Momento 4 Grupo 302582-18.xlsx

CURSO CONTROL DE CALIDAD MOMENTO 4

ANGELO GIUSEPPE LANCHEROS ARIZA Cód. 79937863 GUSTAVO ANDRES HERNANDEZ Cód. 79884565

GRUPO 302582-18

PRESENTADO A: ANDREA ISABEL BARRERA SIABATO TUTORA

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD ECBTI - INGENIERIA INDUSTRIAL BOGOTA Diciembre 2014

INTRODUCCION

El siguiente documento se realiza, en primer lugar, como solicitud al plan de actividades que com el modulo del curso de Control de Calidad, y en segundo lugar, como ejemplo practico para desarrollo de las competencias adquiridas por los integrantes del grupo colaborativo a lo largo d

Ya dentro del trabajo podremos hallar, a traves de un ejercicio, la implementacion de diferen herramientas Graficas, que permitan al estudiante visualizar la manera en que las Graficas fac la solucion de incognitas, que en la practica puedan surgir; ya que como Ingenieros Industri que somos, estamos en capicidad de resolver.

MEDICIONES TOMADAS A BOLSAS EMPACADAS N=30 MUESTRAS n=5 MEDICIONES ALEATORIAS 1 2 3 4 5 PROMEDIO MAXIMO 1007 1000 1008 999 1000 1002.8 1008 1007 1000 1001 1009 999 1003.2 1009 999 998 1005 1006 1004 1002.4 1006 997 999 1001 999 999 999 1001 1010 1005 998 992 985 998 1010 950 917 975 985 999 965.2 999 932 936 945 965 972 950 972 1009 1007 1015 999 1000 1006 1015 999 995 999 1000 1007 1000 1007 999 998 1000 1000 1009 1001.2 1009 1015 1010 1001 998 999 1004.6 1015 997 999 995 985 992 993.6 999 945 970 942 965 975 959.4 975 942 975 975 985 966 968.6 985 1000 1010 1017 999 998 1004.8 1017 999 998 1005 1001 1007 1002 1007 999 1000 1001 1002 999 1000.2 1002 999 1000 1000 1000 1002 1000.2 1002 999 1000 998 997 998 998.4 1000 975 982 945 940 968 962 982 945 948 965 972 953 956.6 972 1000 1000 1002 1001 1020 1004.6 1020 1011 1002 1018 999 999 1005.8 1018 1000 1000 1003 1001 999 1000.6 1003 999 1001 1002 1001 999 1000.4 1002 999 998 997 1001 999 998.8 1001 999 945 965 975 945 965.8 999 932 945 948 975 938 947.6 975 1000 1001 1001 1002 999 1000.6 1002 1000 999 999 1001 1001 1000 1001 PROMEDIOS

MUESTRAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

TOTALES

990.08

GRAFICO X-VARIABLES 1020

UESTRA

1000

980

1000.43

GRAFICO X-VARIABLES 1020

PROMEDIO PESO DE LA MUESTRA

1000

980

960

940

920

900

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 NUMERO DE MUESTRAS

CIONES ALEATORIAS MINIMO 999 999 998 997 985 917 932 999 995 998 998 985 942 942 998 998 999 999 997 940 945 1000 999 999 999 997 945 932 999 999 981.03

RANGO 9 10 8 4 25 82 40 16 12 11 17 14 33 43 19 9 3 3 3 42 27 20 19 4 3 4 54 43 3 2 19.4

𝑅  

CONCEPTOS 19.4 RANGO PROMEDIO 0.577 VR TOMADO DE TABLA PARA GRAFICAS 990.08 LIMITE DE CONTROL 1001.27 LIMITE SUPERIOR DE CONTROL 978.89 LIMITE INFERIOR DE CONTROL

𝑨_ 𝟐

= 𝑿   LC LSC = 𝑿  +𝑨_𝟐  𝑅   LIC = 𝑿  −𝑨_𝟐  𝑅  

Para elaborar el grafico X-Barra, se toman los promedios de las mediciones vs el numero de muestras tomadas, asi como los limites de control previamente calculados y de esta forma se puede establecer si el proceso se encuentra fuera de control, permitiendo establecer la presencia del problema y en base a ello determinar los procesos a seguir, notese que para la elaboracion del grafico, los limites de control son constantes para cada una de las muestras.

CON ESTE TIPO DE GRAFICOS SE ANALIZAN LAS MEDIAS DE LAS MEDICIONES INDIVIDUALES DE CADA MUESTRA TOMADA

MUESTRAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

PROMEDIO 1002.8 1003.2 1002.4 999 998 965.2 950 1006 1000 1001.2 1004.6 993.6 959.4 968.6 1004.8 1002 1000.2 1000.2 998.4 962 956.6 1004.6 1005.8

LC 990.08 990.08 990.08 990.08 990.08 990.08 990.08 990.08 990.08 990.08 990.08 990.08 990.08 990.08 990.08 990.08 990.08 990.08 990.08 990.08 990.08 990.08 990.08

LIC 978.89 978.89 978.89 978.89 978.89 978.89 978.89 978.89 978.89 978.89 978.89 978.89 978.89 978.89 978.89 978.89 978.89 978.89 978.89 978.89 978.89 978.89 978.89

Column M Column N Column O Column P

25 26 27 28 29 30

24 25 26 27 28 29 30

1000.6 1000.4 998.8 965.8 947.6 1000.6 1000

990.08 990.08 990.08 990.08 990.08 990.08 990.08

978.89 978.89 978.89 978.89 978.89 978.89 978.89

ANALISIS: Observamos en el grafico obtenido que varias de las muestras se encuentran por fuera de los limites superior e inferior, denotando de esta forma que el proceso esta fuera de control y que existen picos muy bajos que determinan que el pesaje del producto esta por debajo de los estandares solicitados por el proceso de empaque.

TABLA PARA GRAFICAS

OR DE CONTROL R DE CONTROL

los promedios de las as, asi como los limites esta forma se puede e control, permitiendo e a ello determinar los racion del grafico, los a de las muestras.

LAS MEDIAS DE LAS UESTRA TOMADA

LSC 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27

1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27 1001.27

btenido que varias era de los limites orma que el proceso os muy bajos que esta por debajo de eso de empaque.

MEDICIONES TOMADAS A BOLSAS EMPACADAS N=30 MUESTRAS n=5 MEDICIONES ALEATORIAS 1 2 3 4 5 PROMEDIO MAXIMO 1007 1000 1008 999 1000 1002.8 1008 1007 1000 1001 1009 999 1003.2 1009 999 998 1005 1006 1004 1002.4 1006 997 999 1001 999 999 999 1001 1010 1005 998 992 985 998 1010 950 917 975 985 999 965.2 999 932 936 945 965 972 950 972 1009 1007 1015 999 1000 1006 1015 999 995 999 1000 1007 1000 1007 999 998 1000 1000 1009 1001.2 1009 1015 1010 1001 998 999 1004.6 1015 997 999 995 985 992 993.6 999 945 970 942 965 975 959.4 975 942 975 975 985 966 968.6 985 1000 1010 1017 999 998 1004.8 1017 999 998 1005 1001 1007 1002 1007 999 1000 1001 1002 999 1000.2 1002 999 1000 1000 1000 1002 1000.2 1002 999 1000 998 997 998 998.4 1000 975 982 945 940 968 962 982 945 948 965 972 953 956.6 972 1000 1000 1002 1001 1020 1004.6 1020 1011 1002 1018 999 999 1005.8 1018 1000 1000 1003 1001 999 1000.6 1003 999 1001 1002 1001 999 1000.4 1002 999 998 997 1001 999 998.8 1001 999 945 965 975 945 965.8 999 932 945 948 975 938 947.6 975 1000 1001 1001 1002 999 1000.6 1002 1000 999 999 1001 1001 1000 1001 PROMEDIOS

MUESTRAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

TOTALES

990.08

GRAFICO R - RANGOS 90 80 70 60 50

1000.43

80 70 60

Rango

50 40 30 20 10 0

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Numero de muestras

CIONES ALEATORIAS MINIMO 999 999 998 997 985 917 932 999 995 998 998 985 942 942 998 998 999 999 997 940 945 1000 999 999 999 997 945 932 999 999 981.03

RANGO 9 10 8 4 25 82 40 16 12 11 17 14 33 43 19 9 3 3 3 42 27 20 19 4 3 4 54 43 3 2 19.4

Column M

𝑅   || �_ � �_�

CONCEPTOS 19.4 RANGO PROMEDIO 0 VR TOMADO DE TABLA PARA GRAFICAS 2.115 VR TOMADO DE TABLA PARA GRAFICAS 19.40 LIMITE DE CONTROL 41.03 LIMITE SUPERIOR DE CONTROL 0 LIMITE INFERIOR DE CONTROL

LC LSC = 𝐷_4 𝑅   LIC = 𝐷_3 𝑅   Para elaborar el grafico R, se toma el promedio del rango vs el numero de muestras tomadas, asi como los limites de control previamente calculados y de esta forma se puede establecer si el proceso se encuentra fuera de control, permitiendo establecer la presencia del problema y en base a ello determinar los procesos a seguir, notese que para la elaboracion del grafico, los limites de control son constantes para cada una de las muestras.

CON ESTE TIPO DE GRAFICOS SE ANALIZA EL RANGO PARA LAS DIFERENTES MUESTRAS

MUESTRAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

RANGO

LC 9 10 8 4 25 82 40 16 12 11 17 14 33 43 19 9 3 3 3 42 27

LIC 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

LSC 41.03 41.03 41.03 41.03 41.03 41.03 41.03 41.03 41.03 41.03 41.03 41.03 41.03 41.03 41.03 41.03 41.03 41.03 41.03 41.03 41.03

3 24 25 26 27 28 29 30

Column M Column N Column O Column P

22 23 24 25 26 27 28 29 30

20 19 4 3 4 54 43 3 2

19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4

0 0 0 0 0 0 0 0 0

41.03 41.03 41.03 41.03 41.03 41.03 41.03 41.03 41.03

ANALISIS: Observamos en el grafico obtenido que existen algunas muestras que se encuentran muy alejadas del LSC, mostrando un rango o desviacion elevado, denotando tambien que existen otras que se acercan al LIC.

TABLA 2 Factor de analisis

N° de fallas detectadas

No inspección oportuna del sistema de alimentación de bolsas

4

3

No inspección oportuna del sistema de lubricación

2

4

Descalibración de la ranura de salida del silo

14

2

Empaques de Caucho de los rodamientos Extremos de la banda transportadora

76

1

1 2 3 4

PARETO DE FALLAS

N° de fallas

Análisis: En este Pareto de fallas podemos evidenciar que los empaque de caucho de los rodamientos extremos de la banda transportadora tienen una falla recurrente, razón por la cual el sistema de medición y pesaje de arroz no es confiable, para lo cual se tendría que analizar la forma de rediseñar el sistema o realizar los cambios de empaques con más frecuencia.

100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

93.75%

97.92%

100.00%

2

3

4

79.17%

1

Factor de analisis

Factor de analisis

N° de fallas detectadas

Frecuencia relativa

Frecuencia relativa acumulada

Empaques de Caucho de los rodamientos Extremos de la banda transportadora

76

79%

79.17%

Descalibración de la ranura de salida del silo

14

15%

93.75%

No inspección oportuna del sistema de alimentación de bolsas

4

4%

97.92%

No inspección oportuna del sistema de lubricación

2

2%

100.00%

96

100%

N° de fallas

PARETO DE FALLAS 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

93.75%

97.92%

100.00%

79.17%

1

2

3 Factor de analisis

4

110.00% 100.00% 90.00% 80.00% 70.00% 60.00% 50.00% 40.00% 30.00% 20.00% 10.00% 0.00%

N° de fallas detectadas Frecuencia relativa acumulada

TABLA 2 N° de fallas detectadas

No inspección oportuna del sistema de alimentación de bolsas

4

No inspección oportuna del sistema de lubricación

2

Descalibración de la ranura de salida del silo

14

Empaques de Caucho de los rodamientos Extremos de la banda transportadora

76

Histograma 80 70 60 50 40 30 20 10 0

Fre cue ncia de la falla

Factor de analisis

100.00

80.00%

60.00%

40.00%

20.00% 0.00%

Factor de analisis

Clase No inspección oportuna del sistema de alimentación de bolsas No inspección oportuna del sistema de lubricación Descalibración de la ranura de salida del silo Empaques de Caucho de los rodamientos Extremos de la banda transportadora

Histograma

Fre cue ncia de la falla

80 70 60 50 40 30 20 10 0

100.00% 80.00% 60.00% 40.00% 20.00% 0.00%

Factor de analisis

Frecuenci a de la falla % Acumulad o

Frecuencia 4 2 14 76 96

% Acumulado 4.17% 6.25% 20.83% 100.00%

4% 2% 15% 79%

DIAGRAMA CAUSA-EFECT

Análisis: Con la realización de este diagrama de causa y efecto podemos evidenciar que la causa ra problema se encuentra en el sistema de medición y pesaje de arroz "exactamente en los empaques de transportador", razón por la cual se han venido presentando tantos inconvenientes en la empresa de a cascarita como lo son: las devoluciones de los almacenes, las renuncias y los problemas de calida

SA-EFECTO

enciar que la causa raíz del e en los empaques de la banda tes en la empresa de arroz la os problemas de calidad.

CONCLUSIONES

Con lo anterior, cada integrante del Grupo Colaborativo, a traves de la lectura e interiorizacion d a logrado poner en practica lo aprendido en la segunda unidad del Curso de Control de Calidad; de los Graficos de Control antes vistos, son de suma importancia para la deteccion de errores casos se tienen en cuenta para la toma de desiciones, asi que, es de suma importancia que utilizando como documento de apoyo este ejercicio pueda practicar y reforzar sus conocimi Graficos de Control.

BIBLIOGRAFIA

1. Alvaro Rueda, Rene Alejandro. (2010). MODULO CONTROL DE CALIDAD 2010. Recuperado el 6 d Noviembre de 2014, de CURSO DE CONTROL DE CALIDAD: www.unadvirtual.edu.co 2. Barrera Siabato, Andrea. (2014). GUIA INTEGRADORA DE ACTIVIDADES. Recuperado el 2 de Noviembre de 2014, de CURSO DE CONTROL DE CALIDAD: www.unadvirtual.edu.co