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NORMA BRASILEIRA

ABNT NBR 5590 Quarta edição 29.10.2015 Válida a partir de 29.11.2015

Tubos de aço-carbono com ou sem solda longitudinal, pretos ou galvanizados — Requisitos

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Carbon steel pipes with or without longitudinal weld, black or galvanized — Requirements

ICS 23.040.10

ISBN 978-85-07-05874-8

Número de referência ABNT NBR 5590:2015 30 páginas

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Sumário

Página

Prefácio.................................................................................................................................................v 1 Escopo.................................................................................................................................1 2 Referências normativas......................................................................................................1 3 Termos e definições............................................................................................................2 4 Requisitos gerais................................................................................................................2 4.1 Processos de fabricação....................................................................................................2 4.2 Graus de aço........................................................................................................................2 4.3 Designação..........................................................................................................................2 4.4 Informações de compra......................................................................................................2 4.5 Massas.................................................................................................................................3 4.6 Dimensões e tolerâncias....................................................................................................3 4.6.1 Diâmetro...............................................................................................................................3 4.6.2 Espessura mínima de parede.............................................................................................4 4.6.3 Comprimento.......................................................................................................................4 4.6.4 Remoção do cordão de solda............................................................................................4 4.7 Acabamento das extremidades.........................................................................................4 4.7.1 Extremidades biseladas.....................................................................................................4 4.7.2 Extremidades rosqueadas..................................................................................................5 4.7.3 Extremidades rosqueadas com luvas...............................................................................5 4.7.4 Extremidades lisas..............................................................................................................5 4.7.5 Extremidades ranhuradas para acoplamento mecânico.................................................5 4.8 Defeitos superficiais e acabamento..................................................................................5 4.9 Marcação, embalagem e armazenagem............................................................................6 5 Requisitos específicos.......................................................................................................7 5.1 Tratamento térmico.............................................................................................................7 5.2 Composição química..........................................................................................................8 5.3 Análise de produto..............................................................................................................8 5.4 Requisitos de tração...........................................................................................................8 5.5 Requisitos de dobramento.................................................................................................9 5.6 Requisitos do ensaio de achatamento..............................................................................9 Ensaio de pressão hidrostática.......................................................................................10 5.7 5.8 Ensaios não destrutivos................................................................................................... 11 Tubos tipo E....................................................................................................................... 11 5.8.1 5.8.2 Tubos tipo S....................................................................................................................... 11 5.9 Lote e frequência de ensaios mecânicos.......................................................................13 5.10 Revestimento protetor de zinco.......................................................................................14 5.10.1 Tubos galvanizados..........................................................................................................14 5.10.2 Tipo de zinco para revestimento.....................................................................................14 5.10.3 Massa de revestimento.....................................................................................................14 5.10.4 Corpos de prova................................................................................................................14 5.10.5 Número de ensaios ..........................................................................................................14 © ABNT 2015 - Todos os direitos reservados

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5.10.6 Ensaios mecânicos em tubos galvanizados..................................................................15 6 Inspeção.............................................................................................................................15 6.1 Inspeção pelo comprador nas dependências do fabricante.........................................15 6.2 Inspeção de recebimento.................................................................................................15 6.3 Certificado de qualidade...................................................................................................15 7 Critérios de aceitação.......................................................................................................15 Anexo A (normativo) Tabelas..............................................................................................................16 Anexo B (normativo) Figuras..............................................................................................................28 Anexo C (normativo) Ensaio de achatamento de tubos tipo S........................................................29 C.1 Objetivo..............................................................................................................................29 C.2 Ensaio de achatamento de tubos tipo S.........................................................................29

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Figuras Figura 1 – Dimensões do bisel............................................................................................................5 Figura B.1 – Entalhes.........................................................................................................................28 Figura B.2 – Furo passante...............................................................................................................28 Tabelas Tabela 1 – Identificação adicional dos tubos tipo S..........................................................................7 Tabela 2 – Tabela de composição química do Zinco primário.......................................................14 Tabela A.1 – Composição química....................................................................................................16 Tabela A.2 – Composição química: outros elementos...................................................................16 Tabela A.3 – Requisitos de propriedades mecânicas de tração....................................................16 Tabela A.4 – Dimensões, massa e pressão de ensaio dos tubos com extremidades lisas, ranhuradas ou biseladas.......................................................17 Tabela A.5 – Dimensões, massa e pressão de ensaio dos tubos com extremidades rosqueadas e com luvas..................................................................24 Tabela A.6 – Valores de alongamento..............................................................................................25 Tabela A.7 – Limites de aceitação para ensaios não destrutivos..................................................26 Tabela A.8 – Diâmetro da broca no tubo-padrão.............................................................................27

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Prefácio A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização. As Normas Brasileiras, cujo conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB), dos Organismos de Normalização Setorial (ABNT/ONS) e das Comissões de Estudo Especiais (ABNT/CEE), são elaboradas por Comissões de Estudo (CE), formadas pelas partes interessadas no tema objeto da normalização. Os Documentos Técnicos ABNT são elaborados conforme as regras da Diretiva ABNT, Parte 2. A ABNT chama a atenção para que, apesar de ter sido solicitada manifestação sobre eventuais direitos de patentes durante a Consulta Nacional, estes podem ocorrer e devem ser comunicados à ABNT a qualquer momento (Lei nº 9.279, de 14 de maio de 1996). Ressalta-se que Normas Brasileiras podem ser objeto de citação em Regulamentos Técnicos. Nestes casos, os Órgãos responsáveis pelos Regulamentos Técnicos podem determinar outras datas para exigência dos requisitos desta Norma, independentemente de sua data de entrada em vigor. A ABNT NBR 5590 foi elaborada no Comitê Brasileiro de Siderurgia (ABNT/CB-028), pela Comissão de Estudo de Produtos Tubulares de Aço (CE-028:000:006). O Projeto circulou em Consulta Nacional conforme Edital nº 08, de 26.08.2015 a 25.10.2015. Esta quarta edição cancela e substitui a edição anterior (ABNT NBR 5590:2012), a qual foi tecnicamente revisada. O Escopo em inglês desta Norma Brasileira é o seguinte:

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Scope This Standard covers seamless and welded, black and hot-dipped galvanized carbon steel pipe, non corrosive fluid conveyance under pressure, mechanical applications and is also acceptable for ordinary uses in steam, water, gas, and air lines. The following precautionary caveat pertains only to the test method portion, sections 5.5. to 5.11. This standard does not purport to address all of the safety concerns, if any, associated with its use. It is the responsibility of the user of this Standard to stablish appropriated safety and health practices and determine the applicability of regulatory requeriments prior to use.

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Tubos de aço-carbono com ou sem solda longitudinal, pretos ou galvanizados — Requisitos

1 Escopo Esta Norma estabelece os requisitos exigíveis para fabricação e fornecimento de tubos de aço-carbono, com ou sem solda longitudinal, pretos ou galvanizados, para condução de fluidos não corrosivos sob pressão e aplicações mecânicas, sendo também aceitável para uso comum em linhas de vapor, água, gás e ar comprimido. As medidas de precaução definidas nesta Norma são pertinentes somente aos ensaios de 5.5 a 5.11. Esta Norma não pretende direcionar todas as precauções de segurança, se houver alguma, associadas a seu uso. É de responsabilidade do usuário desta Norma estabelecer práticas apropriadas de saúde e segurança e determinar a aplicabilidade de limitações regulamentares antes do uso.

2 Referências normativas Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as edições mais recentes do referido documento (incluindo emendas). ABNT NBR 5578, Produtos tubulares de aço – Terminologia ABNT NBR 5579, Defeitos de superfície, internos, e dimensões, em produtos tubulares de aço

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ABNT NBR 6154, Tubos de aço de seção circular – Ensaio de achatamento ABNT NBR 6925, Conexão de ferro fundido maleável, de classes 150 e 300, com rosca NPT para tubulação ABNT NBR 7397, Produtos de aço ou ferro fundido revestido de zinco por imersão a quente – Determinação da massa por unidade de área – Método de ensaio ANSI / AWWA C606, Grooved and shouldered joints ANSI B1.20.1, Pipe threads, general purpose (Inch) ANSI B36.10M, Welded and seamless wrought steel pipe ASTM E213, Standard practice for ultrasonic examination of metal pipe and tubing ASTM E273, Standard practice for ultrasonic examination of the weld zone of welded pipe and tubing ASTM E309, Standard practice for eddy current examination of steel tubular products using magnetic saturation ASTM A370, Standard test methods and definitions for mechanical testing of steel products ASTM A530, Standard specification for general requirements for specialized carbon and alloy steel pipe © ABNT 2015 - Todos os direitos reservados

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ASTM E570, Standard practice for flux leakage examination of ferromagnetic steel tubular products ASTM A865, Standard specification for threaded couplings, steel, black or zinc-coated (galvanized) welded or seamless, for use in steel pipe joints

3 Termos e definições Para os efeitos deste documento, aplicam-se os termos e definições das ABNT NBR 5578 e ABNT NBR 5579.

4 Requisitos gerais 4.1 Processos de fabricação 4.1.1 Os processos de fabricação dos tubos são os seguintes:  a) tipo E – soldados por resistência elétrica (ERW – Electrical resistance welding);  b) tipo S – sem solda longitudinal. 4.1.2 À opção do fabricante, os tubos tipo E podem ser fornecidos não expandidos ou expandidos a frio. Quando os tubos forem expandidos a frio, a expansão não pode exceder 1,5 % do diâmetro externo especificado do tubo.

4.2 Graus de aço

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Esta Norma contempla tubos grau A e B, com composição química conforme Tabelas A.1 e A.2 e propriedades mecânicas conforme Tabela A.3.

4.3 Designação 4.3.1 Os tubos, segundo esta Norma, podem ser designados por uma das formas a seguir:  a) diâmetro nominal (NPS ou DN) e classe;  b) diâmetro nominal (NPS ou DN) e número do schedule;  c) diâmetro externo e espessura de parede. 4.3.2 Em todos os casos, o processo de fabricação e o grau do aço devem ser informados.

4.4 Informações de compra As informações a serem consideradas, se apropriadas, são as seguintes:  a) número desta Norma;  b) quantidade solicitada (massa, metros ou número de tubos);  c) grau do aço (conforme Tabelas A.1 a A.3);

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 d) processo de fabricação (tipo E ou S) conforme 4.1;  e) acabamento de superfície (preto ou galvanizado);  f)

diâmetro nominal do tubo (NPS ou DN), classe ou número do schedule, ou o diâmetro externo e a espessura de parede, em milímetros, conforme 4.3 e Tabela A.4;

 g) comprimento;  h) acabamento das extremidades conforme 4.7;  i)

certificado de qualidade do produto, se requerido;

 j)

aplicação (quando utilizado em serpentina, indicar o raio de curvatura, conforme 5.5.4);

 k) requisitos suplementares, quando aplicável e conforme Anexo C.

4.5 Massas 4.5.1 As massas dos tubos de pontas lisas, ranhuradas e biseladas estão indicadas na Tabela A.4 e as massas dos tubos rosqueados com luva estão indicadas na Tabela A.5. 4.5.2 A massa nominal teórica pode ser calculada pela seguinte equação: m = 0, 02466 e (D − e )

onde m é a massa teórica, expressa em quilogramas por metro (kg/m);

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e é a espessura nominal, expressa em milímetros (mm); D é o diâmetro externo, expresso em milímetros (mm). 4.5.3 As diferenças entre as massas real e nominal são admitidas, entretanto não podem exceder ± 10 %. Estas diferenças se aplicam individualmente a cada tubo de diâmetro nominal superior a 100. Nos tubos de diâmetro nominal igual ou inferior a 100, a variação se aplica à massa de amarrados, com comprimentos conhecidos.

4.6 Dimensões e tolerâncias As dimensões dos tubos de pontas lisas, ranhuradas e biseladas estão indicadas na Tabela A.4 e as dimensões dos tubos rosqueados e com luva estão indicadas na Tabela A.5. Por acordo prévio, outras dimensões são admitidas. 4.6.1 Diâmetro 4.6.1.1 Para tubos de diâmetro nominal 40 e menor, o diâmetro externo em qualquer ponto deve ter tolerância de ± 0,40 mm. 4.6.1.2 Para tubos com diâmetro nominal 50 e maior, a tolerância do diâmetro externo deve ser de ± 1,0 % do diâmetro externo especificado.

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4.6.2 Espessura mínima de parede A espessura mínima de parede não pode estar, em qualquer ponto do tubo, mais que 12,5 % abaixo da espessura nominal especificada. 4.6.3 Comprimento Os tubos podem ser fornecidos nos seguintes comprimentos:  a) comprimento comercial: 6 m ou 12 m;  b) faixa de comprimento: 4 m a 8 m ou 8 m a 13 m;  c) comprimento fixo especificado na ordem de compra. Para comprimento comercial e fixo, a tolerância deve ser ± 50 mm. Por acordo prévio, outros comprimentos e tolerâncias podem ser fornecidos. 4.6.4 Remoção do cordão de solda Para tubos fabricados com solda longitudinal:  a) a rebarba externa da solda deve ser removida;  b) para tubos com DN maior que 20 (3/4), a rebarba interna da solda deve ser removida. A altura da rebarba resultante do processo de remoção não pode exceder, quando positiva, 0,4 mm e, quando negativa, 12,5 % da espessura nominal do tubo;

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 c) podem ser fornecidos até 5 % da quantidade da remessa com rebarbas de altura positiva, com tolerância fora do especificado na alínea b. Para pedidos inferiores a 20 tubos, um tubo deve ser considerado como o limite.

4.7 Acabamento das extremidades Os tubos especificados nesta Norma podem ser fornecidos com os acabamentos das extremidades conforme descrito em 4.7.1 a 4.7.5, a menos que especificado de outro modo. 4.7.1 Extremidades biseladas Para um diâmetro nominal maior que 40 e espessura maior ou igual a 4,8 mm, o acabamento das extremidades pode ser biselado com ângulo α e com a raiz da face Y, conforme Figura 1.

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α

Y Legenda Y = 1,6 mm ± 0,8 mm α = 30° (+ 5° - 0°)

Figura 1 – Dimensões do bisel 4.7.2 Extremidades rosqueadas 4.7.2.1 Os tubos devem ser rosqueados conforme a ANSI/ASME B1.20.1. 4.7.2.2 Todas as roscas sem luvas devem ser protegidas contra golpes e corrosão. 4.7.3 Extremidades rosqueadas com luvas 4.7.3.1 Os tubos devem ter uma luva acoplada em uma das extremidades. O aperto da luva é manual, exceto quando o aperto mecânico for especificado na ordem de compra.

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4.7.3.2 As luvas devem ser fabricadas em aço de qualidade igual ou superior à do tubo, conforme ASTM A865, ou com ferro fundido maleável ou nodular, conforme ABNT NBR 6925, respeitadas as condições de serviço. 4.7.3.3 A rosca das luvas deve atender aos requisitos da ANSI/ASME B1.20.1. 4.7.3.4 Para os tubos de diâmetro nominal menor ou igual a 50, é prática regular fornecer luvas com rosca paralela. Se solicitadas luvas com rosca duplo-cônicas para esses diâmetros, recomenda-se o acordo entre fornecedor e comprador. 4.7.3.5 Os tubos de diâmetro nominal maior ou igual a 65 devem ser fornecidos com luvas duplocônicas. 4.7.4 Extremidades lisas O acabamento das extremidades deve ser de corte reto livre de rebarbas. 4.7.5 Extremidades ranhuradas para acoplamento mecânico 4.7.5.1 Os tubos devem ser ranhurados por laminação conforme a Tabela 5 da ANSI/AWWA C606. 4.7.5.2 Os tubos devem ser ranhurados por corte conforme a Tabela 4 da ANSI/AWWA C606.

4.8 Defeitos superficiais e acabamento 4.8.1 O fabricante deve realizar as inspeções visuais necessárias para assegurar que as imperfeições tenham sido adequadamente avaliadas com respeito à sua profundidade. © ABNT 2015 - Todos os direitos reservados

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4.8.2 Imperfeições superficiais que tenham uma profundidade superior a 12,5 % da espessura nominal de parede, ou que possam comprometer a espessura mínima de parede, devem ser consideradas como defeitos. 4.8.3 Aos tubos que apresentarem defeitos iguais ou inferiores a 12,5 % da espessura nominal de parede, deve ser dada uma das seguintes disposições:  a) o defeito pode ser eliminado por esmeril, lixamento ou desbaste, desde que a espessura remanescente não seja menor que a mínima especificada;  b) os tubos do tipo S e o material-base dos tubos do tipo E, exceto dentro da zona de 12,7 mm (1/2”) em ambos os lados da linha de fusão da solda por resistência elétrica, podem ser reparados por soldagem, quando houver acordo e aprovação do comprador, conforme as especificações da ASTM A530;  c) os reparos de defeitos na solda dos tubos tipo E são proibidos;  d) podem ser cortadas e eliminadas as zonas dos tubos que contenham defeitos sempre que forem atendidos os requisitos relativos ao comprimento;  e) caso as disposições anteriores não possam ser aplicadas, os tubos devem ser rejeitados.

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4.8.4 Os tubos reparados podem estar sujeitos à rejeição, a critério do comprador, se a superfície reparada exceder os limites de acabamento superficial. Neste caso, as condições de aceitação e rejeição devem ser objeto de entendimento entre as partes. 4.8.5 Quando os defeitos e imperfeições superficiais forem removidos por esmerilhamento, lixamento ou desbaste, a zona de reparo deve manter o raio de curvatura na superfície do tubo e a espessura de parede não pode ser menor que o mínimo admissível. O diâmetro externo no ponto de reparo pode estar fora do mínimo admissível sempre que se atender ao requisito de espessura mínima. A medição da espessura é feita com um instrumento mecânico, ou por meio de método não destrutivo, com calibração e resolução adequadas. No caso de discrepâncias, prevalece a medição efetuada com instrumento mecânico. 4.8.6 Para tubos com dimensão externa maior que DN 20, o desvio máximo de retilineidade deve ser de 0,25 % do comprimento do tubo, de forma a não comprometer seu uso. 4.8.7 Os tubos com diâmetro igual ou abaixo de DN 20 devem ser entregues de forma que o desvio de retilineidade não comprometa o seu uso. 4.8.8 Os tubos não podem apresentar marca ou amassamento maior que 6,0 mm ou 10 % do diâmetro externo do tubo, aquele que for menor. O amassamento deve ser medido como a distância mínima entre o ponto mais baixo da marca (ou amassamento) e o prolongamento do contorno original do tubo. 4.8.9 As marcas produzidas a frio, maiores que 3,0 mm, devem estar livres de arestas agudas. As arestas podem ser eliminadas por esmerilhamento, desde que a espessura resultante seja superior à mínima especificada. O comprimento das marcas em qualquer direção não pode ser maior que metade do diâmetro externo do tubo.

4.9 Marcação, embalagem e armazenagem 4.9.1 Exceto para o especificado em 4.9.4, cada tubo deve ser marcado de forma legível e indelével, por pintura ou estencilhamento, com o seguinte:  a) nome, ou símbolo do fabricante; 6

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 b) número desta Norma;  c) tipo de tubo (E ou S);  d) dimensões conforme uma das seguintes opções: —— diâmetro nominal do tubo (NPS) e classe; ou —— diâmetro nominal do tubo (NPS) e número do schedule; ou —— diâmetro nominal do tubo (NPS) e espessura de parede; ou —— diâmetro externo e espessura de parede;  e) grau do aço (A ou B);  f)

comprimento, em metros, com duas casas decimais, a menos que especificado de outra forma;

 g) número da corrida do aço (quando for requisito do pedido de compras ou a critério do fabricante);  h) outras informações podem ser marcadas a critério do fabricante ou quando acordado entre comprador e fabricante. Adicionalmente, os tubos tipo S devem ser marcados conforme Tabela 1.

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Tabela 1 – Identificação adicional dos tubos tipo S Ensaio hidrostático

Ensaio não destrutivo (END)

Marcar

Sim

Não

A pressão de ensaio

Não

Sim

END

Sim

Sim

A pressão de ensaio END

4.9.2 Além da marcação prevista em 4.9.1, todos os tubos tipo E devem ser marcados individualmente na superfície externa ou interna, em baixo-relevo, com a logomarca ou o nome do fabricante, ou um símbolo que seja associado a este, no máximo a cada metro de tubo. 4.9.3 Para tubos de diâmetro externo igual ou inferior a 40 mm, as características indicadas em 4.9.1 podem ser marcadas em etiqueta firmemente fixada ao amarrado de tubos. 4.9.4 Adicionalmente à opção do fabricante, pode ser utilizado um código de barras para identificação dos tubos.

5 Requisitos específicos 5.1 Tratamento térmico Os tubos de aço grau B tipo E devem ter o cordão de solda tratado termicamente a uma temperatura mínima de 540 °C ou processado de outra forma que assegure a não existência de martensita não revenida. © ABNT 2015 - Todos os direitos reservados

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5.2 Composição química A composição química do aço dos tubos deve atender às indicações das Tabelas A.1 e A.2.

5.3 Análise de produto De cada lote de 500 tubos ou fração, o comprador pode realizar uma análise química de comprovação, extraindo amostras de dois tubos para análise química, que deve estar de acordo com os requisitos das Tabelas A.1 e A.2.

5.4 Requisitos de tração 5.4.1 A amostra e o ensaio devem ser conforme a ASTM A370. 5.4.2 Para todos os tubos tipo S e para os tubos tipo E com diâmetro nominal menor que 200, o ensaio pode ser feito em uma seção completa do tubo ou em um corpo de prova retirado no sentido longitudinal. Para tubos tipo E, esta amostra deve ser retirada do lado oposto à solda. As amostras devem ser retiradas de acordo com a frequência estabelecida em 5.9, e o resultado do ensaio deve atender ao estabelecido na Tabela A.3. 5.4.3 Para tubos tipo E, de diâmetro nominal 200 e maior, dois corpos de prova transversais devem ser retirados, um transversal à solda e o outro do lado oposto à solda, na frequência estabelecida em 5.9, e os resultados dos ensaios devem atender ao estabelecido na Tabela A.3, sendo que para o corpo de prova que contém a solda somente o resultado da resistência à tração deve ser considerado. 5.4.4 Para tubos tipo E, de diâmetro nominal menor que 32, os resultados dos ensaios devem atender ao estabelecido na Tabela A.3, sendo que não pode ser considerado o resultado de alongamento. 5.4.5 O alongamento mínimo para 50 mm entre marcas deve ser determinado pela seguinte equação:

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A=

1942, 57 S 0,2 LR 0,9

onde A é o alongamento percentual mínimo sobre o comprimento útil (Lo) arredondado para o número inteiro mais próximo, expresso em porcentagem (%); S é a área de seção transversal do corpo de prova, expressa em milímetro quadrado (mm2); LR é a resistência à tração, expressa em megapascal (MPa). NOTA A Tabela A.6 indica os valores de alongamento mínimo para os diversos corpos de prova e resistência à tração especificada.

5.4.6 Os valores da resistência à tração e do alongamento em 50 mm devem ser determinados para um escoamento correspondente a uma deformação permanente de 0,2 % do comprimento calibrado ou 0,5 % sob carga. 5.4.7 Todos os corpos de prova transversais devem ter a largura aproximada de 38 mm, com a mesma espessura do tubo do qual foram cortados. 5.4.8 Os corpos de prova longitudinais devem ter a largura na parte calibrada de:  a) 19,0 mm para tubos de diâmetro nominal menor ou igual a 80; 8

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 b) 25,4 mm ou 38,1 mm para tubos de diâmetro nominal maior que 80 e menor ou igual a 150;  c) 38,1 mm para tubos de diâmetro nominal maior que 150. Os corpos de prova longitudinais retirados dos tubos não podem ser achatados na região do comprimento calibrado.

5.5 Requisitos de dobramento 5.5.1 A amostra e o ensaio devem ser conforme a ASTM A370. 5.5.2 Os tubos de diâmetro nominal igual ou inferior a 50 devem ser capazes de curvamento a frio em um ângulo de 90°, sobre um mandril com diâmetro igual a 12 vezes o diâmetro nominal do tubo, sem que apareçam aberturas, trincas ou falhas do material, visíveis a olho nu, em qualquer parte do tubo. 5.5.3 À opção do fabricante, o ensaio de dobramento pode ser substituído pelo ensaio de achatamento previsto em 5.6. 5.5.4 Os tubos destinados a formar serpentinas devem suportar um dobramento a frio com ângulo de 180° sobre um mandril de um diâmetro de oito vezes o diâmetro nominal do tubo, sem apresentar falhas. 5.5.5 Os tubos da classe duplamente reforçada (classe XXS) de diâmetro nominal superior a 32 não estão sujeitos ao ensaio de dobramento.

5.6 Requisitos do ensaio de achatamento O ensaio de achatamento deve ser realizado em tubos tipo E de diâmetro nominal acima de 50, para todas as espessuras correspondentes às classes duplamente reforçadas (classe XXS) e menores. Impresso por MATHEUS MARAGNO BIAVA em 01/02/2016

5.6.1 Tubos tipo S Se especificado na ordem de compra, o ensaio deve atender ao descrito em C.2. 5.6.2 Tubos tipo E 5.6.2.1 Para tubos tipo E, uma amostra não menor que 100 mm de comprimento deve ser achatada a frio entre duas placas paralelas em três etapas, com a solda localizada a 0° ou 90° em relação à linha de aplicação de força, como requerido em 5.6.2.5. 5.6.2.2 Durante a primeira etapa, na qual é verificada a ductilidade da solda, deve-se achatar a amostra até que as placas se encontrem a uma distância não menor que dois terços do diâmetro externo do tubo. Nesta fase não podem ocorrer trincas nem ruptura na superfície interna ou externa do tubo. 5.6.2.3 Na segunda etapa, que verifica a ductilidade, excluindo a solda, o ensaio se prolonga, não podendo apresentar fissuras ou trincas na superfície interna ou externa do tubo, até que a distância entre as placas seja menor que um terço do diâmetro externo, mas não menor que cinco vezes a espessura do tubo, exceto o previsto em 5.6.2.6. 5.6.2.4 Na terceira etapa, que é uma prova de homogeneidade do material, o ensaio se prolonga até que a amostra apresente ruptura ou até que as paredes internas se encontrem. Evidência de esfoliamento, falta de homogeneidade, defeitos de material ou falta de fusão na solda, em qualquer uma das etapas, são causas de reprovação. © ABNT 2015 - Todos os direitos reservados

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5.6.2.5 Para tubos com comprimento simples de fabricação, o ensaio de achatamento é realizado em amostras cortadas das duas extremidades do tubo. O ensaio deve ser realizado colocando-se uma amostra com a solda a 0° e a outra a 90° em relação à linha de aplicação de força. Nos tubos fabricados em comprimentos múltiplos, partindo de tiras ou fitas bobinadas, o ensaio de achatamento é realizado em amostras cortadas dos extremos de tubos, que representem o início e o final de cada bobina e em uma amostra antes e uma após a parada de máquina, com a solda a 90° em relação à linha de aplicação de força. Para tubos com comprimentos simples são aqueles produzidos individualmente de uma única chapa, obtendo-se um tubo que não necessita ser cortado para obtenção do comprimento de fabricação. 5.6.2.6 Quando a relação D/e (diâmetro externo/espessura) dos tubos for menor que 10, em função da baixa relação, ocorrem altas-tensões decorrentes da geometria nas superfícies internas. As trincas não podem ser causa de rejeição. 5.6.2.7 As amostras para a realização do ensaio não podem conter imperfeições superficiais.

5.7 Ensaio de pressão hidrostática 5.7.1 O fabricante deve submeter cada tubo ao ensaio de pressão hidrostática, com as pressões de ensaio indicadas nas Tabelas A.4 e A.5, conforme o caso. Os tubos não podem apresentar qualquer tipo de vazamento durante a realização do ensaio. 5.7.2 A pressão mínima para diâmetro e espessuras não listadas nas Tabelas A.4 e A.5 deve ser calculado pela seguinte equação.

P=2

St D

onde

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P é a pressão hidrostática, expressa em quilopascal (kPa); S é 0,60 vezes a mínima tensão de escoamento requerida, expressa em quilopascal (kPa); t

é a espessura nominal de parede, expressa em milímetros (mm);

D é o diâmetro externo especificado, expresso em milímetros (mm). 5.7.3 Somente os tubos tipo S podem ser submetidos a um ensaio não destrutivo pelo método eletromagnético, ultrassônico ou por correntes parasitas (Eddy Current), como alternativa ao ensaio hidrostático, a critério do fabricante ou se especificado na ordem de compra. 5.7.4 O ensaio hidrostático pode ser aplicado, a critério do fabricante, nos tubos com pontas lisas, com pontas ranhuradas, com pontas rosqueadas ou com pontas rosqueadas e com luva, para comprimentos simples ou múltiplos de fabricação. 5.7.5 A pressão de ensaio mínima não necessita exceder 17 200 kPa em tubos de diâmetro nominal menor ou igual a 80, e 19 300 kPa em tubos de diâmetro nominal superior a 80. Esta limitação não representa uma proibição do ensaio com pressão superior à opção do fabricante. 5.7.6 Os tubos devem ser mantidos sob a pressão mínima de ensaio, no mínimo por 5 s para todos os diâmetros dos tubos tipo E e tipo S. 5.7.7 O ensaio hidrostático tem como finalidade exclusiva garantir a estanqueidade do tubo, não sendo referência para projetos e pressão de trabalho. 10

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5.8 Ensaios não destrutivos 5.8.1 Tubos tipo E 5.8.1.1 Inspeção por método ultrassônico, eletromagnético ou eddy current 5.8.1.1.1 A solda longitudinal dos tubos de diâmetros nominais 50 e maiores devem ser ensaiadas por um dos métodos não destrutivos. 5.8.1.1.2 Deve ser utilizado qualquer equipamento que aplique os princípios de inspeção por método ultrassônico, eletromagnético ou eddy current, capazes de verificar a solda, contínua e ininterruptamente, conforme as ASTM E213, ASTM E273, ASTM E309 e ASTM E570. 5.8.1.1.3 O equipamento deve ser calibrado com um padrão de referência no mínimo uma vez por turno de trabalho, para demonstrar a efetividade e os procedimentos de ensaio. Os ajustes devem ser feitos de forma a produzir indicações bem definidas, quando da simulação do ensaio do produto com o padrão de referência. 5.8.1.2 Padrões de referência 5.8.1.2.1 O padrão de referência deve ser do mesmo diâmetro, espessura e características elétrica e magnética do tubo a inspecionar e com um comprimento determinado pelo fabricante. O padrão de referência do fabricante deve ter um dos entalhes longitudinais apresentados no Anexo B, um na superfície interna e outro na superfície externa ou furo passante.

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5.8.1.2.2 Os entalhes devem ser paralelos em relação à solda e separados por uma distância suficiente para produzir sinais distintos. O furo passante de 3,2 mm de diâmetro (1/8 “) deve transpassar a parede do tubo, de forma perpendicular à superfície do padrão de referência, conforme Anexo B. 5.8.1.2.3 Cuidados devem ser tomados na preparação do padrão de referência, de forma a assegurar que este esteja livre de rebarbas, imperfeições ou deformação do tubo. As medidas dos entalhes não são consideradas as menores imperfeições capazes de serem detectadas pelo equipamento. 5.8.1.3 Limite de aceitação 5.8.1.3.1 A altura dos sinais-limites de aceitação dos sinais produzidos pelo padrão de referência, em porcentagem, é indicada na Tabela A.7, correspondente a cada tipo de entalhe ou furo passante, conforme mostrado no Anexo B. 5.8.1.3.2 As imperfeições na solda longitudinal que produzirem um sinal maior que o limite de aceitação estabelecido são consideradas defeitos prejudiciais, a menos que o fabricante possa demonstrar que as imperfeições não reduzem a espessura efetiva do tubo acima de 12,5 % da espessura de parede nominal e que estas imperfeições não apresentam vazamentos. 5.8.1.3.2.1 Para o tratamento das imperfeições devem ser considerados os critérios do item 4.8. 5.8.2 Tubos tipo S 5.8.2.1 Como alternativa ao ensaio hidrostático, a critério do fabricante ou se especificado na ordem de compra, todo tubo tipo S pode ser ensaiado com um ensaio elétrico não destrutivo. Este ensaio deve ser realizado de acordo com as práticas recomendadas pelas ASTM E213, ASTM E309 ou ASTM E570. Neste caso, cada tubo deve ser marcado com as letras END. A finalidade destes ensaios é detectar e reprovar tubos que tenham imperfeições cujo sinal no equipamento seja maior ou igual aos gerados pelo padrão de calibração. © ABNT 2015 - Todos os direitos reservados

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5.8.2.2 O certificado, quando requerido, deve conter a informação de qual ensaio não destrutivo foi realizado, além do número desta Norma e do grau do material. 5.8.2.3 As informações descritas em 5.8.2.3.1 a 5.8.2.3.9 facilitam a execução dos ensaios não destrutivos. 5.8.2.3.1 Os padrões de referência estabelecidos nesta Norma são padrões ideais de calibração para os equipamentos de ensaio não destrutivo. As dimensões destes padrões de referência não podem ser consideradas valores mínimos de imperfeição detectável pelo equipamento. 5.8.2.3.2 O ensaio por ultrassom pode ser utilizado para detectar defeitos tanto longitudinais quanto circunferenciais. Para detectar imperfeições orientadas de forma diferente, devem ser empregadas técnicas distintas. O ensaio por ultrassom pode deixar de detectar defeitos curtos e profundos. 5.8.2.3.3 O ensaio por eddy current tem capacidade para detectar descontinuidades importantes, principalmente as do tipo curtas e abruptas. 5.8.2.3.4 O ensaio de dispersão de fluxo magnético é capaz de detectar a presença e a localização de descontinuidades importantes, orientadas longitudinalmente ou transversalmente. As condições deste ensaio só requerem calibração longitudinal. Desta maneira, para detectar descontinuidades orientadas de outras formas, devem ser utilizadas técnicas diferentes. 5.8.2.3.5 O ensaio de pressão hidrostática referido em 5.8 tem capacidade para detectar defeitos em dimensões que possibilitem a fuga do fluido de ensaio através da parede do tubo e assim ser visualmente localizado ou indicado pela perda de pressão. O ensaio pode não indicar defeitos muito finos que atravessem a parede ou defeitos que, embora tenham extensão apreciável, não completem a penetração.

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5.8.2.3.6 Mediante acordo prévio entre comprador e fabricante, pode ser estabelecida a natureza (tipo, tamanho, localização e orientação) das descontinuidades que podem ser detectadas na aplicação específica destes ensaios. 5.8.2.3.7 Para o ensaio por ultrassom, os entalhes do padrão de referência utilizados na calibração são feitos por opção do fabricante, tomando por base qualquer das três opções indicadas no método ASTM E 213. A profundidade dos entalhes não pode exceder 12,5 % da espessura de parede especificada para o tubo ou 0,10 mm, o que for maior. 5.8.2.3.8 Para o ensaio por eddy current, o tubo-padrão de referência deve conter, à opção do fabricante, qualquer uma das descontinuidades descritas a seguir, para estabelecer uma sensibilidade mínima do nível de rejeição:  a) furo passante: dependendo do diâmetro do tubo a ensaiar, o tubo-padrão de calibração deve conter três furos espaçados a 120° ou quatro furos espaçados a 90° e afastados longitudinalmente o suficiente para que assegurem respostas distinguíveis entre si. Os furos devem ser radiais, perfurando completamente a espessura, cuidando-se para evitar deformação nos tubos enquanto se processam os furos. Conforme o diâmetro do tubo, o tubo-padrão de referência tem furos com os diâmetros descritos na Tabela A.8;  b) entalhe tangencial transversal: usando uma ferramenta redonda com diâmetro de 6,4 mm, usinar um entalhe tangencial à superfície e transversal ao eixo longitudinal do tubo. Este entalhe deve ter uma profundidade que não supere 12,5 % da espessura de parede especificada para o tubo ou 0,3 mm, o que for maior; 12

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 c) entalhe longitudinal: em um plano radial paralelo ao eixo do tubo, na superfície externa, deve ser usinado um entalhe com largura de até 0,8 mm e com uma profundidade que não supere 12,5 % da espessura de parede especificada para o tubo ou 0,3 mm, o que for maior. O comprimento do entalhe tem tamanho suficiente para ser compatível com o método utilizado. A descontinuidade selecionada para o tubo-padrão de referência deve ser compatível com o equipamento de ensaio e com o método que se emprega. 5.8.2.3.9 Para o ensaio de dispersão de fluxo magnético, os entalhes do tubo-padrão de referência para calibração longitudinal têm seus lados retos usinados em um plano radial paralelo ao eixo do tubo. Para espessuras de paredes menores que 12,7 mm, devem ser utilizados entalhes externos e internos, e para espessuras de parede iguais ou maiores que 12,7 mm, utilizam-se apenas o entalhe na superfície externa. A profundidade do entalhe não pode exceder 12,5 % da espessura de parede especificada ou 0,3 mm, o que for maior. O comprimento do entalhe não pode exceder 25,4 mm e sua espessura não pode ser maior que a profundidade. Os entalhes do diâmetro externo e do diâmetro interno devem estar localizados suficientemente afastados, para permitir a separação e a identificação dos sinais. 5.8.2.4 Os tubos que produzirem sinais iguais ou maiores que o tubo-padrão de referência devem ser rejeitados, exceto se a área afetada for descartada. 5.8.2.4.1 Os sinais de ensaio produzidos por descontinuidades que não se possam identificar, produzidos por trincas e/ou imperfeições similares às trincas, são causa de reprovação do tubo, a menos que possam ser reparados e reensaiados. O tubo reparado para ser aceito deve ser ensaiado novamente, utilizando-se o método original de ensaio, além da espessura de parede remanescente na zona reparada, que deve estar acima da mínima permitida. O diâmetro externo do ponto de reparo pode ser reduzido por lixamento.

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5.8.2.4.2 Sinais de ensaio produzidos por imperfeições visuais devem ser avaliados de acordo com o previsto em 4.8.2. Alguns exemplos de imperfeições visuais são marcas de desempeno, rebarbas de corte, riscos, marcas de remoção da solda externa e marcas de rolos. 5.8.2.5 Os ensaios descritos até aqui podem não ser adequados para inspecionar as extremidades dos tubos. Esta condição pode ser referida como um efeito de extremidade. O comprimento do efeito de extremidade deve ser determinado pelo fabricante e, quando especificado na ordem de compra, reportada ao comprador.

5.9 Lote e frequência de ensaios mecânicos 5.9.1 O lote é formado por tubos da mesma corrida, diâmetro e espessura de parede. 5.9.2 O ensaio de tração deve ser feito em um tubo de cada lote. 5.9.3 Os ensaios de achatamento e/ou dobramento devem ser feitos nas frequências indicadas abaixo:  a) tubos tipo S: um tubo de cada lote;  b) tubos tipo E: —— achatamento: de acordo com o estabelecido em 5.6.2.5; —— dobramento: um tubo a cada 500 tubos ou fração. © ABNT 2015 - Todos os direitos reservados

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5.9.4 Todas as amostras devem ser ensaiadas à temperatura ambiente.

5.10 Revestimento protetor de zinco 5.10.1 Tubos galvanizados Os tubos galvanizados devem ter uma camada de zinco nas superfícies interna e externa, realizada pelo processo de imersão a quente. 5.10.2 Tipo de zinco para revestimento O revestimento protetor de zinco deve ser aplicado pelo processo de imersão a quente, utilizando-se zinco primário com composição química citada na Tabela 2 abaixo: Tabela 2 – Tabela de composição química do Zinco primário Teor máximo de impurezas

Teor mínimo de Zinco

Chumbo (Pb)

Cádmio (Cd)

Ferro (Fe)

Extrafino

99,99

0,003

0,003

0,003

Fino

99,9

0,07

0,03

0,02

Comum

98,0

1,60

0,50

0,05

Tipo

5.10.2.1 Para quaisquer dos tipos não há necessidade de ser feita regularmente análise de Cobre, Estanho e Alumínio. Entretanto, a quantidade mínima de Zinco (por diferença) deve levar em conta os teores de Cobre, Estanho e Alumínio, se existentes, em adição às impurezas citadas na Tabela 2.

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5.10.2.2 Não há necessidade de ser feita regularmente análise do Estanho no Zinco extrafino, mas, caso aquele metal esteja presente, seu teor não deve exceder 0,001%. 5.10.3 Massa de revestimento 5.10.3.1 A determinação da massa do revestimento de zinco deve ser realizada conforme a ABNT NBR 7397. A massa é obtida por meio da média aritmética entre as massas de dois corpos de prova, retirados cada um de uma extremidade do tubo, conforme 5.10.4, considerando-se como área total do corpo de prova a soma das áreas interna e externa. 5.10.3.2 A massa média de revestimento dos dois corpos de prova, determinada conforme 5.10.3.1, não pode ser menor que 550 g/m² e no mínimo 490 g/m² para cada um dos corpos de prova individualmente. 5.10.4 Corpos de prova Os corpos de prova devem ser retirados a no mínimo 200 mm das extremidades do tubo e consistem em um anel com comprimento mínimo de 30 mm. 5.10.5 Número de ensaios O ensaio deve ser realizado em um tubo a cada 500 tubos.

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5.10.6 Ensaios mecânicos em tubos galvanizados 5.10.6.1 Quando solicitado um tubo para ser galvanizado, os ensaios de tração, dobramento e achatamento devem ser feitos no tubo antes da galvanização, se praticável. Se solicitados, os resultados dos ensaios realizados no tubo antes da galvanização devem ser informados ao comprador. 5.10.6.2 Caso não seja viável realizar os ensaios mecânicos no tubo antes da galvanização, é permitido realizar estes ensaios em amostras galvanizadas. Qualquer fissura ou quebra no revestimento de zinco não pode ser considerada causa de rejeição. NOTA Quando tubos galvanizados são curvados ou submetidos a esforços mecânicos que superam seu limite elástico, podem ocorrer escamas ou desprendimento na camada de revestimento.

6 Inspeção 6.1 Inspeção pelo comprador nas dependências do fabricante Caso seja do interesse do comprador acompanhar a inspeção e os ensaios, o fabricante deve conceder-lhe todas as facilidades necessárias e suficientes para verificar se a encomenda está sendo atendida de acordo com o pedido, sem que haja interrupção do processamento ou atraso na produção. A inspeção pode ser feita pelo comprador ou por meio de inspetor credenciado, designado pelo comprador.

6.2 Inspeção de recebimento A critério do comprador, podem ser executados os ensaios previstos nesta Norma.

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6.3 Certificado de qualidade 6.3.1 O produtor ou fornecedor deve, quando solicitado, enviar ao comprador um certificado de qualidade atestando que o material está conforme o especificado nesta Norma e que foi produzido, amostrado, ensaiado e inspecionado de acordo com as especificações. 6.3.2 O produtor ou fornecedor deve enviar ao comprador um relatório de análise química dos elementos especificados nas Tabelas A.1 e A.2, caso estes dados não constem no certificado de qualidade.

7 Critérios de aceitação 7.1 Devem ser aprovados os tubos que atenderem a todos os requisitos desta Norma e rejeitados os demais. 7.2 Para as características rejeitadas é permitido reensaio. Neste caso, deve ser tomado o dobro de amostras previstas em cada ensaio. O lote deve ser aprovado quando não ocorrerem falhas em qualquer das amostras reensaiadas. Caso contrário, o lote deve ser rejeitado.

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Anexo A (normativo) Tabelas

Tabela A.1 – Composição química Tipo de tubo

Grau

Ca % máx.

Mn a % máx.

A

0,25

0,95

B

0,30

1,20

S/E a

P % máx.

S % máx.

0,05

0,045

Para cada redução de 0,01 % abaixo do carbono máximo especificado, um aumento de 0,06 % de manganês acima do máximo especificado é permitido, até um máximo de 1,35 % para o Grau A e 1,65 % para o Grau B.

Tabela A.2 – Composição química: outros elementos Elementos químicos a Tipo de tubo

Grau

Cu % máx.

Ni % máx.

Cr % máx.

Mo % máx.

V % máx.

S/E

A/B

0,40

0,40

0,40

0,15

0,08

a

A soma destes cinco elementos químicos não pode exceder 1,00 %.

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Tabela A.3 – Requisitos de propriedades mecânicas de tração Grau de aço

Limite de resistência LR mín. MPa (psi)

Limite de escoamento LE mín. MPa (psi)

A

330 (48 000)

205 (30 000)

B

415 (60 000)

240 (35 000)

NOTA O alongamento mínimo é definido conforme o especificado em 5.5.5.

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Tabela A.4 – Dimensões, massa e pressão de ensaio dos tubos com extremidades lisas, ranhuradas ou biseladas

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Diâmetro nominal

Diâmetro externo

Espessura de parede do tubo mm (in)

Tubo de ponta lisa Massa nominal kg/m (Ib/ft)

Classe

NPS

DN

mm (in)

1/8

6

10,3 (0,405)

1,24 (0,049) 1,45 (0,057) 1,73 (0,068) 2,41 (0,095)

0,28 (0,19) 0,32 (0,21) 0,37 (0,24) 0,47 (0,31)

... ... STD XS

¼

8

13,7 (0540)

1,65 (0,065) 1,85 (0,073) 2,24 (0,088) 3,02 (0,119)

0,49 (0,33) 0,54 (0,36) 0,63 (0,43) 0,80 (0,54)

3/8

10

17,1 (0,675)

1,65 (0,065) 1,85 (0,073) 2,31 (0,091) 3,20 (0,126)

½

15

21,3 (0,840)

3/4

20

1

Schedule

Pressão de ensaio kPa (psi) Grau A

Grau B

10 30 40 80

4 800 (700) 4 800 (700) 4 800 (700) 5 900 (850)

4 800 (700) 4 800 (700) 4 800 (700) 5 900 (850)

... ... STD XS

10 30 40 80

4 800 (700) 4 800 (700) 4 800 (700) 5 900 (850)

4 800 (700) 4 800 (700) 4 800 (700) 5 900 (850)

0,63 (0,42) 0,70 (0,47) 0,84 (0,57) 1,10 (0,74)

... ... STD XS

10 30 40 80

4 800 (700) 4 800 (700) 4 800 (700) 5 900 (850)

4 800 (700) 4 800 (700) 4 800 (700) 5 900 (850)

1,65 (0,065) 2,11 (0,083) 2,41 (0,095) 2,77 (0,109) 3,73 (0,147) 4,78 (0,188) 7,47 (0,294)

0,80 (0,54) 1,00 (0,67) 1,12 (0,76) 1,27 (0,85) 1,62 (1,09) 1,95 (1,31) 2,55 (1,72)

... ... ... STD XS ... XXS

5 10 30 40 80 160 ...

4 800 (700) 4 800 (700) 4 800 (700) 4 800 (700) 5 900 (850) 6 200 (900) 6 900 (1 000)

4 800 (700) 4 800 (700) 4 800 (700) 4 800 (700) 5 900 (850) 6 200 (900) 6 900 (1 000)

26,7 (1,050)

1,65 (0,065) 2,11 (0,083) 2,41 (0,095) 2,87 (0,113) 3,91 (0,154) 5,56 (0,219) 7,82 (0,308)

1,03 (0,69) 1,28 (0,86) 1,44 (0,97) 1,69 (1,13) 2,20 (1,48) 2,90 (1,95) 3,64 (2,44)

... ... ... STD XS ... XXS

5 10 30 40 80 160 ...

4 800 (700) 4 800 (700) 4 800 (700) 4 800 (700) 5 900 (850) 6 200 (900) 6 900 (1 000)

4 800 (700) 4 800 (700) 4 800 (700) 4 800 (700) 5 900 (850) 6 200 (900) 6 900 (1 000)

25

33,4 (1,315)

1,65 (0,065) 2,77 (0,109) 2,90 (0,114) 3,38 (0,133) 4,55 (0,179) 6,35 (0,250) 9,09 (0,358)

1,29 (0,87) 2,09 (1,41) 2,18 (1,46) 2,50 (1,68) 3,24 (2,17) 4,24 (2,85) 5,45 (3,66)

... ... ... STD XS ... XXS

5 10 30 40 80 160 ...

4 800 (700) 4 800 (700) 4 800 (700) 4 800 (700) 5 900 (850) 6 200 (900) 6 900 (1 000)

4 800 (700) 4 800 (700) 4 800 (700) 4 800 (700) 5 900 (850) 6 200 (900) 6 900 (1 000)

1¼

32

42,2 (1,660)

1,65 (0,065) 2,77 (0,109) 2,97 (0,117) 3,56 (0,140) 4,85 (0,191) 6,35 (0,250) 9,70 (0,382)

1,65 (1,11) 2,69 (1,81) 2,87 (1,93) 3,39 (2,27) 4,47 (3,00) 5,61 (3,77) 7,77 (5,22)

... ... ... STD XS ... XXS

5 10 30 40 80 160 ...

8 300 (1 200) 8 300 (1 200) 8 300 (1 200) 8 300 (1 200 12 400 (1 800) 13 100 (1 900) 15 200 (2 200)

9 000 (1 300) 9 000 (1 300) 9 000 (1 300) 9 000 (1 300) 13 100 (1 900) 13 800 (2 000) 15 900 (2 300)

1½

40

48,3 (1,900)

1,65 (0,065) 2,77 (0,109) 3,18 (0,125) 3,68 (0,145) 5,08 (0,200) 7,14 (0,281) 10,16 (0,400)

1,90 (1,28) 3,11 (2,09) 3,53 (2,37) 4,05 (2,72) 5,41 (3,63) 7,25 (4,86) 9,56 (6,41)

... ... ... STD XS ... XXS

5 10 30 40 80 160

8 300 (1 200) 8 300 (1 200) 8 300 (1 200) 8 300 (1 200) 12 400 (1 800) 13 400 (1 950) 15 200 (2 200)

9 000 (1 300) 9 000 (1 300) 9 000 (1 300) 9 000 (1 300) 13 100 (1 900) 14 100 (2 050) 15 900 (2 300)

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Diâmetro nominal NPS

DN

2

50

2½

65

3

80

3½

90

4

100

18

Espessura Diâmetro de parede externo do tubo mm mm (in) (in) 60,3 (2,375) 1,65 (0,065) 2,11 (0,083) 2,77 (0,109) 3,18 (0,125) 3,91 (0,154) 5,54 (0,218) 8,74 (0,344) 11,07 (0,436) 73,0 (2,875) 2,11 (0,083) 2,77 (0,109) 3,05 (0,120) 3,18 (0,125) 3,96 (0,156) 4,78 (0,188) 5,16 (0,203) 7,01 (0,276) 9,52 (0,375) 14,02 (0,552) 88,9 (3,500) 2,11 (0,083) 2,77 (0,109) 3,05 (0,120) 3,18 (0,125) 3,96 (0,156) 4,78 (0,188) 5,49 (0,216) 6,35 (0,250) 7,14 (0,281) 7,62 (0,300) 11,13 (0,438) 15,24 (0,600) 101,6 (4,000) 2,11 (0,083) 2,77 (0,109) 3,05 (0,120) 3,18 (0,125) 3,96 (0,156) 4,78 (0,188) 5,74 (0,226) 6,35 (0,250) 7,14 (0,281) 8,08 (0,318) 114,3 (4500)

2,11 (0,083) 2,77 (0,109) 3,05 (0,120) 3,18 (0,125) 3,96 (0,156) 4,78 (0,188) 5,56 (0,219) 6,02 (0,237) 6,35 (0,250) 7,14 (0,281) 7,92 (0,312) 8,56 (0,337) 11,13 (0,438) 13,49 (0,531) 17,12 (0,674)

Tabela A.4 (continuação) Tubo de ponta lisa Massa nominal kg/m (Ib/ft) 2,39 (1,61) 3,03 (2,03) 3,93 (2,64) 4,48 (3,01) 5,44 (3,66) 7,48 (5,03) 11,11 (7,47) 13,44 (9,04) 3,69 (2,48) 4,80 (3,22) 5,26 (3,53) 5,48 (3,67) 6,74 (4,53) 8,04 (5,40) 8,63 (5,80) 11,41 (7,67) 14,90 (10,02) 20,39 (13,71) 4,52 (3,03) 5,88 (3,95) 6,46 (4,34) 6,72 (4,51) 8,29 (5,58) 9,92 (6,66) 11,29 (7,58) 12,93 (8,69) 14,40 (9,67) 15,27 (10,26) 21,35 (14,34) 27,68 (18,60) 5,18 (3,48) 6,75 (4,53) 7,41 (4,98) 7,72 (5,18) 9,53 (6,41) 11,41 (7,66) 13,57 (9,12) 14,92 (10,02) 16,63 (11,17) 18,63 (12,52) 5,84 (3,92) 7,62 (5,12) 8,37 (5,62) 8,71 (5,85) 10,78 (7,24) 12,91 (8,67) 14,91 (10,01) 16,07 (10,80) 16,90 (11,36) 18,87 (12,67) 20,78 (13,97) 22,32 (15,00) 28,32 (19,02) 33,54 (22,53) 41,03 (27,57)

Classe

Schedule

Pressão de ensaio kPa (psi) Grau A

Grau B 7 900 (1 150) 10 100 (1 470) 13 200 (1 920) 15 200 (2 210) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 8 300 (1 210) 10 900 (1 590) 12 000 (1 750) 12 500 (1 820) 15 600 (2 270) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 6 800 (990) 9 000 (1 310) 9 900 (1 440) 10 300 (1 500) 12 900 (1 870) 15 500 (2 260) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 6 000 (880) 7 900 (1 150) 8 600 (1 250) 9 000 (1 310) 11 300 (1 640) 13 600 (1 970) 16 300 (2 370) 18 000 (2 630) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 5 300 (770) 7 000 (1 020) 7 700 (1 120) 8 100 (1 170) 10 100 (1 460) 12 100 (1 750) 14 100 (2 040) 15 200 (2 210) 16 100 (2 330) 18 100 (2 620) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

... ... ... ... STD XS ... XXS ... ... ... ... ... ... STD XS ... XXS ... ... ... ... ... ... STD ... ... XS ... XXS ... ... ... ... ... ... STD ... ... XS

5 ... 10 30 40 80 160 ... 5 ... 10 ... ... 30 40 80 160 ... 5 ... 10 ... ... ... 40 ... ... 80 160 ... 5 ... 10 ... ... ... 40 ... ... 80

6 700 (980) 8 600 (1 250) 11 300 (1 640) 13 000 (1 890) 15 900 (2 300) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 7 100 (1 030) 9 300 (1 350) 10 300 (1 500) 10 700 (1 560) 13 300 (1 930) 16 100 (2 340) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 5 800 (850) 7 700 (1 120) 8 400 (1 220) 8 900 (1 290) 11 000 (1 600) 13 200 (1 930) 15 300 (2 220) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 5 100 (740) 6 700 (980) 7 400 (1 080) 7 700 (1 120) 9 650 (1 400) 11 650 (1 690) 14 000 (2 030) 15 500 (2 250) 17 300 (2 530) 19 310 (2 800)

... ... ... ... ... ... ... STD ... ... ... XS ... … XXS

5 ... 10 ... ... ... ... 40 ... ... ... 80 120 160 ...

4 500 (660) 6 000 (880) 6 600 (960) 6 900 (1 000) 8 600 (1 250) 10 300 (1 500) 12 100 (1 750) 13 100 (1 900) 13 800 (2 000) 15 100 (2 250) 17 200 (2 500) 18 600 (2 700) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

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Tabela A.4 (continuação) Diâmetro nominal

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NPS

DN

Diâmetro externo mm (in)

Espessura de parede do tubo mm (in)

Tubo de ponta lisa Massa nominal kg/m (Ib/ft)

Classe

Schedule

Pressão de ensaio kPa (psi) Grau A

Grau B

5

125 141,3 (5,563) 2,77 (0,109) 3,18 (0,125) 3,40 (0,134) 3,96 (0,156) 4,78 (0,188) 5,56 (0,219) 6,55 (0,258 7,14 (0,281) 7,92 (0,312) 8,74 (0,344) 9,52 (0,375) 12,70 (0,500) 15,88 (0,625) 19,05 (0,750)

9,46 (6,36) 10,83 (7,27) 11,56 (7,78) 13,41 (9,02) 16,09 (10,80) 18,61 (12,51) 21,77 (14,63) 23,62 (15,87) 26,05 (17,51) 28,57 (19,19) 30,94 (20,80) 40,28 (27,06) 49,11 (32,99) 57,43 (38,59)

... ... ... ... ... ... STD ... ... ... XS ... ... XXS

5 ... 10 ... ... ... 40 ... ... ... 80 120 160 ...

4 800 (700) 5 500 (800) 5 900 (860) 7 000 (1 010) 8 400 (1 220) 9 800 (1 420) 11 500 (1 670) 12 500 (1 820) 13 900 (2 020) 15 400 (2 230) 16 800 (2 430) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

5 600 (820) 6 500 (950) 6 900 (1 010) 8 100 (1 180) 9 800 (1 420) 11 400 (1 650) 13 400 (1 950) 14 600 (2 120) 16 300 (2 360) 17 900 (2 600) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 880)

6

150 168,3 (6,625) 2,77 (0,109) 3,18 (0,125) 3,40 (0,134) 3,96 (0,156) 4,78 (0,188) 5,56 (0,219) 6,35 (0,250) 7,11 (0,280) 7,92 (0,312) 8,74 (0,344) 9,52 (0,375) 10,97(0,432) 14,27 (0,562) 18,26 (0,719) 21,95 (0,864)

11,31 (7,59) 12,95 (8,69) 13,83 (9,30) 16,05 (10,79) 19,27 (12,94) 22,31 (15,00) 25,36 (17,04) 28,26 (18,99) 31,32 (21,06) 34,39 (23,10) 37,28 (25,05) 42,56 (28,60) 54,20 (36,43) 67,56 (45,39) 79,22 (53,21)

... ... ... ... ... ... STD ... ... ... XS ... ... XXS

5 ... 10 ... ... ... 40 ... ... ... 80 120 160 ...

4 000 (590) 4 600 (670) 5 000 (730) 5 800 (850) 7 000 (1 020) 8 200 (1 190) 9 400 (1 360) 10 500 (1 520) 11 700 (1 700) 12 900 (1 870) 14 100 (2 040) 16 200 (2 350) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

4 700 (690) 5 400 (790) 5 800 (850) 6 800 (990) 8 200 (1 190) 9 600 (1 390) 10 900 (1 580) 12 300 (1 780) 13 700 (1 980) 15 000 (2 180) 16 400 (2 380) 18 900 (2 740) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

8

200

14,78 (9,92) 16,93 (11,36) 19,97 (13,41) 21,01 (14,12) 25,26 (16,96) 27,22 (18,28) 29,28 (19,68) 33,31 (22,38) 36,31 (24,72) 41,24 (27,73) 42,55 (28,58) 45,34 (30,45) 49,20 (33,07) 53,08 (35,67) 57,08 (38,33) 64,64 (43,43) 75,92 (51,00) 90,44 (60,77) 100,92 (67,82) 107,88 (72,49)

... ... ... ... ... ... ... ... ... ... STD ... ... ... ... XS ... ... ... XXS

5 ... 10 ... ... ... ... 20 30 ... 40 ... ... 60 ... 80 100 120 140 ...

3 100 (450) 3 600 (530) 4 200 (610) 4 400 (640) 5 400 (780) 5 900 (850) 6 300 (910) 7 200 (1 040) 7 800 (1 160) 9 000 (1 300) 9 200 (1 340) 9 900 (1 440) 10 800 (1 570) 11 700 (1 700) 12 600 (1 830) 14 400 (2 090) 17 200 (2 500) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

3 600 (530) 4 200 (610) 4 900 (720) 5 200 (760) 6 300 (920) 6 900 (1 000) 7 400 (1 070) 8 400 (1 220) 9 300 (1 350) 10 500 (1 520) 10 800 (1 570) 11 600 (1 680) 12 600 (1 830) 13 800 (2 000) 14 700 (2 130) 16 800 (2 430) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

219,1 (8,625)

2,77 (0,109) 3,18 (0,125) 3,76 (0,148) 3,96 (0,156) 4,78 (0,188) 5,16 (0,203) 5,56 (0,219) 6,35 (0,250) 7,04 (0,277) 7,92 (0,312) 8,18 (0,322) 8,74 (0,344) 9,52 (0,375) 10,31 (0,406) 11,13 (0,438) 12,70 (0,500) 15,09 (0,594) 18,26 (0,719) 20,62 (0,812) 22,22 (0,875)

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Tabela A.4 (continuação) Diâmetro nominal

Diâmetro externo mm (in)

Espessura de parede do tubo mm (in)

Tubo de ponta lisa Massa nominal kg/m (Ib/ft)

Classe

DN

10

250

273,0 (10,750)

3,40 (0,134) 3,96 (0,156) 4,19 (0,165) 4,78 (0,188) 5,16 (0,203) 5,56 (0,219) 6,35 (0,250) 7,09 (0,279) 7,80 (0,307) 8,74 (0,344) 9,27 (0,365) 11,13 (0,438) 12,70 (0,500) 15,09 (0,594) 18,26 (0,719) 21,44 (0,844) 25,40 (1,000) 28,57 (1,125)

22,61 (15,21) 26,27 (17,67) 27,78 (18,67) 31,62 (21,23) 34,08 (22,89) 36,67 (24,65) 41,75 (28,06) 46,49 (31,23) 51,01 (34,27) 56,96 (38,27) 60,29 (40,52) 71,87 (48,28) 81,52 (54,79) 95,97 (64,49) 114,70 (77,10) 133,00 (89,38) 155,09 (104,23) 172,21 (115,75)

... ... ... ... ... ... ... ... ... ... STD ... XS ... ... ... XXS ...

12

300

323,8 (12.750)

3,96 (0,156) 4,57 (0,180) 4,78 (0,188) 5,16 (0,203) 5,56 (0,219) 6,35 (0,250) 7,14 (0,281) 7,92 (0,312) 8,38 (0,330) 8,74 (0,344) 9,52 (0,375) 10,31 (0,406) 11,13 (0,438) 12,70 (0,500) 14,27 (0,562) 17,48 (0,688) 21,44 (0,844) 25,40 (1,000) 28,57 (1,125) 33,32 (1,312)

31,24 (21,00) 35,98 (24,19) 37,61 (25,25) 40,55 (27,23) 43,63 (29,34) 49,71 (33,41) 55,75 (37,46) 61,69 (41,48) 65,18 (43,81) 67,90 (45,62) 73,78 (49,61) 79,70 (53,57) 85,82 (57,65) 97,42 (65,48) 108,92 (73,22) 132,04 (88,71) 159,86 (107,42) 186,91 (125,61) 208,00 (139,81) 238,68 (160,42)

... ... ... ... ... ... ... ... ... ... STD ... ... XS ... ... ... XXS ... ...

Impresso por MATHEUS MARAGNO BIAVA em 01/02/2016

NPS

20

Schedule

Pressão de ensaio kPa (psi) Grau A

Grau B

5 ... 10 ... ... ... 20 ... 30 ... 40 ... 60 80 100 120 140 160

3 100 (450) 3 600 (530) 3 800 (560) 4 300 (630) 4 700 (680) 5 000 (730) 5 800 (840) 6 400 (930) 7 100 (1 030) 7 900 (1 150) 8 400 (1 220) 10 100 (1 470) 11 500 (1 670) 13 700 (1 990) 16 600 (2 410) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

3 600 (530) 4 200 (610) 4 400 (640) 5 000 (730) 5 500 (800) 5 900 (860) 6 800 (980) 7 500 (1 090) 8 300 (1 200) 9 200 (1 340) 9 800 (1 430) 11 800 (1 710) 13 400 (1 950) 16 000 (2 320) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

5 10 ... ... ... 20 ... ... 30 ... ... 40 ... ... 60 80 100 120 140 160

3 000 (440) 3 500 (510) 3 600 (530) 3 900 (570) 4 300 (620) 4 900 (710) 5 400 (790) 6 100 (880) 6 400 (930) 6 700 (970) 7 300 (1 060) 7 900 (1 150) 8 500 (1 240) 9 700 (1 410) 11 000 (1 590) 13 400 (1 940) 16 500 (2 390) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

3 500 (510) 4 100 (600) 4 300 (630) 4 600 (670) 5 000 (720) 5 700 (820) 6 400 (930) 7 100 (1 030) 7 500 (1 090) 7 800 (1 130) 8 550 (1 240) 9 200 (1 340) 9 900 (1 440) 11 400 (1 650) 12 800 (1 850) 15 700 (2 270) 19 200 (2 780) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

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Tabela A.4 (continuação)

Impresso por MATHEUS MARAGNO BIAVA em 01/02/2016

Diâmetro nominal

Diâmetro externo mm (in)

Espessura de parede do tubo mm (in)

Tubo de ponta lisa Massa nominal kg/m (Ib/ft)

Classe

NPS

DN

14

350

355,6 (14,000)

3,96 (0,156) 4,78 (0,188) 5,33 (0,210) 5,56 (0,219) 6,35 (0,250) 7,14 (0,281) 7,92 (0,312) 8,74 (0,344) 9,52 (0,375) 11,13 (0,438) 11,91 (0,469) 12,70 (0,500) 15,09 (0,594) 19,05 (0,750) 23,83 (0,938) 27,79 (1,094) 31,75 (1,250) 35,71 (1,406) 50,80 (2,000) 53,97 (2,125) 55,88 (2,200) 63,50 (2,500)

34,34 (23,09) 41,36 (27,76) 46,04 (30,93) 47,99 (32,23) 54,69 (36,71) 61,35 (41,17) 67,90 (45,61) 74,76 (50,17) 81,25 (54,57) 94,55 (63,44) 100,94 (67,78) 107,39 (72,09) 126,71 (85,05) 158,10 (106,13) 194,96 (130,85) 224,65 (150,79) 253,56 (170,22) 281,70 (189,11) 381,83 (256,32) 401,44 (269,51) 413,01 (277,26) 457,40 (307,05)

... ... ... ... ... ... ... ... STD ... ... XS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...

16

400

406,4 (16,000)

4,19 (0,165) 4,78 (0,188) 5,56 (0,219) 6,35 (0,250) 7,14 (0,281) 7,92 (0,312) 8,74 (0,344) 9,52 (0,375) 11,13 (0,438) 11,91 (0,469) 12,70 (0,500) 16,66 (0,656) 21,44 (0,844) 26,19 (1,031) 30,96 (1,219) 36,53 (1,438) 40,49 (1,594)

41,56 (27,93) 47,34 (31,78) 54,96 (36,95) 62,64 (42,09) 70,30 (47,22) 77,83 (52,32) 85,71 (57,57) 93,17 (62,64) 108,49 (72,86) 115,86 (77,87) 123,30 (82,85) 160,12 (107,60) 203,53 (136,74) 245,56 (164,98) 286,64 (192,61) 333,19 (223,85) 365,35 (245,48)

... ... ... ... ... ... ... STD ... ... XS ... ... ... ... ... ...

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Schedule

Pressão de ensaio kPa (psi) Grau A

Grau B

5 ... ... ... 10 ... 20 ... 30 40 ... ... 60 80 100 120 140 160 ... ... ... ...

2 700 (400) 3 300 (480) 3 700 (540) 3 900 (560) 4 400 (640) 5 000 (720) 5 500 (800) 6 100 (880) 6 600 (960) 7 800 (1 130) 8 300 (1 210) 8 900 (1 290) 10 500 (1 530) 13 300 (1 930) 16 600 (2 410) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

3 200 (470) 3 900 (570) 4 300 (630) 4 500 (660) 5 200 (750) 5 800 (840) 6 500 (940) 7 100 (1 030) 7 700 (1 120) 9 000 (1 310) 9 700 (1 410) 10 300 (1 500) 12 300 (1 790) 15 500 (2 250) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

5 ... ... 10 ... 20 ... 30 ... ... 40 60 80 100 120 140 160

2 500 (370) 2 900 (430) 3 400 (490) 3 900 (560) 4 300 (630) 4 800 (700) 5 300 (770) 5 800 (840) 6 800 (990) 7 300 (1 060) 7 700 (1 120) 10 100 (1 480) 13 100 (1 900) 16 000 (2 320) 18 900 (2 740) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

3 000 (440) 3 400 (500) 3 900 (570) 4 500 (660) 5 100 (740) 5 700 (820) 6 200 (900) 6 800 (980) 7 900 (1 150) 8 500 (1 230) 9 000 (1 310) 11 900 (1 720) 15 300 (2 220) 18 700 (2 710) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

21

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ABNT NBR 5590:2015

Tabela A.4 (continuação) Diâmetro nominal

Diâmetro externo mm (in)

Espessura de parede do tubo mm (in)

Tubo de ponta lisa Massa nominal kg/m (Ib/ft)

Classe

DN

18

450

457,0 (18,000)

4,19 (0,165) 4,78 (0,188) 6,35 (0,250) 7,14 (0,281) 7,92 (0,312) 8,74 (0,344) 9,52 (0,375) 10,31 (0,406) 11,13 (0,438) 11,91 (0,469) 12,70 (0,500) 14,27 (0,562) 19,05 (0,750) 23,83 (0,938) 29,36 (1,156) 34,92 (1,375) 39,67 (1,562) 45,24 (1,781)

46,79 (31,46) 53,31 (35,80) 70,60 (47,44) 79,24 (53,23) 87,75 (58,99) 96,66 (64,93) 105,10 (70,65) 113,62 (76,36) 122,43 (82,23) 130,78 (87,89) 139,20 (93,54) 155,87 (104,76) 205,83 (138,30) 254,67 (171,08) 309,76 (208,15) 363,64 (244,37) 408,45 (274,48) 459,59 (308,79)

... ... ... ... ... ... STD ... ... ... XS ... ... ... ... ... ... ...

20

500

508,0 (20,000)

4,78 (0,188) 6,35 (0,250) 7,14 (0,281) 7,92 (0,312) 8,74 (0,344) 9,52 (0,375) 10,31 (0,406) 11,13 (0,438) 11,91 (0,469) 12,70 (0,500) 15,09 (0,594) 20,62 (0,812) 26,19 (1,031) 32,54 (1,281) 38,10 (1,500) 44,45 (1,750) 50,01 (1,969)

59,32 (39,82) 78,55 (52,78) 88,19 (59,23) 97,67 (65,66) 107,60 (72,28) 117,02 (78,67) 126,53 (84,04) 136,37 (91,59) 145,70 (97,92) 155,12 (104,23) 183,42 (123,23) 247,83 (166,56) 311,17 (209,06) 381,53 (256,34) 441,49 (296,65) 508,11 (341,41) 564,81 (379,53)

... ... ... ... ... STD ... ... ... XS ... ... ... ... ... ... ...

Impresso por MATHEUS MARAGNO BIAVA em 01/02/2016

NPS

22

Schedule

Pressão de ensaio kPa (psi) Grau A

Grau B

5 ... 10 ... 20 ... ... ... 30 ... ... 40 60 80 100 120 140 160

2 300 (340) 2 600 (380) 3 400 (500) 3 900 (560) 4 300 (620) 4 800 (890) 5 200 (750) 5 600 (810) 6 100 (880) 6 500 (940) 6 900 (1 000) 7 700 (1 120) 10 300 (1 500) 13 000 (1 880) 15 900 (2 310) 19 000 (2 750) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

2 600 (380) 3 000 (440) 4 000 (580) 4 500 (660) 5 000 (730) 5 500 (800) 6 100 (880) 6 500 (950) 7 000 (1 020) 7 500 (1 090) 8 100 (1 170) 9 000 (1 310) 12 100 (1 750) 15 100 (2 190) 18 600 (2 700) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

5 10 ... ... ... 20 ... ... ... 30 40 60 80 100 120 140 160

2 300 (340) 3 100 (450) 3 500 (510) 3 900 (560) 4 300 (620) 4 700 (680) 5 000 (730) 5 400 (790) 5 900 (850) 6 200 (900) 8 100 (1 170) 10 100 (1 460) 12 800 (1 860) 15 900 (2 310) 18 600 (2 700) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

2 700 (400) 3 600 (520) 4 100 (590) 4 500 (660) 5 000 (720) 5 400 (790) 5 900 (850) 6 300 (920) 6 500 (950) 7 200 (1 050) 8 600 (1 250) 11 800 (1 710) 15 000 (2 170) 18 500 (2 690) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

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Tabela A.4 (continuação)

Impresso por MATHEUS MARAGNO BIAVA em 01/02/2016

Diâmetro nominal

Diâmetro externo mm (in)

Espessura de parede do tubo mm (in)

Tubo de ponta lisa Massa nominal kg/m (Ib/ft)

Classe

NPS

DN

24

600

610,0 (24,000)

5,54 (0,218) 6,35 (0,250) 7,14 (0,281) 7,92 (0,312) 8,74 (0,344) 9,52 (0,375) 10,31 (0,406) 11,13 (0,438) 11,91 (0,469) 12,70 (0,500) 14,27 (0,562) 17,48 (0,688) 23,83 (0,938) 24,61 (0,969) 30,96 (1,219) 38,89 (1,531) 46,02 (1,812) 52,37 (2,062) 59,54 (2,344)

82,58 (55,42) 94,46 (63,47) 106,08 (71,25) 117,51 (79,01) 129,50 (86,99) 140,88 (94,71) 152,37 (102,40) 164,26 (110,31) 175,54 (117,98) 186,94 (125,61) 209,50 (140,81) 255,24 (171,45) 344,23 (231,25) 355,02 (238,57) 441,78 (296,86) 547,33 (367,74) 639,58 (429,79) 719,63 (483,57) 807,63 (542,64)

... ... ... ... ... STD ... ... XS ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...

26

650

660,0 (26,000)

6,35 (0,250) 7,14 (0,281) 7,92 (0,312) 8,74 (0,344) 9,52 (0,375) 10,31 (0,406) 11,13 (0,438) 11,91 (0,469) 12,70 (0,500) 14,27 (0,562)

102,42 (68,825) 115,02 (77,26) 127,43 (85,68) 140,45 (94,35) 152,80 (102,72) 165,28 (111,08) 178,20 (119,69) 190,46 (128,00) 202,85 (136,30) 227,37 (152,83)

... ... ... ... STD ... ... ... XS ...

NOTA

Pressão de ensaio kPa (psi)

Schedule

Grau A

Grau B

5 10 ... ... ... 20 ... ... ... ... 30 40 ... 60 80 100 120 140 160

2 200 (320) 2 600 (380) 2 900 (420) 3 200 (470) 3 600 (520) 3 900 (560) 4 200 (610) 4 500 (660) 4 800 (700) 5 200 (750) 5 800 (840) 7 100 (1 030) 9 700 (1 410) 10 000 (1 450) 12 600 (1 830) 15 900 (2 300) 18 800 (2 720) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

2 600 (380) 3 000 (440) 3 400 (490) 3 800 (550) 4 100 (600) 4 500 (660) 4 900 (710) 5 300 (770) 5 700 (820) 6 100 (880) 6 800 (980) 8 300 (1 200) 11 300 (1 640) 11 700 (1 700) 14 700 (2 130) 18 500 (2 680) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

... ... 10 ... ... ... ... ... 20 ...

2 400 (350) 2 700 (390) 3 000 (430) 3 300 (480) 3 600 (520) 3 900 (560) 4 200 (610) 4 500 (650) 4 800 (690) 5 400 (780)

2 800 (400) 3 100 (450) 3 400 (500) 3 900 (560) 4200 (610) 4 500 (660) 4 900 (710) 5 200 (760) 5 600 (810) 6 300 (910)

As dimensões que constam na Tabela A.4 estão de acordo com a norma ANSI B36.10M.

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Tabela A.5 – Dimensões, massa e pressão de ensaio dos tubos com extremidades rosqueadas e com luvas

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Diâmetro nominal

Espessura de parede do tubo mm (in)

Tubo com extremidade rosqueada

Pressão de ensaio kPa (psi)

NPS

DN

Diâmetro externo mm (in)

1/8

6

10,3 (0,405)

1,73 (0,068) 2,41 (0,095)

0,37 (025) 0,46 (0,32)

STD XS

¼

8

13,7 (0,540)

2,24 (0,088) 3,02 (0,199)

0,63 (0,43) 0,80 (0,54)

3/8

10

17,1 (0,675)

2,31 (0,091) 3,20 (0,126)

½

15

21,3 (0,840)

3/4

20

1

Massa nominal kg/m (Ib/ft)

Classe

Schedule Grau A

Grau B

40 80

4 800 (700) 5 900 (850)

4 800 (700) 5 900 (850)

STD XS

40 80

4 800 (700) 5 900 (850)

4 800 (700) 5 900 (850)

0,84 (0,57) 1,10 (0,74)

STD XS

40 80

4 800 (700) 5 900 (850)

4 800 (700) 5 900 (850)

2,77 (0,109) 3,73 (0,147) 7,47 (0,294)

1,27 (0,86) 1,62 (1,09) 2,54 (1,72)

STD XS XXS

40 80 …

4 800 (700) 5 900 (850) 6 900 (1 000)

4 800 (700) 5 900 (850) 6 900 (1 000)

26,7 (1,050)

2,87 (0,113) 3,91 (0,154) 7,82 (0,308)

1,69 (1,14) 2,21 (1,48) 3,64 (2,45)

STD XS XXS

40 80 ...

4 800 (700) 5 900 (850) 6 900 (1 000)

4 800 (700) 5 900 (850) 6 900 (1 000)

25

33,4 (1,315)

3,38 (0,133) 4,55 (0,179) 9,09 (0,358)

2,50 (1,69) 3,25 (2,19) 5,45 (3,66)

STD XS XXS

40 80 ...

4 800 (700) 5 900 (850) 6 900 (1 000)

4 800 (700) 5 900 (850) 6 900 (1 000)

1¼

32

42,2 (1,660)

3,56 (0,140) 4,85 (0,191) 9,70 (0,382)

3,40 (2,28) 4,49 (3,03) 7,76 (5,23)

STD XS XXS

40 80 ...

6 900 (1 000) 10 300 (1 500) 12 400 (1 800)

7 600 (1 100) 11 000 (1 600) 13 100 (1 900)

1½

40

48,3 (1,900)

3,68 (0,145) 5,08 (0,200) 10,16 (0,400)

4,04 (2,74) 5,39 (3,65) 9,56 (6,41)

STD XS XXS

40 80 …

6 900 (1 000) 10 300 (1 500) 12 400 (1 800)

7 600 (1 100) 11 000 (1 600) 13 100 (1 900)

2

50

60,3 (2,375)

3,91 (0,154) 5,54 (0,218) 11,07 (0,436)

5,46 (3,68) 7,55 (5,08) 13,44 (9,06)

STD XS XXS

40 80 …

15 900 (2 300) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500)

17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500)

2½

65

73,0 (2,875)

5,16 (0,203) 7,01 (0,276) 14,02 (0,552)

8,67 (5,85) 11,52 (7,75) 20,39 (13,72)

STD XS XXS

40 80 …

17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500)

17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500)

3

80

88,9 (3,500)

5,49 (0,216) 7,62 (0,300) 15,24 (0,600)

11,35 (7,68) 15,39 (10,35) 27,66 (18,60)

STD XS XXS

40 80 …

15 200 (2 200) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500)

17 200 (2 500) 17 200 (2 500) 17 200 (2 500)

3½

90

101,6 (4,000)

5,74 (0,226) 8,08 (0,318)

13,71 (9,27) 18,82 (12,67)

STD XS

40 80

13 800 (2 000) 19 300 (2 800)

16 500 (2 400) 19 300 (2 800)

4

100

114,3 (4,500)

6,02 (0,237) 8,56 (0,337) 17,12 (0,674)

16,23 (10,92) 22,60 (15,20) 41,09 (27,62

STD XS XXS

40 80 …

13 100 (1 900) 18 600 (2 700) 19 300 (2 800)

15 200 (2 200) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

5

125

141,3 (5,563)

6,55 (0,258) 9,52 (0,375) 19,05 (0,750)

22,07 (14,90) 31,42 (21,04) 57,53 (38,63)

STD XS XXS

40 80 …

11 700 (1 700) 16 500 (2 400) 19 300 (2 800)

13 100 (1 900) 19 300 (2 800) 19 300 (2 800)

6

150

168,3 (6,625)

7,11 (0,280) 10,97 (0,432) 21,95( 0,864)

28,58 (19,34) 43,05 (28,88) 79,18 (53,19)

STD XS XXS

40 80 ...

10 300 (1 500) 15 900 (2 300) 19 300 (2 800)

12 400 (1 800) 18 600 (2 700) 19 300 (2 800)

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Tabela A.5 (continuação) Diâmetro nominal

Tubo com extremidade rosqueada

Espessura de parede do tubo mm (in)

Pressão de ensaio kPa (psi)

NPS

DN

Diâmetro externo mm (in)

8

200

219,1 (8,625)

7,04 (0,227) 8,18 (0,322) 12,70 (0,500) 22,22 (0,875)

38,07 (25,53) 43,73 (29,35) 65,41 (44,00) 107,94 (72,69)

... STD XS XXS

10

250 273,0 (10,750) 7,09 (0,279) 7,80 (0,307) 9,27 (0,365) 12,70 (0,500)

48,80 (32,33) 53,27 (35,33) 63,36 (41,49) 83,17 (55,55)

12

300 323,8 (12,750) 8,38 (0,330) 9,52 (0,373) 12,70 (0,500)

67,12 (45,47) 76,21 (51,28) 99,40 (66,91)

Massa nominal kg/m (Ib/ft)

Classe

Schedule Grau A

Grau B

30 40 80 …

8 300 (1 200) 9 000 (1 300) 14 500 (2 100) 19 300 (2 800)

9 000 (1300) 11 000 (1 600) 16 500 (2 400) 19 300 (2 800)

... ... STD XS

... 30 40 60

6 500 ( 950) 6 900 (1 000) 8 300 (1 200) 11 700 (1 700)

7 600 (1 100) 8 300 (1 200) 9 700 (1 400) 13 800 (2 000)

... STD XS

30 ... ...

6 500 (950) 7 600 (1 100) 9 700 (1 400)

7 600 (1 100) 8 300 (1 200) 11 000 (1 600)

NOTA 1 STD – standard. NOTA 2 XS – reforçada. NOTA 3 XXS – duplamente reforçada.

Tabela A.6 – Valores de alongamento

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Área A mm2

Espessura

Alongamento no mínimo em 50 mm %

Ensaio de tração

Resistência mínima de tração MPa

19 mm Corpo de prova

25 mm Corpo de prova

38 mm Corpo de prova

330

415

≥ 500

≥ 26,3

≥ 20,0

≥ 13,2

36

30

480 - 499

25,3 - 26,2

19,2 - 19,9

12,7 - 13,1

36

30

460 - 479

24,2 - 25,2

18,4 - 19,1

12,1 - 12,6

36

29

440 - 459

23,2 - 24,1

17,6 - 18,3

11,6 - 12,0

36

29

420 - 439

22,1 - 23,1

16,8 - 17,5

11,1 - 11,5

35

29

400 - 419

21,1 - 22,0

16,0 - 16,7

10,6 - 11,0

35

29

380 - 399

20,0 - 21,0

15,2 - 15,9

10,0 - 10,5

35

28

360 - 379

19,0 - 19,9

14,4 - 15,0

9,5 - 9,9

34

28

340 - 359

17,9 - 18,9

13,6 - 14,3

9,0 - 9,4

34

28

320 - 339

16,9 - 17,8

12,8 - 13,5

8,5 - 8,9

34

27

300 - 319

15,8 - 16,8

12,0 - 12,7

7,9 - 8,4

33

27

280 - 299

14,8 - 15,7

11,2 - 11,9

7,4 - 7,8

33

27

260 - 279

13,7 - 14,7

10,4 - 11,1

6,9 - 7,3

32

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Tabela A.6 (continuação)

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Área A mm2

Espessura

Alongamento no mínimo em 50 mm %

Ensaio de tração

Resistência mínima de tração MPa

19 mm Corpo de prova

25 mm Corpo de prova

38 mm Corpo de prova

330

415

240 - 259

12,7 - 13,6

9,6 - 10,3

6,4 - 6,8

32

26

220 - 239

11,6 - 12,6

8,8 - 9,5

5,8 - 6,3

31

26

200 - 219

10,5 - 11,5

8,0 - 8,7

5,3 - 5,7

31

25

190 - 199

10,0 - 10,4

7,6 - 7,9

5,0 - 5,2

30

25

180 - 189

9,5 - 9,9

7,2 - 7,5

4,8 - 4,9

30

24

170 - 179

9,0 - 9,4

6,8 - 7,1

4,5 - 4,7

30

24

160 - 169

8,4 - 8,9

6,4 - 6,7

4,2 - 4,4

29

24

150 - 159

7,9 - 8,3

6,0 - 6,3

4,0 - 4,1

29

24

140 - 149

7,4 - 7,8

5,6 - 5,9

3,7 - 3,9

29

23

130 - 139

6,9 - 7,3

5,2 - 5,5

3,5 - 3,6

28

23

120 - 129

6,3 - 6,8

4,8 - 5,1

3,2 - 3,4

28

23

110 - 119

5,8 - 6,2

4,4 - 4,7

2,9 - 3,1

27

22

100 - 109

5,3 - 5,7

4,0 - 4,3

2,7 - 2,8

27

22

90 - 99

4,8 - 5,2

3,6 - 3,9

2,4 - 2,6

26

21

80 - 89

4,2 - 4,7

3,2 - 3,5

2,1 - 2,3

26

21

70 - 79

3,7 - 4,1

2,8 - 3,1

1,9 - 2,0

25

21

60 - 69

3,2 - 3,6

2,4 - 2,7

1,6 - 1,8

24

20

50 - 59

2,7 - 3,1

2,0 - 2,3

...

24

19

40 - 49

2,1 - 2,6

1,6 - 1,9

...

23

19

30 - 39

1,6 - 2,0

...

...

22

18

Tabela A.7 – Limites de aceitação para ensaios não destrutivos

26

Tipo de entalhe

Diâmetro do furo passante mm

Limite de aceitação %

N10, V10

3,2

100

B, P

–

80

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Tabela A.8 – Diâmetro da broca no tubo-padrão Diâmetro da broca

Até 21,30 Acima de 21,30 a 42,20 Acima de 42,20 a 60,30 Acima de 60,30 a 141,30 Acima de 141,30

1,0 1,4 1,8 2,2 2,7

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Diâmetro externo

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Anexo B (normativo) Figuras

30° (Máximo)

60° (Máximo)

A

10% da espessura ou menor

12,5% da espessura ou menor

a) Entalhe B

Área máxima da face 3,9 mm2

b) Entalhe V10 Profundidade 10% da espessura ± 15%, com mínimo de 0,3 ± 0,05 mm Comprimento máximo = 38 mm para Eddy current e máximo de 0,50 m para fluxo disperso e ultrassom

20% da espessura ou menor

c) Entalhe P

d) Entalhe N10 Figura B.1 – Entalhes

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3,2 mm

Figura B.2 – Furo passante

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Anexo C (normativo) Ensaio de achatamento de tubos tipo S

C.1 Objetivo Este Anexo define, como requisito suplementar, o ensaio de achatamento de tubos tipo S, que deve ser executado somente quando for especificado na ordem de compra. O comprador pode especificar uma frequência de ensaio diferente da constante neste requisito suplementar. Mediante acordo entre comprador e fabricante, podem ser modificados a previsão de reensaio e o retratamento deste requisito suplementar.

C.2 Ensaio de achatamento de tubos tipo S C.2.1 Para tubos tipo S, uma seção não menor que 60 mm de comprimento deve ser achatada a frio entre duas placas paralelas em duas etapas, conforme a ABNT NBR 6154. C.2.2 Na primeira etapa, que constitui um ensaio de ductilidade, não podem aparecer fissuras ou fendas nas superfícies externa e interna ou nas faces das extremidades, até que as placas estejam a uma distância menor ou igual ao valor H, calculado pela seguinte equação, exceto o previsto em C.2.3 a C.2.5:

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H=

(1 + e ) t

e + t    D

onde H é a distância entre as placas da prensa, expressa em milímetros (mm); e é a constante de deformação por unidade de comprimento, dada em função do grau de aço: —— para o grau A: e = 0,09; e —— para o grau B: e = 0,07; t

é a espessura nominal da parede do tubo, expressa em milímetro (mm);

D é o diâmetro externo do tubo, expresso em milímetro (mm). C.2.3 Na segunda etapa, que constitui um ensaio de homogeneidade do material, o ensaio deve continuar até que o corpo de prova se rompa ou até que as paredes internas se encontrem. Evidências de esfoliamento, de falta de homogeneidade ou de qualquer falha que ocorrer durante o ensaio são causas de reprovação. C.2.4

As amostras para a realização do ensaio não podem conter imperfeições superficiais.

C.2.5

Rupturas superficiais resultantes de imperfeições superficiais não são causas de rejeição.

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C.2.6 Quando a relação D/t (diâmetro externo/espessura) dos tubos for menor que 10, em função da baixa relação, ocorrem altas-tensões decorrentes da geometria das superfícies internas nas posições de 6 h e 12 h, e as trincas em tais posições não podem ser causas de rejeição. C.2.7 Um ensaio deve ser feito em um tubo de cada lote, de mesma corrida, mesmo diâmetro e mesma espessura de parede.

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C.2.8 Se os resultados de um ensaio para um lote falhar, conforme o requisito aplicável, o lote deve ser rejeitado, a menos que ensaios em tubos adicionais do lote afetado sejam feitos no dobro do número originalmente testado e de modo que cada ensaio atenda aos requisitos especificados. Somente um reensaio de qualquer lote é permitido. Algum comprimento individual de tubo que atenda aos requisitos de ensaio é aceitável. Qualquer comprimento individual de tubo que não esteja conforme os requisitos de ensaio pode ser submetido novamente a ensaio e deve ser considerado aceitável, se os ensaios feitos para cada ponta de tubo estiverem conforme os requisitos especificados.

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