Preventivo (4).pdf

“SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN EL TRABAJO INDUSTRIAL”

NOMBRE DEL PROYECTO: “IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA EMPRESA CONSORCIO FILD & JOHNS E.I.R.L”

PARTICIPANTE:

ROMANÍ MARAZA YAMILETH JUBELY

PROGRAMA:

ADMINISTRADORES INDUSTRIALES

ESPECIALIDAD:

ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL

PROMOCIÓN:

2016-10

AREQUIPA – PERÚ 2018

ii

DEDICATORIA

A mis hijas: Camila existencia

y

Sarah, no

porque me

su

permite

quebrarme, o renunciar a mis objetivos. Mas son mi aliciente para continuar, y dar gracias a Dios por cada día junto a ustedes.

iii

AGRADECIMIENTO Agradezco a Dios por darme vida y salud, y por permitirme la oportunidad de seguir una carrera en SENATI. Con mucho cariño a mi familia, en especial a mi madre, por su incondicional apoyo y aliento en momentos de dificultad. A la empresa CONSORCIO FILD & JHONS E.I.R.L por brindarme la oportunidad de realizar prácticas pre-profesionales y a la vez de poder aplicar mis conocimientos desarrollándolos a través de mi desempeño en la misma.

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LISTA DE CONTENIDO CAPÍTULO I .................................................................................................................... 1 I. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA ......................................................................... 1 1.1 Razón social de la empresa ................................................................................ 1 1.2 Misión, visión y valores de la empresa .............................................................. 1 Misión ......................................................................................................................................2 Visión.......................................................................................................................................2 Valores.....................................................................................................................................2 1.3 Productos, mercadería, clientes .......................................................................... 3 1.3.1 Productos ......................................................................................................................3 1.3.2 Mercado ........................................................................................................................3 1.3.3 Clientes .........................................................................................................................4 1.4 EstructuraS de la Organización .......................................................................... 4 1.5 Mapa de procesos ............................................................................................... 5 II. PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA ..................................................................... 6 2.1 Identificación del problema técnico de la empresa ............................................ 6 2.1.1 Trabajo en equipo .......................................................................................................6 2.1.2 Lluvia de ideas ............................................................................................................7 2.1.3 Diagrama de afinidades .............................................................................................8 2.1.4 Matriz de priorización ............................................................................................. 10 2.1.5 Operacionalización de la variable del problema ............................................... 10 2.2 Objetivos del proyecto de innovación y/o mejora ............................................ 12

v

2.2.1 Objetivos generales .................................................................................................. 12 2.2.2 Objetivos específicos ............................................................................................... 12 2.3 Antecedentes del proyecto de innovación y/o mejora ...................................... 12 2.4 Justificación del proyecto de innovación y/o mejora ....................................... 13 2.5 Marco teórico y conceptual .............................................................................. 13 2.5.1. Fundamento teórico del proyecto de innovación y/o mejora ........................ 13 2.5.2 Conceptos y términos utilizados: .......................................................................... 16 III. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL............................................................ 20 3.1 Mapa del flujo actual y/o diagrama del proceso actual .................................... 20 3.1.1 Diagrama de operaciones de proceso (DOP) ..................................................... 20 3.1.2 Diagrama de actividades de proceso (DAP) ...................................................... 22 3.1.3 Mapa de flujo de valor............................................................................................. 23 3.2 Análisis de las causas raíces que generan el problema .................................... 24 3.2.1 Lluvia de ideas de causas que generan el problema ......................................... 24 3.2.2 Método Ishikawa de causas que generen el problema ..................................... 25 3.3 Priorización de las causas raíces ...................................................................... 26 3.3.1 Diagrama pareto........................................................................................................ 26 3.3.2 Operacionalización de la causa ............................................................................ 28 IV. PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA ........................................................... 29 4.1 Plan de acción de la mejora .............................................................................. 29 4.1.1 Delimitación del alcance de la implementación del proyecto ..................... 29 4.2.1 Consideraciones técnicas ........................................................................................ 30

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4.3 Consideraciones operativas .............................................................................. 39 4.3.1 Capacitación .............................................................................................................. 39 4.3.2 Manual de procedimiento ....................................................................................... 39 4.4 Consideraciones ambientales ......................................................................... 40 4.5 Recursos técnicos para implementar el proyecto de mejora. ........................... 40 4.5.1 Requerimiento de materiales e insumos .............................................................. 41 4.5.2 Requerimiento de Personal..................................................................................... 41 4.6 Diagrama de procesos, mapa de flujo de valor y/o diagrama de flujo de valor y/o diagrama de operación de la situación mejorada ........................................................ 41 4.6.1 Diagrama de operaciones de proceso (D.O.P) ................................................... 41 4.7 Cronograma de implementación del proyecto de mejora................................. 44 4.8 Implementación del piloto de proyecto de mejora ........................................... 45 4.8.1 Implementación del piloto del proyecto .............................................................. 45 4.8.3 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora ................................. 49 V. COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA ........................................... 49 5.1 Costos de materiales e insumos........................................................................ 49 5.1.1 Costos materiales en la elaboración del proyecto ............................................. 49 5.2 Costos de mano de obra ................................................................................... 50 5.2.1 Costos de mano de obra en la elaboración del proyecto ................................. 51 5.2.2 Costos de mano de obra en la implementación del proyecto ......................... 51 5.3 Resumen de costos e inversión de la implementación de la mejora ................ 52 5.3.1 Resumen de costos de Inversión en la elaboración del proyecto .................. 52

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5.3.2 Resumen de Costos de implementación del proyecto ...................................... 52 VI. EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA ........................... 53 6.1 Beneficio técnico/ económico esperado de la mejora ...................................... 53 6.2 Valor actual neto .............................................................................................. 55 6.3 Tasa interna de retorno ..................................................................................... 56 6.4 Relación beneficio/ costo ................................................................................. 56 VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...................................................... 57 7.1 Conclusiones .................................................................................................... 57 1.2 Recomendaciones ............................................................................................. 58 Bibliografía ..................................................................................................................... 59 Apéndices ....................................................................................................................... 61

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LISTA DE FIGURAS Figura 1: Organigrama de la empresa Fild & Johns EIRL .................................................. 5 Figura 2 : Mapa de procesos de la empresa Consorcio Fild & Johns EIRL ...................... 6 Figura 3: Diagrama de operaciones de proceso de la empresa Consorcio Fild & Johns EIRL .......................................................................................................................................... 20 Figura 4: DAP de fabricación de portón en la empresa Fild & Johns EIRL .................... 22 Figura 5: Flujograma de la empresa Fild & Johns EIRL ................................................... 23 Figura 6: Diagrama Ishikawa de posibles causas que generan el problema .................... 25 Figura 7 : Diagrama Pareto de causas ............................................................................... 27 Figura 8 : Flujograma de actividades de la propuesta técnicas ............................................. 31 Figura 9 : Formato de inventario de máquinas y equipos....................................................... 33 Figura 10 : Formato de codificación de máquinas y equipos .................................................. 34 Figura 11: Formato de Ficha Técnica de Maquinaria ....................................................... 35 Figura 12: Formato de orden de trabajo ............................................................................. 36 Figura 13: Formato de Reporte de Incidentes ..................................................................... 37 Figura 14 : Formato de Programa de mantenimiento ....................................................... 38 Figura 15: DOP mejorado ..................................................................................................... 42 Figura 16 : Cronograma de actividades .............................................................................. 44

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Figura 17: Inventario de máquinas y/o equipos seleccionados para la prueba Piloto de Plan de Mantenimiento ............................................................................................................ 46 Figura 18: Ficha técnica de máquina de soldar .................................................................. 46 Figura 19: Programación de mantenimiento preventivo de Máquina de soldar .............. 47

LISTA DE TABLAS TABLA1: Categorización de la lluvia de idea…………….…………………….…..………….8 TABLA 2: Ideas base seleccionadas……………………………….…………..……………....9 TABLA 3: Identificación del problema principal……………………………….………….…10 TABLA 4: Identificación de la variable del problema……………………...…...………….....11 TABLA 5: Ficha de medición del problema…………………..……………………….……..11 TABLA 6 : Lluvia de ideas para la determinación de la causa……………………………...24 TABLA 7: Ponderación de causas…………………………………………………...………26 TABLA 8: Frecuencia acumulada………………………………………………………...…27 TABLA 9 : Operacionalización de la variable…………………………………………...….28 TABLA 10 : Matriz Causa-Efecto para la implementación……………………………….…30 TABLA 11 : Requerimiento de materiales e insumos…………………………..……………41 TABLA 12 : Ficha de control de averías de máquinas con aplicación de la mejora…………………………………………………………………………………………48 TABLA 13 : Costos de material para la elaboración del proyecto de mejora……………………………………………………………………………………...….50 TABLA 14: Costos materiales de la implementación del proyecto………………………….50 TABLA 15 :Costos de mano de obra en la elaboración del proyecto…………………….....51 TABLA 16 : Costos de mano de obra en la implementación del proyecto…………………..51

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TABLA 17 : Resumen de costos en la elaboración del proyecto……………………….…....52 TABLA 18 : Resumen de costos en la implementación del proyecto………………….……..52 TABLA 19: Cuadro comparativo de tiempo del antes y después de la implementación de la mejora…………………………………………………………………………………………53 TABLA 20: Costo de hora/hombre según sueldo básico del trabajador……….…………....54 TABLA 21: Flujo de caja mensual durante un periodo de seis meses………………..…...…55

LISTA DE APÉNDICES APÉNDICE A: Plano de la empresa ................................................................................... 61 APÉNDICE B: Ficha ruc dela empresa............................................................................... 62 APÉNDICE C: Ficha de lluvia de ideas.............................................................................. 62 APÉNDICE D: Matriz de priorización................................................................................ 63 APÉNDICE E : Inventario de máquinas y equipos de la empresa consorcio fild & johns . 64 APÉNDICE F: Codificación de máquinas y equipos .......................................................... 64 APÉNDICE G: Fichas técnicas de los equipos seleccionados para la prueba piloto .......... 64 APÉNDICE H: Programa de mantenimiento de máquinas y equipos ............................... 64 APÉNDICE I : Evidencias del plan piloto .......................................................................... 64 APÉNDICE J: Evidencia de fichas de inspección .............................................................. 64

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PRESENTACIÓN Ing. Pedro César Bravo García Director de SENATI Zonal Arequipa- Puno Lic. Francisco Emilio Sarcco Quispe Jefe de la UFP Administradores Industriales

Yo, Yamileth Jubely Romaní Maraza identificada con ID 000950598, con el periodo de ingreso 2016-10, estudiante del VI semestre en el programa de Administradores Industriales. Practicante en el departamento de producción de la empresa Consorcio Fild & Johns EIRL; ante usted

presento

el

trabajo

titulado:

“IMPLEMENTACIÓN

DE

UN

PLAN

DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA EMPRESA CONSORCIO FILD & JOHNS EIRL” con la finalidad de ser revisada y calificada en cumplimiento de las normas establecidas por la institución.

1

CAPÍTULO I PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA Consorcio Fild & Johns EIRL es una empresa industrial fundada el 23 de marzo del 2015 por el señor John Tapia Pacheco, si bien es una empresa legalmente joven, cuenta con más de veinte años de servicio en el distrito Uchumayo, dedicada a la fabricación y montaje de estructuras metálicas en el sector minero e industrial, al mantenimiento mecánico de equipos de dependencias municipales y regionales, incorporando los requisitos de los clientes a los procesos productivos para brindarles productos y servicios que satisfagan sus expectativas al menor precio. 1.1 RAZÓN SOCIAL DE LA EMPRESA La empresa tiene como razón social Consorcio Fild & Johns E.I.R.L identificada con RUC 20600241720, legalmente representada por el Sr. John Tapia Pacheco, con domicilio Fiscal en Cerro Verde manzana K lote 5 Uchumayo, es una empresa orientada a satisfacer las necesidades de nuestros clientes a través del desarrollo de proyectos metalmecánicos y civiles , mantenimientos de planta, mantenimiento de equipos, fabricación y montaje de todo tipo de estructuras, soldadura en general, suministro y alquiler de equipos. Actividades en las ha demostrado ser una empresa competitiva y capaz de lograr el impacto adecuado en el rubro de la actividad económica de Metalmecánica y civil. 1.2 MISIÓN, VISIÓN Y VALORES DE LA EMPRESA CIIU Haciendo la búsqueda correspondiente en la página de la SUNAT, encontré que tiene como código CIIU principal el 45207 correspondiente a construcción de edificios completos, pero también tendría relación con dos códigos CIIU: o 2511: Fabricación de productos metálicos para uso estructural o 3311: Mantenimiento y reparación especializado de productos elaborados en metal.

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Misión Consorcio Fild & Johns E.I.R.L es una empresa de servicios de construcción civil y fabricación de estructuras metálicas en al ámbito público y privado, cuya misión es satisfacer las necesidades de sus clientes antes, durante y después de finalizado el proyecto. Con esta meta trabajamos en equipo, en permanente búsqueda de procesos que nos permite ser más productivos y competitivos en el mercado, respetamos la legislación medioambiental, laboral, y toda aquella que tenga relación con el quehacer de la organización, obteniendo mayores beneficios para nuestros clientes, colaboradores. Visión Ser la empresa líder de construcción civil y fabricación de Estructuras Metálicas, que piensa, desarrolla y entrega productos y servicios de calidad, con un absoluto compromiso con sus clientes, siendo una empresa diversificada e integrada, comprometida con sus trabajadores y admirada por su capacidad de crear valor e innovar para dar respuesta a las nuevas necesidades de sus clientes. Valores Se detallan a continuación los valores puestos en práctica dentro de la empresa, estos son los pilares de la organización. o Compromiso: Con nuestros clientes, al brindarles un servicio de calidad; con la sociedad, al brindar estabilidad a las familias de nuestro personal; y con el medio ambiente, al respetar y cumplir todas las normas establecidas para el cuidado de éste. o Puntualidad: Cumplir con nuestros compromisos en los plazos contraídos con nuestros clientes, proveedores, empleados y dependencias gubernamentales. o Calidad: Con nuestros clientes, brindándoles procesos y productos que sobrepasen las expectativas en sus exigencias y requerimientos. o Honestidad: Somos francos con nuestros clientes, con nuestros proveedores y con nosotros mismos.

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o Orden: Aplicable a cada una de las áreas, contando con lugares específicos para cada equipo/herramienta/insumo. o Limpieza: Mantenimiento en condiciones higiénicas en nuestras instalaciones y lugares de trabajo.

1.3 PRODUCTOS, MERCADERÍA, CLIENTES 1.3.1 Productos o Estructuras de Acero Livianas, medianas y pesadas. o Fabricación e instalación de soportes estructurales. o Fabricación de plataformas. o Fabricación e instalación de escaleras o Fabricación e instalación de enmallados o Tolvas de almacenamiento y silos. o Techos industriales y de almacenes. o Transportadores de fajas o Torres de transferencia y edificios metálicos. o Spools tuberías y accesorios. o Coberturas para techos, cerramientos y accesorios. o Chutes y ductos. o Fabricación de Barandas de seguridad. o Greetings.

1.3.2 Mercado La empresa CONSORCIO FILD & JHONS E.I.R.L presta sus servicios a mercados locales y regionales, haciendo su participación en licitaciones de empresas privadas y públicas. En tanto a negocios similares de competencia en el lugar tenemos a dos talleres relativamente cercanos, que prestan servicios similares.

4

1.3.3 Clientes o Municipalidad distrital de Uchumayo o Municipalidad provincial de Arequipa o Municipalidad Distrital de Alca o Ingemin XXI S.A.C o Luima S.A.C o Transportes Peches E.I.R.L o Inversiones Esmendesur E.I.R.L o Municipalidad Distrital de Cabanaconde o Asociaciones Civiles o Conjuntos habitacionales o Público en general.

1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN La empresa CONSORCIO FILD & JHONS E.I.R.L cuenta con una gerencia, cuatro áreas, dentro de las cuales se encuentran el área Administrativa, el área Contable, el área de Ventas y el área de Producción. o Gerencia: Planear, organizar, dirigir, controlar y coordinar todas las actividades de manejo, Administración y proyección de la empresa. Revisa y firmar presupuestos antes de ser enviados al cliente. o Área de Administración: Cumple las funciones de recepción y Archivos de los documentos de acuerdo a instrucciones. o Área de contabilidad: Es un área de apoyo externo, a su cargo están los libros contables, balances, pago IGV, renta anual y declaraciones. o Ventas: Gestiona coordina e incorpora clientes a la empresa, de seguimiento a la realización y fabricación de los productos vendidos, orienta al cliente sobre servicios y costos de los productos y servicios ofrecidos. o Producción: Ésta área se ocupa de la transformación de la materia prima en producto terminado.

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Es en esta área donde me desempeño como Asistente del Supervisor de Producción.

Figura 1: Organigrama de la empresa Fild & Johns EIRL

1.5 MAPA DE PROCESOS Como podemos observar en la Figura 2, el mapa de procesos empieza con la necesidad del cliente, quien pide una cotización del producto solicitado. Luego de la compra de materiales, el área de almacén es quien recepciona el material, verifica la conformidad del mismo y lo entrega al responsable del área de producción.

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El operario junto a los oficiales y ayudantes reciben el material requerido, y se encargan de la transformación de materia prima mediante los procesos de Corte, Soldadura, Limpieza, y por último Pintura, siendo así un producto terminado

Figura 2 : Mapa de procesos de la empresa Consorcio Fild & Johns EIRL

CAPÍTULO II. PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA 2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO DE LA EMPRESA 2.1.1 Trabajo en equipo Para la elaboración del presente proyecto se contó con la participación de todo el personal de la empresa, ya que, al ser una empresa de tipo familiar, todos participan en la actividad productiva, a continuación, se procederá a nombrar al equipo de trabajo, los mismos que son:

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El Gerente general, encargado de múltiples funciones, entre ellas la de dar órdenes de trabajo y supervisar que el personal trabaje de acuerdo a los procedimientos y plazos establecidos. o Operario (1), persona responsable de ejecutar las órdenes de trabajo e indicaciones del gerente. o Oficial (2), persona encargada de brindar apoyo al operario en el proceso de la actividad productiva. o Ayudante (2), persona encargada de brindar apoyo en toda actividad del proceso productivo, según indicaciones del operario. o Practicante de Administración Industrial, mi persona, quien cumple la función de Asistente de Supervisor de Producción y es a su vez autora del presente proyecto de mejora.

2.1.2 Lluvia de ideas Para identificar los posibles problemas que aquejan la empresa se utilizó la metodología de la lluvia de ideas, participaron 6 colaboradores de producción como también la gerencia, esto se realizó el día sábado 18 de agosto del 2018 Se empezó explicando en qué consiste este trabajo y con qué finalidad lo realizamos, para lo cual se formuló la pregunta: ¿Qué problemas se identifican en el Área de Producción de la empresa Consorcio Fild & Johns?, seguidamente se tomó nota de todos los posibles problemas que se identificaron y se procedió a la categorización. Como pueden observar en la Tabla N° 1 se muestran los problemas existentes para la obtención de estas ideas se utilizó un formato que se podrá apreciar en el Apéndice C pág. 62.

N°

PROBLEMAS PLANTEADOS

1

Pérdida de insumos por reproceso

2

Pérdida de máquinas por mal uso

8

3

Pérdida de tiempo por planos desordenados

4

Demora por equipos en mal estado

5

Incidentes por falta de señalización

6

Pérdida de herramientas por darle un uso inadecuado

7

Pérdida de herramientas por desorden en el área de trabajo

8

Accidentes en la manipulación por falta de capacitación

9

Pérdida de herramientas por falta de control e inventario

10

Paros producción por falla de equipos y máquinas

11

Demora por fallas de equipos y máquinas

12

Reducido stock de EPPs

2.1.3 Diagrama de afinidades Para la realización del diagrama de afinidades se consideró los problemas que nos dieron a conocer los operarios, oficiales, ayudantes, los cuales ayudaron a realizar la categorización de la siguiente manera: TABLA 1: Categorización de la lluvia de Ideas

N°

PROBLEMAS

1

Pérdidas de insumos por reproceso

2

Pérdida de máquinas por mal uso

3

Pérdidas de herramientas por darle un uso inadecuado

4

Pérdida de tiempo por planos desordenados

AFINIDAD Reproceso Uso inadecuado de equipos y herramientas manuales Desorden

9

5

Pérdida de herramientas por desorden de área de trabajo

6

Demora por equipos en mal estado

7

Paros de producción por falla de equipos y máquinas

8

Demora por fallos de equipos y máquinas

9

Incidentes por falta de señalización

10

Accidentes en la manipulación de herramientas

11

Reducido Stock de EPPs

12

Pérdida de herramientas por falta de control e inventario

Maquinaria

Seguridad

Control

Fuente: Consorcio Fild & Johns E.I.R.L Después de la categorización tomamos en cuenta las ideas más relevantes de los operarios, de éstas obtuvimos nuestras ideas base que se encuentran en la Tabla 2, las cuales nos ayudarán a hacer nuestra matriz de priorización. TABLA 2: Categorización de lluvia de ideas IDEAS BASE Pérdida de insumos por reproceso Uso inadecuado de equipos y herramientas Desorden del área de trabajo Paros y demoras de producción por fallas repentinas de máquinas y/o equipos Pérdida de herramientas por falta de un sistema de control e inventarios Accidentes de los trabajadores Fuente: Consorcio Fild & Johns E.I.R.L

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2.1.4 Matriz de priorización Después de realizar la categorización se hizo entrega de una ficha (Apéndice D pág.63) a cada operario donde debían asignar una puntuación 5 = alto, 3=medio y 1=bajo, donde los criterios son de importancia, frecuencia y factibilidad. Por consiguiente, pasamos a recoger las fichas, asimismo se hizo el conteo de las puntuaciones de cada participante, donde se dio como resultado los siguientes puntajes. TABLA 3: Identificación del problema principal IDEAS BASE Pérdidas de insumos por reproceso. Uso inadecuado de equipos Paros y retrasos en los procesos de producción por fallas repentinas y equipos Pérdida de herramientas por falta de un sistema de control de inventarios Accidentes de los trabajadores con equipos manuales

FRECUENCIA IMPORTANCIA FACTIBILIDAD

TOTAL

17

23

18

58

24

22

25

71

23

28

23

74

22

16

19

57

6

24

18

48

Ya con los datos de la Tabla 3, podemos claramente identificar el problema principal: Paros y retrasos en la producción por fallas repentinas de máquinas y equipos, con un total de 74 puntos. 2.1.5 Operacionalización de la variable del problema Una vez que se identificó el problema principal de la empresa se elaboró el cuadro de operacionalización de variables, como se muestra en la Tabla 4, con el fin de plantear nuestros

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objetivos y establecer el instrumento que nos permitirá medir y verificar si el problema ponderado realmente existe, para posteriormente evaluar las causas, mostrando la siguiente Tabla 4. TABLA 4: Identificación de la variable del problema

VARIABLE

DIMENSIÓN de Máquinas y equipos

Proceso producción

Retraso

INDICADORES INSTRUMENTOS Máquinas y equipos Ficha de medición de que presentan averías tiempos Tiempo de retraso

Fuente. Consorcio Fild & Johns EIRL La variable identificada en el presente proyecto es el proceso de producción de fabricación de estructuras metálicas, tomándose como dimensiones los equipos y máquinas que son utilizados en el proceso y los retrasos que generan por las fallas de las mismas. Al reconocer los indicadores de cada dimensión, nos permitió crear el instrumento adecuado para medir y verificar la existencia del problema, el cual tomará como nombre: “Ficha de control de fallas de máquinas y equipos” TABLA 5: Ficha de medición del problema Fecha de registro 10/08/2018

N° de

Máquina o

registro

equipo

1

Máquina de soldar Máquina de soldar Esmeril

13/08/2018

2

16/08/2018

3

20/08/2018

4

23/08/2018

5

28/08/2018

6

Descripción

Compresor de aire Esmeril

Recalentamiento de máquina Emite sonidos extraños Se apagó intempestivamente Válvula de seguridad ventea mucho Recalentamiento

Máquina de soldar

Choque eléctrico al operador

Tiempo de retraso en producción

Hora de

Hora

inicio

final

14:00

16:03

123min

10:34

12:28

177 min

16:21

192 min

11:42

14:24

164 min

15:20

17:29

129 min

11:16

13:28

132 min

13:09

TOTAL

917 MIN

12

1.1.5.1 Instrumento de medición del problema Como se puede observar en la Tabla 5, se realizó un estudio de tiempos, donde se pudo corroborar en términos cuantitativos, cuánto tiempo se pierde en la cadena productiva, por paradas intempestivas por averías de máquinas o equipos. 2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA 2.2.1 Objetivos generales o Reducir los retrasos ocasionados por las averías que presentan algunas máquinas y/ o equipos en el proceso de fabricación de estructuras metálicas. o Implementar un plan de mantenimiento preventivo para reducir las demoras ocasionadas por averías de máquinas / equipos. 2.2.2 Objetivos específicos o Identificar las máquinas y equipos que presenta averías y genera retrasos en el proceso de fabricación de estructuras metálicas. o Identificar los retrasos ocasionados por las máquinas y equipos averiados o Elaborar y llenar debidamente los formatos necesarios para la implementación del Plan de Mantenimiento. o Elaborar un Manual de Procedimientos.

2.3 ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA Según la información a la que se tuvo acceso en la empresa Consorcio Fild & Johns EIRL, se solía realizar mantenimiento algunas veces y en su mayoría, el tipo de mantenimiento aplicado fue correctivo, cuando la máquina o equipo sufre una falla que imposibilite su uso, o que genere desperfectos en los productos terminados. Tratándose de mantenimiento preventivo, esta sería la primera vez que se aplicaría este tipo de mantenimiento, el cual tiene por objeto prevenir que se ocasionen paros, fallas, avería en las máquinas y equipos que pudieran ocasionar desperfectos o mal funcionamiento de las mismas, por consiguiente, pérdidas de tiempo en el proceso de producción.

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Se plantea inculcar en los responsables de mantenimiento la facultad de ir por el lado de la prevención antes que la corrección, ya que al prevenir estamos evitando en lo posible que los fallos se den, mientras que, al corregir, estamos actuando después del fallo, lo cual se considera una acción muy lenta ante los problemas. 2.4 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA El presente proyecto tiene como propósito eliminar o reducir las averías presentadas en las máquinas y equipos en el proceso de fabricación de piezas metálicas, para lo cual se planteó un plan de mantenimiento preventivo para reducir las averías presentadas en las máquinas y equipos. 2.5 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL 2.5.1. Fundamento teórico del proyecto de innovación y/o mejora Misión: Según Emilio Díez de Castro, Julio García, Francisca Martín y Rafael Periáñez, autores del libro «Administración y Dirección», la "misión o propósito es el conjunto de razones fundamentales de la existencia de la compañía. Contesta a la pregunta de por qué existe la compañía" (Diez de Castro, García Julio, Martín Francisca, & Periáñez Rafael, 2001) Visión: Por su parte Mintzberg define que la visión sirve “como inspiración y también proporciona un sentido de lo que necesita hacerse: una idea orientadora. La visión suele tender más a ser una especie de imagen que un plan completamente articulado (en palabras y en cifras). Esto le permite flexibilidad.” (Mariano, 2014) Valores: Los valores, son los principios éticos o creencias de una empresa. crean pautas de comportamiento para todos los miembros de la empresa y afectan a la misión y visión de la

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misma. como señala Roberto Espinosa, deben reflejar la situación real de la empresa no los deseos de sus directivos o una utopía a la que se aspira a llegar. (Roberto, 2012) Proceso: Conjunto de actividades mutuamente relacionadas, que utilizan las entradas para proporcionar un resultado previsto. Mapa de procesos: Del mismo modo que un organigrama representa de forma visual la composición y jerarquía del capital humano de una empresa, el mapa de procesos permite plasmar gráficamente el funcionamiento integral de la organización. Esta herramienta estratégica es de gran utilidad tanto para trabajadores como directivos ya que concreta cuáles son los procedimientos inherentes a la actividad empresarial, quiénes los deben llevar a cabo y cómo interactúan unos con otros. (Escuela Europea de Management, 2017) Lluvia de ideas: La lluvia de ideas, también denominada tormenta de ideas, es una herramienta de trabajo grupal para ayudar a el surgimiento de nuevas ideas y dar solución a un problema, esta técnica es muy popular, ya que al momento en que un grupo debe desarrollar su trabajo, todos en el grupo empiezan a dar sus ideas y dejan una en particular o unen sus ideas para crear una solución más compleja. (Gestiopolis, 2002) Diagrama de afinidad: El diagrama de afinidad es un método de categorización en el que los usuarios clasifican varios conceptos en diversas categorías. Este método suele ser utilizado por un equipo para organizar una gran cantidad de datos de acuerdo con las relaciones naturales entre los mismos. Básicamente, se trata de escribir cada concepto en una nota Post It y pegarla en una pared. Los miembros del equipo mueven y organizan las notas en grupos basándose en las relaciones y asociaciones que establecen entre los distintos conceptos. (Sidar, 2015)

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Matriz de priorización: La matriz de priorización es una herramienta que nos ayuda a decidir qué es más urgente, más importante y qué ruta de trabajo seguir para cumplir con nuestros objetivos a tiempo, gracias a la ponderación numérica de una serie de criterios. (Canive, 2018) Operacionalización de variables: Es un proceso metodológico que consiste en descomponer deductivamente las variables que componen el problema de investigación, partiendo desde lo más general a lo más específico; es decir que estas variables se dividen (si son complejas) en dimensiones, áreas, aspectos, indicadores, índices, subíndices (Moreno, 2013) Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP) Indica las operaciones e inspecciones, presentes en un determinado proceso; desde la toma de la materia prima hasta el empaque del producto terminado. Es importante señalar el tiempo de cada actividad y los materiales utilizados. Para la elaboración de este tipo de diagramas es necesario observar directamente las actividades y tomar los tiempos de cada una de ellas. (Blanco, 2003) Diagrama de Análisis de Procesos (DAP) Es la representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, transporte, inspecciones, demoras y los almacenamientos que ocurren durante un proceso o procedimiento. Comprende toda la información que se considera deseable para el análisis tal como tiempo necesario y distancia recorrida. (Escudero, 2018) Antecedentes Los antecedentes, son todos aquellos trabajos de investigación que se han realizado y que guardan mucha similitud y relación con los objetivos del estudio que se aborda, son los trabajos de investigación realizados, relacionados con el objeto de estudio presente en la investigación

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que se está haciendo. como ejemplo, si el trabajo trata sobre las basuras marinas, sus antecedentes tienen que ver con investigaciones previas relacionadas con las basuras marinas y que por tal razón orientan al cumplimiento de los objetivos de la investigación que se realiza en la actualidad. Los antecedentes pueden ser: trabajos de grado, postgrado, trabajos de ascenso, resultados de investigaciones institucionales, ponencias, conferencias, congresos, revistas especializadas. (Salazar, 2013) Ciclo de Deming: Es la sistemática más usada para implantar un sistema de mejora continua. Esta metodología describe los cuatro pasos esenciales que se deben llevar a cabo de forma sistemática para lograr la mejora continua, entendiendo como tal al mejoramiento continuado de la calidad (disminución de fallas, aumento de la eficacia y eficiencia, solución de problemas, previsión, y eliminación de riesgos potenciales). (Bernal, 2013) Diagrama Causa – Efecto (ISHIKAWA): Es una forma de organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre causas de un problema. Se conoce también Ishikawa por su creador Dr. Kaoru Ishikawa, 1943; o diagrama de Espina de Pescado y se utiliza en la fase de diagnóstico y Solución de la causa. (Ferreira, 2015) Diagrama de Pareto: Con el diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que, por lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos. (Cadenas.2002) 2.5.2 Conceptos y términos utilizados: Mantenimiento:

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Todas las acciones que tienen como objetivo preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cuál pueda llevar a cabo alguna función requerida. El mantenimiento se debe desarrollar por personal capacitado sobre mecánica, electricidad, mecatrónica y electrónica esto con el fin de llevar un mantenimiento de manera correcta para que este funcione y como prioridad principal genere un buen servicio de la máquina, y que el proceso productivo se lleve a cabalidad. Para generar un buen rendimiento de la máquina y teniendo en cuenta la parte económica den las labores del mantenimiento se deben equilibrar tres factores esenciales los cuales son los costos por paradas del equipo de producción por daños y reparaciones, duración adecuada de la intervención del equipo y costos mínimos del mantenimiento. (AEC, 2018) Existen dos tipos de mantenimiento básicos: o Mantenimiento correctivo o Mantenimiento preventivo o Mantenimiento programado Mantenimiento correctivo El mantenimiento correctivo como su nombre lo dice es corregir el estado de funcionamiento de una máquina cuando ésta está parada y detuvo el proceso de la compañía, este tipo de mantenimiento es en cual se espera el defecto de un equipo o parte de él para proceder a cambiar o reparar, este puede resultar algo costoso ya que genera paros imprevistos en la producción, lo cual no es rentable para la empresa, esta clase de mantenimiento no es malo si es racionalizado con una estrategia, pero en todo caso debería ser mínimo. Ya que si no es mínimo como se dice coloquialmente el mantenimiento se convertía en “apagar incendios” lo que hace que el mantenimiento correctivo se vuelva el más costoso de todos. Smith (1993) define al mantenimiento correctivo como “la realización de tareas de mantenimiento no planeadas para restaurar las capacidades funcionales del equipo que falta o que trabaja mal” (p.10)

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Este mantenimiento es aceptable o aplicable en los casos en los que los elementos a cambiar sean de bajo costo o hagan parte de un proceso no fundamental de la empresa, este mantenimiento no puede dejar un lado las tareas rutinarias como las de lubricación, limpieza de filtros que aseguren la vida útil de un equipo. Cuando la máquina falla genera un paro imprevisto por lo que es muy posible que el tiempo total de parada sea mayor y requiera más mano de obra comparándolo con una para prevista que prevea la situación de fallo, en este proceso de reparación no se le realizan pruebas o análisis sobre la causa El mantenimiento preventivo según Smith (1993) es “el cumplimiento de las tareas de inspección y/o de servicio que han sido planeadas para mantener las capacidades funcionales del equipo operativo y de los sistemas en un tiempo específico”. (Castela, 2016) “El mantenimiento preventivo es el destinado a la conservación de equipos o máquinas mediante la realización de revisión y/o reparación en caso que se detecten fallas, buscando garantizar su buen funcionamiento y fiabilidad”. (Wikipedia, 2018) Como su nombre lo dice es el mantenimiento que previene una situación de falla, daño o defecto de la máquina provocando un paro imprevisto en la producción de la empresa, este tipo de mantenimiento es un gran aliado de la calidad de los productos. Lo caracteriza el desarme parcial del equipo seguido de un proceso de limpieza, que permite inspeccionar, reparar cambiar y lubricar la máquina. Según Smith (1993) existen tres razones principales por las que se de hacer mantenimiento preventivo: o Prevenir fallas o Detectar la aparición de fallas o Descubrir fallas escondidas Hay diferentes razones por las que es importante el mantenimiento preventivo dentro de la administración. Según Wireman (1990) estas razones son:

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o Incremento de automatización o Manufactura justo a tiempo o Pérdida de negocios debido a retrasos en la producción o Reducción de equipo redundante (doble) o Reducción de inventarios de refracciones o Dependencias de cédulas o Mayor tiempo de vida del equipo o Minimización del consumo de energía o Producir productos de mayor calidad o Necesidad de un ambiente más organizado y planeado Mantenimiento Predictivo El mantenimiento predictivo es una serie de técnicas que se aplican con el objetivo de detectar posibles fallas y defectos de máquinas y equipos en las etapas incipientes, para evitar que estos fallos se manifiesten en uno más grande durante su funcionamiento, evitando que ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos. Avería: La avería de un elemento es el resultado de un fallo, bien del elemento mismo o de cualquier etapa precedente del ciclo de vida (especificación, diseño, fabricación o mantenimiento, por ejemplo). El tipo de avería puede asociarse a un tipo de fallo (por ejemplo, avería por desgaste o fallo por desgaste). El término “averiado” indica un elemento que tiene una o más averías. (Coello, 2018) Sistema de codificación Una vez elaborada la lista de equipos es muy importante identificar cada uno de los equipos con un código único. Esto facilita su localización, su referencia en órdenes de trabajo y en planos, la elaboración de registros históricos de fallos e intervenciones, etc.

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El código que se asignará a cada equipo deberá contener información como la planta a la que pertenece, el área al que pertenece dentro de la planta, el tipo de equipo y un el número correlativo. Esta información deberá adaptarse a cada caso de estudio, pudiendo ser, en algunos casos, más sencillo y en otros, más complejo. (García, 2017) CAPÍTULO III ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL En el presente capítulo se muestra la situación de la empresa frente al problema determinado, así como reconocer y analizar las causas raíces del problema 3.1 MAPA DEL FLUJO ACTUAL Y/O DIAGRAMA DEL PROCESO ACTUAL 3.1.1 Diagrama de operaciones de proceso (DOP) En este diagrama de proceso, se muestra todos los pasos de las actividades que se da en el proceso de fabricación de estructuras metálicas, desde la recepción de la orden de producción, pasando por una serie de actividades en la fase de transformación de la materia prima, hasta llegara la entrega e instalación del producto. Se muestra el flujo actual en cuanto a operaciones, traslados e inspecciones que presenta el proceso de fabricación de estructuras metálicas, de tal forma que sea fácilmente visualizado de forma general, las distintas tareas que presenta tal como se puede apreciar en la Figura 3.

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DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO (DOP) PROCESO DE FABRICACIÓN DE PORTÓN METÁLICO Producción Yamileth Romani Maraza Fecha John Tapia Pacheco fecha

Área: Elaborado por: Aprobado por: Fabricación

8/09/2018 10/08/2018

Entrega 15 min

Verifica orden de producción

1

2

Trazado de estructuras

Corte (Habilitado)

3

4

Armado y apuntalado

254min

132 min

Soldeo

5

120min

Limpieza mecánica

6

60 min

Inspección

1

10 min

Pintura

7

57 min

RESÚMEN SÍMBOLO

105 min

CANTIDAD

Verifica producto terminado

2

10 min

Contacta al cliente

9

15 min

Carguío de estructura

TIEMPO

10

876 MIN

2

20 MIN

Entrega e instalación de estructura

8

28 min 90 min

10

FIN

TOTAL

12

896 MIN

Figura 3 : Diagrama de operaciones de proceso DOP actual

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Como se puede apreciar en la Figura 3, se muestran los procesos de trazado de estructuras, corte y/o habilitado de material, soldeo y/o unión de partes, limpieza, etc., donde se puede observar un total de 876 minutos en operaciones, un total de 20 minutos en inspección, en consecuencia, todo el proceso suma un total 896 minutos. 3.1.2 Diagrama de actividades de proceso (DAP) DIAGRAMA DE ANÁLISIS Y PROCESOS (DAP) ACTIVIDAD

RESUMEN ACTUAL PROPUESTO

ACTIVIDAD OPERACIÓN PROCESO DE FABRICACIÓN DE PORTÓN METÁLICO TRANSPORTE ESPERA ÁREA PRODUCCIÓN INSPECCIÓN PROPUESTO POR FECHA 24/08/2018 ALMACÉN APROBADO POR FECHA 25/08/2018 DISTANCIA TIEMPO

Descripción

D (m)

Gerente recibe orden de pedido Verifica especificaciones de pedido Gerente solicita material requerido a proveedor Descarga de material solicitado a planta Operario hace la recepción del material Gerente da orden de producción a operario Operario verifica orden de producción

T (min)

5

OBSERVACIONE S

X

20 20 20

X X

25

X

23 20

X X

24

Trazado de la materia prima Enciende Tronzadora

Corta la materia prima

X

125

X

2

X

359

Acopio el material habilitado

132

Verificación de medidas

X X

5

Soldeo de porton metálico

X

120

X

Limpieza mecánica

60

X

Pintado de porton metálico Traslado de porton metálico con apoyo de movilidad de la

57

X

1000

Descarga del porton metálico en el punto de instalación Instalación de porton metálico 1200

Se tiene retrasos por avería de máquina

X

15

Armado y apuntalado del porton metálico

TOTAL

ACTUAL 11 2 1 4 1 1200 1179

35

X

12

X

120

X

1179

11

4

2

1

Figura 4: Diagrama de Análisis de Proceso actual

1

23

Se muestra las actividades que se dan en el proceso de fabricación de estructuras metálicas, el mostrado en la Figura 4 muestra las operaciones, inspecciones, transporte y demoras que se dan en el proceso de fabricación de estructuras metálicas. Se puede observar en el DAP tenemos un total de 1179 minutos empleados en la totalidad del proceso (en este caso) de la fabricación del portón metálico, de los cuales se pudo destacar que 124 minutos resultaron en demoras por avería intempestiva de máquina. 3.1.3 Mapa de flujo de valor

Figura 5: Flujograma de la empresa Fild & Johns EIRL

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En la figura 5 se muestra gráficamente los flujos de proceso que se desarrollan en la empresa consorcio Fild & Johns EIRL, esto servirá para tener una visión global del flujo. 3.2 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍCES QUE GENERAN EL PROBLEMA 3.2.1 Lluvia de ideas de causas que generan el problema Teniendo conocimiento ya que el problema es la presencia de averías en las máquinas y equipos durante el proceso de producción de estructuras metálicas, se procedió a investigar la causa que genera el problema, para esto se aplicó la herramienta Lluvia de ideas, como se muestra a continuación: TABLA 6: Lluvia de ideas determinación de causas

N°

CAUSAS

1

Máquinas obsoletas

2

Antigüedad de los equipos y/o máquinas

3

Negligencia y desinterés por cuidar los equipos y máquinas

4

Falta de un plan o programa de mantenimiento

5

Desorden y falta de limpieza de máquinas y equipos

6

Falta de control e inventario de máquinas y/ equipos

7

Constante rotación de personal

En la Tabla 06 muestra 7 posibles causas que hace posible la existencia del problema principal, al aplicar la lluvia de ideas a los trabajadores, ellos mismos serán los que finalmente determinen la causa.

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3.2.2 Método Ishikawa de causas que generen el problema Teniendo en cuenta el problema ya determinado, se procedió a investigar las causas que generen dicho problema, para lo cual de utilizó el diagrama de Ishikawa, el cual nos permitirá saber qué causas generan el problema, tal y como se muestra el problema, tal y como se muestra a continuación:

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3.3 PRIORIZACIÓN DE LAS CAUSAS RAÍCES Para poder identificar la causa raíz del problema se elaboró la priorización de causas con la participación de los integrantes del equipo de trabajo, para lo cual se elaboró una ficha de ponderación con las causas formuladas, esta ponderación se maneja bajo tres criterios de importancia: Alto (5), Medio (3), y Bajo (1). El resultado de la ponderación de las causas se tomó como base para la elaboración de nuestro cuadro de frecuencias y por consiguiente nuestro diagrama de Pareto, obteniéndose el siguiente resultado de ponderación en la Tabla 7 TABLA 7: Ponderación de causas FICHA N° FICHA DE PONDERACIÓN DE CAUSAS CONSORCIO FILD & JOHNS

PUNTUACIÓN TOTAL

CAUSAS IDENTIFICADAS Máquinas obsoletas

18

Antigüedad de los equipos y/o máquinas

15

Negligencia y desinterés por cuidar los equipos y máquinas

21

Falta de un plan o programa de mantenimiento

29

Desorden y falta de limpieza de máquinas y equipos Falta de control e inventario de máquinas y equipos Constante rotación de personal TOTAL

25 14 8 130

3.3.1 DIAGRAMA PARETO Para poder priorizar muestra causa principal se usó el diagrama de Pareto, el cual también se hizo con la ayuda del equipo de trabajo, donde ellos ponderaron la causa que consideran la más importante.

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TABLA 8 : Frecuencias acumuladas

Figura 7 : Diagrama Pareto de causas

28

Como se puede observar en la Figura 7 y según a la tabla de frecuencias acumuladas, tenemos cuatro problemas principales (Falta de un plan o programa de mantenimiento, desorden y falta de limpieza de máquinas y equipos, negligencia y desinterés por cuidar los equipos y máquinas, máquinas obsoletas), y tres triviales (Antigüedad de los equipos y/o máquinas, constante rotación de personal), siendo el más importante falta de un plan o programa de mantenimiento para las máquinas y equipos del área de producción de la empresa Consorcio Fild & Johns EIRL, ya que fue la que obtuvo mayor ponderación como causa del problema 3.3.2 Operacionalización de la causa TABLA 9: Operacionalización de la causa

Como se puede observar en la Tabla 9, al considerar La falta de un plan de mantenimiento como el problema, tenemos como variable Mantenimiento de máquinas y equipos, ya que será el objeto de análisis y medición; se descompuso la variable en dos dimensiones para facilitar el trabajo de investigación: en Máquinas e Inspección, las mismas que se dividen en 4 dimensiones que serán cuantificables y nos mostrará resultados del comportamiento de la variable y las dimensiones.

29

CAPÍTULO IV PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA Haciendo uso de la información obtenida, en base a la identificación del problema y su operacionalización, nos permitió determinar, con ayuda del personal del área y herramientas de mejora, la causa vital, siendo ésta “Falta de un plan de mantenimiento preventivo”, permitiéndonos encontrar la solución más conveniente a nuestro problema, en consecuencia , con su implementación se espera reducir retrasos y/o paradas intempestivas en los procesos de producción de la empresa Consorcio Fild & Johns E.I.R.L Todo esto con el objetivo de optimizar los procesos de producción y ofrecer un servicio de calidad a los clientes, cumpliendo con los plazos establecidos previamente con ellos en el momento del contrato Al contar con un plan de mantenimiento preventivo, evitaremos retrasos y paradas intempestivas, debido a que al realizar un mantenimiento únicamente correctivo se pierde tiempo, horas hombre, horas máquina, etc. Equivalentes a pérdidas de dinero, pudiendo utilizarse estos tiempos en actividades más productivas 4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA Para poder llevar a cabo nuestro plan de mejora se elaboró una serie de pasos a seguir, todo esto bajo una programación de actividades, dándose inicio el 08 de agosto del presente año, el cual tuvo una duración de un mes y medio aproximadamente, como se puede observar en la Figura 17. 4.1.1 Delimitación del alcance de la implementación del proyecto La Tabla 10 da a conocer que a partir de la causa “falta de un plan de mantenimiento preventivo de las máquinas y/o equipos para el área de producción “, se define la propuesta de mejora que es la “Implementación de un plan de mantenimiento preventivo de las máquinas y equipos del área de producción de la empresa Consorcio Fild & Johns EIRL”

30

TABLA 10: Matriz Causa-Efecto para la implementación de la propuesta de mejora

4.2

CONSIDERACIONES

TÉCNICAS

Y

OPERATIVAS

PARA

LA

IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA 4.2.1 Consideraciones técnicas Se propone tres actividades importantes para llevar a cabo la implementación de un mantenimiento preventivo en las máquinas y/o equipos de forma oportuna, consiste en la elaboración de un inventario y ficha técnica de máquinas y equipos, asimismo el cronograma de actividades y la elaboración de una ficha de reporte de averías y reparaciones. 4.2.1.1 Descripción del proceso mejorado A continuación, mediante un flujograma veremos el proceso de mantenimiento preventivo que se hará a las máquinas y equipos más importantes de la empresa.

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4.2.1.1.1 Flujograma de actividades de la propuesta técnica

Figura 8 : Flujograma de actividades de la propuesta técnicas 4.2.1.2 Especificaciones de los procedimientos propuestos Tomando en cuenta el problema, se formuló una propuesta de mejora, la cual conllevará a realizar una serie de actividades, tales como se muestran a continuación: o Actividad 1: Elaborar inventario de maquinaria y/o equipos Conforme a los procedimientos del Manual de Procedimientos se utilizará el formato de Inventario de Equipos y Máquinas y se procederá a hacer el levantamiento de los datos ahí requeridos. o Actividad 2: Identificar máquina y/o equipo a través de una codificación

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Seguidamente se procederá a asignar códigos a las máquinas y equipos para mejor identificación y control de las mismas. o Actividad 3: Realizar ficha técnica de maquinaria y/o equipo Luego de la codificación, se elaborará una ficha técnica para cada máquina y / equipo según información del fabricante o Actividad 4: Realizar inspección de averías/ fallos Se realizará la inspección de máquinas y equipos apoyados en el formato Inspección de Equipos y Máquinas. o Actividad 5: Realizar el programa de mantenimiento preventivo Se realizará el programa de mantenimiento luego de que haya inspeccionado el equipo y/o máquina, y haber evaluado el estado de los equipos. o Actividad 6: Realizar el llenado del formato de reporte de incidente y reparación Aquí se consignarán datos de registro y control histórico de reparaciones y fallas que pudieran presentarse durante la vida útil de las máquinas y/o equipos.

4.2.1.3 Documentación de los procedimientos propuesto Para que se pueda realizar correctamente el programa de mantenimiento, es preciso contar con herramientas que ayuden a organizar y gestionar adecuadamente toda la información que se maneja en un programa de mantenimiento Según el Principio Kiss la mayoría de sistemas funcionan mejor si se mantienen simples que si se hacen complejos; por ello, la simplicidad debe ser mantenida como un objetivo clave del diseño, y cualquier complejidad innecesaria debe ser evitada. Por esta razón, para implementar nuestro inventario, codificación, ficha técnica, etc. de máquinas y/o equipos no es necesario tener un sistema muy sofisticado. Bajo este precepto, se han desarrollado varios formatos, para documentar el proceso de implementación de este plan de mantenimiento, los mismos que a continuación serán mostrados. a. Inventariado de máquinas y equipo

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El inventariado es una etapa muy importante de este proyecto pues nos permitirá tener un registro y control de las máquinas y equipos con que cuenta la empresa, esto servirá de gran utilidad en la elaboración del plan de mantenimiento Como primer paso para la realización objetiva de este plan de mantenimiento se diseñó un formato en Excel para la toma de inventario de máquinas y equipos de la empresa, la información que se registrará en dicho formato son: correlativo asignado en inventario, ubicación, descripción o nombre de las máquinas y equipos, marca, cantidad, estado actual (en bases a 3 criterios que indiquen el estado de la máquina o equipo:1= Buen estado y en servicio, 2 = Mal estado y en servicio , 3= Obsoleto, inservible, innecesario) y una columna para indicar alguna observación adicional que deba tomarse en cuenta para posteriores inventarios, (para más detalle revisar Apéndice E pág. 65 y Manual de procedimientos de Apéndice K pág.77) Por ello se propone el siguiente formato para la toma de inventarios (Figura 9) denominado Inventario de Máquinas y Equipos).

Figura 9 : Formato de inventario de máquinas y equipos

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Estos datos serán recogidos una vez realizado el reconocimiento de máquinas y toma de inventario correspondiente con la colaboración del Supervisor de producción, quien es una persona experimentada en el ámbito de las máquinas y equipos utilizados en la empresa, y a la vez facilitará la información requerida para cumplir con el correcto llenado del formato. Dentro de la toma de inventario de máquinas y equipos, se incluirán los de mayor participación en el proceso productivo. Podemos observar el formato a utilizar, asimismo el desarrollo de esta etapa y el inventario tomado en el área de producción de la empresa Consorcio Fild & Johns EIRL, en el Apéndice E pág.65. b. Codificación Luego de la identificación e inventariado de las principales máquinas y equipos existentes en el área de producción, se procede a realizar la codificación. Al codificar se designarán códigos únicos para cada máquina y equipo, facilitando a la identificación más rápida de éstos y al registro de actividades de mantenimiento que se lleve a cabo en cada uno de ellos, puesto que se podrá diferenciar dos o más máquinas y/o equipos del mismo modelo y en un mismo ambiente o área.

Figura 10 : Formato de codificación de máquinas y equipos

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El formato de codificación de máquinas y equipos nos facilitará la asignación de códigos de manera más ordenada en la cual el encabezado estará compuesto por un código de formato, se le denomina versión 01 por la primera implementación y el cual tuvo una fecha de aprobación y así poder realizar la codificación correspondiente, indicando en el formato el día realizado, con el nombre del responsable y el departamento o área que se ubican las máquinas y/o equipos. c. Ficha técnica para la máquina o equipo Una vez realizado el inventario de máquinas y equipos de la empresa, y su respectiva codificación, toca elaborar la ficha técnica de cada una de las máquinas y equipos. El formato propuesto a utilizar para dicho fin es el que se puede apreciar en la Figura N° 10, en el que se considerarán: datos de la máquina, modelo, fabricante, marca, referencias de mantenimiento.

Figura 11: Formato de Ficha Técnica de Maquinaria

36

d. Orden de trabajo Una vez terminado el proceso de inventariado, codificación y llenado de la ficha técnica de los equipos, se procede presentar un formato donde se especifique y describa el trabajo solicitado, para de esta forma se pueda generar una orden de trabajo. La solicitud de orden de trabajo que se propone e la Figura 12, será utilizada como un documento de solicitud de fallas o defectos encontrados en la inspección del equipo o máquina.

Figura 12: Formato de orden de trabajo

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e. Formato de reporte de incidentes Esta actividad requiere de un formato en el cuál el encargado del mantenimiento preventivo deberá llenar cada vez que ocurra una avería durante el horario de producción, se crea el formato y se pone a disposición del interesado, este registro nos brinda información valiosa como frecuencia de la avería de las máquinas, el tipo de avería y el mantenimiento correctivo que se dio a sí mismo el registro del tiempo muerto por reparaciones.

Figura 13: Formato de Reporte de Incidentes

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e. Programa de mantenimiento En el programa de mantenimiento se plasmará las actividades de mantenimiento preventivo que se deberán realizar a la máquinas y equipos durante un periodo de tiempo de manera más organizada, evitando desviaciones en las actividades De esta manera se podrá realizar acciones como: reemplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc., todo esto de manera anticipada, y sobre todo en el momento oportuno; evitando así las paradas intempestivas.

Figura 14 : Formato de Programa de mantenimiento

39

4.3 CONSIDERACIONES OPERATIVAS 4.3.1 Capacitación Para poner en práctica el plan de mantenimiento es necesario primero capacitar a las personas involucradas, al mismo tiempo difundir, explicar y mostrarles los objetivos de este trabajo, así como los procedimientos a utilizar, para que en el momento de la ejecución llegue al éxito esperado La capacitación estuvo enfocada en las personas involucradas, quienes efectuarán las actividades de mantenimiento preventivo, como el responsable de mantenimiento, Técnico operario y oficiales; proporcionándoles la información necesaria y oportuna de los trabajos, actividades, obligaciones y responsabilidades que tendrán. El objeto de la capacitación es el de contar con los recursos humanos necesarios, capacitados, motivados y sobre todo dispuestos a realizar las labores operativas que implique el proyecto, y con ello evitar los retrasos en los procesos de servicio de mantenimiento de máquinas y equipos de la empresa. La capacitación estará basado conforme al manual de procedimientos el plan de mantenimiento preventivo del área de producción propuesto en el Apéndice k, que contendrá los pasos y directivas a llevar a cabo para la elaboración de inventarios, codificación de máquinas y equipos, utilización de formatos como programa de mantenimiento, reporte de incidentes y reparaciones, los cuales serán registrados por ellos en la aplicación de la mejora, y supervisados por el Supervisor de Producción. 4.3.2 Manual de procedimiento Se elaboró un manual de procedimientos el cual indica de manera detallada cómo efectuar cada actividad del plan de mantenimiento, además, indica cómo realizar correctamente el llenado de los formatos utilizados en el plan de mantenimiento preventivo. Allí podremos encontrar la descripción de los procesos, los pasos a seguir para la ejecución como inventariado de máquinas y equipos, elaboración de fichas técnicas, cronograma de

40

mantenimiento, los reportes de incidentes y reparaciones, y solicitud de orden de trabajo, ofreciendo información técnica. 4.4 CONSIDERACIONES AMBIENTALES Limpieza de ambientes La limpieza es una actividad muy importante en toda empresa, y tiene como finalidad asegurar que las instalaciones, equipos y máquinas estén listos y preparados para que los trabajadores realicen sus labores en ambiente ordenado, limpio, y sobretodo seguro; ya es un factor esencial en temas relacionados con la Seguridad Industrial. Identificación de residuos Considerando que la empresa Consorcio Fild & Johns EIRL pertenece al rubro metalmecánico, los desperdicios en su mayoría son de naturaleza metálica, como pueden ser piezas metálicas, viruta, colillas de soldadura, etc. Recolección y manipulación de residuos Para este caso seleccionamos las piezas que podrán aún ser aprovechadas en la fabricación de otra estructura, y separamos las piezas dañadas o muy pequeñas, éstas se depositarán en un recipiente correspondiente a Residuos metálicos; para esta tarea utilizamos los guantes de cuero para prevenir cortes. Cuando se detecte una cantidad considerable se llamará al servicio de recojo de chatarra. 4.5 RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR EL PROYECTO DE MEJORA. A continuación, se detalla los requerimientos a necesitar para la implementación, este consiste en el requerimiento de materiales e insumos, y requerimiento de personal. Estos recursos son importantes para la elaboración de los formatos y su respectivo control y registro.

41

4.5.1 Requerimiento de materiales e insumos Aquí consideraremos los materiales para la implementación de la mejora, este consiste en el requerimiento de materiales e insumos, y requerimiento de personal. Estos recursos son importantes para la elaboración de los formatos y su respectivo control y registros. TABLA 11: Requerimiento de materiales e insumos MATERIAL

CANTIDAD

UNIDAD

Micas A4

15

Und.

Plumón indeleble

2

Und.

Hojas bond A4

1

Paquete

Lapicero

2

Und

Estos útiles de escritorio son de importancia, ya que de ellos se harán los formatos de controles para llevar a cabo la implementación de mejora. 4.5.2 Requerimiento de Personal No será necesario la contratación de personal nuevo para el control de máquinas, el llenado de los formatos, los registros de averías entre otros procedimientos mencionados anteriormente para la implementación, y gracias a la cooperación del Gerente General de la empresa Consorcio Fild & Johns EIRL, será quien delegue la responsabilidad al Operario Técnico del área de producción y a los colaboradores para dar inicio a la mejora implementada. 4.6 DIAGRAMA DE PROCESOS, MAPA DE FLUJO DE VALOR Y/O DIAGRAMA DE FLUJO DE VALOR Y/O DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE LA SITUACIÓN MEJORADA 4.6.1 Diagrama de operaciones de proceso (D.O.P) En el diagrama de procesos se observa que con la mejora se eliminará o disminuirá, los tiempos muertos que se generan por avería de las máquinas.

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DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO (DOP) PROCESO DE FABRICACIÓN DE PORTÓN METÁLICO Producción Yamileth Romani Maraza Fecha John Tapia Pacheco fecha

Área: Elaborado por: Aprobado por:

Fabricación

8/09/2018 10/08/2018

Entrega 15 min

Verifica orden de producción

Trazado de estructuras

Corte (Habilitado)

Armado y apuntalado

1

2

3

4

105 min 120 min

152 min

Soldeo

5

120 min

Limpieza mecánica

6

60 min

Inspección

1

10 min

Pintura

7

57 min

Verifica producto terminado

2

10 min

Contacta al cliente

9

15 min

RESUMEN SÍMBOLO

TOTAL

CANTIDAD

TIEMPO

10

752 MIN

2

20 MIN

12

772 MIN

Carguío de estructura Entrega e instalación de estructura

8

28 min 90 min

10

FIN

Figura 15: DOP mejorado

43

Como se puede apreciar en la Figura 15 se muestran los procesos luego de la aplicación de la mejora propuesta, desde la Verificación de la Orden de Producción hasta la entrega del producto final, donde se puede notar un total de 752 minutos en operaciones y veinte minutos en inspección, en consecuencia, todo el proceso suma un total de 772 minutos 4.6.2 Diagrama de actividades de proceso (DAP) mejorado DIAGRAMA DE ANÁLISIS Y PROCESOS (DAP) ACTIVIDAD

ÁREA PROPUESTO POR APROBADO POR

RESUMEN ACTUAL PROPUESTO

ACTIVIDAD OPERACIÓN FABRICACIÓN DE PORTÓN METÁLICO TRANSPORTE ESPERA PRODUCCIÓN INSPECCIÓN FECHA 8/09/2018 ALMACÉN FECHA 10/09/2018 DISTANCIA TIEMPO

Descripción

D (m)

Gerente recibe orden de pedido Verifica especificaciones de pedido Descarga de material solicitado a planta

T (min)

1

OBSERVACIONES

X

15 20

X

15

Gerente da orden de producción a operario

10

Operario verifica orden de producción

15

Trazado de la materia prima

X X X

105

X

Enciende Tronzadora

2

X

Corta la materia prima

200

Acopio el material habilitado

1000

Descarga del porton metálico en el punto de instalación Instalación de porton metálico TOTAL

1020

Se realiza mantenimiento a Tronzadora

X

15

Armado y apuntalado del porton metálico Verificación de medidas Soldeo de porton metálico Limpieza mecánica Pintado de porton metálico Traslado de porton metálico con apoyo de movilidad de la empresa

ACTUAL MEJORADO 11 10 2 2 1 1 4 3 1 1 1020 1020 1179 867

X

132

X

5 68 60 57

X X X

X

35

X

12

X

120

X

867

11

4

2

1

1

Figura 16: Diagrama de Análisis de proceso mejorado

44

Como se puede observar en la Figura 16 se muestran las operaciones, inspecciones, transporte y demoras que se dan en el proceso de fabricación de estructuras metálicas se puede ver que tenemos un total 867 minutos empleados en la totalidad del proceso (en este caso) de un portón metálico, de los cuales se pudo destacar que sólo se utilizó 200 minutos en la operación Corte de Materia Prima, esto incluye que se hizo mantenimiento al equipo por 23 minutos. 4.7 CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO DE MEJORA Este formato nos sirve como organizador visual de actividades, donde nos informa el tiempo que será necesario destinar a cada actividad que nos propusimos realizar, en un determinado plazo.

Figura 16 : Cronograma de actividades

45

4.8 IMPLEMENTACIÓN DEL PILOTO DE PROYECTO DE MEJORA 4.8.1 Implementación del piloto del proyecto Teniendo ya los procedimientos propuestos, la documentación necesaria elaborada, se procedió a efectuar una prueba piloto, para así poder apreciar su impacto. La Prueba Piloto se inició el 28 de agosto, con la elaboración del inventario y codificación de máquinas. La prueba piloto, también permite tomar decisiones al gerente de si aplicar o no el proyecto de mejora, ya que muestra algunos datos que suelen ser significantes a la hora de tomar una decisión de dicha índole. 4.8.1.1 Inventario de equipos Se realizó el inventariado de todos los equipos y/o máquinas de la empresa Fild & Johns EIRL, el cual se muestra en el Apéndice E pág.65. 4.8.1.2 Codificación de equipo Se procedió a la asignación de un código para cada equipo, así se puede apreciar en el Apéndice F pág.66 4.8.1.3 Selección de equipo para la Prueba Piloto Para realizar la prueba piloto, el grupo de trabajo procedió primero a seleccionar las máquinas o equipos bajo dos criterios: o Los que en cuyo registro presentaron mayor frecuencia de pérdida de tiempo por averías de máquinas y equipos en el proceso de producción, o Los que a su vez representan un grado de criticidad para el proceso de producción, los mismos que al presentar una avería intempestiva, podrían detener las operaciones en la planta.

46

Figura 17: Inventario de máquinas y/o equipos seleccionados para la prueba Piloto de Plan de Mantenimiento 4.8.1.4 Registro de Ficha Técnica de los equipos

Figura 18: Ficha técnica de máquina de soldar

47

Luego de la selección de los equipos, se procedió a elaborar una ficha técnica para cada uno de los equipos, los cuales serán mostrados en el Apéndice F pág.66, a continuación, se da una muestra de la Ficha técnica de la máquina de soldar MQS-003. En la Figura 19 se puede observar la ficha técnica de una de las máquinas más importantes para la empresa, donde indica su marca, fabricante, ubicación, código de inventario y otras especificaciones. Las fichas técnicas de los equipos seleccionados restantes se pueden ver en el Apéndice G pág.67. 4.8.1.5 Programa de mantenimiento preventivo A continuación, se muestra el programa de mantenimiento preventivo propuesto, a realizarse en la Máquina de soldar MQS-003, para esto se buscó apoyo en las especificaciones e indicaciones del fabricante de la máquina, con el apoyo del grupo de trabajo y Jefe de Producción, programándose fecha de inicio de prueba el 1 de setiembre del presente año.

Figura 19: Programación de mantenimiento preventivo de Máquina de soldar

48

4.8.1.6 Inspección de máquinas y equipo Con la ayuda de un Operario Técnico, asignado por el Gerente General, se procedió a la inspección, donde se verificó el estado de las partes y/o elementos de las máquinas y/o equipos seleccionados para la prueba piloto, esta información será manejada por los técnicos capacitados del área, facilitando la prevención de fallas y planear acciones más oportunas de mantenimiento Todo esto se puede observar en el Apéndice I pág.70. 4.8.1.7 Orden de trabajo Este formato será utilizado cuando se reporte alguna anomalía que requiera la intervención a la máquina lo cual será programada, o cuando según programa se necesite hacer mantenimiento preventiv8

TABLA 12: Ficha de control de averías de máquinas con aplicación de la situación mejorada

Como se puede ver en la Tabla 12, aplicando la propuesta de mejora de Plan de Mantenimiento Preventivo se ha mejorado de manera considerable los retrasos en los procesos de producción, debido a las inspecciones periódicas, ya que no se presentaron paradas intempestivas.

49

La reducción del tiempo con relación a la medición del problema (917 min por mes) y la situación mejorada (236 minutos por mes) es de 681 minutos por mes. 4.8.3 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora Uno de los aspectos limitantes para la elaboración del proyecto fue el reducido tiempo para ejecutar la prueba y a la vez hacer la medición de tiempos luego de la mejora. Como se puede observar en la Tabla 5 se tomó un mes de referencia para poder obtener datos de las máquinas averiadas, y una vez aplicada la mejora solo se consideró tres semanas.

CAPÍTULO V COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA En este capítulo daremos a conocer los costos los costos que haremos para la implementación del plan de mantenimiento preventivo 5.1 COSTOS DE MATERIALES E INSUMOS En la siguiente tabla se detalla los materiales requeridos con sus respectivos precios que se utilizará para la implementación del plan de mantenimiento preventivo. 5.1.1 Costos materiales en la elaboración del proyecto A continuación, se muestra la tabla del costo de inversión para llevar a cabo el proyecto de mejora. 5.1.1.1 Costo de materiales en la implementación del proyecto

50

TABLA 13: Costos de materiales para la elaboración de proyecto de mejora MATERIAL

CANTIDAD

UNIDAD

PRECIO UNIT

PRECIO TOTAL

Micas A4

15

Und.

0.80

12.00

Plumón indeleble

2

Und.

2.50

11.50

Hojas bond A4

1

Paquete

11.50

1.00

Lapicero

2

Und

0.50

1.00

SUBTOTAL

S/ 27.00

Para el costeo de materiales se tomará en cuenta todos los gastos para el nuevo proceso que se realizará cada día. Se detallaron los materiales de manera mensual para la implementación de las inspecciones, como se puede observar en la Tabla 13 5.1.1.2 Costos de materiales en la implementación del proyecto TABLA 14 : Costos materiales de la implementación del proyecto

COSTO DE MATERIALES - MENSUAL Materiales Copias de formato

Cantidad

Precio Unitario

Precio total

50

S/ 0.10

S/ 5.00

SUBTOTAL

S/ 5.00

5.2 COSTOS DE MANO DE OBRA En la siguiente tabla se muestra el costo de mano de obra requerido para la ejecución del proyecto, donde se tomaron al día 1 horas por 3 días para la ejecución del plan piloto que sería con un solo trabajador del área de producción, quien, a su vez conocedor de los procedimientos,

51

ya que cuenta con varios años de experiencia trabajando con máquinas y equipos en el rubro. Para cálculos se tuvo en cuenta el sueldo mínimo de 930.00 soles. 5.2.1 Costos de mano de obra en la elaboración del proyecto TABLA 15: Costos de mano de obra en la elaboración del proyecto

ACTIVIDADES Capacitación de personal Inventario y codificación de máquinas y equipos Elaboración de ficha técnica

CANT. DE PERSON AS 2

DÍA S

HORAS X DÍA

COSTO/ HORA

TOTAL HORAS

COSTO TOTAL

1

1

S/ 3.88

2

S/ 7.76

1

1

2

S/ 3.88

2

S/ 7.76

1

1

1

S/ 3.88

1

S/ 7.76 S/ 19.4

SUBTOTAL

Los costos de mano de obra en que se incurran para la elaboración del plan de mantenimiento para los equipos del plan piloto desde la capacitación hasta la elaboración de la ficha técnica hace un total en costos de S/ 19.4. 5.2.2 Costos de mano de obra en la implementación del proyecto TABLA 16: Costos de mano de obra en la implementación del proyecto ACTIVIDADES

Inspecciones programadas SUBTOTAL

CANT DE PERSONAS

DÍAS

HORAS X DÍA

COSTO/ HORA

TOTAL HORAS

COSTO TOTAL MENSUAL

1

4

0.5

S/ 3.88

1

S/ 7.76 S/ 7.76

52

5.3 RESUMEN DE COSTOS E INVERSIÓN DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA 5.3.1 Resumen de costos de Inversión en la elaboración del proyecto

TABLA 17: Resumen de costos en la elaboración del proyecto ÍTEM

DESCRIPCIÓN

COSTOS

1

Costos de materiales

S/ 27.00

2

Costos de mano de obra

S/ 19.04 S/ 50.04

TOTAL 5.3.2 Resumen de Costos de implementación del proyecto

TABLA 18: Resumen de costos en la implementación del proyecto ÍTEM

DESCRIPCIÓN

COSTOS

1

Costos de materiales

S/ 5.00

2

Costos de mano de obra

S/ 7.76

TOTAL

S/ 12.76

Los costos totales (materiales, mano de obra y otros costos) a los que incurrirá el presente proyecto equivales a S/ 63.66, el cual será necesario solo en el año 0 y, posteriormente solo serán necesarios los costos de implementación del proyecto que más claramente se puede observar en el flujo de caja

53

CAPÍTULO VI EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA En el presente capítulo se muestra la evaluación técnica económica al que incurrirá el presente proyecto poniendo la comparación de las dos partes; es decir los ingresos ( que se tomará del ahorro de tiempo expresado en costo de horas hombre) y los costos que se requieren para la implementación de la mejora ( uno como egreso en el mes 0 y el otro durante periodos de tiempo mensuales: para proceder luego al análisis de la relación de costo beneficio y análisis de la viabilidad de implementar el proyecto. 6.1 BENEFICIO TÉCNICO/ ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA Al hace un análisis de los tiempos que se ahorran con la implementación de la mejora en un antes y después, tenemos como resultado: TABLA 19: Comparativo de medición de tiempo del antes y después de la implementación de la mejora

MINUTOS/MES

ANTES DE LA MEJORA

DESPUÉS DE LA MEJORA

AHORRO DE TIEMPO MINUTOS AL MES

917

236

681

Como se observa en la tabla 19 antes de la aplicación del plan de mantenimiento preventivo había un retraso de 917 minutos por cada mes, después de la mejora se observa que el tiempo de retraso se redujo a 236 minutos, por lo tanto, tenemos como resultado 681 minutos en ahorro de tiempo que seguidamente se debe expresar en términos de costo hora/hombre. Si analizamos el costo promedio que se le paga a un técnico de mantenimiento en el área (quien también será el encargado de las inspecciones programadas) tendremos

54

TABLA 20: Costo de hora/hombre según sueldo básico del trabajador MENSUAL

SUELDO BRUTO MENSUAL

DÍAS X MES

HORAS X DÍA

DÍAS

930

30

8

COSTO HORA/ HOMBRE

S/ 3.88

Siendo el sueldo básico del operario S/ 930.00 soles dividido entre el número de días del mes, esto da como resultado S/ 31.00 (remuneración bruta diaria), este resultado lo dividimos entre el número de horas diarias trabajadas (8) y se obtiene que el costo de la hora hombre es de S/ 3.88. Entonces para poder hallar el ahorro de tiempo en dinero multiplicamos el costo de horas hombre (S/. 3.88 soles) multiplicado por el tiempo ahorrado aplicado el proyecto de mejora (681 minutos equivalentes a 11 horas con 35 minutos) obteniendo como ingreso durante el mes de s/ 44.38 soles. Para la evaluación técnica/económica del proyecto se procederá a realizar un Flujo de caja en donde se consignarán los Ingresos y Egresos, para posteriormente determinar el VAN y el TIR del proyecto.

55

TABLA 21: Flujo de caja mensual durante un periodo de seis meses

Luego de elaborado el flujo de caja durante un periodo de seis meses se obtiene como egreso total en el mes 0 de S/ 59.16 (tomado como inversión para proyecto), a partir de finalizar el primer mes de aplicación de la mejora se obtiene ingresos de S/ 44.38 soles por ahorro de tiempo en horas/ hombre y egresos de S/ 13.76 soles para aplicación de formatos; con la diferencia de estos dos últimos obtenemos un flujo de caja económico positivo de S/ 30.62. 6.2 VALOR ACTUAL NETO Ya obteniendo el flujo de caja del presente proyecto y obteniendo el COK (costo de oportunidad de capital) de la empresa, proporcionado por el área de costo siendo el 38 % el cual nos permitió hallar el Valor Actual Neto y analizar la rentabilidad del proyecto, obteniéndose. VAN

S/ 17.51

56

6.3 TASA INTERNA DE RETORNO La TIR es el porcentaje de interés que convertirá a cero nuestro VAN, y al ser mayor al COK (38 %) se incluye que el proyecto es rentable. TIR

46.5 %

6.4 RELACIÓN BENEFICIO/ COSTO Esta herramienta financiera nos permitió medir la relación entre los costos y beneficios asociados al presente proyecto de mejora con el fin de evaluar su rentabilidad, teniendo como resultado 1.3, siendo esto mayor que 1 podemos decir que es rentable.

BENEFICIO/COSTO

76.67 59.16

1.295

57

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 7.1 CONCLUSIONES  Con la implementación del proyecto de mejora se logró reducir los retrasos de producción por averías de máquinas y equipos en un 74.26 %, es decir de 917 minutos a 236 minutos mensuales.  Al implementar un plan de mantenimiento preventivo en producción se logró atacar el problema principal: Paros y retrasos de tiempo en producción por avería de máquinas y equipos, previniendo así fallas que se pudieran presentar, evitando retrasos, paradas intempestivas y cuellos de botella, así se podrá utilizar estos tiempos en actividades más beneficiosas para la empresa.  Se identificó máquinas que presentan fallas gracias al formato de inventario ya que se tenía que especificar el estado actual de cada máquina.  Se propuso los formatos correspondientes para estandarizar las actividades de mantenimiento preventivo como el formato de inventario de máquinas, formato de codificación de máquinas, formato de inventario de inventario de máquinas, formato de codificación de máquina, formato de ficha técnica, y el programa de mantenimiento; asimismo para su correcta aplicación se elaboró un Manual de Procedimientos.  Se elaboró un Programa de Mantenimiento Preventivo, en base a las instrucciones del fabricante y algunos otros haciendo referencia al conocimiento empírico del personal más experimentado de la empresa.

58

1.2

RECOMENDACIONES  Se recomienda seguir aplicando el presente proyecto, ya que demuestra que hay una reducción en los tiempos perdidos.  Se recomienda extender el presente proyecto a los demás procesos con el fin de conservar de mejor manera cada una de las máquinas de la empresa, alargando así la vida útil y sobre todo evitando paradas o cuello de botella en los diferentes procesos de la empresa.  También se recomienda seguir realizando proyectos de mejora dirigidos problemas que se descubrieron en la lluvia de ideas realizado en la empresa.

59

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60

Salazar Rivera, L. (27 de julio de 2013). Ciencia e Investigación. Obtenido de http://lilianasalazarrivera.blogspot.com/2013/07/los-antecedentes-en-un-proyectode.html Sidar. (2015). Sidar. Obtenido de https://www.sidar.org/recur/desdi/traduc/es/visitable/tecnicas/Diag.htm Teresa, C. (2018). Canasto. Obtenido de https://canasto.es/blog/matriz-priorizacion Wikipedia. (16 de octubre de 2018). Obtenido de https://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_preventivo

61

APÉNDICES APÉNDICE A: PLANO DE LA EMPRESA

Área de producción

Almacén

Oficina Oficina Adm. Administrativ a

NOMBRE : Plano de la empresa Fild & Johns EIRL ELABORADO POR : Yamileth Romani Maraza ESCALA : 1.5

Almacén de Productos Inflamables

FECHA : 8/12/2018 DIBUJO: N° 001

62

APÉNDICE B: FICHA RUC DELA EMPRESA

APÉNDICE C: FICHA DE LLUVIA DE IDEAS Para la identificación de los problemas que se presentan en la empresa se realizó una lluvia de ideas para lo cual se realizó el llenado del siguiente formato:

FICHA DE LLUVIA DE IDEAS DE PROBLEMAS EN LA EMPRESA Puesto y función ¿Cuánto tiempo trabaja en la empresa? ¿Qué problema cree que existe en el área de producción?

63

El formato de lluvia de ideas fue utilizado para facilitar la recolección de problemas desde la perspectiva de cada participante de la dinámica. APÉNDICE D: MATRIZ DE PRIORIZACIÓN Después de haber identificado y agrupado los problemas, se procedió a aplicar la matriz de ponderación para obtener puntajes que ayuden a determinar el problema principal, para ello se les volvió a hacer la entrega de fichas para la asignación de puntajes, obteniendo los siguientes resultados Participante 1 Problemas Pérdida de insumos por reproceso Uso inadecuado de equipos y herramientas Desorden de almacén Paros y retrasos en los procesos de producción por fallas de máquinas Pérdida de herramientas por falta de un sistema de control de inventarios Accidentes de los trabajadores

Frecuencia 1 4 3

Importancia 4 4 3

Factibilidad 3 5 3

4

5

4

1

3

3

1

3

3

Participante 2

Problemas

Frecuencia

Importancia

Factibilidad

Pérdida de insumos por reproceso

3

4

3

Uso inadecuado de equipos y herramientas

4

4

4

Desorden de almacén Paros y retrasos en los procesos de producción por fallas de máquinas Pérdida de herramientas por falta de un sistema de control de inventarios Accidentes de los trabajadores

3

3

3

4

3

4

3

4

4

1

4

3

Frecuencia

Importancia

Factibilidad

3 3 3

3 3 3

3 3 4

4

5

5

Problemas Pérdida de insumos por reproceso Uso inadecuado de equipos y herramientas Desorden de almacén Paros y retrasos en los procesos de producción por fallas de máquinas

64

Pérdida de herramientas por falta de un sistema de control de inventarios Accidentes de los trabajadores

1

3

3

1

3

3

Frecuencia

Importancia

Factibilidad

3 3 3

4 3 1

3 3 3

3

5

4

3

4

4

1

5

4

Frecuencia

Importancia

Factibilidad

4 4 3 4

4 1 3 5

3 3 3 4

1

3

3

1

5

2

Participante 3 Participante 4

Problemas Pérdida de insumos por reproceso Uso inadecuado de equipos y herramientas Desorden de almacén Paros y retrasos en los procesos de producción por fallas de máquinas Pérdida de herramientas por falta de un sistema de control de inventarios Accidentes de los trabajadores Participante 5

Problemas Pérdida de insumos por reproceso Uso inadecuado de equipos y herramientas Desorden de almacén Paros y retrasos en los procesos de producción por fallas de máquinas Pérdida de herramientas por falta de un sistema de control de inventarios Accidentes de los trabajadores Participante 6

Problemas Pérdida de insumos por reproceso Uso inadecuado de equipos y herramientas Desorden de almacén Paros y retrasos en los procesos de producción por fallas de máquinas Pérdida de herramientas por falta de un sistema de control de inventarios Accidentes de los trabajadores

Frecuencia

Importancia

Factibilidad

3 3 3 4

4 3 3 5

3 4 3 4

3

4

4

1

4

3

65

APÉNDICE E : INVENTARIO DE MÁQUINAS Y EQUIPOS DE LA EMPRESA CONSORCIO FILD & JOHNS

66

APÉNDICE F: CODIFICACIÓN DE MÁQUINAS Y EQUIPOS

67 APÉNDICE G: FICHAS TÉCNICAS DE LOS EQUIPOS SELECCIONADOS PARA LA PRUEBA PILOTO

68

APÉNDICE H: PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS Y EQUIPOS

69

APÉNDICE H: FICHA DE INSPECCIÓN

70

APÉNDICE I : EVIDENCIAS DEL PLAN PILOTO

Se procedió a realizar la inspección de las máquinas y equipos seleccionados para la prueba piloto. Como se puede observar en la imagen, el operario designado está realizando la inspección de la Máquina de Soldar, apoyándose en el formato Ficha de Inspección de Máquina de soldar.

Se continuó realizando la inspección de los equipos, esta vez de la Tronzadora.

71

De la misma manera, se realizó la inspección del Esmeril, con la ayuda del formato Ficha de Inspección para Esmeriles y Tronzadoras.

También se realizó la inspección del Compresor de Aire, con la guía del formato Ficha de Inspección para Compresor de Aire.

72

73

APÉNDICE J: EVIDENCIA DE FICHAS DE INSPECCIÓN

Se realizó la inspección de los equipos seleccionados para la prueba piloto, aplicando los formatos antes diseñados.

74

75

Luego de realizar las labores de inspección, se encontró que en la Máquina de soldar tiene observacioes que resolver,

76

77

APÉNDICE K: MANUAL DE PROCEDIMIENTO

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS

78

ÍNDICE I.

INTRODUCCIÓN…………………………………………….…………………..03

II.

OBJETIVO DEL MANUAL……………………….…………………………….03

III.

DESARROLLO……………………………………...................................………04

IV.

PROCEDIMIENTO…………………………………………………..…………..05 -

Inventario de equipos y/o máquinas…………………...……………….….05

-

Codificación de máquinas y/o equipos……………………………...……..07

-

Ficha Técnica de Máquina y/o equipos………………………… …....…..09

-

Programa de Mantenimiento……………….…………………………...…12

-

Inspección de máquina y/o máquina…………………..…………………..15

-

Orden de Mantenimiento………………………………………..……...….19

-

Reporte de incidentes………………………………...……..………………21

-

Acta de Conformidad…………………………………………………..…..22

PÁG. 02

79

INTRODUCCIÓN Para el departamento de producción se ha elaborado el presente manual con el fin de estandarizar los procedimientos para el desarrollo del Plan de Mantenimiento Preventivo, que permita alcanzar los objetivos planteados y así ese contribuya a orientar a los operadores y trabajadores en general hacia una cultura d prevención. El presente manual deberá revisarse semestralmente, cada vez que exista una modificación o si es que gerencia lo requiere, para así tener información que se encuentre actualizada y así, misma esta sea veraz y oportuna.

OBJETIVO DEL MANUAL Tenemos como objetivo establecer los lineamientos a seguir para asegurar el eficiente y oportuno desarrollo del Plan de Mantenimiento Preventivo

PÁG. 03

80

DESARROLLO Para poder facilitar el proceso de implementación del plan de mantenimiento preventivo en la empresa CONSORCIO FILD & JOHNS E.I.R.L. es necesario cumplir con ciertos requisitos previos, para luego proceder a la elaboración del cronograma de mantenimiento preventivo; ya contando con el cronograma; para hacerlo efectivo y tener control de las actividades, será necesario la aplicación de una serie de procedimientos con el apoyo de formatos establecidos. Todo lo dicho lo desarrollamos a continuación: Para facilitar su entendimiento lo dividiremos en 3 partes:

ANTES DE ELABORACIÓN DE CRONOGRAMA

•Inventario de máquinas •Codificación de máquinas •Ficha técnica

ELABORACIÓN DE CRONOGRAMA

•Programa de mantenimiento

DESPUÉS DE ELABORACIÓN DE CRONOGRAMA

•Solicitud de orden de trabajo •Historial de vida de máquinas •Acta de conformidad

PÁG. 04

81

PROCEDIMIENTOS

82

INVENTARIO DE MÁQUINAS. Para poder aplicar el plan de manteamiento preventivo, es necesario saber con lo que la empresa cuenta (en este caso el departamento de producción) y el estado actual en el que se encuentran las máquinas; para lo cual nos apoyaremos en el Registro y control de Inventario de Máquinas. RESPONSABLE: El inventario será realizado por el encargado de almacén con la colaboración del responsable del departamento de producción, los cuales son las personas idóneas para facilitar la información necesaria (también se contará con el apoyo del personal de mantenimiento según si sea necesario) para cumplir con el correcto llenado del formato.

PÁG. 05

83

INVENTARIO DE MÁQUINAS RESPONSABLE

PASO

DOCUME

ACTIVIDAD

NTO

1

Separa parea inventarios de máquinas del área.

2

Llenar encabezado de formato de inventario de máquinas.

3

Identificar área de ubicación de la máquina Especificar: Área: Producción.

4

Hacer el conteo de las máquinas del mismo tipo del área correspondiente.

5

Llenar

datos

de

máquina

(nombre,

Formato de

modelo/marca, año de fabricación) en formato,

inventario

con el apoyo de manual de fabricante. Asignar correlativo a máquina 6 Encargado almacén

de 7

máquinas

Verificar estado de máquina Marcar en formato con X según corresponda:

y

del

1= Buen estado y en servicio

departamento

de

2= Mal estado y en servicio

producción

de

3= Obsoleto, inservible, innecesario Observaciones Adicionales Si: si hubiera observaciones adicionales colocarlos en formato.

8

Firma de aprobación

Manual de

Por 2 personas responsables los cuales son:

fabricante

Responsable de departamento y responsable de inventario.

PÁG. 06

84

CODIFICACIÓN DE MÁQUINAS Después de identificar y realizar el inventario es importante designar códigos únicos para cada máquina ya que facilitara la identificación más rápida y su registro más ordenado de actividades de mantenimiento, puesto que se podrá diferenciar dos o más máquinas en un mismo ambiente o área. Además de evitarse confusión al momento de hacer referencias de la máquina. RESPONSABLE: El inventario será elaborado por el responsable de producción y el responsable del inventario y para ser válida esta asignación de códigos tendrá la conformidad de estos mismos y la aprobación de la gerencia.

PÁG. 07

85

CODIFICACIÓN DE MÁQUINAS Y EQUIPOS RESPON

PASO

SABLE 1

ACTIVIDAD

DOCUM ENTO

Identificar máquina a codificar (con el apoyo del inventario realizado)

2 Elaborado por el

Ejemplo: Máquina soldadora 3

responsabl e de

Poner nombre de la máquina a codificar

4

Identificar área de ubicación de la máquina Especificar: Área: Producción.

de

Asignar número correlativo

codificaci

producció

(código de máquina)

n y el

Se pondrá el número 01 si hay una sola máquina, si

responsabl

existiera dos o más máquinas en la misma área se

e de

pondrá el número correlativo siguiente (02, 03, …)

inventario

5

Determinar abreviatura Se utilizará las tres primeras letras (o las más importantes) del nombre de la máquina. Ejemplo: Máquina soldadora: MQS

6

Formato

Elaborar la descripción (código de máquina) Se juntará el número correlativo, la abreviatura del nombre de la máquina y/o equipo. Ejemplo: MQS001

PÁG. 08

ón de máquinas

86

FICHA TÉCNICA DE MÁQUINAS Una vez realizado el inventario de máquinas, y su posterior codificación el siguiente paso a seguir es la elaboración de la ficha técnica de cada uno de las maquinarias. Esta técnica será un registro donde se consignarán características técnicas, físicas y especificaciones de cada máquina, es decir los datos más sobresalientes que puedan involucrar en el mantenimiento de las máquinas. Al elaborar y llenar las fichas técnicas de las máquinas se debe dar comienzo por las máquinas de mayor importancia y de uso más frecuente, luego las que se encuentren paradas o sin uso temporalmente. Para el llenado de la ficha técnica la información debe provenir del manual de fabricante de dicha máquina, pero si dicha máquina no tuviera y se requiera asignarle una ficha técnica deberá tomarse nota de los datos más importantes que tuviera la máquina. RESPONSABLE: Responsable de producción con el apoyo de los operarios.

PÁG. 9

87

ELABORACIÓN DE FICHA TÉCNICA RESPONSABLE PASO 1

3

4 Elaborado por el -

producción con el apoyo de los

5 -

operarios.

6

DOCUMENTO

Identificar máquina a elaborar ficha técnica Con el código asignado se podrá identificar el equipo; ya que en este se indica la ubicación del área. Identificar manual de fabricante de máquina Solicitar al área de almacén Se cuenta con manual de fabricante SI: Verificar datos de máquina según manual NO: Recopilar información con apoyo del personal de mantenimiento. Verificar datos de la máquina

2

responsable de

ACTIVIDAD

-

7 -

-

Modelo

-

Marca

-

Año de fabricación

Verificar características técnicas de la máquina Según manual o según información que brinde el personal de mantenimiento - Dimensiones (largo, ancho, alto) - Potencia, KW, etc. Recopilar información de las principales funciones de la máquina dentro del proceso Ficha información se puede encontrar en el manual. En caso de que no se cuente, personal de mantenimiento u operador nos brindarán la información requerida. Elaborar ficha técnica Con los datos obtenidos del inventario, de la codificación y del manual de la máquina/personal de mantenimiento, se procederá a llenar la ficha técnica (pág.88)

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Formato de Ficha Técnica

88

FICHA TÉCNICA DE MÁQUINA Y/O EQUIPO REALIZADO POR

FECHA

MÁQUINA- EQUIPO FABRICANTE MODELO MARCA

UBICACIÓN SECCIÓN CÓDIGO INVENTARIO

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

FOTOGRAFÍA DE LA MÁQUINA- EQUIPO

Voltaje de entrada: Fuente de energía :

FUNCIÓN

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PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. El programa de mantenimiento nos permitirá recopilar las actividades de mantenimiento preventivo que se deberán realizar a los equipos, durante un periodo de tiempo de manera más organizada y coherente; permitiéndonos así realizar reparaciones y cambios en el momento oportuno; evitando las paradas inesperadas. Para un mejor orden y organización el programa de mantenimiento será elaborado por cada máquina, cada una por tipo de actividad de mantenimiento (lubricación, sistema de seguridad, mecánico y limpieza), asignándole actividades más específicas para facilitar la frecuencia en que se realizará ya sea semanal, quincenal, mensual, trimestral o semestral según se requiera. Este cronograma tendrá una duración de seis meses, terminado este periodo se deberá de volver a elaborar el cronograma, actualizar los datos de la máquina, actualizar las actividades del mantenimiento preventivo, etc. Para su actualización de datos se tendrá como responsable al departamento de producción conjuntamente con el apoyo del área de mantenimiento y operarios. RESPONSABLE: Para el llenado de la información del programa de mantenimiento preventivo se basará a las recomendaciones hechas por el manual de fabricante, todo ello con el apoyo del responsable de producción y operarios.

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INSPECCIÓN DE MÁQUINAS Y EQUIPOS Ya teniendo el Programa de Mantenimiento, el siguiente paso será su aplicación, para lo cual nos apoyaremos en el Formato de inspección, según máquina o equipo, este documento facilitará realizar la verificación del estado de las partes y/o elementos del equipo o máquina al cuál se realizará la inspección según programa, y poder planear de mejor manera las acciones más oportunas de mantenimiento RESPONSABLE : Responsable del departamento de producción y operarios.

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FICHA DE INSPECCIÓN DE MÁQUINAS DE SOLDAR

Fecha: Versión: 0 Página 1 de 1

ÁREA : ______________________________________________

FECHA: _________________________________

NOMBRE DE INSPECTOR: ______________________________

FIRMA DE INSPECTOR: ________________________________

EQUIPO / MARCA : ____________________________________

√ Operativo

X Inoperativo

- N/A

CÓDIGO DE EQUIPOS DE SOLDAR INSPECCIÓN GENERAL MQS001 1

LIMPIEZA EXTERNA DEL EQUIPO

2

PARTES MÓVILES DE LA MAQUINA

3

MOTOR

4

ESTADO DE CONDUCTORES DE ALIMENTACION

5

TERMINALES DE SALIDA

6

VENTILADOR DE ENFRIAMIENTO

7

ESTADO DE LOS CABLES DE SOLDADURA

8

INTERRUPTOR PRINCIPAL

9

SELECTOR DE FUNCIONES

10

TENAZA PORTA ELECTRODO Y TIERRA

11

ESTADO DE TAPA DEL EQUIPO

12

GUARDA DE PROTECCION

13

CINTA DE INSPECCION DEL MES

MQS002

MQS003

MQS004

OBSERVACIONES:

Firma de Responsable del mantenimiento

Firma de Supervisor de Producción

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FICHA DE INSPECCIÓN DE EQUIPOS ELECTRICOS ESMERIL /TRONZADORA

Fecha: Versión: 0 Página 1 de 1

ÁREA : ___________________________________________________

FECHA: ____________________________

NOMBRE DE INSPECTOR: ___________________________________

FIRMA DEL INSPECTOR √ Operativo

EQUIPO / MARCA : _________________________________________

X Inoperativo

- N/A

CÓDIGO DE EQUIPOS ELECTRICOS MENORES INSPECCIÓN GENERAL ESM001 1

Guardas de protección

2

Estado de cable y enchufe de alimentación

3

Prueba en vacío (para verificar vibración del equipo)

4

Estado del mango de sujeción

5

Llave de ajuste

6

Estado de la tuerca de sujeción (fresa, broca,disco)

7

Estado de carcasa

8

Parada de emergencia

9

Interruptores y/o botones electricos

10

Sw itch de encendido

10

Cinta de inspeccion del mes

11

Sticker de operatividad

ESM002

ESM003

ESM004

OBSERVACIONES:

Firma de Responsable de mantenimiento

Firma del Supervisor de Producción

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TRO001

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FICHA DE INSPECCIÓN DE COMPRESOR DE AIRE

Fecha: Versión: 0 Pagina: 1 de 1

Fecha:

Equipo: Marca: Modelo: Codigo :

Firma del inspector

Operador: Nombre del inspector: √ Ope rativo 1

SISTEMA MECANICO

1.1

Nivel de aceite de motor

1.2

Nivel de ref rigerante de motor

1.3

Nivel de combustible

1.4

Fugas de aceite

1.5

Fugas de ref rigerante

1.6

Fugas de petroleo

1.7

Mangueras y tuberias de ref rigerante

1.8

Fajas de Accesorios del motor

1.9

Radiador

1.10

Soportes

1.11

Multiple de escape y silenciador

1.12

Turboalimentador

1.14

Estado de f iltros

1.15

Marcador de combustible

1.16

Tanque de combustible

1.17

Mangueras y tuberias de petroleo

1.18

Orden y limpieza general

2

COM002

X Inope rativo COM003

COM004

SISTEMA ELÉCTRICO

2.1

Alternador

2.2

Arrancador

3

COM001

COMPRESOR

3.1

Mangueras y conexiones neumáticas

3.2

Fugas de aire

3.3

Válvulas de seguridad

3.4

Manómetros de presión de aire baja y alta

3.5

Nivel de aceite de aceite de compresor

OBSERVACIONES:

Firm a de Re s pons able de m ante nim ie nto

Firm a de Supe rvis or de Producción

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- N/A

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SOLICITUD DE ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO Cuando se encuentre algún defecto o falla que pueda afectar el correcto funcionamiento de la máquina o cuando toque hacer una de las actividades programadas, será conveniente proceder a la elaboración de la solicitud de orden de trabajo de mantenimiento. La solicitud de orden de trabajo de mantenimiento será entregada conjuntamente con el acta de conformidad. Esta información servirá para un mejor control de las actividades realizadas en los mantenimientos, en base a esta información se tendrá un historial de vida de máquinas.

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VERSIÓN : ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO PÁGINA: FECHA: EQUIPO/ MÁQUINA MARCA: RESPONSABLE DEL MANTENIMIENTO ITEM

DESCRIPCIÓN DEL MANTENIMIENTO

ITEM

MATERIALES UTILIZADOS

FIRMA DEL OPERARIO

FIRMA DEL SUPERVISOR DE PROD.

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REPORTE DE INCIDENTES DE MÁQUINAS Y EQUIPOS El reporte de incidentes y reparaciones, será utilizada en conjunto con la solicitud de Orden de Trabajo cuando se genere algún incidente durante las inspecciones realizadas por avería o falla de las máquinas o equipos permitiendo tener un mejor control de las mismas.

REPORTE DE AVERÍAS Y REPARACIONES ÁREA: MÁQUINA: CÓDIGO:

N° DE REPORTE FECHA PÁG. PARTE AFECTADA

20

Reporta: Descripción de la situación:

Causas de la avería

Consecuencias de la reparación afectuada

Reparador: Decripción de la reparación efectuada

Materiales utilizados

Repuestos utilizados

Inicio de reparación Reanudación de la producción Observaciones:

Término de laa reparación Responsable:

Recomendaciones:

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ACTA DE CONFORMIDAD Éste desempeñará una gran función dentro del plan de mantenimiento, ya que aquí se detallará el mantenimiento preventivo que se realizó a cada máquina o cada vez que haya una orden de trabajo; contendrá las actividades que se realizó, las herramientas que se utilizaron y lo más importante, la firma de conformidad por parte del operador de la máquina; el cual dará fe del trabajo que realizó el personal de mantenimiento.

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100

ACTA DE CONFORMIDAD Fecha Nombre de Máquina Supervisor Trabajo a realizar Hora de inicio

N° N° OT

Hora Fin

Descripción del Trabajo

Apellidos y Nombres

Fecha de Fecha de próx. próx. Inspección Reparación

Gerencia de Conformidad

Materiales y/o repuestos utilizados

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