Proyecto Ceramica.docx

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INDICE FABRICA DE BALDOSAS CERAMICAS 1. OBJETIVOS……………………………………………………………………………………………………………………… 1.1. Objetivo general……………………………………………………………………………………………………… 1.2. Objetivo especifico………………………………………………………………………………………………….. 2. MARCO TEORICO…………………………………………………………………………………………………………….. 2.1. Historia 2.2. La cerámica 2.3. Impacto ambiental 3. FABRICACION Y OPERACIONES UNITARIAS 4. IMPACTO AMBIENTAL 5. CONCLUSIONES 6. BIBLIOGRAFIA 7. ANEXOS

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1. OBJETIVO 1.1. OBJETIVO GENERAL  Dar a conocer el proceso de fabricación de la cerámica  Que todos entiendan el daño que esta pueda provocar si no se procede con las normativas adecuadas 1.2. OBJETIVO ESPEFICICOS  Dar enfacis en las operaciones unitarias que conlleva el proceso de fabricación de la ceramica 2. MARCO TEORICO 2.1. HISTORIA Cerabol es el resultado de una gran idea combinada con años de esfuerzo y una clara visión de futuro. Corría el año 1970 cuando Andrea Bruno Morino, un italiano radicado en Bolivia, decidió apostar por una industria que apenas empezaba a tomar forma. Hoy, Andrea es recordado como el precursor de la cerámica mecanizada en nuestro país. De hecho, CERABOL fue la primera en producir baldosas prensadas para piso y pared. En aquel momento, la empresa contaba con dos líneas de producción: el piso rojo natural y la línea de productos esmaltados en piezas de 15 x 15 cm. Inicialmente los hornos eran de fabricación local y las quemas se realizaban a leña. Luego se adquirieron quemadores a diesel y se contaba además con dos prensas manuales. La producción de cerámica roja natural era de 12.000 m² al mes y la de cerámica esmaltada era de 10.000 m². En la década de los ’80 CERABOL incorporó a su planta un horno túnel con capacidad productiva de 45.000 m² por mes de piso rojo natural, adoptando el sistema de quema a gas natural. Se implementaron además prensas hidráulicas de 500 y 550 toneladas junto con un moderno sistema de secado. A comienzos del año 2017 se comienza la producción del rojo natural 43×43 cm. el cual ha tenido muy buena aceptación y hoy por hoy es un producto estrella. En septiembre de 2017 se lanza una línea de revestimientos en 20×60 cm, con una variedad de colores monocromáticos y piezas especiales con texturas y geometrías respondiendo a las tendencias cuanto a arquitectura y decoración. 2.2. LA CERÁMICA En general, el término «cerámica» (productos cerámicos) se utiliza para materiales inorgánicos (que pueden tener algún contenido orgánico) formados por compuestos no metálicos y estabilizados mediante un proceso de cocción. Además de los materiales a base de arcilla, la cerámica incluye actualmente multitud de productos con una pequeña fracción de arcilla o ninguna en absoluto La cocción de cuerpos cerámicos produce una transformación de los minerales constituyentes, que depende del tiempo y de la temperatura, y que en general da lugar a una mezcla de nuevos minerales y fases vítreas. Las piezas de cerámica se fabrican a partir de arcillas naturales y componentes minerales, mezclados con aditivos de diferente naturaleza. Una vez moldeadas, decoradas y, en

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ocasiones, esmaltadas, se someten a un proceso de cocción en una o varias etapas, lo que les proporcionará la dureza y estabilidad necesarias.

3. FABRICACION Y OPERACIONES UNITARIAS 3.1. PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben formar parte de la composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y caolines. En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por lo general, tal y como se extraen de la mina o cantera, o después de someterlas a un mínimo tratamiento. Su procedencia natural exige, en la mayoría de los casos, una homogeneización previa que asegure la continuidad de sus características. 3.2. MOLTURACION Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes de la pasta cerámica, ésta se somete por lo general a un proceso de molturación, que puede ser vía seca (molinos de martillos o pendulares) o vía húmeda (molinos de bolas continuos o discontinuos).

3.3. MOLIENDA El proceso es por vía Húmeda. En grandes molinos se mezclan las distintas arcillas con agua y bolas de porcelana, consiguiendo una homogenización total de las materias primas. El resultado de este proceso es un líquido viscoso llamado barbotina. 3.4. ATOMIZADO En un atomizador la barbotina es secada y granulada a través de pulverizadores en contra corriente de aire caliente para conseguir una humedad homogénea que permitirá una mejor compactación en la prensa. 3.5. PRENSADO Las arcillas en forma de polvo o gránulos se colocan en moldes o matrices que se comprimen a muy alta presión para darles la forma de baldosa. Prensas de 1.000, 2.500 y 3.200 toneladas son las encargadas de prensar el polvo atomizado y conformarlo de acuerdo al tamaño del molde, obteniendo así lo que llamamos de biscocho o masa. 3.6. SECADO El material apilado se introduce en el secadero, donde se busca reducir el contenido de humedad de las piezas hasta un 2% a 3% CERABOL cuenta con secaderos verticales y horizontales de ciclo rápido cuya función es eliminar la humedad residual de las piezas prensadas. 3.7. ESMALTADO En La línea de esmaltado se aplican los engobes, esmaltes, tintas y las distintas decoraciones según el diseño del modelo. Los esmaltes son aplicados con diferentes equipos como discos, campanas y aerógrafos y los diseños son plasmados con máquinas decoradoras digitales con tecnología HD. Las piezas resultantes se almacenan en maxicompensers automáticos, para su posterior ingreso al horno y de esta manera conseguir una alimentación continua la cual favorece a la productividad.

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3.8. COCCION En este proceso se produce la sinterización de las arcillas y la fusión del esmalte. Para esto, contamos con hornos a rodillos monoestrato que trabajan a temperaturas entre los 1.150°C y 1.200°C, condiciones que hacen posible que la pieza obtenga la resistencia, tamaño y acabado deseado. 3.9. SELECCIÓN En esta fase las piezas se clasifican según su tamaño, tonalidad y defectos en su superficie. Para que esta medición sea exacta utilizamos máquinas de calibre y planaridad de última generación. 3.10. EMBALAJE En esta fase se encajonan las piezas según el tamaño y calidad obtenida, para ello se utilizan máquinas automáticas de embalaje para una mejor manipulación del producto terminado. 3.11. CONTROL DE CALIDAD A lo largo de todo el proceso se realiza un constante control de los parámetros establecidos por el laboratorio para conseguir el producto terminado de acuerdo a las normas técnicas internacionales: Norma ISO 13006/10545. CERABOL cuenta con un completo laboratorio de control de calidad que se mantiene a la vanguardia cuanto a instrumentos de medición. En conjunto con un equipo humano en constante capacitación, CERABOL logra mantener su promesa de entregar calidad en cada pieza que lleva su nombre. 4. IMPACTO AMBIENTAL En función de los procesos específicos de producción, las instalaciones de fabricación de productos cerámicos generan determinadas emisiones al aire, al agua y al suelo (residuos). Además de esto, el medio ambiente puede verse afectado por ruido y olores desagradables. El tipo y la cantidad de contaminación atmosférica, residuos y aguas residuales dependen de diferentes parámetros. Esos parámetros son, por ejemplo, las materias primas, los agentes auxiliares, los combustibles y los métodos de producción utilizados: • emisiones a la atmósfera: la fabricación de productos cerámicos puede dar lugar a emisiones de partículas/polvo, hollín, gases (óxidos de carbono, óxidos de nitrógeno, óxidos de azufre, compuestos fluorados y clorados inorgánicos y metales pesados); • vertidos al agua: las aguas residuales del proceso de fabricación contienen principalmente elementos minerales (partículas insolubles) y también otro material inorgánico, pequeñas cantidades de muchas especies orgánicas y algunos metales pesados; • pérdidas/residuos del proceso: las pérdidas del proceso de fabricación de productos cerámicos consisten sobre todo en diferentes tipos de lodos, piezas rotas, moldes de yeso usados, agentes de absorción y adsorción usados, residuos sólidos (polvo, cenizas) y residuos de envases; • consumo de energía/emisiones de CO2: todos los sectores de la industria cerámica muestran un consumo intensivo de energía ya que una parte fundamental del proceso es el secado seguido de la cocción a temperaturas comprendidas entre 800 y 2000 ºC. En la actualidad, se utilizan principalmente para la cocción 5

el gas natural, el gas licuado de petróleo (propano y butano) y el fuelóleo EL, mientras que el fuelóleo pesado, el gas natural licuado (GNL), el biogás/la biomasa, la electricidad y los combustibles sólidos (p. ej., carbón y el coque de petróleo) pueden utilizarse asimismo como fuentes de energía para los quemadores. 5.

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