Practica-diagrama-de-pareto.docx

"Año de la lucha contra la corrupción e impunidad”

FACULTAD:

INGENENIERIA

ESCUELA PROFESIONAL:

INGENERIA INDUSTRIAL

ALUMNO:

PINEDO SOLANO JAN CARLOS

CURSO:

CONTROL DE CALIDAD

FECHA DE ENTREGA: DOCENTE: |

22 DE ABRIL DEL 2018 CHÁVEZ MILLA HUMBERTO

CICLO:

VI

GRUPO:

“A”

2019

SOLUCIONARIO PRACTICA DE DIAGRAMA DE PARETO

1). Aplicar la Herramienta de Calidad Diagrama de Pareto, para seleccionar las condiciones que necesitan ser mejoradas. Se considera un proceso de producción de un producto que se encuentra afectado por las siguientes causas:

DESCRIPCION DE LA CAUSA Cantidad Cambios ambientales cíclicos

191

Rotación frecuente del operador

121

Inestabilidad de la máquina

56

Rotación frecuente de la máquina

35

Cansancio o fatiga del operador

11

Fluctuaciones de energía

9

Partida fría

8

Error de medición

6

Desviación del material

5

Desgaste del equipo

3

Elaborar el cuadro estadístico, el Diagrama de Pareto, e interpretar los resultados.

DESCRIPCION DE LA CAUSA Cambios ambientales cíclicos Rotación frecuente del operador Inestabilidad de la máquina Rotación frecuente de la máquina Cansancio o fatiga del operador Fluctuaciones de energía Partida fría Error de medición Desviación del material Desgaste del equipo total

Cantidad fre% 191 42,9 121 27,2 56 12,6 35 7,9 11 2,5 9 2,0 8 1,8 6 1,3 5 1,1 3 0,7 445

acum% 42,9 70,1 82,7 90,6 93,0 95,1 96,9 98,2 99,3 100,0

Interpretación Las causas que deberíamos prestar más atención serían los tres primeros ya que esté nos generá un 82.7% de problemas, al minimizar esté problema habremos generado mayor eficiencia.

2). En una empresa textil se desea analizar el número de defectos en los tejidos que fabrica. En la tabla siguiente se muestran los factores que se han identificado como causantes de los mismos, así como el número de defectos asociado a ellos:

Factores

Nro. defectos

Seda

13

Tul

105

Raso

7

Lana

4

Satén

11

Algodón

171

Tafetán

7

Encaje

8

Lino

9

Viscosa

9

Elaborar el cuadro estadístico, el Diagrama de Pareto, e interpretar los resultados.

Factores Algodón Tul Seda Satén Lino Viscosa Encaje Raso Tafetán Lana total

Nro. defectos Fre% Acumu% 171 49,71 49,71 105 30,52 80,23 13 3,78 84,01 11 3,20 87,21 9 2,62 89,83 9 2,62 92,44 8 2,33 94,77 7 2,03 96,80 7 2,03 98,84 4 1,16 100,00 344 100,00 200,00

Interpretación Los defectos que deberíamos prestar más atención a minimizarlos serían los dos primeros que en total representan un 80,23%.lo cual si al mejorarla habremos reducido los defectos a un 80%. 3). Un fabricante de Refrigeradores desea analizar cuáles son los defectos más frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. Para esto, se empezó por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos. Posteriormente, se revisa cada heladera a medida que sale de producción registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Después de inspeccionar 88 heladeras, se obtuvo la tabla siguiente: TIPO DE DEFECTO

DETALLE DEL PROBLEMA

FREC.

Burlete Defecto

Burlete roto o deforme que no ajusta

9

Pintura Defecto

Defectos de pintura en superficie externa

5

Gavetas Defecto.

Gavetas interiores con rajaduras

1

Mala Nivelación

Heladera se balancea no se nivela

1

Motor no arranca Motor no arranca después de parada

1

Motor no detiene

Motor se detiene cuando se calienta

36

No enfría

Motor arranca pero heladera no enfría

27

No funciona

Al enchufar no arranca el motor

2

La puerta no cierra correctamente

2

Rayas en las superficies externas

4

Puerta no cierra Rayas

Elaborar el cuadro estadístico, el Diagrama de Pareto, e interpretar los resultados.

DETALLE DEL PROBLEMA Motor se detiene cuando se calienta Motor arranca pero heladera no enfría Burlete roto o deforme que no ajusta Defectos de pintura en superficie externa Rayas en las superficies externas Al enchufar no arranca el motor La puerta no cierra correctamente Gavetas interiores con rajaduras Heladera se balancea no se nivela Motor no arranca después de parada total

FREC.

FRE% 36 27 9 5 4 2 2 1 1 1 88

Acum% 41% 31% 10% 6% 5% 2% 2% 1% 1% 1%

41% 72% 82% 88% 92% 94% 97% 98% 99% 100%

Interpretación:

Los problemas de los tres primeros representan en el 82 % de las heladeras, aproximadamente. Lo que significa que nos debemos concentrar en esos tres problemas para mejorar la eficiencia.