Modul 5 Praktikum Perencanaan Dan Pengendalian Produksi.pdf

MODUL PRAKTIKUM

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI TAHUN AJARAN 2016/2017

MODUL V LINE BALANCING TUJUAN PRAKTIKUM 1.

Praktikan dapat merancang dan menganalisis lintasan produksi yang efisien.

2.

Praktikan mampu menghitung Line Balancing dengan menggunakan metode Region Approach.

KELENGKAPAN PRAKTIKUM 1.

Kartu Praktikum yang sudah dilengkapi foto setiap anggota

2.

Software Microsoft Excel

3.

Software Microsoft Visio

4.

Data dari Laboratorium Sispromasi

5.

Data Waktu Tiap Elemen Kerja

MATERI PRAKTIKUM Line balancing adalah serangkaian stasiun kerja (mesin dan peralatan) yang dipergunakan untuk membuat produk (Ginting, 2007). Fungsi dari line balancing adalah untuk membentuk dan menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada tiap-tiap stasiun kerja. Sebuah lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi benda assembly atau subassembly disebut dengan assembly line. Konsep dari assembly line dapat digambarkan sebagai berikut:

Gambar V.1 Diagram Manual Assembly Line

PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

1

MODUL PRAKTIKUM

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI TAHUN AJARAN 2016/2017

PROSEDUR PRAKTIKUM

Gambar V.2 Prosedur Praktikum Modul V

PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

2

MODUL PRAKTIKUM

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI TAHUN AJARAN 2016/2017

LANGKAH PRAKTIKUM Studi Kasus PT. SISPROMASI merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dibidang elektronik, dengan nama produk SISPROMASI Premium Trolley. Perusahaan ingin mengetahui keefisienan dari pembuatan produk tersebut. Dalam lini perakitan ini harus diseimbangkan untuk memenuhi permintaan 17.500 unit/tahun, lini ini akan beroperasi selama 52 minggu/tahun, 5 hari/minggu, dan 8 jam/hari. Dari data historis tahun sebelumnya dapat diketahui bahwa efisiensi untuk downtime 6% dan uptime 94%, sedangkan waktu repositioning lost per siklus adalah 0,2 menit. Berikut adalah deskripsi elemen kerja: Tabel V.1 Deskripsi Elemen Kerja No.

Deskripsi Elemen Kerja

Waktu (menit)

Predecessor

1

Assembly joint fork dengan roda

5

-

2

Assembly product symbol dan dasar troli

8

-

3

Assembly inner frame dan fork wheel

9

1

4

Assembly kerangka troli dengan dasar troli dan gigi

10

2 dan 3

5

Assembly per troli dan penutup per

10

4

6

Assembly pegangan dan kerangka troli

9

5

Total

51

Berdasarkan data diatas, tentukan precedence diagram, waktu siklus, stasiun kerja, efisiensi stasiun kerja, dan efisiensi lintasan dari pembuatan jam tersebut dengan menggunakan metode Regional Approach (RA).

PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

3

MODUL PRAKTIKUM 1.

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI TAHUN AJARAN 2016/2017

Region Approach a. Precedence Diagram

Gambar V.3 Precedence Diagram Region Approach Setelah membuat precedence diagram, urutkan elemen kerja berdasarkan region elemen kerja, seperti berikut: Tabel V.2 Urutan Elemen Kerja Metode RA Elemen Kerja 1 2 3 4 5 6

Kolom I II III IV V Total

Tek

Predecessor

5 8 9 10 10 9 51

1 2 dan 3 4 5

Production rate adalah kecepatan untuk memproduksi suatu barang dengan memperhatikan permintaan (demand) dengan waktu operasi. 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒓𝒂𝒕𝒆 =

𝒅𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅 𝟏𝟕. 𝟓𝟎𝟎 = = 𝟖, 𝟒𝟏𝟑 𝐮𝐧𝐢𝐭/𝐣𝐚𝐦 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒕𝒊𝒎𝒆 𝟓𝟐𝒙𝟓𝒙𝟖

Waktu siklus adalah waktu yang tersedia pada masing-masing stasiun kerja untuk menyelesaikan satu unit produk (Groover, 2001, p531). 𝑾𝒂𝒌𝒕𝒖 𝒔𝒊𝒌𝒍𝒖𝒔 =

𝟔𝟎 𝒙 𝒖𝒑𝒕𝒊𝒎𝒆 𝟔𝟎 𝒙 𝟗𝟒% = = 𝟔, 𝟕 𝐦𝐞𝐧𝐢𝐭 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒓𝒂𝒕𝒆 𝟖, 𝟒𝟏𝟑

PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

4

MODUL PRAKTIKUM

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI TAHUN AJARAN 2016/2017

Waktu stasiun adalah waktu yang diberikan kepada setiap stasiun kerja untuk melakukan pekerjaannya dan sudah memperhitungkan waktu repositioning (Groover, 2001). 𝑾𝐚𝐤𝐭𝐮 𝐬𝐭𝐚𝐬𝐢𝐮𝐧 = 𝐰𝐚𝐤𝐭𝐮 𝐬𝐢𝐤𝐥𝐮𝐬 − 𝐰𝐚𝐤𝐭𝐮 𝒓𝒆𝒑𝒐𝒔𝒊𝒕𝒊𝒐𝒏𝒊𝒏𝒈 = 𝟔, 𝟕 − 𝟎, 𝟐 = 𝟔, 𝟓 𝐦𝐞𝐧𝐢𝐭/𝐮𝐧𝐢𝐭 Workstation adalah tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan (Baroto, 2002). 𝐊 𝒎𝒊𝒏

∑𝒌𝒊=𝟏 𝑻𝒆𝒌𝒊 𝟓𝟏 = = = 𝟕 𝒘𝒐𝒓𝒌𝒔𝒕𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝐰𝐚𝐤𝐭𝐮 𝐬𝐭𝐚𝐬𝐢𝐮𝐧 𝟔, 𝟓

b. Pengelompokkan Stasiun Kerja

Tabel V.3 Pengelompokkan Stasiun Kerja Metode RA Stasiun

Elemen kerja

Tek

1 2 3 4 5 6

1 2 3 4 5 6

5 8 9 10 10 9

Waktu stasiun

Waktu Siklus

5 8 9 10 10 9 Total

10 10 10 10 10 10

Efisiensi stasiun kerja 50% 80% 90% 100% 100% 90%

Idle time

(Tsmax - Tsi)2

5,00 2,00 1,00 0,00 0,00 1,00

25,00 4,00 1,00 0,00 0,00 1,00 31,00

Line efficiency adalah rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja (Baroto, 2002). ∑𝒏𝒊=𝟏 𝑻𝒊 𝟓𝟏 𝑳𝑬 = 𝒙 𝟏𝟎𝟎% = 𝒙 𝟏𝟎𝟎% = 𝟖𝟓 % 𝑲 𝒙 𝑻𝒔𝒎𝒂𝒙 𝟏𝟔 𝒙 𝟏𝟎 Balance delay adalah ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. Balance delay dapat dirumuskan sebagai berikut (Baroto, 2002). 𝑩𝑫 =

(𝑲)(𝑻𝒔𝒎𝒂𝒙 ) − 𝑻𝒘𝒄 (𝟏𝟔 𝒙 𝟏𝟎) − 𝟓𝟏 𝒙 𝟏𝟎𝟎% = = 𝟏𝟓 % (𝑲)(𝑻𝒔𝐦𝐚𝐱 ) 𝟏𝟔 𝒙 𝟏𝟎

PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

5

MODUL PRAKTIKUM

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI TAHUN AJARAN 2016/2017

Smoothest index adalah indeks yang menunjukkan kelancaran relatif atau cara untuk mengukur tingkat waktu tunggu relatif dari penyeimbangan lini perakitan tertentu (Baroto, 2002). Nilai SI = 0 adalah nilai keseimbangan lintasan yang sempurna. 𝒔

𝑺𝑰 = √∑(𝑺𝑻𝒎𝒂𝒙 − 𝑺𝑻𝒊 )𝟐 = √𝟐𝟓 + 𝟒 + 𝟏 + 𝟏 = 𝟓, 𝟓𝟕 𝒊=𝟏

c. Hasil Pengelompokkan Elemen Kerja

Kesimpulan: Berdasarkan perhitungan line balancing menggunakan metode RA didapat jumlah workstation sebanyak 6 workstation dengan nilai smoothest index 5,57 dan efisisiensi lini sebesar 85%.

PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

6

MODUL PRAKTIKUM

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI TAHUN AJARAN 2016/2017

REFERENSI Baroto, T. (2002). Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Ghalia Indonesia. Ginting, R. (2007). Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu. Groover, M. (2001). Computer Integrated Manufacturing & Automation. USA: McGraw-Hill.

PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

7