Proyecto Control Estadístico De Calidad.pdf

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Código

FO-SB-12/v0

ESQUEMA HOJA DE RESUMEN

Página

1/128

RESUMEN TRABAJO DE GRADO

AUTOR(ES): NOMBRES Y APELLIDOS COMPLETOS NOMBRE(S): KELLY JOHANNA_______

APELLIDOS: ___CAPACHO SÁNCHEZ____

NOMBRE(S): _SANDRA PATRICIA_____

APELLIDOS: ____SOTO ESTEVEZ_________

FACULTAD: __________________________INGENIERÍA____________________________ PLAN DE ESTUDIOS: ____________INGENIERÍA INDUSTRIAL______________________ DIRECTOR: NOMBRE(S):_____CLARA PAOLA____ APELLIDOS: ____BARRETO PEDRAZA_______ TÍTULO DEL TRABAJO (TESIS): __ PROPUESTA DE MEJORAMIENTO PARA EL PROCESO DE EMPACADO BASADO EN EL CONTROL ESTADÍSTICO DE CALIDAD EN LA EMPRESA COAGRONORTE LTDA UBICADA EN LA CIUDAD DE CÚCUTA _____

RESUMEN En este proyecto se desarrolla una propuesta de mejoramiento en el proceso de empacado para los productos arroz Zulia y Oro en presentaciones de libra y kilogramo de la empresa Coagronorte Ltda. Se realiza un diagnóstico inicial mediante la aplicación de la resolución 16379 de la Superintendencia de Industria y Comercio sobre control metrológico. Se hace uso de herramientas del control estadístico de calidad, para determinar la estabilidad mediante cartas de control - y verificar el grado de cumplimiento de los parámetros de calidad para cada una de las variables mediante índices de capacidad. Por último, en base a los resultados se establece una propuesta de mejoramiento para mantener el proceso bajo control estadístico. PALABRAS CLAVE: Control estadístico, proceso de empacado, propuesta de mejora. CARACTERISTICAS: PÁGINAS: _128_ PLANOS: ___ ILUSTRACIONES: ____ CD ROOM: _1_ Elaboró Equipo Operativo del Proceso 24/10/2014 Fecha

COPIA NO CONTROLADA

Fecha

Revisó Comité de Calidad 05/12/2014

Fecha

Aprobó Comité de Calidad 05/12/2014

PROPUESTA DE MEJORAMIENTO PARA EL PROCESO DE EMPACADO BASADO EN EL CONTROL ESTADÍSTICO DE CALIDAD EN LA EMPRESA COAGRONORTE LTDA UBICADA EN LA CIUDAD DE CÚCUTA

KELLY JOHANNA CAPACHO SÁNCHEZ SANDRA PATRICIA SOTO ESTEVEZ

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER FACULTAD DE INGENIERÍA PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL SAN JOSÉ DE CÚCUTA 2018

PROPUESTA DE MEJORAMIENTO PARA EL PROCESO DE EMPACADO BASADO EN EL CONTROL ESTADÍSTICO DE CALIDAD EN LA EMPRESA COAGRONORTE LTDA UBICADA EN LA CIUDAD DE CÚCUTA

KELLY JOHANNA CAPACHO SÁNCHEZ SANDRA PATRICIA SOTO ESTÉVEZ

Trabajo de grado presentado como requisito para optar al título de Ingeniero Industrial

Directora CLARA PAOLA BARRETO Ingeniero Industrial Especialista en Salud Ocupacional

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER FACULTAD DE INGENIERÍA PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL SAN JOSÉ DE CÚCUTA 2018

Agradecimientos

Expresamos nuestro agradecimiento en primer lugar a Dios, por ser el guía y la fuente de fortaleza para el inicio de un camino de éxito.

Asimismo, agradecemos a nuestra familia, en especial a nuestros padres, por ser el pilar constante de motivación, paciencia y comprensión, permitiendo el logro de esta meta.

Mostramos nuestros más sinceros agradecimientos a nuestra directora del proyecto, Clara Paola Barreto Pedraza, cuyo conocimiento, consejos y ayuda fueron clave importante para cada etapa del desarrollo de esta meta

Por último y sin ser menos importante, queremos agradecer al Ingeniero Fabio Orlando Segura Escobar, por su conocimiento, dedicación e incondicional apoyo desde el inicio de la realización de este proyecto.

Contenido pág. Introducción

17

1. Problema

18

1.1 Título

18

1.2 Planteamiento del Problema

18

1.3 Formulación del Problema

20

1.4 Justificación

20

1.4.1 A nivel de la empresa

20

1.4.2 A nivel del estudiante

20

1.5 Objetivos

21

1.5.1 Objetivo General

21

1.5.2 Objetivos Específicos

21

1.6 Alcance y Limitaciones

21

1.6.1 Alcance

21

1.6.2 Limitaciones

22

2. Marco Referencial 2.1 Antecedentes

23 23

2.1.1 Antecedentes Nacionales

23

2.1.2 Antecedente Local

24

2.2 Marco Contextual

25

2.2.1 Generalidades de la empresa

25

2.2.2 Misión

27

2.2.3 Visión

27

2.2.4 Productos

28

2.2.4.1 Arroz Zulia

28

2.2.4.2 Arroz Oro

28

2.2.4.3 Arroz Cristal

29

2.3 Marco Teórico

29

2.3.1 Control estadístico de procesos

29

2.3.2 Diagnóstico inicial

30

2.3.3 Control metrológico en preempacados

30

2.3.4 Variabilidad de los procesos

32

2.3.5 Gráficos o cartas de control

33

2.3.5.1 Tipos de cartas de control 2.3.6 Límites de control

34 35

2.3.6.1 Límites para variables

35

2.3.7 Índices de capacidad de procesos

36

2.3.8 Diagrama de Pareto

37

2.3.9 Hoja de verificación

38

2.3.10 Diagrama de Ishikawa

38

2.4 Marco Conceptual

39

2.5 Marco Legal

42

3. Diseño Metodológico

43

3.1 Tipo de Investigación

43

3.2 Población y Muestra

43

3.2.1 Población

43

3.2.2 Muestra

44

3.3 Instrumentos para la Recolección de la Información

44

3.3.1 Fuentes Primarias

45

3.3.2 Fuentes Secundarias

45

3.4 Análisis de la Información

45

4. Resultados y análisis 4.1 Análisis de la situación actual del proceso de empacado

46 46

4.1.1 Estudio de la situación actual del proceso, basado en la Resolución 16379 del 2003 de la Superintendencia de Industria y Comercio

50

4.1.2 Determinación de variables críticas en el proceso de empacado

64

4.2 Seguimiento del proceso a través de Cartas de control 4.2.1 Selección y toma de muestras del proceso de empacado

65 65

4.2.2. Establecimiento de límites de control, monitoreo y evaluación de la estabilidad

67

4.2.2.1 Variable peso Arroz Zulia de libra

69

4.2.2.2 Variable peso Arroz Oro de libra

73

4.2.2.3 Variable peso Arroz Zulia de kilogramo

76

4.2.2.4 Variable peso Arroz Oro de kilogramo

79

4.2.3 Análisis de las causas de inestabilidad en el proceso

82

4.2.4 Estabilidad del proceso mediante la eliminación de puntos

84

4.2.4.1 Variable peso Arroz Zulia de libra

84

4.2.4.2 Variable peso Arroz Zulia de kilogramo

87

4.2.4.3 Variable peso Arroz Oro de kilogramo

90

4.3 Determinación de la capacidad del proceso de empacado

94

4.3.1 Determinación de los límites del proceso

94

4.3.2 Cálculo de los índices de capacidad

95

4.3.3 Análisis y evaluación de la capacidad del proceso 4.4 Elaboración de la propuesta de mejoramiento para el proceso de empacado

100 102

5. Conclusiones

107

6. Recomendaciones

110

Bibliografía

112

Anexos

114

Lista de Figuras pág. Figura 1. Logotipo de la empresa

27

Figura 2. Arroz Zulia

28

Figura 3. Arroz Oro

28

Figura 4. Arroz Cristal

29

Figura 5. Zona de clasificación

47

Figura 6. Enfardado manual y automático

47

Figura 7. Bandas transportadoras

48

Figura 8. Empacadora automática

48

Figura 9. Chequeadora de peso

49

Figura 10. Bodega de almacenamiento

49

Figura 11. Variables del proceso

64

Figura 12. Carta de control

para el peso (Zulia Lb)

71

Figura 13. Carta de control

para el peso (Zulia Lb)

72

Figura 14. Carta de control

para el peso (Oro Lb)

74

Figura 15. Carta de control

para el peso (Oro Lb)

75

Figura 16. Carta de control

para el peso (Zulia Kg)

77

Figura 17. Carta de control

para el peso (Zulia Kg)

78

Figura 18. Carta de control

para el peso (Oro Kg)

80

Figura 19. Carta de control

para el peso (Oro Kg)

81

Figura 20. Diagrama de Ishikawa

83

Figura 21. Carta de control

86

para el peso, con eliminación de puntos (Zulia Lb)

Figura 22. Carta de control

para el peso, con eliminación de puntos (Zulia Lb)

87

Figura 23. Carta de control

para el peso, con eliminación de puntos (Zulia Kg)

89

Figura 24. Carta de control

para el peso, con eliminación de puntos (Zulia Kg)

90

Figura 25. Carta de control

para el peso, con eliminación de puntos (Oro Kg)

92

Figura 26. Carta de control

para el peso, con eliminación de puntos (Oro Kg)

93

Lista de Tablas pág. Tabla 1. Planes de muestreo para preempacados

31

Tabla 2. Tara

32

Tabla 3. Valores del Cp y su interpretación

36

Tabla 4. Deficiencias tolerables para el contenido real de preempacados

52

Tabla 5. Peso de preempacados Arroz Zulia de libra

53

Tabla 6. Peso de preempacados Arroz Oro de libra

54

Tabla 7. Peso de preempacados Arroz Zulia de kilogramo

55

Tabla 8. Peso de preempacados Arroz Oro de kilogramo

56

Tabla 9. PPT Arroz Zulia de libra

57

Tabla 10. PPT Arroz Oro de libra

58

Tabla 11 PPT Arroz Zulia de kilogramo.

58

Tabla 12. PPT Arroz Oro kilogramo

59

Tabla 13. Contenido Real Arroz Zulia de libra

60

Tabla 14. Contenido Real Arroz Oro de libra

61

Tabla 15. Contenido Real Arroz Zulia de kilogramo

62

Tabla 16. Contenido Real Arroz Oro de kilogramo

63

Tabla 17. Factores para la construcción de las cartas de control

69

Tabla 18. Hoja de recogida de datos para el peso (Zulia Lb)

70

Tabla 19. Hoja de recogida de datos para el peso (Oro Lb)

73

Tabla 20. Hoja de recogida de datos para el peso (Zulia Kg)

76

Tabla 21. Hoja de recogida de datos para el peso (Oro Kg)

79

Tabla 22. Patrones de comportamiento identificados en el proceso

82

Tabla 23. Hoja de recogida de datos para el peso, con eliminación de puntos (Zulia Lb)

85

Tabla 24. Hoja de recogida de datos para el peso, con eliminación de puntos (Zulia Kg)

88

Tabla 25. Hoja de recogida de datos para el peso, con eliminación de puntos (Oro Kg)

91

Tabla 26. Índices Cpi y Cps en términos de porcentaje por fuera de las especificaciones

97

Tabla 27. Cálculo de los índices de capacidad del proceso

98

Tabla 28. Propuesta de mejoramiento para el proceso de empacado

103

Lista de Anexos pág. Anexo 1. Entrevista a los operarios del área de empacado

115

Anexo 2. Tabla de peso del preempacado

123

Anexo 3. Tabla de la determinación de la Tara

124

Anexo 4. Hoja de recogida de datos para el Peso

125

Anexo 5. Diagrama de recorrido

126

Anexo 6. Costo/Beneficio de adquisición de máquinas empacadoras

127

Resumen

En este proyecto se desarrolla una propuesta de mejoramiento para el proceso de empacado de los productos de Arroz Oro y Zulia en presentación de libra y kilogramo, en la empresa COAGRONORTE LTDA, basándose en el control estadístico de calidad. Se realizan entrevistas a los operarios del área con el propósito de obtener información acerca de la situación actual del proceso, y posteriormente se efectúa un diagnóstico inicial, mediante la aplicación de la Resolución 16379 del 2003 de la Superintendencia de Industria y Comercio, la cual establece requisitos de control metrológico para preempacados. Se determina la variable crítica a medir con el fin de realizar un análisis de la estabilidad del proceso por medio de cartas de control - , identificando la presencia de patrones comportamiento y se hace uso del diagrama de Ishikawa enfocándose en el método de las 6M, para determinar las causas especiales de variación y eliminarlas, estabilizando así el proceso. Seguidamente, se lleva a cabo un análisis de capacidad, el cual permite evaluar el cumplimiento del proceso respecto a las especificaciones de peso establecidas e identificar problemas de centramiento. Por último se plantean acciones de mejora a la empresa, que contribuyan a garantizar la calidad del proceso y mantenerlo bajo control estadístico.

Abstract

This project develop an improvement proposal for the packing process of Oro and Zulia rice products in presentation of pound and kilogram, in COAGRONORTE LTDA Company, based on the statistical quality control. Interviews are carried out with the operators of the area in order to obtain information about the current situation of the process, and subsequently an initial diagnosis is made, through the application of Resolution 16379 of 2003 of the Industry and Commerce Superintendence, which establishes metrological control requirements for prepacking products. The critical variable to be measured is determined in order to carry out an analysis of the stability of the process through control charts - , identifying the presence of behavior patterns and using the Ishikawa diagram focusing on the 6M method, to determine the special causes of variation and eliminate them, stabilizing the process in this way. Then, a capacity analysis is carried out, which allow evaluating the compliance of the process with respect to the established weight specifications and identifying centering problems. Finally, improvement actions are proposed to the company, which help guaranteeing the quality of the process and keeping it under statistical control.

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Introducción

El control estadístico, es la aplicación de técnicas estadísticas a procesos industriales, administrativos y/o servicios, con objeto de verificar si todas y cada una de las partes del proceso cumplen con unas ciertas exigencias de calidad y de este modo, ayudar a cumplirlas. Con esto, se busca detectar las fuentes que producen variabilidad en el proceso y controlarlas, evitando productos por fuera de los parámetros establecidos, siendo así un procedimiento que otorga calidad a los procesos y por ende, logra confiabilidad en el mercado.

En la empresa COAGRONORTE LTDA, un factor importante a tener en cuenta para asegurar la calidad en el área de empacado, es verificar que el peso del producto final se encuentre dentro de los requerimientos establecidos por la empresa, y la normatividad vigente. Sin embargo, se detectó que algunos de estos se encuentran por encima, o por debajo de las especificaciones, en un porcentaje significativo. Esto pudo atribuirse a causas especiales, las cuales deben controlarse en el proceso, para garantizar la satisfacción del cliente.

Por lo anteriormente expuesto, en este proyecto se realizó un control estadístico de calidad al proceso de empacado, determinando variables críticas y haciendo uso de herramientas estadísticas para analizarlas, y de esta manera, se evaluó la estabilidad y capacidad del proceso. Por último, se plantearon estrategias que sirvieron de base a la empresa para tomar futuras decisiones que aumenten al máximo la eficiencia y productividad, permitiéndole ser competitiva en un mercado tan exigente como el actual.

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1. Problema

1.1 Título

PROPUESTA DE MEJORAMIENTO PARA EL PROCESO DE EMPACADO BASADO EN EL CONTROL ESTADÍSTICO DE CALIDAD EN LA EMPRESA COAGRONORTE LTDA UBICADA EN LA CIUDAD DE CÚCUTA

1.2 Planteamiento del Problema

Coagronorte Ltda., es una empresa productora y comercializadora de productos agropecuarios mediante tecnología y maquinaria agrícola, satisfaciendo la demanda de arroz blanco a nivel departamental. Los productos que más participación tienen en el mercado son, las bolsas de libra y kilogramo de Arroz Zulia y Arroz Oro. La empresa lleva a cabo seguimiento en los procesos, asegurando altos estándares de calidad, sin embargo, pretende mejorar continuamente en ellos, para garantizar un producto final acorde a las necesidades y expectativas de sus clientes.

Una característica importante para la calidad, es el cumplimiento de las especificaciones en el peso del producto empacado, siendo un requisito de calidad. En el proceso de empacado del arroz, una máquina automática sella los empaques y los operarios verifican que estas no salgan de la banda transportadora y caigan al piso. Cada quince (15) minutos, aproximadamente, el supervisor y/o operarios deben pesar dos arrobas de producto pre empacado y realizar los ajustes de peso necesarios, así como la verificación de la calidad del producto, junto con el auxiliar de laboratorio, para garantizar que el mismo sea conforme en todos sus parámetros.

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En estos controles de calidad, los operarios pesan las bolsas individualmente en la balanza electrónica, verificando los parámetros de peso y, registran el número de bolsas conformes y no conformes. En caso de no ser conforme, se ajusta la máquina, se vuelve a realizar el mismo procedimiento, y si el peso del producto se encuentra por debajo de los parámetros, esta se destruye, ocasionando con ello pérdidas en el material de empaque. Esto es causado por variables inherentes al proceso o por causas especiales, como pueden ser, desajustes en la máquina o descuidos de los trabajadores, ya que en el lapso de tiempo en que estos no están presentes, puede ocurrir alguna no conformidad en las especificaciones del peso, afectando la calidad del proceso.

Si estos problemas continúan presentándose de manera constante, podrían afectar la productividad en el proceso y por ende, los estándares de calidad establecidos, provocando la insatisfacción de los clientes, disminuyendo así la competitividad y utilidad de la empresa. Debido a esto se provocarían reclamos de los clientes por inconformidades en el peso del empaque, causando sanciones para la organización, producidos por entregar productos por debajo de las especificaciones y generando, por otra parte, pérdidas en caso de entregarlos por encima de los parámetros, ya que esto acarrea desperdicio de materia prima.

Sumado a lo anterior, es importante tener presente que existe la Resolución 16379 del 18 de Junio de 2003 de la Superintendencia de Industria y Comercio, la cual reglamenta el control metrológico del contenido de producto en pre empacados y, la empresa aún no lo ha implementado. La aplicación de esta norma trae consigo el cumplimiento de los requisitos en el peso del producto final, lo cual permite, adicionalmente, conocer la cantidad real de arroz contenido en el empaque que va destinado a la venta. De acuerdo a esto, la realización del

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proyecto, ayudará a identificar las fuentes de variación común o especial y reducir la variabilidad del proceso, identificando, mediante herramientas estadísticas, las causas que la originan, y así emprender acciones para mantener el proceso bajo control.

1.3 Formulación del Problema

¿Qué herramientas ayudarían a controlar el comportamiento de las variables en el proceso de empacado del arroz de la empresa COAGRONORTE LTDA que causan no conformidades en los productos y que permitirían tomar acciones para que no impacten en la calidad de los mismos?

1.4 Justificación

1.4.1 A nivel de la empresa. Coagronorte se vió en la necesidad de realizar un control estadístico de calidad en el proceso de empacado, con el fin de conocer la estabilidad del proceso y por otro lado, la capacidad que posee para cumplir con las especificaciones de peso establecidas, para reducir la variabilidad y no conformidades en los requerimientos de los clientes. De esta manera, puede realizar seguimiento y control a la calidad del proceso, disminuyendo los costos de no calidad; aprovechar los recursos y el tiempo que se pierde detectando los problemas e invertirlos en actividades productivas, que generen una mayor cantidad de beneficios, en la utilidad y competitividad de la empresa.

1.4.2 A nivel del estudiante. La realización de este proyecto, permitió fortalecer y llevar a la práctica los conocimientos adquiridos durante el proceso de formación en las aulas de clase,

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relacionados con gestión de la calidad, control estadístico de calidad, administración de operaciones, formulación de proyectos, producción, estadística y metodología de la investigación. De igual manera, este proyecto contribuyó al proceso de desarrollo de un Ingeniero Industrial en un contexto organizacional.

1.5 Objetivos

1.5.1 Objetivo General. Diseñar una propuesta de mejoramiento para el proceso de empacado basado en el control estadístico de calidad en la empresa COAGRONORTE LTDA, ubicada en la ciudad de Cúcuta.

1.5.2 Objetivos Específicos. Elaborar un diagnóstico inicial, determinando variables críticas en el proceso de empacado. Realizar seguimiento mediante aplicación de gráficas de control, las cuales a su vez permitan el conocimiento de la estabilidad en el proceso. Determinar la capacidad y el grado de aptitud del proceso, respecto al cumplimiento de las especificaciones deseadas. Elaborar una propuesta de mejoramiento que permita mantener bajo control estadístico el proceso de empacado.

1.6 Alcance y Limitaciones

1.6.1 Alcance. El proyecto estableció una propuesta de mejoramiento en el proceso de empacado, basado en el control estadístico de calidad; se realizó un diagnóstico inicial del

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proceso, estableciendo las variables críticas que causaron no conformidades en los parámetros establecidos y que posteriormente, fueron examinadas y monitoreadas mediante herramientas estadísticas, con lo cual se pudo conocer la estabilidad del proceso, y determinar la capacidad que tiene este para cumplir con los requerimientos. Por último, se plantearon estrategias para controlar las fuentes de variabilidad, lograr mejora de calidad y contribuir a la toma de decisiones en la empresa, para los productos de libra y kilogramo de Arroz Zulia y Arroz Oro. . 1.6.2 Limitaciones. Este proyecto se vio limitado por el tiempo que los empleados pudieron brindar a fin de resolver dudas, en el proceso de toma de muestras y datos, debido a que deben cumplir sus tareas bajo un estricto horario. Además, se consideró como limitante la ubicación geográfica de la empresa, ya que se encuentra localizada en el Km 8, vía El Zulia, lo que afectó directamente el traslado de las estudiantes a las instalaciones de la empresa, por sus diferentes barrios de residencia y porque el transporte público es escaso y demorado.

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2. Marco Referencial

2.1 Antecedentes

2.1.1 Antecedentes Nacionales. Álvarez L. & Serrano I. (2009). Diseño e implementación de un sistema de control estadístico de procesos en la empresa FORCOL LTDA. Trabajo de grado. Ingeniero Industrial. Universidad Industrial de Santander. Bucaramanga, Colombia.

Se ejecutó un diagnóstico interno y externo de la organización, para identificar las variables críticas a estudiar; se llevó a cabo una serie de estudios preliminares con el fin de determinar el estado de control de procesos y verificar la capacidad para el cumplimiento de los requerimientos; se realizó un análisis de las causas raíz; se propusieron mejoras en cuanto a variabilidad y centramiento con el diseño de las cartas de pre-control más apropiadas para cada variable. Por último, se capacitó y sensibilizó al personal en cuanto a la importancia del control estadístico de calidad como herramienta para el mejoramiento del proceso.

Este proyecto sirvió como apoyo para el diseño de cartas de control, cálculo de parámetros y el uso de herramientas de control de calidad para clasificar e interpretar datos obtenidos detectando problemas relevantes.

Hernández, B., & Zamudio, L. (2004).Aplicación de herramientas estadísticas para mejorar la calidad del proceso de mezcla de empaques de caucho para tubería en la empresa ETERNA S.A. Trabajo de grado. Ingeniero Industrial. Pontificia Universidad Javeriana. Bogotá, Colombia.

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Se desarrolló la descripción del proceso de mezcla teniendo en cuenta las variables involucradas, características, equipos y métodos; se identificaron los problemas críticos, definiendo las herramientas estadísticas; se analizó el proceso de control por medio de histogramas, lluvia de ideas y gráficos de control. Por último, se examinaron y registraron los resultados mediante una aplicación de Excel y de este modo, se facilitó la toma de decisiones en cuanto al control estadístico que se le dio al proceso productivo de la empresa.

Este proyecto hizo aportes para el establecimiento de los límites de control, análisis de estabilidad mediante gráficas de control, así como el análisis de cumplimiento de especificaciones mediante índices de capacidad.

2.1.2 Antecedente Local. Bonardo J. & González B. (2013). Propuesta de control estadístico de la calidad para el proceso productivo en la empresa AUTOPLATINAS AMERICAN RUSTIC CARS. Trabajo de grado. Ingeniero Industrial. Universidad Francisco de Paula Santander. Cúcuta, Colombia.

Se realizó un estudio de tipo descriptivo de los procesos, recursos materiales, parámetros para determinar las causas de variabilidad y los factores que influyen en la calidad del proceso generando productos defectuosos, lo que permitió relacionarlos con las exigencias de los clientes. Estos se midieron, analizaron y controlaron mediante herramientas estadísticas y metodológicas para lograr la reducción de costos, aumento de la calidad y cumplimiento de las especificaciones. Por último se desarrolló la propuesta con base en la estructura documental y aplicaciones de apoyo, para la toma de decisiones e implementación

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Este proyecto sirvió de soporte para el proceso de identificación de las variables críticas de control, el establecimiento de límites de control y la aplicación de herramientas estadísticas empleadas, para un correcto análisis de la información.

2.2 Marco Contextual

2.2.1 Generalidades de la empresa. Como se muestra a continuación:

Nombre o razón social: COAGRONORTE LTDA NIT: 890500571-9 Dirección de la empresa: Km 8, vía El Zulia, Cúcuta, Norte de Santander. Teléfono: 57847474

La empresa COAGRONORTE LTDA, nació como un apoyo a los programas de reforma agraria iniciados en el Departamento en 1965, con el objetivo de suministrar elementos agropecuarios a precios razonables; comercializar la producción agrícola y pecuaria de los asociados, fomentar el sector agropecuario; montar Agroindustria para transformación de la producción agrícola; prestar servicios de maquinaria agrícola y, generar desarrollo y Bienestar Social.

Con la llegada del milenio, Coagronorte se clasificó entre las 100 mejores cooperativas delpaís, destacándose por el valor de sus activos y por su actividad agroindustrial. A finales del 2012, se inició el proyecto de implementación del Sistema de Gestión de Calidad, trayendo consigo la compra de equipos de alta tecnología, cambio del Sistema contable, mejoramiento de

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las comunicaciones, remodelación de infraestructura de la planta de producción Molino Oro y oficinas administrativas. Así mismo en el año 2013, logró certificarse bajo la norma NTC ISO 9001:2008, reconocimiento otorgado por la entidad ICONTEC, siendo una empresa competitiva, innovadora y comprometida con la calidad (Cooperativa Agropecuaria de Norte de Santander, [COAGRONORTE], s.f.).

El proceso de producción en Coagronorte, empieza con la llegada del arroz, el cual es secado en baterías de secamiento, y luego se almacena en silos. El arroz pasa por una etapa de limpieza eliminando material extraño, para luego conducirse al proceso de trilla donde se realiza el descascarado mediante rodillos, y pulido o blanqueamiento del arroz. Una vez pulido el arroz, este pasa a la clasificadora por tamaño, la cual, mediante mallas, selecciona y separa el grano aceptado del producto con daños como yesado, dañados por calor o arroces paddy, entre otros. Después de dicha clasificación, se mezcla arroz entero y arroz partido, de acuerdo al porcentaje de partido requerido. Al ser mezclado, este se lleva a través de elevadores de cangilones y bandas transportadoras llenando las diferentes tolvas de almacenamiento.

Posteriormente, se realiza embalaje de arroz manual o automático. Cada quince (15) minutos aproximadamente el Supervisor y/o Operarios de empacadora deben pesar y verificar la calidad del producto, junto con el Auxiliar de Laboratorio para garantizar que el mismo sea conforme en todos sus parámetros.

Para realizar la entrega de producto, el operario de montacargas debe trasladar la estiba para pesarla en la báscula de plataforma. El Supervisor de empacadora debe realizar las entregas de la producción al Supervisor o Auxiliar de despachos, contando las arrobas antes de entregarlas y

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firmar el visto bueno de las cantidades. Como se puede evidenciar, el proceso de empacado es de vital importancia, ya que permite observar el resultado final de la serie de actividades llevadas a cabo en el proceso de producción, por lo cual, en este proyecto, es necesario que sea objeto de estudio, para así poder brindar propuestas que permitan la toma de decisiones más acertada por parte de la empresa.

Figura 1. Logotipo de la empresa Fuente: Recuperado de: https://coagronorte.com.co/,2017

2.2.2 Misión. En Coagronorte nos dedicamos al cultivo, producción, comercialización de productos agropecuarios y posicionar nuestras marcas a nivel nacional, a proveer tecnología, insumos y maquinaria agrícola; apoyados en las buenas prácticas, con un talento humano competente que genera productos y servicios de calidad, comprometidos en representar el interés de los asociados mediante la gestión democrática, solidaria y participativa, para satisfacer las necesidades y expectativas del mercado y su entorno social (Cooperativa Agropecuaria de Norte de Santander, [COAGRONORTE], s.f.).

2.2.3 Visión. Ser en el 2021 una empresa competitiva, sostenible e innovadora, reconocida en el sector colombiano por sus productos y servicios de excelente calidad, para generar eficiencia, eficacia y efectividad, consolidando el desarrollo social, económico y cultural de los asociados y

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el entorno social (Cooperativa Agropecuaria de Norte de Santander, [COAGRONORTE], s.f.).

2.2.4 Productos. La empresa está dedicada a la producción y comercialización de los siguientes productos:

2.2.4.1 Arroz Zulia. Puede obtenerse en las siguientes presentaciones: 500 g, 1000g, 22,5 kg, 25 kg, 45 kg y 50 kg.

Figura 2. Arroz Zulia Fuente: Recuperado de: https://coagronorte.com.co/catalogo-9-m/1-arroz-zulia.htm

2.2.4.2 Arroz Oro. Se puede conseguir en las siguientes presentaciones: 500 g, 1000 g, 22,5 kg, 25 kg, 45 kg y 50 kg.

Figura 3. Arroz Oro Fuente: Recuperado de: https://coagronorte.com.co/catalogo-9-m/7-arroz-oro.htm

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2.2.4.3 Arroz Cristal. Es la opción ideal para preparar sopas tradicionales colombianas, se puede conseguir en las siguientes presentaciones: 500 g, 1000 g y 50 kg.

Figura 4. Arroz Cristal Fuente: Recuperado de: https://coagronorte.com.co/catalogo-9-m/7-arroz-cristal.htm

2.3 Marco Teórico

2.3.1 Control estadístico de procesos. En todo proceso, es de vital importancia realizar seguimiento a cada una de las fuentes que generan variabilidad con el fin de identificarlas y posteriormente realizar acciones que permitan mantenerlas bajo control.

Teniendo en cuenta lo anterior, Camisón, Cruz &González (2006), afirman que:

El control estadístico de procesos (CEP), consiste en controlar los procesos verificando la conformidad de algunas características de calidad, mientras las tareas de que consta se están desarrollando. La conformidad con las especificaciones se persigue asegurando la uniformidad de los procesos, su principio fundamental, con el objeto de minimizar la variabilidad dentro de un rango aceptable (p.227).

30

Asimismo, Verdoy, Mahiques, Pellicer &Prader (2006), expresan que:

El control estadístico de procesos (CEP), es una herramienta de mejora continua de la calidad de los productos, puesto que hoy en día, se mide la calidad de un producto como un valor que es inversamente proporcional a la variabilidad que presentan sus características de calidad en el cliente. En general, el CEP ayuda a la detección de causas asignables para tomar acciones en función de su naturaleza (p.111).

2.3.2 Diagnóstico inicial. El diagnóstico, es una herramienta que permite recolectar datos, lo cual implica elaborar un plan detallado de procedimientos que conduzcan a reunir datos con un propósito específico. Este plan incluye determinar las fuentes de donde se obtendrán los datos, en dónde están localizadas, a través de qué métodos se recolectará la información y por último cómo serán analizados para responder al objeto de estudio (Baptista, Fernández & Hernández, 2010).

Con referencia a lo anterior, se evidencia que es relevante determinar la situación actual del proceso, para conocer el punto de partida mediante los resultados obtenidos, permitiendo así, hacer énfasis en las variables de mayor prioridad, las cuales serán base para la toma de decisiones.

2.3.3 Control metrológico en preempacados. La Superintendencia de Industria y Comercio, según la Resolución 16379 (2003), establece que:

Es necesario especificar inicialmente los requisitos metrológicos para los productos

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preempacados rotulados en cantidades nominales predeterminadas, así como los planes de muestreo y procedimientos, a ser utilizados para la verificación de la cantidad de los productos. El contenido real promedio en un lote de inspección de producto preempacado, debe ser igual superior al contenido nominal. Si el contenido real de un lote de inspección se determina por planes de muestreo, se deben tener en cuenta las características mostradas en la tabla 1.

Tabla 1. Planes de muestreo para preempacados

Fuente: Superintendencia de Industria y Comercio (2003). Resolución 16379 del 18 de Junio. Bogotá.

En la determinación de la cantidad de producto en un preempacado, se tiene en cuenta la tara, de la siguiente forma:

Cantidad real de Producto = Peso del preempacado - Peso medio del material de empaque.

El Peso Promedio de la Tara (PPT), correspondiente al material empaque, se determina mediante los siguientes criterios.

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Tabla 2. Tara

Fuente: Superintendencia de Industria y Comercio (2003). Resolución 16379 del 18 de Junio. Bogotá Hecha la observación anterior, se debe tener en cuenta que un preempacado no debe tener fondo, paredes, tapa o cubierta falsos, ni ser construido de esa manera, total o parcialmente, que pueda inducir a error a los consumidores.

2.3.4 Variabilidad de los procesos. Besterfield (2009), refiere que: “la variación está presente en todo proceso, debido a una combinación de equipo, materiales, ambiente y operador”. (p.181)

Por otra parte, Carro &Gonzales (s.f.) definen que:

Las variaciones de un proceso de fabricación pueden tener su origen en causas aleatorias (al azar, exclusivamente) o en causas asignables (causas concretas que se puedan encontrar). Un proceso que sólo está sujeto a causas aleatorias, se dice que está en condiciones de control estadístico. Cuando las variaciones de un proceso de fabricación sobrepasan las condiciones

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de control estadístico, se suponen que han aparecido causas no aleatorias y, por lo tanto, es preciso buscarlas y corregirlas (p.32). En cualquier proceso, hoy en día, se debe admitir la imposibilidad de fabricar dos elementos exactamente iguales y, por lo tanto, se aceptará la posible variabilidad de los mismos. De los anteriores planteamientos se deduce que la variabilidad presentada por causas aleatorias, es habitual en todos los procesos, en tanto que las causas asignables son factores que alteran las especificaciones establecidas y generan productos defectuosos o no aceptables.

2.3.5 Gráficos o cartas de control. Estas cartas permiten poner bajo observación características o variables del proceso y analizar el comportamiento de este, para establecer si se encuentra en condición estable o realizar seguimiento y control, de manera que se mantenga en este estado.

Betersfield (2009), señala que:

El método de gráfico de control para variables es un medio de visualizar las variaciones que se presentan en la tendencia central y en la dispersión de un conjunto de observaciones. Es un registro gráfico de la calidad de determinada característica y muestra si el proceso está o no en un estado estable (p.182).

Por otro lado, Verdoy et al. (2006), afirman que:

Un gráfico de control es un gráfico en el que se representa el comportamiento de un proceso, anotando sus datos ordenados en el tiempo. El objetivo principal de los gráficos de control,

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es detectar lo antes posible, cambios en el proceso que puedan dar lugar a la producción de unidades defectuosas, y ello se consigue minimizando el tiempo que transcurre desde que se produce un desajuste hasta que se detecta (p.111).

En relación con este último, cabe decir que el objetivo primordial de los gráficos, es la detección rápida de la presencia de causas asignables en un proceso y para ello, son importantes los siguientes puntos:

El riesgo que se está dispuesto a admitir, cada vez que se decida que una causa asignable ha entrado en el proceso. El cambio mínimo es el valor del parámetro que se desea detectar. El tiempo medio esperado entre desajustes (Grima, Pozueta, Prat y Tort-Martorell, 2000, p. 247).

2.3.5.1 Tipos de cartas de control. Entre las cartas de control, se encuentran las cartas para variables y para atributos. Las primeras, se aplican a características de calidad de tipo continuo, como peso, volumen, temperatura, longitudes y que requieren instrumentos de medición. En las segundas, por su parte, el producto se califica como conforme o no conforme, dependiendo de si posee ciertos atributos.

Gutiérrez & De La Vara (2009), clasifican las cartas de control para variables, en:

Carta

– R. Diagramas para variables que se aplican a procesos masivos, en donde en forma

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periódica se obtiene un subgrupo de productos, se miden, y se calculan la media y el rango R, para registrarlos en la carta correspondiente (p.189). Carta

– S. Diagrama para variables que se aplican a procesos masivos, en los que se

requiere tener una mayor potencia, para detectar pequeños cambios (p.196).

2.3.6 Límites de control. Estos son calculados a partir de la variación de los datos que se representan en los gráficos. De esta forma, la clave está en establecer los límites para cubrir cierto porcentaje de la variación natural del proceso, pero se debe tener cuidado de que tal porcentaje sea el adecuado, ni demasiado alto o pequeño (Gutiérrez & De La Vara, 2009, p.187).

2.3.6.1 Límites para variables. De acuerdo a Gutiérrez (2010), sea W el estadístico que se va a graficar en la carta, su media es

y su desviación estándar

, entonces, el límite de control

inferior (LCI), la línea central y el límite de control superior (LCS) están dados por:

LCI =

-3

LCS =

+3

(p.221)

Teniendo en cuenta lo anterior, los límites para la carta

LCS= µ + 3

o

LCI = µ - 3

o

-

son los siguientes:

(p.224)

Los límites de control de la carta R, se determinan a partir de la media y la desviación

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estándar de los rangos de los subgrupos, ya que en este caso, el estadístico W se grafican la carta R. En forma explícita, los límites de control para la carta R se calculan con: LCI = D3 LCS =D4

(p.226)

2.3.7 Índices de capacidad de procesos. Resulta conveniente conocer, en todo momento, hasta qué punto los productos cumplen con los requerimientos preestablecidos. Se deben tener en cuenta los requerimientos del cliente y además, las tolerancias del proceso. Por ello, los estudios de capacidad proveen unos indicadores que permiten conocer el nivel de cumplimiento.

En efecto, Gutiérrez (2010), precisa que los índices de capacidad son:

Cp: Índice de capacidad potencial del proceso para cumplir con especificaciones, cuyos resultados se categorizan e interpretan de acuerdo a la tabla 3 (p.167).

Tabla 3. Valores del Cp y su interpretación

Fuente: Gutiérrez H. (2010). Calidad Total y Productividad. México.

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Una de las desventajas de este índice, es que no toma en cuenta el centrado del proceso. Para corregir esto, se evalúa por separado el cumplimiento las especificaciones superior e inferior. Cpi: Índice de capacidad para la especificación inferior. Cps: Índice de capacidad para la superior.

Ahora bien, para tener en cuenta el centrado del proceso, se utiliza el índice Cpk, que indica cómo se encuentra la media del proceso con respecto a las especificaciones, siendo una versión corregida del índice Cp.

Cpk: Índice de capacidad real del proceso. K: Índice de centrado del proceso (p.169-170).

Este último evalúa si la característica de calidad, está centrada respecto a las especificaciones.

2.3.8 Diagrama de Pareto. Es una gráfica de barra que muestra la frecuencia relativa de problemas en un proceso. Además, ordena las causas según su importancia de mayor a menor, lo que muestra claramente que algunas se destacan más que otras permitiendo presentar los datos con una rápida visualización y comprensión (Carro &González, s.f.).

Adicionalmente, Verdoy et al. (2006), expresan:

Mediante el Diagrama de Pareto.se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general, el 80% de los

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resultados totales se originan en el 20% de los elementos (p.204). Es evidente entonces, que además de ayudar a seleccionar el problema que es más conveniente atacar, el diagrama de Pareto facilita la comunicación, motiva la cooperación y recuerda de manera permanente, cuál es la falla principal.

2.3.9 Hoja de verificación. De acuerdo a Guajardo (2003), es un formato impreso diseñado para recopilar datos de factores y/o características previamente establecidas, acerca de los cuales se describen los resultados de inspecciones, revisiones, opiniones de clientes. Es el punto de partida de la mayoría de los ciclos de solución de problemas, siendo de utilidad para:

Observar la frecuencia de las características analizadas y construir gráficas o diagramas a partir de ellas. Informar acerca del estado de las operaciones. Evaluar la tendencia y la dispersión de la producción. Comprobar características de calidad (durante el proceso o producto terminado) (p.153).

La finalidad de la hoja de verificación, es fortalecer el análisis y la medición del desempeño de los diferentes procesos de la empresa, a fin de contar con información que permita orientar esfuerzos, actuar y decidir de manera objetiva.

2.3.10 Diagrama de Ishikawa. El diagrama de causa y efecto, es una herramienta de análisis que se utiliza para: categorizar muchas causas potenciales de un problema o cuestión, de manera ordenada; analizar qué es lo que está sucediendo realmente con un proceso; capacitar a los equipos y las personas acerca de nuevos procesos y procedimientos corrientes (Richard

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&Niedzwiecki, 1999, p.47). Teniendo en cuenta lo citado anteriormente, Gutiérrez & De La Vara (2009), expresan que existen tres tipos básicos de Ishikawa:

Método de las 6M. Es el más común y, consiste en agrupar las causas potenciales, en seis ramas principales: métodos de trabajo, mano de obra, materiales, maquinaria, medición y medio ambiente. Método tipo flujo del proceso. Es un método de construcción de un Diagrama Ishikawa, donde su línea principal sigue el flujo del proceso y en ese orden se agregan las causas. Este método permite explorar formas alternativas de trabajo, cuellos de botella, descubrir problemas ocultos, etc. Método de estratificación. Implica construir el diagrama considerando directamente las causas potenciales y agrupándolas por similitud (p.152-157).

2.4 Marco Conceptual

Contenido nominal. La cantidad de producto en un preempacado declarado en el rotulado por el empacador. Se utilizará el símbolo 'Qn' para designar el contenido nominal. Este debe ser igual o inferior al contenido real promedio en un lote de inspección de producto preempacado; puede generar un error individual debido a la diferencia de este, respecto al contenido real de producto.

Control estadístico de procesos. Es una metodología para el seguimiento de un proceso, para identificar las causas de la variación y señalar la necesidad de emprender una acción correctiva

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en el momento apropiado. Cuando están presentes causas especiales, el proceso está destinado a quedar fuera de control. Si la variación en un proceso se debe sólo a causas comunes, se dice que está en control estadístico. Una definición práctica del control estadístico, es que tanto los promedios del proceso como las varianzas son constantes a través del tiempo (Evans y Lindsay, 2008).

Inspección. Actividades a medir, examinar, probar o ensayar una o más características de calidad de un producto y comparar los resultados con los valores establecidos en la especificación o ficha técnica para determinar su estado de conformidad. Este proceso se realiza para vigilar la calidad, estar en condiciones de detectar y corregir la presencia de anormalidades garantizando que las unidades defectuosas no pasen a la siguiente operación o al cliente.

Lote de inspección. Una cantidad definida de preempacados sometidos a verificación, producidos en un tiempo determinado y bajo condiciones que se presumen uniformes, de la cual se extrae e inspecciona una muestra, con el fin de determinar con un criterio específico la conformidad del lote en conjunto. Si el tamaño de un lote de inspección es inferior a 100 unidades de preempacados, se debe someter a verificación la totalidad del lote.

Material del empaque. Todo aquello en un preempacado destinado a ser abandonado posteriormente al uso del producto, salvo los elementos incorporados naturalmente en el producto. El uso incluye consumo o sometimiento a un tratamiento. El material de empaque es el que se destina para contener, proteger, manejar, manipular, entregar, conservar, transportar, suministrar información y servir de apoyo (ej., bandeja) mientras se utiliza el producto que contiene.

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Preempacado. Combinación de un producto y el material de empaque, el cual se presenta al consumidor antes de ser ofrecido a la venta y en el que la cantidad de producto contenido ha sido expresamente predeterminada, sea que el material de empaque contenga el producto completamente o parcialmente, pero en todo caso, empacado de tal manera que el contenido real de producto no pueda modificarse sin que el empaque se abra o se someta a una modificación perceptible (Resolución 16379, 2003).

Proceso estable. Conjunto de actividades entrelazadas e interrelacionadas que reciben determinados insumos que son transformados en un resultado o producto mediante fases o etapas sucesivas, y se encuentran bajo control estadístico en que los puntos de la carta caen dentro de los límites de control, y fluctúan o varían en forma aleatoria a lo ancho de la carta con tendencia a caer cerca de la línea central. Su fluctuación se debe a causas comunes.

Variabilidad. Se refiere a la diversidad de resultados de una variable, es decir, cambios inevitables que modifican el proceso, afectando posteriormente al producto que se obtiene.La variabilidad existente en los fenómenos se puede reducir, se puede explicar parcialmente, pero no se puede eliminar; cuanto menor sea la variabilidad, tanto menos frecuente será la producción deficiente.

Variables de entrada del proceso. Son características cuya determinación está basada en una escala continua de medición, que definen las condiciones de operación del proceso e incluyen las variables de control y las que aún no son controladas, influyen en el desempeño del mismo. Una modificación de su magnitud o condición puede alterar el estar del proceso o sistema. Las variables de entrada pueden ser cuantificables tales como materias primas, recursos humanos o

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servicios.

Variables de salida. Son las características de calidad o variables de respuesta, en las que se reflejan los resultados obtenidos en un proceso. Estas deben cumplir con ciertas metas y/o especificaciones, a fin de que sea posible considerar que el proceso funciona de manera satisfactoria. A través de los valores que toman estas variables se evalúa la eficacia del proceso (Gutiérrez & De La Vara, 2009).

2.5 Marco Legal

Resolución 16379 del 18 de Junio de 2003, Superintendencia de Industria y Comercio. Por la cual se reglamenta el control metrológico del contenido de producto en preempacados.

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3. Diseño Metodológico

3.1 Tipo de Investigación

En la elaboración de este trabajo de grado, se utilizó la investigación de tipo descriptiva, ya que según Bernal (2010), “una de las funciones principales de la investigación descriptiva, es la capacidad para seleccionar las características fundamentales del objeto de estudio y su descripción detallada de las partes, categorías o clases de ese objeto” (p.113). Aquí, se identifican y se muestran hechos relevantes o característicos del proceso, los cuales fueron objeto de estudio.

De acuerdo a lo anteriormente expuesto, en este proyecto se describió y se expuso detalladamente cada una de las etapas del proceso de empacado que se lleva a cabo en la empresa COAGRONORTE LTDA, lo cual se logró consolidar mediante información recolectada a partir preguntas realizadas a los diferentes involucrados e interesados en el proceso.

3.2 Población y Muestra

3.2.1 Población. Para el concepto de población, se tiene en cuenta que Gómez (2006), define: “población es el conjunto total de los objetos de estudio que comparten ciertas características comunes, funcionales a la investigación” (p.109).

Por lo tanto, a efectos de la realización de este proyecto, la población a estudiar correspondió a la producción de bolsas de libra y kilogramo de Arroz Zulia y Arroz Oro, durante el proceso de

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empacado en la empresa COAGRONORTE, por un periodo de 5 días, estimada en 625.000 unidades para el Arroz Zulia de libra, 75.000 unidades para el Arroz Zulia de kilogramo, 562.500 unidades para el Arroz Oro de libra y 110.000 unidades para el Arroz Oro de kilogramo, ya que fueron el objeto de estudio de este trabajo. Para esto, se contó con la información que facilitó la empresa y, aquella que los trabajadores proporcionaron.

3.2.2 Muestra. Arias (2012), señala que, “la muestra es un subconjunto representativo y finito que se extrae de la población accesible.” (p.83). En este sentido, la muestra representativa permitió generalizar los resultados obtenidos a la población, debido a que presenta características similares.

Teniendo en cuenta lo anterior, la muestra seleccionada para trabajar bajo estudio, fue de 150 productos de libra y kilogramo de Arroz Zulia y Arroz Oro por día, durante 5 días, lo que equivale a 30 muestras diarias, tomadas en diferentes periodos, dando un total de 600 muestras.

3.3 Instrumentos para la Recolección de la Información

Según Bernal (2010),“los datos deben ser confiables, es decir, deben ser pertinentes y suficientes, para lo cual es necesario definir las fuentes y técnicas adecuadas para su recolección” (p.191).

Para la realización del proyecto, se recolectó información a partir de fuentes primarias y secundarias.

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3.3.1 Fuentes Primarias. La recolección de la información primaria para el control del proceso de empacado en Coagronorte Ltda., se ejecutó por medio de la observación, visitas, entrevistas estructuradas (Ver Anexo 1) y no estructuradas a los operarios del área de empacado en la empresa COAGRONORTE LTDA. Además, se llevó a cabo un plan de muestreo con una hoja de recogida de datos de Peso (Ver Anexo 4) durante 5 días, ya establecidos anteriormente para la obtención de datos relevantes. Otros instrumentos utilizados, fueron las tablas de determinación de peso de preempacado (Ver Anexo 2) y Tara (Ver Anexo 3).

3.3.2 Fuentes Secundarias. En la recolección de información secundaria, se utilizaron fuentes de investigación, consultando documentos, artículos de internet, la página web de Coagronorte y, la resolución 16379 del 18 de junio del 2003 de la Superintendencia de Industria y Comercio. Además, proyectos de grado, y textos especializados en el tema de trabajo.

3.4 Análisis de la Información

Según Hurtado (2000),“el propósito del análisis es aplicar un conjunto de estrategias y técnicas que le permitan al investigador obtener el conocimiento que estaba buscando, a partir del adecuado tratamiento de los datos recogidos” (p.181).

Las herramientas que se emplearon para el análisis de información, fueron las gráficas de control, así como índices de capacidad de procesos y diagrama de Ishikawa. Además, se recurrió a herramientas ofimáticas como Microsoft Word, Excel, y documentos en PDF, los cuales permitieron organizar los datos y la información de manera estructurada.

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4. Resultados y análisis

Para ejecutar un seguimiento al proceso de empacado y posteriormente, control a los factores que inciden en la variabilidad de este, se utilizaron herramientas de control estadístico de calidad para evaluar el cumplimiento dentro de los parámetros establecidos por la Resolución 16379 de la Superintendencia de Industria y Comercio, sin embargo, se tuvieron en cuenta los límites proporcionados por la empresa, debido a que son más estrictos y se encuentran dentro del rango exigido.

4.1 Análisis de la situación actual del proceso de empacado

Para analizar la situación actual del proceso de empacado que se realiza en la empresa, se llevó a cabo inicialmente una descripción de este proceso utilizando como técnicas e instrumentos la observación directa y entrevistas a los operarios del área. Adicionalmente se tomaron fotografías en las diferentes fases del proceso, las cuales fueron de gran utilidad para graficar el diseño de planta que hay actualmente en esta área y así mostrar el diagrama de recorrido, para un mejor entendimiento del proceso de inicio a fin.

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Figura 5. Zona de clasificación

Figura 6. Enfardado manual y automático

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Figura 7. Bandas transportadoras

Figura 8. Empacadora automática

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Figura 9. Chequeadora de peso

Figura 10. Bodega de almacenamiento

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A partir de las entrevistas hechas a los operarios y del diagrama de recorrido (Ver Anexo 5), se hace una breve descripción del proceso y se concluye lo más relevante en el proceso, en el cual se determinó que antes de iniciar la producción diaria, los operarios realizan controles necesarios, tales como limpieza de maquinaria, ajuste de parámetros de peso acorde a la orden de producción, revisión de sellos y prueba de empaquetado con fardo. | El arroz es almacenado en silos donde, mediante una banda, es transportado a clasificadora, la cual se encarga de separar el grano de impurezas, granos partidos, granos rojos, aquellos dañados por calor o arroces paddy. Además, se examina el grado de partido o condición y se aplican aditivos si el tipo de arroz lo requiere. Luego, es transportado por elevadores de cangilones y posteriormente mediante banda transportadoras, a las tolvas de almacenamiento que dosifican el arroz, el cual es empacado y sellado automáticamente, para ser enfardado y ubicado en estibas. Finalmente, el operario de montacarga, transporta los fardos a la bodega de almacenamiento.

Cabe agregar, que los operarios efectúan seguimientos para asegurar la calidad del proceso como verificar que el empaque no tenga manchas o agujeros, revisar la legibilidad de las fechas de los sellos y el adecuado color de la bolsa. Asimismo, se pesan bolsas individuales, cada 2 a 4 minutos, para constatar que el peso se encuentre dentro las especificaciones establecidas por la empresa. Por otro lado, cada 15 minutos, los encargados de realizar pruebas de laboratorio, toman muestran para verificar características como el porcentaje de partido de arroz, color, entre otras.

4.1.1 Estudio de la situación actual del proceso, basado en la Resolución 16379 del 2003 de la Superintendencia de Industria y Comercio. La Resolución 16379 del 2003 determina

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requisitos metrológicos para productos preempacados rotulados en cantidades nominales predeterminadas, por lo que requiere de planes de muestreo que permitan verificar la conformidad de los productos.

Con el fin de conocer el cumplimiento que tiene el proceso de empacado, respecto a la Resolución, se efectuó un plan de muestreo al peso de preempacados, tomando como base los lotes de inspección para cada producto bajo estudio. Así, el arroz Oro cuenta con una producción diaria de 112.500 y 22.000 unidades en las presentaciones de libra y kilogramo respectivamente, equivalente a 14.062 y 2.750 unidades por hora. De igual manera, el arroz Zulia maneja una producción diaria de 125.000 y 15.000 unidades en presentación de libra y kilogramo respectivamente, equivalente a 15.625 y 1.875 unidades por hora.

Basado en lo anterior, y en lo expuesto en la tabla 1, planes de muestreo para preempacados, se establece que el tamaño de la muestra corresponde a 80 y 125 unidades, para las presentaciones de libra y kilogramo, respectivamente para cada marca. Para la toma de pesos, se tuvo en cuenta el horario de trabajo en el área de empacado debido a que la producción para determinado tipo de arroz se realiza dependiendo de la orden de pedido. De esta manera, el muestreo para el arroz de kilogramo se llevó a cabo en 2 días, generando al día 8 subgrupos de 5 muestras, tomadas cada 15 minutos, mientras que para el arroz de libra se tomaron 3 días, en cuyo último día se tuvieron en cuenta 9 subgrupos de 5 muestras.

La conformidad de los preempacados se determina mediante el grado de cumplimiento de los requisitos metrológicos establecidos. Así, un lote de inspección se considera no conforme cuando:

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Existen más unidades que las permitidas en la tabla 1, con deficiencia mayor que la deficiencia tolerable señalada en la tabla 4. Existen uno o más preempacados con error T2.

Tabla 4. Deficiencias tolerables para el contenido real de preempacados

Fuente: Superintendencia de Industria y Comercio (2003). Resolución 16379 del 18 de Junio.Bogotá.

Con el objetivo de determinar la cantidad de preempacados con deficiencias, se debe considerar que, según la Resolución 16379 de 2003, la deficiencia tolerable permitida para un producto con contenido nominal de 500 g y 1000 g, es de 15 g.

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Tabla 5. Peso de preempacados Arroz Zulia de libra

PESO DE PREEMPACADO Producto: Arroz Zulia de libra Responsable: Kelly Capacho Tamaño del lote: 15625 Contenido nominal (Qn): 500 g

Muestra: 125

Deficiencia tolerable (T): 15 g

Deficiencia tolerable inferior: 485 g Deficiencia tolerable superior: 515 g Fecha Hora Pesos (g) 2:00 p.m 504 504 504 504 2:15 p.m 504 506 506 506 2:30 p.m 502 503 502 504 2:45 p.m 505 504 504 505 14/09/2017 3:00 p.m 505 504 503 503 3:15 p.m 504 504 504 505 3:30 p.m 504 504 504 505 3:45 p.m 503 504 503 503 9:00 a.m 505 504 505 505 9:15 a.m 504 504 505 503 9:30 a.m 505 505 504 505 9:45 a.m 505 504 505 505 16/09/2017 10:00 a.m 503 504 504 505 10:15 a.m 506 506 505 505 10:30 a.m 503 504 503 505 10:45 a.m 504 502 501 505 2:00 p.m 502 502 503 503 2:15 p.m 503 502 503 504 2:30 p.m 503 503 503 503 2:45 p.m 503 505 504 503 18/09/2017 3:00 p.m 503 504 503 503 3:15 p.m 504 502 503 503 3:30 p.m 506 506 503 504 3:45 p.m 503 503 505 505 4:00 p.m 504 505 504 504 Peso promedio: 504,0 Productos con deficiencias: 0

504 504 504 507 504 504 504 504 504 505 505 504 505 504 503 503 504 504 503 502 503 507 503 505 504

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Tabla 6. Peso de preempacados Arroz Oro de libra

PESO DE PREEMPACADO Producto: Arroz Oro de libra Responsable: Kelly Capacho Tamaño del lote: 14062 Contenido nominal (Qn): 500 g

Muestra: 125

Deficiencia tolerable (T): 15 g

Deficiencia tolerable inferior: 485 g Deficiencia tolerable superior: 515 g Fecha Hora Pesos (g) 2:00 p.m 503 503 503 502 2:15 p.m 502 501 505 503 2:30 p.m 500 503 503 503 2:45 p.m 503 504 505 505 02/11/2017 3:00 p.m 505 505 505 507 3:15 p.m 506 505 504 503 3:30 p.m 505 506 506 505 3:45 p.m 505 504 505 505 2:00 p.m 506 506 506 505 2:15 p.m 507 507 507 507 2:30 p.m 503 504 503 504 2:45 p.m 503 502 503 503 03/11/2017 3:00 p.m 503 502 503 504 3:15 p.m 502 502 503 502 3:30 p.m 504 503 503 503 3:45 p.m 503 503 504 503 9:00 a.m 506 504 502 503 9:15 a.m 504 504 504 504 9:30 a.m 504 503 504 503 9:45 a.m 503 503 503 504 04/11/2017 10:00 a.m 503 503 504 502 10:15 a.m 503 502 504 503 10:30 a.m 505 504 504 504 10:45 a.m 504 502 503 503 4:00 p.m 503 503 503 503 Peso promedio: 503,8 Productos con deficiencias: 0

504 502 503 506 506 506 507 505 505 503 502 502 503 503 502 504 503 504 503 504 503 503 504 503 505

De acuerdo a lo expuesto en la tabla 1, la norma establece que para una muestra de 125 unidades, la cantidad de preempacados que excedan las deficiencias tolerables no puede ser

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superior a 7 unidades. Por lo tanto, se evidencia que las muestras de Arroz Zulia y Oro de libra, no presentan preempacados con deficiencias por fuera de los límites permitidos.

Tabla 7. Peso de preempacados Arroz Zulia de kilogramo

PESO DE PREEMPACADO Producto: Arroz Zulia de kilogramo Responsable: Sandra Soto Tamaño del lote: 1875 Muestra: 80 Contenido nominal (Qn): 1000 g

Deficiencia tolerable (T): 15 g

Deficiencia tolerable inferior: 985 g Deficiencia tolerable superior: 1015 g Fecha Hora Pesos (g) 2:00 p.m 1005 1007 1007 1006 2:15 p.m 1008 1008 1008 1008 2:30 p.m 1007 1005 1007 1007 2:45 p.m 1006 1007 1006 1007 03/11/2017 3:00 p.m 1006 1006 1006 1005 3:15 p.m 1007 1005 1007 1007 3:30 p.m 1007 1006 1004 1005 3:45 p.m 1007 1007 1007 1005 9:00 a.m 1008 1007 1006 1005 9:15 a.m 1006 1006 1007 1007 9:30 a.m 1008 1006 1006 1006 9:45 a.m 1007 1008 1006 1005 04/11/2017 10:00 a.m 1007 1008 1006 1007 10:15 a.m 1005 1004 1008 1006 10:30 a.m 1007 1006 1006 1006 10:45 a.m 1007 1007 1006 1008 Peso promedio: 1006,5 Productos con deficiencias: 0

1007 1006 1005 1006 1007 1009 1008 1007 1007 1009 1005 1007 1006 1006 1006 1007

56

Tabla 8. Peso de preempacados Arroz Oro de kilogramo

PESO DE PREEMPACADO Producto: Arroz Oro de kilogramo Responsable: Sandra Soto Tamaño del lote: 2750 Contenido nominal (Qn): 1000 g

Muestra: 80

Deficiencia tolerable (T): 15 g

Deficiencia tolerable inferior: 985 g Deficiencia tolerable superior: 1015 g Fecha Hora Pesos (g) 2:00 p.m 1007 1006 1007 1008 2:15 p.m 1008 1007 1008 1008 2:30 p.m 1007 1006 1008 1008 2:45 p.m 1006 1008 1007 1008 21/09/2017 3:00 p.m 1006 1006 1007 1007 3:15 p.m 1007 1006 1008 1005 3:30 p.m 1006 1005 1005 1004 3:45 p.m 1006 1005 1004 1006 9:00 a.m 1003 1004 1003 1006 9:15 a.m 1006 1007 1009 1005 9:30 a.m 1008 1007 1007 1006 9:45 a.m 1006 1007 1007 1006 23/09/2017 10:00 a.m 1006 1006 1007 1008 10:15 a.m 1005 1005 1005 1007 10:30 a.m 1005 1006 1007 1007 10:45 a.m 1007 1007 1008 1006 Peso promedio: 1006,3 Productos con deficiencias: 0

1006 1007 1006 1006 1006 1006 1003 1004 1005 1007 1006 1006 1006 1006 1007 1007

La norma establece que para una muestra de 80 unidades, la cantidad de preempacados que excedan las deficiencias tolerables no puede ser superior a 5 unidades. Por lo tanto, se evidencia que las muestras de Arroz Zulia y Oro de kilogramo, no presentan preempacados con deficiencias por fuera de los límites permitidos.

En la determinación de la cantidad de producto en un preempacado se tiene en cuenta la siguiente expresión: Cantidad real de Producto = Peso del preempacado – Peso medio del material de empaque

57

De acuerdo a lo que expresa la Superintendencia de Industria y Comercio, según la Resolución 16379 (2003), “para la determinación de la tara, se selecciona aleatoriamente una muestra inicial de 10 o más materiales de empaque y se determina a través de medición el peso de cada uno”(s.p)

Teniendo en consideración lo anterior, el peso medio del material de empaque, o Peso Promedio de la Tara (PPT) se definió a través de una muestra de 10 empaques de arroz para cada tipo de producto evaluado, dando como resultado un PPT de 1,9 g y 5,1 g para los empaques de libra y kilogramo respectivamente.

Tabla 9. PPT Arroz Zulia de libra

DETERMINACIÓN DE LA TARA Producto: Arroz Zulia de libra Fecha: 14/09/2017 Responsable: Kelly Capacho Muestra : 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Peso Promedio de la Tara (PPT)

Peso (g) 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,8 1,8 1,9

σ

0,0421637

58

Tabla 10. PPT Arroz Oro de libra

DETERMINACIÓN DE LA TARA Producto: Arroz Oro de libra Fecha: 02/11/2017 Responsable: Sandra Soto Muestra : 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Peso Promedio de la Tara (PPT)

Peso (g) 1,8 1,8 1,9 1,9 1,8 1,9 1,9 1,8 1,9 1,9 1,9 σ

0,05163978

Tabla 11 PPT Arroz Zulia de kilogramo.

DETERMINACIÓN DE LA TARA Producto: Arroz Zulia de kilogramo Fecha: 02/11//2017 Responsable: Kelly Capacho Muestra : 10 Peso (g) 1 5,1 2 5,1 3 5,0 4 5,0 5 5,1 6 5,0 7 5,1 8 5,0 9 5,1 10 5,1 Peso Promedio de la Tara (PPT) 5,1

σ

0,05163978

59

Tabla 12. PPT Arroz Oro kilogramo

DETERMINACIÓN DE LA TARA Producto: Arroz Oro de kilogramo Fecha: 14/09/2017 Responsable: Sandra Soto Muestra : 10 Peso (g) 1 5,0 2 5,1 3 5,1 4 5,1 5 5,1 6 5,1 7 5,1 8 5,0 9 4,9 10 5,1 Peso Promedio de la Tara (PPT) 5,1 σ

0,06992059

Como se observa, el PPT para cada producto no excede el 10% del contenido nominal, por consiguiente, según lo detallado en la tabla 2, se debe utilizar el PPT para determinar la cantidad real de producto en preempacados.

En consecuencia, para precisar si existen preempacados con error T1 o T2 se tienen en cuenta las siguientes expresiones.

Error T1: Contenido real
60

Tabla 13. Contenido Real Arroz Zulia de libra

CONTENIDO REAL

Tamaño del lote: 15625

Producto: Arroz Zulia de libra Muestra: 125

Qn - T = 485 g Fecha Hora 2:00 p.m 2:15 p.m 2:30 p.m 2:45 p.m 14/09/2017 3:00 p.m 3:15 p.m 3:30 p.m 3:45 p.m 9:00 a.m 9:15 a.m 9:30 a.m 9:45 a.m 16/09/2017 10:00 a.m 10:15 a.m 10:30 a.m 10:45 a.m 2:00 p.m 2:15 p.m 2:30 p.m 2:45 p.m 18/09/2017 3:00 p.m 3:15 p.m 3:30 p.m 3:45 p.m 4:00 p.m Contenido Real Promedio

Qn - 2T = 470 g 502,1 502,1 500,1 503,1 503,1 502,1 502,1 501,1 503,1 502,1 503,1 503,1 501,1 504,1 501,1 502,1 500,1 501,1 501,1 501,1 501,1 502,1 504,1 501,1 502,1

Pesos (g) 502,1 502,1 502,1 504,1 504,1 504,1 501,1 500,1 502,1 502,1 502,1 503,1 502,1 501,1 501,1 502,1 502,1 503,1 502,1 502,1 503,1 502,1 501,1 501,1 502,1 503,1 503,1 502,1 503,1 501,1 503,1 502,1 503,1 502,1 503,1 503,1 502,1 502,1 503,1 504,1 503,1 503,1 502,1 501,1 503,1 500,1 499,1 503,1 500,1 501,1 501,1 500,1 501,1 502,1 501,1 501,1 501,1 503,1 502,1 501,1 502,1 501,1 501,1 500,1 501,1 501,1 504,1 501,1 502,1 501,1 503,1 503,1 503,1 502,1 502,1 Productos con Error T1: 0 502,1 Productos con Error T2: 0

502,1 502,1 502,1 505,1 502,1 502,1 502,1 502,1 502,1 503,1 503,1 502,1 503,1 502,1 501,1 501,1 502,1 502,1 501,1 500,1 501,1 505,1 501,1 503,1 502,1

61

Tabla 14. Contenido Real Arroz Oro de libra

CONTENIDO REAL

Tamaño del lote: 14062

Producto: Arroz Oro de libra Muestra: 125

Qn - T = 485 g Fecha Hora 2:00 p.m 2:15 p.m 2:30 p.m 2:45 p.m 02/11/2017 3:00 p.m 3:15 p.m 3:30 p.m 3:45 p.m 2:00 p.m 2:15 p.m 2:30 p.m 2:45 p.m 03/11/2017 3:00 p.m 3:15 p.m 3:30 p.m 3:45 p.m 9:00 a.m 9:15 a.m 9:30 a.m 9:45 a.m 04/11/2017 10:00 a.m 10:15 a.m 10:30 a.m 10:45 a.m 4:00 p.m Contenido Real Promedio

Qn - 2T = 470 g 501,1 500,1 498,1 501,1 503,1 504,1 503,1 503,1 504,1 505,1 501,1 501,1 501,1 500,1 502,1 501,1 504,1 502,1 502,1 501,1 501,1 501,1 503,1 502,1 501,1

Pesos (g) 501,1 501,1 500,1 499,1 503,1 501,1 501,1 501,1 501,1 502,1 503,1 503,1 503,1 503,1 505,1 503,1 502,1 501,1 504,1 504,1 503,1 502,1 503,1 503,1 504,1 504,1 503,1 505,1 505,1 505,1 502,1 501,1 502,1 500,1 501,1 501,1 500,1 501,1 502,1 500,1 501,1 500,1 501,1 501,1 501,1 501,1 502,1 501,1 502,1 500,1 501,1 502,1 502,1 502,1 501,1 502,1 501,1 501,1 501,1 502,1 501,1 502,1 500,1 500,1 502,1 501,1 502,1 502,1 502,1 500,1 501,1 501,1 501,1 501,1 501,1 Productos con Error T1: 0 501,9 Productos con Error T2: 0

502,1 500,1 501,1 504,1 504,1 504,1 505,1 503,1 503,1 501,1 500,1 500,1 501,1 501,1 500,1 502,1 501,1 502,1 501,1 502,1 501,1 501,1 502,1 501,1 503,1

62

Tabla 15. Contenido Real Arroz Zulia de kilogramo

CONTENIDO REAL

Tamaño del lote: 1875 Qn - T = 985 g Fecha Hora 2:00 p.m 2:15 p.m 2:30 p.m 2:45 p.m 03/11/2017 3:00 p.m 3:15 p.m 3:30 p.m 3:45 p.m 9:00 a.m 9:15 a.m 9:30 a.m 9:45 a.m 04/11/2017 10:00 a.m 10:15 a.m 10:30 a.m 10:45 a.m

Producto: Arroz Zulia de kilogramo Muestra: 80 Qn - 2T = 970 g 999,9 1002,9 1001,9 1000,9 1000,9 1001,9 1001,9 1001,9 1002,9 1000,9 1002,9 1001,9 1001,9 999,9 1001,9 1001,9

Contenido Real Promedio

1001,9 1002,9 999,9 1001,9 1000,9 999,9 1000,9 1001,9 1001,9 1000,9 1000,9 1002,9 1002,9 998,9 1000,9 1001,9 1001,4

Pesos (g) 1001,9 1000,9 1002,9 1002,9 1001,9 1001,9 1000,9 1001,9 1000,9 999,9 1001,9 1001,9 998,9 999,9 1001,9 999,9 1000,9 999,9 1001,9 1001,9 1000,9 1000,9 1000,9 999,9 1000,9 1001,9 1002,9 1000,9 1000,9 1000,9 1000,9 1002,9 Productos con Error T1: 0 Productos con Error T2: 0

1001,9 1000,9 999,9 1000,9 1001,9 1003,9 1002,9 1001,9 1001,9 1003,9 999,9 1001,9 1000,9 1000,9 1000,9 1001,9

63

Tabla 16. Contenido Real Arroz Oro de kilogramo

CONTENIDO REAL

Tamaño del lote: 2750

Producto: Arroz Oro de kilogramo Muestra: 80

Qn - T = 985 g Fecha Hora 2:00 p.m 2:15 p.m 2:30 p.m 2:45 p.m 21/09/2017 3:00 p.m 3:15 p.m 3:30 p.m 3:45 p.m 9:00 a.m 9:15 a.m 9:30 a.m 9:45 a.m 23/09/2017 10:00 a.m 10:15 a.m 10:30 a.m 10:45 a.m

Qn - 2T = 970 g 1001,9 1002,9 1001,9 1000,9 1000,9 1001,9 1000,9 1000,9 997,9 1000,9 1002,9 1000,9 1000,9 999,9 999,9 1001,9

Contenido Real Promedio

1000,9 1001,9 1000,9 1002,9 1000,9 1000,9 999,9 999,9 998,9 1001,9 1001,9 1001,9 1000,9 999,9 1000,9 1001,9 1001,2

Pesos (g) 1001,9 1002,9 1002,9 1002,9 1002,9 1002,9 1001,9 1002,9 1001,9 1001,9 1002,9 999,9 999,9 998,9 998,9 1000,9 997,9 1000,9 1003,9 999,9 1001,9 1000,9 1001,9 1000,9 1001,9 1002,9 999,9 1001,9 1001,9 1001,9 1002,9 1000,9 Productos con Error T1: 0 Productos con Error T2: 0

1000,9 1001,9 1000,9 1000,9 1000,9 1000,9 997,9 998,9 999,9 1001,9 1000,9 1000,9 1000,9 1000,9 1001,9 1001,9

Como puede observarse, ninguno de los preempacados bajo estudio, presentan error T1 o T2. De la misma manera, el contenido real promedio del lote de inspección para ambos productos, es superior al contenido nominal.

De las anteriores consideraciones se deduce entonces que, los productos de arroz Zulia y Oro en presentaciones de libra y kilogramo, dan cumplimiento a los requisitos metrológicos y tolerancias permisibles de contenido de productos preempacados, reglamentados por la

64

Superintendencia de Industria y Comercio en la Resolución 16379 de 2003.

4.1.2 Determinación de variables críticas en el proceso de empacado. Una vez finalizado el estudio de la situación actual del proceso, el cual tiene por objeto el control metrológico del contenido de producto en preempacados, según los parámetros establecidos en la Resolución 16379 de la Superintendencia de Industria y Comercio, y teniendo en cuenta la información recolectada por los operarios, supervisores de área y calidad, se determinaron las variables de entrada, de proceso y de salida.

Variables de entrada

Variables de proceso

Variables de salida

Arroz a granel

Proceso de Empacado

Peso del producto

Material de empaque

Amperaje Temperatura Presión Figura 11. Variables del proceso

De acuerdo a lo anteriormente expuesto y tomando como guía la resolución 16379 (2003) de la Superintendencia de Industria y Comercio, la variable crítica a medir correspondió al peso de los preempacados finales de arroz en presentación de libra y kilogramo de Arroz Zulia y Arroz Oro. Esta variable, se estableció como crítica debido a que no puede encontrarse por fuera de las

65

especificaciones establecidas, ya que es un factor relevante en la calidad del producto, que se tiene en cuenta en la entrega final al consumidor e influye directamente en la satisfacción de este. Por lo tanto, la variable peso debe evaluarse con el fin de identificar si existen condiciones anormales que puedan causar un descontrol en el proceso general.

4.2 Seguimiento del proceso a través de Cartas de control -

Una vez definida la variable crítica, se realizó la toma de muestras de los productos determinados con los pesos respectivos para cada uno de ellos. Además, se establecieron los límites del proceso que se encuentran bajo lineamientos y políticas de la empresa y se procedió a realizar el análisis de estabilidad del proceso basado en ellos y apoyado en las cartas de control tipo - , ya que la variable crítica peso es de tipo continua. Lo anterior, con el fin de verificar las causas de variación del proceso a través del tiempo y actuar sobre ellas para predecir el comportamiento futuro del proceso.

4.2.1 Selección y toma de muestras del proceso de empacado. Inicialmente, se elaboró un plan de muestreo para la determinación de los pesos de las bolsas individuales de arroz empacado bajo estudio. Así, teniendo en cuenta el alto flujo de producción diario, es necesario hacer uso de la fórmula estadística para la determinación del tamaño de la muestra, con el objeto de obtener una cantidad representativa de la población, para el análisis de estabilidad del proceso.

Donde:

66

n = Tamaño de la muestra a obtener N = Tamaño de la población total σ = Desviación estándar de la población. En caso de desconocerse, utilizar un valor de 0,5. Z = Valor obtenido mediante niveles de confianza. Se emplea un valor del 95% (1,96) para considerarse confiable. e = Representa el límite aceptable de error muestral, generalmente se utiliza un valor entre el 1% y el 9%. Para el proyecto, se emplea un valor del 8%.

Con base en las anteriores variables, se aplicó la fórmula para cada uno de los productos a analizar.

Arroz Zulia de libra

Arroz Oro de libra

Arroz Zulia de kilogramo

Arroz Oro de kilogramo

67

Las cantidades correspondientes al tamaño de la población fueron producto de indagación con los supervisores del área de producción. Una vez determinada la muestra de preempacados, la cual fue de 150 unidades para las diferentes presentaciones de arroz, se procedió a distribuir la toma de datos de los pesos, en 5 días diferentes, generando 6 subgrupos de 5 muestras cada uno, obteniendo 30 muestras diarias.

Teniendo en consideración el horario de trabajo de la empresa, el cual es de 7:00 a.m. a 12:00 m y de 1:00 p.m. a 5:00 p.m. de lunes a viernes, además, el día sábado en el horario de 7:00 a.m. a 12:00 m, se concluyó que las muestras diarias por subgrupos debían medirse cada hora. El muestreo se realizó a las 9:00 a.m. 10:00 a.m. y 11:00 a.m., asimismo, en la jornada de la tarde a las 2:00 p.m., 3:00 p.m. y 4:00 p.m.

4.2.2. Establecimiento de límites de control, monitoreo y evaluación de la estabilidad. Inicialmente, se determinaron las medias y los rangos para cada una de las variables de peso estudiadas por subgrupos, mediante los datos reunidos en la Hoja de Recogida de Datos para cada variable. Seguidamente, se hallaron los límites a utilizar en las cartas de control a partir de los valores de medias y rangos promedio, así como las constantes requeridas en las fórmulas para la construcción de las cartas. Por último, se representaron gráficamente los resultados a través de cartas de control, con el fin de evidenciar el comportamiento de las variables.

Hechas las consideraciones anteriores, se utilizaron las fórmulas indicadas para el cálculo de los límites de rangos y medias.

68

Límites para la carta

LCI =

-

LC = LCS=

Límites para la carta

LCI = D3 LC = LCS =D4

Para el caso específico de las cartas de control -

de la variable peso, se tomaron como

referencia las constantes establecidas en la tabla 17. Dado que el tamaño de la muestra corresponde a 5 datos por subgrupo, se utilizó el valor de 0,577 para la constante para el cálculo de los límites en la carta emplearon los valores de

requerida

Asimismo, para hallar los límites de la carta

siendo estos 0 y 2,115 respectivamente

se

69

Tabla 17. Factores para la construcción de las cartas de control

Fuente: Gutiérrez H. (2010). Calidad Total y Productividad. México. 4.2.2.1 Variable peso Arroz Zulia de libra. De acuerdo al plan de muestreo se obtuvieron los siguientes datos (Ver tabla 18).

70

Tabla 18. Hoja de recogida de datos para el peso (Zulia Lb)

PROCESO DE EMPACADO HOJA DE RECOGIDA DE DATOS PARA EL PESO (Zulia Lb)

FECHA

29/01/2018

30/01/2018

31/01/2018

01/02/2018

02/02/2018

HORA

SUBGRUPO

9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Los límites para la carta

PESO (g) 506,8 505,4 504,9 503,6 504,0 504,4 505,0 503,4 503,2 503,1 504,5 503,3 502,7 502,6 505,1 503,9 504,0 506,1 503,6 505,2 505,0 503,1 503,4 504,2 504,7 504,1 505,8 504,8 504,2 504,2

505,6 505,6 503,1 504,5 504,1 504,4 503,9 504,2 505,6 503,4 503,9 503,4 504,3 504,8 504,6 503,9 505,1 505,2 503,9 504,6 503,3 504,0 503,0 503,7 503,6 506,0 503,7 502,8 502,9 504,5

504,7 505,2 505,4 502,1 503,5 502,4 503,5 503,5 503,3 503,5 503,7 504,2 503,5 504,1 503,1 504,0 503,7 503,7 504,8 504,7 503,5 505,6 504,0 503,5 504,3 503,8 502,9 504,9 503,9 504,2

506,1 503,9 504,6 504,4 502,7 504,1 505,2 501,8 503,1 504,9 503,3 504,2 503,1 503,0 505,2 503,9 503,4 503,4 504,9 504,8 504,6 502,0 503,0 503,4 506,4 504,2 504,9 505,4 503,5 504,3

504,1 503,1 503,9 503,5 503,1 502,8 503,6 504,8 503,2 504,7 503,1 503,7 503,9 503,0 503,5 503,3 502,7 504,5 504,8 504,2 504,2 505,5 503,7 502,9 505,5 503,7 505,2 503,1 505,0 503,3

MEDIA

RANGO

505,5 504,6 504,4 503,6 503,5 503,6 504,2 503,5 503,7 503,9 503,7 503,8 503,5 503,5 504,3 503,8 503,8 504,6 504,4 504,7 504,1 504,0 503,4 503,5 504,9 504,4 504,5 504,2 503,9 504,1 504,1

2,7 2,5 2,3 2,4 1,4 2,0 1,7 3,0 2,5 1,8 1,4 0,9 1,6 2,2 2,1 0,7 2,4 2,7 1,3 1,0 1,7 3,6 1,0 1,3 2,8 2,3 2,9 2,6 2,1 1,2 2,0

fueron los siguientes: g

g

Basados en los límites calculados anteriormente, a partir de la media y rango promedios

71

obtenidos para el peso de arroz Zulia de libra, así como los valores de medias hallados para cada subgrupo en la tabla 18, se graficó la respectiva carta

en la cual se visualizó el comportamiento

de la variable.

Figura 12. Carta de control

para el peso (Zulia Lb)

De acuerdo a Gutiérrez & De La Vara (2009), el patrón de comportamiento tipo 1, denominado desplazamientos o cambios en el nivel de proceso, ocurre cuando uno o más puntos salen de los límites de control (p. 200).

Basados en el planteamiento anterior, se concluyó que esta carta de control presentó patrón 1 de comportamiento, debido a que se encontró el punto 1 por fuera de los límites establecidos. Una vez consolidado este análisis, se consideró que el peso para el arroz Zulia de libra no está

72

totalmente bajo control estadístico en cuanto a la tendencia central de los datos.

En el mismo sentido, se hallaron los límites de control para la carta :

g

Basados en los límites calculados anteriormente, en los cuales se empleó el valor del rango promedio obtenido para el peso de arroz Zulia de libra, así como los rangos hallados para cada subgrupo en la tabla 18, se graficó la respectiva carta

en la cual se visualizó el comportamiento

de la variable.

Figura 13. Carta de control

para el peso (Zulia Lb)

73

Se mostró que la carta de control

no presentó puntos por fuera de los límites, y además, el

comportamiento de la variable no siguió algún tipo especial de patrón, por lo que se concluyó que el proceso funcionó de forma estable en cuanto a la amplitud de su variación, dicho de otra manera, el peso de los productos de arroz Zulia de libra fluctuó en un rango de valores de manera estable.

4.2.2.2 Variable peso Arroz Oro de libra. De acuerdo al plan de muestreo se obtuvieron los siguientes datos (Ver tabla 19). Tabla 19. Hoja de recogida de datos para el peso (Oro Lb) PROCESO DE EMPACADO HOJA DE RECOGIDA DE DATOS PARA EL PESO (Oro Lb)

FECHA

29/01/2018

30/01/2018

31/01/2018

01/02/2018

02/02/2018

HORA

SUBGRUPO

9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

PESO (g) 503,8 502,8 504,5 504,5 502,9 504,6 503,1 503,5 504,0 502,6 502,8 503,8 504,2 504,1 504,0 503,7 503,8 504,2 503,9 503,4 503,0 505,1 503,5 505,1 504,2 504,2 504,1 503,1 504,7 504,1

503,2 505,1 503,3 504,7 502,9 504,4 503,6 503,1 503,6 504,1 503,1 503,9 503,6 505,2 502,8 503,2 502,8 503,0 503,6 503,5 502,9 504,1 504,2 504,6 504,2 504,8 503,7 504,9 504,6 505,1

503,7 503,9 502,8 503,5 503,5 503,0 503,3 502,2 502,9 503,0 502,9 504,4 502,6 503,0 505,3 504,4 503,3 503,6 503,7 503,4 503,3 504,0 503,3 504,3 504,3 504,8 504,3 505,6 503,4 503,8

503,1 502,9 503,0 504,6 502,7 503,5 503,2 503,8 503,2 502,6 504,1 504,5 503,6 503,2 504,3 503,6 502,9 504,6 502,4 503,7 502,9 504,1 503,9 505,0 503,2 503,6 503,2 505,0 505,1 503,5

504,5 502,5 504,2 505,6 503,1 503,4 504,9 504,0 503,9 503,5 505,1 505,0 503,4 503,1 504,4 503,2 503,5 502,8 503,3 502,6 504,0 503,0 503,4 504,1 504,1 504,8 503,8 503,2 503,5 505,0

MEDIA

RANGO

503,7 503,4 503,6 504,6 503,0 503,8 503,6 503,3 503,5 503,2 503,6 504,3 503,5 503,7 504,2 503,6 503,3 503,6 503,4 503,3 503,2 504,1 503,7 504,6 504,0 504,4 503,8 504,4 504,3 504,3 503,8

1,4 2,6 1,7 2,1 0,8 1,6 1,8 1,8 1,1 1,5 2,3 1,2 1,6 2,2 2,5 1,2 1,0 1,8 1,5 1,1 1,1 2,1 0,9 1,0 1,1 1,2 1,1 2,5 1,7 1,6 1,6

74

Los límites para la carta

fueron los siguientes:

g g

Teniendo en cuenta los límites calculados anteriormente, basados en los resultados de media y rango promedios obtenidos para el peso de arroz Oro de libra, así como los valores de medias hallados para cada subgrupo en la tabla 19, se graficó la respectiva carta

en la cual se apreció

el comportamiento de la variable.

Figura 14. Carta de control

para el peso (Oro Lb)

Se observó que el proceso no presentó puntos por fuera de los límites establecidos, ni algún

75

tipo especial de comportamiento, por lo que se dedujo que el peso para el arroz Oro de libra está en control estadístico respecto a la tendencia central. Así, la variabilidad de sus datos se debió a causas comunes, las cuales son inherentes al proceso, por lo que no se hizo presente algún cambio ocasionado por una causa especial. De igual manera, se hallaron los límites de control para la carta : g g 2,115 (1,6 g) = 3,4 g

Una vez calculados los límites a utilizar en la carta de control y, haciendo uso de los datos de rangos por subgrupos detallados en la tabla 19, se procedió a representar gráficamente la carta correspondiente al peso del arroz Oro de libra.

Figura 15. Carta de control

para el peso (Oro Lb)

76

Se evidenció que la carta de control

no presentó puntos por fuera de los límites, e

igualmente el comportamiento de la variable no siguió algún tipo especial de patrón, por lo que se concluyó que el proceso funcionó de forma estable en cuanto a la amplitud de su variación, es decir, los rangos de pesos para el arroz Oro de libra oscilaron de forma estable.

4.2.2.3 Variable peso Arroz Zulia de kilogramo. De acuerdo al plan de muestreo se obtuvieron los siguientes datos (Ver tabla 20). Tabla 20. Hoja de recogida de datos para el peso (Zulia Kg)

PROCESO DE EMPACADO HOJA DE RECOGIDA DE DATOS PARA EL PESO (Zulia Kg) FECHA

29/01/2018

30/01/2018

31/01/2018

01/02/2018

02/02/2018

HORA 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m.

SUBGRUPO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

1004,8 1007,4 1007,9 1005,9 1007,1 1007,9 1004,5 1006,8 1005,8 1008,2 1006,3 1005,9 1006,1 1006 1006,3 1005,3 1006 1005,5 1006,4 1005,8 1006,5 1006,3 1005,7 1008,3 1005,8 1007,6 1005 1006,2 1007,5 1007,6

1004,9 1006,2 1007,5 1007,8 1006,8 1007,6 1005,6 1006,5 1006,1 1007,5 1007,7 1006,2 1005,6 1008,5 1006,5 1005,9 1007,6 1005 1007,1 1006,2 1007,1 1005,5 1006,2 1007,6 1006,5 1006,3 1005,1 1005,1 1006,9 1008,6

PESO (g) 1007,7 1006,1 1008,2 1007,0 1006,1 1007,4 1006,5 1006,8 1006,7 1006,1 1007,4 1006,9 1006,3 1006,5 1006,9 1006,5 1007,5 1006,1 1006,9 1005,8 1007,9 1006,6 1007,6 1007,1 1007,4 1006,9 1006,3 1006,1 1006,3 1007,5

1006,7 1005,3 1007,4 1006,5 1006,4 1006,5 1007,1 1006,9 1007,3 1007,5 1008,3 1006,4 1006,5 1006,7 1005,5 1007,5 1006,6 1005,9 1006,1 1005,4 1006,9 1006,5 1007,4 1005,8 1006,9 1007,4 1006,2 1005,4 1006,2 1007,9

1007,2 1007,4 1007,6 1007,6 1008,0 1007,2 1006 1007,1 1006,5 1007,2 1006,5 1005,8 1007,3 1006,7 1005,9 1006,8 1006,4 1007,5 1006,4 1007,7 1007,3 1005,4 1006,3 1006,2 1006,4 1006,8 1006,3 1005,6 1006,7 1006,9

MEDIA 1006,3 1006,5 1007,7 1007,0 1006,9 1007,3 1005,9 1006,8 1006,5 1007,3 1007,2 1006,2 1006,4 1006,9 1006,2 1006,4 1006,8 1006,0 1006,6 1006,2 1007,1 1006,1 1006,6 1007,0 1006,6 1007,0 1005,8 1005,7 1006,7 1007,7 1006,6

RANGO 2,9 2,1 0,8 1,9 1,9 1,4 2,6 0,6 1,5 2,1 2 1,1 1,7 2,5 1,4 2,2 1,6 2,5 1 2,3 1,4 1,2 1,9 2,5 1,6 1,3 1,3 1,1 1,3 1,7 1,7

77

Los límites para la carta

fueron los siguientes:

Considerando los resultados obtenidos en la tabla 20, se calcularon los límites a emplear y se representaron gráficamente los datos en la carta de control de medias para el peso del arroz Zulia de kilogramo.

Figura 16. Carta de control

para el peso (Zulia Kg)

Una vez mostrados los resultados, se concluyó que la figura anterior, obedece al patrón 1 de

78

comportamiento (Desplazamientos o cambios en el nivel del proceso), debido a que los puntos 3 y 30, se ubicaron por fuera de los límites, lo cual es equivalente a un proceso inestable respecto a la tendencia central de los datos. Del mismo modo, se hallaron los límites de control para la carta :

g

Una vez hallados los límites para la carta de control de rangos, y basados en los resultados obtenidos en la tabla 20, se procedió a graficar estos datos en la carta de control de rangos, para tener un mejor entendimiento del comportamiento del peso del arroz Zulia de kilogramo.

Figura 17. Carta de control

para el peso (Zulia Kg)

79

Se observó que la carta de control

no mostró puntos por fuera de los límites, y además el

comportamiento de la variable no siguió algún tipo especial de patrón, por lo que se concluyó que el proceso funcionó de forma estable en cuanto a la amplitud de su variación, la cual fue inherente al proceso y debida a causas básicas. Dicho de otra manera, el peso de los productos de arroz Zulia de kilogramo fluctuó en un rango de valores de manera estable.

4.2.2.4 Variable peso Arroz Oro de kilogramo. De acuerdo al plan de muestreo se obtuvieron los siguientes datos (Ver tabla 21). Tabla 21. Hoja de recogida de datos para el peso (Oro Kg) PROCESO DE EMPACADO

HOJA DE RECOGIDA DE DATOS PARA EL PESO (Oro Kg)

FECHA

29/01/2018

30/01/2018

31/01/2018

01/02/2018

02/02/2018

HORA

SUBGRUPO

9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

PESO (g) 1006,6 1008,4 1007,3 1007,9 1006,7 1005,8 1007,1 1006,9 1006,8 1005,8 1007,5 1008,2 1006,3 1007,1 1009,6 1007,8 1007,6 1007,6 1005,6 1006,6 1006,6 1005,1 1005,5 1006,0 1007,9 1006,9 1008,7 1007,5 1007,2 1008,4

1007,7 1007,4 1006,2 1005,9 1005,8 1006,5 1006,2 1006,6 1006,6 1006,4 1008,1 1008,7 1007,1 1006,0 1007,7 1005,9 1007,3 1005,6 1004,5 1006,6 1006,7 1006,5 1008,8 1007,8 1007,3 1005,8 1007,5 1007,1 1006,9 1008,3

1008,2 1008,0 1007,0 1005,0 1006,2 1005,9 1007,2 1005.4 1007,8 1006,5 1006,0 1007,8 1006,8 1005,5 1007,2 1006,4 1008,9 1005,9 1007,0 1007,9 1006,5 1005,9 1006,5 1006,5 1006,5 1007,1 1006,0 1008,4 1007,2 1007,6

1005,7 1009,4 1006,7 1006,5 1005,5 1006,8 1007,3 1005,9 1008,4 1006,9 1006,1 1005,8 1006,0 1007,6 1007,9 1005,6 1006,7 1007,1 1006,4 1006,3 1005,3 1006,5 1006,9 1006,6 1007,1 1006,8 1006,3 1008,0 1008,2 1006,4

1006,9 1007,8 1006,1 1004,3 1008,0 1006,2 1006,9 1005,8 1005,8 1007,6 1006,3 1006,9 1005,5 1007,8 1006,3 1007,2 1006,2 1006,0 1006,5 1007,4 1006,6 1007,0 1007,1 1006,8 1006,6 1005,8 1006,5 1006,6 1007,4 1006,8

MEDIA

RANGO

1007,0 1008,2 1006,7 1005,9 1006,4 1006,2 1006,9 1006,3 1007,1 1006,6 1006,8 1007,5 1006,3 1006,8 1007,7 1006,6 1007,3 1006,4 1006,0 1007,0 1006,3 1006,2 1007,0 1006,7 1007,1 1006,5 1007,0 1007,5 1007,4 1007,5 1006,8

2,5 2,0 1,2 3,6 2,5 1,0 1,1 1,1 2,6 1,8 2,1 2,9 1,6 2,3 3,3 2,2 2,7 2,0 2,5 1,6 1,4 1,9 3,3 1,8 1,4 1,3 2,7 1,8 1,3 2,0 2,1

80

Los límites para la carta

fueron los siguientes:

g

A partir de los resultados obtenidos en la tabla 21, se calcularon los límites a utilizar y se representaron gráficamente dichos datos en la carta de control de medias, para el peso del arroz Oro de kilogramo.

Figura 18. Carta de control

para el peso (Oro Kg)

Según lo observado anteriormente, se logró identificar que en la secuencia de los datos

81

correspondientes a la carta de medias, reflejó presencia del patrón 1 de comportamiento, puesto que el punto 2 se localizó fuera del límite superior. Por lo anterior, se concluyó que el peso para el arroz Oro de kilogramo no está completamente en control estadístico.

De igual forma, como en las variables anteriores, se hallaron los límites de control para la carta :

g

Considerando los límites calculados anteriormente, en los cuales se empleó el valor del rango promedio obtenido para el peso de arroz Zulia de libra, así como los rangos hallados para cada subgrupo en la tabla 21, se graficó la respectiva carta .

Figura 19. Carta de control

para el peso (Oro Kg)

82

Se evidenció que la carta de control

no presentó puntos por fuera de los límites y de igual

manera, el comportamiento de la variable no siguió algún tipo especial de patrón, por lo que se concluyó que el proceso funcionó bajo control estadístico en cuanto a la amplitud de su variación, es decir, los rangos de pesos para el arroz Oro de kilogramo oscilaron de forma estable.

4.2.3 Análisis de las causas de inestabilidad en el proceso. Mediante la interpretación de las cartas de control para cada una de las variables de peso, se identificó que algunas de estas no se encontraron completamente bajo control estadístico, debido a la presencia de puntos por fuera de los límites establecidos, ocasionando un patrón de comportamiento tipo 1. En vista de lo anterior, el comportamiento del peso de arroz para cada uno de los productos analizados se resumió así:

Tabla 22. Patrones de comportamiento identificados en el proceso

Producto Carta Carta de control Carta de control

Arroz Zulia Lb

Arroz Oro Lb

Arroz Zulia Kg

Arroz Oro Kg

Patrón 1

Proceso estable

Patrón 1

Patrón 1

Proceso estable

Proceso estable

Proceso estable

Proceso estable

Con el fin de buscar las causas especiales que ocasionaron la presencia de este patrón de comportamiento, se hizo uso del diagrama de Ishikawa o de causa-efecto, enfocándose en el método de las 6M, ya que permitió indagar acerca de las causas potenciales del problema.

83

DIAGRAMA DE ISHIKAWA - 6 M Mano de Obra Poco personal

Mantenimiento inadecuado

Falta de supervisión

Falta de habilidad

Falta de incentivos

Tamaño del grano

Medio Ambiente

Aire

Dosificador desajustado

Operario Fatiga

Máquinas

Tornillos sueltos

Falta de automatización

Dosivasos

Inestabilidad del proceso Cambio de rollos Procedimientos no estandarizados

Material de empaque Porcentaje de partido no conforme Mezclado heterogéneo

Alto partido por caída

Falta de organización de roles

Cambio del instrumento de medición

Descalibrada Carencia de registros de peso Balanza

Materia prima

Grado de precisión Material

Figura 20. Diagrama de Ishikawa

Métodos

Falta de control del proceso

Medición

84

Considerando el patrón anteriormente expuesto para la variable peso, Gutiérrez (2010) expresa que el patrón 1 de comportamiento se presenta comúnmente debido a causas como:

La introducción de nuevos trabajadores, máquinas, materiales o métodos. Cambios en los métodos de inspección. Una mayor o menor atención de los trabajadores. Un proceso mejor (o peor) (p.232).

A partir de las posibles causas mencionadas por el autor citado y consolidando esto con las causas potenciales expuestas en el diagrama de Ishikawa, en el cual se identificaron las 6 M que afectan el proceso y ocasionan variación a este, se determinó que el patrón 1 de comportamiento en las respectivas cartas, se produjo por la falta de atención de los operarios en esos intervalos de tiempo, ya que cuando se presentó alto flujo de producción, hubo dispersión en las actividades a llevar a cabo por cada operario, descuidando así la regulación del tornillo dosificador, el cual se desajustó provocando que el peso se saliera de los límites establecidos en la carta de control, y por ende el proceso no tuviera un comportamiento totalmente estable.

4.2.4 Estabilidad del proceso mediante la eliminación de puntos. Haciendo referencia a que los puntos que se ubicaron por fuera de los límites no excedieron de 2 subgrupos, se procedió a eliminarlos, y a graficar nuevamente los resultados mediante cartas de control, ya que aun así, la muestra de los datos continuó siendo representativa y confiable para el análisis.

4.2.4.1 Variable peso Arroz Zulia de libra. De acuerdo al plan de muestreo, eliminando el subgrupo 1, se obtuvieron los siguientes datos (Ver tabla 23).

85

Tabla 23. Hoja de recogida de datos para el peso, con eliminación de puntos (Zulia Lb)

PROCESO DE EMPACADO HOJA DE RECOGIDA DE DATOS PARA EL PESO (Zulia Lb)

FECHA

29/01/2018

30/01/2018

31/01/2018

01/02/2018

02/02/2018

HORA

SUBGRUPO

10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Los nuevos límites para la carta

PESO (g) 505,4 504,9 503,6 504 504,4 505 503,4 503,2 503,1 504,5 503,3 502,7 502,6 505,1 503,9 504 506,1 503,6 505,2 505 503,1 503,4 504,2 504,7 504,1 505,8 504,8 504,2 504,2

505,6 503,1 504,5 504,1 504,4 503,9 504,2 505,6 503,4 503,9 503,4 504,3 504,8 504,6 503,9 505,1 505,2 503,9 504,6 503,3 504 503 503,7 503,6 506 503,7 502,8 502,9 504,5

505,2 505,4 502,1 503,5 502,4 503,5 503,5 503,3 503,5 503,7 504,2 503,5 504,1 503,1 504 503,7 503,7 504,8 504,7 503,5 505,6 504 503,5 504,3 503,8 502,9 504,9 503,9 504,2

503,9 504,6 504,4 502,7 504,1 505,2 501,8 503,1 504,9 503,3 504,2 503,1 503 505,2 503,9 503,4 503,4 504,9 504,8 504,6 502 503 503,4 506,4 504,2 504,9 505,4 503,5 504,3

503,1 503,9 503,5 503,1 502,8 503,6 504,8 503,2 504,7 503,1 503,7 503,9 503 503,5 503,3 502,7 504,5 504,8 504,2 504,2 505,5 503,7 502,9 505,5 503,7 505,2 503,1 505 503,3

MEDIA

RANGO

504,6 504,4 503,6 503,5 503,6 504,2 503,5 503,7 503,9 503,7 503,8 503,5 503,5 504,3 503,8 503,8 504,6 504,4 504,7 504,1 504,0 503,4 503,5 504,9 504,4 504,5 504,2 503,9 504,1 504,0

2,5 2,3 2,4 1,4 2 1,7 3 2,5 1,8 1,4 0,9 1,6 2,2 2,1 0,7 2,4 2,7 1,3 1 1,7 3,6 1 1,3 2,8 2,3 2,9 2,6 2,1 1,2 2,0

fueron los siguientes: g

g

Basados en los límites calculados anteriormente, a partir de la media y rango promedios

86

obtenidos para el peso de arroz Zulia de libra, así como los valores de medias hallados para cada subgrupo en la tabla 23, se graficó la nueva carta

en la cual se visualizó el comportamiento de

la variable.

Figura 21. Carta de control

para el peso, con eliminación de puntos (Zulia Lb)

Al realizar nuevamente la gráfica de control de medias, se observó que los pesos de arroz Zulia de libra presentaron comportamiento estable respecto a la tendencia central de los datos, ya que no se encontraron puntos por fuera de los límites.

En el mismo sentido, los límites de control para

87

g

Basados en los límites anteriores y los rangos hallados para cada subgrupo en la tabla 23, se graficó la respectiva carta

Figura 22. Carta de control

en la cual se visualizó el comportamiento de la variable.

para el peso, con eliminación de puntos (Zulia Lb)

Se observó que la carta de control

para el arroz Zulia de libra, siguió comportándose de

manera estable, respecto a la variación de sus rangos.

4.2.4.2 Variable peso Arroz Zulia de kilogramo. De acuerdo al plan de muestreo, eliminando los subgrupos 3 y 30, se obtuvieron los siguientes datos (Ver tabla 24).

88

Tabla 24. Hoja de recogida de datos para el peso, con eliminación de puntos (Zulia Kg)

PROCESO DE EMPACADO HOJA DE RECOGIDA DE DATOS PARA EL PESO (Zulia Kg) FECHA

29/01/2018

30/01/2018

31/01/2018

01/02/2018

02/02/2018

HORA 9:00 a. m. 10:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m.

SUBGRUPO 1 2 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29

1004,8 1007,4 1005,9 1007,1 1007,9 1004,5 1006,8 1005,8 1008,2 1006,3 1005,9 1006,1 1006 1006,3 1005,3 1006 1005,5 1006,4 1005,8 1006,5 1006,3 1005,7 1008,3 1005,8 1007,6 1005 1006,2 1007,5

1004,9 1006,2 1007,8 1006,8 1007,6 1005,6 1006,5 1006,1 1007,5 1007,7 1006,2 1005,6 1008,5 1006,5 1005,9 1007,6 1005 1007,1 1006,2 1007,1 1005,5 1006,2 1007,6 1006,5 1006,3 1005,1 1005,1 1006,9

PESO (g) 1007,7 1006,1 1007,0 1006,1 1007,4 1006,5 1006,8 1006,7 1006,1 1007,4 1006,9 1006,3 1006,5 1006,9 1006,5 1007,5 1006,1 1006,9 1005,8 1007,9 1006,6 1007,6 1007,1 1007,4 1006,9 1006,3 1006,1 1006,3

1006,7 1005,3 1006,5 1006,4 1006,5 1007,1 1006,9 1007,3 1007,5 1008,3 1006,4 1006,5 1006,7 1005,5 1007,5 1006,6 1005,9 1006,1 1005,4 1006,9 1006,5 1007,4 1005,8 1006,9 1007,4 1006,2 1005,4 1006,2

1007,2 1007,4 1007,6 1008,0 1007,2 1006 1007,1 1006,5 1007,2 1006,5 1005,8 1007,3 1006,7 1005,9 1006,8 1006,4 1007,5 1006,4 1007,7 1007,3 1005,4 1006,3 1006,2 1006,4 1006,8 1006,3 1005,6 1006,7

MEDIA 1006,3 1006,5 1007,0 1006,9 1007,3 1005,9 1006,8 1006,5 1007,3 1007,2 1006,2 1006,4 1006,9 1006,2 1006,4 1006,8 1006,0 1006,6 1006,2 1007,1 1006,1 1006,6 1007,0 1006,6 1007,0 1005,8 1005,7 1006,7 1006,6

RANGO 2,9 2,1 1,9 1,9 1,4 2,6 0,6 1,5 2,1 2 1,1 1,7 2,5 1,4 2,2 1,6 2,5 1 2,3 1,4 1,2 1,9 2,5 1,6 1,3 1,3 1,1 1,3 1,7

Los valores promedio de media y rango se mantuvieron iguales, por lo que los valores de límites para la carta

no presentaron cambios.

Basados en los límites anteriores y los valores de medias hallados para cada subgrupo en la

89

tabla 24, se graficó la nueva carta

Figura 23. Carta de control

en la cual se visualizó el comportamiento de la variable.

para el peso, con eliminación de puntos (Zulia Kg)

Al realizar nuevamente la gráfica de control de medias, se observó que los pesos de arroz Zulia de kilogramo presentaron un comportamiento estable respecto a la tendencia central de los datos, ya que no se encontraron puntos por fuera de los límites.

En el mismo sentido, los límites de control para la carta

g

no presentaron cambios.

90

Basados en los límites anteriores y los rangos hallados para cada subgrupo en la tabla 24, se graficó la respectiva carta

en la cual se visualizó el comportamiento de la variable.

Figura 24. Carta de control

para el peso, con eliminación de puntos (Zulia Kg)

Se observó que la carta de control

para el arroz Zulia de kilogramo, siguió comportándose

de manera estable respecto a la variación de sus rangos.

4.2.4.3 Variable peso Arroz Oro de kilogramo. De acuerdo al plan de muestreo, eliminando el subgrupo 2, se obtuvieron los siguientes datos (Ver tabla 25).

91

Tabla 25. Hoja de recogida de datos para el peso, con eliminación de puntos (Oro Kg) PROCESO DE EMPACADO

HOJA DE RECOGIDA DE DATOS PARA EL PESO (Oro Kg)

FECHA

29/01/2018

30/01/2018

31/01/2018

01/02/2018

02/02/2018

HORA

SUBGRUPO

9:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m. 9:00 a. m. 10:00 a. m. 11:00 a. m. 2:00 p. m. 3:00 p. m. 4:00 p. m.

1 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

PESO (g) 1006,6 1007,3 1007,9 1006,7 1005,8 1007,1 1006,9 1006,8 1005,8 1006.5 1008,2 1006,3 1007,1 1009,6 1007,8 1007,6 1007,6 1005,6 1006,6 1006,6 1005,1 1005,5 1006,0 1007,9 1006,9 1008,7 1007,5 1007,2 1008,4

1007,7 1006,2 1005,9 1005,8 1006,5 1007,9 1006,6 1006,6 1006,4 1008,1 1008,7 1007,1 1006,0 1007,7 1005,9 1007,3 1005,6 1004,5 1006,6 1006,7 1006,5 1008,8 1007,8 1007,3 1005,8 1007,5 1007,1 1006,9 1008,3

1008,2 1007,0 1005,0 1006,2 1005,9 1007,3 1005.4 1007,8 1006,5 1006,0 1007,8 1006,8 1005,5 1007,2 1006,4 1008,9 1005,9 1007,0 1007,9 1006,5 1005,9 1006,5 1006,5 1006,5 1007,1 1006,0 1008,4 1007,2 1007,6

1005,7 1006,7 1006,5 1005,5 1006,8 1007,3 1005,9 1008,4 1006,9 1006,1 1005,8 1006,0 1007,6 1007,9 1005,6 1006,7 1007,1 1006,4 1006,3 1005,3 1006,5 1006,9 1006,6 1007,1 1006,8 1006,3 1008,0 1008,2 1006,4

1006,9 1006,1 1004,3 1008,0 1006,2 1006,5 1005,8 1005,8 1007,6 1007,0 1006,9 1005,5 1007,8 1006,3 1007,2 1006,2 1006,0 1006,5 1007,4 1006,6 1007,0 1007,1 1006,8 1006,6 1005,8 1006,5 1006,6 1007,4 1006,8

MEDIA

RANGO

1007,0 1006,7 1005,9 1006,4 1006,2 1007,2 1006,3 1007,1 1006,6 1006,8 1007,5 1006,3 1006,8 1007,7 1006,6 1007,3 1006,4 1006,0 1007,0 1006,3 1006,2 1007,0 1006,7 1007,1 1006,5 1007,0 1007,5 1007,4 1007,5 1006,8

2,5 1,2 3,6 2,5 1,0 1,4 1,1 2,6 1,8 2,1 2,9 1,6 2,3 3,3 2,2 2,7 2,0 2,5 1,6 1,4 1,9 3,3 1,8 1,4 1,3 2,7 1,8 1,3 2,0 2,1

Los valores promedio de media y rango se mantuvieron iguales, por lo que los valores de límites para la carta

g

fueron los siguientes:

92

Basados en los límites anteriores y los valores de medias hallados para cada subgrupo en la tabla 25, se graficó la nueva carta

Figura 25. Carta de control

en la cual se visualizó el comportamiento de la variable.

para el peso, con eliminación de puntos (Oro Kg)

Al realizar nuevamente la gráfica de control de medias, se observó que los pesos de arroz Oro de kilogramo presentaron comportamiento estable respecto a la tendencia central de los datos, ya que no se encontraron puntos por fuera de los límites.

En el mismo sentido, los límites de control para la carta

g

no presentaron cambios:

93

Basados en los límites anteriores y los rangos hallados para cada subgrupo en la tabla 25, se graficó la respectiva carta

en la cual se visualizó el comportamiento de la variable.

Figura 26. Carta de control

para el peso, con eliminación de puntos (Oro Kg)

Se observó que la carta de control

para el arroz Oro de kilogramo, siguió comportándose de

manera estable respecto a la variación de sus rangos.

Como se evidenció, con la eliminación de los puntos que se encontraban por fuera de los límites, se logró estabilizar el proceso de empacado, para cada una de las variables. Por consiguiente, se procedió a realizar el análisis de capacidad, basándose en los datos arrojados por el análisis de estabilidad.

94

4.3 Determinación de la capacidad del proceso de empacado

Según lo expresado por Gutiérrez (2010): “Analizar la capacidad o habilidad de un proceso consiste en conocer la amplitud de la variación natural del proceso para una característica de calidad dada; esto permitirá saber en qué medida tal característica de calidad es satisfactoria” (p.165).

En este orden de ideas, se hallaron los índices capacidad del proceso, para cada una de las presentaciones de arroz bajo estudio, y basados en los resultados obtenidos, se evidenció la capacidad que posee el área de empacado para cumplir con las especificaciones y por ende, características de calidad exigidas por la empresa, con el fin de asegurarle a los clientes un proceso satisfactorio.

4.3.1 Determinación de los límites del proceso. La variable peso, pertenece a un proceso con doble especificación, y se considera una característica del tipo valor nominal es mejor. En otros términos, se busca que dicha variable sea igual al valor nominal (N), o por lo menos, se encuentre dentro del rango establecido entre las especificaciones superiores (ES) e inferiores (EI).

El cálculo de los índices de capacidad, se guió bajo los parámetros establecidos por lineamientos de la empresa, debido a que estos reflejan una característica de calidad en el producto final y se encuentran además, dentro del rango de tolerancias exigidas por la Superintendencia de Industria y Comercio en la Resolución 16379 del 2003. Por lo tanto se

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tuvieron en cuenta los siguientes valores: Arroz Zulia y Oro de Libra

EI = 503 g N = 504 g ES= 505 g

Arroz Zulia y Oro de Kilogramo

EI = 1005 g N = 1006 g ES = 1007 g

4.3.2 Cálculo de los índices de capacidad. Con el fin de evaluar y conocer la capacidad que tiene el proceso para cumplir con las especificaciones y tolerancias de peso en preempacados establecidas por la empresa, se hizo necesario indagar acerca de los índices que conllevan a la consecución del objetivo propuesto.

De acuerdo a lo expresado por Gutiérrez & De la Vara (2009), los índices de capacidad son los mostrados a continuación:

Índice Cp. Este índice compara la variación tolerada del proceso con la variación real. Para su interpretación se tuvieron en cuenta las consideraciones especificadas en la tabla 3.

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Índice Cps y Cpi. Estos índices evalúan por separado el cumplimiento de las especificaciones superior e inferior, teniendo en cuenta el centrado del proceso.

Índice Cpk. El índice de capacidad real del proceso tiene en cuenta el centrado del proceso, permitiendo comparar qué tan alejada se encuentra la media del proceso respecto de las especificaciones.

Índice K. Es un indicador que mide qué tan centrada se encuentra la distribución del proceso con respecto de las especificaciones, teniendo en cuenta el valor nominal N y la media del proceso (p.106).

Índice Cpm o Índice de Taguchi. Este índice toma en cuenta el centrado y la variabilidad del proceso, cuya reducción debe girar en torno al valor nominal N (p. 106).

Para una mejor interpretación de los índices Cpi y Cps, teniendo en cuenta el porcentaje por fuera de las especificaciones por individual, se utilizó la tabla 26.

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Tabla 26. Índices Cpi y Cps en términos de porcentaje por fuera de las especificaciones

Fuente: Gutiérrez H. (2010). Calidad Total y Productividad. México.

Hechas las consideraciones anteriores, se procedió a calcular los índices de capacidad para cada tipo de arroz bajo estudio, mediante la aplicación de las fórmulas correspondientes (Ver tabla 27).

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Tabla 27. Cálculo de los índices de capacidad del proceso

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4.3.3 Análisis y evaluación de la capacidad del proceso. Con base en los índices calculados, se hizo la respectiva interpretación de estos para cada una de las presentaciones estudiadas.

Arroz Zulia Libra. El valor del índice Cp fue de 0,388 por lo que de acuerdo a lo mostrado en la tabla 3, el proceso de es de cuarta categoría, con una capacidad inadecuada para el trabajo y requiere modificaciones muy serias. En función de la tabla 27, dado que Cps = 0,388 el porcentaje de preempacados de arroz que pesan más de ES = 505 g es de 12,3348%. De igual manera, el porcentaje de productos que pesa menos de EI = 503 g es de 12,3348% ya que Cpi = 0.388.

Debido a que Cpk = 0,388 fue igual que Cp = 0,388 el proceso no presentó problemas de centramiento, es decir, la media del proceso fue igual al punto medio de las especificaciones, por lo que la capacidad potencial y real son iguales. Lo anterior se reflejó en el valor del índice k, el cual fue de 0%.

Por último, el índice Cpm = 0.388 lo que confirma que el proceso no cumple con especificaciones por exceso de variabilidad.

Arroz Oro Libra. El valor del índice Cp fue de 0,485 por lo que de acuerdo a lo mostrado en la tabla 3, el proceso de es de cuarta categoría, con una capacidad inadecuada para el trabajo y requiere modificaciones muy serias. Según la tabla 27, dado que Cps = 0,582 el porcentaje de preempacados de arroz que pesan más de ES = 505 g es de 4,1487 %. Asimismo, el porcentaje de productos que pesa menos de EI = 503 g es de 12,3348 % ya que Cpi = 0,388.

Debido a que Cpk = 0.388 fue menor que Cp = 0.485, el proceso presentó problemas de

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centramiento y con base en el índice k se evidenció que la media del proceso estuvo desviada un 20% a la izquierda del valor nominal N, lo que contribuyó a la baja capacidad del proceso para cumplir con la especificación inferior.

Por último, el índice Cpm = 0.466 confirma que el proceso no cumple con especificaciones, ya sea por problemas de centrado o exceso de variabilidad

Arroz Zulia Kilogramo. El valor del índice Cp fue de 0.456 por lo que de acuerdo a lo mostrado en la tabla 3, el proceso de es de cuarta categoría, con una capacidad inadecuada para el trabajo y requiere modificaciones muy serias. De acuerdo a la tabla 27, dado que Cps = 0.182 el porcentaje de preempacados de arroz que pesan más de ES = 1007 g es de 29,0487 %. Asimismo, el porcentaje de productos que pesa menos de EI = 1005 g es de 1,4964 % ya que Cpi = 0.730.

Debido a que Cpk = 0.182 fue menor que Cp = 0.456, el proceso presentó problemas de centramiento y con base en el índice k se evidenció que la media del proceso estuvo desviada un 60% a la derecha del valor nominal N, lo que contribuyó a la baja capacidad del proceso para cumplir con la especificación superior.

Por último, el índice Cpm = 0.353 confirma que el proceso no cumple con especificaciones, por problemas de centrado y exceso de variabilidad.

Arroz Oro Kilogramo. El valor del índice Cp fue de 0,369 por lo que teniendo en cuenta lo mostrado en la tabla 3, el proceso de es de cuarta categoría, con una capacidad inadecuada para

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el trabajo y requiere modificaciones muy serias. De acuerdo a la tabla 27, dado que Cps = 0,074 el porcentaje de preempacados de arroz que pesan más de ES = 1007 g es de 38.7896 %. Asimismo, el porcentaje de productos que pesa menos de EI = 1005 g es de 2,4187 % ya que Cpi = 0.665.

Debido a que Cpk = 0,074 fue menor que Cp = 0,369, el proceso presentó problemas de centramiento y con base en el índice k se evidenció que la media del proceso estuvo desviada un 80% a la derecha del valor nominal N, lo que contribuyó a la baja capacidad del proceso para cumplir con la especificación superior.

Por último, el índice Cpm = 0.276 lo que confirma que el proceso no cumple con especificaciones, por problemas de centrado y exceso de variabilidad.

Hechas las consideraciones anteriores para cada una de las presentaciones de arroz estudiadas, se llegó a la conclusión de que el proceso es incapaz de cumplir con las especificaciones propuestas por la empresa, lo que puede deberse a que las tolerancias permitidas respecto al valor nominal son muy estrictas, con una variación de ± 1 g.

4.4 Elaboración de la propuesta de mejoramiento para el proceso de empacado

Una vez analizados los estudios de estabilidad y capacidad realizados, se encontraron las causas asignables que generaron variabilidad y no conformidades en el proceso de empacado, se plantearon alternativas que de ser ejecutadas por la empresa, conllevarían a la eliminación de estas causas permitiendo mejorar la calidad del proceso y mantenerlo bajo control estadístico.

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Asimismo, se propusieron acciones para que la empresa cumpla con normatividad sobre control metrológico, aumente su productividad, optimice recursos materiales, y brinde un mejor entorno de trabajo, instruyendo al personal actual sobre los temas que se buscan implementar.

Tabla 28. Propuesta de mejoramiento para el proceso de empacado PROPUESTA DE MEJORAMIENTO PARA EL PROCESO DE EMPACADO Elaborado por Aprobado por Fecha Kelly Capacho Sandra Soto OPORTUNIDAD DE MEJORA

Implementación de la Resolución para control metrológico de preempacados

Estabilidad proceso empacado

del de

CAUSA ASIGNADA

Clara Paola Barreto

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RIESGO O PROBLEMA

ACCIÓN DE MEJORA

Inexistencia de registros sobre el cumplimiento de la normatividad legal vigente

Posibles sanciones por parte de entidades reguladoras por ofrecer al cliente productos no conformes.

Documentar un instructivo para la aplicación de la Resolución 16379 de 2003 de la Superintendencia de industria y comercio. Capacitar al personal adecuado. Llevar a cabo la implementación del paso a paso detallado. Efectuar seguimiento y control en periodos de tiempo establecidos por la empresa.

Tornillo dosificador desajustado

Aumento o reducción del volumen del sistema dosivasos ocasionando preempacados por fuera de las especificaciones.

Adquirir máquinas empacadoras que trabajen con sistema multicabezal y PLC, lo cual conllevaría a un costo/beneficio para la empresa (Ver Anexo 6).

La falta de precisión de la balanza para la toma Grado de de datos, afecta la precisión del veracidad de los pesos instrumento de y por lo tanto, el medición análisis de estabilidad del proceso.

Adquirir balanzas electrónicas con precisión de dos decimales, de modo que garantice la fiabilidad de los datos a emplear en el control estadístico de calidad, que la empresa desee implementar. Establecer una adecuada programación en la calibración de las

104 PROPUESTA DE MEJORAMIENTO PARA EL PROCESO DE EMPACADO Elaborado por Aprobado por Fecha Kelly Capacho Sandra Soto OPORTUNIDAD DE MEJORA

CAUSA ASIGNADA

Clara Paola Barreto RIESGO O PROBLEMA

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ACCIÓN DE MEJORA balanzas, que asegure igualdad en la totalidad de datos tomados.

Realizar verificaciones de peso con un mismo producto, en cada una de las balanzas, en determinados periodos del día de producción.

Aire ventilador

Alteración de la exactitud de los pesos del tomados, haciendo que la balanza registre un valor mayor al real.

El tornillo dosificador se debe estar ajustando manualmente, por lo Falta de que cualquier falta de atención de los atención a este, puede operarios causar la salida de preempacados con pesos no conformes.

Capacidad proceso

Los índices de capacidad reflejan valores muy bajos, Tolerancias de indicando que el del peso muy proceso es incapaz de exigentes cumplir con parámetros establecidos por la empresa, concluyendo

Instalar un sistema de ventilación mecánica mediante extractores de aire, para adecuar la temperatura del área de empacado. Así, eliminando el factor aire, se garantizaría la precisión. Concientizar a los operarios sobre la importancia de su labor para la obtención de productos finales acordes con el peso nominal garantizado en el empaque, aumentando así, la satisfacción del consumidor. Además, el buen desempeño de sus funciones en el área de empacado, permite que la empresa evite sanciones y optimice sus recursos.

Ampliar las tolerancias de peso determinadas, en el rango que la empresa considere adecuado, para que el proceso pueda considerarse potencialmente capaz de cumplir.

105 PROPUESTA DE MEJORAMIENTO PARA EL PROCESO DE EMPACADO Elaborado por Aprobado por Fecha Kelly Capacho Sandra Soto OPORTUNIDAD DE MEJORA

CAUSA ASIGNADA

Ampliación en la Enfardado capacidad de manual enfardado

Desperdicios material empaque

Clara Paola Barreto RIESGO O PROBLEMA que requiere modificaciones muy serias. Los preempacados con un peso igual o superior a 1 kg, son enfardados manualmente, generando fatiga en los operarios. Plazos de entrega superior de productos de kilogramo con respecto a las presentaciones de peso inferior.

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ACCIÓN DE MEJORA

Adquirir enfardadoras con capacidad para productos en presentación de kilogramo o más, con el fin de disminuir los plazos de entrega a sus clientes.

Impresión corrida de sellos (Códigos de barras, hora, lote, fechas de expedición y de vencimiento) de

Implementación del control estadístico de calidad

Los empaques con este defecto se desechan ocasionando pérdidas para la empresa Llevar a cabo programas de mantenimiento preventivo a la empacadora, verificando las Un sellado inadecuado condiciones de correcto ocasiona que las bolsas funcionamiento de las mordazas y el Desgaste y se rompan, provocando sistema de sellos. calentamiento que el arroz se riegue inadecuado de inmediatamente o las mordazas. durante el resto del proceso. Ausencia de técnicas estadísticas para controlar y

Variabilidad del proceso e Realizar un programa de incumplimiento en los sensibilización y entrenamiento sobre parámetros el control estadístico de calidad,

106 PROPUESTA DE MEJORAMIENTO PARA EL PROCESO DE EMPACADO Elaborado por Aprobado por Fecha Kelly Capacho Sandra Soto OPORTUNIDAD DE MEJORA

CAUSA ASIGNADA mejorar continuamente el proceso

Clara Paola Barreto RIESGO O PROBLEMA establecidos, afectando el aseguramiento de un proceso de calidad, lo que impacta directamente en la satisfacción de los clientes.

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ACCIÓN DE MEJORA dirigido a jefes de área, supervisores y personal operativo. Llevar a cabo estudios de estabilidad y capacidad del proceso, mediante cartas de control e índices de capacidad, respectivamente.

Efectuar seguimiento y control en periodos de tiempo establecidos por la empresa.

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5. Conclusiones

Al realizar el diagnóstico inicial, se verificó que la empresa cumple con los requisitos de control metrológico para preempacados, especificados por la Superintendencia de Industria y Comercio en la Resolución 16379 del 2003. Lo anterior se dedujo del plan de muestreo efectuado, el cual evidenció que los lotes de inspección correspondientes a los productos de Arroz Zulia y Oro en presentaciones de libra y kilogramo, se determinaron con criterio de conformidad, puesto que no se presentaron preempacados con deficiencias mayores a las tolerables, ni con error T2.

Se observó que el contenido real promedio del lote de inspección para cada uno de los productos que fueron objeto de estudio, fue superior al contenido nominal, debido a un excedente de 2 g y 1,3 g aproximadamente en las presentaciones de libra y kilogramo respectivamente. En efecto, la empresa entrega al consumidor una cantidad de arroz mayor a la rotulada en el empaque, lo que incurre en pérdidas de materia prima, siendo una desventaja para la optimización de los recursos y generación de una mayor utilidad.

Para llevar a cabo un correcto análisis de estabilidad, se hizo necesario contar un instrumento de medición fiable, que mostrara valores numéricos con decimales, permitiendo la precisa toma de datos para la localización de los puntos en las cartas de control. Teniendo en cuenta lo anterior, los valores de peso de los preempacados individuales se tomaron en una balanza electrónica modelo Tanitas Jaz, la cual es empleada exclusivamente por el laboratorio de muestras de arroz paddy, y tiene un límite de peso de 1,5 kg. El área de empacado no cuenta con este tipo de instrumento ya que sus especificaciones de peso están dadas en número enteros y por

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ende, la verificación se realiza actualmente con una balanza modelo Bernalo con límite de peso de 30 kg.

Mediante el análisis de estabilidad, se logró evidenciar patrón 1 de comportamiento ocasionado por la presencia de 1 o 2 puntos por fuera del límite superior de las cartas de control para el peso de arroz Zulia de libra, así como Zulia y Oro de kilogramo. Posteriormente, se procedió con la determinación de las causas que ocasionaron este patrón a través del diagrama de Ishikawa, específicamente por el método de las 6M, el cual permitió deducir que el problema principal radica en el desajuste del tornillo dosificador y la falta de atención de los operarios con el mismo.

Con el fin de estabilizar el proceso de empacado, se eliminaron los puntos del plan de muestreo que se localizaron por fuera de los límites establecidos, y se graficaron nuevamente las cartas de control, concluyendo así, que el proceso de empacado se encuentra bajo control estadístico en cuanto a la tendencia central y a la amplitud de su variación.

Una vez calculados los índices para el análisis de capacidad, se concluyó, que el proceso de empacado es de cuarta categoría, con una capacidad inadecuada para el trabajo y requiere modificaciones muy serias, lo cual se reflejó en los valores de Cp obtenidos, siendo estos 0,388 para el arroz Zulia de libra, 0,485 para el arroz Oro libra, 0,456 para el arroz Zulia de kilogramo y 0,369 para el arroz Oro de kilogramo.

El índice Cpk determinó que los pesos de arroz Zulia y Oro en presentación de kilogramo, tienen mayores problemas respecto a su especificación superior, lo que se constató con los

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valores de 60% y 80% respectivamente, obtenidos en el índice k, lo que quiere decir que la media del proceso se encuentra desviada hacia la derecha del valor nominal N.

Por otro lado, el arroz Zulia de libra no presentó problemas de centramiento, ya que el valor del índice Cpk fue igual al Cp, lo que se verificó con el valor del índice K el cual fue de 0%, es decir, que la media del proceso es igual al valor nominal. Lo anterior indica que el proceso no cumple con las especificaciones establecidas debido a un exceso de variabilidad.

Se concluyó, mediante el valor de Cpk obtenido, que el peso del arroz Oro de libra reflejó mayores problemas de centramiento respecto al cumplimiento de la especificación inferior, lo que se evidenció en el índice k con un valor negativo de 20%. Por último, el Cpm confirmó que la poca capacidad del proceso se debe a problemas de centramiento y exceso de variabilidad.

El proceso de empacado fue catalogado como establemente incapaz, lo que quiere decir, que este se comporta de manera estable respecto a la media y rango de los pesos, no obstante, presenta baja capacidad para producir preempacados de arroz Zulia y Oro de libra y kilogramo, dentro de las especificaciones establecidas por la empresa, afectando directamente la calidad de los productos que ofrecen a los clientes por la entrega de un peso menor al establecido, e igualmente pérdidas monetarias por entregar un peso mayor al permitido.

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6. Recomendaciones

Se sugiere a la empresa llevar a cabo la implementación de la Resolución 16379 de 2003 de la Superintendencia de Industria y Comercio, mediante la documentación de registros del peso de los preempacados y el material de empaque, para su posterior verificación de cumplimiento respecto a las deficiencias tolerables y la presencia de no conformidades en los lotes de inspección, con el fin de evitar posibles sanciones con el ente regulador.

Debido al poco conocimiento del personal sobre control estadístico de calidad, es de vital importancia que la empresa lleve a cabo programas de capacitación teórica y práctica sobre la aplicación de herramientas estadísticas como cartas de control, diagramas para la identificación de causas e índices de capacidad, así como también la interpretación de los mismos.

Es indispensable que el área de empacado adquiera balanzas electrónicas con una precisión de valores con dos decimales, con el fin de asegurar la veracidad de los datos a emplear para el estudio de la estabilidad del proceso.

Con el objetivo de mantener un proceso de empacado establemente capaz, se recomienda a la empresa realizar en periodos de tiempo determinados, estudios de estabilidad y capacidad a fin de conocer el comportamiento del peso de los preempacados a lo largo del tiempo, para identificar posibles patrones anormales que se presenten y tomar acciones para eliminarlos a tiempo, asegurando así un proceso de calidad.

Se sugiere a la empresa adquirir máquinas empacadoras que trabajen con sistema multicabezal y PLC, que permitan mejorar la productividad y aumentar la precisión en la

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cantidad de arroz dosificado, asegurando un peso dentro de los parámetros establecidos digitalmente, ya que este sistema controla de manera automática cualquier desajuste presentado.

En vista de la baja capacidad que presentó el proceso de empacado, se propone a la empresa aumentar las tolerancias de peso establecidas actualmente. Asimismo, implementar metodologías como Seis Sigma para la búsqueda y solución de otros posibles problemas que estén generando la poca capacidad del proceso. Si siguen existiendo los problemas, se deben aplicar proyectos de mejora de manera continua, hasta lograr que la capacidad sea satisfactoria.

Instalar un sistema de ventilación mecánica mediante extractores de aire, para adecuar la temperatura del área de empacado, manteniendo un adecuado ambiente laboral y pemitiendo de igual manera, la no alteración de los valores registrados por las balanzas.

Se recomienda a la empresa adquirir enfardadoras con capacidad para productos de kilogramo, de modo que se reemplace el enfardado manual que se lleva a cabo actualmente, lo cual disminuiría los tiempos de entrega y el cansancio de los operarios por movimientos repetitivos al realizar esta actividad durante un periodo largo de tiempo.

Se propone llevar a cabo una mejor planeación para el mantenimiento preventivo que se realiza a las empacadoras, que permita mejorar el funcionamiento de las mordazas al momento de sellar las bolsas de arroz y de esta forma evitar las frecuentes paradas por material atascado o mal sellado, así como también pérdidas del material de empaque que se destruye.

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Bibliografía

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ANEXOS

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Anexo 1. Entrevista a los operarios del área de empacado

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Anexo 2. Tabla de peso del preempacado

PESO DE PREEMPACADO

Responsable:

Producto: Tamaño del lote:

Contenido nominal (Qn):

Deficiencia tolerable (T):

Deficiencia tolerable inferior: Fecha Hora

Deficiencia tolerable superior:

Peso promedio:

Muestra:

Pesos (g)

Productos con deficiencias:

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Anexo 3. Tabla de la determinación de la Tara

DETERMINACIÓN DE LA TARA Fecha: Responsable: Muestra : 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Peso Promedio de la Tara (PPT)

Peso (g)

α

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Anexo 4. Hoja de recogida de datos para el Peso

PROCESO DE EMPACADO HOJA DE RECOGIDA DE DATOS PARA EL PESO

FECHA

HORA

SUBGRUPO

PESO (g)

MEDIA

RANGO

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Anexo 5. Diagrama de recorrido

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Anexo 6. Costo/Beneficio de adquisición de máquinas empacadoras

COSTO/BENEFICIO ITEM

ACTUAL

PROPUESTO

Permite a la empresa contar con maquinaria totalmente automatizada, garantizando un proceso innovador y eficiente.

IMAGEN

DESCRIPCIÓN

COSTO

FLUJO DE PRODUCCIÓN

BENEFICIO

Máquina empacadora con dosificador volumétrico de vaso telescópico con raseras neumáticas FLEXPACK 1K de la marca MULTIPACK.

Máquina empacadora con sistema multicabezal (14) EMVEPG 2500 de la marca SOLPAK.

La empacadora tiene un valor de $200.000.000 incluyendo instalación de la misma. Además el transporte desde la fábrica a la empresa tiene un costo de $3.000.000.

La empacadora propuesta acarrea un costo más alto que la actual, debido a que cuenta con un mayor nivel de automatizado. Sin embargo, la inversión justifica la mejora que tendría el proceso.

Una empacadora actual máquina produce hasta un máximo de Una produce 48 unid/min equivalente a multicabezal hasta un máximo de 60 2880 unid/hor.

Una empacadora multicabezal produce lo equivalente a 1.25 empacadoras actuales.

La empacadora que posee la empresa tiene un valor de $130.000.000 incluyendo los costos de instalación y transporte.

128 unid/min equivalente a 3600 unid/hora.

DIMENSIONES

EXACTITUD

1800 (L) X 1200 (W) X 2000 1680(L) X (H) 1140(H)

El volumen del sistema dosivasos se ajusta manualmente mediante un tornillo dosificador, cuya exactitud se verifica pesando los productos en las balanzas.

La empacadora multicabezal tiene dimensiones menores que las máquinas actuales, lo que sería 1210(W)X una oportunidad de mejora para rediseñar la planta existente, brindando más espacio para la circulación del personal de área.

El sistema multicabezal utiliza sensores digitales que aumentan la precisión de la dosificación en un rango de ±0.1 – 1.5 gramos.

Se garantizaría el cumplimiento de las especificaciones establecidas por la empresa.