Proyecto Final De Simulacion.docx

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE BAJA CALIFORNIA FACULTAD DE INGENIERIA Prof. Juan Ceballos Corral

PROYECTO FINAL Simulación de sistemas

Eduardo Sepúlveda Jorge Lomeli Heriberto Gutiérrez Yareth I. Perea

Formulación del problema 1. Establecer objetivos del estudio 

Definir el tipo de problema La tardanza y el tiempo muerto de algunas estaciones a falta de producto.



Justificar el uso de la simulación Decidimos utilizar la técnica de simulación para encontrar la solución a este sistema, puesto que si trabajamos utilizando el sistema real se tendría que estar parando continuamente la línea de producción para hacer cambios en el proceso y ver cuales cambios son los que nos funcionan mejor, si hacemos esto se estaría perdiendo bastante producción y dinero a la vez, es por eso que se decidió utilizar esta técnica para evitar todos esos gastos e inconvenientes.



Definir las medidas del rendimiento del sistema

Las medidas de rendimiento que estaremos tomando en cuenta serán las siguientes: Tiempo promedio del sistema (W), esta medida de rendimiento nos será muy útil ya que esta nos ayudara a comparar los tiempos del sistema sin las mejoras y posteriormente comparar con los tiempos con las mejores implementadas, esta medida nos indicara que tanto hemos reducido nuestro tiempo o empeorado en el peor de los casos. Tiempo promedio de espera (Wq), estaremos utilizando esta medida para saber cuáles de las estaciones o mesas son las que tienen que esperar más tiempo por el material. Utilización (U), que las maquinas se estén utilizando es importante para mejorar la producción, esta medida nos indicara que tanto se utilizan las máquinas y que otras no se usan tanto y de esta manera enfocarnos en las que tenga menos utilización. Piezas terminadas (PT), si al final del día o durante un tiempo específico hemos mejorado nuestros números de piezas terminados se podría decir que nuestro proceso ha mejorado, esta medida nos servirá como apoyo para este fin. 

Establecer la meta de mejora Reducir el tiempo de espera del armado de los tableros electrónicos e identificar el cuello de botella

2. Delinear las posibles alternativas de solución •

Definir alternativas de solución factibles - Identificar el cuello de botella en el sistema y reducirlo al máximo. - Agregar más estaciones al sistema para así mejorar el flujo de producción. - Contratar más empleados en el sistema.

• Las alternativas delineadas pueden modificarse durante el proceso de simulación. Si, las alternativas pueden modificarse debido a que mediante la simulación observamos si las propuestas iniciales son factibles o no. 3. Establecer los criterios de evaluación • En función de las medidas de rendimiento, definir la manera como se va a evaluar el sistema. El sistema se evaluara desde que el material entra a la primera estación, pasa por las 4 estaciones, estos tiempos se tomaran con la ayuda de un cronometro capturando los tiempos que tarda en cada estación y estos se compararan con los tiempos obtenidos en la simulación. • Definir los valores cuantitativos en las medidas de rendimiento que indiquen el punto donde el desempeño del sistema es bueno.

Construcción del Modelo Conceptual 1.

Deben ser colectados los datos de los componentes aleatorios del sistema.

    2.

Utilizar y describir la técnica utilizada en la colección de datos. Se tomaron los tiempos de cada estación de trabajo los cuales son: Cableado Montaje Marcadores Prueba eléctrica Deben modelarse correctamente el proceso del sistema.

Entrada

Salida

Cableado

Montaje

Marcador

Prueba Electrica

3.

Definir el periodo de operación del sistema Definir el tipo de sistema El sistema es de tipo exponencial Establecer el periodo de observación del sistema El surtidor de línea llega a el área de producción revisa la secuencia en la que se está produciendo y observa que materiales son los siguientes en el proceso, para acto seguido ir a almacén por el material, cargarlo y regresar al área de producción para descargarlo y surtir la línea. Ya después que llega el material al área de producción pasa a cada una de las estaciones en donde se realizan los procesos si se retrasa una estación se retrasan todas ocasionando un tiempo muerto indeseable en las estaciones siguientes. Llega primeramente por la estación de cableado en el cual dura aproximadamente 12-14 minutos, después pasa a la estación de montaje el cual dura aproximadamente 50-60 min, pasa a la estación de marcadores el cual dura aproximadamente 37-50 minutos para finalmente llegar a la estación de prueba eléctrica el cual tiene un tiempo aproximado de 11-13 minutos. Definir las condiciones iniciales del sistema Cuando inicia el sistema es cuando entra el material a la primera estación de nuestro sistema no tomamos el tiempo que tarda en llegar, se detectan maquinas con tiempos muertos y se necesita identificar la razón por el cual estas máquinas quedan inactivas o con pocas piezas.

Número de muestras necesarias para el proyecto. 2

𝑛=(

(𝑡∝,𝑛−1 𝑆) 2

(% 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟)(𝑋)

)

%Error= 0.05 ( 2.179𝑥 0.03) 2

𝑛 = ( (.05)(51.27) ) = 0.0006 Debido a que el número es muy bajo usaremos 5 corridas.

Tiempo entre arribos

Tiempos del proceso simulado

Resultado de la simulación

Validación de la simulación Datos simulados

Datos reales Cableado 49.49 49.35 49.50 49.15 48.68 48.82 49.05 48.58 48.77 54.40 54.52 48.73 48.88 48.92 49.17 48.25 47.93 48.38 48.25 47.88 49.62 48.87 53.75 41.25 54.07 49.32 46.57 45.42 50.75 53.85 53.28

Montaje 83.02 83.02 84.15 82.28 84.15 83.78 82.78 82.05 83.27 74.45 74.45 88.38 85.72 94.63 82.37 94.95 82.82 84.45 74.90 82.78 72.57 93.27 83.53 82.98 84.40 82.82 84.10 72.62 84.40 83.27 83.03

Marcadores Prueba electrica 65.42 57.10 77.37 57.08 62.73 58.23 60.53 76.22 79.40 68.07 67.20 66.68 83.93 57.15 80.97 66.23 64.07 78.27 64.63 77.23 64.55 67.23 68.75 68.22 79.08 68.52 69.23 58.23 60.42 67.23 74.52 65.22 78.87 59.07 77.40 59.32 77.70 67.73 67.72 57.79 82.25 52.38 74.57 55.23 67.92 59.48 68.53 62.18 79.05 61.88 72.23 47.72 69.05 63.20 64.55 71.87 68.58 52.23 69.05 47.68 69.57 46.27

Tiempo total de la Celda 255.03 266.82 254.62 268.18 280.30 266.48 272.92 277.83 274.37 270.72 260.75 274.08 282.20 271.02 259.18 282.93 268.68 269.55 268.58 256.17 256.82 271.93 264.68 254.95 279.40 252.08 262.92 254.45 255.97 253.85 252.15

Minitab Se tomaron 5 datos simulados y 10 reales para hacer la comparación de tiempos en minitab el resultado fue el siguiente:

Conclusión Se muestra que los resultados simulados son iguales que los reales dado que el valor de P=0.078 es mayor que nuestro valor de significancia α=0.05. Con un 95% de confianza podemos concluir que el proceso del Tablero en total en Kenworth oscila entre el intervalo 259.18 ≤ Wq ≤ 282.20.

Mejoras en el sistema Opción 1 (1 maquina más en montaje) Se recomienda aumentar la producción del montaje al añadir otra máquina para que salga más rápida la producción en esta área, con esta mejora nos arroja el siguiente resultado:

Mejora 1

1 maquina mas de montaje Scheduled Total Average Time Per Average % Replication Name Time (Hr) Capacity Entries Entry (Min) Contents Utilization Avg Entrada 8.00 1.00 83.20 5.13 0.89 88.96 St. Dev. Entrada 0.00 0.00 0.45 0.03 0.01 0.65 Avg Cableado 8.00 3.00 77.20 18.61 2.99 99.75 St. Dev. Cableado 0.00 0.00 0.45 0.11 0.00 0.00 Avg Montaje.1 8.00 4.00 36.00 47.67 3.57 89.36 St. Dev. Montaje.1 0.00 0.00 0.71 0.78 0.03 0.70 Avg Montaje.2 8.00 4.00 32.20 50.69 3.40 85.01 St. Dev. Montaje.2 0.00 0.00 0.45 0.60 0.03 0.69 Avg Montaje 16.00 8.00 68.20 49.09 3.49 87.18 St. Dev. Montaje 0.00 0.00 0.45 0.40 0.02 0.39 Prueba Avg electrica 8.00 3.00 52.20 24.79 2.70 89.87 Prueba St. Dev. electrica 0.00 0.00 0.45 0.23 0.00 0.13 Avg Marcadores 8.00 4.00 43.20 39.05 3.51 87.85 St. Dev. Marcadores 0.00 0.00 0.45 0.38 0.00 0.06

Opción 2 (aumento de capacidad) Nuestra segunda opción es el aumentar de personal en el área de montaje para que salga la producción más rápido hacia el siguiente proceso de Prueba eléctrica, el resultado se muestra a continuación.

Mejora 2

2 personas mas Scheduled Total Average Time Average Maximum Current % Replication Name Time (Hr) Capacity Entries Per Entry (Min) Contents Contents Contents Utilizatio Avg Entrada 8.00 1.00 101.00 4.11 0.87 1.00 1.00 86.5 St. Dev. Entrada 0.00 0.00 0.00 0.05 0.01 0.00 0.00 0.9 Avg Cableado 8.00 3.00 81.00 17.73 2.99 3.00 3.00 99.7 St. Dev. Cableado 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.0 Avg Montaje 8.00 6.00 54.00 50.85 5.72 6.00 6.00 95.3 St. Dev. Montaje 0.00 0.00 0.00 0.06 0.01 0.00 0.00 0.1 Prueba Avg electrica 8.00 3.00 48.00 12.53 1.25 3.00 1.00 41.7 Prueba St. Dev. electrica 0.00 0.00 0.00 0.10 0.01 0.00 1.00 0.3 Avg Marcadores 8.00 4.00 39.00 40.39 3.28 4.00 4.00 81.9 St. Dev. Marcadores 0.00 0.00 1.41 1.45 0.00 0.00 0.00 0.0 Conclusión final Se observó que el cuello de botella del proceso se encontraba en la estación de montaje, el tiempo excesivo de demora en esta estación ocasionaba el tiempo muerto en las pruebas eléctricas las cuales sé que deban en espera de la pieza, al correr las 2 alternativas propuestas se llegó a la conclusión que la mejor opción para eliminar este cuello de botella y nivelar los % de utilización de las maquinas será con la opción 1, esta indica la compra de una maquina más en montaje.