Sistemas De Fabricación: Sustentantes
This document was uploaded by user and they confirmed that they have the permission to share it. If you are author or own the copyright of this book, please report to us by using this DMCA report form. Report DMCA
Overview
Download & View Sistemas De Fabricación: Sustentantes as PDF for free.
More details
- Words: 4,716
- Pages: 92
Sistemas de Fabricación Sustentantes: •
Gabriela Santos
•
Jhonny Franco
•
Moisés Cuevas
•
Vianny Gómez
•
Tobías Felix
•
Javier Mendez
Sistemas de Fabricación Es un conjunto integrado de equipos y recursos humanos cuya función es desarrollar una o más operaciones de proceso y/o ensamblaje a partir de la materia prima o de un conjunto de partes. Su objetivo es dar valor añadido al producto.
Ejemplos de Sistemas de fabricación ❖ Un operario controlando una máquina , esta ópera en un ciclo semiautomático. ❖ Un conjunto de maquinas semiautomáticas, controladas por un operario. ❖ Una máquina de ensamblaje completamente automatizada, periódicamente controlada por un operario. ❖ Un grupo de máquinas automatizadas produciendo partes similares. ❖ Un equipo de operarios trabajando en operaciones de ensamblaje a lo largo de una línea de producción.
El diseño de plantas para sistemas de fabricación es muy importante porque la situación económica de la empresa depende del rendimiento de la fabricación.
Mejorar la calidad, reducir costos de inventarios, y aumentar la productividad motiva el diseño de plantas de fabricación integrada, flexible y con una buena capacidad de respuesta.
Factores que influencian la eficacia de la distribución de una planta y el MDM ❖ La variedad y el diseño de productos. ❖ La tecnología del procesamiento de materiales. ❖ La tecnología del manejo, almacenamiento y control. ❖ Los volúmenes de producción, los programas de producción Las filosofías administrativas.
Planificación de plantas y sistemas de fabricación Al desarrollar planes estratégicos de plantas es importante planificar para mejorar las plantas con el fin de alojar la tecnología más reciente. Factores externos afectan la planificación de plantas: ❖ El volumen de la producción ❖ Variedad de la producción ❖ El valor de cada producto
Requerimiento del software de Manejo de Materiales (MdM) Toda fábrica moderna debe tener un cerebro articulado con un software de sistemas de control para de esta forma garantizar un sistema de manejo de materiales automatizado e integrado, entre los requerimientos de software están: ❖ Integrar flujos de información de manejo de materiales ❖ Designar programas de manejo de materiales ❖ Ofrecer control en tiempo real de las acciones de movimiento y recuperación.
Integración del Manejo de Materiales en planta Es indispensable saber cuando y donde se necesitan los recursos para obtener un control adecuado. Entre los tipos de información indispensable para la implementación del manejo de materiales en toda la planta se encuentran: ❖ Identificación y cuantificación de los de los artículos que fluyen por el sistema. ❖ Conocer la ubicación de cada artículo. ❖ El tiempo actual en relación con un programa maestro de producción.
Diseño del Manejo de Materiales Al diseñar un sistema de manejo de materiales deben tomarse en consideración los siguientes aspectos: ❖ ❖ ❖ ❖
Crear un producto que genere productos de calidad. Proporcionar flujos ordenados y planificados de materiales. Entregar piezas en las estaciones de trabajos en cantidades correctas. Diseñar un sistema de MDM que se adapte con facilidad a los cambios en las mezclas de productos y volúmenes de producción. ❖ Reducir el manejo de materiales en y entre las estaciones de trabajo. La meta principal es aumentar la satisfacción del cliente a un precio razonable, reduciendo el trabajo en proceso, aumentando el rendimiento de las máquinas individuales , disminuyendo los costos de capital al mismo nivel de la capacidad de producción.
SISTEMAS FIJOS DE AUTOMATIZACIÓN
Automatización Tecnologías asociadas con la aplicación de sistemas de tipo mecánico, electrónico y basado en ordenador, a la operación y control de la producción con poca o ninguna ayuda humana.
Tecnologías involucradas en la Automatización
Máquinas herramientas para el procesado de piezas
Máquinas de ensamblaje
Robots industriales
Sistemas de movimiento y almacenaje automático del material
Sistemas de inspección para control de calidad
Sistemas realimentados y control por computador
Objetivos de la Automatización
Integrar diversos aspectos de las operaciones de manufactura para mejorar la calidad y la uniformidad del producto, minimizar los tiempos de ciclo y esfuerzos y, con ello, reducir los costos de mano de obra.
Mejorar la productividad, reduciendo los costos de manufactura a través del mejor control de la producción.
Mejorar la calidad empleando procesos más repetibles.
Reducir la intervención humana, el aburrimiento y la posibilidad del error humano.
Reducir daños a las piezas, causadas por el manejo manual de las partes.
Aumentar el nivel de seguridad para el personal, en especial bajo condiciones de trabajo peligrosas.
Economizar espacio en la planta manufacturera, arreglando en forma más eficiente máquinas, el movimiento de materiales, y el equipo auxiliar.
Aplicaciones de la Automatización Se puede aplicar a la manufactura de todo tipo de bienes. En general: Procesos de Manufactura Las operaciones de maquinado, forjado, extrusión en frio, fundición, metalurgia de polvos y rectificado son ejemplos principales de procesos que se han automatizado ampliamente.
Manejo y movimiento de materiales Los materiales y las partes en diversas etapas de terminación se movilizan a través de una planta mediante equipo controlado por computadora, con poca o ninguna guía humana.
Inspección Se inspeccionan automáticamente la precisión dimensional, el acabado superficial, la calidad y diversas características especificas de las partes mientras se fabrican (inspección en proceso)
Ensamble Las partes manufacturadas individualmente y los componentes se ensamblan de manera automática como sub-ensambles y ensambles para formar un producto.
Empaque Los productos se empacan automáticamente para su envío.
La decisión de automatizar una instalación nueva o existente de producción requiere tener en cuenta los siguientes puntos: El tipo de producto manufacturado La cantidad y la velocidad de producción requerida La fase particular de la operación de manufactura que se va a automatizar
El nivel de capacitación de la mano de obra disponible La economía
¿Por qué Automatizar? Razones:
Incrementar la productividad
Reducir el coste de mano de obra
Reducir o eliminar trabajos rutinarios (en plantas y oficinas)
Mejorar la seguridad del trabajador
Mejorar la calidad en el producto
Realizar tareas imposibles a mano
SISTEMAS FIJOS DE AUTOMATIZACIÓN
Sistema diseñado para la manufactura a gran escala.
Se utiliza una maquina o equipo especializado para producir una parte de un producto o el producto en sí mismo, en una secuencia fija y continua.
Este tipo de automatización es ideal en la fabricación de grandes volúmenes de productos que tienen un ciclo de vida largo, un diseño
invariable y una amplia demanda de los consumidores. Sus principales limitaciones son el alto costo de la inversión inicial y la poca flexibilidad del equipo para adaptarse a los cambios del
producto.
Hay dos tipos de sistemas de Automatización fijos: • Líneas de Transferencia • Configuración Rotacional (Línea de flujo Circular)
Líneas de Transferencia Una línea de transferencia es una secuencia de estaciones de trabajo que realizan operaciones de procesamiento, con una transferencia automatizada de unidades de trabajo entre las estaciones.
En una línea de transferencia los materiales fluyen de una estación de trabajo a la siguiente de manera secuencial. Debido a la dependencia serial de la línea de transferencia, la tasa de producción para la línea es controlada por la operación más lenta.
Las líneas de transferencia se suelen utilizar para producción de altos volúmenes y son muy cotizadas.
Objetivos de las Líneas de Transferencia
Reducir el costo de mano de obra.
Incrementar la tasa de producción.
Reducir el inventario en proceso.
Minimizar el manejo de material.
Conseguir la especialización de las operaciones.
Conseguir la integración de las operaciones.
Desventajas:
Costos de equipos muy elevados
Poca flexibilidad en la cantidad de productos fabricados
Reducir el inventario en proceso.
Distribución no flexible
Desviaciones muy grandes en las tasas de producción en caso de fallas de equipo en la línea
Configuración Rotacional (Línea de Flujo Circular) En la configuración rotatoria, las partes de trabajo están fijas alrededor de una mesa de trabajo circular , y la mesa es indexada para posicionar las piezas de trabajo a las estaciones correspondientes.
Características:
Las estaciones de trabajo están colocadas en forma circular
Las piezas que se van a procesar se coloca sobre la mesa, esta gira, haciendo que la pieza se coloque en la primera estación, la mesa vuelve girar, haciendo que la pieza llega hasta la segunda estación y así sucesivamente pasa de una a otra estación.
Estos sistemas se limitan comúnmente a piezas más pequeñas y a pocos sitios de trabajo
El sistema rotatorio implica generalmente menos costos de equipo y requiere menos espacio.
Los materiales se transfieren de una máquina a la siguiente en forma secuencial mediante un sistema automatizado de manejo de materiales.
Líneas de producción Automatizadas
Una línea de producción automatizada consiste en estaciones de trabajo automatizadas, conectadas a un sistema de transferencia de piezas, cuya actuación está coordinada con la de las estaciones.
En una situación ideal, no hay trabajadores en la línea, excepto para realizar funciones auxiliares como cambiar herramientas, cargar y descargar piezas al inicio y al final de la línea y actividades de reparación
y mantenimiento.
Las operaciones realizadas por estaciones automatizadas tienden a ser más simples que las que ejecutan personas en líneas manuales.
Las líneas de producción automatizadas pueden dividirse en dos categorías básicas: 1) Las que realizan operaciones de procesamiento como el maquinado
2) Las que realizan operaciones de ensamble.
Análisis de las Líneas de Producción Automatizadas Supongamos que: n=número de estaciones de trabajo en la línea; Tr=tiempo de reubicación o tiempo de transferencia; y Tsi=el tiempo de servicio en la estación i. Tc=tiempo de ciclo ideal en la línea; El tiempo de ciclo ideal Tc es el tiempo de servicio (tiempo de procesamiento) para la estación más lenta en la línea, más el tiempo de transferencia; esto es,
En la operación de una línea de transferencia, los desperfectos periódicos producen pérdida de tiempo en toda la línea. Donde F=frecuencia con la que ocurren desperfectos y producen una detención de la línea, y Td=tiempo muerto promedio por detención de la
línea. Éste incluye el tiempo para que el personal entre en acción para la reparación, diagnostique la causa de la falla, la corrija y restablezca la línea. Con base en estas definiciones, se puede formular la siguiente expresión para el tiempo de producción real promedio Tp:
Tenemos: n=número de estaciones de trabajo en la línea; Tr=tiempo de reubicación o tiempo de transferencia (min/pieza) Tsi=el tiempo de servicio en la estación i (min/pieza) Tc=Tiempo de ciclo ideal (min/pieza) F=Frecuencia con la que ocurren desperfectos y producen una detención en la línea Td=tiempo muerto promedio por detención de la línea Tp=Tiempo de producción real promedio (min/pieza)
La velocidad de producción real promedio es el recíproco de Tp De la misma manera la velocidad de producción ideal es Podemos definir la eficiencia de la línea como: Si P= probabilidad o frecuencia de una falla en una estación, entonces: F=np
Ejercicio:
Solución: La frecuencia de desperfectos en la línea está dada por F=np=20*0.01=0.20 Por lo tanto, el tiempo de producción promedio real es Tp=Tc+FTd=1.0+0.20(10)=3.0 min/pieza
a) Entonces la velocidad de producción es Rp=60/Tp=60/3.0=20 Piezas/hr La cual es mucho menor que la velocidad de producción ideal Rc=60/1.0=60 Piezas/hr b) La eficiencia de la línea es:
¿Esto qué significa? …
Razones comunes para tiempos muertos en línea automatizada de producción:
Fallas de herramientas en estaciones de trabajo Ajustes de herramientas en estaciones de trabajo Cambios programados de herramientas
Malfuncionamiento eléctrico Falla mecánica en la estación de trabajo Falla mecánica en el sistema de transferencia Stockout de unidades de trabajo Espacio insuficiente para partes completadas Mantenimiento preventivo en la línea Descansos del trabajador
Ejercicios:
Requerimientos de Groover al diseñar el sistema de manejo de materiales para un FMS Movimiento
aleatorio independiente de partes de trabajo en tarimas entre las estaciones.
Almacenamiento Acceso
conveniente para cargar y descargar.
Compatible Tomar
o depósito temporal de las partes de trabajo.
con el control computarizado.
en cuenta una expansión futura.
Apegarse Acceso
a todos los códigos industriales aplicables.
a las herramientas de las máquinas.
Operación
en un ambiente de taller.
Los FMS se utilizan para enfrentar el cambio. De manera específica, aceptan los siguientes cambios: Tecnología Secuencia
de procesamiento. de procesamiento.
Volúmenes Tamaños Mezcla
de producción.
de productos.
de productos.
¿Cómo se consigue la flexibilidad en un FMS? Componentes
de manejo y almacenamiento estandarizados.
Unidades
de producción independientes (fabricación, ensamble, revisión, etc.).
Sistema
flexible de entrega de materiales.
Almacenamiento
centralizado del trabajo en
proceso. Alto
grado de control.
Almacenamiento centralizado externo del trabajo en proceso
Almacenamiento centralizado interno del trabajo en proceso.
Configuración de FMS basada en los principios de la fabricación celular
¿Qué hace flexible a un FMS?
Procesar diversos estilos de partes en un modo que no sea por lotes.
Aceptar
cambios en el programa de producción.
Dar
buena respuesta a las descomposturas del equipo y a las interrupciones en el sistema.
Aceptar
la introducción de nuevos diseños de partes.
Sistemas de Varias Máquinas con una Sola Etapa (SSMS)
La configuración de la fabricación y las máquinas Los centros de maquinado en un SSMS son máquinas muy versátiles y idénticas por lo que todas las operaciones en una pieza se pueden efectuar en cualquier máquina.
Sistema de transportador de partes
Maneja la entrega de las partes desde la estación de entrada a las maquinas hasta las estación de salida. Una parte no puede ser procesada a menos que la herramienta requerida este disponible.
Las herramientas
Las herramientas requeridas las especifica el plan de procesamiento. Algunas herramientas residen dentro de la maquina, mientras hay otras que están en el sistema de almacenamiento de herramientas. Al ser muy costosas sería un problema ponerlas en cada una de las maquinas. Por eso una forma económica es compartir las herramientas de forma dinámica.
El transportador de las partes
Esta actividad es mínima, ya que una parte sólo visita una máquina una vez. Los vehículos se despachan con base en la llegada de las partes y en la conclusión de los trabajos, cuando haya vehículos inactivos o cuando un vehículo queda inactivo y hay una o mas partes en espera por ser transportadas.
Los transportadores de las herramientas
Maneja el traslado de las herramientas de y hacia el almacenamiento centralizado y las máquinas que requieren las herramientas. Si las herramientas se comparten, entonces se reparten de forma dinámica a la máquina que la necesita.
Programa combinado máquinas y herramientas
13
Tool = Herramienta
Reducción del trabajo en proceso
Trabajo en Proceso (WIP)
El trabajo en Proceso o en proceso de inventario incluye el conjunto en general de los elementos pendientes de los productos en un proceso de producción.
Se conforma de aquellas materias primas que han ingresado al proceso productivo pero que aun para la venta no son productos terminados.
Dentro de un proceso es importante el manejo del movimiento del material, la provisión de herramientas y el suministro de y hacia las unidades de producción, al igual que en el manejo que ocurre en una estación de trabajo o en el área de maquinado.
Se aplican varias reglas prácticas al diseñar sistemas de manejo y almacenamiento dentro del proceso. Entre ellas están :
Manejar menos es mejor. Sugiere que, si es posible el manejo debe eliminarse.
Agarre, sostenga y no suelte. Enfatiza la importancia de mantener el control físico del material.
Elimine, combine y simplifique. Propone que los principios de la simplificación del trabajo y el mejoramiento de los métodos son adecuados al diseñar los sistemas de manejo y almacenamiento dentro del proceso.
El movimiento y el almacenamiento de materiales generan costos. Sirve para recordar que el inventario debe mantenerse al nivel mas reducido posible. Reducir los inventarios es una de las metas del Justo a tiempo (JIT) y la fabricación esbelta. “ El principio implícito es mover el material sólo cuando se requiera y almacenar sólo si se está obligado a ello “.
La aplicación de las reglas prácticas presentada puede servir para mejoras las operaciones de modo que se reduzca el tiempo sin valor agregado, y en consecuencia se acorte el tiempo del ciclo de fabricación. La reducción del tiempo de ciclo significan que los productos se terminan con rapidez y, por lo tanto la compañía puede recuperar antes su inversión.
Un ejemplo de esto, es la Toyota Motor Company con un sistema de fabricación controlado por la demanda (sólo producir lo que el cliente necesita en el momento requerido).
Fabricación Justo a Tiempo (Just In Time)
Sistema Just In Time
El sistema Just in Time fue creado hace más de tres décadas por Taiichi Ohno en la Toyota Motor Company en Japón. Este sistema se aplica a todas las formas de fabricación, como el trabajo de taller, el procesamiento y la fabricación repetitiva.
Pero, ¿Qué es el Just In Time?
¿Qué son los desperdicios o despilfarros?
Las siguientes son las fuentes de desperdicios más comunes en una planta de fabricación:
El equipo
Los inventarios
El espacio
El tiempo
La mano de obra
El manejo
El transporte
El papeleo
Las 7 categorías son las siguientes:
El desperdicio que surge de la sobreproducción
El desperdicio que surge del tiempo en espera
El desperdicio que surge del transporte
El desperdicio que surge del procesamiento mismo
El desperdicio que surge de las existencias innecesarias disponibles
El desperdicio que surge del movimiento innecesario
El desperdicio que surge de producir artículos defectuosos
Desperdicio por la sobreproducción
Este es resultado de una filosofía de producción basada en lograr economía de escala, es decir, conforme aumenta la producción, disminuye el costo de producción unitario.
Ohno declara que para eliminar esto, deben reorganizarse las líneas de producción y establecerse reglas que eviten la sobreproducción.
Desperdicio debido al tiempo en espera
Éste surge cuando un trabajador sólo atiende una máquina.
Puede reducirse al asignar más máquinas a dicho trabajador y si en dado caso las máquinas no son idénticas, debe capacitarse al trabajador para operar las diferentes máquinas involucradas, lo cual genera trabajadores con habilidades multifuncionales.
Desperdicio debido al transporte
Éste proviene de mover artículos a través de grandes distancias, del almacenamiento del trabajo en proceso y de organizar y/o reorganizar las piezas en contenedores y/o tarimas.
La tarea de transporte se lleva a cabo dentro del tiempo de ciclo de la máquina, por lo que es considerada un desperdicio y para evitar o reducir esto, podemos acercar las máquinas entre sí.
Desperdicio del procesamiento
Éste ocurre cuando un operador está innecesariamente enlazado con una máquina, debido a un diseño deficiente del lugar de trabajo; por lo que se recomienda reducir el tiempo de mano de obra innecesario para mejorar el proceso y así aumentar la productividad de la planta.
El JIT se implementa a través de los 5 elementos siguientes:
Visibilidad
Sencillez
Flexibilidad
Estandarización
Organización
Entonces, ¿cómo impacta el JIT al diseño de plantas?
Las técnicas son: •
La reducción de los inventarios
•
Las entregas a los puntos de uso
•
La calidad en el origen
•
Una mejor comunicación, equilibrio de las líneas y los trabajadores multifuncionales.
Reducción de los inventarios
Entre los beneficios que tiene reducir los inventarios, tenemos:
Se reducen los requerimientos de espacio.
Se mueven y almacenan cargas más pequeñas.
Se reducen los requerimientos de almacenamiento.
Entrega a los puntos de uso
Si se entregan los productos en los puntos de uso, ocurre lo siguiente:
Si las partes proceden de muchos proveedores se requieren varias bahías de recepción alrededor de la planta.
Se requiere una política de almacenamiento para apoyar las bahías de recepción múltiples.
Si un vehículo atiende varias bahías de recepción, puede cargarse con base en la secuencia de descarga.
Calidad en el Origen Cada Proceso de suministro debe considerar al siguiente proceso de consumo como su cliente final y cada proceso de consumo siempre debe confiar en recibir solo partes en buen estado de su proveedor. Para poder lograr el concepto de calidad en el origen, se requiere de lo siguiente:
1. Procedimientos adecuados de empaque, apilamiento y envoltura para las partes y las cajas en las tarimas o los contenedores.
2. Transporte, manejo y almacenamiento eficientes de las partes.
3. Un sistema de producción que permita al trabajador llevar a cabo sus tareas sin presión de tiempo y respaldo por el trabajo en equipo.
Mejor Comunicación, Balanceo de las líneas y trabajadores Multifuncionales En muchos sistemas de fabricación JIT, se disponen líneas de producción en forma de U para promover una mejor comunicación entre los trabajadores, para aprovechar las múltiples habilidades de los trabajadores que les permiten efectuar diferentes operaciones, para balancear con facilidad la línea de producción con apoyos visuales y el enfoque de equipos.
Líneas de Flujo en Forma de U Una línea de flujo en forma de U no es más que una variación de la estructura de flujo en línea recta. Las líneas en forma de U siguen el concepto de la tecnología de grupo, en donde las partes con características de procesamiento similares se agrupan para procesarlas en un área, o celda de fabricación, común. Esta forma de línea de flujo promueve una mejor comunicación entre los operarios de ella, además de permitir un aprovechamiento más eficiente de los operarios que atienden las máquinas. Las líneas en forma de U funcionan de modo intensivo o de persecución.
Líneas de Flujo en Forma de U Entre sus beneficios podemos decir que:
La productividad mejora.
El trabajo en proceso disminuye.
Los tiempos de preparación se reducen.
Líneas de Flujo en Forma de U
Ejemplos de líneas en forma de U:
Líneas de Flujo en Forma de U
Ejemplos de líneas en forma de U:
Líneas de Flujo en Forma de U
Ejemplos de líneas en forma de U:
Líneas de Flujo en Forma de U
Ejemplos de líneas en forma de U:
Líneas de Flujo en Forma de U
Se pueden diseñar otros tipos de líneas en U con base en la cantidad demandada de máquinas y operarios, así como la tasa de producción requerida.
El objetivo de esto es siempre encontrar un patrón que minimice el tiempo para mover las piezas entre las máquinas y el tiempo que ocupa un operario para terminar un ciclo.
Líneas de Flujo en Forma de U La línea es flexible ante cambios en el volumen de producción. Esto quiere decir que las líneas en forma de U pueden ser modificables, gracias a que estas permiten ajustar el nivel de producción para aumentar o disminuir los requerimientos de producción con base en la tasa de demanda. Estas modificaciones se pueden realizar mediante un rebalanceo de línea, el cual va a depender de la demanda (si esta aumenta o disminuye), puede ser necesario aumentar o reducir el numero de maquinas, operarios, o cambiar los estándares de tiempo de la línea, dependiendo de la nueva disposición.
Líneas de Flujo en Forma de U Dos formas de mover maquinas son para facilitar las reorganizaciones dependiendo del balanceo que se haya realizado son:
colocarlas en plataformas comunes que se levanten o muevan con facilidad.
Instalar ruedas a las máquinas.
Comentarios Una interpretación de lo que ha sido el avance principal de los sistemas de producción (como las líneas de transferencia, los sistemas de fabricación flexibles y los sistemas de producción JIT), es que desde el punto de vista de fabricación, el tiempo de producción significa que un producto se transforma; el resto es solo tiempo de traslado y de espera. Una interpretación más contemporánea establecida dentro del contexto de fabricación esbelta es el concepto de actividades con valor agregado y sin valor agregado. La reducción en las actividades sin valor agregado conduce a la fabricación o manufactura esbelta (lean manufacturing).
Comentarios El concepto de manufactura esbelta consiste en:
Eliminar o minimizar las actividades sin valor agregado.
Producir solo lo que se solicita.
Minimizar el empleo de los recursos de tiempo y espacio.
Fabricar en el tiempo de ciclo más breve posible.
Estos conceptos coinciden con la filosofía de fabricación justo a tiempo.
Comentarios Otras versiones del sistema JIT incluyen:
- La producción sin existencias.
- Solo el material que se requiere.
- La fabricación a manera de flujo continuo.
- Los sistemas de producción con inventario cero.
Tendencias en la Panificación de Plantas En la actualidad se diseñan fabricas para ofrecer el flujo de materiales con menos contratiempos, lograr la flexibilidad, mejorar la calidad, aumentar la productividad y la utilización del espacio, y reducir los costos de las plantas y de operación. Se observan las siguientes tendencias:
1. Edificios con mas de una bahía de recepción y de menor tamaño. Las bahías de recepción múltiples necesitan carga/descarga eficiente con camiones de carga lateral, en caso de ser necesario.
2. Áreas de almacenamiento centralizadas más pequeñas y áreas de almacenamiento más descentralizadas (supermercados) para cargas más pequeñas y ligeras.
3. Alternativas de equipo descentralizado de manejo de materiales en las bahías de recepción.
Tendencias en la Panificación de Plantas
4. Alternativas de equipo de manejo de materiales para cargas más pequeñas y ligeras.
5. Contenedores transferibles visibles, accesibles, retornables, durables, plegables, apilables y de fácil transferencia.
6. Líneas de producción asíncronas con secuenciación mixta de modelos para los productos “estrella”.
7. Disposiciones de tecnología de grupo para los productos de volumen medio con características similares que apoyen el concepto de fabricación celular.
8.
Líneas de ensamble y celdas de fabricación en forma de U.
Tendencias en la Panificación de Plantas
9. Mejor protección para las partes durante su manejo y transporte.
10. Menos requerimientos de manejo de materiales en los procesos internos; mas manejo manual dentro del as celdas de fabricación o manufactura.
11.
12. Vehículos de carga lateral que faciliten el acceso y operaciones de carga y descarga más rápida.
13. La función tradicional del almacenamiento cambia a una función de organización.
14. El uso acelerado de códigos de barras, escáneres laser, EDI y visión de máquinas para vigilar y controlar el flujo de las unidades.
Contenedores, recipientes, charolas o tarimas estándar.
Tendencias en la Panificación de Plantas
15. Tecnologías de identificación por radiofrecuencia (RFID) cruzando todo el espectro de los sectores de fabricación y servicios, incluyendo industrias de manufactura y cuidado de la salud.
16. Fabricas enfocadas en manufactura por producto y/o celular y esfuerzo de apoyos descentralizados.
17. Montacargas equipos con terminales de radiofrecuencia y balanzas que permitan pesar a bordo.
18. Flujo a través de terminales y/o almacenes públicos para recibir, clasificar y dirigir los materiales.
19. El proceso de diseño de plantas es un esfuerzo coordinado entre muchas personas.
20. La globalización continua de las actividades de fabricación en países capaces de producir con bajos costos.
Tendencias en la Panificación de Plantas
21. El lanzamiento de barcos mega contenedores más grandes y eficientes energéticamente que pueden bajar los costos entre los mayores puertos internacionales de contenedores.
22. El surgimiento de productos con nano tamaño que desafían el pensamiento contemporáneo sobre conceptos de manufactura y de sistemas de cadenas de suministro.
23. Individualización: Hoy en día, los clientes requieren productos y servicios adecuados a sus necesidades, haciendo que la producción en masa sea ineficiente y cambiando los modelos de negocio de los fabricantes de “vendemos lo que hacemos” a “hacemos lo que vendemos”.
¿Preguntas?
Pregunta #1 Se conforman de aquellas materias primas que han ingresado al proceso productivo, pero que para la venta, aún no son productos terminados_________________ Trabajo en proceso
Pregunta #2 ¿Para cuáles situaciones es ideal los Sistemas Fijos de Automatización? 1) En la fabricación de grandes volúmenes de productos que tienen un ciclo de vida largo 2)
Para un producto de diseño invariable
3)
Alta demanda del producto
Gabriela Santos
•
Jhonny Franco
•
Moisés Cuevas
•
Vianny Gómez
•
Tobías Felix
•
Javier Mendez
Sistemas de Fabricación Es un conjunto integrado de equipos y recursos humanos cuya función es desarrollar una o más operaciones de proceso y/o ensamblaje a partir de la materia prima o de un conjunto de partes. Su objetivo es dar valor añadido al producto.
Ejemplos de Sistemas de fabricación ❖ Un operario controlando una máquina , esta ópera en un ciclo semiautomático. ❖ Un conjunto de maquinas semiautomáticas, controladas por un operario. ❖ Una máquina de ensamblaje completamente automatizada, periódicamente controlada por un operario. ❖ Un grupo de máquinas automatizadas produciendo partes similares. ❖ Un equipo de operarios trabajando en operaciones de ensamblaje a lo largo de una línea de producción.
El diseño de plantas para sistemas de fabricación es muy importante porque la situación económica de la empresa depende del rendimiento de la fabricación.
Mejorar la calidad, reducir costos de inventarios, y aumentar la productividad motiva el diseño de plantas de fabricación integrada, flexible y con una buena capacidad de respuesta.
Factores que influencian la eficacia de la distribución de una planta y el MDM ❖ La variedad y el diseño de productos. ❖ La tecnología del procesamiento de materiales. ❖ La tecnología del manejo, almacenamiento y control. ❖ Los volúmenes de producción, los programas de producción Las filosofías administrativas.
Planificación de plantas y sistemas de fabricación Al desarrollar planes estratégicos de plantas es importante planificar para mejorar las plantas con el fin de alojar la tecnología más reciente. Factores externos afectan la planificación de plantas: ❖ El volumen de la producción ❖ Variedad de la producción ❖ El valor de cada producto
Requerimiento del software de Manejo de Materiales (MdM) Toda fábrica moderna debe tener un cerebro articulado con un software de sistemas de control para de esta forma garantizar un sistema de manejo de materiales automatizado e integrado, entre los requerimientos de software están: ❖ Integrar flujos de información de manejo de materiales ❖ Designar programas de manejo de materiales ❖ Ofrecer control en tiempo real de las acciones de movimiento y recuperación.
Integración del Manejo de Materiales en planta Es indispensable saber cuando y donde se necesitan los recursos para obtener un control adecuado. Entre los tipos de información indispensable para la implementación del manejo de materiales en toda la planta se encuentran: ❖ Identificación y cuantificación de los de los artículos que fluyen por el sistema. ❖ Conocer la ubicación de cada artículo. ❖ El tiempo actual en relación con un programa maestro de producción.
Diseño del Manejo de Materiales Al diseñar un sistema de manejo de materiales deben tomarse en consideración los siguientes aspectos: ❖ ❖ ❖ ❖
Crear un producto que genere productos de calidad. Proporcionar flujos ordenados y planificados de materiales. Entregar piezas en las estaciones de trabajos en cantidades correctas. Diseñar un sistema de MDM que se adapte con facilidad a los cambios en las mezclas de productos y volúmenes de producción. ❖ Reducir el manejo de materiales en y entre las estaciones de trabajo. La meta principal es aumentar la satisfacción del cliente a un precio razonable, reduciendo el trabajo en proceso, aumentando el rendimiento de las máquinas individuales , disminuyendo los costos de capital al mismo nivel de la capacidad de producción.
SISTEMAS FIJOS DE AUTOMATIZACIÓN
Automatización Tecnologías asociadas con la aplicación de sistemas de tipo mecánico, electrónico y basado en ordenador, a la operación y control de la producción con poca o ninguna ayuda humana.
Tecnologías involucradas en la Automatización
Máquinas herramientas para el procesado de piezas
Máquinas de ensamblaje
Robots industriales
Sistemas de movimiento y almacenaje automático del material
Sistemas de inspección para control de calidad
Sistemas realimentados y control por computador
Objetivos de la Automatización
Integrar diversos aspectos de las operaciones de manufactura para mejorar la calidad y la uniformidad del producto, minimizar los tiempos de ciclo y esfuerzos y, con ello, reducir los costos de mano de obra.
Mejorar la productividad, reduciendo los costos de manufactura a través del mejor control de la producción.
Mejorar la calidad empleando procesos más repetibles.
Reducir la intervención humana, el aburrimiento y la posibilidad del error humano.
Reducir daños a las piezas, causadas por el manejo manual de las partes.
Aumentar el nivel de seguridad para el personal, en especial bajo condiciones de trabajo peligrosas.
Economizar espacio en la planta manufacturera, arreglando en forma más eficiente máquinas, el movimiento de materiales, y el equipo auxiliar.
Aplicaciones de la Automatización Se puede aplicar a la manufactura de todo tipo de bienes. En general: Procesos de Manufactura Las operaciones de maquinado, forjado, extrusión en frio, fundición, metalurgia de polvos y rectificado son ejemplos principales de procesos que se han automatizado ampliamente.
Manejo y movimiento de materiales Los materiales y las partes en diversas etapas de terminación se movilizan a través de una planta mediante equipo controlado por computadora, con poca o ninguna guía humana.
Inspección Se inspeccionan automáticamente la precisión dimensional, el acabado superficial, la calidad y diversas características especificas de las partes mientras se fabrican (inspección en proceso)
Ensamble Las partes manufacturadas individualmente y los componentes se ensamblan de manera automática como sub-ensambles y ensambles para formar un producto.
Empaque Los productos se empacan automáticamente para su envío.
La decisión de automatizar una instalación nueva o existente de producción requiere tener en cuenta los siguientes puntos: El tipo de producto manufacturado La cantidad y la velocidad de producción requerida La fase particular de la operación de manufactura que se va a automatizar
El nivel de capacitación de la mano de obra disponible La economía
¿Por qué Automatizar? Razones:
Incrementar la productividad
Reducir el coste de mano de obra
Reducir o eliminar trabajos rutinarios (en plantas y oficinas)
Mejorar la seguridad del trabajador
Mejorar la calidad en el producto
Realizar tareas imposibles a mano
SISTEMAS FIJOS DE AUTOMATIZACIÓN
Sistema diseñado para la manufactura a gran escala.
Se utiliza una maquina o equipo especializado para producir una parte de un producto o el producto en sí mismo, en una secuencia fija y continua.
Este tipo de automatización es ideal en la fabricación de grandes volúmenes de productos que tienen un ciclo de vida largo, un diseño
invariable y una amplia demanda de los consumidores. Sus principales limitaciones son el alto costo de la inversión inicial y la poca flexibilidad del equipo para adaptarse a los cambios del
producto.
Hay dos tipos de sistemas de Automatización fijos: • Líneas de Transferencia • Configuración Rotacional (Línea de flujo Circular)
Líneas de Transferencia Una línea de transferencia es una secuencia de estaciones de trabajo que realizan operaciones de procesamiento, con una transferencia automatizada de unidades de trabajo entre las estaciones.
En una línea de transferencia los materiales fluyen de una estación de trabajo a la siguiente de manera secuencial. Debido a la dependencia serial de la línea de transferencia, la tasa de producción para la línea es controlada por la operación más lenta.
Las líneas de transferencia se suelen utilizar para producción de altos volúmenes y son muy cotizadas.
Objetivos de las Líneas de Transferencia
Reducir el costo de mano de obra.
Incrementar la tasa de producción.
Reducir el inventario en proceso.
Minimizar el manejo de material.
Conseguir la especialización de las operaciones.
Conseguir la integración de las operaciones.
Desventajas:
Costos de equipos muy elevados
Poca flexibilidad en la cantidad de productos fabricados
Reducir el inventario en proceso.
Distribución no flexible
Desviaciones muy grandes en las tasas de producción en caso de fallas de equipo en la línea
Configuración Rotacional (Línea de Flujo Circular) En la configuración rotatoria, las partes de trabajo están fijas alrededor de una mesa de trabajo circular , y la mesa es indexada para posicionar las piezas de trabajo a las estaciones correspondientes.
Características:
Las estaciones de trabajo están colocadas en forma circular
Las piezas que se van a procesar se coloca sobre la mesa, esta gira, haciendo que la pieza se coloque en la primera estación, la mesa vuelve girar, haciendo que la pieza llega hasta la segunda estación y así sucesivamente pasa de una a otra estación.
Estos sistemas se limitan comúnmente a piezas más pequeñas y a pocos sitios de trabajo
El sistema rotatorio implica generalmente menos costos de equipo y requiere menos espacio.
Los materiales se transfieren de una máquina a la siguiente en forma secuencial mediante un sistema automatizado de manejo de materiales.
Líneas de producción Automatizadas
Una línea de producción automatizada consiste en estaciones de trabajo automatizadas, conectadas a un sistema de transferencia de piezas, cuya actuación está coordinada con la de las estaciones.
En una situación ideal, no hay trabajadores en la línea, excepto para realizar funciones auxiliares como cambiar herramientas, cargar y descargar piezas al inicio y al final de la línea y actividades de reparación
y mantenimiento.
Las operaciones realizadas por estaciones automatizadas tienden a ser más simples que las que ejecutan personas en líneas manuales.
Las líneas de producción automatizadas pueden dividirse en dos categorías básicas: 1) Las que realizan operaciones de procesamiento como el maquinado
2) Las que realizan operaciones de ensamble.
Análisis de las Líneas de Producción Automatizadas Supongamos que: n=número de estaciones de trabajo en la línea; Tr=tiempo de reubicación o tiempo de transferencia; y Tsi=el tiempo de servicio en la estación i. Tc=tiempo de ciclo ideal en la línea; El tiempo de ciclo ideal Tc es el tiempo de servicio (tiempo de procesamiento) para la estación más lenta en la línea, más el tiempo de transferencia; esto es,
En la operación de una línea de transferencia, los desperfectos periódicos producen pérdida de tiempo en toda la línea. Donde F=frecuencia con la que ocurren desperfectos y producen una detención de la línea, y Td=tiempo muerto promedio por detención de la
línea. Éste incluye el tiempo para que el personal entre en acción para la reparación, diagnostique la causa de la falla, la corrija y restablezca la línea. Con base en estas definiciones, se puede formular la siguiente expresión para el tiempo de producción real promedio Tp:
Tenemos: n=número de estaciones de trabajo en la línea; Tr=tiempo de reubicación o tiempo de transferencia (min/pieza) Tsi=el tiempo de servicio en la estación i (min/pieza) Tc=Tiempo de ciclo ideal (min/pieza) F=Frecuencia con la que ocurren desperfectos y producen una detención en la línea Td=tiempo muerto promedio por detención de la línea Tp=Tiempo de producción real promedio (min/pieza)
La velocidad de producción real promedio es el recíproco de Tp De la misma manera la velocidad de producción ideal es Podemos definir la eficiencia de la línea como: Si P= probabilidad o frecuencia de una falla en una estación, entonces: F=np
Ejercicio:
Solución: La frecuencia de desperfectos en la línea está dada por F=np=20*0.01=0.20 Por lo tanto, el tiempo de producción promedio real es Tp=Tc+FTd=1.0+0.20(10)=3.0 min/pieza
a) Entonces la velocidad de producción es Rp=60/Tp=60/3.0=20 Piezas/hr La cual es mucho menor que la velocidad de producción ideal Rc=60/1.0=60 Piezas/hr b) La eficiencia de la línea es:
¿Esto qué significa? …
Razones comunes para tiempos muertos en línea automatizada de producción:
Fallas de herramientas en estaciones de trabajo Ajustes de herramientas en estaciones de trabajo Cambios programados de herramientas
Malfuncionamiento eléctrico Falla mecánica en la estación de trabajo Falla mecánica en el sistema de transferencia Stockout de unidades de trabajo Espacio insuficiente para partes completadas Mantenimiento preventivo en la línea Descansos del trabajador
Ejercicios:
Requerimientos de Groover al diseñar el sistema de manejo de materiales para un FMS Movimiento
aleatorio independiente de partes de trabajo en tarimas entre las estaciones.
Almacenamiento Acceso
conveniente para cargar y descargar.
Compatible Tomar
o depósito temporal de las partes de trabajo.
con el control computarizado.
en cuenta una expansión futura.
Apegarse Acceso
a todos los códigos industriales aplicables.
a las herramientas de las máquinas.
Operación
en un ambiente de taller.
Los FMS se utilizan para enfrentar el cambio. De manera específica, aceptan los siguientes cambios: Tecnología Secuencia
de procesamiento. de procesamiento.
Volúmenes Tamaños Mezcla
de producción.
de productos.
de productos.
¿Cómo se consigue la flexibilidad en un FMS? Componentes
de manejo y almacenamiento estandarizados.
Unidades
de producción independientes (fabricación, ensamble, revisión, etc.).
Sistema
flexible de entrega de materiales.
Almacenamiento
centralizado del trabajo en
proceso. Alto
grado de control.
Almacenamiento centralizado externo del trabajo en proceso
Almacenamiento centralizado interno del trabajo en proceso.
Configuración de FMS basada en los principios de la fabricación celular
¿Qué hace flexible a un FMS?
Procesar diversos estilos de partes en un modo que no sea por lotes.
Aceptar
cambios en el programa de producción.
Dar
buena respuesta a las descomposturas del equipo y a las interrupciones en el sistema.
Aceptar
la introducción de nuevos diseños de partes.
Sistemas de Varias Máquinas con una Sola Etapa (SSMS)
La configuración de la fabricación y las máquinas Los centros de maquinado en un SSMS son máquinas muy versátiles y idénticas por lo que todas las operaciones en una pieza se pueden efectuar en cualquier máquina.
Sistema de transportador de partes
Maneja la entrega de las partes desde la estación de entrada a las maquinas hasta las estación de salida. Una parte no puede ser procesada a menos que la herramienta requerida este disponible.
Las herramientas
Las herramientas requeridas las especifica el plan de procesamiento. Algunas herramientas residen dentro de la maquina, mientras hay otras que están en el sistema de almacenamiento de herramientas. Al ser muy costosas sería un problema ponerlas en cada una de las maquinas. Por eso una forma económica es compartir las herramientas de forma dinámica.
El transportador de las partes
Esta actividad es mínima, ya que una parte sólo visita una máquina una vez. Los vehículos se despachan con base en la llegada de las partes y en la conclusión de los trabajos, cuando haya vehículos inactivos o cuando un vehículo queda inactivo y hay una o mas partes en espera por ser transportadas.
Los transportadores de las herramientas
Maneja el traslado de las herramientas de y hacia el almacenamiento centralizado y las máquinas que requieren las herramientas. Si las herramientas se comparten, entonces se reparten de forma dinámica a la máquina que la necesita.
Programa combinado máquinas y herramientas
13
Tool = Herramienta
Reducción del trabajo en proceso
Trabajo en Proceso (WIP)
El trabajo en Proceso o en proceso de inventario incluye el conjunto en general de los elementos pendientes de los productos en un proceso de producción.
Se conforma de aquellas materias primas que han ingresado al proceso productivo pero que aun para la venta no son productos terminados.
Dentro de un proceso es importante el manejo del movimiento del material, la provisión de herramientas y el suministro de y hacia las unidades de producción, al igual que en el manejo que ocurre en una estación de trabajo o en el área de maquinado.
Se aplican varias reglas prácticas al diseñar sistemas de manejo y almacenamiento dentro del proceso. Entre ellas están :
Manejar menos es mejor. Sugiere que, si es posible el manejo debe eliminarse.
Agarre, sostenga y no suelte. Enfatiza la importancia de mantener el control físico del material.
Elimine, combine y simplifique. Propone que los principios de la simplificación del trabajo y el mejoramiento de los métodos son adecuados al diseñar los sistemas de manejo y almacenamiento dentro del proceso.
El movimiento y el almacenamiento de materiales generan costos. Sirve para recordar que el inventario debe mantenerse al nivel mas reducido posible. Reducir los inventarios es una de las metas del Justo a tiempo (JIT) y la fabricación esbelta. “ El principio implícito es mover el material sólo cuando se requiera y almacenar sólo si se está obligado a ello “.
La aplicación de las reglas prácticas presentada puede servir para mejoras las operaciones de modo que se reduzca el tiempo sin valor agregado, y en consecuencia se acorte el tiempo del ciclo de fabricación. La reducción del tiempo de ciclo significan que los productos se terminan con rapidez y, por lo tanto la compañía puede recuperar antes su inversión.
Un ejemplo de esto, es la Toyota Motor Company con un sistema de fabricación controlado por la demanda (sólo producir lo que el cliente necesita en el momento requerido).
Fabricación Justo a Tiempo (Just In Time)
Sistema Just In Time
El sistema Just in Time fue creado hace más de tres décadas por Taiichi Ohno en la Toyota Motor Company en Japón. Este sistema se aplica a todas las formas de fabricación, como el trabajo de taller, el procesamiento y la fabricación repetitiva.
Pero, ¿Qué es el Just In Time?
¿Qué son los desperdicios o despilfarros?
Las siguientes son las fuentes de desperdicios más comunes en una planta de fabricación:
El equipo
Los inventarios
El espacio
El tiempo
La mano de obra
El manejo
El transporte
El papeleo
Las 7 categorías son las siguientes:
El desperdicio que surge de la sobreproducción
El desperdicio que surge del tiempo en espera
El desperdicio que surge del transporte
El desperdicio que surge del procesamiento mismo
El desperdicio que surge de las existencias innecesarias disponibles
El desperdicio que surge del movimiento innecesario
El desperdicio que surge de producir artículos defectuosos
Desperdicio por la sobreproducción
Este es resultado de una filosofía de producción basada en lograr economía de escala, es decir, conforme aumenta la producción, disminuye el costo de producción unitario.
Ohno declara que para eliminar esto, deben reorganizarse las líneas de producción y establecerse reglas que eviten la sobreproducción.
Desperdicio debido al tiempo en espera
Éste surge cuando un trabajador sólo atiende una máquina.
Puede reducirse al asignar más máquinas a dicho trabajador y si en dado caso las máquinas no son idénticas, debe capacitarse al trabajador para operar las diferentes máquinas involucradas, lo cual genera trabajadores con habilidades multifuncionales.
Desperdicio debido al transporte
Éste proviene de mover artículos a través de grandes distancias, del almacenamiento del trabajo en proceso y de organizar y/o reorganizar las piezas en contenedores y/o tarimas.
La tarea de transporte se lleva a cabo dentro del tiempo de ciclo de la máquina, por lo que es considerada un desperdicio y para evitar o reducir esto, podemos acercar las máquinas entre sí.
Desperdicio del procesamiento
Éste ocurre cuando un operador está innecesariamente enlazado con una máquina, debido a un diseño deficiente del lugar de trabajo; por lo que se recomienda reducir el tiempo de mano de obra innecesario para mejorar el proceso y así aumentar la productividad de la planta.
El JIT se implementa a través de los 5 elementos siguientes:
Visibilidad
Sencillez
Flexibilidad
Estandarización
Organización
Entonces, ¿cómo impacta el JIT al diseño de plantas?
Las técnicas son: •
La reducción de los inventarios
•
Las entregas a los puntos de uso
•
La calidad en el origen
•
Una mejor comunicación, equilibrio de las líneas y los trabajadores multifuncionales.
Reducción de los inventarios
Entre los beneficios que tiene reducir los inventarios, tenemos:
Se reducen los requerimientos de espacio.
Se mueven y almacenan cargas más pequeñas.
Se reducen los requerimientos de almacenamiento.
Entrega a los puntos de uso
Si se entregan los productos en los puntos de uso, ocurre lo siguiente:
Si las partes proceden de muchos proveedores se requieren varias bahías de recepción alrededor de la planta.
Se requiere una política de almacenamiento para apoyar las bahías de recepción múltiples.
Si un vehículo atiende varias bahías de recepción, puede cargarse con base en la secuencia de descarga.
Calidad en el Origen Cada Proceso de suministro debe considerar al siguiente proceso de consumo como su cliente final y cada proceso de consumo siempre debe confiar en recibir solo partes en buen estado de su proveedor. Para poder lograr el concepto de calidad en el origen, se requiere de lo siguiente:
1. Procedimientos adecuados de empaque, apilamiento y envoltura para las partes y las cajas en las tarimas o los contenedores.
2. Transporte, manejo y almacenamiento eficientes de las partes.
3. Un sistema de producción que permita al trabajador llevar a cabo sus tareas sin presión de tiempo y respaldo por el trabajo en equipo.
Mejor Comunicación, Balanceo de las líneas y trabajadores Multifuncionales En muchos sistemas de fabricación JIT, se disponen líneas de producción en forma de U para promover una mejor comunicación entre los trabajadores, para aprovechar las múltiples habilidades de los trabajadores que les permiten efectuar diferentes operaciones, para balancear con facilidad la línea de producción con apoyos visuales y el enfoque de equipos.
Líneas de Flujo en Forma de U Una línea de flujo en forma de U no es más que una variación de la estructura de flujo en línea recta. Las líneas en forma de U siguen el concepto de la tecnología de grupo, en donde las partes con características de procesamiento similares se agrupan para procesarlas en un área, o celda de fabricación, común. Esta forma de línea de flujo promueve una mejor comunicación entre los operarios de ella, además de permitir un aprovechamiento más eficiente de los operarios que atienden las máquinas. Las líneas en forma de U funcionan de modo intensivo o de persecución.
Líneas de Flujo en Forma de U Entre sus beneficios podemos decir que:
La productividad mejora.
El trabajo en proceso disminuye.
Los tiempos de preparación se reducen.
Líneas de Flujo en Forma de U
Ejemplos de líneas en forma de U:
Líneas de Flujo en Forma de U
Ejemplos de líneas en forma de U:
Líneas de Flujo en Forma de U
Ejemplos de líneas en forma de U:
Líneas de Flujo en Forma de U
Ejemplos de líneas en forma de U:
Líneas de Flujo en Forma de U
Se pueden diseñar otros tipos de líneas en U con base en la cantidad demandada de máquinas y operarios, así como la tasa de producción requerida.
El objetivo de esto es siempre encontrar un patrón que minimice el tiempo para mover las piezas entre las máquinas y el tiempo que ocupa un operario para terminar un ciclo.
Líneas de Flujo en Forma de U La línea es flexible ante cambios en el volumen de producción. Esto quiere decir que las líneas en forma de U pueden ser modificables, gracias a que estas permiten ajustar el nivel de producción para aumentar o disminuir los requerimientos de producción con base en la tasa de demanda. Estas modificaciones se pueden realizar mediante un rebalanceo de línea, el cual va a depender de la demanda (si esta aumenta o disminuye), puede ser necesario aumentar o reducir el numero de maquinas, operarios, o cambiar los estándares de tiempo de la línea, dependiendo de la nueva disposición.
Líneas de Flujo en Forma de U Dos formas de mover maquinas son para facilitar las reorganizaciones dependiendo del balanceo que se haya realizado son:
colocarlas en plataformas comunes que se levanten o muevan con facilidad.
Instalar ruedas a las máquinas.
Comentarios Una interpretación de lo que ha sido el avance principal de los sistemas de producción (como las líneas de transferencia, los sistemas de fabricación flexibles y los sistemas de producción JIT), es que desde el punto de vista de fabricación, el tiempo de producción significa que un producto se transforma; el resto es solo tiempo de traslado y de espera. Una interpretación más contemporánea establecida dentro del contexto de fabricación esbelta es el concepto de actividades con valor agregado y sin valor agregado. La reducción en las actividades sin valor agregado conduce a la fabricación o manufactura esbelta (lean manufacturing).
Comentarios El concepto de manufactura esbelta consiste en:
Eliminar o minimizar las actividades sin valor agregado.
Producir solo lo que se solicita.
Minimizar el empleo de los recursos de tiempo y espacio.
Fabricar en el tiempo de ciclo más breve posible.
Estos conceptos coinciden con la filosofía de fabricación justo a tiempo.
Comentarios Otras versiones del sistema JIT incluyen:
- La producción sin existencias.
- Solo el material que se requiere.
- La fabricación a manera de flujo continuo.
- Los sistemas de producción con inventario cero.
Tendencias en la Panificación de Plantas En la actualidad se diseñan fabricas para ofrecer el flujo de materiales con menos contratiempos, lograr la flexibilidad, mejorar la calidad, aumentar la productividad y la utilización del espacio, y reducir los costos de las plantas y de operación. Se observan las siguientes tendencias:
1. Edificios con mas de una bahía de recepción y de menor tamaño. Las bahías de recepción múltiples necesitan carga/descarga eficiente con camiones de carga lateral, en caso de ser necesario.
2. Áreas de almacenamiento centralizadas más pequeñas y áreas de almacenamiento más descentralizadas (supermercados) para cargas más pequeñas y ligeras.
3. Alternativas de equipo descentralizado de manejo de materiales en las bahías de recepción.
Tendencias en la Panificación de Plantas
4. Alternativas de equipo de manejo de materiales para cargas más pequeñas y ligeras.
5. Contenedores transferibles visibles, accesibles, retornables, durables, plegables, apilables y de fácil transferencia.
6. Líneas de producción asíncronas con secuenciación mixta de modelos para los productos “estrella”.
7. Disposiciones de tecnología de grupo para los productos de volumen medio con características similares que apoyen el concepto de fabricación celular.
8.
Líneas de ensamble y celdas de fabricación en forma de U.
Tendencias en la Panificación de Plantas
9. Mejor protección para las partes durante su manejo y transporte.
10. Menos requerimientos de manejo de materiales en los procesos internos; mas manejo manual dentro del as celdas de fabricación o manufactura.
11.
12. Vehículos de carga lateral que faciliten el acceso y operaciones de carga y descarga más rápida.
13. La función tradicional del almacenamiento cambia a una función de organización.
14. El uso acelerado de códigos de barras, escáneres laser, EDI y visión de máquinas para vigilar y controlar el flujo de las unidades.
Contenedores, recipientes, charolas o tarimas estándar.
Tendencias en la Panificación de Plantas
15. Tecnologías de identificación por radiofrecuencia (RFID) cruzando todo el espectro de los sectores de fabricación y servicios, incluyendo industrias de manufactura y cuidado de la salud.
16. Fabricas enfocadas en manufactura por producto y/o celular y esfuerzo de apoyos descentralizados.
17. Montacargas equipos con terminales de radiofrecuencia y balanzas que permitan pesar a bordo.
18. Flujo a través de terminales y/o almacenes públicos para recibir, clasificar y dirigir los materiales.
19. El proceso de diseño de plantas es un esfuerzo coordinado entre muchas personas.
20. La globalización continua de las actividades de fabricación en países capaces de producir con bajos costos.
Tendencias en la Panificación de Plantas
21. El lanzamiento de barcos mega contenedores más grandes y eficientes energéticamente que pueden bajar los costos entre los mayores puertos internacionales de contenedores.
22. El surgimiento de productos con nano tamaño que desafían el pensamiento contemporáneo sobre conceptos de manufactura y de sistemas de cadenas de suministro.
23. Individualización: Hoy en día, los clientes requieren productos y servicios adecuados a sus necesidades, haciendo que la producción en masa sea ineficiente y cambiando los modelos de negocio de los fabricantes de “vendemos lo que hacemos” a “hacemos lo que vendemos”.
¿Preguntas?
Pregunta #1 Se conforman de aquellas materias primas que han ingresado al proceso productivo, pero que para la venta, aún no son productos terminados_________________ Trabajo en proceso
Pregunta #2 ¿Para cuáles situaciones es ideal los Sistemas Fijos de Automatización? 1) En la fabricación de grandes volúmenes de productos que tienen un ciclo de vida largo 2)
Para un producto de diseño invariable
3)
Alta demanda del producto
Related Documents
Sustentantes
November 2019 0
Sistemas
May 2020 20
Sistemas
October 2019 46
Sistemas
November 2019 31
Sistemas
June 2020 1
Sistemas
May 2020 5More Documents from "anzures2"
Investigacion De Ingenieria De Control Clasico.docx
December 2019 0
Fra102 Je Peux Partiel 3.docx
December 2019 3