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Planeación Sistemática de la Distribución en Planta (Systematic Layout Planning) El SLP fue desarrollado por Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemático multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El método reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que, como el propio Muther describe, permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos. El SLP se asienta sobre la base de la información referente al problema a resolver para, obtener una distribución valida como solución al problema planteado a través de un proceso de cuatro etapas. Seguir un método establecido facilita al responsable de la organización en planta la tarea de realizar el análisis previo al proceso y el posterior diseño de la implantación. Para su desarrollo s ae estudian los cinco elementos básicos en una distribución en planta: P - Productos: Engloba las materias primas, materiales de compra, artículos semielaborados o terminados, clasificado en artículos, modelos, grupos o subgrupos atendiendo a su variedad, especialización, tipos, entre otros. Q - Cantidades: La cuantificación de los productos empleados, valorándolos de la forma representativa para el estudio en unidades, peso, volumen, valor, entre oros. Dado que se está haciendo un análisis técnico, se preferirán las medidas por unidades físicas más que por valor económico. R - Recorridos: Estudia en conjunto de operaciones o manipulaciones que sufren los productos y el orden en el que son procesados. S - Servicios: Además del proceso productivo principal, existe toda una serie de procesos auxiliares necesarios para el desarrollo de la actividad, y para lo que es preciso que se prevea un espacio físico. Se consideran ser fuvicios a mantenimiento, reparaciones, utillaje, servicios sanitarios, vestuarios, comedores y zonas de descanso, oficinas de producción, muelles de carga y descarga, almacenes, laboratorios, entre otros. En determinadas condiciones, los servicios auxiliares pueden tener más entidad que el propio proceso productivo. Por ejemplo, en empresas de logística, de análisis y control de calidad, entre otros. T - Tiempo: Vendrá determinado por el tiempo de ciclo del sistema, o por lo especificado en los planes de fabricación de la empresa. El tiempo es una variable definida por la estrategia de la empresa ya que viene definido por la planificación de la producción,

de las necesidades de servicio al cliente y de la política de stocks (de materia prima y de material terminado) de la empresa. Posteriormente se van a combinar las relaciones entre los cinco elementos antes dichos para buscar la optimización de la distribución en planta. Las fases para la implantación de un SLP son las siguientes: Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio recién adquirido, o hacia un área similar potencialmente disponible. Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo para el área que va a ser distribuida y se indica también el tamaño, la relación, y la configuración de cada actividad principal, departamento o área, sin preocuparse todavía de la distribución en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta. Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del plan de distribución e incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos. Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución en detalle que fue planeada. Para mostrar el concepto de esta metodología, aplicando todos los pasos necesarios, se utilizará un ejemplo de la distribución de una industria que se encarga de producir bolsos cuya capacidad de producción es 30000 unidades por día. PASO 1: ANÁLISIS PRODUCTO – CANTIDAD (P-Q) El análisis de la información referente a los productos y cantidades es el punto de partida del método. Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se va a producir y en qué cantidades. A partir de este análisis es posible determinar el tipo de distribución adecuado para el proceso objeto de estudio. Para obtener una información útil referente a la cantidad; deberemos proveernos de una previsión de ventas. Deberemos dialogar con la Dirección y el grupo de Investigación de Mercados, acerca de los planes de ventas. Como ingenieros de distribución no puede

esperarse que se realice una excelente previsión de ventas a largo plazo. Pero puesto que probablemente afectara a la distribución, se deben obtener avances de las cantidades de producción para el futuro. Tendrán que estar basados en el ciclo económico, la tendencia a largo plazo en la industria y la influencia de la competencia. Siempre se debe tener prevista la proyección de futuro que va a tener la distribución en planta, puesto que la inversión realizada va a amortizarse durante varios años. Para el análisis se puede utilizar el diagrama P-Q o el Diagrama de Pareto, en el que se representaran en abscisas los diferentes productos a elaborar y en las ordenadas las cantidades de producción por volumen de venta. Los productos deben ser representados en la gráfica en orden decreciente de cantidad producida. Producto

Unidades/día

Bolso A

5000

Bolso B

4000

Bolso C

3700

Bolso D

3300

Bolso E

2800

Bolso F

2200

Bolso G

1900

Bolso H

1700

Bolso I

1500

Bolso J

800

Diagrama P-Q 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 Bolso A Bolso B Bolso C Bolso D Bolso E Bolso F Bolso G Bolso H Bolso I

Bolso J

PASO 2: ANÁLISIS DEL RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS (FLUJO DE PRODUCCIÓN) Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la información del proceso productivo y de los volúmenes de producción, se elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales. Estos pueden ser principalmente de tres tipos: 





Diagrama de recorrido sencillo: Cuando se producen pocos productos (o uno solo) en cantidades pequeñas, se emplean el Diagrama de recorrido sencillo en los que quedan reflejados con exactitud los recorridos de cada producto por cada proceso. Diagrama multiproducto: Los diagramas multiproducto son adecuados cuando se producen pocos productos. En ellos se indica únicamente la secuencia de operaciones a la que se somete cada pieza o producto. Tablas matriciales: Las tablas matriciales se emplean en el caso de producir gran cantidad de productos. Esta representación es una matriz cuadrada en la que tanto en filas como en columnas figuran las diferentes operaciones del proceso productivo.

Diagrama de recorrido de la producción de un bolso

PASO 3: ANÁLISIS DE LAS RELACIONES ENTRE ACTIVIDADES Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta. El proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulación necesarios, el abastecimiento de energía y la evacuación de residuos, la organización de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas de información, etc. Esta información resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares de producción en la distribución de una manera racional. Para poder representar las relaciones encontradas de una manera lógica y que permita clasificar la intensidad de

dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de actividades, en el que quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes. Para su construcción se indican los motivos por los que dos actividades deban estar cerca, que por ejemplo pueden ser las siguientes: Número 1 2 3 4 5 6 7

Motivo Flujo de materiales Facilidad de supervisión Contacto necesario para el trabajo Problemas en el manejo de materiales Conveniencia Vibración, polvo, sucio, etc. Utilización del espacio

Asimismo, se valorara la necesidad de cercanía entre procesos mediante la codificación: Letra

Proximidad

Color

A E

Absolutamente necesario Especialmente necesario

Rojo Amarillo o naranja

I O

Importante Ordinaria o normal

Verde Azul

U X

Sin importancia (Unimportant) No deseable

Negro Marrón

Tabla de relación de actividades