Informe Segundo Laboratorio Sólidos.docx

Propiedades de los sólidos |1

PROPIEDADES DE LOS SÓLIDOS II INFORME DE LABORATORIO Grupo 201-C 2019 1

Paula Caballero 2Fabián Castiblanco 3Nicolás Cobos 4Jenny Luque 5Niccole Aguirre [email protected], [email protected], [email protected], [email protected], [email protected] . DOCENTE: I.Q Iván Ramírez Marín Departamento de Ingeniería Química, Universidad de América, Campus de los Cerros. RESUMEN El objetivo principal de la práctica es estudiar los parámetros más importantes para el proceso de tamizado. En pocas palabras el tamizado es una operación unitaria muy frecuente en el manejo de sólidos de la industria además de ser un proceso base en la adecuación y selección de materia prima. De los primeros pasos que se debe realizar en la práctica es la trituración del grano a usar, que en este caso es frijol cargamanto, el cual después de triturar los 800g del grano notamos que el proceso de trituración hace que cierta parte de grano se pierda, ya que al momento de pesar el grano triturado disminuía su peso iniciar, después de realizar este proceso llegamos a la parte 1 de la practica la cual consiste en que se ponga 200 g de la muestra que trituramos en una secuencia de 5 o 4 tamices, la idea de esta parte del laboratorio es que aproximadamente de esos 200 g agregados quede un 10 % de material en el primer tamiz y una misma cantidad en el último tamiz, en la práctica obtener estos porcentajes no fue tan fácil ya que hubo que realizar varios intentos y varias combinaciones para poder obtener estos porcentajes, luego llegamos a la parte 2 del laboratorio la cual consiste en obtener el factor de forma de las partículas obtenidas en la parte 1, para esto con ayuda de una probeta y agua hacemos uso de diferentes partículas que quedaron en las mallas, a las cuales se extraían un muestra de 200 a 1000 partículas, las cuales se introdujeron a una probeta y de allí poder obtener cuanto aumentaba el volumen del agua, en esta parte del laboratorio pudimos notar que entre mayor sea el tamaño de la partícula más va a ser el volumen desplazado, en nuestro caso el volumen que más dificultad nos presento fue la malla 1 ya que sus partículas eran demasiado pequeñas y el volumen desplazo era mínimo. Palabras clave: Malla, tamiz, trituración, molino, abertura, acumulación, molienda. OBJETIVOS: El objetivo fundamental es fomentar una enseñanza más activa y participativa, donde se impulse el método científico y el espíritu crítico mediante el desarrollo de un objetivo general y diferentes objetivos específicos enumerados a continuación: 1. TAMIZADO OBJETIVO GENERAL: Estudiar los parámetros más importantes de la operación de tamizado OBJETIVOS ESPECÍFICOS:  Calcular las propiedades de masa y de partícula del sólido seleccionado para la práctica.  Determinar los diámetros medios de las partículas después del tamizado.

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 Determinar el diámetro promedio por medición muestral y su factor de forma.  Calcular el tamaño efectivo.  Calcular el coeficiente de uniformidad.  Realizar las representaciones gráficas solicitados.  Calcular Aw y Nw. 2. MOLIENDA OBJETIVO GENERAL: Determinar parámetros característicos en la operación de molienda OBJETIVOS ESPECÍFICOS:  Determinar el consumo de potencia  Hallar el diámetro del alimento como promedio de los diámetros obtenidos como partícula homogénea.  Hallar el diámetro del producto de la operación de molienda  Calcular los costos de la operación de molienda  Calcular la constante de Bond.  Determinar la Relación de Reducción de tamaño MARCO TEORICO Molienda Es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de las partículas de una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más utilizados en las máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento y cortado. El tamizado y la molienda se llevan a cabo para hacer una reducción de tamaño significativa utilizando equipos de desintegración como los ya mencionados debido a su gran capacidad, requieren poca energía y dan lugar a un producto de único tamaño o distribución del tamaño que desee, Una medida de la eficacia de la operación se basa en la energía que se requiere para crear una nueva superficie, ya que, el área superficial de una unidad de masad e partículas aumenta mucho cuando las partículas disminuyen de tamaño. Para reducir el tamaño las partículas son distorsionadas o forzadas, Al aplicar una fuerza adicional a las partículas tensionadas, éstas se distorsionan más allá de su resistencia final y bruscamente se rompen en fragmentos, generándose nuevas superficies. MOLINO DE MARTILLOS Los molinos de martillos contienen un rotor que gira a alta velocidad en el interior de la carcasa cilíndrica. El eje generalmente es horizontal. La alimentación por lo general entra por la parte superior de la carcasa, se trocea y cae a través de una abertura situada en el fondo. En un molino de martillos, las partículas se rompen por una serie de martillos giratorios acoplados a un disco rotor. Las partículas al ser pulverizadas por los martillos, son impulsadas a través de una rejilla o un tamiz que cubre la abertura de descarga. Ventajas:  Amplio alcance de molienda por medio del impacto de martillos oscilantes.

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 Tamaño del producto controlado por rejillas, puede reducir la partícula hasta 100 µm. (Polvo granulado)  Su mantenimiento es sencillo y el costo de sus repuestos es muy bajo. Tamizado La separación de materiales sólidos por su tamaño es importante para la obtención de diferentes productos. El tamiz consiste una superficie con perforaciones uniformes por donde pasará parte del material y el resto será retenido por él. Para llevar a cabo el tamizado es necesario que exista una vibración para permitir que el material más fino traspase el tamiz. La eficiencia de un tamiz no es más que una medida del éxito de un tamiz en conseguir una separación más nítida entre materiales de distintos tamaños. Materiales usados  Un molino de martillos: es una trituradora que puede moler, pulverizar, y aplastar una amplia gama de materiales. Esta trituradora emplea una lluvia de golpes de martillo para destruir y desintegrar el material Una pinza amperimétrica: es un tipo especial de amperímetro que permite obviar el inconveniente de tener que abrir el circuito en el que se quiere medir la corriente para colocar un amperímetro clásico  Una balanza analítica y una balanza de precisión: La balanza es un instrumento que sirve para medir la masa. La balanza analítica es una clase de balanza utilizada principalmente para medir pequeñas masas. Este tipo de balanza es uno de los instrumentos de medida más usados en laboratorio y de la cual dependen básicamente todos los resultados analíticos. Dos espátulas metálicas: La espátula es una lámina plana angosta que se encuentra adherida a un mango hecho de madera, plástico o metal. Es utilizada principalmente para tomar pequeñas cantidades de compuestos o sustancias sólidas, especialmente las granulares. Un cronómetro: El cronómetro es un reloj cuya precisión ha sido comprobada y certificada por algún instituto o centro de control de precisión Dos vidrios de reloj: Es un vidrio redondo convexo que permite contener las sustancias para luego pesarlas en la balanza. Se denomina vidrio de reloj ya que es muy similar a uno de ellos. El vidrio de reloj o cristal de reloj es una lámina de vidrio en forma circular cóncava-convexa.  Un calibrador: El calibrador es un instrumento de gran importancia dentro de los laboratorios a la hora de realizar medición de dimensiones físicas (diámetro interno, externo, longitud, espesor, entre otras) de productos sólidos de pequeño y mediano tamaño. Se trata de un instrumento de medición graduado que presenta una barra móvil para ajustarse al tamaño de la partícula o producto a medir

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MAPA CONCEPTUAL

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PROCEDIMIENTO

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TABLAS, CÁLCULOS Y PROCEDIMIENTOS. Cálculos segunda práctica de laboratorio PARA LAS PROPIEDADES DE GRANO 

Densidad de partícula

partícula

Frijol Cargamanto

masa de muestra

volumen inicial

(g)

(ml)

60,69

50

𝜌𝑝 =



volumen final

densidad de partícula

(ml)

(g/ml)

100

1,21

𝑀𝑎𝑠𝑎 60,69 𝑔 = = 1,21 𝑔/𝑚𝑙 ∆𝑉 100 − 50 𝑚𝑙

Densidad aparente empaquetada. Masa inicial (g) base seca

Volumen

Volumen

inicial (ml)

final (ml)

Densidad aparente emp. (g/ml)

60,69

92

85

𝜌𝑎𝑝𝑎−𝑒𝑚𝑝 =



60,69 𝑔 = 0,714 𝑔/𝑚𝑙 85 𝑚𝑙

Densidad aparente aireada. Masa

volumen

Densidad

(g)

(ml)

Aparente air. (g/ml)

60,69

92

𝜌𝑎𝑝𝑎−𝑒𝑚𝑝 =



0,659 60,69 𝑔 = 0,659 𝑔/𝑚𝑙 92 𝑚𝑙

Largo, ancho y alto de diez partículas.

partícula 1

largo(mm) 13,6

ancho(mm) 9,3

Espesor(mm) 8,4

0,714

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2 3 4 5 6 7 8 9 10



12 13,8 13,4 15 14,4 13,8 13,4 14,2 13,2

8,3 9,8 8,3 9,2 8,8 10 8,1 10,1 8,6

6,8 9 6,6 8 7,4 10,2 6,6 9 6,6

Factor de forma, esfericidad.

Cálculos para hallar Diámetro aritmético, geométrico y cuadrático.

1. Diámetro aritmético. 𝐷𝑝𝑎 = 𝐷𝑝𝑎 =

(𝐿 + 𝐷 + 𝐺) 3

(13,6 + 9,3 + 8,4) = 10,43 3

2. Diámetro geométrico. 3

𝐷𝑝𝑔 = √𝐿 ∗ 𝐷 ∗ 𝐺 3

𝐷𝑝𝑔 = √(13,6) ∗ (9,3) ∗ (8,4) = 10,20 3. Diámetro cuadrático. 3

𝐷𝑝𝑐 = √

(𝐿 ∗ 𝐷) + (𝐷 ∗ 𝐺) + (𝐿 ∗ 𝐺) 3

3 (13,6 ∗ 9,3) + (9,3 ∗ 8,4) + (13,6 ∗ 8,4) 𝐷𝑝𝑐 = √ = 4,74 3



. Diámetro aritmético, geométrico y cuadrático de diez partículas. Partícula 1

Dpa (mm) 10,43

Dpg (mm) 10,20

Dpc (mm) 4,74

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2 3 4 5 6 7 8 9 10 Promedio



9,03 10,87 9,43 10,73 10,20 11,33 9,37 11,10 9,47 10,20

8,78 10,68 9,02 10,34 9,79 11,21 8,95 10,89 9,08 9,89

4,29 4,88 4,39 4,80 4,63 5,03 4,37 4,94 4,41 4,65

Diámetro de partícula

Dpa (promedio)

Dpg (promedio)

Dpc (promedio)

Dp (promedio de partícula)

Dp (promedio de partícula)

(mm)

(mm)

(mm)

(mm)

(cm)

10,20

9,89

4,65

8,25

0,825



Factor de Forma

volumen 100 partículas

volumen de 1 partícula

diámetro de partícula

(ml)

(ml)

(cm)

50

0.5

0,825

𝑎=

𝑎=



Esfericidad

factor de forma

0,89

𝑉𝑝 𝐷𝑝3

0,5 𝑚𝑙 = 0,89 (0,825)3

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Densidad aparente air.

densidad de partícula

(g/ml)

(g/ml)

0,659

1,21

Porosidad

esfericidad

0.28

1

ε = 1 – (0.659 g/ml) / (1,21 g/ml) = 0.28

ɸ=1

-

 Calcular el número de partículas presentes en el kilogramo de grano. 100 partículas  60,69g x 1000 g

𝑥=



100 ∗ 1000 = 1647.71 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 60,69

Factor de forma mallas 6, 35, 60 𝑁𝑖 =

𝑎=

𝑚 𝜌𝑝 ∗ 𝑎 ∗ 𝐷𝑝3

𝑚 𝜌𝑝 ∗ 𝑁𝑖 ∗ 𝐷𝑝3

𝑎6 =

20,64 = 0.015 1,21 ∗ 23,23 ∗ 3,64953

𝑎35 =

122,62 = 0.11 1,21 ∗ 138,07 ∗ 1,87553

𝑎60 =

25,95 = 0.194 1,21 ∗ 29,20 ∗ 0,33253

PARA EL TAMIZADO Tabla de datos tamizado

Auxiliar

Malla 5 6

Abertura(mm) Dpi(mm) 3,965 3,334

3,6495

Masa(g) -

Xi -

Xia -

20,64

0,1057377

0,105737705

P r o p i e d a d e s d e l o s s ó l i d o s | 10

35

0,417

1,8755

122,62

0,6281762

0,733913934

60

0,248

0,3325

25,95

0,1329406

0,866854508

80

0,175

0,2115

15,99

0,081916

0,948770492

120

0,124

0,1495

10

0,0512295

1

SUMA

195,2

Cálculo de número de partículas y el área superficial específicos de la muestra analizada en la práctica, Dp medio de superficie-volumen, de masa, de volumen y aritmético para la masa molida, el coeficiente de uniformidad y el tamaño efectivo. Malla 6 35 60 80 120 SUMA

Dpi 3,6495 1,8755 0,3325 0,2115 0,1495

Xi 0,105738 0,628176 0,132941 0,081916 0,05123

Xi/Dpi 0,0289732 0,334938 0,3998213 0,3873096 0,3426723 1,4937144

Xi*Dpi 0,3858898 1,1781445 0,0442027 0,0173252 0,0076588 1,6332211

Xi/(Dpi)^3 0,002175353 0,095220464 3,616451123 8,658397804 15,33192227 27,70416701

(Xi/Dpi^3) ^(1/3) 0,129571631 0,456642958 1,534949883 2,053426576 2,484270427 6,658861474

𝑛

1 𝑥𝑖 𝑁𝑤 = ∑ 3 𝜌𝑝 ∗ 𝑎 𝐷𝑝𝑖 𝑖=1

𝑛

1 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑁𝑤 = ∑(27,704) = 26,623 1,21 ∗ 0,89 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜 𝑖=1

𝑛

6 𝑥𝑖 𝐴𝑤 = ∑ 𝜌𝑝 ∗ ∅ 𝐷𝑝𝑖 𝑖=1

𝑛

6 𝑐𝑚 𝐴𝑤 = ∑(1,4937) = 7,4068 1,21 ∗ 1 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜 𝑖=1

𝐷𝑠 =

𝐷𝑠 =

1 ∑𝑛𝑖=1

𝑥𝑖 𝐷𝑝𝑖

1 = 0,6695𝑚𝑚 1,4937

Ni 23,2317 138,017 29,2084 17,9978 11,2557 219,71

Ni*Dpi 84,78397 258,8505 9,711799 3,806532 1,68272 358,8355

P r o p i e d a d e s d e l o s s ó l i d o s | 11

𝑛

𝐷𝑚 = ∑ 𝑥𝑖 ∗ 𝐷𝑝𝑖 𝑖=1

𝐷𝑚 = 1,6332𝑚𝑚 𝐷𝑣 = 𝐷𝑣 =

1 = 0,1502𝑚𝑚 6,6589

𝐷𝑎 =

𝐷𝑎 =



1 𝑥 (∑𝑛𝑖=1 𝐷 𝑖 )1/3 𝑝𝑖

∑𝑛𝑖=1 𝑁𝑖 ∗ 𝐷𝑝𝑖 ∑𝑛𝑖=1 𝑁𝑖

358,83 = 1,6332𝑚𝑚 219,71

Coeficiente de uniformidad y tamaño efectivo 0,417 𝐶𝑈 = = 1,681 0,248 𝑇𝐸 = 0,248 𝑚𝑚



Diámetros medios a partir del tamizado y comparación con el Dp medido mediante la relación de reducción. Ds/Dp

Dm/Dp

Dv/Dp

Da/Dp

0,8115

1,9796

0,1821

1,9796

GRÁFICAS 1. Por análisis diferencial, diámetro de partícula (eje x) - fracción másica (eje y) 2. Por análisis acumulativo, diámetro de partícula (eje x) vs fracción másica acumulativa (eje y)

3. Diámetro de partículas (eje x) - contenido de partículas (%) (eje y)

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%Ni Vs Dpi 70.00% 60.00% 50.00% 40.00% 30.00% 20.00% 10.00% 0.00% 0

0.5

1

1.5

2

2.5

3

3.5

4

3.5

4

4. Fracción acumulativa retenida (eje x) - abertura tamiz (eje y) Xia Vs Abertura 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0

0.5

1

1.5

2

2.5

3

5. Fracción acumulativa retenida (eje x) – 1/𝐷𝑝 (eje y) Xia Vs 1/Dp 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0

1

2

3

4

5

6. Fracción acumulativa retenida (eje x).- 1/𝐷𝑝3 (eje y)

6

7

8

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Xia Vs 1/Dp3 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 -50



0

50

100

150

200

250

300

350

Costos de operación del molino. Perdidas de operación de la molienda. % Perdida = (800 g – 684,67g) /800 g = 0,1441* 100% =14,41%

PARA LA MOLIENDA  Generar una tabla de datos tomados en el laboratorio. 

Información del molino.

partícula

Frijol Cargamanto

alimentación

producto

(g)

(g)

800

Flujo másico = 800 g/ 140 s = 5,7143 g/s

tiempo

Amperaje

684,67

tiempo molienda

flujo másico

(s)

(g/s)

140

5,7143

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Datos de

(s)

(a)

0

26,9

20

26,2

40

25,6

60

24,9

80

24,6

100

25,7

120

26,5

140

26,7

amperaje

 Determine la constante de Rittinger, Kick y de Bond. Ley de Rittinger 𝑃 1 1 = 𝐾𝑅 ( − ) 𝑚̇ 𝐷𝑠𝑝 𝐷𝑠𝑎

Suma de amperajes = 207.1 A Numero de mediciones = 8 Amperaje promedio = 201,7 A /8 = 25.888 A

𝐾𝑅 =

𝑃 1 1 𝑚̇ (𝐷 − 𝐷 ) 𝑠𝑝 𝑠𝑎 𝐾𝑅 =

2.560 (3,4286 ∗ 10−4 ) (

𝐾𝑅 = 5440,39

1 1 − ) 0,6695 8,25

𝑘𝑊 ∗ 𝑚𝑚 𝑇𝑜𝑛/𝑚𝑖𝑛

Ley de Kick 𝑃 𝐷𝑠𝑎 = 𝐾𝑘 ∗ 𝑙𝑛 ( ) 𝑚̇ 𝐷𝑠𝑝 𝐾𝐾 = 2973,04

𝑘𝑊 𝑇𝑜𝑛/𝑚𝑖𝑛

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Ley de Bond 𝑃 1 1 = 𝐾𝐵 ( − ) 𝑚̇ √𝐷𝑝 √𝐷𝑎 𝑚̇ = 0,02268

𝑇𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎 ℎ 1

𝑘𝑊 ∗ 𝑚𝑚2 𝐾𝐵 = 129, 15 𝑇𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎 ℎ 

Consumo de potencia del molino. Voltaje

Amperaje (promedio)

(voltios)

(Amperios)

115

25.888

Cos ө

Potencia (KW)

0.86

2.560

𝑃 = 𝑉 ∗ 𝐼 ∗ cos 𝜃 𝑃 = 115 ∗ 25,888 ∗ 0,86 = 2560,32 𝑊

ANÁLISIS DE RESULTADOS Las densidades de partícula, densidad aparente empaquetada y densidad aparente aireada obtenidas en el laboratorio son de 1.21 g/ml, 0.714 g/ml y 0.659 g/ml respectivamente; estos valores de densidad son lógicos y se encuentran en un orden descendente. De las tres densidades, la densidad de partícula es la mayor ya que esta solo tiene en cuenta el volumen ocupado por el sólido (frijol cargamanto); mientras que la densidad aparente empaquetada y aireada tienen en cuenta el volumen entre partículas, pero la densidad aparente empaquetada cuenta con una fuerza externa o presión de vacío la cual comprime el sólido, aumentando la densidad aparente, en nuestro caso la fuerza externa que actuó fue la agitación del recipiente (probeta) en el cual se contenía el sólido. De acuerdo con estos datos de densidad se obtiene el valor de la porosidad, en esta experimentación se obtuvo una porosidad de 0.28. Los diámetros promedios aritmético, geométrico y cuadrado calculados de los datos experimentales fueron 10.20 mm, 9.89 mm y 4.65 mm respectivamente. Los diámetros en esta ocasión pueden variar un poco a los diámetros exactos de las partículas debido a la incertidumbre de los instrumentos, mala manipulación de los materiales o instrumentos y mala lectura de datos.

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El factor de forma calculado es de 0.89, el cual puede variar del valor real del sólido debido a que la muestra es de 100 partículas luego de la molienda, por lo cual, se hace muy difícil tomar una muestra con un valor exacto de partículas, desviando el valor experimental del teórico; por la misma razón se ve afectado el número de partículas presentes en un kilogramo de muestra, que en este caso se obtuvo de forma experimental 1647.71 partículas por cada kilogramo de muestra. El factor de forma de las mallas 6,35 y 60 es de 0.015, 0.11 y 0.194 respectivamente, por lo tanto, se puede decir que se encuentran alejados de la forma regular de una esfera. Para el tamizado se halló el número de partículas por gramo, correspondiente a 26.623; el área de la muestra del sólido con un valor de 7.4068 cm por cada gramo, y junto a los correspondientes diámetros presentes en los cálculos. El coeficiente de uniformidad (CU) calculado a partir de la práctica da un valor de 1.681; por lo cual, podemos afirmar que se trata de partículas heterogéneas debido a que su valor no tiende a “1”. El tamaño efectivo para el tamizado obtenido es de 0.284, este valor corresponde al valor de la malla que contiene el 90% del material, para que el tamaño efectivo fuese cercano del teórico fue necesario variar el tamaño de abertura (cambiar mallas) para que el tamizado presentara este comportamiento de terminar con 10% o menos del material acumulado en el fondo del tamiz y 10% o muy cercano de material en la malla inicial del tamiz. En la gráfica de diámetro de partícula vs contenido de partícula se puede observar una tendencia a aumentar hasta un punto en el que el contenido de partícula es de 62% al cual le corresponde un diámetro de aproximadamente 1.8 mm, es decir, a la malla a la cual le corresponda ese diámetro o similar es la malla con mayor concentración de material en el tamizado. En la gráfica de fracción acumulativa retenida vs abertura tamiz se obtiene que a medida que disminuimos la abertura del tamiz aumenta la cantidad de material retenido debido a que las partículas al ser heterogéneas se distribuyen por el tamiz según su diámetro. En la gráfica de fricción acumulativa retenida vs 1/Dp y fracción acumulativa retenida vs 1/Dp3 se observa que a un valor bajo de 1/Dp la fracción es menor a 0.8, pero luego de aumentar esta fracción se debe tener Dp cada vez más bajos para dar una pequeña variación ascendente de los valores de la fracción. Con una alimentación de 800g y un producto de 684.67g se obtiene un costo de operación de 14.41% ya que la energía consumida en la trituración de un material es proporcional a la relación de reducción, es decir, la relación del tamaño del alimento y el tamaño del producto. La molienda se efectuó durante un periodo de 140 segundos que junto a su masa se obtiene un flujo másico de 5.7143 g/s. Experimentalmente en el lapso de los 140 segundos se hicieron 8 medidas periódicas de amperaje (cada 20 segundos), esto nos da un amperaje promedio de 25.888 A Con los datos hallados y tabulados anteriormente se obtienen las constantes de Rittinger, Kick y Bond que son 5440.39, 2973.04 y 129.15 respectivamente (con sus respectivas unidades). Con un voltaje de 115V, el previo cálculo de la corriente promedio y el cos(0.86) se conoce la potencia del molino, que para nuestro caso es de 2560.32 W; esto permite calcular el gasto energético que el equipo necesita para el proceso de molienda.

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PROFUNDIZACIÓN

 



Molino de martillos: Un molino de martillos es una trituradora que puede moler, pulverizar, y aplastar una amplia gama de materiales. Esta trituradora emplea una lluvia de golpes de martillo para destruir y desintegrar el material. Se puede utilizar para moler una gran variedad de materiales

Molino de Rodillos: Los sólidos son captados y triturados en rodillos cilíndricos verticales y de anillo de yunque estacionario. Los rodillos giran a velocidad moderada en una trayectoria circular. Los trozos de sólidos son desplazados desde la solera del molino y llevados entre el anillo y los rodillos, donde tiene lugar la molienda. Tamizado: En el tamizado se considera importante escoger mallas no consecutivas con aberturas acorde a las partículas resultantes de la molienda como las utilizadas en nuestra práctica las cuales dieron el resultado esperado.

CONCLUSIONES  Los tamices que son más eficaces son los que tienen mayor diámetro de malla.  Se obtiene una reducción de la masa de la partícula después de haber pasado por el molino.  Es importante conocer que la reducción del tamaño de la partícula se debe a una fuerza o tensión que hace que estas se rompan al final y formen partículas mucho más pequeñas.  Se deben usar mallas con diámetros adecuados para que el tamizado tenga los resultados esperados, de no ser así se debe repetir el procedimiento.  A mayor tiempo de molienda más finas y uniformes serán las partículas.  La eficacia de un buen tamizado está en función del tipo de molienda que se realice ya que dependiendo del tamaño de las partículas se puede realizar un análisis granulométrico más exacto para que así se pueda facilitar mucho más la separación entre uno más grueso o más fino.  Es bueno manejar un tiempo promedio en el tamizado para que las partículas no se fracturen demasiado y no se obtengan datos erróneos en la práctica.

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Referencias Gutiérrez, F., Salazar, M., Velázquez, R., Quincho, L., Molienda y tamizado. McCabe, W., Smith, J., Harriott, P. (1991). Operaciones unitarias en ingeniería química.