New Microsoft Office Word Document.docx

a) Adaosul pentru rectificare de finisare (suprafata S1: ⌀40+0.018 +0.002 Rz i-1 = 6.3µm pag 220 tab 4.9 Si-1= 12 µm Rzi-1 – înălţimea neregularităţilor profilului rezultată la operaţia (faza) precedentă i-1; Si-1 – adâncimea stratului superficial defect format la operaţia (faza) precedentă i-1; ΔC = 1 µm/mm p218, tab 4.6 lc = 25 mm ρi-1 = 2 • ΔC • lc = 2 • 1 • 25 = 50 µm εi = 0 2Api min = 2(R z i−1 + Si−1 ) + 2√ρ2i−1 + ϵ2i = 2(6.3 + 12) + 2√502 + 02 = 136.6 µm Ti-1 = 16µm = 0,016 mm p 170 t2.15 2 Api nom = 2 Api min +Ti-1 =136.6 + 16 = 152.6 mm = 0,1526 μm di-1max = di max+2Api nom = 40 + 0,1526 = 40.1526 mm Se rotunjeste di-1nom = 40.15 mm di-1min = d i-1 max - Ti-1 = 40.1526 - 0,016 = 40.1366 mm Operaţia de strunjire de finisare se va executa la cota ⌀40.15+0,006 −0,013 mm . b) Adaosul pentru rectificare de degrosare Rzi-1= 10 μm pag 220 tab 4.9 Si-1= 20 ρi-1 = 2·Δc· lc Δc = 1 μm/mm p218, tab 4.6 lc= 25 mm ρi-1 = 2·1·25≈ 50 μm La prelucrari intre varfuri nu se face verificarea asezarii, deci εv =0 Adaosul minim la rectificare este:

2 2Api min=2(Rzi-1+Si-1)+2√𝜌𝑖−1 + 𝜀𝑖2

εi = 0 2Api min=2(10+20)+2√502 + 02 =160 µm

𝑇𝑖−1 =100 μm Adaosul nominal la rectificare este: 2Api nom=2𝐴ρi 𝑚𝑖𝑛 +𝑇𝑖−1 =160+100=260 mm Diametrul maxim inainte de rectificare (dupa strunjire) este: 𝑑𝑖−1 𝑚𝑎𝑥 =𝑑𝑖 𝑚𝑎𝑥 +2𝐴ρi 𝑛𝑜𝑚 =40+0.260=40.260 mm Se rotunjeste 𝑑𝑖−1 𝑚𝑎𝑥 =𝑑𝑖−1 𝑛𝑜𝑚 =40.260 mm Diametrul minim rezulta: 𝑑𝑖−1𝑚𝑖𝑛 =𝑑𝑖−1𝑚𝑎𝑥 -𝑇𝑖−1 =40.260 -0.100=40.16 mm Operația de strunjire de finisare se va executa la cota∅40.160−1mm. c) Strunjirea de finisare, operaţia precedentă este strunjirea de degrosare. Rzi-1 =63 µm, Si-1 = 60 µm, ρi-1 = 2·Δc·lc Δ=1 lc = 25 mm ρi-1 = 2· 1·25=50 µm Eroarea de instalare, εi, va fi considerata nula, intrucat prinderea piesei se face intre varfuri. 2 Api min=2·( Rzi-1+ Si-1)+ 2· ρi-1 =2·(63+60)+ 2·50=346 µm Ti-1 = 250 µm, pentru treapta 12 de precizie corespunzatoare strunjirii de degrosare Adaosul nominal pentru strunjirea de finisare va fi: 2 Api nom=2 Api min+ Ti-1 =346+250=596 µm=0.596 mm

Diametrul maxim după strunjirea de degrosare : di-1max = di max+2Api nom di-1max=40.260 +0.596 =40.856 mm se rotunjeste

la di-1 nom=40.85 mm

di-1 min = d i-1 nom - Ti-1 di-1 min =40.856 -0.25=40.606 mm Operația de finisare se va executa la cota∅40.85−0.044 −0.244 mm d) Pentru strunjirea de degrosare. Rzi-1= 63 μm Si-1= 60 μm ρi-1 =√ρc 2 + ρcentr 2 ρc=2·Δc· lc Δc=1 ρc=2 ·1·25=50 μm ρcentr =0.25mm=250 μm (pentru centruire executata pe masina de centruit , cu fixarea materialului in prisme autocentrante. ρi-1 =√962 + 2502 ≈268 μm Adaosul minim pentru strunjire este: 2 Api min=2· (𝑅𝑧𝑖−1 +𝑆𝑖−1 ) +2· ρi-1=2 (63+60)+ 2 ·268=782 μm

Ai= -0.9 mm(abaterea inferioara la diametrul barei laminate) Adaosul nominal de calcul: 2 Api nom=2 Api min+|𝐴𝑖 |=782 + |−900|=1682 μm Diametrul nominal de calcul al barei laminate :

𝑑𝑠 𝑛𝑜𝑚 =𝑑1 𝑚𝑎𝑥 +2 Ap1 min+|𝐴𝑖 |→40.85+2·0.782+|−0.9|=43.314 mm

Ap1 min – adaosul intermediar minim pentru prima operatie de prelucrare Se alege o bara laminate cu diametrul standardizat Φ43.3+0.3 −9 mm conform STAS 333-87 Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operatia de strunjire a treptei Φ 40+0.018 +0.002 mm este:

2 Api nom= di-1 nom - di nom=43.3-40=3.3 mm Pentru celelalte suprafete adaosul de prelucrare se adopta  pentru rectificarea de finisare-2Api nom=152.6 mm

 pentru rectificarea de degrosare- 2Api nom=260 mm  pentru strunjirea de finisare-2 Api nom =0.596 mm  pentru strunjirea de degrosare.- 2 Api nom=3.3 mm

Calculul regimului de așchiere

Elementele componente ale regimului de aschiere:  v-viteza  s-avansul  t-adancimea  n-turatia Alegerea sculei: -se alege o scula din categoria celor cu placate cu carburi metalice,cu sectiune patrata 16x10(hxb) cu durabilitate T(min) de 90 min. Adâncimea de așchiere: t=

𝟐𝑨𝒑 𝟐

Pentru suprafata S4-Φ Φ 40+0.018 +0.002 Ap- adaosul de prelucrare nominal la strunjirea de degrosare: 2Ap=3300 μm 3300

t=

=1650 μm= 1.65 mm

2

 adaosul de prelucrare nominal la strunjirea de finisare: 2Ap=596 μm 596

t=

2

=298μm= 0.298 mm

 adaosul de prelucrare nominal la rectificarea de degrosare 2Ap=260 μm 260

t=

2

=130μm=0.130 mm

 2Ap=152.6 μm 152.6

t=

2

=76.3 μm=0.076 mm

Pentru celelalte suprafete se adopta adancimea de aschiere: 3300

 t=

=1650 μm= 1.65 mm-pentru strunjirea de degrosare

2 596

 t=

=298μm= 0.298 mm-pentru strunjirea de finisare

 t=

=130μm=0.13 mm-pentru rectificarea de degrosare

2 260 2 152

 t=

2

=76.3μm=0.076 mm-pentru rectificarea de finisare

Se alege avansul s=0.4 mm/rot-pentru degrosare s=0.2 mm/rot-pentru finisare Avansul adoptat se va verifica: a) Verificarea avansului din punct de vedere al lungimii cutitului: b·h2· Rai

Fz=

6·L

b- lăţimea secţiunii cuţitului (mm) h-inaltimea cutitului Rai- efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului corpului cuţitului (N/mm2); L-lungimea in consola a cutitului, in mm Rai=200 N/mm2 b=10 mm h=16mm L=1.5·h=24 mm 10·102 ·200

Fz=

6·24

=1388N

-pentru cutitele de sectiune dreptunghiulara: 𝑦1

ℎ

𝑏· ℎ ·( )·𝑅𝑎𝑖 𝐿

𝑠 = √6·𝐶

𝑛 4 · 𝐻𝐵 𝑖

1

·𝑡 𝑥1

16

10· 16 ·( )·200 𝑠 = √6·35.7· 20724 0.35 ·1.651 =3.05 mm/rot

a) Verificarea avansului din punct de vedere a rezistentei placutei: 8.3· 𝐶 1,8

𝑠 = 𝑡 0.3 ·Rm mm/rot 8.3· 51.8

𝑠 =1.650.3·700=0.19mm C-grosimea plăcuţei din carburi metalice, mm;→c=5 mm Rm-rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de prelucrat N/mm2. a) Verificarea avansului din punct de vedere al fortei admise de rezistenta mecanismului de avans: Q=Fx+(Fz+Fy) ·μ μ=0.1; Fy=0.4·Fz; Fx=0.2·Fz Fx=0.2·1388=277N Fy=0.4·2222=555 N Q=277+(1388+555) ·0.1=471N Calculul fortei tangentiale pe care o poate suporta dintele se face cu relatia: Ft=π·m·b·y·Rai Ft=π·2·10·0.088·200=1105N Q471<1105 (A) Ft

s=√0.34·C4·L·HBni ·txi 1105

s=√0.34·35.7·15·207·1.651=0.13 mm/rot a) Din punct de vedere al rigidității piesei: -pentru prinderea in universal F·L3

f=3·E·I f-sageata de incovoiere;

L-lungimea piesei care se prelucreaza; E-modulul de elasticitate: E=210 N/mm^2

I-momentul de inertie al sectiunii piesei I=0.5· D4 ; F-forta rezultata; F=1.1·Fz F=1.1·1388=1527N 1527.76·1663

f=3·210·312500=5.67 0.13·E·f·D

s=√C4·tx1 ·HBn1 0.13·210·5.67·50

s=√35.7·1.651 ·2070.35=4.72 mm/rot b) Verificarea dublului moment de torsiune Fz·D

2Mt=1000 1388 ·40

2Mt=

1000

=55.5 Nm

s=Csr· Rae5 · r e6 mm/rot Csr-coeficient ce depinde de unghiul de atac principarl; e5,e6-exponent al rugozitatii si al razei de racordare; Ra-rugozitatea in μm; r-raza la varf; Csr=0.0909; e5=0.487; e6=0.528 Ra=6.3 s=0.0909· 0.80.487 · 20.528 =0.11 mm/rot Viteza de aşchiere se calculează cu relaţia V=

𝐶𝑣 𝐻𝐵 𝑚 𝑋 𝑣 𝑇 𝑡 𝑆 𝑌𝑣 ( )𝑛 200

𝑘1 𝑘2 𝑘3 𝑘4 𝑘5 𝑘6 𝑘7 𝑘8 𝑘9 (m/min)

unde:

Cv-coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale materielului sculei aşchietoare (tab.10.30[15]); T- durabilitatea sculei aşchietoare, min (tab. 10.3 [15); m- exponentul durabilităţii (tab. 10.29 [15]); t- adâncimea de aşchiere (mm); S- avansul de aşchiere (mm/rot); HB- duritatea materialului de prelucrat, în unităţi de măsură Brinell; Xv,Yv- exponenţii adâncimii de aschiere şi avansului (tab.10.30) n- exponentul durităţii materialului supus prelucrării; k1- coeficientul ce ţine cont de influenţa sectiunii transversale a cuţitului 𝑞

𝑘1 =(20𝑥30)𝜀 =(10.30-361 [15]), unde q este suprafaţa secţiunii transversale, în mm2;ε-coeficient funcţie de materialul prelucrat; k2-coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal: 𝑘2 =(

45° 𝜌 ) (10.31-361 𝑘

[15]), unde: ρ- exponent ce ţine seama de natura materialului prelucrat;

k3- coefficient ce ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar: 𝑎

𝑘3 =(𝑘 )0,09(10.32 [15]); 1

k4- coefficient ce ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului: 𝑟

𝑘4 =(2)𝜇 (10.33 [15]), unde μ- exponent funcţie de natura prelucrării şi de materialul prelucrat; k5-coeficient ce ține seama de influenţa materialului din care este confectionată partea aşchietoare a sculei; k6- coeficient ce ţine seama de materialul prelucrat; k7- coeficient ce ţine seama de modul de obtinere a semifabricatelor; k8- coeficient ce ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului;

k9- coeficient ce ţine seama de forma suprafeţei de degajare.  Pentru strunjirea de degrosare V=

96.2 207 900.125 ∗1.650.25 ∗0.190.66 ∗ 200

𝑞

0.86 ∗ 1 ∗ 0.87 ∗ 0.87 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0.9=78 m/min

10𝑥10

𝑘1 =(20𝑥30)𝜀 =(20𝑥30)0.08=0.86 45°

45°

𝑘2 =( 𝑋 )𝜌 = ( 45 )0.06 =1 𝑎 𝑋1

10 45

𝑘3 =( )0,09 =𝑘3 =( )0,09 =0.87 𝑟

0.5

𝑘4 =(2)𝜇 =( 2 )0.1 =0.87

K5=1 K6=1 K7=1 K8=1 K9=0.9  Turația calculată rezultă din: n=

1000∗𝑉 1000∗78 = 𝜋∗40 =621 𝜋∗𝐷

rot/min

 Din gama de turații a strungului alegem turația imediat inferioară: 𝑛𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑡 =500 rot/min 𝜋∗𝐷∗𝑛𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑡 𝜋∗40∗500

𝑉𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =

1000

=

1000

=62 m/min

Puterea efectivă: 𝐹 ∗𝑉 138.8∗62

𝑧 𝑁𝑒 =6000 =

6000

=1.43 Kw

 Pentru strunjirea de finisare: V=

96.2 207 200

900.125 ∗0.2980.25 ∗0.190.66 ∗

0.86 ∗ 1 ∗ 0.87 ∗ 0.87 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0.9=120 m/min

 Turația calculată rezultă din: 1000∗𝑉 1000∗120

n=

=

𝜋∗𝐷

=955rot/min

𝜋∗40

 Din gama de turații a strungului alegem turația imediat inferioară: 𝑛𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑡 =800 rot/min 𝜋∗𝐷∗𝑛𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑡 𝜋∗40∗800

𝑉𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =

=

1000

1000

=100m/min

𝐹 ∗𝑉 138.8∗100

𝑧 𝑁𝑒 =6000 =

=2.31 kw

6000

 Pentru rectificarea de degrosare: Din tabelul 22.5 se adopta st=0.008 m/rot

𝑣𝑝 =

0.165∗𝑑0.3 𝑇 0.5 ∗𝑠𝑡

=

0.165∗400.3 50.5 ∗0.008

= 27.8 m/min

T=5 min n=

𝑉∗1000 𝜋∗𝐷

=

27.8∗1000

=196 rot/min

𝜋∗40

Se adopta: n adoptat =221 rot/min v rec =

𝜋∗𝐷∗𝑛 1000

=

𝜋∗40∗150 1000

= 18.84 m/min

 Pentru rectificarea de finisare: 𝑣𝑝 =

n=

0.08∗𝑑0.3 𝑇 0.5 ∗𝑠𝑡

𝑉∗1000 𝜋∗𝐷

=

0.08∗400.3

= 50.5 ∗0.008=13.52 m/min

13.52∗1000 𝜋∗40

=107 rot/min

Se adopta: n adoptat =100 rot/min

D) Debitare----- s=0.012 mm/rot pag 377 pag 378 𝐶𝑣2

𝑣= 𝑇𝑚

∗

𝑠 𝑦2

𝐻𝐵 ∗ (200)𝑛 =

∗ 𝑘1 𝑘5 𝑘6 𝑘10 𝑘11 𝑘12 54.2

207 900.2 ∗ 0.0120.35 ∗ (200)1.5

Cv2= 54.2 pag 379 y2=0.35 pag379 T= 90 min pag 335 m=0.2pag 359 hb= 207 n=1.5 pag361 k1=1 k5=1 k6=1.1 pag363 k10 =1 pag378 k11= (10/h)^0.02=(10/20)^0.02 =0.98 k12=1pag379 n=

𝑉∗1000 𝜋∗𝐷

106∗1000

=

𝜋∗40

= 843 rot/min

Se adopta: n adoptat = 800 rot /min v rec =

𝜋∗𝐷∗𝑛 1000

=

𝜋∗40∗800 1000

= 100 m/min

Calculul puterii efective: 𝑁𝑒𝑓 =

𝐹𝑧 ∗𝑣𝑟𝑒𝑐 6∗103

N =7.5 Kw

=

138.8∗100 6000

=2.31 kW

∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.1 ∗ 1 ∗ 0.98 ∗ 1 = 106 𝑚/𝑚𝑖𝑛

Normare tehnica

Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în condiţii tehnico-economice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor mijloacelor de producţie. În norma tehnică de timp intră o sumă de timpi, astfel: Tpi

Nt=  

n

+t b +t a +t dt +t d0 +t on

 

Top = tb + ta Tdl = tdt + tdo Tir = ton + tio Tu – timpul normat pe operație; tb – timpul de bază (tehnologic, de maşină);



ta – timpul auxiliar;



ton – timp de odihnă şi necesităţi fireşti;



td – timp de deservire tehnico-organizatorică;



tpi – timp de pregătire-încheiere;



n – lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu.



Suma dintre timpul de bază şi timpul auxiliar se numeşte timp efectiv sau timp operativ. Timpul de bază se poate calcula analitic cu relaţia: a) Debitare Tpi = 9 min Tpi/100 = 0.09 min tb=

𝑙+𝑙1 +𝑙2 𝑠∗𝑛

∗𝑖 =

20+0.5+0.5 0.012∗800

∗ 1 =2.18 min

𝐷

l= 2 =20 mm l1=0.5mm l2=0.5mm ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 1.03 min

ta1=0.48 min ta2=0.13 min ta3=0.3 min ta4=0.12 min tdt –timpul pentru deservirea tehnica K1

tdt=100* tb K1=coeficient din timpul de baza pentru timpul de deservire tehnica K1=2.5 2.5

tdt=100* 2.18 =0.0545 min td0 –timpul de deservire organizatorica K2

td0=100*( tb+ ta) K2- coeficient din timpul de baza pentru timpul de deservire tehnica K2=1.5 1.5

td0=100*( 2.18 + 1.03)=0.0481 min ton–timpul de odihna si necesitati fiziologice K3

ton=100*( tb+ ta) K3- coeficient din timpul de baza pentru timpul de deservire tehnica K3=3 3

ton=100*( 2.18 + 1.03)=0.0963 min Tu=

Tpi 𝑛

9

+ tb+ ta + tdt+ tdo+ton =100+2.18+1.03+0.0545+0.0481+0.0963=3.4 min

c) Centruirea: Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4 Tpi = 7 min tb = 1 min ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min tdt = 0,067 min tdo = 0,014 min ton = 0,042 min Tu = 1,902 min

c) Stunjirea suprafetei frontale la capat(S2) Tpi = 9 min Tpi/100 = 0.09 min tb=

𝑙+𝑙1 +𝑙2 𝑠∗𝑛

∗𝑖 =

20+0.5+0.5 0.012∗800

∗ 1 =2.18 min

𝐷

l= 2 =20 mm l1=0.5mm l2=0.5mm ta =ta1+ta2+ta3+ta4=0.2+0.29+0.15+0.16= 0.8 min 2.5

tdt=100* 2.18 =0.0545 min 1.5

td0=100*( 2.18 + 0.8)=0.0447 min 3

ton=100*( 2.18 + 0.8)=0.0894 min Tu=

Tpi 𝑛

10

+ tb+ ta + tdt+ tdo+ton = 100+ 2.18+0.8+ 0.0545+0.0447+0.0894 = 3.26 min

d)Strunjirea suprafetei S6-S6’

T pi =10 min i=2 tb=

𝑙+𝑙1 𝑠∗𝑛

20+1

∗ 𝑖 = 0.4∗1000 ∗ 2=0.084 min

l=20 l1=1 mm ta =ta1+ta2+ta3+ta4=(0.36+0.4+0.25+0.12)*2=2.26 min t dt=0.0021min t do=0.035 min t on=0.082 min Tu=

Tpi 𝑛

10

+ tb+ ta + tdt+ tdo+ton = 100+ 0.084+2.26+ 0.0021+0.035+0.082= 2.56min

e)Strunjireade degrosare a suprafetei S9 T pi =15 min i=2 tb=

𝑙+𝑙1 𝑠∗𝑛

∗𝑖 =

20+1 0.5∗1000

∗ 2=0.084 min

l=20𝑚𝑚 l1=1 mm ta =ta1+ta2+ta3+ta4=0.53+(2*0.03+2*0.05+2*0.04+2*0.07)+0.45+0.16=1.59 min t dt=0.0021min t do=0.025 min t on=0.05 min Tu=

Tpi 𝑛

15

+ tb+ ta + tdt+ tdo+ton = 100+ 0.084+1.59+ 0.0021+0.025+0.05 = 2.37 min

f)Frezarea canalului de pana Tpi = 20 min tb = 0,872 min ta = 0,95 min

tdt = 0,0476 min tdo = 0,0258 min ton = 0,082 min Tu = 2,653 min