Manual De Instalacion De Geosinteticos.doc

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MANUAL DE INSTALACION Y CONTROL DE CALIDAD EN GEOSINTETICOS CAPITULO I

PROLOGO INTRODUCCION COMPROMISO MISION VISION VALORES CODIGO DE ETICA OBJETIVOS REFERENCIA NORMATIVAS INDICE CAPITULO II

1. INSTALACION DE GEOSINTÉTICOS 1.1. Movimiento De tierras. 1.1.1. Aceptación de superficie. 1.1.2. Zanja de Anclaje. 1.2. Despliegue de Geomembrana. 1.2.1. Almacenamiento. 1.2.2. Instalación. 1.2.3. Inspección Visual. 1.3. Unión de Geomembrana. 1.3.1. procedimientos de Soldadura Terreno. 1.3.2. Pruebas de puesta en servicio del Equipo de Soldadura. 1.3.3. Soldadura de paneles.

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1.4. OTROS GEOSINTETICOS 1.4.1. G.C.L. 1.4.2. Geotextiles. 1.4.3. Geonets Hyperflex – HF. 1.4.4. Política de Control de Calidad. 1.4.5. Flujo se Instalación de Geomembrana.

CAPITULO III

2. PERSONAL. 2.1. Organización Típica de la Obra. 2.2. Descripción de los Cargos y Responsabilidades.

CAPITULO IV

3. EQUIPOS PARA LA INSTALACIÓN DE GEOSINTETICOS 3.1. Cuñas. 3.1.1. Objetivo. 3.1.2. Alcance. 3.1.3. Responsabilidades. 3.1.3.1. Supervisor Campo. 3.1.3.2. Supervisor Control de Calidad. 3.1.4. Procedimiento de Ejecución. 3.2. Extrusoras. 3.2.1. Objetivo. 3.2.2. Alcance. 3.2.3. Responsabilidades: 3.2.3.1. Supervisor Control de Calidad.

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3.2.3.2. Supervisor de Campo. 3.2.4. Procedimiento de ejecución.

3.3. Caja y Bomba de Vacío. 3.4. Spark 3.5. Aire y Pick Test. CAPITULO V

4. CONTROL DE CALIDAD. 4.1. Requisitos y Tratamiento de documentacion. 4.2. Ensayos no Destructivos. 4.2.1. Ensayos para Soldadura por Extrusión. 4.2.1.1. Prueba de Vació. 4.2.1.2. Prueba de Chispa Eléctrica. 4.2.2. Ensayos para Soldadura de Termofusión. 4.2.2.1. Prueba de aire. 4.2.2.2. Prueba de Cuchara. 4.2.2.3. Prueba De Vacio. 4.3. Ensayos Destructivos. 4.3.1. Pruebas Iniciales. 4.3.2. Destructivos de Fusión y de Extrusión. 4.3.3. Ensayo de Strain Test. 4.4. Reparaciones de la Geomembrana. 4.4.1. Parches. 4.4.2. Huinchas (caps). 4.4.3. Aporte de extruído directamente sobre la Geomembrana. 4.4.4. Verificación de Reparaciones. 4.5. Aceptación del Sistema de Revestimiento. 4.6. Frecuencia para Ensayos Destructivos y no Destructivos.

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ANEXOS.  Formatos de Control de Calidad.  Organigrama.  Certificación de Equipos.  Practicas Para Instalación Y Soldadura De Geomembrana En Pad's - Pond's – Canales.  Procedimientos.

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CAPITULO I

PROLOGO Hoy en día, aparecen cada vez con mayor frecuencia en los programas de estudio relacionados con métodos de revestimiento en el uso de materiales de permeabilización la aplicación de geosintéticos. En la actualidad se utiliza con más frecuencia en la industria, en la actividad minera, en la agricultura, en el medio ambiente, etc. El uso de los materiales de geosintéticos es más frecuente en la actividad minera, la aplicación de éstos se dan en pozas, canales, canchas de lixiviación, etc. Además son empleados fuera de ésta, como en las comunidades aledañas. Sin embargo se sigue un mecanismo o procedimiento para la utilización de dichos materiales. Es común recurrir a trabajos anteriores para dar soluciones a proyectos, donde se aplique la utilización de los materiales de geosintéticos. Por otra parte estos materiales como: la geomembrana, geotextiles, gcl, geonet, geomallas, la tubería hdpe, etc., en su composición están elaborados en base al petróleo, por lo tanto el mal uso de estos materiales, pueden contribuir a la contaminación del medio ambiente, ya que son materiales no degradables. Una manera de evitar esto es mediante la validación de un método que se de el uso correcto. En este trabajo tendremos la oportunidad de ver prácticas de instalación, controles de calidad, equipos apropiados para tal fin y observar como estas prácticas y controles se rigen por normas internacionales.

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ARGENTINAS SAC

INTRODUCCIÓN La importancia de las de las estructuras impermeabilizadas con Geomembranas y los fines que se persiguen con ellas, como prevenir la propagación de contaminantes, reducir perdidas de soluciones ricas, encausar fluidos evitando impactar el ambiente a través la descarga o esparcido de desechos sólidos o líquidos, filtraciones o emisiones gaseosas, motiva el desarrollo de prácticas y métodos que garanticen la calidad de estas estructuras y el cumplimiento de los objetivos buscados con su concepción. Los requerimientos técnicos especificados en este documento se aplicarán a todos los materiales geosintéticos instalados por S.I.G.S.A., la que garantizará y será responsable de la instalación e integridad del material hasta su entrega al Cliente. El compromiso lo asumimos con la estricta selección de nuestro personal, y de una dotación de equipos de instalación y control de calidad de primera línea El PLAN OPERATIVO que SIGSA a implementado para la ejecución de la obra instalación de geosintéticos para el área de desarrollo de proyectos, contiene la información relacionada al diagnóstico situacional y al análisis, visión, misión, estrategias, objetivos, líneas de acción, metas, y las distintas actividades y/o sub proyectos formulados en el Plan de Ejecución de la obra en mención así como los programas para llevar a cabo de una manera optima y racional la obra en licitación, alineado con la política institucional de modernidad y desarrollo continuo, así como con las estrategias y/o objetivos generales de SIGSA. La estructura y contenido del Plan Operativo se desarrollará sobre la base de las buenas prácticas constructivas para el presente Proyecto. SIGSA, es una empresa con más de 10 años de actividad en el ámbito nacional e internacional, contando con una capacidad operativa basada fundamentalmente en la excelencia y capacidad del personal humano que contrata, aunado a una fortaleza institucional y financiera, garantiza una operación limpia, económica, racionalmente concebida y con el respaldo de una empresa comprometida con los mejores resultados de los trabajos encomendados por sus Clientes. SIGSA, es una empresa que se dedica a la Ingeniería, Geosintéticos, trabajos Medioambientales entre otros, en armonía con el medio ambiente, la seguridad y así mismo con responsabilidad social; con el fin de brindar a nuestros clientes un servicio eficiente y seguro, y que contribuya al desarrollo local, regional y nacional.

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COMPROMISO S.I.G.S.A. está comprometida en brindar a sus clientes un servicio de alta calidad en la instalación de geosintéticos; compromiso que asumimos garantizando una estricta selección de nuestros técnicos, quienes cuentan con la experiencia y aptitudes necesarias para desarrollar el proceso productivo de instalación de Geosintéticos bajo procedimientos y Especificaciones Técnicas establecidas para el Proyecto Carachugo 10 C. Asimismo, nos comprometemos en implementar nuestras cuadrillas con los mejores equipos, garantizados y con certificados de control de calibración de los instrumentos de control de calidad, lo cual nos hace ser reconocidos como una de las mejores empresas Argentinas brindando a nuestros clientes soluciones integrales en los diferentes proyectos donde existan diferentes tipos de instalación de geosintéticos. VISIÓN Ser una empresa líder en la construcción de obras en Geosintéticos y Minería, aplicando tecnologías, metodologías y estándares de primer nivel con un enfoque de mejora continua en todos nuestros procesos, que se aplicaran en el Proyecto Carachugo 10 C MISIÓN Ser la Empresa que ofrezca servicios de evaluación, gestión de Proyectos en Geosintéticos y Minería en general, aplicando altos estándares de calidad, seguridad y sostenibilidad en la responsabilidad social y del medio ambiente en el presente Proyecto. VALORES Y CÓDIGO DE ÉTICA

SIGSA tiene como valores para el desarrollo de su gestión:

Valores: •

Honestidad.- Profesionales con capacidad de actuar en base a la verdad y respeto de los derechos del entorno de la Institución.

•

Responsabilidad.- Cumplimiento de las obligaciones a fin de lograr una óptima gestión de los contratos, así como para la administración de proyectos y/o actividades requeridas para brindar un servicio gerencial y de construcción eficiente. SISTEMA EN IMPERMEABILIZACION

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•

Integridad.- Manteniendo un criterio independiente en el desempeño de los deberes, con imparcialidad lo que contribuye a evitar conflictos de intereses.

•

Eficiencia.- Desarrollo de la gestión en el menor tiempo, menor costo y óptima calidad, asegurando el logro de objetivos y metas de nuestros Clientes.

•

Transparencia.- Una adecuada gestión en el desarrollo de los proyectos encomendados, promoviendo la transparencia en la gestión y brindar la información adecuada y oportuna.

•

Calidad.- Compromiso con la mejora continúa en la gestión de proyectos y actividades orientado a lograr un Sistema de Gestión de Calidad basado en procesos.

•

Innovación.- Evaluar y analizar nuevas tecnologías y materiales, para lograr productos óptimos con menores montos de inversión.

Código de Ética: Destacar la probidad, eficiencia, veracidad, justicia y lealtad al Estado de Derecho, en el cumplimiento de nuestras funciones, dentro de un marco de equidad justicia y respeto a los derechos humanos en todos nuestros actos. OBJETIVOS  Objetivo General SIGSA, tiene como objetivo fundamental ejecutar los Proyectos encomendados en el plazo y costos contratados, excediendo las expectativas de nuestros Clientes, contribuyendo a su bienestar y desarrollo a través de obras de calidad, seguras, sociales y ambientalmente viables.  Objetivos Específicos o 

Personal

Rediseñar el reglamento interno el cuál incluya planes de motivación y sanciones al personal.



Plan de capacitación del personal. SISTEMA EN IMPERMEABILIZACION

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o

Satisfacción del cliente



Servicio de calidad e innovación permanente a nuestro principal cliente.



Valor agregado a nuestro servicio con seguridad y cuidado del medio ambiente.



Puntualidad en el cumplimiento de nuestros compromisos con equipos nuevos 100% operativos. o

Mejora continua



Divulgación periódica de los nuevos planes de mejora continua.



Contar con un área de mantenimiento integral y con personal altamente competitivo para el buen funcionamiento de nuestros equipos.



Aplicar controles sistematizados en los diferentes procesos de nuestra cadena de valor.



Fomentar los círculos de calidad en la organización.



Establecer una alianza estratégica con nuestro proveedor principal para tener los equipos adecuados en los plazos establecidos.



Mejorar los procesos de control de campo.

REFERENCIAS NORMATIVAS

-

En el presente proyecto se tendrá en cuenta las Normas Nacionales.

-

Las Normas Internacionales contempladas en los ASTMS.

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CAPITULO II

1. INSTALACION DE GEOSINTETICOS.

1.1. Movimiento De tierras.

1.1.1. Aceptación de superficie.

Le corresponde a la empresa designada para tales efectos y a SIGSA. En su calidad de instalador verificar el estado de la superficie que estará en contacto con la geomembrana, el cual debe estar libre de irregularidades, protuberancias, exceso de agua, material flojo, piedras, superficies suaves, etc., que puedan causar daños a la geomembrana. Frente a la presencia de estos elementos, el contratista deberá reparar la superficie hasta la conformidad de la misma. Previo al inicio de los trabajos de revestimiento, el instalador, el ingeniero y el cliente verificarán su aceptación y firmarán el formato de aceptación del área inspeccionada. El Instalador no verifica ni se responsabiliza por los informes de inspección, recepción, resultados

de compactación requerida, etc.

respecto a los trabajos de capa de Soil liner con excepción de su superficie.

Como Empresa Instaladora se remitirá al Cliente un Panel Layout del área a desplegar para su aprobación correspondiente, con el fin de verificar la pre-disposición de los paneles y además tomar las medidas de seguridad para prevenir cualquier pérdida y desplegar de acuerdo al programa de producción establecido. “No instalará sobre terreno no aprobado” según lo estipulado en las especificaciones técnicas para geosintéticos.

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1.1.2. Zanja de Anclaje

La zanja de anclaje será construida por el contratista de acuerdo a Planos y Especificaciones técnicas del Cliente. Previo al inicio de los trabajos, corresponderá a SIGSA. La verificación de la zanja de anclaje deberá

ser

construida

con

anticipación

al

despliegue

de

la

geomembrana para asegurar su anclaje. 

La parte de la zanja de anclaje en contacto con la geomembrana deberá estar libre de irregularidades, protuberancias, piedras filosas, otro elemento que pudiera dañar la geomembrana.



El relleno de la zanja de anclaje será responsabilidad del contratista utilizando material adecuado según especificaciones, no obstante, SIGSA. hará inspecciones a la geomembrana al momento del relleno.



Durante

el

tiempo

transcurrido

entre

el

despliegue

de

la

geomembrana y el relleno de la zanja de anclaje por parte del contratista, SIGSA, deberá colocar como anclaje temporal sacos con material a lo largo de la zanja de anclaje para evitar que la geomembrana se desplace y cree problemas de arrugas excesivas. 

Se recomienda que el relleno de la zanja de anclaje ocurra en momentos en que la geomembrana se encuentre en su estado de mayor contracción para evitar la formación de trampolines. Si esto no fuera posible, se deberá utilizar otra metodología tal como generar arrugas adicionales o colocar sacos con lastre de modo de evitar que la geomembrana se levante.

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1.2. Despliegue de geomembrana

1.2.1. Almacenamiento

El almacenamiento de todo material geosintético a instalar será en concordancia con las instrucciones del Manual de recepción y almacenamiento de rollos de geosintéticos. Ver anexo. 1.2.2. Instalación.

En la instalación de geosintéticos, es muy importante tener en cuenta la seguridad ya que por lo general, se trata de áreas significativas y están expuestos a fenómenos ambientales tal como ráfagas de viento o condiciones de terreno que hacen difícil la maniobrabilidad del material a desplegar.

La operación de despliegue deberá ser previamente programada y analizada con los trabajadores participantes a fin de evitar accidentes de cualquier tipo.

El Supervisor de Campo en coordinación con el personal de instalación procederá con la secuencia de instalación de paneles, tomando en cuenta lo siguiente:

a. En el Terreno: 

El lugar o zona donde discurren las aguas.



Dirección y velocidad del viento.



Las condiciones de la superficie de apoyo.



La accesibilidad al terreno.



Orientación del traslape entre paneles de acuerdo a la caída del terreno.

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b. En Equipos, Accesorios y Condiciones:

El equipo utilizado en el despliegue no dañe la superficie de terreno. 

No fumar sobre la geomembrana.

Esto es aplicable en todo

momento que se esté sobre ella. 

Los zapatos no ocasionen daños a los geosintéticos por atrapamiento de piedras.



La manipulación del equipo y herramientas no cause daño sobre los geosintéticos.



Se debe desplegar sobre terreno preparado adecuadamente usando métodos y procedimientos que aseguren un mínimo esfuerzo en el manejo de material.



Proveer y colocar un adecuado anclaje temporal consistente en sacos de polipropileno rellenos con material autorizado (PL), este material debe ser fino sin presencia de piedras.



Cuando las condiciones climáticas sean adversas, no se debe desplegar geomembrana.



El traslape entre los paneles a soldar debe ser de 6” (15cm).



Una vez desplegado el panel y verificado él traslape, debe darse inicio lo más pronto posible a la soldadura de los paneles (Fusión).



Simultáneamente, el Control de Calidad deberá identificar cada panel utilizando con marcador indeleble de color amarillo o blanco de manera que quede resaltado toda la información necesaria que se indica a continuación: N° de Panel N° de Rollo Dimensiones del Panel (Longitud y ancho) Fecha y Hora de Despliegue

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Con posterioridad, esta información será transcrita al Formulario F- 003 “Registro de Despliegue de Geomembrana”. 

El corte de la geomembrana, se debe realizar con herramientas adecuadas tales como Cuchillos con hoja curva (Pico de Loro).



No arrastrar los sacos con material sobre la geomembrana.



Se deberá mantener una línea de sacos distanciados a 0.60 m en el filo libre del panel para evitar que se levante por acción de problemas con el viento.



En caso de grandes superficies a revestir se recomienda que, en coordinación y aprobación del Control de Calidad SIGSA y el Cliente,

se

proceda

a

colocar

pilas

de

PL

sobre

la

geomembrana. QC debe revisar la zona de geomembrana que quede cubierta para verificar que no presente daños. 

Se debe asegurar con suficientes sacos de material (PL) en la parte plana de las bermas perimetrales, para evitar zonas tensionadas (trampolines).



Toda la geomembrana desplegada durante una jornada diurna deberá quedar soldada y debidamente anclada a fin de evitar algún tipo de accidente.

El área instalada con geomembrana sin control de calidad final y reparaciones finales (sin aceptación de entrega al cliente) NO deberá exceder a 30,000 m2 por frente, sin la aprobación del Ingeniero y el Cliente 1.2.3. Inspección Visual.

A Durante la instalación de la geomembrana, el Técnico Control de Calidad deberá efectuar en forma permanente una inspección visual a todos los elementos involucrados. En especial:

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

Superficie de apoyo



Los equipos de soldadura que se encuentren limpios, regulados y que los controladores de temperatura estén operando satisfactoriamente.



En el área de trabajo deberá existir un adecuado número de equipos de manipulación de rollos de geomembrana, de soldadura y control de calidad a fin de evitar cualquier imprevisto dentro del proceso productivo.



Se verificará el funcionamiento de cada uno de los equipos diariamente, haciendo las recomendaciones y modificaciones necesarias para la correcta ejecución del trabajo.



Si durante el proceso de soldadura se detecta algún defecto o anomalía tales como: Mala maniobra, boca de pescado, corte de energía momentánea, el técnico está obligado a indicar en la geomembrana para su posterior reparación.

b.

Desplegada y soldada la geomembrana, el Control de Calidad inspeccionará visualmente cada uno de los paneles con el objeto de identificar

y

marcar

las

zonas

que

necesiten

reparación.

Principalmente, la función a desempeñar consistirá en: 

Verificar que toda soldadura por Termofusión entre paneles no presenten arrugas, marcas profundas, salidas de rodillo, material fundido, quemaduras ni perforaciones en la geomembrana y que el traslape sea el adecuado.



Verificar que los Técnicos de fusión prueben los cupones de entrada y salida.



En las soldaduras de paneles por Extrusión, se deberá verificar que el cordón sea homogéneo. No presentando fallas de adhesión, burbujas por exceso de humedad ni exceso de esmerilado.

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

En todo el panel se deberá observar, marcar e informar a Control de Aseguramiento y el Cliente de las deformaciones, ralladuras, fallas de producción y/o cualquier otro detalle que sea susceptible de ser analizado (cambios de tonalidad en la geomembrana, restos de material plástico adherido, etc.) para tomar la decisión de reemplazo total o parcial (el costo será asumido de acuerdo al contrato).



No deberán de existir piedras rodantes con ángulos prominentes bajo la geomembrana con el fin de evitar daños. En caso de observar estas irregularidades

durante la inspección visual

interna y/o entrega del área se procederá a realizar la reparación (parche ó bead) 

Toda

soldadura

entre

paneles

debe

ser

inspeccionada

visualmente y anotada en el Formulario N° F-007 “Registro de Uniones de Geomembrana”.

1.3. Unión de Geomembrana.

Técnicas:

La unión de geomembrana consiste en soldadura de paneles utilizando equipos apropiados tales como máquinas de cuña o equipos de aporte máquinas extrusoras.

Objetivo:

de las uniones es poder dar continuidad a los paneles que se instalan y con ello formar un único, efectivo e impermeable revestimiento a toda el área requerida.

Las uniones entre paneles deberán ser motivo de análisis por parte del Instalador toda vez que una instalación inadecuada puede generar que las uniones queden expuestas a esfuerzos o solicitaciones que podrían hacer peligrar el sistema de revestimiento.

En general, se deben tener presente las siguientes recomendaciones:

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 Las uniones soldadas deben orientarse de forma paralela a la dirección de máxima pendiente, o a lo más a 30° de ésta a fin de permitir que durante la operación de esparcido del PL (que es de abajo hacia arriba), no levante o doble los traslapes.  Los traslapes entre paneles deben seguir la dirección de flujo del agua.  Evitar la concentración de uniones (soldaduras) principalmente en esquinas o en lugares irregulares.  Preferir siempre las uniones por Termofusión (Cuña Caliente) respecto de las uniones por Extrusión.  Las juntas horizontales soldadas no deben ubicarse sobre un panel a menos de 1.5 metros lineales desde el pie del talud.  Se deberán minimizar las juntas horizontales, y en caso de ser necesario realizarlas, se deberá tener la precaución de cortar la continuidad de la misma desplazando las juntas en forma escalonada a una distancia mínima de 1.5 m. Esto es aplicable en pendientes mayores a 10% (6H: 1V).

En

aquellos sectores donde los taludes sean muy empinados, las juntas deberán inclinarse a 45° respecto de la línea de máxima pendiente previa coordinación y autorización del Ingeniero y el Cliente.  Para canalizaciones se deberá tener especial cuidado en que los traslapes sigan la dirección del flujo de agua.  Si el canal es ancho (mayor que el ancho de un rollo), el sentido de las juntas será transversal a la pendiente del terreno. En caso contrario se recomienda colocar la geomembrana a lo largo del canal como una manera de evitar las uniones.

No obstante lo anterior, se podrán aceptar juntas

longitudinales siempre y cuando esta se realice en la base y a 1.00 m mínimo del pie del talud previa autorización del Ingeniero y el Cliente.  En lo posible se debe evitar las soldaduras por Extrusión en los canales, principalmente en la zona con presencia de agua.

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1.3.1. procedimientos de Soldadura Terreno.

Los procedimientos de soldadura en terreno para materiales termoplásticos como los geosintéticos corresponden a procesos que combinan factores fundamentales; temperatura, Presión y velocidad.

Bajo estos factores, se han desarrollado para las geomembrana, procesos de soldadura capaces de efectuar en forma eficiente las uniones entre ellas de manera de cumplir con los objetivos inicialmente planteados respecto de la continuidad e impermeabilización.

Soldadura de Termofusión por Cuña Caliente Soldadura por Extrusión con Material de Aporte. 1.3.2. Pruebas de puesta en servicio del Equipo de Soldadura.

La prueba de Puesta en Servicio del equipo de soldadura es un requisito básico y obligatorio antes de dar inicio a

los trabajos en

terreno ya que ello permite establecer si los equipos de soldadura están trabajando adecuadamente y por tanto se minimiza el riesgo de falla en una unión. La periodicidad de este ensayo es:  Diariamente antes de comenzar los trabajos de soldadura en el terreno.  Después de 5 horas de operación continua ( una en la mañana y otra en la tarde)  Después de reparar el equipo.  Cada vez que un técnico utilice un equipo distinto.  Cuando se sufra un cambio brusco de temperatura.  Cuando un equipo es desconectado, cualquiera sea el motivo, que exceda los 15 minutos hará otra prueba.

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El procedimiento para la ejecución de las Pruebas de Puesta en Servicio diario del equipo de soldadura es: 

La prueba se realiza en piezas de geomembrana de tamaño que permita verificar que la soldadura y los procedimientos sean los adecuados. El testigo deberá tener 300 mm de ancho y 1000 mm de largo,

En la muestra se anotará: fecha, hora, temperatura

ambiente, número de máquina, temperatura de máquina y nombre del soldador. 

La Prueba de Puesta en Servicio será hecha por cada soldador en equipo de fusión y extrusión por el técnico asignado. Esta prueba se realiza en condiciones similares que las de la soldadura final de campo (superficie, condiciones ambientales, etc.)



Dado que el ensayo de prueba de pre-soldadura es una verificación de la máquina y su proceso PASA de soldadura, el cliente o su representante podrá verificar la calidad de soldadura en terreno en los testigos que el contratista guarda para su inspección por parte de QA hasta el final de la jornada.



Las probetas se extraerán en forma aleatoria de la muestra efectuada, especialmente en zonas que el técnico de control de calidad observe que puedan fallar. Las probetas extraídas deberán ser numeradas para facilitar su identificación y posición dentro de la muestra.



Para la soldadura por extrusión, de la muestra efectuada se deberán extraer 6 probetas de 1” de ancho y 6” de largo, 4 de las cuales serán ensayadas al Desgarre (Peel), y 2 al ensayo de Corte (Shear).



Para la soldadura por Termofusión, de la muestra efectuada se considerarán 6 probetas de 1” de ancho y 6” de largo, de los cuales 4 serán ensayados al Desgarre (Peel) y 2 probetas más para el ensayo de Corte (Shear).

En las probetas por Termofusión se

deben probar ambos lados de la unión.



Las probetas extraídas serán ensayadas por el técnico de Control de Calidad encargado utilizando un Tensiómetro que cumpla con las especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2 pulgadas/min. y 20 pulgadas/min de acuerdo a ASTM D 6392-99), el cual deberá estar calibrado y respaldado con un certificado de calibración original de una institución reconocida en la frecuencia establecida por el fabricante y las probetas extraídas con un “Cortador de Probetas” (Cuponera) estándar.



La utilización de pinzas para ensayar las probetas podrá utilizarse sólo como un método auxiliar y referencial luego se extraerán nuevos cupones de la muestra y serán probados en un tensiómetro especificado con el fin de obtener los valores de resistencia para la aprobación de la prueba. En caso que fallara la prueba (auxiliar) en el tensiómetro se

extraería el primer parche para corroborar su

hermeticidad

CRITERIOS DE ACEPTACION  Ensayo de Corte (Shear)  Tipo de Rotura: FTB  Todas las probetas cumplen con la resistencia mínima requerida.  La

Resistencia

Mínima

requerida

será

dado

por

las

especificaciones del proyecto, por el fabricante o de acuerdo a lo que indique el ingeniero.  La elongación deberá ser  50% de corte en HDPE.  Ensayo de Desgarre (Peel) 

Tipo de Rotura: FTB



Todas las probetas cumplen con la resistencia mínima requerida.



La

Resistencia

mínima

requerida

será

dado

por

las

especificaciones del proyecto, por el fabricante o de acuerdo a lo que indique el ingeniero.

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

El porcentaje lineal de pelado en geomembrana HDPE será  10% de la soldadura.



La Longitud lineal de pelado

debe ser  25% para

VFPE,

LLDPE y sus combinaciones de Geomembrana.  La prueba de puesta en servicio diario se considera aprobada si se cumple con las especificaciones. En caso que el técnico de Control de Calidad rechace una prueba de soldadura, el Técnico deberá revisar su máquina para comprobar que esté bien calibrada, limpia y con sus elementos controladores funcionando.

Luego de eso,

deberá rehacer la prueba. En caso de fallar nuevamente, el equipo deberá ser retirado de terreno y llevado a mantenimiento.  A cada Prueba de Puesta en Servicio diario se le asignará un número y el resultado de la prueba será registrado y archivado para su posterior revisión.  Se llevará un registro correlativo de Pruebas denominado “Registro de Pruebas Iníciales de Soldadura por extrusión y fusión” Formulario F-001 y F-002 1.3.3. Soldadura de paneles.

1. Solo una vez aceptado el ensayo de Puesta en Servicio diario por el técnico de Control de Calidad de terreno, se dará la orden de iniciar los trabajos de soldadura de uniones y extrusión,

2. Todas las juntas serán soldadas de manera de obtener una condición relajada y libre de tensión con el fin de evitar trampolines. En el caso de las uniones a soldar en las esquinas de los vértices se realizaran marcas del traslape cuando estas estén en su máxima contracción para posteriormente proceder a realizar la soldadura correspondiente.

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3. En casos de condiciones climáticas adversas el Instalador analizará las condiciones de tiempo y deberá respetar las especificaciones técnicas del proyecto. 4. Todas las juntas soldadas de fusión y extrusión serán probadas con métodos destructivos y no destructivos.

1.4. ALCANCES:

SIGSA. Está en la capacidad de efectuar la instalación de otros materiales geosintéticos tales como: Geomembrana, Geonet, Geotextiles, Perfiles de Anclaje (Polylock), Stud Liner, GCL entre otros.

Llegado el momento, disponer de una metodología para la instalación de material

específico.

Sin

embargo,

tener

en

cuenta

algunas

recomendaciones:

1.4.1. GGEOMEMBRANA. Las Geomembranas son láminas “impermeables “de polímeros, utilizadas en sistemas de forro de fondo y de cobertura. Su función es exclusivamente la de contener líquidos o vapores. 1.4.2. G.C.L

Al igual que los otros geosintéticos, la manipulación de este material deberá ser de tal manera de asegurar que no se dañe. Para ello, es importante contar con almacenamiento adecuado para éste material y cuidar que no quede apoyado sobre piedras ni objetos puntiagudos. Mantenerlo alejado del polvo y combustibles para evitar que se contaminen. Si el material va a ser izado con grúa, se deben proveer de eslingas para evitar que el rollo se doble por su propio peso. La instalación se hará de acuerdo al procedimiento proporcionado por el fabricante.

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1.4.3. Geotextiles.

La manipulación de este material deberá ser de tal manera de asegurar que no se dañe. Para ello, es importante contar con almacenamiento adecuado para este material y cuidar que no queden apoyados sobre piedras ni objetos puntiagudos. Mantenerlos alejados del polvo y combustibles para evitar que se contaminen. El material deberá estar provisto de protecciones adecuadas para evitar degradación por efectos de los Rayos Ultra Violeta. Si el material va a ser izado con grúa, se deben proveer de eslingas (2) cuya capacidad sea mayor al peso del material del material. La instalación deberá considerar dejar un traslapo mínimo de 150 mm para el caso de uniones cosidas o por pinchado. La unión de paneles de geotextil puede ser: Pinchado:

Consiste en pegar los paneles utilizando un equipo de aire

caliente y boquilla “boca de Pato”. El Traslape Simple sin efectuar uniones entre paneles. se recomienda dejar un

En este caso,

traslape mayor al indicado (600 mm)

Para la instalación se deberá observar que no queden arrugas durante su despliegue como tampoco evitar que el material quede colgando (Trampolín) Revisar el Panel de geotextil antes del despliegue para asegurarse que no contenga piedras u otro elemento extraño que pudiera dañar la geomembrana durante el despliegue o que queden piedras atrapadas entre este y la geomembrana pues esto puede ser causal de roturas. El anclaje del geotextil podrá ser la misma zanja de anclaje utilizada para la geomembrana.

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Se deberá considerar la utilización de anclajes provisorios en base a sacos de arena para evitar que el geotextil se levante por causa del viento. Especial cuidado se deberá observar cuando se efectúen recortes del geotextil sobre la geomembrana.

En general esta práctica no es

aceptable salvo que se coloque una geomembrana de protección para evitar daños en la geomembrana. Esta acción deberá ser supervisada por el Supervisor de Área o el técnico de Control de Calidad del área. Las roturas en los paneles deberán ser reparadas utilizando un parche del mismo material y fijado al material base mediante Pinchado (Aire Caliente) El tamaño del parche deberá ser a lo menos de 150 mm más grande que la rotura en todas las direcciones si se trata de métodos de pinchado o cosido y de 600 mm si solo habrá traslape simple. 1.4.4. Geonetes Hyperflex – HF La manipulación de este material deberá ser de tal manera de asegurar que no se dañe. Para ello, es importante contar con almacenamiento adecuado para éste y cuidar que no quede apoyado sobre piedras ni objetos puntiagudos. Mantenerlo alejado del polvo y combustibles para evitar que se contaminen. Si el material va a ser izado con grúa, se deben proveer de eslingas para evitar que el rollo se doble por su propio peso. Para la instalación, los Geonets deberán considerar un traslapo mínimo de 150 mm en vertical y 600 mm en horizontal. La unión de paneles de Geonet consiste en amarrar ambos paneles con tiras de plástico (Tie Raps) espaciadas cada 1000 m. En la medida que sea posible, se deberán evitar que queden arrugas durante su despliegue como tampoco evitar que el material quede colgando (Trampolín)

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Revisar el Panel de Geonet antes del despliegue para asegurarse que no contenga piedras u otro elemento extraño que pudiera dañar la geomembrana durante el despliegue o que queden piedras atrapadas entre este y la geomembrana pues esto puede ser causal de roturas. Las roturas en los paneles de Geonet deberán ser reparadas utilizando un parche del mismo material y fijado al material base mediante tiras de plástico (Tie Raps) El tamaño del parche deberá ser a lo menos de 300 mm más grande que la rotura en todas las direcciones. 1.4.5. SOLDADURA POR EXTRUSIÓN:

Se extruye una cinta de polímero derretido en el borde de una de las hojas o entre las dos hojas. Este método es aplicable solamente a membranas de polietileno y polipropileno.

1.4.6. SOLDADURA POR FUSIÓN: Se plastifica (derriten) las porciones de los dos paneles superpuestos usando borde metálico o aire caliente. La fusión generalmente se efectúa a lo largo de dos carriles adyacentes y paralelos, dejando un pequeño canal medio, el cual sirve para efectuar pruebas de la estanqueidad del empalme. Este método es aplicable a todo tipo de geomembrana y es el más usado.

POLÍTICA DE CALIDAD -

Cumplir con los requisitos de sus clientes para alcanzar la satisfacción de los mismos, enfocados en dar un buen servicio que asegure la disponibilidad de: los equipos requeridos, calidad de materiales producidos y en general del producto entregable.

-

Contar con un equipo humano competente, con conocimientos idóneos a su función; además de conocimientos de seguridad y cuidado del medio ambiente manteniendo una conducta socialmente responsable.

-

Hacer los trabajos correctamente, ya que cualquier reproceso impactará negativamente en el proyecto.

-

Lograr un mejoramiento continuo en los servicios prestados.

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FLUJO DE INSTALACION DE GEOMEMBRANA

Inicio

Aceptación de Área

Instalación de g Eosintetico

Pruebas iniciales Fusión Y

Repruebas y Falla

Extrusión

Soldadura por Fusión

Control de calidad aire

Soldadura por Extrusión

TEST

Control de calidad Vacum

Marcado de destructivos por fusión y extrusión

Elaboración de Croquis

Pre - caminata

Caminata final

Final

TEST

Repruebas y

Testeo de destructivos

Falla Re - Test

Observación Reparación

Prueba de Vacum Test

Falla

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CAPITULO III 2. PERSONAL. Se ha definido un organigrama básico que se adjunta en el Anexo A, así como las descripciones de cargos.

El personal asignado para el área de Instalación y Control de Calidad cumple con las Normas exigidas por el Cliente 2.1. Cargos y Responsabilidades:

DESCRIPCION DE CARGO

1. -

Cargo

Nombre del Cargo

:

Jefe

de

Departamento

:

Obra

Responsable Administrativamente ante

:

Gerente

de

:

Gerente

de

Proyecto

Proyecto Responsable Técnicamente ante Proyecto

2. -

Principales labores a desempeñar:



Coordinación directa con el Cliente para los diferentes trabajos a realizar dentro del Proyecto, fijando plazos, precios de ejecución es decir todos los aspectos del proyecto.



Administrar, Ajustar los Costos de Obra, Plazos, Recursos asignados al Proyecto establecidos para lograr el buen desarrollo.

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

Realizar los flujos financieros necesarios del Proyecto de acuerdo con los planes de cuentas y velar por el cumplimiento de estos.



Informar periódicamente al Gerente de Proyecto del estado de avance de las obras indicando los gastos y grado de avance Real v/s Presupuestado



Dirigir el personal a su cargo para la correcta ejecución del proyecto, teniendo en cuenta la seguridad y capacidad de los trabajadores.



Definir la contratación del personal necesario para el cumplimiento del proyecto.



Definir los requerimientos de recursos necesarios: Mano de Obra, Equipos, Herramientas y Materiales a las áreas correspondientes (Adquisiciones, Administración, Etc) para lograr el cumplimiento del Proyecto asignado.



Impartir, controlar y velar por el cumplimiento las normas de seguridad del proyecto.



Apoyo técnico en la solución de problemas de terreno de acuerdo con los planos, especificaciones técnicas, normas de control de calidad, seguridad.



Reportar al Gerente de Proyecto necesidades y problemas, tanto técnicos como administrativos en la búsqueda de la solución respectiva.



Cumplir con las metas, plazos y costos previstos por el

o los

Programas del Proyecto.

3.-

Responsabilidad de:

 El desempeño de su personal a cargo  El cumplimiento de los plazos y metas establecidos  La correcta ejecución de todos los trabajos asignados al proyecto.

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 La calidad de todos los trabajos  La seguridad de todo su personal a cargo.

4.-

Requisitos del cargo:

Intelectuales: Ordenado y metódico, organizado con iniciativa y creatividad, buena redacción, buenas relaciones interpersonales, de confianza, capacidad de mando y liderazgo, capacidad para trabajar bajo presión y en equipo. Educacionales: Ingeniero Civil, con experiencia de 3 años en cargo similar. Ingles oral / escrito y computación a nivel usuario, con los software necesarios de administración de proyectos. Físicos:

Salud compatible con el trabajo en terreno.

DESCRIPCION DE CARGO

1.-

Cargo

Nombre del Cargo

:

Supervisor

:

Obra

de

Proyecto Departamento Responsable Administrativamente ante

:

Jefe

de

:

Jefe

de

Proyecto Responsable Técnicamente ante Proyecto

SISTEMA EN IMPERMEABILIZACION DE GRANDES SUPERFICIES ARGENTINAS SAC

2.-

Principales labores a desarrollar:



Entregar en forma diaria al Jefe de Proyecto el avance según formato de obra.



Entregar llenado correctamente los reportes diarios (daily report), debidamente firmado.



Cumplimiento de todos los trabajos de acuerdo con los planos, especificaciones técnicas, Normas de Control de Calidad y Normas de seguridad del proyecto.



Realizar en forma mensual la valorización estimada de obra para la conciliación con el cliente.



Realizar diariamente el tareo insitu del personal de obra.



Realizar el seguimiento de Recursos necesarios para el desarrollo de la Obra, con una sustentación técnica.



Realizar el seguimiento del rol de mantenimiento de los equipos de obra.



Cumplimiento de las

metas, plazos y costos previstos por el

programa de obra y dispuesto por el Jefe de Proyecto

3.-

Responsabilidad de:

 La buena calidad en la ejecución de los trabajos encomendados.  La correcta utilización de los equipos, materiales e insumos asignados a su área de trabajo.  El control del personal a su cargo  Cumplir los plazos y metas programadas  La seguridad y prevención de la obra.

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4.-

Requisitos del cargo:

Intelectuales: Liderazgo, manejo de personal, toma de decisiones a su nivel, capacidad de expresión, capacidad de organizar y dirigir, criterio, buen trato responsable y ordenado Educación:

Profesional con experiencia de 2 años en cargo similar, con conocimientos técnicos en campo del área en que se desarrolla, conocimiento de los equipos que utiliza, leer y entender planos, capacidad para trabajar bajo presión y en equipo.

Físicos:

Salud compatible con el trabajo en terreno.

DESCRIPCION DE CARGO

1.-

Cargo

Nombre del Cargo

:

Supervisor de Campo

Departamento

:

Obra

Responsable Administrativamente ante

:

Jefe

de

:

Jefe

de

Proyecto Responsable Técnicamente ante Proyecto

2.-

Principales labores a desarrollar:



Organizar al personal a su cargo para la ejecución de los trabajos asignados, teniendo en cuenta la seguridad y capacidad de los trabajadores.



Organizar la distribución de equipos, materiales e insumos a los diferentes frentes de trabajo.

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

Reportar al Jefe de Proyecto respecto de avances, necesidades y problemas técnicos de obra.



Apoyo técnico en al solución de problemas de terreno de acuerdo a su capacidad.



Detección y solicitud de necesidades de materiales e insumos para el desarrollo continuo de los trabajos



Responsable de todos los trabajos y que estos se lleven a cabo de acuerdo con los planos, especificaciones técnicas y normas de Control de Calidad.



Cuidado y verificación de normativa de prevención de perdidas



Cumplir con las metas, plazos y costos previstas en el proyecto y dispuesta por sus superiores.

3.-

Responsabilidad de:

 La correcta ejecución de los trabajos encomendados.  Los trabajadores que dependen de él  La correcta utilización de los equipos, materiales e insumos asignados a su área de trabajo.  El cumplimiento de metas, plazo y costo correspondiente al proyecto.  4.-

Requisitos del cargo:

Intelectuales: Liderazgo, manejo de personal, toma de decisiones a su nivel, capacidad de expresión, capacidad de organizar y dirigir, criterio, buen trato responsable y ordenado

Educación:

Técnico superior, con conocimientos técnicos en el campo en que se desarrolla, conocimientos de

SISTEMA EN IMPERMEABILIZACION DE GRANDES SUPERFICIES ARGENTINAS SAC

prevención de perdidas, conocimiento de los equipos que utiliza, leer y entender planos. Físicos:

Salud compatible con el trabajo en terreno.

DESCRIPCION DE CARGO

1.-

Cargo

Nombre del Cargo

:

Supervisor Control de Calidad

Departamento

:

Obra

Responsable Administrativamente ante

:

Jefe

de

:

Jefe

de

Proyecto Responsable Técnicamente ante Proyecto

2.-

Principales labores a desarrollar



Coordinar con el Supervisor de terreno la metodología de avance para el correcto desarrollo del proyecto.



Reportar del avance diario al Jefe de Proyecto.



Organizar al personal de control de calidad para los distintos trabajos y correcto desarrollo del proyecto.



Controlar el fiel cumplimiento de las normas de control de calidad por el personal a su cargo



Verificación de todos los ensayos destructivos y no-destructivos de acuerdo con las especificaciones técnicas del proyecto.



Velar por la correcta ejecución de todas las pruebas de Control de Calidad requeridas (Air-test / Vacuum-Test/ Pick Test/Spark Test/Destructivas-No destructivas )

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

Preparar las aceptaciones Panel y Unión.



Revisión de los trabajos ejecutados



Participar en las caminatas de entrega de área



Preparar y entregar al Cliente todos los Formularios de Control de Calidad



Reportar al Jefe de Proyecto respecto de avances, necesidades y problemas técnicos.



Apoyo técnico en al solución de problemas de terreno de acuerdo a su capacidad.



Confección de los Panel Layout necesarios para el proyecto antes de iniciar los trabajos.

3.-

Responsabilidad de:

 La inspección y aprobación de todos los trabajos de acuerdo con las especificaciones del proyecto  El buen desempeño de su personal a cargo  La correcta ejecución de los trabajos de control de calidad  La buena calidad de los todos los trabajos.  Participación de las medidas correctivas de las no conformidades  Acatar, respetar las normas y medidas disciplinarias de Prevención de Perdidas.  Los equipos y maquinarias entregados a su cuidado.

4.-

Requisitos del cargo:

Intelectuales: Liderazgo, manejo de personal, toma de decisiones a su nivel, capacidad de expresión, capacidad de organizar y dirigir, criterio, buen trato responsable y ordenado

SISTEMA EN IMPERMEABILIZACION DE GRANDES SUPERFICIES ARGENTINAS SAC

Educación:

Profesional con experiencia de 2 años, conocimientos técnicos en campo del área en que se desarrolla, conocimientos de prevención de perdidas, conocimiento de los equipos que utiliza, leer y entender planos.

Físicos:

Salud compatible con el trabajo en terreno.

DESCRIPCION DE CARGO

1.-

Cargo

Nombre del Cargo

:Sup. de Prev.Perdidas y Medio Ambiente.

Departamento Responsable Administrativamente ante

:

.

Obra :

Jefe

de

:

Jefe

de

Proyecto Responsable Técnicamente ante Proyecto

2.-

Principales labores a desarrollar:



Conocimiento del Reglamento Seguridad e Higiene Minera.



Velar por el fiel cumplimiento del manual de seguridad del Cliente y MYSRL.



Control y aplicación de las normas de seguridad.



Difundirá los conceptos de seguridad.



Dirigirá el entrenamiento del personal.



A través de la labor de prevención de perdidas deberá obtener una cotización reducida de su área.

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

Asesorará a todo el personal del Proyecto en todo los aspectos referentes a Seguridad y Prevención de Pérdidas.



Monitorear los programas que se ejecutan en obra para reducir las pérdidas.

3.-

Responsabilidad de:

 Por toda la asesoría en la disminución de todas las condiciones y actos sub estándares  Desarrollar el manual de prevención de pérdidas de la empresa.

4.-

Requisitos del Cargo:

Intelectuales: Con iniciativa y creatividad, buena redacción y oratoria, buenas relaciones interpersonales, capacidad de mando y liderazgo, capacidad para trabajar bajo presión y en equipo, capacidad de delegar, resolutivo. Educación:

Profesional con Cursos de prevención de riesgos aprobados, con 2 años de experiencia en cargo similar.

Físicos:

Salud compatible con el trabajo en terreno.

DESCRIPCION DE CARGO

1.-

Cargo

Nombre del Cargo

:

Asistente de QC. Campo

Departamento

:

Obra

Responsable Administrativamente ante Calidad

:

Supervisor Control de

SISTEMA EN IMPERMEABILIZACION DE GRANDES SUPERFICIES ARGENTINAS SAC

Responsable Técnicamente ante

:

Supervisor Control de

Calidad

2.-

Principales labores a desarrollar



Coordinar con el Supervisor de terreno la metodología de avance para el correcto desarrollo del proyecto.



Reportar el avance diario al Supervisor Control de Calidad.



Organizar al personal de control de calidad para los distintos trabajos y correcto desarrollo del proyecto.



Controlar el fiel cumplimiento de las normas de control de calidad por el personal a su cargo



Verificación de todos los ensayos destructivos y no-destructivos de acuerdo con las especificaciones técnicas del proyecto.



Participar en las caminatas de entrega de área



Preparar y entregar al Cliente todos los Formularios de Control de Calidad



Reportar al Supervisor Control de Calidad respecto a avances, necesidades y problemas técnicos.



Apoyo técnico en la solución de problemas de terreno de acuerdo a su capacidad.



Entregar documentación al final de jornada al Supervisor de Control de Calidad

 3.-

Responsabilidad de:

 El buen desempeño de su personal a cargo  La correcta ejecución de los trabajos de control de calidad  La buena calidad de todos los trabajos.  Participación de las medidas correctivas de las no conformidades

SISTEMA EN IMPERMEABILIZACION DE GRANDES SUPERFICIES ARGENTINAS SAC

 Acatar, respetar las normas y medidas disciplinarias de Prevención de Perdidas.

4.-

Requisitos del Cargo:

Intelectuales: Liderazgo, manejo de personal, toma de decisiones a su nivel, capacidad de expresión, capacidad de organizar y dirigir, criterio, buen trato responsable y ordenado Educación:

Técnico con experiencia de 2 años, conocimientos técnicos en campo del área en que se desarrolla, conocimientos de prevención de perdidas, conocimiento de los equipos que utiliza.

Físicos:

Salud compatible con el trabajo en terreno.

DESCRIPCION DE CARGO

1.-

Cargo

Nombre del Cargo

:

Instalador

Departamento

:

Obra

Responsable Administrativamente ante

:

Supervisor

de

:

Supervisor de Campo

Campo Responsable Técnicamente ante 2.-

Principales labores a desarrollar



Acatar y obedecer las instrucciones impartidas por su superior.



Coordinar para el buen desempeño y ejecución de los trabajos.



Organizar al personal de campo de acuerdo a las necesidades.



Acatar y obedecer las órdenes impartidas por Control de Calidad

SISTEMA EN IMPERMEABILIZACION DE GRANDES SUPERFICIES ARGENTINAS SAC



Desarrollar los trabajos de acuerdo con los planos, especificaciones técnicas y normativas de Control de Calidad.



3.-

Aceptar y acatar la normativa de prevención de riesgos.

Responsabilidad

 La correcta ejecución de los trabajos solicitados.  La calidad de los trabajos.

DESCRIPCION DE CARGO

1.-

Cargo

Nombre del Cargo

:

Técnico Soldador

Departamento

:

Obra

Responsable Administrativamente ante

:

Supervisor de

:

Supervisor de

Campo Responsable Técnicamente ante Campo

2.-

Principales labores a desarrollar



Acatar y obedecer las instrucciones impartidas por su superior.



Detección de necesidades y solicitud de materiales e insumos para el desarrollo continúo de los trabajos.



Desarrollar los trabajos de acuerdo con los planos, especificaciones técnicas y normativas de control de calidad.



Aceptar y acatar la normativa de prevención de riesgos.

SISTEMA EN IMPERMEABILIZACION DE GRANDES SUPERFICIES ARGENTINAS SAC

3.-

Responsabilidad de:

 La correcta ejecución de los trabajos solicitados.  La correcta utilización de los equipos, materiales e insumos asignados.  Acatar, respetar las normas y medidas disciplinarias de Prevención de Perdidas.

DESCRIPCION DE CARGO

1.-

Cargo

Nombre del Cargo

:

Técnico

:

Obra

Control

de

Calidad (QC) Departamento

Responsable Administrativamente ante

:

Supervisor

Control

:

Supervisor

Control

de Calidad Responsable Técnicamente ante de Calidad

2.-

Descripción de las principales labores a desarrollar



Acatar y obedecer las instrucciones impartidas por su superior.



Detección de necesidades y solicitud de materiales e insumos para el desarrollo continúo de los trabajos.



Desarrollar los trabajos de acuerdo con los planos, especificaciones técnicas y normativas de control de calidad.



Autonomía en cuanto a la toma de decisiones de calidad del producto con conocimiento del Supervisor de QC



Aceptar y acatar la normativa de prevención de riesgos.

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3.-

Es responsable por

 La correcta ejecución de los trabajos solicitados.  La correcta utilización de los equipos, materiales e insumos asignados.  La calidad de los trabajos.

4.

Requisitos del Cargo: Intelectuales:

Liderazgo, manejo de personal, capacidad de

organizar, toma

de Decisiones a su nivel, criterio, responsable y

ordenado. Educación:

Experiencia de un año como mínimo, conocimientos

técnicos en Campo del área en que se desarrolla, conocimientos de los Equipos que utiliza, conocer de prevención de pérdidas.

DESCRIPCION DE CARGO

1.-

Cargo:

Nombre del Cargo

:

Ayudante

Departamento

:

Obra

Responsable Administrativamente ante

:

Técnico Soldador

Responsable Técnicamente ante

:

Supervisor

Terreno

2.-

Principales labores a desarrollar



Acatar y obedecer las instrucciones impartidas por su superior.

de

SISTEMA EN IMPERMEABILIZACION DE GRANDES SUPERFICIES ARGENTINAS SAC



Desarrollar los trabajos de acuerdo con los planos, especificaciones técnicas y normativas de control de calidad.

3.-

Es responsable por

 La correcta ejecución de los trabajos encomendados  La correcta utilización de los equipos, materiales e insumos asignados.

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CAPITULO IV

3. EQUIPOS DE SOLDADURA EN GEOSINTETICOS:

3.1. Cuñas. 3.1.1. Objetivo:

Establecer un instructivo que define la metodología para la ejecución de una soldadura por el método de Termofusión por cuña caliente en uniones de geomembrana.

3.1.2. Alcance:

Aplicable a todas las soldaduras realizadas en geomembrana de polietileno, ya sea HDPE o VFPE/LLDPE.

3.1.3. Responsabilidades

3.1.3.1. Supervisor Campo:

Es

responsable

en

terreno

del

cumplimiento

de

las

especificaciones técnicas y planos del proyecto, tanto del cliente como SIGSA y de lo que se establece en cada proyecto.

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3.1.3.2. Supervisor Control de Calidad:

Es responsable de controlar el cumplimiento de las normas de calidad de acuerdo con las especificaciones técnicas del proyecto.

3.1.4. Procedimiento de Ejecución 3.1.4.1.

Soldadora de Cuña:

3.1.4.1.1. Partes principales:

Figura Nº 1.: Soldadora de cuña caliente.

3.1.4.1.2. Calibración: La calibración de la cuña depende del espesor de la lámina a soldar y es uno de los factores más importantes para obtener una soldadura de buena calidad. Tal es así,

SISTEMA EN IMPERMEABILIZACION DE GRANDES SUPERFICIES ARGENTINAS SAC

que aún cuando los parámetros de soldadura (temperatura y velocidad) estén bien seleccionados, una mala calibración producirá una soldadura deficiente.

El procedimiento de calibración recomendado, antes de calentar la cuña, se describe brevemente en los puntos siguientes. a)

Ajuste de los rodillos de tracción:

Esta calibración determina la presión de contacto entre las 2 láminas que se están soldando. Para realizar este ajuste, primero se deben ubicar 2 trozos de lámina de 1/2” x 2” del material a soldar entre los rodillos de tracción (Ver fig. Nº 2) y luego accionar

la leva aprisionadora de la cuña a la

posición correspondiente según el espesor del material.

El ajuste debe ser sin holgura y permitir accionar suavemente la leva aprisionadora, sin necesidad de movimientos forzados y de manera tal que las marcas de los rodillos sobre la lámina sean simétricas y de igual profundidad en cada huella del cordón de soldadura.

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Figura Nº 2: Ajuste para membranas de polietileno (referencial). b) Posición de la cuña: Para la correcta ejecución de una soldadura es necesario que la cuña quede centrada entre los rodillos de tracción tanto en el sentido vertical como horizontal, siendo la distancia entre la cuña y los rodillos de tracción igual al espesor de la lámina que se está soldando ( Ver fig. Nº 2). c) Regulación de rodillos locos superiores e inferiores: Esta

calibración

permite

controlar

el

proceso

de

transferencia de calor desde la cuña a la geomembrana. Para el ajuste de la presión de contacto de los rodillos

SISTEMA EN IMPERMEABILIZACION DE GRANDES SUPERFICIES ARGENTINAS SAC

locos sobre la cuña se utilizan 2 trozos de 4” x 18” del mismo espesor del material a soldar (Ver fig. Nº 3).

El apriete de los rodillos locos debe ser sin holgura y sólo el necesario para impedir el libre desplazamiento de la lámina, manteniendo la presión de contacto de los rodillos superiores igual a la de los rodillos inferiores.

Después del ajuste de los rodillos locos la cuña debe mantenerse centrada entre los rodillos de tracción.

Los efectos de una mala regulación se indican en los puntos siguientes: 

Exceso de presión: la membrana

recibirá una

mayor

lo

transferencia

de

calor

por

que

su

temperatura, al momento de ser soldada, será mayor que la temperatura seleccionada en el reloj controlar. 

Poca presión: al contrario del punto anterior, la membrana recibirá una menor transferencia de calor por lo que su temperatura, al momento de ser soldada,

será

menor

que

la

temperatura

seleccionada en el reloj controlar. 

Presiones

distintas

rodillo

superior/rodillo

inferior: la lámina superior y la inferior estarán a distinta temperatura lo cual puede dificultar el proceso de unión produciendo una soldadura en frío.

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3.1.4.1.3. Soldadura típica: Figura Nº 4.: Soldadura típica producida por la soldadura de cuña caliente. Nota: Un exceso de flashing (rebaba) puede indicar que la velocidad es muy baja o bien que existe

un exceso de

presión en los rodillos de tracción. La ausencia de flashing indica una soldadura en frío y un cambio de la cantidad de flashing durante el proceso de soldadura puede indicar una descalibración de la máquina.

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3.1.4.2.

Ensayos o Pruebas a las costuras de Fusión:

3.1.4.2.1. No – Destructivos.

El propósito de los ensayos no-destructivos es la verificación de la continuidad de la soldadura y deben ser efectuados en forma permanente y de acuerdo con el avance de los trabajos y no entregan información concluyente sobre las propiedades mecánicas de la soldadura. Se dividen en tres pruebas o ensayos: 

Inspección visual de la costura de soldadura

 Se debe realizar una inspección visual al 100% de las soldaduras verificando el aspecto de la soldadura, flashing, quemaduras,

soldadura

en

frío,

traslapos

cortos,

alineamientos, patinadas, presencia de arrugas, etc. 

Prueba de Aire

 Se utiliza para verificar la continuidad de la soldadura detectando defectos o fallas puntuales en ésta. Las pruebas de aire deben ser ejecutadas en un 100% el mismo día de ejecución de las soldaduras. 

Prueba de Vacío

 Se utiliza como complemento a las pruebas de aire en aquellos casos en que la soldadura no ha pasado la prueba de aire y no se puede localizar el punto de falla. Para realizar este ensayo se debe retirar la aleta del traslape y aplicar la caja de vacío sobre la soldadura. (Vacum box)

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3.1.4.2.2. Destructivos:

Los ensayos destructivos se realizan para evaluar la resistencia mecánica de la soldadura y se dividen en 2 pruebas o ensayos: 

Pruebas iniciales  Se realizan antes de comenzar los trabajos de soldadura, al inicio del día, a medio día (cada 5 horas de trabajo) y cuando se produzca un corte de energia.



Ensayos destructivos  Se utilizan para determinar la resistencia mecánica del cordón de soldadura y deben llevarse a cabo el mismo día de ejecución de la soldadura. En general esta prueba se realiza cada 100 ml de soldadura.

3.1.4.3.

Tipos de Geomembrana:

De acuerdo con el alcance de este procedimiento, existen dos tipos de geomembrana de polietileno disponibles en el mercado, cada una con características y propiedades distintas: 

HDPE ( Polietileno de Alta Densidad)



VFPE(Polietileno de Baja Densidad)



LLDPE ( Polietileno de Baja Densidad Lineal)

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3.1.4.4.

Temperatura y Velocidad de Trabajo:

La velocidad y temperatura de trabajo no se pueden determinar en forma exacta ya que dependen de múltiples variables, tales como: 

Espesor

y

tipo de material (HDPE/VFPE/LLDPE) de la

lámina a soldar. 

Temperatura ambiente y presencia de viento.



Humedad ambiental.



Temperatura de la lámina.



Tipo de superficie de la lámina (Texturada o lisa).



Eficiencia de cada cuña en particular.



Altura geográfica.



Capacidad de transferencia de calor de cada cuña. Ej.: La cuña Concord 905 posee cartuchos calefactores de mayor potencia que la Concord CGA 900, por lo que deben trabajar a temperaturas y velocidades distintas. Dependiendo de la marca y modelo, algunos equipos poseen cuñas de distinto tamaño lo que implica que para cada equipo los parámetros pueden ser distintos aún cuando se esté soldando el mismo material.

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Los parámetros que se entregan en la tabla siguiente son referenciales sobre el punto de partida para calibrar la cuña y no representan necesariamente una condición exacta.

PARAMETROS REFERENCIALES PARA SOLDADURA POR CUÑA CALIENTE (Fuente Columbine) MATERIAL

TEXTURA

ESPESOR

TEMPERATURA

VELOCIDAD

HDPE

Lisa

0,50

350 ºC

5,4 m/min.

HDPE

Lisa

0,75

350 ºC

5,0 m/min.

HDPE

Lisa

1,0

350 ºC

4,1 m/min.

HDPE

Lisa

1,5

370 ºC

3,2 m/min.

HDPE

Lisa

2,0

370 ºC

2,3 m/min.

HDPE

Lisa

2,5

370 ºC

1,4 - 1,8 m/min.

HDPE

Lisa

3,0

370 ºC

0,9 - 1,4 m/min.

HDPE

Texturada

1,0

380 ºC

2,4 m/min.

HDPE

Texturada

1,5

400 ºC

2,0 m/min.

HDPE

Texturada

2,0

400 ºC

1,2 m/min.

HDPE

Texturada

2,5

400 ºC

0,75 - 1,0 m/min.

LLDPE

Lisa

0,5

325 ºC

5,4 m/min.

LLDPE

Lisa

0,75

325 ºC

5,0 m/min.

LLDPE

Lisa

1,0

335 ºC

4,1 m/min.

LLDPE

Lisa

1,5

350 ºC

2,3 m/min.

Nota1: Esta tabla es aplicable a cuñas Columbine y Concord. Nota2: Los parámetros de soldadura entre la Concord 900 y la Concord 905 son diferentes.

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PARAMETROS REFERENCIALES PARA SOLDADURA POR CUÑA CALIENTE (Fuente: PWT) MATERIAL

TEXTURA

ESPESOR

TEMPERATURA

VELOCIDAD

HDPE

Lisa

2,0

400 ºC – 500 ºC

2,0 - 3,0 m/min.

HDPE

Lisa

1,5

Nota3: Esta tabla es aplicable a cuñas PWT Nota4: Estos parámetros se utilizan según la temperatura lamina y condiciones climáticas de la cual siempre se deberá realizar pruebas iniciales. 3.1.4.5.

Equipos Requeridos:

3.1.4.5.1. Equipo soldador: El equipo de soldadura por Termofusión o cuña caliente debe estar provisto de: 

Reloj controlador de temperatura (digital).



Controlador de velocidad.

3.1.4.5.2. Equipos y elementos accesorios:  Generador eléctrico (220 V, 6,5 KVA como mínimo).  Extensiones eléctricas (100 m. máximo y cable 12 AWG).  Medidor de voltaje  Llaves Allen  Cortante con punta “pico de loro”  Termómetro digital de contacto.  Trapo Industrial.  Guantes

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3.1.4.6.

Acciones Previas:

Antes de comenzar con la soldadura se deberán realizar los siguientes pasos: 

Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienen autonomía suficiente.



Medir el voltaje a la salida del generador y a la llegada de la cuña con un voltímetro y asegurarse que el generador no esté inclinado (especialmente en generadores chicos)



Constatar que se dispone de todas las herramientas y materiales

necesarios

para

efectuar

el

trabajo

sin

contratiempos. 

Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a soldar.



Chequear las condiciones ambientales imperantes.



Verificar que la temperatura de la lámina esté en el rango 0 ºC y 50 ºC, medida con un termómetro a 5 cm. de la superficie de la lámina.



Antes de comenzar a ejecutar soldaduras en terreno, calibrar la cuña y ejecutar las pruebas iniciales. El proceso de soldadura sólo se realizará

una vez que las pruebas

iniciales hayan sido ensayadas y aprobadas. 

El técnico soldador anotará en cada costura los siguientes datos:.  Nombre operador  Fecha y hora ejecución

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 Nº cuña  Temperatura  Velocidad 3.1.4.7.

Proceso de Soldadura con Cuña:

3.1.4.7.1.

Encendido de la cuña:  Desenganchar la cuña y los rodillos de tracción.  Enchufar la cuña con el motor y el control de temperatura apagado, luego seleccionar la temperatura de operación en el reloj de control. La temperatura debe aumentar en forma constante.  Una vez que la temperatura mostrada en el visor del reloj controlador se estabilice en el valor seleccionado, esperar 5 minutos para asegurarse que toda la cuña ha alcanzado una temperatura de trabajo.

3.1.4.7.2.

Preparación para la soldadura:

Antes de soldar, realizar un reconocimiento del área a soldar en toda su extensión en busca de condiciones conflictivas verificando los puntos siguientes: 

Orientación del traslape con respecto al viento.



Ancho del traslape de la línea a soldar: 15 cm. como máximo y 10 cm. como mínimo.(Dependiendo del tipo de máquina)



Presencia de arrugas.



Cambios bruscos o puntuales en la superficie de apoyo; pendiente, compactación, humedad (Ej., barro).



Temperatura de la lámina al momento del despliegue.

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3.1.4.7.3.

Soldadura:  Limpiar con un paño limpio y seco 5 metros de traslape delante de la posición inicial de la cuña.  Con el motor apagado y el control de velocidad desconectado, posicionar la cuña en la costura, primero la lámina inferior y después la superior.  Enganchar los rodillos de tracción, conectar el motor y seleccionar la velocidad de trabajo fijando la cuña en su posición.  Al comenzar la soldadura, cortar una probeta y ensayarla al desgarro manualmente con dos pinzas o clamps. Comprobar que la rotura se produce fuera de la soldadura y que no existe falla de adhesión entre las dos láminas soldadas.  Verificar

constantemente

el

traslape,

arrugas, aspecto de la soldadura,

presencia

de

temperatura y

velocidad de la cuña.  Antes que los rodillos de tracción llegue al final de la línea a soldar, apagar

el motor y desenganchar

la cuña

inmediatamente, desenganchar los rodillos y apagar el motor.  Desmontar la cuña de la costura y dejarla en un lugar seguro sin peligro de rodar por el talud o caer dentro de la zanja de anclaje.  Sacar una probeta al final del cordón y ensayarla al desgarro manualmente con dos pinzas o clamps. Comprobar que la rotura se produce fuera de la soldadura y que no existe falla de adhesión entre las dos láminas soldadas.

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 Revisar que los rodillos de tracción y la cuña no tengan restos de suciedad y plástico fundido antes de proceder a soldar nuevamente. Limpiar si es necesario. 3.1.4.8.

Recomendaciones para la Ejecución de Soldaduras Fusión: 

Nunca realizar una soldadura con lluvia, humedad ambiental excesiva o película de agua sobre la lámina (rocío).



Evitar soldar sobre arrugas que tienen formas y tamaños diferentes en la lámina superior y en la lámina inferior.



Mantener la cuña alineada con la línea de soldadura. Si se dificulta controlar la desalineación:  No insistir.  Desenganchar la cuña y recomenzar la soldadura más adelante.



En caso de quemar la lámina:  Desenganchar la cuña y detener la soldadura.  Limpiar cuidadosamente la cuña y rodillos del exceso de plástico fundido antes de intentar reiniciar la soldadura.  Marcar la zona afectada en la lámina para facilitar los procedimientos de QC.

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 Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento. 

Soldadura en láminas de distinto espesor y/o textura:  Recalibrar la cuña cuando exista una diferencia de espesor o textura entre las láminas a soldar.  Evitar la soldadura de espesores distintos; de no ser posible, la diferencia entre espesores no debe ser superior a 0,5 mm.  Revisar permanentemente el desgaste de piezas, posición de la cuña, ajuste de los rodillos y que no se doblen los ejes.



Soldadura en láminas de espesores menores o iguales a 1 mm (0,75 mm / 0,50 mm).  Utilizar una tira del mismo material que se está soldando entre la superficie de apoyo y la cuña, de modo que esta se desplace sobre la tira de material y no sobre la superficie de apoyo.  En general, a menor espesor se utilizan temperaturas más bajas y velocidades más altas.



Soldaduras en uniones en “T”: Este tipo de uniones no se debe realizar ya que descalibran la máquina; los pasos a seguir para esta situación son los siguientes:  Desconectar la cuña y los rodillos de tracción.

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 Adelantar la cuña y reiniciar la soldadura.  Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento. 

Variación en la temperatura de la lámina durante la soldadura.  Mantener la temperatura constante y variar la velocidad.



Sobre anchos de traslapes:  Utilizar un cortante “pico de loro” para reducir el exceso.  Verificar que no se haya cortado la lámina del traslapo inferior.

3.1.4.9.

Mantenimiento en Terreno de la Cuña:  Verificar que la cuña, rodillos de tracción y rodillos locos estén libres de tierra, barro y restos de polietileno producto de quemaduras durante la soldadura. Escobillar estos elementos de ser necesario.  Verificar que todos los engranajes, transmisiones y cadenas estén lubricados y libres de suciedad. De ser necesario, limpie con un paño limpio o sople con un compresor. Lubricar suavemente utilizando un spray con grasa blanca de litio o similar.  Revisar periódicamente el ajuste de todas las cadenas. (Al ejercer una leve presión sobre las cadenas, estas deben ceder 5 a 10 mm).

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 Chequear el desgaste de la cuña,

rodillos de tracción y

rodillos especialmente al soldar geomembranas texturadas. 3.1.4.10. Recomendaciones de Seguridad:  La temperatura de la cuña puede alcanzar sobre los 450 ºC causando quemaduras severas. Proteja sus manos con guantes y espere un tiempo prudente de enfriamiento.  Los rodillos de tracción generan fuerzas puntuales que superan los 100 kg. Además de torques importantes. Evitar usar ropas sueltas, cadenas o pulseras largas, etc.,

que se pueden

enganchar.

3.2. Extrusoras.

3.2.1. Objetivo:

Establecer un instructivo para definir la metodología de la ejecución de una soldadura por el método de extrusión en uniones de geomembrana de polietileno.

3.2.2. Alcance:

Aplicable a todas las soldaduras realizadas en geomembrana de polietileno, ya sea HDPE o VFPE/LLDPE.

3.2.3. Responsabilidades:

3.2.3.1. Supervisor Control de Calidad:

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Verificar y aceptar las actividades indicadas en los planos y especificaciones técnicas de acuerdo al procedimiento de calidad.

3.2.3.2. Supervisor de Campo:

Es

responsable

en

terreno

del

cumplimiento

de

las

especificaciones técnicas y planos del proyecto.

3.2.4. Procedimiento de ejecución:

3.2.4.1. Ensayos o Pruebas: A. No – Destructivos: El

propósito de los ensayos no-destructivos

es la

verificación de la continuidad de la soldadura y deben ser efectuados en forma permanente y de acuerdo con el avance de

los

trabajos. Estos ensayos no entregan

información

concluyente sobre las propiedades mecánicas de la soldadura. Se dividen en tres pruebas o ensayos: 

Inspección visual del cordón de soldadura 

Realizar una inspección visual al 100% de las soldaduras.



Chequear sección del cordón de soldadura (espesor, ancho y rebarba).



Chequear porosidad, quemaduras, soldaduras en frío y amolado.



Prueba de Vacío:

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

Este ensayo se ejecuta sobre las uniones realizadas por extrusión, pero también puede utilizarse para soldaduras

por

fusión.

Sólo

determina

la

estanqueidad del cordón de soldadura. 

Prueba de Chispa Eléctrica: 

Este ensayo está diseñado específicamente para las soldaduras de extrusión. El sistema consiste en incorporar un conductor eléctrico desnudo (cobre) entre la soldadura de aporte y el material base, para posteriormente

aplicar

una

descarga

eléctrica

variable (0-50 kv.) en busca de posibles poros o fallas que constituyan probables filtraciones.

Este ensayo sólo determina la estanqueidad del cordón de soldadura.

B. Destructivos:

Los ensayos destructivos se realizan para evaluar la resistencia mecánica de la soldadura y se dividen en 2 pruebas o ensayos: 

Pruebas iniciales  Sirven para calibrar la extrusora a las condiciones de terreno y materiales a soldar antes de comenzar los trabajos de soldadura. Se deben realizar mañana,

al

en la

medio día y cuando se produzca un

cambio brusco en las condiciones

ambientales

(Temperatura, viento, polvo en suspensión, etc.).

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

Ensayos destructivos  Se utilizan para determinar la resistencia mecánica de las soldaduras ejecutadas durante el día de trabajo, además de verificar la calibración de la extrusora.

3.2.4.1.1. Material de aporte:

La resina del granulado o material de aporte de las extrusoras debe corresponder a resina virgen de HDPE certificada con o sin negro de humo, dependiendo del grado de exposición al sol o no.

Es imprescindible hacer pruebas de compatibilidad antes del inicio de cada proyecto cuando se trabaja con geomembranas que no son fabricadas por GSE.

Nota: El material de aporte de HDPE puede soldar geomembranas de LLDPE, en cambio con aporte de LLDPE no se puede soldar membranas de HDPE. 3.2.4.2. Selección de Parámetros:

Al igual que la unión por termofusión; la soldadura por extrusión depende de tres parámetros fundamentales: 

Temperatura.



Velocidad.



Presión.

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Nota: Cada parámetro puede ser determinado por separado, pero la calidad de la soldadura dependerá de elegir la combinación apropiada de los tres parámetros de acuerdo con el tipo de material, temperatura de la lámina y las condiciones ambientales.

3.2.4.3. Temperatura:

Existen 3 temperaturas que el operador debe controlar cuando se suelda por extrusión: 

Temperatura del reloj controlador de la extrusora.



Temperatura del extruído.



Temperatura de pre-calentamiento.

Las temperaturas se ajustan en función de las condiciones climáticas,

tipo de material, temperatura y espesor de la

geomembrana. 3.2.4.3.1. Temperatura de trabajo de la extrusora y temperatura del extruído:

La temperatura del extruído depende de la selección de la temperatura en el reloj controlador.

No obstante, dada la

variación en la eficiencia de cada extrusora y el efecto de variables externas tales como las condiciones ambientales y la altura sobre el nivel del mar; la relación entre ambas temperaturas no es constante ni exacta por lo que debe ser verificada midiendo la temperatura real del extruído con un termómetro de contacto.

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

La temperatura del extruído debe ser siempre la misma +/-

pequeñas

variaciones.

La

temperatura

de

precalentamiento o aire caliente es variable y se ajusta según la temperatura de la lámina.

3.2.4.3.2. Temperatura de precalentamiento:

Para lograr que se produzca una soldadura, es necesario que la superficie de la lámina que va a recibir el extruído esté previamente calentada.

Esto se logra mediante el

equipo de aire caliente montado en la extrusora, por lo que se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones generales: 

Sin una plastificación superficial del área a unir, la soldadura será deficiente.



Durante todo el proceso de soldadura se deben verificar dos condiciones básicas para obtener una soldadura de la misma calidad en toda su extensión:  La boquilla del equipo de aire caliente siempre debe estar ubicada a la misma distancia respecto de la lámina y en forma paralela a esta.  El flujo de aire caliente debe ser constante sobre la lámina. El viento o variaciones puntuales en el ángulo de inclinación de la extrusora pueden producir puntos de soldadura en frío.



La

temperatura

de

precalentamiento

debe

seleccionarse lo más alta posible, sin que se arrugue la lámina.

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 A

mayor

temperatura

de

la

lámina,

el

precalentamiento debe ser menor.  A menor espesor de la lámina, menor debe ser la temperatura de precalentamiento. 

La acción del viento disminuye la eficiencia del precalentamiento evitando que se plastifique la lámina. En este caso, es posible

aumentar la temperatura

pero de preferencia se debe ubicar una estructura que evite la acción directa del viento sobre el área de soldadura. 

Si la temperatura de la lámina es muy alta, se puede dar el caso que no sea necesario precalentar por lo que es recomendable cortar el aire caliente y dejar funcionando sólo el soplador para mantener limpia el área a soldar.

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3.2.4.3.3. Valores Referenciales: Los parámetros que se entregan en la tabla siguiente son referenciales sobre el punto de partida para calibrar la extrusora y no representan necesariamente una condición exacta.

RANGOS DE TEMPERATURA REFERENCIALES PARA SOLDADURA POR EXTRUSION (Fuente: GSE Lining Tecnóloga) Membrana

Material

Temperatura

Temperatura

Extruído

de pre-calentamiento

( Cº )

( Cº )

Hyperflex

HDPE

230 – 260

225 – 250

Friction

HDPE

230 – 260

225 – 250

LLDPE

210 – 225

175 – 195

Flex Ultraflex

3.2.4.4. Velocidad y presión de colocación del extruído:

Estas dos variables están directamente relacionadas con el diseño de la cavidad del zapato de teflón, tanto en forma como en dimensiones, y el ángulo de inclinación de la extrusora.

Para que se produzca la correcta combinación de presión y velocidad se deben verificar las siguientes condiciones:

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

Utilizar un zapato de teflón según el espesor del material que se está soldando (la altura de la cavidad del zapato debe ser 2 a 3 veces el espesor de la lámina).



La velocidad de aplicación del extruído debe ser constante.



La inclinación de la extrusora debe permitir que la sección transversal del cordón de soldadura sea igual a la cavidad del zapato con su correspondiente rebarba (Ver fig. Nº 1).

Fig. Nº 1: Sección Típica cordón de soldadura por extrusión

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Tener presente lo siguiente:  Al inclinar demasiado la extrusora se producirá un cordón muy delgado y sin rebarba; lo cual indica que la velocidad es muy alta y la presión muy baja. En cambio, si la inclinación de la extrusora es poca o casi vertical; el cordón presentará un exceso de presión y una velocidad muy baja.  Como regla general, para pisos se debe considerar que a mayor espesor de la lámina la extrusora se usa más “parada” o vertical y a menor espesor más “acostada” o inclinada hacia la horizontal.  Para soldaduras en muros, taludes y cielos los conceptos son similares, donde lo relevante es que la sección del cordón (forma y dimensiones) corresponda al diseño de la cavidad del zapato. 

Si al soldar con el ángulo de inclinación correcto ocurre que:  La extrusora avanza demasiado rápido: Puede indicar que el extruído está demasiado fluido por un exceso de temperatura.  Se hace difícil avanzar con la extrusora: Puede ser una señal de que el extruído está demasiado viscoso o consistente por una falta de temperatura.

3.2.4.5. Equipos Requeridos: 3.2.4.5.1. Equipo soldador:

El equipo de soldadura por extrusión o extrusora debe estar provisto de:

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

Reloj controlador de temperatura.



Equipo soplador de aire.



Termocupla



Zapato de teflón que corresponda al espesor de la

lámina.

3.2.4.5.2. Equipos y elementos accesorios: 

Generador eléctrico (220 V, 6,5 KVA como mínimo).



Extensiones eléctricas (100 m. máximo y cable 12 AWG).



Medidor de voltaje.



Equipos menores y herramientas menores.  Soplador de Aire Caliente (SAC)  Esmeril angular con protección.  Disco de desbaste.  Boquilla

para alambre de cobre y

boca de pato

para SAC  Cortante con punta “pico de loro”. 

Trapo industrial.



Guantes

3.2.4.6. Acciones Previas:

Antes de comenzar con la soldadura:  Realizar un reconocimiento de toda el área a soldar.  Asegurarse que la superficie de apoyo bajo la lámina a extruir esté nivelada y bien compactada.

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

Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienen autonomía suficiente.



Medir el voltaje a la salida del generador y a la llegada de la extrusora con un voltímetro y asegurarse que el generador no esté inclinado (especialmente en generadores chicos).



Constatar que se dispone de todas las herramientas y materiales

necesarios

para

efectuar

el

trabajo

sin

contratiempos. 

Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a soldar.



Identificar el material de aporte.



Verificar que el material de aporte esté limpio, seco y sin contaminar.



Verificar que la altura del zapato corresponda al espesor de la lámina que se está soldando (2 a 3 veces el espesor de la lámina) y que se encuentre limpio y suave.



Chequear las condiciones ambientales imperantes.



Verificar que la temperatura de la lámina esté en el rango 0 ºC y 50 ºC, medida con un termómetro a 5 cm. de la superficie de la lámina.



Verificar que la zona a soldar esté seca, sin presencia de hielo, rocío o humedad ambiental excesiva.



Llevar a cabo las pruebas iniciales antes de comenzar la soldadura.

Para comenzar a soldar, las pruebas iniciales

deben haber sido ensayadas y aprobadas. 

Anotar en la lámina los datos necesarios para el Control de Calidad.  Nombre del Técnico  Fecha y hora ejecución

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 Nº extrusora  Temperatura de extruido  Temperatura de SAC.

3.2.4.7. Descripción del Proceso de Soldadura por Extrusión:

3.2.4.7.1. Encendido de la extrusora:  Antes de encender la extrusora, comprobar que el gatillo del taladro este desconectado.  Enchufar la extrusora, seleccionar la temperatura de trabajo y de precalentamiento y esperar hasta que el equipo alcance las condiciones de operación.  Encender el motor y purgar la extrusora en un 100%.

3.2.4.7.2. Preparación de la membrana antes de la soldadura: 

Limpiar y secar la superficie a soldar con un paño de algodón. En caso de presencia de grasas, aceites u otros derivados del petróleo sobre la lámina; eliminar la zona contaminada

usando

un

parche

de

mayores

dimensiones o limpiar con un solvente. 

Verificar que las membranas a unir sean del mismo espesor. Para espesores distintos, la diferencia no debe ser superior a 0,5 mm.



Pinchar las membranas a unir con un equipo de aire caliente con boquilla boca de pato. No deberá existir arrugas tipo “boca de pescado”.



El traslape debe pincharse en un 100% de su perímetro sin dejar arrugas tipo “boca de pescado”.



Esmerilar la superficie a soldar en membranas de 1,5 mm de espesor o más, manteniendo:

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 El ancho total del esmerilado no debe ser inferior a 2” y debe extenderse como máximo 5 mm por fuera de la rebarba del extruído.  Evitar

el

exceso

de

esmerilado

sobre

la

geomembrana (más de un 10% de su espesor) y cuidar que el área galleteada no se contamine con polvo, suciedad o grasa de las manos. Ejecutar la soldadura inmediatamente después del amolado.

3.2.4.7.3. Soldadura: 

Purgar la extrusora antes de comenzar cada soldadura y disponer el material de purga adecuadamente para evitar quemaduras sobre la lámina.



Antes de posicionar la extrusora sobre la lámina, precalentar el inicio del área a soldar con el equipo de aire caliente.



Posicionar la extrusora sobre la lámina y avanzar a velocidad constante. Siempre mantener la máquina centrada sobre la línea que se está soldando y levemente inclinada hacia la geomembrana inferior.  Si

la

alt

ura del cordón es menor que el espesor de lámina o muy

angosta (sin rebarba); inclinar la extrusora

hacia la vertical.  Si el cordón es más alto que el espesor de la geomembrana o tiene

mucha rebarba; inclinar la

extrusora hacia la horizontal.

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

Mantener la soldadura hasta su término evitando interrumpir el cordón.

Nota: Se tiende a pensar que es mejor ejecutar un cordón levemente más alto que el espesor de la lámina, pero esto conlleva a obtener valores más bajos de lo normal en los ensayos de desgarre, por lo que efectivamente existe un límite al espesor del cordón.

3.2.4.8. Recomendaciones Especiales para la Ejecución de Soldaduras: 3.2.4.8.1. Filtraciones por capilaridad:

Este tipo de fugas se producen cuando se ejecuta un cordón de soldadura sobre un cordón

antiguo que ya se ha

enfriado. El extruído, incluso caliente, es extremadamente viscoso

y

no

fluye

ni

fácil ni rápidamente sobre las pequeñas hendiduras o protuberancias que se forman en un cordón de soldadura cuando este está frío. 

Al cruzar un cordón de soldadura (Ver fig. Nº 2.)  El cordón antiguo debe ser galleteado dejando la superficie

del

cordón

sin

escalonamientos

o

protuberancias.  El amolado debe ser mayor que el ancho del nuevo cordón.

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Fig. Nº 2



Al recomenzar una soldadura (Ver fig. Nº 3.)  Amolar por lo menos 5 cm. antes del término del cordón.  Soplar el área para limpiar los residuos y partículas remanentes.  Utilizar el equipo de aire caliente y precalentar el extremo del cordón antiguo antes de comenzar a soldar.  Comenzar a soldar sobre el cordón antiguo desde el inicio del amolado.

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Fig. Nº 3

3.2.4.8.2. Parches: 

El parche de reparación debe extenderse 15 cm. en todas direcciones desde el orificio a reparar (Ver fig. Nº 4).



El parche puede ser

ovalado o bien rectangular pero

siempre debe tener las esquinas redondeadas con un radio de 10 cm. como mínimo. 

Al cortar un parche los bordes deben quedar rectos y sin irregularidades.



Si el parche es demasiado grande, es posible que el inicio del cordón esté frío al momento de completar la soldadura. En este caso es necesario amolar antes de completar la soldadura.

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

Nunca extruir sobre arrugas o “bocas de pescado”.

Fig. Nº 4 3.2.4.8.3. Uniones en “T” y en Cruz:

Fig. Nº 5

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3.2.4.8.4. Gusanos: (bead)  Amolar antes de ejecutar una reparación mediante un “gusano”.  Nunca ejecutar un gusano al lado de otro o uno arriba de otro.

3.2.4.9. Mantenimiento en Terreno de la Extrusora: 

Purgar la extrusora cada vez que se va a utilizar.



Purgar la extrusora al finalizar el día.



Verificar diariamente:  Limpieza y desgaste del zapato de Teflón.  Conexiones eléctricas y limpieza general.  Temperaturas de trabajo de la extrusora.



Es vital asegurar permanentemente que el voltaje corresponda a 220 V.

3.2.4.10. Recomendaciones de Seguridad: 

El uso de la extrusora puede causar quemaduras severas, al igual que el extruído. Proteja sus manos con guantes y espere un tiempo prudente de enfriamiento.



Al cortar la geomembrana siempre utilizar un cortante, guantes y sentido común.

3.3. Vacuum Box.

La Prueba de Vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de extrusión y se puede utilizar en casos excepcionales sobre las soldaduras de fusión. El equipo consta de una caja de material apropiado con la cara

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superior transparente, medidor de vacíos, bomba de succión y solución jabonosa.

3.4. Sparkt Test. La Prueba de Chispa eléctrica se ejecutará sobre todas las soldaduras de extrusión que lleven alambre de cobre.

3.5. Aire Test. La prueba de aire es ejecutada en el canal de aire de la soldadura de fusión realizada por la cuña.

3.6. Pick Test. Esta prueba será ejecutada con una cuchara en lado externo de las soldaduras de fusión (bajo el traslape), con el fin de determinar si es que hubiese alguna rotura exterior a la soldadura de fusión.

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CAPITULO V. 4. CONTROL DE CALIDAD.

Todos los ensayos No destructivos y Destructivos deberán ser revisados y aprobados por el Supervisor de Control de Calidad de SIGSA y Control de Aseguramiento del Cliente. Es necesario indicar que en forma diaria se verifican los equipos de control de calidad y se reportan en formatos del Anexo y en los propios formatos de ensayos destructivos. 4.1. Requisitos y tratamiento de documentación: SIGSA tiene establecido el uso de formatos para los Registros de Calidad denominados Protocolos los cuales constituyen la evidencia objetiva de los trabajos realizados. Los Protocolos son elaborados por el personal de Control de Calidad (QC), dejando abierta su modificación por revisiones posteriores. Considerando que los protocolos contienen información muy valiosa que garantiza el proceso de ejecución de los trabajos, deberán cumplir con lo siguiente:  Ser legibles, ser entendibles para los interesados.  Sin borrones ni enmendaduras.  Su escritura será con tinta imborrable.  Contener información útil para el control de calidad.  Ser correlativos.  Estar debidamente llenados;  Estar debidamente fechados:  Estar debidamente firmados por los interesados en el cuadro respectivo;  Archivarse y almacenarse en forma adecuada. El llenado y la administración de los protocolos esta a cargo del personal de Control de Calidad, quien realiza la gestión para el proceso de aceptación y validación hasta ser entregado al Auditor QA en el Dossier de Calidad.

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4.2. Ensayos no Destructivos.

El propósito de los Ensayos No Destructivas es comprobar el Sello hidráulico de la unión.

Todas las uniones que se ejecuten en Terreno deberán ser Ensayadas al 100% con ensayos No Destructivos.

En soldaduras por extrusión, los Ensayos No Destructivo correspondientes son el Vacuum Test (Prueba de vacío) y el Spark Test (Prueba de Chispa eléctrica) en casos excepcionales de trabajos de detalle o de difícil acceso para la prueba de vacío como en los casos de bordes de berma y bordes de anclaje, se utilizará solo la prueba de chispa eléctrica (Spark Test) ya que esta es una prueba equivalente a la prueba de vacío.

Toda reparación pequeña con

soldadura de Extrusión (gusanos o beads) deberá pasar la prueba de vacío (Vacuum Test) e identificada adecuadamente.

En soldaduras por termofusión (Cuña Caliente), los ensayo No Destructivos obligatorios son la Prueba de Aire (Air Test) que se ejecuta en el canal de aire de la soldadura y la Prueba de cuchara (Pick Test) que se ejecuta en el lado externo de la soldadura (bajo el traslape)

El técnico de Control de Calidad será responsable de que se realicen todos los Ensayos No Destructivos de manera tal de evitar que queden uniones sin estos ensayos. Asimismo, informará al Supervisor del área sobre el resultado de los ensayos y marcará las reparaciones necesarias, fugas y marcas notorias sobre las juntas para realizar su respectiva reparación.

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4.1.1. Ensayos no destructivos para Soldadura por Extrusión:

4.1.1.1. Prueba de Vació.

La Prueba de Vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de extrusión y se puede utilizar en casos excepcionales sobre las soldaduras de fusión. El equipo consta de una caja de material apropiado con la cara superior transparente, medidor de vacíos, bomba de succión y solución jabonosa.

Procedimiento 

La unión a ensayar debe estar limpia, exenta de polvo y libre de restos de geomembrana u otro material que pudiera alterar el ensayo.



Preparar una solución de agua y jabón detergente y mojar una sección de la unión utilizando una escobilla.



Colocar la Caja de Vacío sobre el área con solución jabonosa y aplicar el peso del cuerpo para formar una junta entre el sello de espuma y el revestimiento de tal manera que la junta este al centro.



Debido a la acción de la bomba de vacío, el aire dentro de la caja será succionado creando una presión negativa entre 21 Kpa y 34 Kpa (3 a 5 psi).



Mantener la presión por lo menos por 15 segundos.

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

Observar la junta a través de la parte transparente de la caja. En caso de existir fuga, serán detectadas porque se formarán burbujas con la solución jabonosa en el punto de falla. En ese caso, se debe retirar el equipo y hacer una marca para una posterior reparación y ensayo.



Si no se observan burbujas se da por terminado el ensayo y se trasladará la caja sobre la siguiente área húmeda para probarla con un ligero traslape (7,5 cm. ó 3 pulgadas).



Terminado de ensayar el cordón completo, se deberá anotar sobre la geomembrana la información del ensayo y también en los Formularios de Ensayos No Destructivos.

EJEMPLO: Prueba de Vacío.

No. de Prueba

10

Ubicación

P-125/P123

Fecha de Prueba

12 – 07 - 2007

Téc. Soldador

E. T.

Téc. QC

J.C.

VT.

PASA, en caso de Falla: VT Fy Posteriormente a la reparación.

RVT

PASA

4.1.1.2. Prueba de Chispa Eléctrica:

La Prueba de Chispa eléctrica

se ejecutará sobre todas las

soldaduras de extrusión que lleven alambre de cobre.

Básicamente, este ensayo está orientado a ser efectuado en lugares de difícil accesibilidad por parte de caja de vacío.

No

obstante lo anterior, su campo de trabajo determinado a materiales

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geosintéticos donde, por sus características, el ensayo de vacío no es aplicable.

Nos referimos principalmente a geomembranas

gruesas (de 3 mm hacia arriba) y Stud-Liner entre otras.

La prueba consiste en aplicar una Diferencia de Potencial de 35 kV sobre el cordón de extrusión al cual, previamente se le ha instalado un alambre de cobre desnudo en la unión entre las dos geomembranas.

En caso de que la soldadura se encuentre defectuosa (existencia de poros profundos, mala adherencia, sectores delgados), se producirá un arco eléctrico entre la punta del equipo (escobilla sólida) y el alambre de cobre generando una chispa eléctrica que será visible al técnico.

Adicionalmente, y producto del arco

eléctrico, se oirá un ruido característico (chasquido).

El técnico de Control de calidad deberá revisar el sector defectuoso y será marcado para su reparación.

La reparación

consiste en esmerilar la zona defectuosa sobre el cordón y luego colocar un nuevo cordón de extrusión sobre el existente.

Este

procedimiento se aplicará por única vez, en caso de mantenerse la falla del mismo sector, se deberá reemplazar el cordón o parche. No se permitirá efectuar varias soldaduras una sobre otra.

Si la

magnitud de la falla es importante, se recomienda levantar el cordón defectuoso y volver a soldar. Se debe tener la precaución de que al momento de colocar el alambre de cobre, este quede exactamente en la unión entre las dos geomembranas.

De la misma manera que los demás ensayos No-Destructivos, se deberá anotar tanto en la geomembrana como en el Formulario EIM-009 “Protocolo de Ensayos No-Destructivos”

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EJEMPLO: Prueba de Spark Test.

No. de Prueba

10

Ubicación

P-125/P123

Fecha de Prueba

12 – 07 – 2009

Téc. Soldador

E.T

Téc. QC

J.C.

ST.

PASA, en caso de Falla: ST F y posteriormente a

RST

la reparación.

PASA

4.1.2. Ensayos no destructivos para Soldadura de Termofusión:

4.1.2.1. Prueba de aire.

La prueba de aire es ejecutada en el canal de aire de la soldadura de fusión realizada por la cuña. El equipo para ejecutar este ensayo es:  Un equipo de aire (Bombín manual, bomba eléctrica, etc) con capacidad de generar una presión de aire de 35 psi en el canal de aire de la junta.  Un Set de Prueba de aire consistente en una aguja hueca para inyectar aire dentro del canal de la junta, un manómetro de capacidad por encima de los 35 Psi. y los diferentes accesorios de acople fitting unidos con cinta teflón para evitar fugas de aire por presión. Estas extensiones en forma periódica serán sumergidas en agua con aire aislado (más de 35 Psi) entre el extremo que contiene a la aguja hueca sellada con la llave de cierre de salida para determinar así si es que hubiese fuga por las uniones.

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 Una pistola de aire caliente o soplete a gas para sellar los extremos del canal de aire.

Procedimiento 

Sellar ambos extremos del canal de aire de la junta a ser testeada, aplicando calor hasta que se funda, ejercer presión en dicha zona y dejar enfriar.



Insertar la aguja dentro del canal de aire por uno de los extremos de junta.

Para efectuar esta operación, se

recomienda precalentar la zona de penetración para perforar la geomembrana y así facilitar el ingreso de la aguja(El precalentamiento se hará con soplador de aire caliente o algún equipo similar) 

Inyectar aire a presión con un equipo de aire. La presión a utilizar va de acuerdo al espesor de la lámina de la geomembrana (28 psi a 35 psi). Las presiones a utilizar son las mostradas en la siguiente tabla:

Espesor de Lamina

Rango de Presión

HDPE y LLDPE 

Mils

Mm

presión I

después de 5 min.

n Mínima y (KPa)/Psi

Máxima (KPa)/Psi

e 40

1.0

60

1.5

80

2.0

100

2.5

Caída admisible de

(KPa) Psi

c

193/28

241/35

21/3

t

193/28

241/35

21/3

193/28

241/35

21/3

193/28

241/35

21/3

a d o

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

el aire dentro del canal de prueba, se deberá esperar un lapso de tiempo a 2 minutos para permitir que la presión del aire se estabilice y se deberá leer la presión que debe ser igual a la presión inicial.



La presión final se lee 5 minutos después de la Presión inicial.



La prueba de aire será aprobada si transcurrido el tiempo de espera, la diferencia entre la Presión inicial y la Final es menor o igual a 3 psi (21Kpa)



Si la diferencia entre las dos lecturas es más de 3 psi (21 Kpa), se recomienda revisar visualmente la unión en busca de posibles fallas. De no encontrarse, se deberá rehacer la prueba de aire verificando que no exista fuga de aire por la aguja.



Transcurrido el tiempo antes mencionado y no habiéndose observado fuga de aire, se deberá verificar si el canal de aire se encuentra libre y que, efectivamente la prueba de aire ha considerado la totalidad del cordón.

Para ello, se deberá

cortar la unión en el extremo opuesto al que se encuentra la aguja y verificar si el aire ha salido en su totalidad y el manómetro bajará a Cero.

La bajada de presión de aire al

cortar el extremo opuesto de la entrada de aire debe ser inmediata y abrupta para que se considere buena la prueba. Si esto no ocurre así, es señal de que existe

alguna

obstrucción y se deberá proceder como tal. 

Si el aire no sale, es señal que el canal de aire se encuentra bloqueado en alguna parte de la unión por lo que deberá ser localizada, reparada y rehacerse la prueba.



En caso de mantenerse el problema (fuga de aire y por tanto la unión es defectuosa) y/o falla del equipo proceder de la siguiente manera:

se deberá

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a. Cambio de instrumentos de medición. b. Rehacer la prueba de aire desde el principio. c. Mientras se ejecuta la prueba, se debe recorrer la unión y con atención, escuchar algún ruido que delate la presencia de un escape de aire. Adicionalmente, se puede aplicar solución jabonosa similar a la empleada en los ensayos de vacío debajo en la aleta (sin retirarla) y observar la aparición de burbujas que delatan la presencia de fuga. d. Si con todo lo anterior, se mantiene la fuga, se deberá segmentar la unión en intervalos más pequeños (1/2, ¼, 1/8, etc.) y efectuar sucesivamente pruebas de aire hasta encontrar la fuga. e. Encontrada la fuga, se deberá reparar con los métodos de reparación y volver a ejecutar la prueba de aire donde corresponda.

EJEMPLO: Prueba de Air Test. No. de Prueba Ubicación

20 P-125/P123

Psi

Hr.

35 34

10.15 10.20

AT

PASA

Fec. 11 – 07 – 2009 Téc. WDD En caso de Falla: AT F y posteriormente a la reparación. R AT PASA

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4.1.2.2. Prueba de Cuchara:

Esta prueba será ejecutada con una cuchara en lado externo de las soldaduras de fusión (bajo el traslape), con el fin de determinar si es que hubiese alguna rotura exterior a la soldadura de fusión.

EJEMPLO: Prueba de Pick Test.

No. de Prueba

20

Ubicación

P-125/P123

Fecha de Prueba

11 – 07 - 2009

Téc. QC

WVD

HI

9.40 am

HT

9.55 am

PT.

PASA,

en caso de Falla: PT F y

posteriormente a la reparación. RPT

PASA

4.1.2.3. Prueba De Vacio: (Vacum box)

La Prueba de Vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de extrusión y se puede utilizar en casos excepcionales sobre las soldaduras de fusión. El equipo consta de una caja de material apropiado con la cara superior transparente, medidor de vacíos, bomba de succión y solución jabonosa.

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4.2. Ensayos Destructivos:

4.2.1. Pruebas Iniciales.

La prueba de Puesta en Servicio del equipo de soldadura es un requisito básico y obligatorio antes de dar inicio a

los trabajos en

terreno ya que ello permite establecer si los equipos de soldadura están trabajando adecuadamente y por tanto se minimiza el riesgo de falla en una unión. La periodicidad de este ensayo es:

a. Diariamente antes de comenzar los trabajos de soldadura en terreno. b. Después de 5 horas de operación continua ( una en la mañana y otra en la tarde) c. Después de reparar el equipo. d. Cada vez que un técnico utilice un equipo distinto. e. Cuando se sufra un cambio brusco de temperatura. f. Cuando sea el equipo trasladado a otro lugar y exceda los 15 minutos.

El procedimiento para la ejecución de las Pruebas de Puesta en Servicio del equipo de soldadura es:  La prueba se realiza en piezas de geomembrana de tamaño que permita verificar que la soldadura y los procedimientos sean los adecuados. El testigo deberá tener 300 mm de ancho y 1000 mm de largo, En la muestra se anotará: fecha, hora, temperatura ambiente, número de máquina, temperatura de máquina y nombre del soldador.  La Prueba de Puesta en Servicio será hecha por cada soldador en equipo de fusión y extrusión por el técnico asignado. Esta prueba se realiza en condiciones similares que las de la soldadura final de campo (superficie, condiciones ambientales, etc)

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 Dado que el ensayo de prueba de pre-soldadura es una verificación de la máquina y su proceso OK de soldadura, el cliente o su representante podrá verificar la calidad de soldadura en terreno en los testigos que el contratista guarda para su inspección por parte de QA hasta el final de la jornada.  Las probetas se extraerán en forma aleatoria de la muestra efectuada, especialmente en zonas que el técnico de control de calidad observe que puedan fallar. Las probetas extraídas deberán ser numeradas para facilitar su identificación y posición dentro de la muestra.  Para la soldadura por extrusión, de la muestra efectuada se deberán extraer 4 probetas de 1” de ancho y 6” de largo, 2 de las cuales serán ensayadas al Desgarre (Peel), y 2 al ensayo de Corte (Shear).  Para la soldadura por termofusión, de la muestra efectuada se considerarán 4 probetas de 1” de ancho y 6” de largo, de los cuales 2 serán ensayados al Desgarre (Peel) y 2 probetas más para el ensayo de Corte (Shear). En las probetas por termofusión se deben probar ambos lados de la unión.  Las probetas extraídas serán ensayadas por el técnico de Control de Calidad encargado utilizando un Tensiómetro que cumpla con las especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2 pulgadas/min. y 20 pulgadas/min de acuerdo a ASTM D 6392-99), el cual deberá estar calibrado y respaldado con un certificado de calibración original de una institución reconocida en la frecuencia establecida por el fabricante y las probetas extraídas con una cuponera (Coupon Cutter) estándar.  La utilización de pinzas para ensayar las probetas podrá utilizarse sólo como un método auxiliar y referencial luego se extraerán nuevos cupones de la muestra y serán probados en un tensiómetro especificado con el fin de obtener los valores de resistencia para la aprobación de la prueba.

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CRITERIOS DE ACEPTACION 

Ensayo de Corte (Shear) Tipo de Rotura: FTB Todas las probetas cumplen con la resistencia mínima requerida. La Resistencia Mínima requerida será dado por las especificaciones del proyecto, por el

fabricante o de acuerdo a lo que indique el

ingeniero. La elongación deberá ser  50% de corte en HDPE.  Ensayo de Desgarre (Peel)  Tipo de Rotura: FTB  Todas las probetas cumplen con la resistencia mínima requerida.  La Resistencia mínima requerida será dado por las especificaciones del proyecto, por el fabricante o de acuerdo a lo que indique el ingeniero.  El porcentaje lineal de pelado en geomembrana HDPE será  10% de la soldadura.  La Longitud lineal de pelado debe ser  25% para VFPE y sus combinaciones de Geomembrana. 

La prueba de puesta en servicio se considera aprobada si se cumple con las especificaciones. En caso que el técnico de Control de Calidad rechace una prueba de soldadura, el Técnico deberá revisar su máquina para comprobar que esté bien calibrada, limpia y con sus elementos controladores funcionando. Luego de eso, deberá rehacer la prueba. En caso de fallar nuevamente, el equipo deberá ser retirado de terreno y llevado a mantenimiento. En caso de falla de técnico, éste hará un máximo de 2 repruebas, luego de lo cual el técnico no podrá soldar durante el turno.

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

A cada Prueba de Puesta en Servicio se le asignará un número y el resultado de la prueba será registrado y archivado para su posterior revisión.



Se llevará un registro correlativo de Pruebas denominado “Registro de Pruebas Iniciales de Soldadura por extrusión y fusión” - Formulario-001 y -002 (Anexo B – Formulario F-001 y F-002)

4.2.2. Destructivos de Fusión y de Extrusión.

A diferencia de los Ensayos No Destructivos, estos ensayos permiten determinar las características mecánicas de las uniones pero no indican si la unión es hermética. Los ensayos destructivos se realizarán de acuerdo a especificaciones en lugares seleccionados por el técnico de Control de Calidad de JOWERS (Laboratorio de Campo) con la dirección del ingeniero o cliente, así mismo la frecuencia de los ensayos destructivos será: Soldadura de Fusión: Una muestra destructiva cada 100 metros lineales de soldadura por fusión. Soldadura de Extrusión: Una muestra destructiva cada 100 metros lineales de soldadura en tie-in y cada cierta cantidad de parches que acumulen un promedio de 100 metros lineales. Estas serán ubicadas a criterio del control de calidad o por sugerencia del cliente o su representante.

El Ensayo Destructivo consiste en tomar una muestra de la unión de soldadura efectuada en

terreno de 300 mm de ancho y 1000 mm de

largo con la unión en el centro para soldadura por fusión, la muestra se dividirá en tres partes de las cuales en una se realizará la prueba, otra se quedará el contratista y una para el cliente, para soldadura por extrusión se tomará como muestra un parche de tamaño regular (30cm x 30cm).

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El procedimiento para la ejecución de las Pruebas Destructivas es:  La prueba se realizará sobre la unión de 2 paneles.  Tanto en la muestra como en el panel se anotará: fecha y hora de ejecución, temperatura ambiente, número de máquina, temperatura de máquina y nombre del técnico soldador.  El Ensayo de la muestra se realizará en laboratorio por el técnico de Laboratorio de Control de Calidad de EL ALISO SS.GG SRL. el cual es el responsable de la ejecución y evaluación de los resultados de la prueba e informar al Supervisor de Control de Calidad

de los

resultados. 

De la muestra se deben cortar 10 probetas (testigos) de 1” de ancho y 8” de largo.  Las primeras 5 probetas serán sometidas a ensayo dimensional verificando espesores de ambas geomembranas utilizando un Pie de Rey (Vernier) y posterior ensayo de Desgarre (Peel). En el caso de probetas de soldadura por fusión, este ensayo se efectuará por ambos lados de la probeta.  Las restantes 5 probetas, serán sometidas al ensayo de Corte (Shear). En caso que el material de la muestra sea Polietileno de Alta Densidad (HDPE), se efectuará el ensayo de Strain Test.

 Las probetas extraídas serán ensayados por el Técnico utilizando un Tensiómetro que cumpla con las especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2” / min HDPE y 20”/min VFPE) CRITERIOS DE ACEPTACIÓN  Ensayo de Corte (Shear)  Tipo de Rotura: FTB  Inspección Visual  Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima requerida según especificación

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 La

Resistencia

Mínima

requerida

especificaciones del proyecto, por el

será

dado

por

las

fabricante o de acuerdo a

lo que indique el ingeniero  La elongación deberá ser  50% de corte en HDPE.(strain test)  Ensayo de Desgarre (Peel)  Tipo de Rotura: FTB  Inspección Visual  Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima será dado por las especificaciones del proyecto, por el fabricante o de acuerdo a lo que indique el ingeniero.  La Longitud lineal de pelado debe ser  10% para HDPE.  La Longitud lineal de pelado debe ser  25% para VFPE y sus combinaciones de Geomembrana.

El Ensayo Destructivo se considera aprobado si se cumple con Criterios de Aceptación. En caso de no cumplir con los criterios de aceptación,

se deberá

efectuar el siguiente procedimiento:  Se deberán extraer muestras adicionales del mismo tamaño a una distancia no mayor de 3 m de la muestra sacada en ambos sentidos. Estas nuevas muestras deberán ser ensayadas de la misma manera que la muestra original y verificar su aceptación o rechazo. En caso de fallar, se deberá repetir el procedimiento hasta obtener un resultado satisfactorio.  En caso de ser un parche se debe sacar una destructiva antes y después hasta obtener un resultado satisfactorio.  Una vez que el ensayo sea aceptado de acuerdo al criterio de aceptación, se reparará la zona intervenida utilizando un reemplazo de junta con un cap y sus respectivos parches y control de calidad.

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 Las reparaciones mediante la aplicación de cordones de soldadura sobre la soldadura existente no están permitidas.  Estas nuevas uniones deberán ser sometidas a los mismos ensayos, tanto No destructivos como destructivos para garantizar la calidad de los trabajos.  Los cupones serán desechados una vez que sean inspeccionados por el cliente conjuntamente con el inspector QA.

Los Ensayos Destructivos deberán ser identificados y registrados tanto en la geomembrana como en los Formularios F-010 y F-011 “Protocolo de Ensayos Destructivos”

4.2.3. Ensayo de Strain Test.

El ensayo denominado Strain Test (Prueba de Deformación o Elongación), permite determinar el porcentaje de deformación de la lámina de HDPE y se efectúa en forma simultánea con el ensayo de Corte (Shear) de las pruebas destructivas.

El procedimiento a seguir

será el siguiente: 

La probeta deberá medir 1” de ancho y 8” de largo. La velocidad del ensayo debe ser de 2 pulgadas / minuto. Medir y registrar la distancia de 25 mm desde un grip (sujetador) al limite de la soldadura (medida inicial)

Iniciar el ensayo de Corte (Shear) a la velocidad indicada y esperar a que suceda cualquiera de las siguientes situaciones:  Ruptura de la probeta en ensayo (Testigo) Elongación

de

desplazamiento del

la

probeta

hasta

tensiómetro.

igualar

la

capacidad

de

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En el momento que se cumple cualquiera de las condiciones descritas, se mide y registra la distancia en el lado tomado como referencia (grip-limite de soldadura), esta es la medida final. El porcentaje de elongación está dado por:

Elongación

=

L

x 100

Lo Donde: L = Medida Final de la longitud (al final de la prueba). Lo = Medida original de la longitud. “Este método implica que toda elongación se produce en un solo lado de la soldadura,

por lo que si no es así, no será critico

conocer la elongación en el otro lado o en la soldadura misma.” El valor obtenido se registrará en los formatos de pruebas destructivas, siendo el mínimo el 50%. Se entregará al cliente cada mes un cuadro resumen de destructivas de fusión y extrusión.

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4.2.4. Tabla de Valores:

TABLA DE VALORES MINIMOS REQUERIDOS PARA UNIONES SEGÚN PRODUCTO DPTO. DE CONTROL DE CALIDAD TIPO DE SOLDADURA PRODUCTO

FUSION

EXTRUSION

ESPESOR PEEL

SHEAR

PEEL

SHEAR

Kg/Pulg Lbs/Pulg Kg/Pulg Lbs/Pulg Kg/Pulg Lbs/Pulg Kg/Pulg Lbs/Pulg

23 30 45,7 61 74

51 65 100,8 134,4 163

27 37 51,4 68,6 93

59 81 113,4 151,2 205

59 81 121 162 183

23 30 44 59 74

51 65 98 130 163

27 37 55 74 93

59 81 121 162 205

25 38 51 64

56 84 112 140

22 33 44 55

48 72 96 120

25 38 51 64

56 84 112 140

25 38,1 50,8 63,5

56 84 112 140

22 32,7 43,5 54,4

48 72 96 120

25 38,1 50,8 63,5

56 84 112 140

0,75 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00

18 24 45,7 61 59 70

40 52 75,6 100,8 130 154

27 37 51,4 68,6 93 111

59 81 113,4 151,2 205 244

GSE Vestolen

3,00 5,00

70 116

154 255

111 185

244 407

GSE Hyperflexfrictionflex o GSE HDPE Texturado

0,75 1,00 1,50 2,00 2,50

18 24 24 47 59

40 52 78 104 130

27 37 55 74 83

GSE Ultraflex

1,00 1,50 2,00 2,50

22 33 44 55

48 72 96 120

GSE Ultrafrictionaflex

1,00 1,50 2,00 2,50

22 32,7 43,5 54,4

48 72 96 120

GSE Hyperflex o HDPE

CONSIDERACIONES

* Los valores indicados correspondan a una probeta de 1" (2,54 cm) de ancho. Este es el ancho estandar de las probetas ensayadas con el tensiometro. * Adicionalmente a los valores indicados, debe cumplirse que la falla no se produzca en la unión y la falla sea ductil. * Velocidad de ensayo debe cumplir norma de ASTM D 6392-99 * Cantidad de probetas a ensayar por cada punto: 05 probetas al corte "Peel" (Destructivos) 05 probetas al desgarre "Shear" (Destructivos) 04 probetas al corte "Peel" (pruebas iniciales) 02 probetas al desgarre "Shear" (pruebas iniciales) En soldadura por Fusión, el ensayo de probetas al desgarre deberá hacerse por ambos lados. * Valores minimos requeridos para uniones suministrados por GSE

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4.3. Reparaciones de la Geomembrana.

4.3.1. Parches. Se utilizan para reparar la geomembrana base la cual presenta roturas. Estas roturas pueden ser perforaciones de cualquier tipo, desgarros, defectos de la geomembrana, presencia de material extraño, etc. Un defecto a ser reparado deberá ser previamente acondicionado, esto es, redondeo de aristas y puntas rectas, eliminación del material extraño, relleno ido retiro de material en exceso, interrumpir rasgaduras con agujeros, etc. Para la confección de parches, se recomienda especialmente lo siguiente:

1. El material de los parches debe ser del mismo espesor y características del material base. 2. Deben ser redondos o elípticos no permitiéndose esquinas rectas como tampoco discontinuidades. 3. El tamaño del parche debe ser tal que se extienda a lo menos 150 mm en todas las direcciones del borde del defecto. 4. El Parche deberá ser dimensionado (cortado) en sectores apropiados para ello, no aceptándose, bajo ningún punto de vista, dimensionar parches sobre la geomembrana base ya que, por lo general, se afecta la geomembrana base con el paso del cuchillo cortador. 5. Los bordes se esmerilaran alrededor e interior del parche. 6. La superficie en contacto entre el perímetro del parche y la reparación siempre debe ser hecha áspera o rugosa usando el esmeril. 7. Evitar el exceso de esmerilado a fin de no debilitar la geomembrana. El esmerilado no debe exceder por ningún motivo el ancho de la soldadura. Así como se deberá de utilizar disco de lija apropiado para cada tipo de geomembrana. 8. La detección de una fuga puntual permite realizar una reparación con un esmerilado y reemplazo de una porción pequeña de soldadura en

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9. un máximo de 4”y una vez

para evitar cristalización de la zona

afectada. En caso de fuga generalizada o exceso de fugas puntuales (más de 3 fugas en un parche) este deberá ser removido y reemplazado por un nuevo. 10.

Bajo ninguna circunstancia se permitirá el uso de trapos

húmedos para enfriar la soldadura por extrusión. 11.

En los cruces de los parches con las juntas por fusión se les

deberá colocar un bead o cordón de soldadura, previamente retirando él traslape en una distancia de 200 mm de los cuales se debe soldar 100 mm sobre esta junta y adyacente al parche, se debe realizar el esmerilado anticipadamente. 12.

No se aceptarán soldaduras en “T” sobre un cruce de soldaduras

por fusión. En estos casos se debe realizar un parche. 13.

No se aceptaran parches realizados sobre y/o dentro de un

parche mayor.

4.3.2. Huinchas (caps) Se utilizan para reparaciones mayores en las que hay que reemplazar una porción importante de la geomembrana base. Tal es el caso de las reparaciones de uniones falladas, grandes arrugas, trampolines, etc. Por lo general, estas Huinchas se sueldan por Termofusión (Cuña caliente) y en los extremos se utilizan Parches para sellar. Las huinchas deberán tener un ancho mínimo de 600 mm libres entre una unión y la otra a fin de evitar un recalentamiento excesivo en el material.

4.3.3. Aporte de extruído directamente sobre la Geomembrana (beads) Se utilizan para reparaciones mayores en las que hay que reemplazar una porción importante de la geomembrana base. Tal es el caso de las reparaciones de uniones falladas, grandes arrugas, trampolines, etc. Por lo general, estas Huinchas se sueldan por termofusión (Cuña caliente) y en los extremos se utilizan Parches para sellar.

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Las huinchas deberán tener un ancho mínimo de 600 mm libres entre una unión y la otra a fin de evitar un recalentamiento excesivo en el material.

4.3.4. Verificación de Reparaciones. Todas las reparaciones sin excepción deberán ser verificadas utilizando Ensayos No Destructivos y deberán quedar registradas en los formularios de control de calidad correspondientes.

El encargado de verificar los trabajos completados es el técnico de control de calidad del área, el cual deberá comunicar al Supervisor de Control de Calidad el cual revisará y dará conformidad previa a la caminata de inspección con los inspectores externos.

Sin estas dos

verificaciones previas y la conformidad del Supervisor de Control de Calidad, no se procederá a la caminata de aceptación.

Si durante la caminata de aceptación del revestimiento existen algunas observaciones del Control de Aseguramiento con respecto a la presencia de arrugas estas serán marcadas e inspeccionadas durante las horas de mayor contracción de la geomembrana o el tiempo más frío del día cuando ésta tome relativamente la forma de la superficie de apoyo para así verificar si la arruga desaparece;

en este caso se

colocarán sacos en todo el tramo observado con el fin de repartir la arruga durante las horas de dilatación. En caso de arruga excesiva que resulta en dobleces que no desaparecen en las horas de mayor contracción de la geomembrana, estos excesos de geomembrana deberán ser removidos según procedimiento de reparación.

4.4. Aceptación del Sistema de Revestimiento.

Se realizarán caminatas de entrega diaria de área entre un representante de SIGSA, el Contratista, el cliente o su representante y el QA como mínimo,

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pudiendo incrementarse con los técnicos de QC de obra para el mejor desempeño y rendimiento de entregas.

Una vez que los trabajos se encuentren terminados por parte de SIGSA, Deberán ser entregados al Cliente cuando:

La instalación de materiales geosintéticos haya sido completada. Se ha verificado adecuadamente las juntas y reparaciones incluyendo las pruebas destructivas y no destructivas en terreno. La aprobación de la documentación por parte del Aseguramiento de Calidad Las observaciones realizadas durante la caminata de aceptación se hayan realizado. Se haya firmado los formatos: Croquis para Entrega de Área (Formulario EIM-013) y

Aceptación de Panel y Unión (Formulario EIM-012) por el

Instalador, Aseguramiento de Calidad, el Ingeniero y el Cliente.

4.5. Frecuencia para Ensayos Destructivos y no Destructivos.

Ensayo Destructivo y No

Frecuencia

Destructivo Destructivos Fusión y Extrusión

Cada

100

metros

lineales

de

soldadura o 30 Parches Pruebas iniciales Soldadura Fusión y Cada 5 horas de trabajo Extrusión Prueba de Aire

A Costuras

realizadas por cuña

caliente Prueba de Cuchara

A Costuras

realizadas por cuña

caliente Prueba de Chispa Eléctrica

A Parches

Prueba de Vacío

A Parches y Beads

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NOTA IMPORTANTE. 

El punto de fusión del polietileno es único y varia de acuerdo a los parámetros (altitud y presión atmosférica), por tanto la soldadura del polietileno se efectúa entre 220 a 240°C para geomembrana HDPE y entre 10 y 15 grados menos para geomembrana LLDPE.



Para maquinas soldadoras por cuña caliente los datos de soldadura de la maquina lo suministra el fabricante y es independiente para cada marca y modelo de maquina.



Se registrara un valor del espesor de lamina de ambas laminas (inferior y superior) para el caso de destructivos (Extrusión y Fusión).

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ANEXOS Y DISPOSICIONES COMPLEMEMTARIAS

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1. FORMATOS DE CONTROL DE CALIDAD.

Efectúa su Control de Calidad basándose en los siguientes Formatos:

FORMULARIO Nº F-001 PRUEBAS INICIALES DE SOLDADURA POR EXTRUSION FORMULARIO Nº F-002 PRUEBAS INICIALES DE SOLDADURA POR FUSION FORMULARIO Nº F-003 REGISTRO DE DESPLIEGUE DE GEOMEMBRANA FORMULARIO Nº F-004 REGISTRO DE DESPLIEGUE DE GEOTEXTIL. FORMULARIO Nº F-005 REGISTRO DE DESPLIEGUE DE GEONET FORMULARIO Nº F-006 REGISTRO DE DESPLIEGUE DE GCL FORMULARIO Nº F-007 REGISTRO DE UNIONES – GEOMEMBRANA FORMULARIO Nº F-008 REGISTRO DE PRUEBAS DE AIRE Y PRUEBA DECUCHARA FORMULARIO Nº F-009 REGISTRO DE PRUEBAS DE VACIO Y PRUEBA DE CHISPA ELECTRICA FORMULARIO Nº F-010 REGISTRO

DE

ENSAYOS

DESTRUCTIVOS

POR

FUSION FORMULARIO Nº F-011 REGISTRODE ENSAYOS DESTRUCTIVOS POR EXTRUSION FORMULARIO Nº F-012 ACEPTACION DE PANEL Y UNION – GEOMEMBRANA FORMULARIO Nº F-013 CROQUIS PARA ENTREGA DE AREA

Estos Formularios se explican por sí mismos y deberán ser llenados por el Control de Calidad de acuerdo a los procedimientos indicados.

Por cada trabajo a ser ejecutado, se preparará una Carpeta con toda la información recogida en terreno debidamente ingresada a los Formularios.

Esta

carpeta se entregará al Cliente quien deberá revisar y firmar la respectiva copia en señal de conformidad.

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2. ORGANIGRAMA:

GERENTE PROYECTO

MOVIMIENTO DE TIERRAS

GEOSINTETICOS

GERENTE DE PROYECTO

SUPERVISOR DE CONTROL DE CALIDAD

SUPERVISOR DE SEGURIDAD

JEFE DE PROYECTO

SUPERVISOR DE CAMPO

FUERZA LABORAL

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3. CERTIFICACION DE EQUIPOS

Los equipos de Control de Calidad deberán presentar una Certificación de calibración emitida por el suministrador o bien por un organismo reconocido.

Para el caso de Manómetros (Air Test) y Vacuómetros (Vacuum Test) se trabajara con instrumentos que cuenten con certificado de calibración.

Para el caso del Tensiómetro, dadas sus características, se efectuarán controles periódicos a través del Calibration Number que dispone el equipo teniendo como antecedente que el valor indicado en el visor no podrá diferir en + 5% del valor indicado en el tensiómetro, o lo que indique el fabricante del equipo.

Se realizará calibraciones en forma diaria de los equipos de QC los cuales serán visados por el Supervisor de QC.

.

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5. PRACTICAS PARA INSTALACIÓN Y SOLDADURA DE GEOMEMBRANA EN PON´S, POZAS Y CANALES.

PROPOSITO 

Establecer las Prácticas para prevenir accidentes cuando se realicen trabajos de instalación y Soldadura de geomembrana de polietileno de alta y/o baja densidad en Pads, Ponds y Canales.

RESPONSABILIDADES.- Las que se indican:

a) Trabajadores:

-

Es su obligación cumplir con las normas dadas en éstas prácticas para la Instalación y soldadura de geomembrana de HDPE y/o VFPE.

-

Es su obligación la utilización de los EPP entregados para el desarrollo de los trabajos encomendados.

-

Es de su responsabilidad comunicar

al supervisor

irregularidad

instalación

que

suceda

durante

la

y

de cualquier soldadura

de

geomembrana de HDPE y/o VFPE. -

Es su Obligación inspeccionar el área de trabajo antes de iniciar las labores. Verificar que no existan bolsones de aire en geomembrana existente, correcta ubicación y amarre de sacos con lastre, verificar que la geomembrana no esté húmeda, Verificación de la superficie de apoyo para evitar daños en el material (Geomembrana) y cualquier otra condición subestándar que se presente al momento de dicha inspección.

b) Supervisor:

-

Es de su responsabilidad asegurarse que los todos los trabajadores reciban el

entrenamiento adecuado para que realicen la instalación y

soldadura de geomembrana. -

Gestionar

las

autorizaciones

respectivas

para

la

instalación

de

geomembrana. -

Es de su responsabilidad proveer los EPP's adecuados a los trabajadores y asegurarse que los trabajadores reciban su entrenamiento de su correcto uso.

-

Verificar permanentemente las condiciones sub estándares que podrían afectar la integridad de los trabajadores, la instalación y soldadura de geomembrana (por ejem., Velocidad y Dirección del viento, Superficies, Trabajos en taludes, Etc.).

6. DESPLIEGUE (ASEGURAMIENTO)

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

DESPLIEGUE CON EQUIPO PESADO

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7. DEFINICIONES Y ALCANCES:

1. Geomembranas: 

H.D.P.E. =Polietileno de Alta densidad, de 0.94-0.96 gr./cm3



V.F.P.E. =Polietileno de baja densidad o muy Flexible, de 0.914 y 0.94 gr./cm3.

2. Panel de geomembrana: Se denomina a un área individual delimitada por el formato del fabricante (6,86–7,20, etc. mts (ancho)) o a una porción de Geomembrana cortada por el instalador. 3. Soldadura de geomembrana por Extrusión o Fusión: Unión física de un termoplástico por calor, presión y velocidad, que puede realizarse con aporte (Extrusión) o sin aporte de material (Fusión). 4. Sacos con lastre: Sacos de polipropileno conteniendo material granular fino (arena o PL) para evitar levantamiento abrupto de la geomembrana instalada, utilizando éste elemento como fijación temporal de la geomembrana. 5. Extrusora: Equipo de soldadura especial que se utiliza para la unión de paneles de geomembrana con material de aporte (Cordón de soldadura e=5 mm de HD o LD).

6. Máquina de Cuña: Equipo de soldadura especial que se utiliza para la unión de paneles de geomembrana sin material de aporte (Fusión).

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8. PRACTICAS PARA LA INSTALACION y SOLDADURA DE GEOMEMBRANA:

Siga las indicaciones del supervisor y utilice éstas prácticas para realizar un trabajo seguro

A. CONSIDERACIONES GENERALES

El supervisor del instalador en coordinación con el supervisor de movimiento de tierras, procederán a la instalación de la geomembrana tomando en cuenta lo siguiente parámetros:



Antes de iniciar la instalación de geomembrana se deberá tener la aprobación por escrito del Ingeniero Diseñador, Ingeniero Constructor, Ingeniero de Q.A., Instalador del área a cubrir de geomembrana, cumpliendo así con las especificaciones técnicas de movimiento de tierras e instalación de geomembrana del proyecto.



Dirección y velocidad del viento.



Las condiciones de la superficie de apoyo.



La topografía del terreno.



La accesibilidad del terreno.



Los paneles deben ser instalados a favor de la línea de máxima pendiente.



El Traslape de los paneles deberá ser a favor de la pendiente (Flujo).



El personal de instalación se deberá colocar en los extremos del panel

de

geomembrana teniendo en cuenta en la instalación la dirección del viento y pendientes, siendo mayor la cantidad de personal en el extremo opuesto a la dirección del viento y pendiente. 

Contar anticipadamente de un adecuado anclaje temporal ( Sacos de lastre )



Cuando las condiciones climáticas sean adversas (Lluvia, Granizo, helada, Viento, etc.). NO se debe instalar geomembrana, ya que pone en riesgo la integridad de los trabajadores, Calidad del material, Equipos, Etc.

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

Cualquier corte en la geomembrana, ya sea para las fijaciones temporales, se deberá realizar con las herramientas adecuadas tales como: cuchillos con hoja curva (Pico de Loro).



En el anclaje temporal y fijaciones laterales (último panel desplegado) se deberá utilizar sacos con lastre o material adecuado (arena, PL, etc.) el cual tiene granulometría que no dañe ni la geomembrana instalada o el saco de PP.



Este anclaje deberá ser colocado oportuna y adecuadamente sobre la geomembrana de manera que pueda minimizar los daños al personal, Materiales, Equipos, etc. producto de la acción del viento.



Toda la geomembrana desplegada durante una jornada de trabajo diaria deberá quedar soldada y debidamente asegurada a fin de evitar riesgos a las personas, daños al material o a la propiedad.

MECANISMO GENERAL DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS (Soldadora por Cuña, Extrusora) 

Los rodillos de tracción de la maquina de cuña genera fuerzas puntuales que supera los 100 Kg. Además de torques importantes. No se debe tener el pelo largo y/o suelto, ni usar ropas sueltas, cadenas o pulseras largas, etc. que se pueden enganchar/atrapar.



Revisar constantemente el estado de los cables de conexión eléctrica y además chequear que éstos no pudieran quedar atrapados en el momento de soldadura (Fusión).



Tener en cuenta siempre que en una soldadura por extrusión el cordón de soldadura permanece caliente entre 200-230 °C por unos minutos hasta que disminuye gradualmente su temperatura y que DEBE ser en forma natural por esa razón NO se debe tener ningún tipo de contacto directo con él.



Jamás comprobar la temperatura de los equipos y soldadura directamente con las manos, utilice siempre las herramientas apropiadas para tal función (Termómetros digitales de Contacto, Láser, etc.).

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

El grupo electrógeno que se utilice debe cumplir con todos los estándares que rigen en el manual de control de pérdidas.

TEMPERATURAS UTILIZADAS POR LOS EQUIPOS DE SOLDADURA. 

La temperatura de la cuña (soldadura por fusión) puede alcanzar hasta los 450 °C (grados Celsius)



El Contacto con estos equipos debe ser siempre por personal debidamente entrenado y capacitado para las funciones de mantenimiento y operación.



La operación o mantenimiento NO autorizado de estos equipos podría causar quemaduras severas por negligencia Individual.



El Trabajador deberá utilizar siempre sus herramientas y EPP’s adecuadas para el mantenimiento y operación y el supervisor velará por que éstos elementos sean utilizados.



En las máquinas de soldar con aporte (Extrusión) su temperatura está sobre los 200 °C, para evitar y minimizar los riesgos por contacto se ha implementado en la cámara de conversión un aislante térmico, además se deberá tener en cuenta las mismas indicaciones del supervisor y las del fabricante de estos equipos.

B. CONSIDERACIONES ESPECIFICAS Geosintéticos:



El almacenamiento de los rollos de los GEOSINTETICOS debe ser siempre sobre una superficie adecuada; plano horizontal, sistema de fijación, considerar apilamiento, etc.)



Los rollos de geosintéticos deben ser depositados sobre superficies lisas y libres de elementos punzantes (Según especificaciones técnicas de geomembrana).



Los rollos de geosintéticos deben ser almacenados en pilas de no más de tres niveles, aseguradas con cuñas de sacos de lastre en la parte baja, para evitar deslizamientos.

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

Los tubos de cartón de los rollos de los geosintéticos deberán cubrirse de las lluvias para evitar el ingreso de agua a estos y así evitar el reblandecimiento del cartón.



Por ningún motivo se deberán arrastrar o levantar los rollos con estrobos, cadenas o cordeles para evitar daños al material, sólo se deberán utilizar eslingas que superen al peso de los rollos, éstas eslingas por lo general son las que vienen fijas a los rollos y que son de fábrica las cuales por ningún motivo deben ser retiradas de rollo hasta su momento de su instalación en terreno.



El manipuleo, carguío o traslado de los rollos en las áreas de trabajo será realizado en forma mecánica con la ayuda de un equipo auxiliar apropiado (Cargador frontal, grúa horquilla, etc.). Fuera de las áreas de trabajo el transporte será sólo con un camión plano.



Cada rollo deberá contar con dos (2) eslingas para su manipulación.

INSTALACIÓN DE GEOSISTETICOS. 

La tarea de instalación y soldadura de la geosintéticos será realizada solamente en el turno de día.



Se deberá ejecutar la tarea con personal debidamente entrenado.



Se utilizará equipo y herramientas apropiadas para estos efectos.



En el caso de que los paneles sean mayores a 50 mts., y la pendiente sea mayor de 3:1 el anclaje temporal o definitivo será colocado inmediatamente después que se haga el 20% del traslape de la parte alta correspondiente, esto para evitar deslizamiento de la geomembrana por su propio peso.

Recomendaciones. 

No se dejará ningún panel sin soldar durante el proceso de instalación, cabe decir: PANEL DESPLEGADO = PANEL SOLDADO.



Si existe llovizna, humedad o escarcha, por más mínimas que sean, se suspenderá el trabajo, para evitar daños en el personal por efectos de resbalos sobre la geomembrana.

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

En pendientes menores de 3:1 (H: V) de existir corrientes de viento que superen los 35 Km./ Hora se suspenderá el despliegue de geomembrana.



En pendientes mayores de 3:1 (H: V) de existir corrientes de viento que superen los 27 Km./Hora se suspenderá el despliegue de la geomembrana.



El anclaje temporal de la geomembrana, se deberá realizar empleando sacos con lastre (PL).



El espacio máx. entre sacos con lastre será de 0.60 m., para evitar levantamientos por efectos del viento y servirá además para evitar trampolines cuando corresponda (Pie de taludes).



El peso promedio de cada saco será aprox. entre de 15 kg. a 20 kg., y asegurado correctamente en la boca del saco con rafia para que no pierda el material.



En pendientes mayores a 3:1 los sacos deben de estar amarrados entre sí con sogas y asegurados a un punto fijo (Ejem, Anclaje, Estacas, Etc.).



De no completar la soldadura de paneles, por motivos de fuerza mayor, se deberá fijar en todos los extremos con sacos de lastre (PL), a una distancia máxima entre ellos de 0.60m., para evitar el ingreso de viento y causar daños a las Personas y/o Propiedad, etc.



La orientación del traslape entre paneles antes de ser soldados, estará dirigido en sentido contrario de la dirección del viento. En caso de que éste traslape se encuentre contra la pendiente se procederá de la siguiente manera:



Soldadura menor de 7 metros: El traslape se hará en función de la pendiente sin tener en cuenta la dirección del viento, siendo asegurada con sacos separados entre sí a una distancia máxima de 0.60 m.



Soldadura mayor de 7 metros: El traslape se hará en sentido contrario de la dirección del viento, en caso de que el traslape se encuentre contra la pendiente será cambiado en forma progresiva en relación al avance de la soldadura con un margen de 5 metros adelante.

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PELIGROS POTENCIALES

Los peligros potenciales que se han analizado son: 

Levantamientos; por acción del viento podrían causar daños al personal (Fatalidad), Equipos, Materiales, procesos, etc. que se encuentren sobre la geomembrana.



Trabajos en Taludes (Fuertes pendientes, Ver Procedimiento de Trabajos en Taludes).



Atrapamiento corporal (extremidades, cuerpo entero, etc.).



Cortes en extremidades (Por mala manipulación del Material y/o Herramientas inapropiadas, Falta de entrenamiento para realizar esta actividad

(corte de

geomembrana). 

Quemaduras por contacto con equipos o partes de ellos que tienen altas temperaturas.



Daños a la propiedad y a los procesos.



Electrocutación; trabajar con equipos con las conexiones eléctricas en mal estado y además bajo condiciones climáticas adversas (Lluvias, tormentas eléctricas)



Caídas del personal; En la tarea de instalación no utilizar herramientas apropiadas ( Pinzas boca de pato)

Este procedimiento es complemento al Manual de Control de calidad presentado al Cliente (Depto. QA) por el Instalador autorizado y designado a realizar este tipo de trabajos además revisado por la supervisión respectiva.