hierro Este mineral es el cuarto elemento más abundante de la Tierra, constituyendo el cinco por ciento de la composición de su corteza .Metales abundantes: hierro, aluminio, cromo, manganeso, titanio, magnesio. Metales escasos: cobre, plomo, zinc, estallo, tungsteno, oro, plata, platino, uranio, mercurio, molibdeno. Minerales no metálicos Minerales para fertilizantes y aplicaciones química (industrias químicas): cloruro de sodio, nitrato, azufre. 10.- ¿Cuáles son las principales características de los metales de acuerdo a sus propiedades mecánicas, físicas y químicas? 11.- ¿Cuáles son los principales procesos de extracción de minerales? En el proceso de extracción de minerales se utilizan diferentes métodos y técnicas, estos son algunos de ellos: Extracción de mineral a cielo abierto: se realiza cuando el yacimiento puede ser explotado en la superficie; tales son los casos de las minas de hierro. Extracción de mineral del subsuelo: cuando se trata de excavar a cierta profundidad para extraer el mineral, por lo general el carbón se extrae en esa forma.

Extracción por cernido: se refiere a la búsqueda de minerales en la tierra o arena, cerniéndola y pasándola por corrientes de agua como lo hacen los mineros al buscar diamantes u otras piedras preciosas 12.- ¿Cómo se lleva a cabo el proceso de reducción directa y porque al producto obtenido se le llama Hierro Esponja? MÉTODO DE OBTENCIÓN DEL ARRABIO SÓLIDO (REDUCCIÓN DIRECTA) Se suele llamar reducción directa a todo proceso de reducción de los óxidos de hierro distinto del que se realiza en el alto horno. En siderurgia, la reducción directa es el proceso mediante el que se emplean agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monóxido de carbono, Reducción Directa Del Mineral De Hierro. Para la producción del hierro también se puede utilizar el método de reducción directa, el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monóxido de carbono, hidrógeno o grafito. El procedimiento consiste en triturar la merma de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son eliminados. El producto del sistema de reducción directa es el hierro esponja que consiste en unos pellets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la producción de Proceso de Reducción Directa (Hierro Esponja). Un componente importante en la producción del acero es el hierro esponja. Este se obtiene en la planta de reducción directa a partir de la reducción del mineral de hierro que llega en forma de "pellets" o como calibrado. Se le denomina "hierro esponja" porque al extraerle el oxígeno al mineral de hierro se obtiene un producto metálico poroso y relativamente liviano. La materia prima para la obtención del hierro esponja es el mineral de hierro (óxido de hierro la ventaja de obtener un producto con menor cantidad de residuales y mejores propiedades. ¿Por qué se llama hierro esponja? Las partículas de mineral, al reducirse disminuyen de peso porque pierden el oxígeno, pero no de tamaño, y están llenos de poros microscópicos. Dos terceras partes del volumen del hierro esponja

son huecos, de ahí su nombre. 13.- Este sistema es responsable de casi todo el acero fabricado en la actualidad. COLADA CONTINÚA. Este sistema es responsable de casi todo el acero fabricado en la actualidad. 1. Llenado ininterrumpido de acero líquido en una lingotera abierta por sus extremos superior e inferior, construida en cobre y fuertemente refrigerada. Se genera una palanquilla que por contacto con las paredes de la lingotera da lugar a una superficie solidificada. Esta es lo suficientemente resistente como para contener en su interior el metal líquido recién vertido. 2. Descenso paulatino y controlado de esta barra que al solidificar contrae y se separa de la lingotera, saliendo y continuando la solidificación en contacto con el aire. La solidificación se acelera sometiéndole a chorros de agua en grandes cantidades. Es un procedimiento con el que se producen barras que avanzan y se solidifican a medida que se va vertiendo el metal líquido en una lingotera sin fondo, 14.- ¿De qué depende la selección de los materiales?

15.- ¿Qué significan las siguientes siglas AISI/SAE? La norma AISI/SAE (también conocida por SAE-AISI) es una clasificación de aceros y aleaciones de materiales no ferrosos. Es la más común en los Estados Unidos. AISI es el acrónimo en inglés de American Iron and Steel Institute (Instituto americano del hierro y el acero), mientras que SAE es el acrónimo en inglés de Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotores) 16.- ¿Cuáles son algunas de las características que encontramos en los aceros para herramientas y cuales son una de las principales cualidades de los materiales no ferrosos? se deduce que, en la mayoría de los casos, la dureza, tenacidad, resistencia al desgaste y dureza en caliente constituyen los factores más importantes a considerar en la elección de los aceros de herramientas. No obstante, en cada caso en particular hay que considerar también otros muchos factores, tales como la deformación máxima que puede admitirse en la herramienta; la descarburización superficial tolerable; la templabilidad o penetración de la dureza que se puede

obtener; las condiciones en que tiene que efectuarse el tratamiento térmico, así como las temperaturas, atmós. Aleaciones no ferrosas MAtaeriales no ferrosos Las aleaciones no ferrosas son aquellas que carecen de hierro o que tienen un bajo nivel de éste, es decir, tienen como base o elemento principal a otro metal distinto al hierro (por ejemplo: Al, Cu, Pb, Zn, Ni, Co, Ti, etc.). En general, sus principales características son: - Blandos. - Alta resistencia a la corrosión (superior que las aleaciones ferrosas). - Elevada conductividad eléctrica y térmica. - Baja densidad. - Facilidad de producción. - Tienen poca resistencia mecánica y dureza que las aleaciones ferrosas 18.- Completa el siguiente cuadro. MENOS ACCIDENTES: CAPACITACION, CUADROS DE POLITICAS, LEMAS, REGAÑOS Y CASTIGOS, JUNTAS DE SEGURIDAD, CONCURSOS Y PREMIOS 19.- ¿Qué importancia tiene el artículo 123 de la constitución para la vida laboral? fracción XXIX menciona la exigencia de crear un régimen de seguridad social que da su fruto en el año de 1943 cuando se decreta una ley para instaurar el Instituto Mexicano del Seguro Social. 20.- Menciona los métodos de extinción y qué relación tienen con el triángulo de fuego. SOFOCACIÓN: Cuando basados en el triángulo del fuego retiramos el elemento oxígeno, el fuego ya no cuenta con la cantidad suficiente de este elemento y se sofoca. ENFRIAMIENTO: Utilizando un agente enfriador el fuego pierde la temperatura necesaria para arder y se extingue. SEPARACIÓN: Para impedir que el fuego se propague, se deben separar los materiales aledaños, con esto el fuego ya no tiene combustible para seguir avanzando y se extinguirá. 21.- ¿Cuáles son elementos que intervienen en el proceso de fundición con alto horno? La composición del arrabio es: -92% de hierro. -3 o 4% de carbono. -Entre 0,5 y 3% de silicio -Del 0,25% al 2,5% de manganeso. -Del 0,04 al 2% de fósforo. -Algunas partículas de azufre.

Las materias primas que intervienen en la producción del arrabio en los altos hornos son: El mineral. Aunque se llama mineral en realidad lo que se carga en el alto horno es un concentrado, es decir, la mena. La mena es un mineral del que se puede extraer un elemento, un metal generalmente, por contenerlo en cantidad suficiente para ser aprovechado. Arrabio. El arrabio es el producto intermedio de mineral de hierro de fundición con un combustible de alto contenido de carbono. El arrabio tiene un contenido muy alto de carbono, típicamente entre un 3.5 a 4.5%, junto con silicio y otros componentes de la escoria, lo que hace muy frágil y no es útil directamente como un material excepto para aplicaciones limitadas. Materia prima para la fabricación de arrabio. Mineral de hierro: El hierro es el metal más abundante de la corteza terrestre tras el aluminio Coque siderúrgico: Es el residuo sólido obtenido de la destilación o combustión en ausencia de aire de mezclas de hasta 12 carbones. Fundente: Su función es combinarse con la ganga (minerales no útiles) y con las impurezas impidiendo la formación de compuestos de hierro indeseados de alto punto de fusión. 22.- ¿En que consiste el reciclado de metales? Un método aunque no tan innovador es el del reciclado en el cual buscamos reutilizar los materiales ya usados. Pues como sabemos en la actualidad uno de los principales problemas que hoy nos aquejan en la basura 23.- ¿En qué consiste el trabajo en caliente? *Consiste en la modificación de la configuración geométrica de los materiales, mediante la ampliación de fuerzas externas; estando el metal a una temperatura superior a la temperatura de cristalización. Este tipo de trabajo se realiza normalmente en condiciones de límite elástico. 24.-¿En qué consiste el trabajo en frío? *El trabajo en frío hace referencia a todos aquellos procesos de conformado realizado a baja temperatura generalmente ambiente, como son embutido, doblado, rolado, estirado, etc. *Tiene un acabado brillante y bastante exacto, mejora la resistencia y la maquinabilidad.

24 ¿Cómo se lleva a cabo el proceso de laminación? Proceso de Carga de Palanquilla de Acero Se dispone de dos opciones para la carga: en frío, que consiste en la carga de palanquillas a temperatura ambiente; y en caliente, que son palanquillas entre 700 - 800°C, Tren Laminador en Contínuo El Tren Laminador está conformado por una serie de Cajas de Laminación en continuo Por donde se hace pasar la palanquilla que sale del horno, y que realizan reducciónes sucesivas de su sección hasta obtener el producto final. Mesa de Enfriamiento de Barras de Acero Después del corte a medida multipo de la medida comercial, las barras se depositan en una mesa de enfriamiento de 80 [m] de longitud, para enfriarlas de forma natural y llevarlas a la zona de acabado Almacenamiento de Producto Terminado (Barras de Acero Corrugado) Se lleva a cabo el almacenamiento de Barras Corrugadas de Acero Máquinas y Herramienta de Control Numérico (CNC) Se dispone de Personal altamente calificado para la operación de Maquinas y Herramientapara la operación de Maquinas y Herramienta

25.- ¿Cómo se lleva a cabo el proceso de laminación? Se conoce como laminación o laminado (a veces también se denomina rolado) al proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos, como lalaminación de anillos o el laminado de perfiles. 26.- ¿Qué diferencia encontramos entre una lámina y una placa? Chapa es cualquier metal que es más gruesa que una hoja y más fino que 6mm, el espesor de una placa de metal. Metal de hoja es de uso frecuente para la construcción de estructuras que no requieran durabilidad. Placa metal es cualquier hoja de metal con un espesor de 6mm o más. Placa metal se utiliza en aplicaciones donde la durabilidad es más importante que ahorrar peso. Se utiliza en automóviles donde la durabilidad es necesaria para superar las pruebas de choque. La única diferencia entre la hoja y placa de acero es el calibre (espesor) del metal. Ambos tienen usos muy diferentes, dependiendo de las necesidades de durabilidad y peso diferentes para diferentes proyectos.

27.- ¿Qué es la forja y cuantos tipos encontramos? La forja, es un proceso de conformado donde los metales son prensados bajo grandes cargas de compresión para generar piezas de alta resistencia y tenacidad. Para este proceso generalmente se eleva la temperatura del material antes de ser deformado. Para términos generales la forja es la acción de compresión por impacto. Tipos de forja Forjado ha dado abierto: Este es el proceso más sencillo, se puede describir como una pieza solida colocada entre dos dados o matrices planos cuya altura se reduce por compresión. Forjado con dado impresor: Llamado forjado en dado cerrado se realiza con dados que tienen la forma inversa a la requerida para la parte. Este proceso se ilustra en una secuencia de tres pasos. Forja de recalcado: Se aplica a piezas de diámetro uniforme sujetándolas entre dados hembra divididos y un dado de cabeceo (punzón) comprime al material aumentando el diámetro de la pieza.

28.- ¿Qué ventajas y desventajas encontramos en la forja? Ventajas • Sencillez de sus dados que hacen el proceso bastante económico • Útil para un número pequeño de piezas a realizar • Amplia gama de tamaños disponibles • Altos valores de resistencia Desventajas • Limitación en la forma del dado a la hora de crear piezas complejas • Necesidad de obtener la forma final mediante maquinaria • Poca capacidad de producción • Destreza para llevar a cabo el proceso correctamente

29.- ¿Cómo se lleva a cabo el proceso de extrusión? Este proceso de compresión indirecta es esencialmente de trabajo en caliente, donde un lingote fundido de forma cilíndrica, se coloca dentro de un fuerte contenedor de metal y comprimido por medio de un émbolo, de manera que sea expulsado a través del orificio de un dado. El metal expulsado o extruido toma la forma del orificio del dado. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse con el material caliente o frío.

30.- ¿Cómo se lleva a cabo el proceso de los tubos con costura? La tubería con Costura se fabrica a partir de placas de acero, en un proceso continuo, esta es doblada gradualmente por una serie de rodillos laterales hasta darle su forma cilíndrica y en la que los bordes de esta placa quedan empatados. Estos bordes a tope, se unen mediante un proceso de soldadura continua.

31.- ¿Qué ventaja tenemos con el tubo con costura helicoidal? El proceso de soldadura del tubo espiral, los métodos de soldadura de la tubería de acero recta de la costura se varían del proceso anterior. Por lo tanto, la probabilidad de la presencia de defectos de soldadura también mejoró mucho. Se ha realizado el ensayo de tuberías con soldadura helicoidal y tubos soldados longitudinalmente que indica que las tuberías con soldadura helicoidal tiene una alta resistencia al impacto. Cuando se trata de las aplicaciones, las tuberías con soldadura helicoidal son populares.

32.- ¿Cómo se lleva a cabo el proceso de los tubos sin con costura? Los métodos de perforado y extrusión se usan para tubería sin costura, la cual es usada en trabajos de alta presión y temperatura como también para transportar gas y líquidos químicos. Se ha manufacturado tubo de acero sin costura hasta de 400 mm de diámetro. Es un proceso especializado de trabajo en caliente para hacer tubos sin costura de paredes gruesas. Utiliza dos rodillos opuestos y por tanto se agrupa entre los procesos de laminado. El proceso se basa en el principio que al comprimir un sólido cilíndrico sobre su circunferencia, se desarrollan altos esfuerzos de tensión en su centro. Si la compresión es lo suficientemente alta se forma una grieta interna. ). Los esfuerzos de compresión se aplican sobre el tocho cilíndrico por dos rodillos, cuyos ejes se orientan en pequeños ángulos (alrededor de con respecto al eje del tocho, de esta manera la rotación tiende a jalar el tocho a través de los rodillos. Un mandril se encarga de controlar el tamaño y acabado de la perforación creada por la acción. Se usan los términos perforado rotatorio de tubos y proceso Mannesmann para esta operación en la fabricación de tubos.

Esta fabricación tiene los siguientes pasos simultáneos: 

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Conformado en frío del tubo a partir de una lámina plana llamada plancha para tubos (skelp) se prepara el ancho y el espesor apropiado para los diámetros que deseen si es un proceso a partir de bobinas o flejes. Proceso de soldadura longitudinal del tubo. Esmerilado de la costura. Corte longitudinal aproximado. Estirado( o trefilado) a las dimensiones del diámetro y espesor requerido. Tratamiento Térmico (reconocido) Enderezado-Corte a longitud exacta. Prueba hidrostática. Prueba no destructiva de la soldadura (rayos X o ultrasonido) Marcado y embalaje.

33.- ¿Qué ventajas y desventajas encontramos en los tubos con costura y sin costura? Existen dos tipos de tuberías de acero, los tubos de acero sin costura y los tubos de acero con costura. Las tuberías de acero sin costura son fabricadas a través del paso de acero líquido por una varilla para crear un tubo hueco. Brindan una serie de ventajas que garantizan la efectividad del proceso o instalación   

Debido a que cuentan con una microestructura mucho más homogénea, las tuberías de acero sin costura son capaces de soportar altos niveles de presión. Estos tubos logran mantener su sección transversal redonda, por lo que la instalación, así como la adición de accesorios a la tubería es mucho más sencilla. A diferencia de los tubos con costura, las tuberías de acero sin costura son mucho más eficientes y firmes.

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Este tipo de tuberías presentan menos puntos de falla. Por ello, los cálculos de presión son más fáciles de realizar. Esto también se debe a que la calidad de la soldadura, la cual está fuera de la ecuación. En comparación con los tubos con costura, este tipo de tubos no suelen presentar fallas ni fugas, garantizando la efectividad de la aplicación. Son resistentes a la corrosión y desarrollan un buen rendimiento integral. Cuentan con un excelente rendimiento de mecanizado en frío y calor. Son ideales para las industrias químicas, petroquímicas, pesqueras, así como para los sectores mineros y de energía.

34.- ¿Cómo se lleva a cabo el proceso Mannesmann para la fabricación de tubos? El proceso Mannesmann para la fabricación de tubos se vale de dos rodillos que comprimen externamente la barra cilíndrica de la que partimos. Estos rodillos tienen forma troncocónica y ambos están inclinados un cierto ángulo respecto la directriz axial de la barra cilíndrica. Un rodillo es colocado en la parte superior de la barra y el otro en la inferior de manera que ambos comprimen la barra. Debido a la rotación de los rodillos la barra empieza a girar, de esta forma lo que conseguimos son dos fuerzas transversales de compresión que no se mueven y que actúan sobre una sección de la barra que está girando. 35.- ¿En que consiste el proceso de embutido? Una plancha circular, de diámetro y espesor adecuado se coloca en una prensa hidráulica y es presionada por su émbolo, que lo hace pasar por una matriz. La copa embutida así formada se recalienta y vuelve a presentar a través de una matriz de menor diámetro, alargándose hasta que se convierta en un cilindro corto con uno de sus extremos cerrados.

36.- ¿Cómo se lleva acabo el proceso de formado por compresión, doblado o curvado? Conformado por compresión El conformado por compresión consiste en meter material bien liquido en un molde muy caliente, este se cerrara lentamente hasta que las dos mitades del molde ejercen presión sobre el material. Conformado por doblado La operación de doblado consiste, en realizar una transformación plástica de una lámina o plancha metálica de material y convertirla en una pieza con forma o geometría distinta a la anterior. Además Es una operación en la cual generalmente se forman partes grandes de lámina metálica en secciones curvas por medio de rodillos. Siempre se hace en frío.

En cualquiera de las operaciones de doblado, siempre deberá tenerse en cuenta elasticidad del material, radios interiores y ángulos de doblado. . Este mecanismo crea a grandes tanques de almacenamiento y recipientes a presión, perfiles estructurales, rieles de ferrocarril y tubos. 37.- Explica que es lo pasa en el conformado por cizalladura o corte y en el conformado por estirado. El cizallado es la separación sin arranque de viruta de láminas y perfiles. Los cortes se pueden elaborar en forma lineal o curva en cualquier longitud. La acción básica del corte incluye bajar la cuchilla hasta la mesa de la máquina, el corte del metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte, superior a su resistencia límite, entre filos cortantes adyacentes. Conforme el punzón desciende sobre el metal, la presión produce una deformación. El metal se somete a un esfuerzo muy alto entre los filos de la matriz y el punzón, y las fracturas se inician en ambos lados de la lámina a medida que continúa la deformación. CONFORMADO POR ESTIRADO Los procesos de estirado están comprendidos dentro de los de compresión indirecta, ya que aunque la carga aplicada para la deformación es de tracción, ésta provoca esfuerzos de compresión, que son en sí los responsables de la deformación. Para este proceso existen para dos tipos de materiales el alambre y los tubos, a continuación se explicara cada uno de ellos. Estirado de alambre En este método la sección del material se reduce, jalándola a través de un dado, producido generalmente de carburo de tungsteno. El material es reducido en un extremo de tal manera que pueda pasar a través del orificio del dado, para así sujetarlo con una mordaza y proceder a la operación. Al equipo utilizado se le conoce como banco de estirado. La operación puede ser intermitente, esto es, que cuando se termina la reducción de todo el rollo de material, se pasa éste a la siguiente etapa; lo más usual es trabajar en serie o cascada, que es cuando el material pasa a través de varios dados de manera secuencial.. 38.- ¿En qué materiales se pueden utilizar los procesos de conformado en frio y en caliente? ACEROS PARA TRABAJO EN FRÍO. Grupo O: Contienen bastante carbono en el rango de .9 a 1.4 %, pero además contienen Cr, T y Mo que los hacen templables en aceite, poseen alta dureza y resistencia al desgaste algunas aplicaciones son machuelos, escariadores (rimas) y troqueles.

Grupo A: Contienen más cromo y molibdeno para aumentar la templabilidad, son duros y resistentes al desgaste con las siguientes aplicaciones, punzones, tarrajas, machuelos, etc. Grupo D: Contienen bastante carbono en el rango de 1 a 2.35 % y 12 % de cromo, además algunos tipos contienen un poco de cobalto o molibdeno, son duros y resistentes al desgaste pero poco resistentes al rojo.

ACEROS PARA TRABAJO EN CALIENTE. Grupo H: Sus características generales son resistencia a la deformación a altas temperaturas, resistencia moderada a choques mecánicos y térmicos, son resistentes a la erosión y al desgaste a altas temperaturas y sufren una mínima distorsión durante el tratamiento térmico, su contenido de carbono no suele exceder de .5 % y cantidades adicionales de Cr, T o Mo. Sus principales aplicaciones son rodillos para laminado, moldes para la fundición a presión de Aluminio, Zamak y cobre.

39.- Explica el principio de Pascal. En física, el principio o ley de Pascal, es una ley enunciada por el físico y matemático francés Blaise Pascal (1623-1662) que podemos resumir así: La presión ejercida en un fluido incompresible y contenido en un recipiente de paredes indeformables se transmite con igual intensidad por todos los puntos del fluido. 40.- ¿Cuál es el principio y propósito de las prensas? La prensa hidráulica es un mecanismo conformado por vasos comunicantes impulsados por pistones de diferentes áreas que, mediante una pequeña fuerza sobre el pistón de menor área, permite obtener una fuerza mayor en el pistón de mayor área. Los pistones son llamados pistones de agua, ya que son hidráulicos. Estos hacen funcionar conjuntamente a las prensas hidráulicas por medio de motores.

41.- Describe cómo se lleva a cabo el proceso de fundición. El proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas, pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica. FUNDICION consiste en hacer pasar los metales y sus aleaciones del estado sólido al estado líquido, generando determinada cantidad de calor, bien definida y característica para cada metal y aleación

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¿Cuáles son las ventajas del proceso de fundición? Proceso

Ventajas

Arena

Se puede colar prácticamente cualquier metal; no hay límite de tamaño, forma o peso; costo de herramental bajo Buena precisión dimensional y acabado

Moldeo en cáscara

Modelo consumible

Molde de Yeso

Molde Cerámico

Fundición por revestimiento

Molde permanente

Troquel

Centrífugo

superficial; alta velocidad de producción. La mayor parte de los metales pueden ser fundidos sin limite de tamaño; formas complejas. Formas complicadas; precisión dimensional y acabados buenos; porosidad baja. Formas complejas; piezas de tolerancias estrechas; buen acabados superficial Formas complejas; acabado y precisión excelentes; se puede fundir cualquier metal. Acabado superficial y precisión dimensional buenos; porosidad baja; velocidad de producción alta. Precisión dimensional y acabados excelentes; velocidad de producción elevada Grandes piezas cilíndricas; alta velocidad de producción.

Fundición hueca. La fundición hueca es un proceso de molde permanente en el cual se forma un hueco al invertir el molde, después que el metal ha solidificado Parcialmente en la superficie del molde, drenando así el metal líquido del centro. La solidificación empieza en las paredes relativamente frías del molde y progresa con el tiempo hacia la parte media de la fundición. El espesor del casco se controla por el tiempo que transcurre antes de drenar. La fundición hueca se usa para hacer estatuas, pedestales de lámparas y juguetes a partir de metales de bajo punto de fusión como plomo, zinc y estaño. En estos artículos lo importante es la apariencia exterior, pero la resistencia y la geometría interior de la fundición no son relevantes.

Fundición a presión. La fundición a presión es un proceso que necesariamente utiliza moldes permanentes y se puede clasificar en: fundición a baja presión, fundición con molde permanente al vació y fundición en dados. Fundición a baja presión. En el proceso de fundición con molde permanente básico y en la fundición hueca, el flujo de metal en la cavidad del molde es causado por la gravedad. En la fundición a baja presión, el metal líquido se introduce dentro de la cavidad a unapresión aproximada de 0.1 MPa, aplicada desde abajo, de manera que el metal fluye hacia arriba. La ventaja de este método sobre el vaciado tradicional es que se introduce en el molde un metal limpio desde el centro del crisol, en lugar de un metal que ha sido expuesto al aire. Lo anterior reduce la porosidad producida por el gas y los defectos generados por la oxidación, y se mejoran las propiedades mecánicas. Fundición con molde permanente al vacío. La fundición con molde permanente al vació es una variante de la fundición a baja presión en la cual se usa vacío para introducir el metal fundido en la cavidad del molde. La configuración general del proceso es similar a la operación de fundición a baja presión. La diferencia es que se usa la presión reducida del vacío en el molde para atraer el metal líquido a la cavidad, en lugar de forzarlo por una presión positiva de aire desde abajo. Los beneficios de la técnica al vacío, en relación con la fundición a baja presión, son que se reduce la porosidad del aire y los efectos relacionados, obteniendo una mayor resistencia del producto de fundición.

La fundición en dados es un proceso de fundición en molde permanente en el cual se inyecta el metal fundido en la cavidad del molde a alta presión. Las presiones típicas son de 7 a 350 MPa. La presión se mantiene durante la solidificación; posteriormente, el molde se abre para remover la pieza. Los moldes en la operación de fundición se llaman dados, de aquí el nombre de fundición en dados. El uso de alta presión para forzar al metal dentro de la cavidad del dado es la característica más notable que distingue a este proceso de otros en la categoría de molde permanente. Las operaciones de fundición en dados se llevan a cabo en máquinas especiales. Las máquinas modernas de fundición en dados están diseñadas para mantener un cierre preciso de las dos mitades del molde y mantenerlas cerradas, mientras el metal fundido permanece a presión dentro de la cavidad. 43.- ¿Cuáles son las desventajas del proceso de fundición? Proceso Arena

Moldeo en cáscara

Modelo consumible

Ventajas Se requiere algo de acabado tolerancias amplias. Restricciones en el tamaño de pieza, se requieren modelos y equipos costosos Los modelos tienen baja resistencia y son costosos.

Molde de Yeso Molde Cerámico Fundición por revestimiento

Molde permanente

Troquel Centrífugo

Limitado a metales no ferrosos Tamaño limitado El tamaño de la pieza es limita modelos y moldes costosos. Costo elevado del molde; no Adecuado para metales con alto Punto de fusión. Costo de matriz alto; tamaño limitado Equipo costoso; forma de la pieza limita

44.- ¿Cuáles son las dos categorías en la que se divide la fundición de acuerdo al tipo de molde? Clasificaciones de moldes Existen varias clasificaciones de moldes en función del tipo de material que se utilice: Moldes desechables: o Moldes de arena o Moldes de yeso o Moldes de cerámicas Moldes permanentes: o Moldes metálicos (alta resistencia a la temperatura) Moldes compuestos o Combinaciones de distintos materiales como arena, metal, etc. (obteniéndose propiedades distintas).

45.- ¿Cuáles son los indicadores que determinan la calidad de la arena para el molde? La arena de moldeo es la mezcla generalmente de sílice (combinación entre silicio y oxigeno), agua y aglutinante. Este material es muy apropiado para la fabricación de moldes y machos para fundición gracias a que es un material de alto punto de fusión que resista la temperatura de fusión de los metales manteniendo su forma mientras el metal se solidifica.

Se considera arena si las partículas que la forman están entre 2.2 y 0.06 mm de diámetro. Las arenas que se ocupan generalmente son la de Circonio, de Olivino, Cromita, de Sílice, Artificiales.       

Humedad Permeabilidad Refractabilidad Cohesión Plasticidad Fluencia Durabilidad o vida

46.- ¿Por qué al proceso de arena en verde se le llama así? Básicamente consiste en el vaciado del metal fundido en un molde de arena que reproduce un modelo de la pieza que se desea, dejar que se produzca la solidificación y enfriamiento para posteriormente proceder al desmoldeo y obtener la pieza. Existen dos tipos de moldeo en verde: el moldeo manual y el moldeo en máquina.  

Moldeo manual: Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y por lo tanto de una manera artesanal. Moldeo en máquina: Consiste en el moldeo realizado por medio de una máquina de moldeo. La utilización de este tipo de máquinas ha facilitado la automatización de este proceso, aumentando notablemente las cantidades productivas.

Fases presentes en un proceso de fundición en arena en verde Diseño y fabricación del modelo En fundición, la exactitud en el dimensionado final de la pieza depende en parte del proceso y en parte de la naturaleza de cada dimensión. Los principales errores son: Errores de moldeo, Errores en las dimensiones del molde. ,Contracción anómala y distorsión en el enfriamiento, Acabado. 47.- ¿Para qué sirve la mazarota? Mazarota es como se conoce en fundición y metalurgia al depósito de metal fundido que se coloca en los sitios críticos del molde; es decir, puntos en que el metal rebosa por encima, y tienden a generar fallas por falta de material en la pieza terminada

48.- Menciona al menos cinco tipos de moldes para fundición. Existen varias clasificaciones de moldes en función del tipo de material que se utilice:  Moldes desechables: 1. Moldes de arena 2. Moldes de yeso

3. Moldes de cerámicas  Moldes permanentes: 1. Moldes metálicos (alta resistencia a la temperatura)  Moldes compuestos 1. Combinaciones de distintos materiales como arena, metal, etc. (obteniéndose propiedades distintas).

49.- Menciona al menos cinco tipos de hornos usados en la fundición. HORNOS DE ARCO ELÉCTRICO HORNOS DE RESISTENCIA HORNOS DE INDUCCION HORNO DE CUBILOTE

HORNOS DE CRISOL CRISOL ESTACIONARIO CRISOL BASCULANTE

50.- ¿Cuáles son los metales más usados en las aleaciones no ferrosas? Estos metales incluyen cada metal y aleación que no contiene hierro. Una lista corta de metales no ferrosos comunes incluirá:

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Metales preciosos como plata, platino y oro Cobre y sus aleaciones como bronce y latón Níquel, paladio y platino Titanio Aluminio Estaño, plomo Zinc

51.- ¿Cuáles son las temperaturas de fusión de los siguientes metales: acero, cobre, aluminio, plata y estaño?

Metales acero cobre aluminio plata estaño

Temperatura de fusión 1375 °C 1,085 °C 660.3 °C 961.8 °C 231.9 °C

52.-¿Cuáles es la principal aplicación del método de cera perdida y yeso refractario?

Cera Perdida El proceso, como se practicaba originalmente en el siglo XVI, consistía en formar el objeto en cera, a mano. El objeto o modelo de cera era luego cubierto con una envoltura de yeso. Cuando el yeso endurecía, se calentaba el molde en un horno, fundiendo la cera, y al mismo tiempo, se obtenía mayor secado y endurecimiento del molde. La cavidad resultante, conteniendo todos los detalles complicados de la forma original de la cera, era luego llenada con metal. Al enfriar se rompía la cubierta de yeso Actualmente se requiere que la parte que se va a moldear se haga con acero o latón. A partir de esta réplica se hace un molde dividido, de bismuto o de una aleación de plomo. Después que se vierte la cera en el interior del molde y tiene lugar la solidificación, el molde se abre y el modelo de cera se retira. En la operación de formado, el molde se mantiene en un tornillo de banco enfriado por agua, y la cera calentada se inyecta en su interior con presión considerable. Algunas veces se utiliza resina termoplástica de poliestireno, en lugar de cera.dejando la pieza.

Fundición en Molde de Yeso La mezcla a base de yeso usada en fundiciones por revestimiento seca rápidamente con buena porosidad, pero no es permanente, es destruido en el momento en que la pieza fundida se retira del molde. Los modelos se hacen de un bronce fácil de maquinar y se llevan tolerancias precisas. Se les coloca en tableros inferiores de cajas normales de moldeo. Antes de recibir el yeso, se les atomiza con un compuesto separador. El yeso, que es una amalgama con agentes reforzadores y fraguantes, se mezcla en seco y se le añade agua. Luego se vacían sobre los modelos y el molde se vibra ligeramente para asegurar que la amalgama llenó todas las pequeñas cavidades. El yeso fragua en unos cuantos minutos, retirándose de la caja por medio de un cabezal de vacío. Toda la humedad se extrae de los moldes horneándolos en un horno con transportador, a temperaturas alrededor de 815°C. Después del vaciado, las piezas se retiran rompiendo el molde. Cualquier excedente de yeso se elimina en una operación de lavado. 53.-¿Cuáles es la función del CO2 en el método Shell-molding y moldes endurecidos? El molde en este proceso se hace de una mezcla de arena de sílice seca y resina fenólica, formándolo en metales de cascaron delgados, los cuales se sujetan juntos para el vaciado.

El proceso de endurecimiento de los moldes y los corazones utilizando CO 2 y el empleo de un aglomerante de base líquida de silicato de sodio es ampliamente usado. Debido a sus ventajas inherentes y a la rapidez en la cual endurece el molde,