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© 2010 Proyecto Merlín INTRODUCCIÓN FLUJOGRAMA de EXPORTACIÓN DE FRUTAS VÍA MARÍTIMA ESQUEMA PUNTOS CRÍTICOS DE LA CADENA DE FRÍO PARA LA EXPORTACIÓN DE FRUTAS VÍA MARÍTIMA Book · January 2010 CITATIONS

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Colaboradores PROYECTO MERLÍN II Director Jorge M. Jaramillo C. Coordinadora administrativa Ana Isabel Molano N. Coordinador Técnico Fredy Villamil C. CORPOICA María Cristina García M. Gonzalo Rodríguez Borray Hugo Reinel García Bernal Rodrigo Buitrago Tello Miguel Ángel Jiménez Llaín PRODUCTORES Y EXPORTADORES DE FRUTAS COMPAÑÍAS NAVIERAS COMPAÑÍAS DE TRANSPORTE AGENCIAS DE CARGA OPERADORES LOGÍSTICOS SOCIEDADES PORTUARIAS PROVEEDORES DE EMPAQUES PROVEEDORES DE INSUMOS Fotos: Proyecto Merlín Corpoica Hamburg Süd NaturaVisión Ltda.

© 2010 Proyecto Merlín Todos los derechos reservados. Cualquier parte de esta publicación puede ser reproducida, almacenada o transmitida por cualquier medio, sea éste electrónico, mecánico, por fotocopia, grabación o cualquier otro, con la previa autorización por escrito por parte del propietario del copyright.

Impreso y encuadernado en Colombia Producción:

www.naturavision.com

CONTENIDO INTRODUCCIÓN FLUJOGRAMA de EXPORTACIÓN DE FRUTAS VÍA MARÍTIMA ESQUEMA PUNTOS CRÍTICOS DE LA CADENA DE FRÍO PARA LA EXPORTACIÓN DE FRUTAS VÍA MARÍTIMA

3 4

1. 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5

PROTOCOLO DE PAPAYA Precosecha Cosecha Transporte al centro de acondicionamiento y empaque Acondicionamiento y empaque Vida útil

6 6 6 8 8 11

2. 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5

PROTOCOLO DE GULUPA Precosecha Cosecha Transporte al centro de acondicionamiento y empaque Acondicionamiento y empaque Vida útil

12 12 12 14 15 16

3. 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5

PROTOCOLO DE BANANITO Precosecha Cosecha Transporte al centro de acondicionamiento y empaque Acondicionamiento y empaque Vida útil

17 17 17 19 20 21

4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5

PROTOCOLO DE PITAHAYA Precosecha Cosecha Transporte al centro de acondicionamiento y empaque Acondicionamiento y empaque Vida útil

22 22 22 23 24 25

5. 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5

PROTOCOLO DE UCHUVA Precosecha Cosecha Transporte al centro de acondicionamiento y empaque Acondicionamiento y empaque Vida útil

26 26 26 28 29 29

6. 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5

PROTOCOLO DE GRANADILLA Precosecha Cosecha Transporte al centro de acondicionamiento y empaque Acondicionamiento y empaque Vida útil

31 31 31 33 33 35

7. 8. 9. 10.

TABLAS DE COLOR OPERACIONES DE CARGA Y TRANSPORTE PROCESO DOCUMENTAL BIBLIOGRAFÍA

36 37 42 46

5

Introducción

3

INTRODUCCIÓN La Fase II del Proyecto Merlín se inició con base en una lista de productos para exportación marítima, que fueron preseleccionados a través de consultas con diferentes actores de cadenas productivas. El interés fundamental de esta iniciativa fue explorar la comercialización de dichos productos en mercados internacionales. Para el caso particular del sector frutas, la aproximación del Proyecto Merlín difiere sustancialmente a la de los otros tres sectores, por cuanto buena parte de los exportadores, iniciaron hace ya algunos años, la migración logística del avión al barco. La investigación por lo tanto validó, recopiló y documentó ejercicios que actualmente se realizan de manera rutinaria, los cuales no se encontraban disponibles para nuevos agricultores y exportadores. En la aplicación de estos protocolos, es fundamental que los productos provengan de cultivos con certificación en buenas prácticas agrícolas, o normas similares (GlobalGap). El material vegetal, las prácticas de podas, fertilización y riego, son aspectos fundamentales para el éxito de la operación en destino en esta nueva propuesta técnico-logística. De igual manera, es importante resaltar, que los protocolos son documentos con las instrucciones básicas, apoyados en listas de verificación y control, que de todas maneras deberán ser adaptados a las condiciones particulares de cada cultivo, así como al comportamiento climático de la zona en cuestión. En un futuro próximo, la exportación de productos perecederos por vía marítima, deberá estar sujeta a un permanente proceso de mejoramiento continuo, así como a actualizaciones sobre nuevas metodologías de empaque, bolsas con recubrimientos especiales y la aplicación de atmósferas controladas, siempre bajo la presencia y garantía de la variable más crítica del proceso: la cadena de frío. Metodología Mediante pruebas realizadas en laboratorio y posteriormente validadas a través de despachos piloto, se establecieron los días de vida útil para cada producto. Las pruebas se realizaron utilizando producto proveniente directamente de las empresas exportadoras tanto para las de laboratorio, como para los despachos marítimos pruebas: flores cortadas, frutas exóticas, hortalizas y hierbas aromáticas.

ESQUEMA METODOLÓGICO DEL PROYECTO MERLIN Pruebas de laboratorio

Despachos pilotos comerciales

Elaboración protocolos

Retroalimentación: mejora continua

Tal y como se observa en el esquema metodológico, los investigadores trabajaron durante, por lo menos, 16 meses en sus laboratorios, con el fin de elaborar un protocolo que posteriormente fue validado en los despachos piloto comerciales. Dichos protocolos fueron ajustados con las pruebas de vida de florero para el caso de flores y vida útil en el caso de los otros productos, para la elaboración de los documentos finales. Para desarrollar los protocolos de frutas se seleccionó a la Corporación Colombiana de Investigación Agropecuaria-Corpoica.

PROYECTO

4

Puntos críticos de la cadena de frío

FLUJOGRAMA de EXPORTACIÓN DE FRUTAS VÍA MARÍTIMA Operación logística

Proceso Operativo

Factores precosecha

Reserva de Contenedor

Alistamiento

Recolección Mandato Aduana y Sociedad Portuaria

Acopio en lote

Poder Vuce Radiación Vuce Facturas originales en Inglés Solicitud de movilización ICA Cartas de responsabilidad

Transporte al centro de acondicionamiento y empaque

Vehículo limpio, desinfectado, ventilado, refrigerado, 10˚C Datalogger T y HR

Acondicionamiento y empaque

Transportar exclusivamente fruta Buenas condiciones mecánicas Carga estable e inmovilizada

Limpio, ventilado, refrigerado 10˚ C

Transporte a puerto

Inspección y carga al contenedor

Operación técnica

Visita previa al lote Personal capacitado Herramientas, elementos de protección limpios y en buen estado Instalaciones limpias, organizadas

Índice de madurez Corte de la fruta Inspección Desinfección tijera/navaja Corte pedúnculo Envolver Poner en la canastilla, soportada en el pedúnculo Desespinado - Pitahaya Color de cinta- Bananito

Proteger del sol y de la lluvia Proteger de vectores de contaminación Recepción Selección Lavado Desinfección Secado Empaque Estibado Desmane - Bananito Formación gajos - Bananito

Inspección Vaciado y llenado en el sorting container Datalogger T y HR

Transporte marítimo

Condiciones constantes 10˚C +/- 1˚C, HR 85%, ventilado

Llegada a destino Nacionalización de carga Operador Logístico recoge y distribuye la carga

Vehículos limpios, desinfectados, refrigerados y ventilados

CLIENTE FINAL

Figura 1. Proceso Técnico y logístico para la exportación de fruta vía marítima

Exportación de frutas vía marítima

5

ESQUEMA PUNTOS CRÍTICOS DE LA CADENA DE FRÍO PARA LA EXPORTACIÓN DE FRUTAS VÍA MARÍTIMA

PROYECTO

6

Protocolo de papaya

1.

PROTOCOLO DE PAPAYA

1.1 Precosecha El manejo del cultivo debe incluir labores de control de la antracnosis como el deshoje y la remoción de material vegetal del lote, para evitar la diseminación de enfermedades.

A continuación, se presentan las etapas de alistamiento o programación como la práctica de recolección necesaria para la obtención de un producto de calidad de comercialización.

1.2.1 Alistamiento

Las fincas dedicadas a la exportación deben cumplir con los lineamientos de las Buenas Practicas Agricolas, relativos al uso de agroquímicos, prácticas culturales y demás lineamientos establecidos en ellas.

La preparación de la cosecha es una actividad de gran ayuda para asegurar el manejo adecuado de la fruta, sin embargo, no es una actividad comúnmente realizada.

No se debe cosechar producto de áreas con alta incidencia de plagas o enfermedades tales como: antracnosis, (Colletotrichum gloeosporioides), Alternaria tenuis, Phomopsis caricae-papayae y Ascochyta caricae.

La preparación de la cosecha incluye el alistamiento del personal, las herramientas de corte, recolección y acondicionamiento en finca y el alistamiento del lote. Las operaciones de alistamiento se pueden resumir en los siguientes pasos:

1.2 Cosecha En la cadena de producción y comercialización, la recolección o cosecha es una actividad muy importante, pues es en esta donde se consolida todo el esfuerzo de los productores. Sin embargo, si la fruta no es manipulada adecuadamente, se pueden presentar disminución de la calidad o pérdida total de la misma, debida a daños de diferente tipo como cortes, magulladuras, abrasión, deshidratación, desarrollo de podredumbres, entre otros.

Adecuación de la finca y del lote: Se deben determinar las áreas o lotes que se van a cosechar. Ya que esta es una información útil para la trazabilidad del producto, los lotes deben estar señalizados con el número de lote o el nombre de cultivo. Con la información de densidad de producción de lote, la calidad de la fruta en el lote y la demanda se determinan los lotes a ser cosechados. Se deben alistar los lugares de acopio

en el lote y en la finca. Los puntos de acopio en lote y en finca tienen que ofrecer protección contra agentes externos de contaminación o daño como son animales, altas temperaturas, productos químicos, herramientas de trabajo sin desinfectar, plagas y roedores. Se deben contar con estibas o cajas plásticas vacías sobre las cuales se van a ubicar los recipientes de recolección para evitar el contacto con el suelo. Cálculo del personal, elementos de cosecha y de protección necesarios: Para el cultivo de papaya se requieren de seis operarios por hectárea, cuatro operarios encargados de la operación de recolección y dos encargados del trasporte de las canastillas hacia los puntos de acopio en finca. Los operarios encargados de la recolección deben contar con una canastilla, guantes, dos tijeras de corte, gorro, y botas. Los operarios encargados del transporte requieren de guantes, gorro y botas. Para la recolección y trasporte se recomienda el uso de canastillas plásticas, cuyas dimensiones son de 60 x 40 x 30 cm. Alistamiento del personal: Se debe seleccionar personal calificado en las operaciones de recolección y manejo de

Protocolo de papaya

la fruta, las cuales se describen en el apartado de recolección. Algunos de los aspectos que el personal debe conocer son: ● Calidad de la fruta a recolectar: Se debe mostrar cuál es el estado requerido. La papaya se debe recolectar en un estado de madurez que permita el desarrollo de las características organolépticas, una vez retirada de la planta; éste estado no debe ser muy avanzado debido a que el periodo de vida útil se reduce. Por lo tanto, para evitar cualquiera de estas situaciones se recomienda un estado de madurez de 3 o 4, según la tabla de color de la (ver pág. 36). ● Enfatizar en el manejo higiénico de la fruta: recordar a los operarios que deben mantener las manos limpias, lavarlas cada vez que ingieren alimentos, visitan el baño, estornudan, o fuman, aunque ésto último debe estar prohibido en el lote. Si tienen alguna enfermedad contagiosa o con síntomas (vómito, diarrea, etc.) o una herida que pueda estar en contacto con la fruta, es mejor que la reporten antes de iniciar las actividades, para tomar las medidas que fuesen necesarias, como asignar una labor en la cual no se requiera un contacto con la fruta o cambiar de operario para la labor. Es importante que la finca cuente con sanitarios y puntos de higiene cerca a los lotes de producción para que los trabajadores se puedan asear, especialmente, lavar las manos cada vez que sea necesario. Los sanitarios deben estar separados de los cuartos o puntos de acopio del producto y evitar que las aguas servidas se filtren en el lote de producción.

1.2.2 Recolección Esta debe iniciarse lo más temprano posible. El operario encargado del corte decide qué fruta se va a recolectar, de acuerdo con los requerimientos sobre tamaño y color. La papaya debe ser alargada, proveniente de flor hermafrodita, en estado tres o cuatro de madurez y entre 25 y 40% de color amarillo. Como herramienta de corte se recomienda el uso de una navaja o cuchillo curvo o tijeras. En visitas realizadas a algunas fincas se ha encontrado que para la operación de corte los operarios giran la fruta hasta lograr su desprendimiento del árbol, lo cual genera un daño mecánico debido a la presión que se ejerce sobre el fruto y puede producirse lesiones al árbol (figura 2).

7

Las frutas con mayor grado de madurez se encuentran en la parte baja del árbol; si alguna está localizada en la parte alta, presenta un grado de madurez superior, se descarta. Para la cosecha, el operario avanza a lo largo de los surcos, con una canastilla sujeta al hombro por medio de una banda, las paredes internas están cubiertas con papel periódico, sin impresión, con el fin de proteger la fruta de daños mecánicos. Se recomienda que la canastilla se forre en espuma perforada para proteger la papaya del daño mecánico y para facilitar su ventilación; después de remover la fruta de la planta se hace un segundo corte al pedúnculo, dejando una longitud aproximada de 1.5 cm, luego se envuelve en papel periódico y se coloca en la canastilla con el pedúnculo hacia abajo, esto con el fin de evitar manchado por látex. El cortador debe desinfectar la tijera, navaja o cuchillo cada vez que corta una papaya, para lo cual puede llevar al cinto un recipiente con solución desinfectante, como hipoclorito de sodio o Mertect al 0,5%.

b)

Una vez que la canastilla está llena, esto es entre 9 a 11 papayas, el cortador la ubica al final del surco para que un segundo operario las transporte al punto de acopio en lote. Las canastillas con producto deben ser ubicadas sobre estibas, o sobre canastillas vacías, pero nunca directamente sobre el suelo. En algunos cultivos visitados se observó la carencia de bases o estibas, al igual que la falta de puntos de acopio en lote, lo cual deteriora la calidad del producto (figura 3).

Figura 3. Corte de pedúnculo de papaya. a) Tijeras de corte, b) Estrangulamiento del pedúnculo

Los puntos de acopio deben estar protegidos del sol y la lluvia,asi como del

a)

PROYECTO

8

Protocolo de papaya

contacto con vectores de contaminación como roedores, aves, puntos de disposición de basuras, etc. Cuando el punto de acopio está cerca de alcanzar su máxima capacidad, se transportan las canastillas al punto de acopio en finca, el cual debe ser un lugar fresco, limpio, ventilado y dedicado, exclusivamente, al almacenamiento de la fruta. Las canastillas deben ser ubicadas sobre estibas o soportes.

1.2.3 Pre-acondicionamiento El preacondicionamiento se realiza en los puntos de acopio en finca, esta etapa consiste en una clasificación por criterios de calidad: fruta de exportación (primera) y fruta con calidad nacional (corriente). La fruta de exportación es fruta de excelente calidad con un porcentaje de maduración entre 40 y 50%; la fruta nacional corresponde a frutas que no son aptas para exportación, por excesiva maduración o por daños mecánicos. Los centros de acopio deben estar ubicados a distancias mínimas de los lotes de producción, al igual que los puntos de acopio en lote, deben estar protegidos del sol y la lluvia y del contacto con vectores de contaminación.

1.3 Transporte al centro de acondicionamiento y empaque La fruta debe ser transportada hacia los centros de acondicionamiento, empaque y exportación lo más pronto posible. Es aconsejable realizar la operación de carga con el vehículo bajo la sombra para evitar altas temperaturas.

Figura 4. Recolección de papaya.

El vehículo debe ser previamente lavado, desinfectado y destinado solo al uso de transporte de alimentos, para prevenir una posible contaminación con olores o productos nocivos para la fruta o el consumidor. El vehículo debe estar en buenas condiciones mecánicas ya que pueden generarse retrasos en la entrega por averías. El transporte debe hacerse a altas horas de la noche o en las primeras horas de la mañana para no exponer la fruta a temperaturas elevadas. En caso de contar con transporte refrigerado, este debe realizarse a 10ºC y 85% HR, de lo contrario se recomienda el uso de carpas de color claro en furgones o camiones carpados, los cuales protegen el producto de la lluvia, el sol y vectores de contaminación. Las canastillas deben ser aseguradas para evitar la caída del producto y la excesiva vibración.

1.4 Acondicionamiento y empaque El acondicionamiento de la fruta tam-

bién requiere una programación, de manera que se cuente con el personal, las instalaciones y todos los equipos, implementos, herramientas y elementos necesarios. El personal de la planta debe ser capacitado sobre las labores que va a desarrollar y sobre la importancia del manejo cuidadoso y sanitario del producto. Todos los elementos en contacto con la fruta deben estar en perfecto estado, limpios y desinfectado, esto incluye los tanques de lavado, las superficies de escurrido y secado, y las mesas de empaque; el agua utilizada debe ser potable. El personal encargado de la recepción y lavado no debe visitar las áreas de escurrido y secado ni tener contacto con la fruta ya desinfectada y seca. Una vez que la fruta ha salido de desinfección, las medidas de manipulación deben ser más exigentes. Todo el personal en contacto con la fruta, después de esta operación, debe usar obligatoriamente guantes, tapabocas y cofia. Se debe alistar el lugar en que se arman las estibas y donde se almacena la fruta mientras es cargada al vehículo

Protocolo de papaya

que la transportará a puerto. Estos lugares deben ser frescos para mantener la fruta a baja temperatura y estar bien delimitados y aislados del resto de la planta, para evitar contaminación del producto.

1.4.1 Recepción La fruta debe ser recepcionada lo más pronto posible y no debe dejarse expuesta al sol en ningún momento. El siguiente paso es hacer el registro del peso, características de calidad y hacer la respectiva trazabilidad (de qué finca proviene, cuándo fue cortada, cuánto tiempo estuvo almacenada y bajo qué condiciones de temperatura y humedad). El nivel o altura de la carga del camión debe coincidir con la altura del muelle de recepción para hacer la operación de descarga más ágil y segura, tanto para el producto como para el operario, de no ser así se debe contar con rampa para descender el producto del camión. Una vez recepcionada la fruta debe comenzar, lo más pronto posible, su proceso de acondicionamiento o de lo contrario debe permanecer refrigerada a 10º-12ºC, en cuartos limpios, desinfectados y utilizados exclusivamente para el almacenamiento de fruta. Si se tiene otras frutas en el cuarto, es necesario asegurarse de la compatibilidad entre ellas.

zación. La Norma Técnica Colombiana NTC 1270 establece la siguiente clasificación:

9

Categoría II: debe cumplir los requisitos mínimos, anteriormente citados. Se acepta:

Requisitos mínimos de calidad: ● Papayas enteras, con la forma característica de la variedad. ● Aspecto fresco y consistencia firme. ● Sanas, libres de ataques de insectos y enfermedades. ● Exentas de olores y sabores extraños. ● Libre de magulladuras profundas y humedad exterior anormal. ● Longitud del pedúnculo máxima de 1.5 cm.

Categoría I: debe cumplir los requisitos generales antes citados, no se permite papayas con magulladuras.

● Papayas con magulladuras de hasta 2 cm2 por fruto, siempre que no superen el 2% por peso, por unidad de empaque. ● Frutos con heridas cicatrizadas lineales (de 2 a 4 cm2 cada una) siempre y cuando no superen el 4% por peso, por unidad de empaque. ● Se permiten las papayas con 3% por peso, por unidad de empaque. ● La diferencia de tamaño en cada unidad de empaque no debe ser superior al 10% por peso. ● Tolerancia máxima: 4% por peso de papayas que no cumplan los requisitos para esta categoría. Las áreas de trabajo deben estar perfectamente delimitadas y el personal debe respetar estas áreas.

Se acepta: ● Frutos con heridas cicatrizadas lineales (de 2 a 4 cm2 cada una) siempre y cuando no superen el 1% por peso, por unidad de empaque. ● Papayas con manchas por hongos con indicios de pudrición (de hasta 1 cm2 por fruto), siempre que no superen el 1% por peso, por unidad de empaque.

1.4.2 Selección

● La diferencia de tamaño en cada unidad de empaque no debe ser superior al 5% por peso.

Se realiza una segunda inspección para seleccionar toda aquella fruta que no cumple con las características mínimas requeridas para su comerciali-

● Tolerancia máxima: 1% por peso de papayas que no cumplan con los requisitos para esta categoría.

1.4.3 Lavado y enjuague Una vez seleccionada la papaya es lavada para remover todo el material extraño y suciedad que pueda venir adherido a ella, pues estos materiales reducen la efectividad de los tratamientos de desinfección. Además, el lavado con agua fría remueve parte del calor que viene de campo. Para esto se sumerge en agua fría con detergente e hipoclorito de sodio al 0.1% por tres minutos. Posteriormente, se retira de los tanques de lavado y se pasa a un tanque de agua limpia en el cual se deja la papaya por dos minutos para remover el detergente que haya quedado adherido.

PROYECTO

10

Protocolo de papaya

Tamaño

Peso/g

Grande

3001 o más

Mediano

1501 a 3000

Pequeño

500 a 1500

racterísticas que presenten. La papaya para exportación debe ser de calidad superior, es decir, además de los requerimientos de sanidad y firmeza, debe presentar las características típicas de la variedad, no puede presentar defectos que afecten el aspecto general del producto, su conservación o presentación.

Tabla 1. Clasificación de papaya según tamaño.

1.4.4 Desinfección Finalmente, se lleva a un tanque con solución desinfectante para evitar el ataque por microorganismos. Actualmente, se utiliza como agente desinfectante una solución de tiabendazol Mertect al 0.1%. Corpoica realizó ensayos de desinfección por inmersión durante tres minutos en una solución al 0,1% de una mezcla de ácidos orgánicos (ácido cítrico, tartárico y láctico en proporciones iguales); este tratamiento no prolonga la vida útil, más allá del periodo alcanzado con el tiabendazol. Se requieren de mayores estudios de formulación para lograr mayores tiempos de vida útil y así reemplazar productos químicos tendientes a ser restringidos en mercados internacionales por su toxicidad. Durante la limpieza, enjuague y desinfección, la papaya debe ser girada dentro del tanque o el agua debe ser agitada para asegurar que toda la superficie de la fruta queda tratada, de otra manera solo se tratará el 70% de la papaya aproximadamente, debido a que la fruta no se sumerge completamente dentro del agua (figura 4). Como tratamiento complementario se puede realizar la inmersión del fruto en una solución de cloruro de calcio al 0.1% para mejorar las propiedades de firmeza del fruto.

Figura 5. Desinfección de papaya por inmersión en solución de Tiabendazol

1.4.5 Secado El secado se realiza sobre mesones recubiertos con espuma de polietileno (superlon), y con perforaciones para evitar la acumulación de agua. Se debe colocar la papaya con el pedúnculo hacia abajo, con el fin de evitar maltratos sobre la zona del ápice (figura 5). Una vez se seca la fruta, es importante cerciorarse que el área alrededor del pedúnculo está seca; si no lo está hay que secarla con ayuda de un material absorbente limpio, hasta verificar que quedó totalmente seca.

Figura 6. Secado de papaya

1.4.6 Clasificación Las frutas ya limpias y desinfectadas son clasificadas de acuerdo con las ca-

Debe estar fresca y no presentar defectos de forma, coloración, de la piel como magulladuras, cortes, quemaduras del sol, grietas, manchas de látex, marcas causadas por plagas, enfermedades o por el roce con las hojas, a menos que estas últimas ya estén secas y cicatrizadas. El máximo nivel permisible de estos defectos para su exportación es de 5% de la superficie de la papaya. La forma y el peso es otro criterio utilizado en la clasificación de la papaya de exportación. Ésta debe presentar una forma alargada y con un peso alrededor de los 1200 g. El grado de madurez no puede exceder más del 40% de coloración amarilla, pues también será rechazada para el mercado externo.

1.4.7 Empaque Una vez seca la papaya se procede a su empaque. Se puede utilizar una malla de polietileno expandido (mallalón) para protegerla del roce con otras papayas y para ayudar a amortiguar los golpes en su tránsito por carretera o durante la carga y descarga. La papaya así protegida es puesta en bolsas plásticas para crear un microambiente que favorezca su conservación (figura 6). Estas bolsas la protegen de la deshidratación y del daño mecánico, pues no les permite rodar fácilmente, las aísla de posibles patógenos en el am-

Protocolo de papaya

11

biente y les permite tener unas condiciones que favorecen su maduración lenta y controlada. Actualmente se utilizan bolsas marca Xtend® para la exportación de papaya vía marítima. Con el objetivo de ofrecer un empaque de menor costo, Corpoica realizó ensayos con bolsas de polietileno con diferente tamaño de perforación. La fruta se empaca en una primer bolsa con perforaciones de 3 mm de diámetro, distanciadas 3 cm entre sí, posteriormente se empaca en una segunda bolsa con perforaciones de 0.5 mm de diámetro, distribuidas cada 3 cm. Este tipo de empaque presenta pérdidas de peso similares a las bolsas Xtend® sin embargo, el grado de madurez alcanzado, transcurridos 18 días de almacenamiento a 10ºC y 80 % de humedad relativa, es superior. Para el transporte se empacan cinco o seis papayas dentro de las bolsas, dependiendo el peso y tamaño, y se ubican en una caja de cartón como embalaje final. Estas cajas deben resistir la manipulación brusca de carga y descarga, la compresión causada por la pila de cajas que va encima, los golpes y vibraciones durante el transporte, la humedad elevada durante el transporte y almacenamiento. Las dimensiones de las cajas deben ser tales que correspondan a un submúltiplo de las estibas utilizadas en el mercado internacional, las cuales miden 120 x 100 cm para transporte marítimo y 80 x 120 cm, para transporte aéreo (figura 7). Con esto se logra un funcionamiento más eficaz en los puertos y centros de distribución durante la carga y descarga del producto.

Figura 7. Empaque de papaya en mallalón y bolsa plástica Xtend®

geración (10ºC y 80% de humedad relativa).La anterior vida útil puede extenderse siempre y cuando se conserve la cadena de frío (10ºC y 80% HR).

Figura 8. Distribución de cajas de papaya sobre la estiba.

1.4.8 Etiquetado El producto debe ir identificado con nombre y dirección del exportador, envasador y expedidor, el nombre del producto (si el contenido no es visible desde el exterior), el nombre de la variedad y tipo comercial. Además, debe ir registrado el país de origen, y mejor aún, si se señala la región de producción. Dentro de las especificaciones comerciales se requiere la categoría, el calibre, el número de unidades y el peso neto.

1.5 Vida útil

Para efecto de estos ensayos, esta cadena fue suspendida con el objeto de evaluar el efecto de los tratamientos térmicos, desinfección y clasificación sobre la calidad de los frutos durante su exposición a condiciones ambientales, ya que durante el almacenamiento en frío no se observó diferencia entre los tratamientos aplicados en cada caso. El factor más determinante durante estos ensayos fue sin duda la temperatura de almacenamiento. La conservación a 10ºC y 80% de humedad relativa, retarda los procesos de maduración y previene la excesiva deshidratación del fruto, sin embargo, estas condiciones de almacenamiento deben ser complementadas con otros y tratamientos como la desinfección o tratamientos térmicos que previenen el crecimiento acelerado de microorganismos.

El tiempo de vida útil estimado para esta alternativa es de 21 días, tres días en las operaciones de acondicionamiento y empaque y 18 días bajo refri-

PROYECTO

12

2.

Protocolo de gulupa

PROTOCOLO DE GULUPA

2.1 Precosecha El manejo del cultivo debe incluir labores de control de la bacteriosis asociada a Xanthomonas axonopodis pv. Passiflorae, como el deshoje y la remoción de material vegetal del lote, para evitar la diseminación de enfermedades. Las fincas dedicadas a la exportación deben cumplir con los lineamientos de las Buenas Practicas Agricolas, relativos al uso de agroquímicos, prácticas culturales y demás lineamientos establecidos en ellas. No se debe cosechar producto de áreas con alta incidencia de plagas o enfermedades.

2.2 Cosecha Esta operación incluye tanto el alistamiento o programación como la práctica de recolección, siendo las dos de igual importancia, pues una buen planeación lleva a una óptima cosecha reflejada en tiempos cortos, mínimos costo y pérdidas muy bajas de producto.

un proceso de cosecha óptimo. El alistamiento debe incluir las siguientes actividades: Adecuación de la finca y del lote: Con la información básica sobre los requerimientos del cliente se visita el cultivo y se estima la cantidad de fruta disponible a cosechar. Se deben alistar los lugares de acopio en el lote y en la finca. Para eso se requiere limpiar y desinfectar los lugares, retirar todo elemento extraño (fungicidas, agroquímicos, ropa, herramientas), de esos cuartos y ventilarlos; asegurarse que están bien aislados de fuentes de contaminación como lugares de disposición de basuras, de residuos orgánicos, de pozos sépticos o de aguas servida; que no presenta entrada de roedores, plagas o animales de la finca; que proteja la fruta de la exposición a rayos solares y de la lluvia.

2.2.1 Alistamiento

Ubicar estibas y organizar la entrada y salida de la fruta, para asegurar que se mantendrá una distancia apropiada entre las paredes y las pilas, asi como entre las pilas de fruta para facilitar la ventilación y el manejo de la fruta.

La cosecha debe incluir las labores de alistamiento o preparación de la misma para asegurar que se llevará a cabo

Además, debe tenerse en cuenta que la fruta que primero entra es la que primero sale.

Se debe recoger todo elemento extraño en el lote que pueda ser causa de accidente como alambres, herramientas, recipientes de fungicidas, insecticidas o cualquier otro elemento que no esté cumpliendo una función especial como mangueras, canecas, etc. Calculo del personal, de las herramientas y de los elementos de protección requeridos: La cuantificación de personal que se necesita, permite establecer la cantidad de elementos de protección, herramientas, recipientes, insumos que se necesitan y, aún más, establecer el tiempo que se requiere para la recolección, dependiendo de la cualificación de los trabajadores y la cantidad de fruta disponible. Alistamiento del personal: Se debe seleccionar personal calificado en las operaciones de recolección y manejo de la fruta, de lo contrario se debe capacitar al personal en los siguientes aspectos: ● Calidad de la fruta: Se debe mostrar cuál es el estado requerido. Para esto pueden utilizarse gulupas de referencia, es decir, que cumplan con las características requeridas, de manera que los trabajadores tengan total claridad sobre la fruta a recolectar.

Protocolo de gulupa

La gulupa debe llegar en un estado de madurez 4 o 5, según la tabla de color expuesta por Pinzón et al. (2007) (ver pág. 36), es decir, con una coloración púrpura pero no muy acentuada, para esto se debe recolectar fruta en un estado de madurez 3 el cual permite el desarrollo de las propiedades organolépticas, una vez el fruto se ha cortado de la planta (figura 8). En cuanto a la selección por tamaño, la gulupa presenta un diámetro bastante uniforme, entre 4.5 a 5 cm. ● Manejo higiénico: Se debe hacer énfasis en la importancia de mantener las manos limpias, lavárselas periódicamente y primordialmente después de hacer uso del baño, de haber estornudado, comido o fumado. Se debe informar de cualquier herida que tengan y que pueda estar en contacto con la fruta, para cubrirla o para que realice otra tarea en la que no tenga contacto directo con el producto. ● Operaciones de corte: Se debe explicar la importancia de desinfectar la tijera cada vez que se corten las frutas de una de las plantas, con el fin de evitar la diseminación de enfermedades; para esto el operario puede llevar atado a la cintura un recipiente con una solución desinfectante, es importante que en el recipiente exista un volumen libre de aproximadamente el 50% del total de éste, ya que al realizar la inmersión la solución puede derramarse y caer sobre las frutas.

2.2.2 Recolección La cosecha de la gulupa es realmente sencilla, pues solo exige la remoción de

Figura 10. Gulupa para exportación

la fruta de la planta sin ninguna otra operación particular. Se debe tener especial cuidado con las uñas, pues la capa externa de la corteza de la gulupa es muy frágil, así que cualquier roce con las uñas y con las misma gulupas producen la abrasión o pérdida de esta capa, lo cual genera cicatrices y demerita la calidad de la gulupa. Además deben ser cosechada y puesta inmediatamente en el recipiente de recolección, pues cuando se tienen tres gulupas en la mano, se dificulta su manipulación y se ocasionan magulladuras por presión (figura 9).

Figura 11. Corte del fruto de gulupa

Entre las herramientas utilizadas se encuentran las tijeras de corte, las cuales deben ser afiladas previo a la recolección, se debe contar como mínimo con dos tijeras, ya que durante

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la labor éstas pueden perder su filo, lo cual puede producir maltrato en el fruto o en la planta, pues el operario se ve forzado a halar de la gulupa. Cada operario debe tener un par de botas, que debe lavar y desinfectar antes de comenzar la labor de recolección. Para esto pueden limpiar las botas en un recipiente que contenga cal a la entrada de los lotes. Entre los recipientes de recolección utilizados, se encuentran cajas de cartón y canecas plásticas recubiertas, en ambos casos, con papel periódico. Las cajas de cartón resultan menos adecuadas, ya que no son lavables, mientras que las canecas plásticas permiten una mejor manipulación y protegen las frutas de cualquier impacto externo. El uso de papel periódico impreso es inadecuado ya que puede transferir las tintas de impresión a la cáscara del fruto. Cabe resaltar que los recipientes de recolección deben limpiarse previamente para evitar posible contaminación de la fruta. Los recipientes de cosecha no deben sobrellenarse para evitar que la fruta que queda ubicada en el fondo reciba excesivo peso, de manera que se pueda ver afectada, asi mismo para evitar la caída de la fruta que queda ubicada en la parte superior y sufra daños mecánicos por impacto. Para la operación de corte se recomienda hacer una primera recolección del fruto con calidad tipo exportación, y luego la fruta de calidad inferior, esto con el fin de evitar operaciones de clasificación posteriores y así reducir la manipulación del fruto. La recolección debe iniciarse en las primeras horas de la mañana, cuando la temperatura es baja y la luminosidad alta, pero cuando el rocío de la mañana

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Protocolo de gulupa

haya desaparecido y no esté lloviendo. La cosecha se puede extender a lo largo del día si este se mantiene fresco y seco. La remoción de la gulupa se hace mediante un primer corte del pedúnculo con tijera, la posterior remoción de éste a ras del fruto y la final disposición en el recipiente de recolección. Para la recolección y trasporte se recomienda el uso de canastillas plásticas de dimensiones de 60 x 40 x 20 cm, adaptadas con una cinta para colgarla alrededor de la espalda. Para la recolección se puede distribuir varias canastillas en el lote, para que el operario encargado de la recolección deposite la fruta cuidadosamente, y un segundo operario se encargue de recolectar las canastillas y llevarlas al punto de acopio. El transporte debe hacerse de manera cuidadosa, sin provocar golpes o vibración que generen magulladuras, cortes o pérdida de piel. Por lo tanto debe ser transportada caminando y no corriendo, cargarla y descargarla suavemente.

gulupa es bastante uniforme, con diámetros entre 4,5 y 5,0 cm. por lo cual la mayoría de las gulupas clasifican en un solo grupo. Un aspecto que debería tenerse en cuenta es el color como índice de madurez, en el caso de la gulupa uno de los principales problemas que se presenta es la amplia variación en el estado de madurez de la fruta al momento de la cosecha, lo que trae dificultades para su manejo posterior, reflejadas en pérdida de calidad (figura 10). El estado de madurez debe ser el mismo, pues la recolección de diferentes estados dificulta el establecimiento de las mejores condiciones de manejo y con ello se aumenta el riesgo de pérdidas durante la poscosecha, o en caso contrario exige una etapa posterior de clasificación.

2.3 Transporte al centro de acondicionamiento y empaque La fruta debe ser transportada desde la finca hacia los centros de acondicionamiento, empaque y exportación lo más pronto posible. El transporte debe hacerse a altas horas de la noche o en las primeras horas de la mañana para no exponer la fruta a largos periodos de tiempo a alta temperatura. Los vehículos de trasporte hacia puntos de acondicionamiento deben ofrecer protección contra agentes contaminantes y de deterioro como polvo, lluvia y altas temperaturas.

2.2.3 Pre-acondicionamiento El acondicionamiento primario de la gulupa tiene como fin separar la gulupa que no cumpla con los requisitos mínimos para su comercialización y clasificarla, de acuerdo con el nivel de daños permisible, en nacional o de exportación. Un criterio que debe ser tenido en cuenta es el grado de madurez, pues la cosecha no es muy homogénea y la variabilidad de madurez dificulta su manejo, dado que las condiciones para su manejo son diferentes. El criterio más importante para seleccionarla es la sanidad y para la clasificación es el tamaño. Sin embargo, la

Figura 12. Recolección de diferentes estados de madurez en la cosecha de gulupa

Protocolo de gulupa

Estos vehículos deben ser destinados solo al transporte de alimentos y no a productos que puedan resultar en fuente de contaminación de la fruta.

Todo el personal en contacto con la fruta, después de esta operación, debe usar obligatoriamente guantes, tapabocas y cofia.

Antes de la carga, los vehículos deben ser lavados y hacerles una inspección sobre las condiciones mecánicas; la carga debe ser asegurada para evitar vibraciones excesivas y la caída de la carga. En caso de contar con transporte refrigerado éste debe mantenerse a 10ºC y 80%-85% HR.

Se debe alistar el lugar en que se arman las estibas y donde se almacena la fruta mientras es cargada al vehículo que la transportará a puerto. Estos lugares deben ser frescos para mantener la fruta a baja temperatura y estar bien delimitados y aislados del resto de la planta, para evitar contaminación del producto.

2.4 Acondicionamiento 2.4.1 Recepción y empaque El acondicionamiento de la fruta también requiere una programación, de manera que se cuente con el personal, las instalaciones y todos los equipos, implementos, herramientas y elementos necesarios. El personal de la planta debe ser capacitado sobre las labores que va a desarrollar y sobre la importancia del manejo cuidadoso y sanitario del producto. Todos los elementos en contacto con la fruta deben estar en perfecto estado, limpios y desinfectado, esto incluye los tanques de lavado, las superficies de escurrido, secado y empaque. El agua utilizada debe ser potable. Las áreas de trabajo deben estar perfectamente delimitadas y el personal tiene que respetar estas áreas. Los trabajadores de recepción y lavado no deben visitar las áreas de escurrido y secado ni tener contacto con la fruta ya desinfectada y seca. Una vez que la fruta ha salido de desinfección, las medidas de manipulación deben ser más exigentes.

La fruta debe ser recepcionada lo más pronto posible y no debe dejarse expuesta al sol en ningún momento. El siguiente paso es hacer el registro del peso, características de calidad y hacer la respectiva trazabilidad (de qué finca proviene, cuándo fue cortada, cuánto tiempo estuvo almacenada y bajo qué condiciones de temperatura y humedad). Una vez recepcionada debe comenzar, lo más pronto posible su proceso de acondicionamiento o de lo contrario debe permanecer refrigerada a 10º o 12ºC, en cuartos limpios, desinfectados y utilizados exclusivamente para el almacenamiento de fruta. Si se tiene otras frutas en el cuarto, es necesario asegurarse de la compatibilidad entre ellas.

2.4.2 Selección Se realiza una segunda inspección para seleccionar toda aquella fruta que no cumple con las características mínimas requeridas para su comercialización, (deben estar sanas, exentas de olores y de podredumbre, plagas o daños causados por éstos, que afecten

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al aspecto general del producto o que no sean aptas para el consumo). Deben estar frescas y no presentar defectos de forma, coloración, humedad, de la piel como magulladuras, cortes, grietas o marcas causadas por plagas o enfermedades.

2.4.3 Clasificación Una vez seleccionados los frutos se realiza una clasificación según el estado de madurez, de acuerdo con las características que presenten. Corpoica comprobó que una selección estricta de gulupa (estado de madurez 3), reduce los daños producidos por deshidratación, aunque la fruta presenta pérdidas de peso producto del proceso de maduración, estos no se manifiestan en el aspecto visual del fruto. Estados de maduración avanzados (4 y 5) pueden presentar signos de deshidratación visibles como el marchitamiento de la cáscara, mientras que estados de maduración prematuros (estado de madurez 2) no presentan desarrollo en la coloración.

2.4.4 Limpieza y desinfección El objetivo de las etapas de limpieza y desinfección es eliminar suciedad o polvo y reducir la carga microbiana proveniente de los procesos previos de cosecha y acondicionamiento. La limpieza del fruto puede realizarse con un paño limpio, retirando suciedad o polvo depositado sobre la fruta. Se ha comprobado que la aplicación de desinfectantes a base de ácidos orgánicos (ácido cítrico, láctico y tartárico) son adecuados para la desinfección de diferentes frutos.

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Protocolo de gulupa

En el caso de la gulupa, la desinfección se realiza por medio de la aspersión de esta solución de desinfectante al 0.1% o por inmersión.

2.4.5 Secado La gulupa no se debe empacar húmeda. Se deja escurrir sobre un mesón con superficie blanda y perforada, de manera que se facilite la remoción del agua. Se puede hacer uso de ventilación forzada para reducir el tiempo de esta operación, la corriente de aire debe estar libre de agentes contaminantes. Una vez se ha secado la fruta, debe cerciorarse que el área alrededor del pedúnculo de la fruta está seco o de lo contrario hay que secarlo con ayuda de un material absorbente limpio.

2.4.6 Empaque La gulupa debe ser puesta en bolsas plásticas para crear un microambiente que favorezca su conservación. Estas bolsas la protegen de la deshidratación y del daño mecánico, pues no les permite rodar fácilmente, las aísla de posibles patógenos en el ambiente y les permite tener unas condiciones que favorecen su maduración lenta y controlada.

dez titulable. Se encontró que durante el almacenamiento a 10ºC y 80% de humedad relativa durante 20 días, las bolsas de polietileno y polipropileno presentaron pérdidas de un 1.5% superior a las bolsas utilizadas actualmente, sin embargo, las demás características no presentaron una diferencia significativa. El tratamiento con desinfección, realizando una clasificación por estado de madurez del producto, permite el uso de películas de empaque más económicas, sin embargo, existe una mayor pérdida de peso en el producto.

2.4.7 Etiquetado El producto debe ir identificado con nombre y dirección del exportador, envasador y expedidor, el nombre del producto (si el contenido no es visible desde el exterior), el nombre de la variedad y tipo comercial. Además, debe ir registrado el país de origen, y mejor aún, si se señala la región de producción. Dentro de las especificaciones comerciales se requiere la categoría, el calibre, el número de unidades y el peso neto.

2.5 Vida útil

Actualmente, se utilizan bolsas marca Xtend® de un alto costo comparadas con empaques de materiales tradicionales como el polietileno y polipropileno. Corpoica realizó ensayos comparando las bolsas actuales con bolsas de polietileno y polipropileno con perforaciones de 3 mm de diámetro, distanciadas 3 cm entre sí.

El tiempo de vida útil estimado para esta alternativa es de 28 días, de los cuales los 3 primeros días corresponden a la cosecha y adecuación del producto, los siguientes 20 días corresponden al almacenamiento bajo condiciones de refrigeración (10ºC y 80% de humedad relativa) y finalmente cinco días a condiciones ambientales, sin presentar signos de deshidratación.

Las características analizadas fueron pérdida de peso, firmeza, contenido de pulpa, pH, sólidos solubles totales y aci-

La anterior vida útil puede extenderse siempre y cuando se conserve la cadena de frío (10ºC y 80% HR).

Para efecto de estos ensayos, esta cadena fue suspendida con el objeto de evaluar el efecto de los tratamientos térmicos, desinfección y clasificación sobre la calidad de los frutos durante su exposición a condiciones ambientales, ya que durante el almacenamiento en frío no se observó diferencia entre los tratamientos aplicados en cada caso. El factor más determinante durante estos ensayos fue sin duda la temperatura de almacenamiento. La conservación a 10ºC y 80% de humedad relativa, retarda los procesos de maduración y previene la excesiva deshidratación del fruto, sin embargo estas condiciones de almacenamiento deben ser complementadas con otros y tratamientos como la desinfección o tratamientos térmicos que previenen el crecimiento acelerado de microorganismos.

Protocolo de bananito

3.

PROTOCOLO DE BANANITO

3.1 Precosecha Las fincas dedicadas a la exportación deben cumplir con los lineamientos de las Buenas Practicas Agricolas, relativos al uso de agroquímicos, prácticas culturales y demás lineamientos establecidos en ellas. Los racimos se deben embolsar previamente y marcar con una cinta del mismo color todos los que se empaquen la misma semana. No se debe cosechar producto de áreas con alta incidencia de plagas o enfermedades.

3.2

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Cosecha

En la cosecha es importante tener en cuenta cuatro aspectos básicos: el alistamiento de la cosecha, la metodología de recolección y la higiene de elementos y del personal dedicado a esta actividad.

3.2.1 Alistamiento La preparación de la cosecha es una actividad de gran ayuda para asegurar el manejo adecuado de la fruta, sin embargo, no es una actividad comúnmente realizada. La preparación de la cosecha incluye el alistamiento de per-

sonal, herramientas y del lote. Las operaciones de alistamiento se pueden resumir en: Adecuación de la finca y del lote: El lote debe estar limpio, sin obstáculos en el camino para facilitar la movilización a través del mismo, para reducir los tiempos de desplazamiento, facilitar la observación e inspección del lote y con ello aumentar la eficiencia de los operarios. Se deben adecuar los puntos de acopio de tal manera que ofrezcan protección ante los rayos directos del sol, la lluvia, roedores, animales de finca, insectos, plagas, insumos químicos y biológicos normalmente utilizados en el sector agrícola; además, deben facilitar la ventilación con el fin de remover el calor. Si el lugar no es cubierto, es recomendable rociar los racimos para bajar la temperatura, pero no remover la bolsa plástica que los recubre para protegerlos de los rayos del sol. En visitas realizadas en el municipio de Icononzo, en el Departamento del Tolima, no es común la existencia de puntos de acopio en finca, pues el racimo es llevado pronto a un centro de acondicionamiento, sin embargo, tener un punto de acopio en el lote aumenta

la eficiencia de la cosecha, pues cuando los lotes son muy grandes y están lejos del centro de acondicionamiento, una ubicación estratégica permite aumentar la eficiencia de la cosecha sin poner en riesgo la calidad de la fruta. Estos puntos de acopio provisional deben ubicarse en lugares despejados, retirados de cualquier fuente de contaminación como aguas servidas o botadero de basuras y, preferiblemente, aislados para no permitir la entrada de animales de la finca o de plagas al lugar. Se debe contar con varas sobre las cuales se cuelgan los racimos, las cuales no deben presentar ningún tipo de daño mecánico, de manera que pueda soportar el peso de los racimos (figura 11). Además, si son en guadua debe ser inmunizada e inspeccionada regularmente para buscar el desarrollo de hongos, plagas o enfermedades que puedan contaminar el bananito. Para evitar estos inconvenientes puede utilizarse guaya galvanizada de 5/16 las cuales son resistentes, son de fácil limpieza y no son deterioradas por agentes biológicos como hongos, plagas, y roedores.

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Protocolo de bananito

Figura 14. Encintado de bananito

Figura 13. Estructuras para el almacenamiento de bananito en los lotes de producción

En estos lugares se puede hacer una limpieza de los racimos mediante lavado con agua para retirar la suciedad proveniente del campo y además contribuir al pre-enfriamiento del racimo.

Alistamiento del personal: Se debe seleccionar personal calificado en las operaciones de recolección y manejo de la fruta. Algunos de los aspectos que el personal debe conocer son:

Es importante que la finca cuente con sanitarios y puntos de higiene cerca a los lotes de producción para que los trabajadores se puedan asear, especialmente, lavar las manos cada vez que sea necesario.

● Momento óptimo de recolección y calidad de la fruta: Para bananito se recomienda el corte de racimos de siete semanas de edad, después del embolsado. Para la identificación de la edad se utiliza un código de cintas asignando un color para la semana en la cual se realizó el embolsado. En la (figura 12) se observa la cinta con la cual se marca la semana. Es fundamental informar sobre la importancia de la selección del racimo, descartando todo aquel que presente ataque por plagas o enfermedades.

Los sanitarios deben estar separados de los cuartos o puntos de acopio del producto y evitar que las aguas servidas se filtren en el lote de producción. Es recomendable que los baños no compartan paredes con los cuartos de acopio de fruta más aún si las paredes son de polisombra, las cuales no constituyen un verdadero aislamiento para la fruta. En estos casos es mejor que al lado del cuarto de acopio de fruta esté el de herramientas o el vestier, pero en ningún caso los insumos o los sanitarios.

● Metodología de corte: Cuando el racimo ya tiene el tiempo y características adecuadas para su cosecha se procede al corte. Este proceso se divide en dos: una primera persona se encarga de realizar un leve corte con un machete sobre la base del pseudotallo

de tal manera que el árbol se incline sin que el racimo toque el suelo, posteriormente se corta y transporta el racimo al punto de acopio en lote (figura 13). El racimo se debe tomar de la parte superior y nunca sujetar los frutos.

Figura 15.Corte de racimo de bananito

● Higiene: El personal debe ser capacitado sobre la importancia de manipular el producto higiénicamente. Deben mantener las manos limpias, lavárselas periódicamente, especialmente

Protocolo de bananito

después de que visitado el baño o estornudado usando las manos para taparse la boca. Informar de cualquier herida que tenga y que pueda estar en contacto con la fruta, para que sea protegida o para que realice otra tarea en la que no tenga contacto directo con el producto.

No debe presentar salientes, puntas, o astillas que puedan causar daño al trabajador o al racimo. Las herramientas deben ser lavadas y desinfectadas para evitar posible contaminación de la fruta, así mismo afiladas antes de iniciar la labor de recolección.

Debe solicitarse que usen los elementos de protección como guantes, botas, overol, etc, así como mantenerlos limpios y, preferiblemente, desinfectados.

3.2.2 Recolección

Usualmente, los operarios de recolección trabajan en diferentes lotes y si no desinfectan las botas, los machetes o demás herramientas que utilicen pueden transmitir enfermedades de lote en lote. Por lo tanto, antes de iniciar las labores de recolección o de entrar al lote deben lavar y desinfectar estos elementos. ● Cálculo del personal, de las herramientas y de los elementos de protección: Para la operación de corte y recolección se requiere de tres operarios por hectárea, uno de ellos encargado del corte del pseudotallo y dos para el corte del racimo y su transporte al punto de acopio en lote. Como herramientas se requiere de un machete por operario y dos varas de transporte; los operarios contarán con botas que deben ser desinfectadas cada vez que se entra al lote de corte.

Los machetes que se utilizan para cortar el racimo deben ser de tamaño adecuado para facilitar el corte, las varas en las que transportan los racimos, al igual que las varas en que se cuelgan, deben ser suficientemente fuertes para soportar el peso y evitar que se rompan. Deben ser de un material tal que facilite la limpieza y desinfección periódica para evitar la formación de nidos de plagas o enfermedades.

El bananito o baby banana para exportación se cosecha en estado verde, en la semana siete, después del embolsado. Al momento del corte siempre se revisa el racimo para asegurarse que cumple con las características adecuadas para su corte, especialmente tamaño, pues en algunas ocasiones las condiciones de clima afectan sensiblemente la velocidad de maduración del racimo, acelerando o retrasando su maduración. La cosecha la realizan en horas de la mañana , dado que el racimo está embolsado, la lluvia no es un factor que se tenga en cuenta para realizar o no la recolección, solo en caso de lluvia fuerte se detiene la recolección por seguridad del personal. Uno de los recolectores corta el vástago o tronco realizando un leve corte con un machete, de manera que éste caiga suavemente y quede inclinado para que el racimo no toque el piso y así no sufra golpes, luego otro trabajador corta el racimo y lo lleva al punto de acopio en lote. Generalmente se tienen entre tres y cuatro trabajadores: uno que es quien decide y corta el vástago, y los otros dos o tres que van cortando el racimo y llevando el racimo al punto de acopio temporal. En este punto de acopio temporal, el racimo es dispuesto en varas donde es ro-

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ciado con agua a temperatura ambiente para retirar la suciedad que pueda venir adherida a él y mantenerlo fresco. Allí permanece hasta que se alcanza la capacidad máxima del punto de acopio en el lote y entonces comienza el transporte desde este punto hasta el centro de acopio y acondicionamiento.

3.3 Transporte al centro de acondicionamiento y empaque En el caso del municipio de Icononzo, la planta de acondicionamiento se encuentra cerca de los cultivos, por lo que el transporte se realiza regularmente a pie o en motocicleta, haciendo uso de la vara. En caso de que el centro de acondicionamiento se encuentre localizado en un sitio diferente, se debe realizar el desmane del bananito en manos de 14 a 20 unidades, se debe realizar un lavado en una solución de agua con un detergente conocido como “lavaplátanos” para evitar el manchado por látex, esta labor se puede efectuar en un punto de acopio que ofrezca la protección descrita con anterioridad. Una vez lavado, se debe empacar en canastillas plásticas forradas en espuma perforada, para evitar lesiones por golpes. Posteriormente se realiza el transporte en vehículos carpados, los cuales deben ofrecer protección contra agentes contaminantes y de deterioro como polvo, lluvia y altas temperaturas. Estos vehículos deben ser destinados

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Protocolo de bananito

solo al transporte de alimentos y no a productos que puedan resultar en fuente de contaminación de la fruta. Antes de la carga los vehículos deben ser lavados, e inspeccionados sobre las condiciones mecánicas. La carga debe ser asegurada para evitar vibraciones excesivas y la caída de la carga. En caso de contar con transporte refrigerado, éste debe mantenerse a 10ºC y 80%85% HR. El transporte debe hacerse a altas horas de la noche o en las primeras horas de la mañana para no exponer la fruta a largos periodos de tiempo a alta temperatura.

cimo, se inspecciona rápidamente para evaluar el estado fitosanitario. Luego comienza a desmanarse, es decir, a separar el racimo en manos de cuatro a cinco unidades, los cuales se inspeccionan con mayor detalle buscando algún tipo de daño o deformidad que lo descarte de su uso para exportación (figura 14). También se separan los que son muy pequeños, éstos no son admitidos para exportación y en algunos casos el color también es utilizado como criterio, pues los que presenten quemaduras por el sol o estén muy pálidos también son descartados.

3.4 Acondicionamiento y empaque Este proceso inicia desde la recepción en la planta de acopio y acondicionamiento e incluye las operaciones de desmane, selección, clasificación, limpieza, desinfección, escurrido, secado y empaque.

3.4.1 Recepción El racimo es entregado en la planta o centro de acondicionamiento. Allí es colgado nuevamente en unas varas dispuestas para tal fin. Así permanece por un tiempo mientras entra a las labores de acondicionamiento. La fruta debe ser recepcionada lo más pronto posible y no debe dejarse expuesta al sol en ningún momento. Se debe hacer el registro del peso, características de calidad y hacer la respectiva trazabilidad, es decir, de qué finca o lote proviene, cuándo fue cortada, cuánto tiempo estuvo almacenada y bajo qué condiciones (temperatura, humedad).

Esta operación tiene como fin remover el látex y evitar así el manchado del bananito, además de remover otras impurezas o suciedad que pueda venir adherido al bananito. Las manos son dispuestas en tanques de agua con un detergente recomendado para esta tarea conocido como “lavaplátanos”, donde permanece alrededor de 20 segundos. Estos tanques son cubiertos con láminas de espuma que protegen las manos de golpes contra el fondo y con las paredes del tanque (figura 16). De allí las manos son retiradas y llevadas a otro tanque para su enjuague.

Figura 16. Desmane de bananito

El criterio de selección es el siguiente: Tamaño 12 cm, siendo el límite inferior 10 cm y el límite superior 15 cm; calibre de 26 mm a 34 mm; el color debe ser 100% verde. Para el desmane se requiere de un cuchillo de punta curva conocido como “gurbia” el cual se muestra en la (figura 15), esta herramienta reduce el daño que se genera con cuchillos convencionales, ya que se tiene un fácil acceso a la base de los racimos.

3.4.2 Desmane y selección Es la primera operación realizada al ra-

3.4.3 Limpieza

Figura 17. Cuchillo para desmane “gurbia”

Figura 18. Lavado de bananito

3.4.4 Enjuague Antes de ser sumergidas en el tanque de enjuague, a cada mano se le adiciona una lámina de espuma de polipropileno, la cual tiene como fin mantener las manos flotando y evitar que se golpeen contra el fondo del tanque (figura 17). Además, facilitan su desplazamiento en la corriente de agua. Allí se retira los residuos de detergente u otro compuesto extraño que pueda estar adherido al bananito. Esta actividad toma alrededor de un minuto. De ahí, el bananito es removido y llevado a desinfección.

Protocolo de bananito

Figura 19. Enjuague de bananito

3.4.5 Desinfección Los gajos son retirados del tanque de enjuague y su corona es sumergida en un recipiente con solución desinfectante de ácidos orgánicos (ácido cítrico, tartárico y láctico en proporciones iguales) o de Mertect al 0,2% por algunos segundos. La prevención de enfermedades poscosecha del bananito debe incluir buenas prácticas de manipulación, no solamente el tratamiento con desinfectante. La desinfección no garantiza que toda la carga microbiana sea eliminada ni tampoco puede protegerlo de infección posterior. Esto hace necesario garantizar el manejo aséptico del bananito a lo largo de las labores de acondicionamiento, almacenamiento y distribución. Por lo tanto todos los elementos, materiales o utensilios tales como elementos de corte o “gurbias” y los elementos de secado como telas deben estar limpias y desinfectadas. Las mesas y demás elementos en contacto con el bananito deben estar limpios y preferiblemente desinfectados. Los operarios que lo manipulan tienen que utilizar tapabocas, guantes y cofias.

forzada para acelerar la remoción de humedad residual que presentan los gajos. Aunque también se puede hacer uso de materiales absorbentes para retirar la humedad, estos paños deben estar limpios y desinfectados, pues estos pueden acumular bacterias y agentes patógenos que pueden deteriorar la calidad del bananito sino se cuenta con un programa de lavado y desinfección de estos elementos.

3.3.2.10 Etiquetado y empacado Una vez secas las manos se dividen en gajos de cuatro unidades o dedos y se adhiere una etiqueta a uno de los cuatro dedos, los cuales se empacan en bolsas de polipropileno con perforaciones de 3 mm de diámetro, distanciadas 3 cm aproximadamente. Corpoica realizó ensayos de empaque de bananito bajo dos condiciones: ● Empaque en bolsas de polipropileno y polietileno con diámetros de perforación de 0.5 mm. ● Empaque bajo atmósferas modificadas con mezclas de gases con concentraciones de 2% de CO2 -5 % de O2 y de 5% CO2-10%O2.

3.4.6 Secado

Las condiciones de almacenamiento fueron 10ºC y 80% de humedad relativa durante 20 días, con una exposición del producto a condiciones ambientales de 10 días. Las características analizadas fueron la pérdida de peso, la firmeza, la proporción de pulpa en el fruto, los sólidos solubles totales, el pH y acidez titulable.

Los gajos ya limpios y desinfectados se dejan sobre una mesa de escurrido, donde se puede utilizar ventilación

Se encontró que la reducción en el diámetro de perforación disminuye la pérdida de peso sin alterar o dismi-

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nuir la calidad del bananito, transcurridos 30 días de almacenamiento (20 días en frío y 10 días en condiciones ambientales). En contraste, las concentraciones de atmósferas modificadas empleadas inhiben los procesos de maduración y producen un pardeamiento en el producto al exponerlo al ambiente. Se requieren de atmósferas modificadas con una concentración de O2 y CO2, ya que el deterioro puede ser producto del rápido agotamiento de oxígeno en el empaque.

3.5 Vida útil El tiempo de vida útil estimado para esta alternativa es de 30 días, de los cuales los primeros 20 días corresponden a almacenamiento en frío (10°C y 80% HR), y 10 días posteriores a condiciones ambiente. La anterior vida útil puede extenderse siempre y cuando se conserve la cadena de frío (10ºC y 80% HR). Para efecto de estos ensayos, esta cadena fue suspendida con el objeto de evaluar el efecto de los tratamientos térmicos, desinfección y clasificación sobre la calidad de los frutos durante su exposición a condiciones ambientales, ya que durante el almacenamiento en frío no se observó diferencia entre los tratamientos aplicados en cada caso. El factor más determinante durante estos ensayos fue sin duda la temperatura de almacenamiento. La conservación a 10ºC y 80% de humedad relativa, retarda los procesos de maduración y previene la excesiva deshidratación del fruto, sin embargo estas condiciones de almacenamiento deben ser complementadas con otros y tratamientos como la desinfección o tratamientos térmicos que previenen el crecimiento acelerado de microorganismos.

PROYECTO

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4.

Protocolo de pitahaya

PROTOCOLO DE PITAHAYA

4.1 Precosecha Las fincas dedicadas a la exportación deben cumplir con los lineamientos de las Buenas Practicas Agricolas, relativos al uso de agroquímicos, prácticas culturales y demás lineamientos establecidos en ellas. No se debe cosechar producto de áreas con alta incidencia de plagas o enfermedades.

4.2 Cosecha La cosecha de pitahaya requiere de la planeación sobre la recolección del fruto, esto incluye la adecuación de los lotes a ser cosechados, el cálculo del personal requerido, de las herramientas de recolección y de los elementos de protección, el alistamiento de las herramientas de recolección y la capacitación del personal. Dicha planeación reduce los tiempos en la labor de recolección y previene posibles fallos en el manejo del producto, mejorando así la calidad del producto.

4.2.1 Alistamiento La cosecha debe incluir las labores de alistamiento o preparación de la misma, para asegurar que se llevará a cabo una jornada de cosecha óptima. El alistamiento puede hacerse el

día anterior y debe incluir las siguientes actividades. Adecuación de la finca y del lote: Se debe realizar una limpieza de los lotes, recolectando cualquier elemento extraño que dificulte la labor, además se debe recolectar cualquier residuo por ejemplo los frutos caídos, ya que pueden ser fuente de contaminación. Se deben alistar los puntos de acopio en el lote con estibas para evitar colocar los recipientes de recolección con la fruta directamente sobre el suelo, contar con techo para proteger la fruta de los rayos solares y de la lluvia, deben contar con paredes en polisombra para su protección contra vectores contaminantes. El centro de acopio en la finca debe contar con un diseño de tal manera que proteja la fruta de roedores, pájaros, animales de finca y otros posibles vectores de contaminación, tiene que tener piso y contar con trampas para roedores en caso de que logren entrar, no debe estar ubicado cerca a ninguna fuente de contaminación como basureros o cuartos de almacenamiento de agroquímicos, debe facilitar la ventilación del lugar pero no tener ventanas que permitan la entrada de pájaros.

Cálculo del personal, de las herramientas y de los elementos de protección requeridos: El personal requerido depende de la cantidad de fruta a ser cosechada y del tiempo disponible para realizar la recolección. Se requieren de dos operarios para realizar la recolección, el primero se encarga de la selección y corte del fruto, el segundo retira las espinas por medio de un cepillo, deposita la fruta en canastillas de plástico y transporta la canastilla a lo largo del surco. Por grupo de trabajo se requiere de tres tijeras de corte, un cepillo, dos guantes de protección, un recipiente con solución desinfectante para las tijeras de corte, dos gorros y un recipiente denominado cocotero, para la fruta que se destina a mercado nacional. Se requiere de un tercer operario que se encarga de transportar las canastillas llenas al punto de acopio en lote o al punto de acopio en finca, si el lote se encuentra cerca, también se encarga de reponer las canastillas vacías para el segundo operario. Este tercer operario se desplaza por el lote recogiendo las diferentes canastillas de las unidades o grupos de trabajo.

Protocolo de pitahaya

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Alistamiento del personal: El personal debe ser capacitado en las labores de corte, desespinado y manejo del fruto. Algunos de los aspectos que debe conocer son: ● Calidad de la fruta: la pitahaya no debe presentar ningún tipo de ataque fúngico, cortes, magulladuras, deshidratación o un color anormal producto de oxidación o cualquier otro tipo de daño. Se deben recolectar frutos en estado de madurez 3 a 4 según la norma NTC 3554 (ver pág. 36). ● Manejo higiénico: Se debe hacer énfasis en la importancia de mantener las manos limpias, lavárselas periódicamente y primordialmente después de hacer uso del baño, de haber estornudado, comido o fumado. Se debe hacer enfasis en informar de cualquier herida que tenga y que pueda estar en contacto con la fruta, para así cubrir la herida o para que realice otra tarea en la que no tenga contacto directo con el producto. Así mismo, comunicar la importancia de desinfectar las botas al entrar al lote, por lo cual se debe disponer de un recipiente con cal a la entrada de éste. ● Operaciones de corte y remoción de espinas: no se debe realizar el corte por torcimiento del fruto, sino realizar un pequeño corte en forma de “V” de la vaina ya que el pedúnculo es pequeño, la tijera se debe desinfectar cada vez que se corta un fruto, para esto el operario debe portar un recipiente con solución desinfectante donde porta tres tijeras que rota cada vez que realiza un corte. El cepillado se debe realizar de manera suave sin ejercer presión sobre el fruto, y remover todas las espinas para evitar daños mecánicos por roce (figura 18).

Figura 21. Corte y remoción de espinas de pitahaya

4.2.2 Recolección La recolección debe iniciarse en las primeras horas de la mañana, cuando la temperatura es baja y la luminosidad alta, con el fin de evitar el sobrecalentamiento de la fruta y con ello la aceleración de todos los procesos de deterioro o senescencia de la fruta. Se debe esperar que el rocío de la mañana desaparezca o si está lloviendo es mejor posponer la recolección, pues la humedad dificulta la remoción de la espina. La recolección de la pitahaya requiere dos operaciones importantes, la primera es el corte o remoción de la fruta del cacto o penca y la segunda la remoción de espina de la fruta. En la operación de corte se inspecciona la fruta para hacer una primera selección y retirar toda aquella que presente algún tipo de problema fitosanitario, físico o mecánico descalificador como deshidratación, cortes, cicatrices, etc. Por lo tanto se recomienda trabajar en parejas como se muestra en la (figura 19), de manera que uno de los trabajadores selecciona la fruta a cortar de acuerdo con el grado de madurez y calidad; la corta, le arregla el pedúnculo y la entrega al otro para que remuevan las espinas, esta labor debe hacerse de

manera cuidadosa con un cepillo de mano de cerda suave para no lastimar la pitahaya, de arriba hacia abajo y en espiral. Una vez se remueven las espinas, la fruta se deposita en cajas plásticas de dimensiones de 60 x 40 x 20 cm. Un tercer operario recoge las canastillas que han alcanzado su capacidad y las transporta al punto de acopio en lote o al punto de acopio en finca si éste se encuentra cerca.

Figura 22. Recolección de pitahaya.

4.3

Transporte al centro de acondicionamiento y empaque

La fruta debe ser transportada hacia los centros de acondicionamiento, empaque y exportación lo más pronto

PROYECTO

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Protocolo de pitahaya

posible, pues allí las diferentes operaciones que se realizan tienen como fin eliminar posibles causas de daño, protegerla de otros riesgos durante su comercialización y mejorar su presentación, contribuyendo a incrementar el tiempo de vida útil y el valor agregado. El transporte debe hacerse a altas horas de la noche o en las primeras horas de la mañana para no exponer la fruta a largos periodos de tiempo a alta temperatura, en caso de no contar con carros refrigerados. Si la distancia a los centros de acondicionamiento es corta, se puede hacer en vehículos no refrigerados pero sí ventilados, limpios y desinfectados. La fruta debe transportarse sola, no con insumos, personal, herramientas, etc.

4.4 Acondicionamiento y empaque 4.4.1 Recepción La fruta debe ser recepcionada lo más pronto posible y no dejarse expuesta al sol en ningún momento. Se debe hacer el registro del peso, características de calidad, y hacer la respectiva trazabilidad: procedencia, momento de corte, tiempo y condiciones de almacenamiento (temperatura y humedad relativa). Una vez recepcionada debe comenzar lo más pronto posible su proceso de acondicionamiento o, de lo contrario, debe permanecer a la sombra o mejor refrigerada a 10º-12ºC en cuartos limpios, desinfectados, utilizados exclusivamente para el almacenamiento de fruta. Si se tienen otras frutas en el cuarto es necesario asegurarse de la compatibilidad entre ellas.

4.4.2 Clasificación La primera etapa a la que se somete la pitahaya es la clasificación, aunque durante esta operación también se mantiene una inspección constante de la fruta para asegurar que no presenta ningún tipo de daño, especialmente, fúngico. Es decir, se complementa con la selección realizada en el lote. Figura 23. Limpieza de pitahaya

Se realiza una clasificación por peso de la fruta de exportación, la cual es dividida en tres grupos de acuerdo con su peso: menores a 160 g, entre 160 y 200 y mayores a 200 g. Esta clasificación se hace visualmente, aprovechando la práctica de los operarios, sin embargo, se debe contar con una balanza.

4.4.3 Corte del pedúnculo A continuación se procede a un segundo corte del pedúnculo, ya que pueden existir puntas que puedan generar daño mecánico. La labor se realiza con tijeras de corte previamente desinfectadas.

4.4.4 Limpieza La pitahaya es puesta en una tina con agua por, alrededor, de cuatro a cinco minutos para retirar el exceso de polvo o suciedad. Luego se sumerge en una tina con agua y detergente, donde se cepilla para eliminar cualquier impureza o suciedad que pudiera estar adherida a ella (figura 20). La fruta ya limpia es puesta en una canastilla, la cual al llenarse es sumergida en otra tina con agua por alrededor de cinco segundos para retirar residuos de detergente.

4.4.5 Tratamiento térmico Corpoica ha comprobado que el tratamiento térmico con agua caliente a 47ºC por 20 minutos, permite alcanzar tiempos de vida útil mayores para la pitahaya. Se realizaron ensayos de almacenamiento a 10ºC y 80% de humedad relativa durante 21 días a muestras tratadas térmicamente y a testigos sin empaque. Después de los 21 días, las muestras fueron almacenadas por cinco días a condiciones ambientales, durante este periodo se presentó pérdida de peso y de firmeza, así como un desarrollo en la maduración del fruto. Las muestras tratadas térmicamente no presentaron ataques por microorganismos, presentando una calidad aceptable para comercialización, los testigos sin empaque presentaron un deterioro avanzado en su calidad.

4.4.6 Desinfección Posteriormente, la pitahaya se sumerge en una solución de Mertect al 0,1% o de ácidos orgánicos al 0,1% (ácido cítrico, tartárico y láctico en proporciones iguales) por unos segundos. Es importante hacer énfasis en la zona

Protocolo de pitahaya

alrededor del pedúnculo, pues está región es la más susceptible al ataque microbiológico. La prevención de enfermedades poscosecha debe incluir buenas prácticas de manipulación, no solamente el tratamiento con desinfectante. La desinfección no garantiza que toda la carga microbiana sea eliminada ni tampoco puede protegerlo de infección posterior. Esto hace necesario garantizar el manejo aséptico de la fruta a lo largo de las labores de acondicionamiento, almacenamiento y distribución. Por lo tanto, todos los materiales o utensilios tales como elementos de corte, de limpieza, y demás elementos en contacto con la fruta deben estar limpios y, preferiblemente, desinfectados. Los operarios que lo manipulan deben utilizar tapabocas, guantes y cofias.

4.4.7 Secado La pitahaya es, entonces, dispuesta sobre una mesa de escurrido, donde se puede utilizar ventilación forzada para acelerar la remoción de humedad residual, proveniente del lavado (figura 21). Sin embargo, la ventilación debe ser dirigida, preferiblemente utilizar un túnel de ventilación o un compresor para filtrar el aire antes de enviarlo sobre la fruta.

4.4.8 Empaque Una vez seca, la pitahaya es dispuesta en cajas de cartón corrugado en una sola capa y, preferiblemente, asegurando que no haya contacto entre ellas, para lo cual se pueden utilizar bandejas termoformadas o malla de polietileno expandido para protegerlas. Sin embargo, el uso de bolsas plásticas la protege de la deshidratación, de la contaminación con patógenos por manipulación, del daño mecánico como magulladuras por el contacto y presión entre ellos. Estas bolsas son puestas en la bandeja de cartón hasta alcanzar el peso neto aproximado.

Las bolsas pueden ser de polipropileno con perforaciones de 3 mm de diámetro, distribuidas cada 3 x 3 cm, con una capacidad de seis pitahayas, cada una. Estas bolsas se disponen en una sola capa en las cajas de cartón, para un total de, alrededor de, 24 pitahayas. Las dimensiones de las cajas deben corresponder a un submúltiplo de las estibas utilizadas en el mercado internacional, las cuales miden 120 x 100 cm para transporte marítimo y 80 x 120 cm, para transporte aéreo. Con esto se logra un funcionamiento más eficaz en los puertos y centros de distribución durante la carga y descarga del producto.

4.4.9 Etiquetado

Figura 24. Mesas de escurrido para secado del fruto

El producto debe ir identificado con nombre y dirección del exportador envasador y expedidor, el nombre del producto (si el contenido no es visible desde el exterior), el nombre de la variedad y tipo comercial. Además, debe

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ir registrado el país de origen, y mejor aún, si se señala la región de producción. Dentro de las especificaciones comerciales se requiere la categoría, el calibre, el número de unidades y el peso neto.

4.5 Vida útil El tiempo de vida útil estimado para esta alternativa es de 29 días, de los cuales tres días corresponden a las operaciones de cosecha y acondicionamiento, 21 días al almacenamiento en frío (10ºC y 80% HR) y cinco días en condiciones ambiente. La anterior vida útil puede extenderse siempre y cuando se conserve la cadena de frío (10ºC y 80% HR). Para efecto de estos ensayos, esta cadena fue suspendida con el objeto de evaluar el efecto de los tratamientos térmicos, desinfección y clasificación sobre la calidad de los frutos durante su exposición a condiciones ambientales, ya que durante el almacenamiento en frío no se observó diferencia entre los tratamientos aplicados en cada caso. El factor más determinante durante estos ensayos fue sin duda la temperatura de almacenamiento. La conservación a 10ºC y 80% de humedad relativa, retarda los procesos de maduración y previene la excesiva deshidratación del fruto, sin embargo estas condiciones de almacenamiento deben ser complementadas con otros y tratamientos como la desinfección o tratamientos térmicos que previenen el crecimiento acelerado de microorganismos.

PROYECTO

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5.

Protocolo de uchuva

PROTOCOLO DE UCHUVA

5.1 Precosecha Las fincas dedicadas a la exportación deben cumplir con los lineamientos de las Buenas Practicas Agricolas, relativos al uso de agroquímicos, prácticas culturales y demás lineamientos establecidos en ellas. No se debe cosechar producto de áreas con alta incidencia de plagas o enfermedades.

5.2 Cosecha La cosecha no solo consiste en cortar el fruto de la planta, también exige la planeación de la misma de manera que se asegure que se va a obtener un producto que satisfaga los requisitos del consumidor en términos de calidad. Para esto es muy importante que los recolectores conozcan muy bien las características de la fruta que deben recolectar, que se cuente con las herramientas e insumos necesarios, que se programen las actividades posteriores, de tal forma, que la manipulación sea la menor posible y que no permanezca mucho tiempo bajo condiciones ambientales desfavorables. Es decir, es importante programar esta actividad ya que la buena preparación,

planeación, organización y realización eficiente de las labores previas se reflejan en la rapidez de la cosecha, la disminución de las pérdidas, y la ampliación del tiempo de vida poscosecha.

5.2.1 Alistamiento La cosecha requiere del alistamiento de las herramientas y del personal. Es importante asegurar que se cuente con el número de herramientas necesarias, al igual que de los insumos y demás materiales que sean necesarios. El alistamiento debe incluir las siguientes actividades: Adecuación de la finca y del lote: Con la información básica sobre los requerimientos del cliente se visita el cultivo y se estima la cantidad de fruta disponible a cosechar. Se deben alistar los lugares de acopio en el lote y en la finca; limpiar y desinfectar estos lugares, retirar todo elemento extraño (fungicidas, agroquímicos, ropa, herramientas), que esten en estos cuartos y ventilarlos; asegurarse que están bien aislados de fuentes de contaminación como lugares de disposición de basuras, de residuos orgánicos, de pozos sépticos o de aguas servida, que no presenta entrada a roedores, plagas o ani–

males de la finca, así mismo verificar que estos lugares protegerán la fruta de la exposición a rayos solares y de la lluvia. Ubicar estibas y organizar la entrada y salida de la fruta, para asegurar que se mantendrá una distancia apropiada entre las paredes y las pilas, y entre las pilas de fruta, para facilitar la ventilación y el manejo de la fruta. Además, hay que tener en cuenta que la fruta que primero entra es la fruta que primero sale. Se debe recoger todo elemento extraño en el lote que pueda ser causa de accidente como alambres, herramientas, recipientes de fungicidas, insecticidas o cualquier otro elemento que no esté cumpliendo una función especial como mangueras, canecas, etc. Calculo del personal, de las herramientas y de los elementos de protección requeridos: La cuantificación de personal que se necesita, permite establecer la cantidad de elementos de protección, herramientas, recipientes e insumos que se necesitan y, aún más, establecer el tiempo que se requiere para la recolección dependiendo de la cualificación de los trabajadores y la cantidad de fruta disponible.

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Protocolo de uchuva

Para la recolección de la uchuva se requiere de un solo operario, el cual debe portar una tijera de corte, guante de protección, un recipiente de recolección (canastilla o caneca plástica la cual no debe superar los 7 kg de capacidad), un recipiente en la cintura portando una solución desinfectante (hipoclorito de sodio al 0.5%), un gorro de protección y botas. Alistamiento del personal: Se debe seleccionar personal calificado en las operaciones de recolección y manejo de la fruta, de lo contrario será necesario capacitar al personal en los siguientes aspectos: ● Calidad de la fruta: Se debe mostrar cual es el estado requerido. Para esto pueden utilizarse frutos de referencia, es decir, que cumplan con las características requeridas, de manera que los trabajadores tengan total claridad sobre la fruta a recolectar. Una herramienta útil para determinar el estado de madurez con el cual se debe recolectar el fruto, es la tabla de color establecida por la Norma Técnica Colombiana (NTC 4580). Para uchuva el estado de madurez para exportación está entre 3 a 4, según la tabla de color expuesta a continuación (ver pág. 36). ● Manejo higiénico: Se debe hacer énfasis en la importancia de mantener las manos limpias, lavárselas periódicamente y, primordialmente, después de hacer uso del baño, de haber estornudado, comido o fumado. Es importante hacer énfasis en la necesidad de informar sobre cualquier herida que tengan y que pueda estar en contacto con la fruta, para así cubrir la herida o para que realice otra tarea en la que no tenga contacto directo con el producto.

Debe exigirse el uso de los elementos de protección como guantes, botas, overol, etc. y mantenerlos limpios. Se debe instruir la manera como se desinfectan las botas antes de entrar al lote. ● Operaciones de corte, recolección y acopio de la fruta: La recolección de la fruta es manual, se realiza con tijeras para cortar el pedúnculo, no se puede halar pues esto ocasiona daños en el capacho o en el fruto. Se debe hacer énfasis en la recolección d fruto en estado de maduración uniforme. Las tijeras deben permanecer en buen estado y explicar la importancia de desinfectarlas cada vez que corten una planta, para evitar la diseminación de enfermedades. Es importante hacer claridad en el uso de recipientes de recolección limpios y adecuados, de no sobrellenarlos y de transvasar la fruta de manera delicada, cuando sea necesario, para no causar daños mecánicos a la fruta como magulladuras, cortes, y abrasión. Deben tener claro que no se puede dejarla expuesta a los rayos del sol, a la lluvia y tampoco a fuentes de contaminación como sitios de disposición de basuras, animales de la finca, aves, roedores, etc.

5.2.2 Recolección Todas la herramientas y utensilios en contacto con la fruta deberían estar limpios y desinfectados con una solución de hipoclorito de sodio al 0.5%, antes de comenzar la recolección, para evitar posible contaminación de la fruta. Se recomienda como herramienta de corte el uso de tijeras, las cuales deben lavarse y desinfectarse antes de iniciar las labores de cosecha y a lo largo de la jornada de recolección, prefe-

riblemente cada vez que se corte una planta. Para esto pueden portar en la cintura un recipiente con una solución al 0,5% hipoclorito de sodio. Cada operario debe tener un par de botas, las cuales debe lavar y desinfectar antes de comenzar la labor de recolección. Para esto pueden limpiar las botas en un recipiente que contenga cal a la entrada de los lotes (figura 22). La recolección debe iniciarse en las primeras horas de la mañana, cuando la temperatura es baja y la luminosidad alta, pero cuando el rocío de la mañana haya desaparecido y no esté lloviendo. La cosecha se puede extender a lo largo del día si éste se mantiene fresco y seco. La presentación del producto depende del mercado y de las exigencias del consumidor. La calidad de la uchuva se rige por la Norma Técnica Colombiana NTC 4580 de 1999. Esta norma establece los requisitos que debe cumplir la que está destinada para el consumo en fresco o como materia prima para el procesamiento. Características mínimas: ● Frutos enteros, de forma esférica característica de la uchuva. ● Coloración homogénea de los frutos, dependiendo de su estado de madurez. ● Aspecto fresco y consistencia firme. ● Corteza lisa y brillante. ● Frutos sanos, libre de ataques de insectos o enfermedades. ● Frutos libres de humedad externa anormal. ● Frutos exentos de cualquier olor, sabor o materiales extraños.

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Protocolo de uchuva

● Longitud de pedúnculo que no exceda los 25 mm. ● Con o sin capacho. Para el corte, la uchuva debe tomarse suavemente con la mano para determinar, mediante métodos físicos, si ya ha alcanzado el peso y el tamaño necesarios para ser recolectada y si el color del capacho es el requerido por el mercado, debe cortarse con tijeras, dejando el pedúnculo con cerca de 25 mm de longitud y teniendo cuidado de no dañar ni la planta ni el cáliz de la fruta. Los recipientes de cosecha no deben sobrellenarse para evitar que la fruta que queda ubicada en el fondo reciba excesivo peso, de manera que se pueda ver afectada, y para evitar la caída de la fruta que queda ubicada en la parte superior, lo cual causa daños mecánicos por impacto. El transporte debe hacerse de manera cuidadosa, sin provocar golpes o vibración que generen magulladuras, cortes o pérdida de piel. Por lo tanto, debe ser transportada caminando y no corriendo, así como cargarla y descargarla suavemente. Debe evitarse el transvase a otros recipientes, para evitar golpearla. Es importante evitar el contacto directo de las canastillas con el suelo y con posibles focos de contaminación, así como no cargar las canastillas con más de 7 kg de producto, deben ser almacenadas en los puntos de acopio en lote o directamente en el punto de acopio en finca para evitar su exposición directa con el ambiente. Las canastillas utilizadas, generalmente, en la recolección de uchuva son de 60 cm x 40 cm x 25 cm.

Figura 26. Elementos de recolección de uchuva.

5.2.3 Pre-acondicionamiento El acondicionamiento primario de la uchuva, tiene como fin separar la fruta que no cumpla con los requisitos mínimos para su comercialización y clasificarla de acuerdo con el nivel de daños permisible en nacional o de exportación. El criterio más importante para seleccionarla es la sanidad y para la clasificación es el tamaño. Se deben seleccionar los frutos aptos para la comercialización, de acuerdo con las características exigidas por el mercado de destino, y clasificarlos en las categorías Extra, Primera y Segunda según los criterios de la NTC 4580. Para optimizar la labor de selección se debería realizar el corte de la fruta de calidades Extra y Primera en un primer pase y posteriormente cosechar la fruta de segunda calidad. Categoría Extra: Debe cumplir las características descritas en la sección de recolección y estar exenta de todo defecto que demerite la calidad del fruto, el capacho puede presentar manchas superficiales ocasionadas por humedad u hongos (sin la presencia de éstos). Estos defectos en conjunto no deben exceder el 5% del área total. Categoría 1: Debe cumplir las caracte-

rísticas descritas en la sección de recolección y estar exenta de todo defecto que demerite la calidad del fruto el capacho puede presentar manchas superficiales ocasionadas por humedad u hongos (sin la presencia de éstos). Estos defectos en conjunto no deben exceder el 10% del área total. Categoría 2: Comprende la uchuva que no puede clasificarse en las categorías anteriores, pero cumple con los requisitos generales definidos anteriormente. Se admiten frutos con rajaduras que no excedan el 5% del área total. El capacho puede presentar manchas superficiales ocasionadas por humedad u hongos (sin la presencia de éstos). Estos defectos en conjunto no deben exceder el 20% del área total.

5.3

Transporte al centro de acondicionamiento y empaque

La fruta debe ser transportada hacia los centros de acondicionamiento, empaque y exportación lo más pronto posible. El transporte debe hacerse a altas horas de la noche o en las primeras horas de la mañana, para no exponer la fruta a largos periodos de tiempo a alta temperatura. En caso de contar con transporte refrigerado este debe mantenerse a 10ºC y 80% - 85% HR.

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Protocolo de uchuva

El uso de canastillas plásticas facilita la operación de transporte, ya que éstas son fácilmente apilables y permiten la circulación de aire a través del producto.

5.4 Acondicionamiento y empaque Los centros de acondicionamiento y empaque deben tener las áreas de trabajo perfectamente delimitadas. Los trabajadores de recepción no deben visitar las áreas de material en proceso de selección y empaque ni tener contacto con la fruta ya seca. Una vez que la fruta ha salido de la operación de secado, las medidas de manipulación deben ser más exigentes. Todo el personal en contacto con la fruta, después de esta operación, debe usar obligatoriamente guantes, tapabocas y cofia. Se debe alistar el lugar en que se arman las estibas y el lugar donde se almacena la fruta, mientras es cargada al vehículo que la transportará a puerto. Estos lugares deben ser frescos para mantener la fruta a baja temperatura, estar bien delimitados y aislados del resto de la planta, para evitar contaminación del producto.

5.4.1 Recepción La fruta debe ser recepcionada lo más pronto posible y no dejarse expuesta al sol en ningún momento. Se requiere hacer el registro del peso, características de calidad y la respectiva trazabilidad (de que finca proviene,

cuándo fue cortada, cuánto tiempo tiempo estuvo almacenada y bajo qué condiciones de temperatura y humedad). Una vez recepcionada, necesita comenzar lo más pronto posible su proceso de acondicionamiento o de lo contrario debe permanecer refrigerada a 12º-13ºC y 60-70 % de humedad relativa, en cuartos limpios, desinfectados, utilizados exclusivamente para el almacenamiento de fruta. Si se tiene otras frutas en el cuarto es necesario asegurarse de la compatibilidad entre ellas.

5.4.2 Selección, clasificación y encestado La clasificación y selección se realizan simultáneamente. La selección se realiza según el estado de integridad y sanidad, se descartan los frutos con daño severo, ya sea de tipo mecánico, físico o por plagas; la selección, generalmente, se realiza en lote al momento de corte, sin embargo, en el punto de acopio se realiza una nueva inspección. La clasificación se realiza según su calidad en: exportación (extra), nacional (categoría 1) y rajada (categoría 2). Una vez seleccionada y clasificada, se realiza el encestado de la fruta de exportación en cestos plásticos, según el color del capacho, verde o amarillo (figura 23), con el fin de entregan un material homogéneo al cliente. Durante el encestado, cuando se observa que el fruto es demasiado pequeño, se pesa y verifica que solo pasen los frutos que pesen más de 3 g.

5.4.3 Deshidratación del Cáliz Esta operación se realiza con el fin de lograr un mayor tiempo de vida útil de la uchuva. Para hacerlo, la fruta se lleva a una cámara donde se expone en canastillas a una corriente de aire impulsado por ventiladores y al cual se le incrementa su temperatura hasta alcanzar valores cercanos a 29ºC. Este incremento de la temperatura disminuye la humedad relativa del aire de secado a valores cercanos a 20% y de esta forma se reduce la humedad del capacho. Para verificar estas condiciones se usan higrotemómetros, los cuales miden la temperatura y humedad relativa del aire.

5.4.4 Empaque y etiquetado En esta etapa se etiquetan y se empacan los cestos de uchuva en cajas de cartón para posteriormente armar la estiba, además se coloca un rótulo de trazabilidad a cada caja. El producto debe ir identificado con nombre y dirección del exportador; el nombre del producto si el contenido no es visible desde el exterior y el nombre de la variedad o tipo comercial. Además debe ir registrado el país de origen, y mejor aún si se señala la región de producción. Dentro de las especificaciones comerciales debe ir la categoría, el calibre, el número de unidades y el peso neto.

5.5 Vida útil El tiempo de vida útil estimado para esta alternativa es de 28 días, dos días de cosecha y acondicionamiento, 21 días de almacenamiento en frío (10ºC y 80% humedad relativa), cinco días a condiciones ambiente.

PROYECTO

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Protocolo de uchuva

Figura 27. Selección, clasificación y encestado de uchuva.

La anterior vida útil puede extenderse siempre y cuando se conserve la cadena de frío (10ºC y 80% HR). Para efecto de estos ensayos, esta cadena fue suspendida con el objeto de evaluar el efecto de los tratamientos térmicos, desinfección y clasificación sobre la calidad de los frutos durante su exposición a condiciones ambientales, ya que durante el almacenamiento en frío no se observó diferencia entre los tratamientos aplicados en cada caso. El factor más determinante durante estos ensayos fue sin duda la temperatura de almacenamiento. La conservación a 10ºC y 80% de humedad relativa, retarda los procesos de maduración y previene la excesiva deshidratación del fruto, sin embargo estas condiciones de almacenamiento deben ser complementadas con otros y tratamientos como la desinfección o tratamientos térmicos que previenen el crecimiento acelerado de microorganismos.

Protocolo de granadilla

6.

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PROTOCOLO DE GRANADILLA

6.1 Precosecha Las fincas dedicadas a la exportación deben cumplir con los lineamientos de las Buenas Practicas Agricolas, relativos al uso de agroquímicos, prácticas culturales y demás lineamientos establecidos en ellas. No se debe cosechar producto de áreas con alta incidencia de plagas o enfermedades.

6.2 Cosecha Esta operación incluye tanto el alistamiento o programación como la práctica de recolección, siendo las dos de igual importancia, pues una buen planeación lleva a una óptima cosecha reflejada en tiempos cortos, con mínimo costo y pérdidas mínimas de producto.

6.2.1 Planeación La planeación, organización y ejecución de la cosecha conlleva a prácticas de cosecha más eficientes y eficaces, representadas en una reducción de las causas de deterioro de la fruta y al incremento de la productividad en esta etapa, expresada en kg de fruta recolectada por hora-hombre.

La preparación para las labores de recolección se inicia desde el mismo mo-mento de la siembra, cuando se determina la distribución de las plantas en el lote, para facilitar la movilización del personal, reducir los tiempos y movimientos durante la recolección.

Finalmente, el uso de cajas de cartón para el transporte de la granadilla hacia los centros de distribución local o regional no resultan adecuados, pues no se pueden limpiar o desinfectar y como estos empaques son reutilizados, se puede presentar contaminación de la fruta.

En la planeación de la cosecha hay tres aspectos básicos que deben ser considerados, estos son: el alistamiento de herramientas, de instalaciones y de personal.

Alistamiento de instalaciones: Éstas hacen referencia tanto al lote de producción como a los puntos de acopio de la fruta en la finca. El lote debe estar limpio, preferiblemente sin malezas, sin ningún tipo de basuras u obstáculos que dificulten la movilización de los recolectores a través del lote.

Alistamiento de herramientas: Durante esta actividad se debe asegurar que se cuenta con las herramientas apropiadas, que se tienen en la cantidad necesaria y que se encuentran en buen estado, limpias y desinfectadas. Elementos de recolección inadecuados como cestos o recipientes muy profundos causan daño por compresión. Cestos con astillas, puntillas, superficies rugosas, causan abrasión, rayado o cortes a la fruta. Herramientas en mal estado pueden causar daños mecánicos a la fruta, por ejemplo tijeras sin suficiente capacidad de corte pueden dificultar la tarea de recolección, obligando al operario a halar o hacer presión excesiva a la fruta para poder separarla de la planta.

Las bodegas o sitios destinados al almacenamiento de canastillas o de la fruta deben estar limpios y ventilados, también deben ser utilizados exclusivamente para el almacenamiento de la fruta en los días de recolección. Es decir, no se debe utilizar como casillero o vestier, no se puede almacenar simultáneamente fruta con ningún otro tipo de producto o elemento, tales como abonos, fungicidas, materiales de construcción. No se debe permitir la entrada de mascotas y se debe proteger la fruta de los rayos de sol, de la lluvia y del ataque de plagas.

PROYECTO

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Protocolo de granadilla

Estos puntos de acopio acopio en finca no son muy comunes, pues los productores argumentan que el tiempo de estadía de la fruta en finca es muy corto y por lo tanto no se justifica el destinar una parte de la finca para esta tarea. Alistamiento de personal: Se debe determinar el número de operarios requeridos, de acuerdo con la cantidad de fruta a recolectar y el rendimiento promedio esperado por operario. Los trabajadores deberán ser instruidos acerca de las características de la fruta a recolectar y de la manera de llevar a cabo la tarea, para evitar al máximo el daño de la fruta. Se debe hacer énfasis sobre la higiene del personal que participa en la recolección, para evitar la contaminación de la fruta. Es necesario capacitar al personal en los siguientes aspectos: ● Calidad de la fruta: Mostrar cuál es el estado requerido. Para esto pueden utilizarse granadillas de referencia, es decir que cumplan con las características requeridas, de manera que los trabajadores tengan total claridad sobre la fruta a recoger. Una herramienta útil para determinar el estado de madurez con el cual se debe recolectar el fruto, es la tabla de color establecida por la Norma Técnica Colombiana (NTC 4101). Debido a que la granadilla es un fruto climatérico, se recomienda recolectar en estado de madurez 4 (ver pág. 36). ● Manejo higiénico: Se debe hacer énfasis en la importancia de mantener las manos limpias, lavárselas periódicamente y primordialmente después de hacer uso del baño, de haber estornudado, comido o fumado.

Es importante hacer énfasis en comunicar sobre cualquier herida que tengan y que pueda estar en contacto con la fruta, para así cubrir la herida o para que realice otra tarea en la que no tenga contacto directo con el producto. Debe solicitarse que usen los elementos de protección como guantes, botas, overol, etc. y mantenerlos limpios. Se debe instruir la manera como se deben desinfectar las botas antes de entrar al lote. ● Operaciones de corte, recolección y acopio de la fruta: Se debe explicar la importancia de desinfectar la tijera cada vez que corten una fruta, parea evitar la diseminación de enfermedades, de utilizar recipientes de recolección limpios y adecuados, de no sobrellenarlos y de transvasar la fruta de manera delicada, cuando sea necesario, para no causar daños mecánicos a la fruta como magulladuras, cortes, y abrasión. Deben tener claro que no deben dejarla expuesta a los rayos del sol, a la lluvia y tampoco a fuentes de contaminación como sitios de disposición de basuras, animales de la finca, aves, roedores, etc.

puede convertirse en un foco de contaminación, incrementando la proliferación de enfermedades en el lote. Una de las opciones existentes para disponer esta fruta rechazada es enterrarla en un hoyo y taparla con cal. La recolección debe hacerse en horas de la mañana, cuando la temperatura es más baja para evitar el calentamiento de los frutos y reducir la velocidad de respiración y de deterioro, pero después de que el rocío de la mañana haya desaparecido. Se recomienda utilizar recipientes poco profundos, para evitar el daño por compresión. De otra parte, la granadilla debe ser protegida del contacto con las granadillas contiguas, ya que esta fruta es especialmente sensible a la fricción. La granadilla presenta una película natural de cera que la recubre y la protege de la deshidratación, por lo cual no debe retirarse. Para evitar su remoción es conveniente reducir la manipulación excesiva o protegerla con el uso de elementos como el mallalón, los cuales resultan útiles para esta tarea (figura 24).

6.2.2 Recolección Se debe recolectar la granadilla sana, entera y de consistencia firme. No se debe mezclar fruta sana con fruta que tenga algún tipo de daño, especialmente si el daño es biológico. Para evitar ésto, la fruta en mal estado puede recogerse previa o simultáneamente con la fruta sana, pero utilizar recipientes diferentes para su transporte. Esta fruta desechada debe ser tratada y no dejada a la intemperie, pues

Figura 29. Recolección de granadilla con malla de polietileno expandido (mallalón).

Protocolo de granadilla

Una última recomendación consiste en recolectar la fruta con un estado de madurez homogéneo, pues esto facilita la ejecución de las actividades de poscosecha y reduce el rechazo en el mercado.

6.2.3 Pre-acondicionamiento El acondicionamiento primario de la granadilla, tiene como fin separar la granadilla que no cumpla con los requisitos mínimos para su comercialización y clasificarla de acuerdo con el nivel de daños permisible en nacional o de exportación. De acuerdo con el tamaño, los productores clasifican la granadilla en tres grupos, gruesa (mayor a 71 cm), pareja (6170 cm) y riche o pasa (menor a 60 cm). Mientras que de acuerdo con el grado de madurez, la clasifican como pintona o madura.

6.4 Acondicionamiento y empaque 6.4.1 Recepción La fruta debe ser recepcionada lo más pronto posible y no dejarse expuesta al sol en ningún momento. Se debe hacer el registro del peso, características de calidad, y la respectiva trazabilidad (de qué finca proviene, cuándo fue cortada, cuánto tiempo estuvo almacenada y bajo qué condiciones de temperatura y humedad). Una vez recepcionada debe comenzar lo más pronto posible su proceso de acondicionamiento o, de lo contrario,debe permanecer refrigerada a 10º-12ºC en cuartos limpios, desinfectados, utilizados exclusivamente para el almacenamiento de fruta. Si se tiene otras frutas en el cuarto es necesario asegurarse de la compatibilidad entre ellas.

6.3 Transporte 6.4.2 Selección al centro de acondicionamiento Se realiza una segunda y empaque La fruta debe ser transportada hacia los centros de acondicionamiento, empaque y exportación lo más pronto posible. El transporte debe hacerse a altas horas de la noche o en las primeras horas de la mañana para no exponer la fruta a largos periodos de tiempo a alta temperatura. En caso de contar con transporte refrigerado, éste debe mantenerse a 10ºC y 80%- 85% HR.

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inspección para seleccionar toda aquella fruta que no cumple con las características mínimas requeridas para su comercialización, (deben estar sanas, exentas de olores y de podredumbre, plagas o daños causados por éstos, que afecten al aspecto general del producto o que no sean aptas para el consumo). Deben tener un aspecto fresco y consistencia firme (figura 25).

6.4.3 Limpieza y desinfección Mediante la limpieza se remueven los residuos, impurezas y demás suciedad

Figura 30. Selección de granadilla.

visible. Para esto se pueden utilizar métodos secos o húmedos, dependiendo de la firmeza e integridad de la fruta. Entre los métodos secos se tienen el tamizado, cepillado, aspiración, abrasión y separación magnética; mientras que entre los métodos húmedos se tienen la inmersión, aspersión, flotación, limpieza ultrasónica, filtración y decantación. Los métodos secos son más económicos, mientras que los métodos húmedos son más eficaces. Para la limpieza de la granadilla no se recomienda el método húmedo, a menos que la fruta esté muy sucia, pues durante el lavado se puede remover la cera natural que recubre la granadilla, con lo cual la fruta pierde brillo y se hace más propensa a la deshidratación. Usualmente, se remueve las impurezas grandes que puedan venir adheridas a ella y se limpia alrededor del pedúnculo con un paño húmedo, ya que normalmente la presentación del pedúnculo es tenido en cuenta como un criterio de calidad. En cuanto a la desinfección, con esta se busca eliminar los agentes biológicos (microorganismos) o químicos (residuos de plaguicidas) que pueda

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Protocolo de granadilla

presentar la granadilla. Esta no es una práctica común en la granadilla y al parecer las tecnologías, hasta ahora existentes para la desinfección, no reportan mayores resultados.

6.4.4 Clasificación Las frutas son clasificadas de acuerdo con las características que presenten. Deben estar frescas y no presentar defectos de forma, coloración, de la piel como magulladuras, cortes, quemaduras del sol, grietas, marcas causadas por plagas o enfermedades. Deben estar exentas de humedad anormal, proveniente de una fuente desconocida. Independiente del calibre y del color, la granadilla se clasifica en tres categorías de acuerdo con las normas ICONTEC, NTC 4101, éstas son: Categoría Extra: La cual corresponde a granadilla entera, con la forma esférica característica de la granadilla sana, libre de ataques de insectos y enfermedades, libre de humedad anormal, exenta de cualquier olor y sabor extraño, de aspecto fresco y consistencia firme y sin materiales extraños visibles en el producto o en su empaque. Sin embargo, admite hasta el 5% de fruta con defectos que demerite la calidad del fruto. Categoría I: Cumple las mismas condiciones que la anterior pero admite granadillas con defectos por color y cicatrices hasta del 10% del área total del fruto. Categoría II: Admite defectos en color, rugosidad de la cáscara, cicatrices y deformaciones hasta máximo del 20% del área total del fruto o del número de frutos con este tipo de defecto.

Cuando se trata de exportación, la granadilla debe cumplir los requisitos de la Categoría Extra. En el caso de la granadilla es usual la clasificación de acuerdo con la calidad que presente en dos grupos: el tipo exportación y el nacional. En las exportadoras se da este tipo de clasificación, separando la granadilla de Categoría Extra y la restante para el mercado nacional.

6.4.5 Empaque El objetivo de esta operación es proteger la fruta de cualquier tipo de daño, facilitar su comercialización y promover su venta. El empaque debe evitar el daño mecánico por compresión, vibración, abrasión, e impacto, así mismo, protege la fruta de la deshidratación y del ataque de microorganismos, pájaros y roedores; Evita la contaminación con productos químicos o cualquier otro producto o elemento, además debe proporcionar una atmósfera modificada benéfica. Para evitar el daño mecánico o la contaminación por medios biológicos o químicos los materiales de empaque deben ser estructurales, higiénicos y permeables.

El peso de las canastillas plásticas es bajo comparado con la capacidad de transporte que presentan; Son reutilizables, previa limpieza y desinfección, por lo cual la inversión inicial en su compra se recupera fácilmente. Las canastillas plásticas de 60 × 40 × 25 cm y 50 × 30 × 30 cm son los empaques recomendados para el transporte de la granadilla cuando se comercializa en grandes volúmenes hacia los centros de distribución. Cuando se dirige al mercado de exportación, las cajas de cartón con una sola capa de granadilla son las recomendadas. El empaque debe facilitar la impresión de información como el código de barras, el cual permite la trazabilidad del producto (seguimiento del producto desde el lote de producción, hasta la entrega al consumidor final). Finalmente, el empaque debe promover la venta de la fruta mediante diseños llamativos y proveer información de interés para el consumidor, tal como el contenido nutricional, la forma de consumo o alguna receta(figura 26).

De otra parte, el empaque también facilita la logística de su comercialización, esto significa agilizar la manipulación y transporte de la fruta, el conteo, el seguimiento y el almacenamiento. Bajo estas pautas, las canastillas plásticas son los empaques que más se ajustan a estos requerimientos, pues son fáciles de llenar, apilar, manipular y transportar. Además, están disponibles en una gran variedad de diseños especialmente relacionados con la altura de la canastilla y el grado de ventilación.

Figura 31. Empaque para granadilla tipo exportación.

6.4.6 Etiquetado El producto debe ir identificado con nombre y dirección del exportador, el nombre del producto si el contenido no

Protocolo de granadilla

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es visible desde el exterior; y el nombre de la variedad o tipo comercial. Además debe ir registrado el país de origen, y mejor aún si se señala la región de producción. Dentro de las especificaciones comerciales debe ir la categoría, el calibre, el número de unidades y el peso neto.

6.5 Vida útil El tiempo de vida útil estimado para esta alternativa es de 28 días, dos días de cosecha y acondicionamiento, 21 días de almacenamiento en frío (10ºC y 80% humedad relativa), cinco días a condiciones ambiente. La anterior vida útil puede extenderse siempre y cuando se conserve la cadena de frío (10ºC y 80% HR). Para efecto de estos ensayos, esta cadena fue suspendida con el objeto de evaluar el efecto de los tratamientos térmicos, desinfección y clasificación sobre la calidad de los frutos durante su exposición a condiciones ambientales, ya que durante el almacenamiento en frío no se observó diferencia entre los tratamientos aplicados en cada caso. El factor más determinante durante estos ensayos fue sin duda la temperatura de almacenamiento. La conservación a 10ºC y 80% de humedad relativa, retarda los procesos de maduración y previene la excesiva deshidratación del fruto, sin embargo estas condiciones de almacenamiento deben ser complementadas con otros y tratamientos como la desinfección o tratamientos térmicos que previenen el crecimiento acelerado de microorganismos.

PROYECTO

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7.

Tablas de color

TABLAS DE COLOR

Tabla 1. Tabla de color para papaya.

Tabla 2. Tabla de color de frutos de gulupa (Passiflora edulis Sims.) durante 6 estados de madurez, desde totalmente verde (0), hasta sobremaduro (6).

Tabla 3. Tabla de color de la pitahaya amarilla. Fuente NTC 3554.

Tabla 4. Tabla de color según los grados de madurez de la Uchuva. Fuente: NTC 4580

Tabla 5. Tabla de color según los grados de madurez de la Granadilla. Fuente: NTC 4101.

Operaciones de carga y transporte

8.

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OPERACIONES DE CARGA Y TRANSPORTE

8.1 Estibado La estiba, también conocida como Tarima y Paleta, es una estructura o plataforma generalmente de madera, que permite ser manejada y movida por medios mecánicos como una unidad única, la cual se utiliza para colocar (estibar) sobre ella los embalajes con los productos , o bien mercancías no embaladas o sueltas. Palletizar (estibar) es agrupar sobre una superficie (estiba, tarima, paleta) una cierta cantidad de objetos que en forma individual son poco manejables, pesados o voluminosos; o bien objetos fáciles de desplazar pero numerosos, cuya manipulación y transporte requerirían de mucho tiempo y trabajo; con la finalidad de conformar una unidad de manejo que pueda ser transportada y almacenada con el mínimo esfuerzo y en una sola operación y en un tiempo muy corto.

Dimensiones y características de la estiba ● Largo: 1.200 mm Tolerancia: +/- 3mm ● Ancho: 1.000 mm Tolerancia: +/- 3mm (transporte marítimo) 800 mm Tolerancia: +/- 3mm (transporte aéreo). ● Altura: 145 mm Tolerancia: +/- 7mm ● 1 Piso – (No Reversible) ● 4 Entradas

Figura 32. Dimensiones de la estiba. (Fuente: Manual de logística de palletización, Comité costarricense de logística).

En el mercado las alturas de las estibas se distribuyen en diferentes rangos, no existe un comportamiento único. Esa falta de estandarización se debe a que las alturas satisfacen en general solamente los requerimientos de cada empresa, y los vehículos utilizados para su transporte.

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Operaciones de carga y transporte

8.1.1 Fijación de la carga Mantener una carga estable es requisito indispensable en el proceso de estibado. Para esto existen varios métodos de fijar (amarrar) la carga a la estiba y las tres principales son: ●

“Stretch Film”: es un producto plástico elástico y adherente que se aplica de forma mecanizada o manual envolviendo las estibas, creando paredes laterales de sujeción y tiene como objetivo contener y mantener firme las mercaderías estibadas, facilitar y asegurar su movimiento, almacenaje o transporte. La tensión se consigue al utilizar plásticos de alta elasticidad. Su costo es mínimo y es de fácil aplicación.

●

Fleje (cinta) de acero, PVC o Polipropileno: cuando este se tensa, se aumenta el coeficiente de rozamiento de la carga sujetada y se produce una mayor estabilidad.

●

Funda de Plástico Retráctil: Consiste en recubrir la mercadería estibada con una bolsa de plástico especial a la que posteriormente se le aplica calor en un túnel o con llama manual. El calor produce una contracción permanente que aprisiona la mercancía.

8.1.2 Dimensión de los embalajes Las dimensiones de la base de los embalajes deben ser medidas divisoras exactas de las dimensiones de la estiba estándar de 1 x 1.2 metros, para evitar que “sobre” o “falte” espacio en la estiba según los embalajes que lo ocupan.

Tabla 2. Tamaños modulares de la norma ISO 3394.

Módulo Patrón 600 x 400 (mm) Submúltiplos (mm) 600 x 400 300 x 400 200 x 400 150 x 400 600 x 200 300 x 200 200 x 200 150 x 200

Operaciones de carga y transporte

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1000 mm

1200 mm

600 mm 400 mm

Figura 33. Distribución de cajas de 60 x 40 cm en el área de la estiba.

PROYECTO

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Operaciones de carga y transporte

8.2 Transporte a puerto Una vez armada la estiba este debe ser refrigerada, con el fin de controlar los procesos de fisiológicos de respiración y transpiración y retrasar la velocidad de maduración y senescencia. La baja temperatura contribuye a controlar el desarrollo microbiológico. Con esto se garantiza que la fruta llegará bajo las condiciones requeridas de grado de madurez, calidad mecánica y estado sanitario exigidas por el mercado. Los vehículos deben ser ventilados para evitar el aumento de la temperatura cuando transiten por regiones cálidas, re-mover el calor generado por la respiración del producto, impedir la acumulación de etileno derivada de los procesos de maduración del producto y mantener condiciones de temperatura y humedad relativa homogéneos en el sistema. El vehículo ya lavado, desinfectado, ventilado, en buenas condiciones mecánicas debe ser pre-enfriado con el fin de que al introducir la fruta la temperatura no se incremente demasiado, sino que por el contrario alcance una condición muy cercana a la requerida. El cargue al vehículo de transporte debe hacerse lo más pronto posible. La carga debe inmovilizarse para garantizar que la fruta estará bien amarrada y que las pilas no se caerán, o moverán bruscamente provocando daños por impacto o abrasión. Esto se puede lograr con trabas de aluminio o madera, relleno de tablero de fibra o cartón ondulado alveolado; listones de madera para inmovilizar la carga; y redes y correas para sujetar la carga; entre otras opciones. La fruta debe mantenerse fresca durante todo el camino y la temperatura debe mantenerse constante, pues el cambio de temperatura ocasiona condensación de la humedad, condiciones que favorecen el desarrollo de hongos y otros microorganismos. Verificar que la fruta será transportada sola, en caso contrario revisar la compatibilidad de la carga. No se debe permitir la mezcla compartida con ningún tipo de producto que represente un riesgo para la fruta por transferencia de olores o de sustancias químicas. Los vehículos deben presentar ranuras en el piso de alrededor de 5 cm, o contar con estibas o plataformas para ubicar la carga. Esto con el fin de facilitar la circulación del aire a través de la fruta, remover el calor generado, evitar la acumulación de gases como el etileno, condiciones que aceleran la maduración y reducen el tiempo de vida útil de la fruta. Los vehículos refrigerados deben contar con sistemas de ventilación que impidan la acumulación de gases de respiración como el dióxido de carbono o de maduración como el etileno. Deben contar con un registrador de temperatura y humedad relativa, de manera que pueda hacerse un seguimiento a las condiciones de transporte durante el recorrido desde el despacho en el centro de acondicionamiento hasta el puerto de embarque.

Operaciones de carga y transporte

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8.3 Carga del contenedor La fruta debe ser transferida al contenedor a la misma temperatura a la que fue transportada es decir a 10º o 12ºC. Para esto se puede utilizar los contenedores de transferencia o sorting container o los cuartos fríos en los cuales la cadena de frío no se rompe. No se puede permitir el aumento de la temperatura de la fruta en esta etapa. El contenedor debe ser preparado con anticipación, debe estar limpio, desinfectado, sin olores residuales de cargas anteriores, debe garantizar que no hay entrada de calor al sistema o de plagas o roedores; debe facilitar la ventilación de la fruta para lo cual las estibas no deben quedar completamente pegados sino que debe haber pequeños corredores entre ellos y entre ellos, las paredes y el techo, por donde pueda fluir el aire. De igual manera, el piso debe presentar rendijas o la fruta debe ser soportada en estibas o estructuras que permitan la ventilación de la fruta que queda ubicada en la base de las estibas. La humedad relativa debe controlarse de manera que no se reduzca más allá del 75% ni supere el 85%. El contenedor debe estar ventilado para evitar la acumulación de gases. Debe contar con un registrador de temperatura y humedad relativa que permita hacer un seguimiento al comportamiento de la carga a lo largo del viaje. El datalogger se debe programar para tener registros de temperatura y humedad relativa cada hora. Las puertas se deben cerrar asegurando que quede herméticamente cerrado el contenedor. Durante la revisión e inspección por parte de la Policía Antinarcóticos la fruta no debe retirarse del contenedor o del vehículo refrigerado, pues esta siempre debe mantenerse entre 10º y 12ºC.

PROYECTO

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Proceso documental

9.

PROCESO DOCUMENTAL

9.1

Marítimo consolidado bl master + bl´s hijos por cada exportador

●

Registro ante el ICA

●

Carta de Responsabilidad Policía

●

SAE MUISCA Único

●

Mandatos especiales autenticados (dos copias)

●

Contrato suministro

●

Formato Circular 170 DIAN Exportadores

●

Solicitud de guía de movilización

●

Fitosanitarios-ICA

●

Certificado de Cámara de Comercio vigente y original sin enmendaduras

●

RUT

●

Factura comercial de venta original con Resolución de la DIAN, versión en



inglés y español con términos de negociación que incluya lista de empaque



y Sub partida Arancelaria. Si son muestras sin valor comercial,



la factura debe llevar un valor mínimo no inferior a USD $10 con la NOTA:



MSVC valor únicamente para efectos de Aduana

●

Fotocopia : Representante Legal ampliada al 150%

●

Certificado de Origen, deben anexar: Poder especial para el manejo de la



VUCE autenticado y Condiciones de uso de la VUCE autenticados.

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9.2

Aéreo consolidado awb master + hijas por cada exportador

●

Registro ante el ICA

●

Carta de Responsabilidad Policía

●

SAE MUISCA Global

●

Mandato especial sin autenticar

●

Contrato suministro

●

Formato Circular 170 DIAN Exportadores

●

Fitosanitarios-ICA

●

Certificado de Cámara de Comercio vigente

●

RUT

●

Factura comercial de venta, versión en inglés y español con términos



de negociación que incluya lista de empaque y subpartida Arancelaria.

●

Si son muestras sin valor comercial, la factura debe llevar un valor mínimo no inferior a USD $10



con la NOTA: MSVC valor únicamente para efectos de Aduana.

●

Fotocopia : Representante Legal ampliada al 150%

●

Certificado de Origen, deben anexar: Poder especial para el manejo de la VUCE autenticado



y Condiciones de uso de la VUCE autenticados.

9.3

Tiempos de entrega documental

●

Con mínimo 15 días de anticipación se pueden tramitar los documentos: definir el cliente, los exportadores, el término de la negociación y la fecha de embarque.

●

Cinco días antes del zarpe: deben estar en puerto los documentos solicitados a los exportadores, para registro y trámites de aduana.

●

Si el despacho es consolidado cada exportador debe elaborar una planilla de cargue adicional a la planilla que se envía al puerto, para entregar en el centro de consolidación (bodegas operador logístico).

PROYECTO

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Proceso documental

9.4

Transporte

●

Puntos a tomar en cuenta antes del cargue:

●

Verificar el número de piezas por parte de los cultivos con la planilla de cargue.

●

Validar las piezas que se reciben por parte de Seguridad en el centro de acopio



de acuerdo con documentos entregados.

●

Inspeccionar y aprobar las condiciones los camiones con un día de anticipación.

●

Elaborar por parte de cada Exportador la planilla de cargue para la entrega en el centro de consolidación,



adicional a la planilla que se envía a puerto.

9.5

Transporte y manejo en puerto

●

Coordinar con la transportadora terrestre, la verificación de condiciones del transporte con los estándares



mínimo de cumplimiento, un día antes.

●

Conocer la ruta y puestos de control, definir los horarios de acuerdo con las instrucciones de la póliza de seguro.

●

Establecer condiciones mínimas del camión (Tº y HR), según estándares requeridos por el productos.

9.6

Puntos a tomar en cuenta en el transporte

●

Enviar a la transportadora las condiciones (Tº y HR), requeridas por el producto.

●

Seleccionar un proveedor de transporte confiable, preparado y con experiencia



en el transporte de frutas y perecederos.

●

Cumplimiento estándares de seguridad BASC.

●

Supervisión, control y acompañamiento de la carga.

●

Coordinar anticipadamente las citas para turno y entrega de sorting container, inspecciones ICA



y Antinarcóticos, traslado oportuno del reefer, manejo documental con el agente de aduanas y el



ingreso de funcionarios a puerto.

Proceso documental

9.7

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Gestión y trámites puerto (EU)

Con el fin de agilizar los trámites y entrega en destino se debe adelantar lo siguiente: ●

Modalidad Sea Waybill para liberación inmediata una vez estén pagos los fletes.

●

Entrega de BL's Hijos Express Release

●

Envío de Facturas, Fitosanitarios, Certificados de Origen y copias de los BL's con el fin de lograr una pre-inspección anticipada (cinco días antes).

●

Envío de información detallada para localización por cultivo y BL según estiba.

●

Envío de distribución a diferentes destinatarios por cultivo.

●

Envío de los documentos originales por courier en caso de ser requerido por la Aduana del Puerto.

●

Comunicación permanente con Broker e Importador.

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Bibliografía

10. BIBLIOGRAFÍA Comité Costarricense de Logística CCL. Manual de logística de palletización. 2003 García, H., Peña A., y García C. Manual de prácticas de cosecha y acondicionamiento de la uchuva con fines de exportación. Bogotá. Corpoica, Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural, ASOHOFRUCOL. 2009. García Muñoz, M. Manual de manejo cosecha y poscosecha de granadilla. Bogotá. Corpoica, 2008. Instituto Colombiano de Normas Técnicas ICONTEC. Norma Técnica Colombiana NTC 4580, Frutas frescas. Uchuva, especificaciones. 1999. Instituto Colombiano de Normas Técnicas ICONTEC. Norma Técnica Colombiana NTC 4101, Frutas frescas. Granadilla, especificaciones. 1997. Instituto Colombiano de Normas Técnicas ICONTEC. Norma Técnica Colombiana NTC 3554, Frutas frescas. Pitahaya amarilla. 1996. Instituto Colombiano de Normas Técnicas ICONTEC. Norma Técnica Colombiana NTC 1270, Frutas frescas. Papaya. 1979. Pinzón, I., Fisher , G.,Corredor, G., Determinación de los estados de madurez del fruto de gulupa (Passiflora edulis Sims). Agronomía Colombiana. 25(1), 83-95, 2007.

CD con los Protocolos a color y material anexo

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