Material Requairements Planning

MATERIAL REQUAIREMENTS PLANNING (MRP) PENGANTAR SISTEM PENDUKUNG KEPUTUSAN MRP MRP mempunyai keuntungan yaitu dapat meningkatkan pelayanan dan kepuasan konsumen, peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja, perencanaan dan penjadwalan persediaan yang lebih baik, tanggapan yang lebih cepat terhadap perubahan dan pergeseran pasar, tingkat persediaan menurun tanpa mengurangi pelayanan terhadap konsumen. Jadwal produksi utama, bill of material, arsip persediaan dan pembelian, serta lead time untuk masing-masing merupakan pembentuk sistem MRP. Sebuah metode untuk menetapkan apa, kapan, dan berapa komponen dan material

yang

dibutuhkan

untuk

mencukupi

rencana

produksi

untuk

menyelesaiakan produk sampai batas akhir waktu yaitu MRP. Pada bagian ini, kita akan menggambarkan konsep, sistem perencanaan, dan petunjuk penggunaan program MRP ini. Sebuah sistem MRP membutuhkan banyak informasi dan proses dalam rangka menjadikan MRP ini lengkap dan logic. INPUT MRP Ada 3 input dari MRP : 

Master Product Schedulling (MPS) atau Jadwal Induk Produksi



Bill Of Material (BOM)



Catatan Inventori

Spesifikasi dari MPS adalah apa hasil akhir produk yang diproduksi, kapan di produksi dan berapa jumlahnya. Sumber data untuk memperbaruhi didapat dari pesanan penjualan, pesanan pelayanan ata peramalan penjualan. BOM menggambarkan bagaimana produk akhir dibuat dari raw material, part, atau pembelian

komponen.

Departemen

engineering

bertanggungjawab

untuk

memperbaharui data BOM. Data status inventori berisi informasi seperti jumlah yang ada sekarang, order yang harus dibeli, dan order yang harus dikerjakan.

Transaksi akan memperbaharui catatan inventori. Penerimaan inventori, pengeluaran/pembagian inventori, dan pengiriman inventori merupakan bentukbentuk transaksi. MRP PROCESSING MRP menentukan jumlah yang dibutuhkan untuk masing-masing part dalam tiaptiap periode. Logikanya adalah didasarkan pada jumlah dari hasil akhir produk pada MPS melalui struktur produk pada BOM dan juga pertimbangan keadaan inventori. Pada periode tertentu, dimana G adalah kebutuhan kasar dari, dan A persediaan termasuk on-hand dan jadwal penerimaan part tertentu. Kebutuhan bersih R dari part ini dapat dihitung : R = G-A Jika R lebih besar dari 0, kita mempunyai kebutuhan bersih pada periode ini ; sebaliknya, kita mempunyai inventori harapan, -R, untuk periode mendatang. Dengan perubahan lead time , sistem MRP akan menetapkan akan melakukan tindakan (yaitu rencana pemesanan), seperti persoalan pembelian atau pengerjaan pesanan. MRP OUT PUT Dari proses MRP menghasilkan kebutuhan bersih masing-masing part pada tiaptiap periode. Beberapa informasi yang dapat dihasilkan adalah : 

Hasil utama ; jadwal rencana pesanan (planned order), perubahan dalam hal due date, laporan keadaan inventori, dan lain-lain.



Hasil sekunder ; laporan prestasi, laporan keterlambatan pesanan, scrap report, lama adanya inventory dan lain-lain.

CARA PENYELESAIAN PERMASALAHAN (SOLVING PROBLEM) Dalam bab berikut kita akan menggunakan contoh masalah untuk menunjukkan bagaimana untuk memasuki dan menyelesaikan permasalahan. Pilihan menu dan prosedur secara umum digambarkan sebagai berikut :

Contoh kasus Suatu perusahaan Arbo Capello Manufacture yang memproduksi furniture, akan melakukan perencanaan mengenai kebutuhan material, selama 12 minggu dan

diketahui perusahaan bekerja selama 52 minggu dalam satu tahun, maka dari itu dalam penggunaan program ini, maka dibutuhkan input mengenai BOM, MPS dan catatan inventori pabrik tersebut, yang ditabelkan sebagai berikut :

Daftar Bill Of Material : Item ID X “Atos” X “Empuk” SRS008 WS212 BL182 AG007 IWNS14

Komponen

Komponen

Komponen

ID/pemakaian SRS008 SRS008 / 2 IWNS14 / 2 AG007 IWNS14 / 2

ID/pemakaian WS212 WS212

ID/pemakaian IWNS14 / 3 AG007

AG007 / 2

Tabel MPS Item

Keterlambatan

Mg

Mg

Mg

Mg

Mg

Mg

Mg

Mg

Mg

Mg

Mg

Mg

ID X

Permintaan

1

2

3

4 120

5

6

7 300

8

9 300

10

11 240

12 70

175

110

250

60

45

“Atos” X “Empuk” SRS008 WS212 BL182 AG007 IWNS14

30

60 20

24

50 45 20

175

Catatan Inventori Item

Stok

On hand

Mg

Mg

Mg

Mg

ID X

cdgan 50

inventory 75

1

2 50

3

4 70

“Atos” X

80

125

81

75

120

“Empuk” SRS008 WS212 BL182 AG007 IWNS14

100 100 100 150 150

190 128 156 234 171

100

120

100 210 50

70 50

Kapasitas tiap periode untuk ID X “Empuk”, SRS008, WS212, BL182, AG007, IWNS14 masing-masing adalah 200, 400, 400, dan 500 (untuk ID X “Atos” adalah 120 tetapi pada periode 6,7,8,9 sebanyak 150 dan pada periode 10,11,12 kapasitas sebanyak 100), rencanakan kebutuhan material selama jangka waktu 1 tahun! Tabel Informasi Item ID Item

Permintaan

ID X “Atos” X “Empuk” SRS008 WS212 BL182 AG007 IWNS14

Lead time

tahunan 1700 2500 6700 4200 4200 16800 18400

Scrap (%)

1 2 1 2 2 2 1

Sumber

Lotsize

M M M M M B B

LFL LFL LUC LTC PPB EOQ EOQ

5 5 2 2 5

Tabel Biaya dan Kelas Item ID

Biaya setup

Biaya

Biaya

Tahunan

unit

tiap

Kelas

Keterangan

X “Atos” X “Empuk” SRS008 WS212 BL182 AG007 IWNS14

500 700 250 150 150 80 80

20 35 7 6 9 2 2

125 175 35 26 47 12 8

A A B B B C C

Struktur Multipel Level Produk Tipe X “Atos” X “Atos”

SRS008

WS212

IWNS14

AG007

Struktur Multipel Level Produk Tipe X “Empuk”

AG007

X “Empuk”

SRS008

WS212

BL128

IWNS14

AG007

IWNS14

AG007

AG007

MRP System Design 1. Untuk menspesifikasikan permasalahan MRP, kita ikuti prosedur sebagai berikut :  Tulis judul permasalahan  Masukkan jumlah produk dan part yang sesuai permasalahan  Masukkan satuan waktu pada tiap periode dalam hal ini biasanya dalam bulan  Masukkan jumlah rencana periode  Masukkan jumlah rencana periode tiap tahun. Ini akan digunakan untuk menghitung lotsize dan inventori berhubungan dengan biaya.  Masukkan jumlah maksimum dari komponen langsung untuk tiap komponen induknya (yaitu BOM atau rentang struktur produknya). Batas ini adalah berapa banyak komponen yang dapat dimasukkan / digabungkan untuk masing-masing produk atau sub assembly.

Untuk menyelesaikannya masih perlu kita memasukkan data-data input dari persoalan, maka kita pilih option view dan kita masukkan data-data BOM, MPS, inventori dan kapasitas.

Tampilan BOM

Tampilan MPS

Tampilan Inventori

Tampilan Kapasitas 2. Entering Data Item ID sesuai dengan data dari persoalan tersebut dan kebijakan perusahaan dengan tampilan sebagai berikut :

 ABC Class adalah tingkatan dari produk.  Sourse code adalah definisi apakah material tersebut dibuat sendiri atau dibeli dari pemasok.  Material type adalah jenis material aslinya yaitu apakah full, semifull, assembly atau componen.  Unit meassure adalah ukuran satuan material.  Lead time adalah waktu antara yang dibutuhkan untuk membuat produk tersebut.

 Lot Size adalah ukuran jumlah lot produk yang dapat diproduksi atau dipesan, dimana tergantung pada perusahaan produsen.  Lot Size Multiple hanya berlaku jika lot sizenya adalah FOQ maka tulis Q didalamnya.  Scrap adalah produk sisa yang merupakan nilai allowance atau toleransi jumlah produk yang dibuat.  Annual demand adalah permintaan tahunan.  Unit Cost adalah biaya tiap unit.  Holding Annual Cost adalah biaya-biaya tahunan yang harus dikeluarkan perusahaan sehubungan dengan proses produksi produk tersebut.  Shortage annual cost adalah biaya penyusutan/ kerugian/tekor tiap tahun yang harus dikeluarkan.  Item deskription adalah gambaran mengenai spesifikasi produk tersebut. 3. Untuk menyelesaikan dan mengetahui hasil yang akan kita peroleh dan yang optimal sesuai dengan program ini maka kita lakukan explode Material Requaorement dengan memilih option solve., maka kita akan dihadapkan pada banyak pilihan untuk melihat penyelesaian , dan kita tinggal memilih sesuai dengan yang kita inginkan, seperti pada contoh kita pilih hasil Item ID dan All Items maka akan didapatkan hasil keseluruhan seperti pada gambar.

 Gross requairement adalah kebutuhan kasar.  Schedule receipt adalah jadwal penerimaan.  Projected on hand adalah proyeksi persediaan di tangan.  Projected net requqirement adalah kebutuhan bersih.  Planned order receipt adalah rencanan penerimaan pesanan.  Planned prder release adalah rencana melakukan pesanan. Contoh untuk X Atoz pada minngu ke 7 pesanan harus sudah diterima sebesar 275 unit, karena lead timenya adalah 1 minggu maka pada minggu ke 6 harus sudah dilakukan pesanan agar pada akhir minggu ke 7 pesanan dapat diterima. Sehingga pada akhir periode semua pesanan dapat terpenuhi. 4. Untuk mengetahui hasil-hasil perhitungan yang lain yaitu MRP report, Action (Order) List, BOM, Product Structure in Graph, Capacity Analysis, Cost Analysis maka pilih option result atau dapat juga secara langsung kita pilih sari menu bar yang ada. 5. Tampilan dari hasil-hasil perhitungan pada program MRP dapat di lihat pada tampilan berikut :

Hasil MRP

Action (order) list

BOM

Product Structure in Graph

Capacity Analysis

Cost Analysis