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DEFINICION Y CONCEPTO DEL MANTENIMEINTO PREVENTIVO 1. Introducción Desde el punto de vista funcional y operativo una Empresa se define como un Organismo de Producción cuya misión es crear riqueza con el fin de satisfacer las necesidades humanas de la comunidad, protegiendo durante su ejecución el capital invertido para lograr en todo lo que sea posible un beneficio económico que es el objetivo real de su accionar. Particularizando respecto de los medios que posibilitan el funcionamiento antes mencionado, la Empresa se define como un conjunto de recursos materiales, humanos y técnicos, coordinados por una dirección común, y afectados a la producción de un bien destinado a servir a la sociedad. De la primer definición extraemos el concepto de rendimiento productivo, piedra fundamental sobre la cual se basa la subsistencia, la rentabilidad y la expansión de la empresa. En la segunda se establecen los elementos básicos de la producción: 1. La mano de obra 2. El equipo de producción 3. Las técnicas de trabajo

El tercer elemento básico, establecido genéricamente como técnicas de trabajo, es el que tiene por fin, con los medios a su alcance, el logro del rendimiento productivo económico. A su estudio y evolución permanente se dedican las actividades de la organización industrial. Estas actividades aplican métodos de dirección y técnicas de trabajo perfectamente desarrollados y en continuo proceso de perfeccionamiento y extensión hacia nuevos campos. En principio, su aplicación siempre resulta resistida hasta que una vez manifestados sus beneficios comienza una demanda masiva para la implantación a las actividades industriales. Se ha descubierto, por la acción de esta disciplina, que existen diversos aspectos de la dirección, conducción y ejecución de trabajos de producción y de los servicios asociados que respaldan tal producción, donde es posible analítica y prácticamente mejorar el rendimiento y calidad de los mismos en forma importante y a veces decisiva en el campo de la competencia. Se ha llegado al concepto, sostenido por la experiencia, que la pérdida diaria de producción efectiva es el resultado de la sumatoria de las pérdidas ocultas de rendimiento productivo que tienen lugar en cada uno de los diferentes aspectos de la producción y en los servicios de aporte asociados. Por medio de este conocimiento han surgido técnicas especializadas que cumplen doble cometido de satisfacer la necesidad de aumento de confort y calidad que exige la sociedad y el interés del capital comprometido en la empresa. Estas técnicas se han aplicado con éxito inicial y creciente demanda posterior. Tal el caso del planeamiento, programación y control de las tareas, estudio de métodos y tiempos de trabajo para citar algunos ejemplos clásicos, sin olvidar los mas recientes, como programación por camino crítico, investigación operativa, información mecanizada, aplicación de computadoras electrónicas, etcétera. Todas estas técnicas tratan en el fondo de lograr por medios científicos, las decisiones que en el pasado se tomaban por instinto, a fin de concretar el permanente anhelo del empresario industrial: 1. Máximo aprovechamiento de la mano de obra. 2. Máxima utilización en tiempo y en capacidad del equipo productivo.

Estos dos principios de la producción, integrados con el tercer elemento básico que persigue el ordenamiento funcional de ambos esfuerzos por medio de técnicas depuradas de organización y trabajo, permite posibilitar la exigencia más perentoria de la actividad industrial. 3. Mínimo costo de producción, es decir, el objetivo final de una organización industrial eficiente.

2. Técnicas de trabajo en el área de mantenimiento Los directivos o gerentes de planta industriales están vitalmente interesados en la reducción de costos con el fin de mejorar la aptitud rentable de las mismas. Sin embargo, en muchas de ellas, el mantenimiento no recibe el estudio y atención adecuados que respondan a aquel interés. Por el contrario es dable observar con frecuencia que el mantenimiento de la industria corriente es deficiente y aun a veces ha sido abandonado a esfuerzos carentes de un esquema organizado. El control del rendimiento del mantenimiento casi en ningún caso se efectúa. Principalmente ello se debe a falta de conocimiento, incorrecta apreciación de las fuentes reales de pérdida o deterioro del rendimiento productivo pero fundamentalmente a la falta de un análisis operativo del balance entre las inversiones necesarias para lograr un moderno y evolucionado sistema de mantenimiento y el producido por aumento de la capacidad productiva del nuevo sistema de mantenimiento a implantar. Por su definición, el mantenimiento se extiende a todos los bienes reales de la empresa y por lo tanto un alto grado de eficiencia del mismo permitirá obtener resultados importantes en volumen y en lo referente al rendimiento de la operación integrada de la empresa. Mantenimiento se define como el trabajo repetido de rutina y los trabajos de restauración efectuados en las instalaciones industriales con el fin de mantener la capacidad productiva y funcional más adecuada de las mismas. Se entiende por instalaciones industriales elementos tales como el equipo de producción, el equipo auxiliar de producción, las instalaciones de servicio, usinas, edificios, etc. En oportunidades usaremos la palabra equipo; ésta se refiere más bien al equipo de producción propiamente dicho. La actividad así definida persigue el objetivo de mantener el equipamiento industrial en un estado y condición tales como para que puedan ser utilizados con su plena capacidad y con un rendimiento productivo similar al rendimiento original o establecido por las especificaciones de diseño. Por supuesto el concepto del máximo rendimiento productivo se aplica estrictamente teniendo en cuenta el balance técnicoeconómico aplicable en cada caso particular. Su misión es la de mantener el equipo de producción en un estado de funcionamiento tal que sea posible cumplir con los objetivos de producción fijados por la empresa. En términos generales son tres los aspectos que integran dicha misión: 1. Preservar el capital invertido en el equipo de producción controlando adecuadamente el desgaste y deterioro de dicho equipo. 2. Ofrecer la máxima cantidad de horas funcionamiento del equipo de producción con un alto grado de confiabilidad técnica y seguridad industrial. 3. Lograr ambos objetivos lo más económicamente posible. Los estudios y técnicas de trabajo mencionados anteriormente pueden y deben ser aplicados a las actividades de mantenimiento y cuidado de la fábrica, donde es posible lograr la aplicación de nuevos conceptos, planes y estructuras orgánico-funcionales, que produzcan economías racionales importantes. Sobre esta línea de investigación se llega, en la mayoría de los casos, a establecer la conveniencia de la implantación del sistema de mantenimiento preventivo, cuya aplicación queda inmediatamente justificada por el concepto de menores inversiones para una mejor explotación.

Nos encontramos así frente a una nueva fuente de economía en los gastos de producción: el sistema de Mantenimiento Preventivo. El concepto de sistema no sólo se refiere a las inspecciones y trabajos de mantenimiento sino que también se incluye la programación de los trabajos necesarios, la preparación previa de herramientas y material a utilizar en las tareas, la asignación anticipada del tipo y cantidad de mano de obra, capacitación adecuada del personal, control de resultados, investigación de fallas técnicas repetidas, corrección correspondiente, etcétera. Una importante fábrica norteamericana de productos petroquímicos, fibras, plásticos, pinturas y recubrimientos, Celanese Corporation, al aplicar las técnicas de mantenimiento preventivo en un área de operación continua informa haber conseguido mejorar la disponibilidad del equipo de producción de un 84 % a un 96 %; se comprobó una reducción del costo de mantenimiento total por libra del producto elaborado de un 17,4 %. Al año siguiente el costo total de mantenimiento volvió a descender entre un 6 y 8 % respecto de los valores del año anterior, tal como se informa en el Management Bulletin N° 97, de la American Management Association. El sistema de mantenimiento preventivo y su implantación a la industria obedece a técnicas especializadas. Atendiendo a los resultados se puede definir que el más efectivo y económico Plan de mantenimiento es el que mantiene las instalaciones industriales en forma racional y orgánica, produciendo con la menor inversión de dinero la máxima cantidad de horas funcionamiento / producción disponibles con el mínimo insumo de mano de obra al mejor standard de calidad posible. Aplicando este sistema de mantenimiento se puede llegar a minimizar los costos de producción y particularmente el costo de mantenimiento que normalmente está integrado por: 1. Costo de las horas improductivas por causa de mantenimiento. Lucro cesante máquina o línea de producción. 2. Costo de mano de obra de mantenimiento. 3. Costo de los mantenimiento.

materiales

requeridos

por

4. Costo complementario al afectarse otras líneas de producción. Esta circunstancia permitirá definitivamente en todos los casos la participación ventajosa del producto en el mercado, y muy necesariamente en los rubros de competencia. La creciente competitividad en la industria argentina ha hecho necesario controlar de cerca los costos de producción y por este motivo al analizarse los costos relativos al mantenimiento ha ,surgido la necesidad de mejorar las técnicas de trabajo. Debido a ello el mantenimiento preventivo recibe actualmente especial consideración dentro del citado ámbito industrial. Esta consideración ha comenzado con capacitación de su personal y aplicaciones efectivas del método de trabajo preventivo, la mayoría de ellas aún en estado de desarrollo incipiente. En definitiva, el mantenimiento preventivo es una técnica científica del trabajo industrial, que en especial está dirigida al soporte de las actividades de producción y en general a todas las instalaciones empresarias. Nótese que cuando se define el sistema de mantenimiento preventivo se habla de inversión de dinero. Con esta inversión de dinero se capitaliza la continuidad operativa integral de la planta, la regularidad dé la producción y su calidad. Además la producción se obtiene con un mayor coeficiente de seguridad para el personal asociado a estas tareas, agregando un nuevo factor indirecto de aumento de rendimiento al disminuir el porcentaje de ausentismo por accidentes de trabajo.

No siempre es conveniente aplicar el mantenimiento preventivo. Por ejemplo, para motores eléctricos de baja potencia o potencia fraccional conviene rodarlos hasta la rotura o límite de vida última, pues la organización de un taller de recorridas o reparaciones sería una solución más costosa. En general no requiere mantenimiento preventivo todo aquel equipo cuyo costo de reposición es menor que su costo de reparación más los costos asociados. (Ver esquema I).

3. Que es en esencia el mantenimiento preventivo Es la ejecución planificada de un sistema de inspecciones periódicas, cíclicas y programadas, y de un servicio de trabajos de mantenimiento previstos o detectados como necesarios. Se lo aplica al activo fijo de la planta y sus equipos a fin de mantener constantemente un alto rendimiento productivo. El sistema de inspecciones se establece mediante análisis técnico-operativo, es racional, se ajusta a las necesidades y su costo de mantenimiento total debe ser mínimo. Su objetivo es la detección precoz de estados o condiciones anormales, físicas o de funcionamiento de las instalaciones industriales, que puedan ocasionar circunstancialmente paros o inconvenientes a la producción, deterioro grave de máquinas o del equipamiento industrial. Su finalidad inmediata es la de solicitar la ejecución oportuna de trabajos de mantenimiento correctivos de carácter preventivo para evitar la exteriorización real de los posibles problemas antes señalados, mientras los mismos están en estado inicial de desarrollo (incubación). El servicio de trabajos de mantenimiento, consiste en el cuidado lubricación y ajustes periódicos del equipamiento y en trabajos de reparaciones detectados y solicitados por el servicio de inspección, adecuadamente programados para permitir la máxima producción. Los trabajos de mantenimiento que son periódicos se cumplen durante la ejecución de la inspección o se programan periódicamente. Los trabajos de mantenimiento que son de corrección de ítems observados como anormales durante la inspección pueden cumplimentarse en el mismo momento en que se efectúa la misma (caso de los vehículos de transporte) o se programan para el momento más oportuno que balancea la urgencia de la corrección con la disponibilidad de la maquina afectada y el personal necesario para la ejecución. Su objetivo es lograr el correcto funcionamiento de los equipos industriales durante la operación requerida. Su fin inmediato es la previsión y detección de estados y/o condiciones anormales. Lógicamente, este sistema de mantenimiento preventivo se introduce en la organización industrial en forma gradual, respetando las prioridades que hacen a la mejor explotación: 1. El equipo productivo crítico o vital respecto de la producción. 2. El equipo productivo no crítico. 3. El equipo no productivo.

Dentro del equipo crítico tiene prioridad aquel que sufre fallas repetitivas que afectan su funcionamiento. El siguiente cuadro define sintéticamente la misión del mantenimiento preventivo.

Sistema de Mantenimiento Preventivo

1. Sistema de Inspecciones

Periódicas Cíclicas Programas

DETECTAN

Estados y/o Condiciones Inadecuados

2. Servicio de Trabajos de Mantenimiento

Previstos Detectados (por las Inspecciones)

PREVIENEN CORRIGEN

Estados y/o Condiciones Inadecuados

Las tareas del punto 2.2 también se programan; cumpliendo con el servicio de trabajos de mantenimiento se logra mantener el estado y/o condición adecuado de los elementos bajo el sistema de mantenimiento preventivo. (Ver esquema II).

4. Mantenimiento en función del factor determinante de la producción Existen factores determinantes bien definidos y específicos que condicionan la producción y le dan características especiales y distintivas. El mantenimiento esta al servicio de esos factores determinantes en sus diferentes formas. La cantidad, regularidad, puntualidad y seguridad de la producción programada pueden ser, entre otros, los factores determinantes más comunes de la actividad industrial. Para realizar la producción programada en cantidad, calidad, oportunidad y con un adecuado grado de seguridad, debe necesariamente lograrse la continuidad operativa integral de la planta industrial con el standard de eficiencia requerido. Estas cualidades se obtienen global y satisfactoriamente realizando el mantenimiento preventivo de máquinas, equipos e instalaciones.

5. Fin propuesto por el mantenimiento preventivo El fin técnico propuesto por el mantenimiento preventivo es el máximo ofrecimiento de horas funcionamiento máquina para lograr la máxima producción posible del equipo operando al mayor rendimiento económico practicable. Se realizan ajustes, reparaciones, correcciones, etc. antes que se pueda producir la falla técnica que conduzca, obligatoriamente y en cualquier momento al mantenimiento en “paro” o “crisis”. Al mismo tiempo se trata de ir previniendo y evitando pérdidas de producción, desperfectos, accidentes de trabajo relativos a la seguridad personal operativo, mediante un sistema de inspecciones y trabajos de mantenimiento sistematizados. El siguiente cuadro sintético define los objetivos y fines del mantenimiento preventivo:

OBJETIVO:

Detección precoz de estados o condiciones anormales Corrección preventiva de las anormalidades

Fin técnico

Máxima disponibilidad horas funcionamiento máquina productiva

El objetivo real es el: Fin económico

Mínimo costo de mantenimiento

6. Resultados inmediatos de su aplicación Con un buen sistema de mantenimiento preventivo se obtiene como resultado la minimización del costo total de mantenimiento. Esta es la motivación principal de su concepción y lógicamente el fin económico de su aplicación. La reducción de costos fundamentalmente se produce con la disminución de trabajos de mantenimiento correctivo “por demanda”. Estos trabajos se definen como todas aquellas tareas de mantenimiento que deben ejecutarse ante la existencia o evidencia inmediata de una falla o avería. Se trata de aquellos trabajos de mantenimiento que no han sido detectados precozmente y cuya realización urgente, no programada, es indispensable para reanuda o mantener la producción. Debe tenerse en cuenta que en la terminología americana se usa la palabra mantenimiento correctivo para referirse a los trabajos destinados a mejorar el diseño, calidad, operabilidad, etc. de un equipo afectado por anormalidades repetidas. Contrariamente, el mantenimiento preventivo es la realización de trabajos programados, detectados previamente como necesarios, luego de haberse efectuado las inspecciones respectivas o por la mera acumulación de una cierta actividad de producción. Con el fin de ilustrar la gravitación del mantenimiento preventivo sobre los costos generales de mantenimiento conviene analizar la variación de los mismos en función de la cantidad o magnitud de los trabajos de mantenimiento preventivo a ejecutarse. Para un primer análisis conceptual de los resultados del sistema de mantenimiento preventivo sobre los costos de mantenimiento, debemos considerar primero los costos individuales por tipo de ítem: 1. Costo de horas hombre de mantenimiento preventivo. Costo de la mano de obra de mantenimiento preventivo solamente. 2. Costo de las horas de producción perdidas por fallas atribuibles a mantenimiento (lucro cesante). 3. Costo de las reparaciones de mantenimiento correctivo total. Costo de la mano de obra del mantenimiento y de los repuestos utilizados en al reparación por mantenimiento a demanda y por correctivo común. Luego de graficados individualmente debe efectuarse la síntesis de estos costos, para diferentes porcentajes de mantenimiento preventivo. Finalmente debe indicarse y aplicarse prácticamente el porcentaje de mantenimiento preventivo que hace mínimo el costo total. El porcentaje de mantenimiento preventivo se aumenta al aumentar las siguientes variables: 1. Cantidad de planillas de inspección 2. Frecuencia de planillas de inspección. 3. Número de ítems que contiene una planilla de inspección. 4. Cantidad de trabajos de mantenimiento periódico. 5. Frecuencia de realización de los trabajos periódicos. La experiencia indica, y los resultados repetitivos de diferentes industrias lo confirman, que a medida que se aumenta el porcentaje de mantenimiento preventivo hasta un cierto valor, el costo disminuye; primero lo hace rápidamente y luego mas lentamente hasta un valor mínimo. A partir de este punto, todo aumento porcentual de mantenimiento preventivo se traduce en un aumento de los costos de mantenimiento, primero lentamente y luego aceleradamente. En la figura 1 se grafica esta característica.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12.

Con poco aumento de M.P. el costo se reduce mucho. Poca variación de costo con el aumento del % M.P. El costo aumenta con el % de M.P. Mantenimiento en “crisis” o “paro” - Costo excesivo - Requiere M.P. Bajo % M.P. Muchas fallas y reparaciones - Elevado lucro cesante. Correcto % M.P. Se determina por investigación operativa. Excesivo % M.P. Pocas fallas y reparaciones - Lucro cesante por interferencia M.P. con producción. Costo horas improductivas (Lucro cesante). de M.C. total. Costo total de mantenimiento. % M.P. ideal costo mínimo. Costo M.P. - Incluye lucro cesante. Costo reparaciones = Mano de obra.+ Materiales de M.C. total.

HHMP - Horas hombre mantenimiento preventivo. HHMT - Horas hombre mantenimientos totales. HHMC - Horas hombre mantenimiento correctivo, total. Figura 1 - Variación del costo total de mantenimiento en función del mantenimiento preventivo.

Esta circunstancia es producida por el rubro lucro cesante que es el factor de mayor gravitación en los costos de producción. Es decir, que en gran medida el conocimiento de la cantidad de horas improductivas ayudaría a determinar el “estado” del mantenimiento cuando no hay un control de costos por lucro cesante.

η p = rendimiento productivo. h = horas funcionamiento máquina. A = mayor utilización hasta el rendimiento productivo mínimo conveniente debido al mantenimiento preventivo. B = zona donde aparecen fallas técnicas que generan lucro cesante. C = máxima carda permisible de rendimiento. Figura 2 - Variación del rendimiento Productivo de un equipo en función de la actividad de utilización operativa.

* Se entiende por rendimiento productivo la relación entre la cantidad de producción real medida en cantidad de unidades horarias producidas con un funcionamiento de régimen normal del equipo de producción durante un período tiempo aceptablemente representativo y la que se hubiera logrado si todas las horas programadas de producción se hubieran realizado normalmente. Por supuesto que esa producción horaria será tanto menor cuanto mayor haya sido la cantidad de inconvenientes o detenciones operativas producidos con motivo de un incorrecto mantenimiento.

El estado actual de un gran porcentaje de las industrias respecto de sus costos de mantenimiento esta en el área indicada como de “costo excesivo, requiere aplicación técnica de mantenimiento preventivo”. Ello se debe principalmente al elevado porcentaje de horas improductivas por fallas atribuibles al mantenimiento. Es posible presentar un gráfico conceptual para visualizar las consecuencias favorables para el mantenimiento preventivo sobre el equipo de producción referente al aumento de rendimiento y disminución de fallas o averías imprevistas que complementan la idea anterior. La figura 2 compara el rendimiento productivo de un equipo bajo mantenimiento preventivo y el mismo equipo bajo mantenimiento correctivo total.

Teóricamente el rendimiento productivo de una maquina es del 100 %. En la realidad ese rendimiento disminuye por desgastes, paradas de máquinas o rechazo de producción por falta de calidad. Fijado un rendimiento productivo mínimo aceptable (por ejemplo 85 %) se ve que el equipo bajo mantenimiento preventivo requiere un mayor numero de horas de funcionamiento para deteriorarse hasta ese valor. Habrá, pues, mejor utilización del equipo y menor necesidad de recorridas generales para recuperar el rendimiento preventivo representativa del rendimiento es de tipo escalonada pues cada acción de mantenimiento hace recuperar el valor de rendimiento, figura 2a.

Hf - horas funcionamiento ∆ l, ∆ 2, ∆ 3, ∆ 4, incremento de rendimiento productivo. a, b, c, d, indican el momento de la actividad de la máquina acumulada en que se aplican los trabajos periódicos del M.P. o la corrección de ítems anormales, detectados por el sistema de inspección. Figura 2a - Análisis detallado del efecto del M. P. sobre la cuna característica del rendimiento productivo de un equipo de producción.

Durante un ejercicio financiero, y sobre varias maquinas del mismo tipo esto se traduce en una importante disminución de los gastos generales de mantenimiento. Al mismo tiempo la cantidad de producción habrá sido sensiblemente mayor. La figura 3 compara las probabilidades de fallas técnicas de dos equipos similares, uno sujeto al mantenimiento correctivo total y el otro a mantenimiento preventivo. Se trata de la conocida curva de la bañadera por el perfil característico de la misma. Evidentemente en el caso de mantenimiento preventivo puede verse que habrá menos paros inesperados por fallas técnicas imprevistas las que solo alcanzaran a producir una pequeña alteración fácilmente controlable sobre la programación normal de trabajos.

M.C. = mantenimiento correctivo total. F.T. = probabilidad de fallas técnicas. h = horas funcionamiento máquina. C = aumento probabilidad de fallas técnicas sin M.P. D = lucro cesante por fallas técnicas. E = aumento utilización máquina hasta la misma posibilidad de falla. F = máxima probabilidad permisible de fallas. Figura 3 - Probabilidad de manifestación de fallas técnicas (averías) en función de la actividad operativa acumulada.

Fijado el concepto general, que es lo que se desea por ahora, luego se volverá en detalle sobre este análisis de costo.

7. Medios para su introducción en la organización industrial Para introducir y hacer funcionar aceptablemente un sistema de trabajos de mantenimiento programados y sistemáticos, se requiere previamente la incorporación de una organización adecuada, inicialmente de pequeña magnitud. El respaldo de la dirección y de la ingeniería de planta, será imprescindible y muy conveniente en el comienzo. El entendimiento y esfuerzo concentrado de la jefatura y personal de mantenimiento es una cooperación importante y un complemento indispensable. Es esencial que esta nueva actividad sea planificada sobre la base de sistemas de registros y elementos de programación. En definitiva, estos son los cerebros estadísticos y de organización que permitirán prestar atención preferencial, ordenada por prioridades, a las áreas de elevado costo, a los sectores que frecuentemente tienen perdidas de producción, en los lugares donde se producen rechazos por falta de calidad, donde se efectúan reparaciones costosas o se registran accidentes debidos a fuego o falta de seguridad. Los registros, además, permitirán establecer cuando un equipo comienza a hacerse crónicamente costoso y se requiere su remplazo. Estos registros serán los encargados de detectar inexorablemente las fallas crónicas muy repetitivas o las menos frecuentes pero muy costosas. Este estudio se hace a través de un análisis técnico económico de reparaciones y costos operativos del equipo. Este tema se trata detalladamente en el capitulo IV-3.

CAPITULO II FILOSOFIA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1. Introducción Se fundamenta sobre el principio técnico-económico porcentaje de horas improductivas atribuibles a un mantenimiento deficiente. Esta técnica sólo cubre eficientemente todo lo relativo al aspecto externo visible de las facilidades industriales. Sin embargo, con esta técnica no se puede mantener control sobre el comienzo de anormalidades internas de los equipos cuya consecuencia final puede ser una falla grave que afecte a la producción, pues el sistema de inspecciones difícilmente puede aplicarse a los órganos internos de la máquina sin recurrir al desarme de la misma. En este caso, la respuesta más adecuada parecería ser la de fijar un límite de vida de utilización de tales equipos, a fin de evitar que se produzcan las citadas fallas, al término del cual corresponde el desarme total de la máquina para cambiar o corregir los elementos internos que supuestamente habrán sufrido un deterioro progresivo peligroso y están al borde de una falla técnica. Lógicamente que los resultados de la tarea de inspección interna del estado y condición mecánico - operativos del elemento servirán de base para una próxima y mejor determinación del límite de vida útil. Aparece aquí un elemento de limitación para el logro de los menores costos posibles de mantenimiento pues el valor del límite de vida útil además de ser relativamente teórico y arbitrario no es técnicamente perfecto; seguramente se habrá cometido un error en su estimación. Ocurrirá entonces que el equipo productivo tal vez pueda desarrollar y materializar su anormalidad antes del límite de vida útil; o tal vez, al término del mismo todavía pueda seguir operando normalmente por un período apreciablemente mayor. En ambos casos se reduce el rendimiento productivo del equipo por el concepto de desaprovechamiento horas funcionamiento máquina. La consecuencia de esta equivocación es que o los equipos se usarán menos horas entre recorridas o aparecerán fallas técnicas antes de cumplirse el límite de vida útil. En ambos casos hay reducción del rendimiento productivo. Sin embargo, como hecho positivo se dispone de un límite de vida útil, estudiado técnicamente, que puede ser ajustado según progrese la experiencia. Esta limitación, si bien no puede ser anulada totalmente, ha hecho que se efectuarán esfuerzos técnicos importantes para disminuir al máximo su efecto negativo sobre las máximas posibilidades de utilización operativo confiable del equipo productivo. Estos esfuerzos se basan sobre el hecho confirmado de que un gran porcentaje de fallas técnicas (excepto las debidas a fatiga del material) están precedidas por variaciones de los parámetros de performance o mecánicos del equipo de producción indicadoras que ellas se van a producir. Usando e interpretando correctamente estas indicaciones se puede determinar cuándo un equipo está llegando a su particular límite de vida de utilización confiable y debe ser desarmado para su reparación o reacondicionamiento. También estos datos pueden ser usados en última instancia como fundamento para efectuar cortes operativos de emergencia que eviten accidentes prematuros o serios. Un ejemplo típico de este concepto es el seguimiento de los consumos de aceite en un motor de combustión interna de nafta para decidir un cambio de aros y ajuste general mayor del motor. El mantenimiento que se basa en este concepto se conoce con el nombre de mantenimiento predictivo, que consideramos como un aspecto muy importante del mantenimiento preventivo. Aplicando esta técnica y determinando las reparaciones de restauración de rendimiento que se hacen

necesarias y programado cuándo se las realizará, se evitarán las interrupciones forzadas del servicio y se logrará un mayor número de horas funcionamiento máquina. Como ejemplo veremos cómo se puede utilizar un filtro de aceite principal de un motor Diesel. Se verá cómo usarlo al máximo de sus posibilidades de buen funcionamiento sin comprometer el comportamiento normal del sistema de lubricación o introducir condiciones perjudiciales de operación de esa máquina. La mejor utilización se establecerá mediante el seguimiento de análisis de la variación de un parámetro de performance y la determinación de la tendencia del mismo a través de las horas de funcionamiento acumuladas por la unidad. Con tal fin, se coloca un manómetro de presión destinado a medir la caída de presión entre un punto inmediato a la boca de entrada del filtro y otro punto situado inmediatamente después de la salida del mismo. La caída de presión entre esos dos puntos es en buena medida proporcional y representativa del grado de contaminación y obstrucción de las mallas del elemento de filtro. Este grado de obstrucción a su vez es proporcional a las horas de funcionamiento del motor y las condiciones generales específicas de solicitación de potencia, edad del equipo, condiciones del medio ambiente, etcétera. Fijado un valor máximo de caída de presión compatible con sin funcionamiento seguro del sistema de lubricación y registrado este valor periódicamente, se podrá determinar el momento en que es conveniente el cambio de filtro. A partir de este momento será perjudicial continuar la operación del mismo si no se lo cambia y se pretende obtener una mayor utilización. El cambio deberá efectuarse cuando la variación del parámetro de performance su tendencia inmediata hayan conducido al valor límite de caída de presión prefijado. Este cambio de filtro se efectúa entonces no por el concepto de cambio periódico por acumulación de horas funcionamiento (límite de vida útil en servicio) sino por el concepto de máxima utilización económico-operativa. Si el motor fuera solicitado a mayor potencia, sus cilindros tuvieran un menor grado de comprensión debido a fugas de gas por falta de estanqueidad de la relación pistón-aros~cilindro, una edad más avanzada que le hubiera permitido mayor cantidad de residuo carbonoso y un medio ambiente que le fuera adverso (por ejemplo excesivamente caluroso o polvoriento), el filtro se contaminará más rápidamente y el recambio del mismo deberá efectuarse con un menor número de horas funcionamiento. Sin embargo, subsiste el mismo criterio de máximo aprovechamiento económico en buenas condiciones técnicas siempre informadas por el parámetro de performance (caída de presión) registrado en el manómetro. La figura 5 ilustra esta circunstancia. El sistema de inspecciones de mantenimiento preventivo, los límites de vida útil y el estudio de la tendencia de variación mecánicos son la esencia del profundo sentido de la filosofía del mantenimiento preventivo. En todo lo que sea posible no se ordena la realización de tareas correctivas de carácter preventivo a plazo fijo y periódico mientras no se conoce la necesidad real y efectiva de tal periodicidad. En cambio se sientan las bases y se dan los elementos para descubrir en qué oportunidad los trabajos preventivos serán realmente necesarios; esto surge del informe del inspector en 1a planilla de inspección ante la evidencia física u operativo del comienzo del deterioro. Así se tiene la certeza que el elemento ha sido usado hasta el máximo límite seguro de sus posibilidades operativas. El criterio de aplicación de límites de vida útil es el que más se aparta de este concepto; por lo tanto su aplicación debe evitarse hasta donde sea técnicamente posible. Otros ejemplos de máxima utilización en función de parámetros de performance lo constituye el seguimiento de la magnitud del caudal entregado por una bomba. Cuando éste baja de ciertos valores el rendimiento no es aceptable y se requiere el reacondicionamiento de la misma.

REFERENCIAS 0. Iniciación del control de variaci6n del parámetro “caída de presión de aceite” en coincidencia con un cambio de aceite y filtro del sistema de lubricación. 1. Primera estimación de la máxima caída ∆ Pa permisible, de presión de aceite en el filtro, que no compromete la buena condición de lubricación del motor. 2. Segunda estimación de la carda de presión. El valor más elevado tampoco compromete el funcionamiento del motor según la experiencia recogida durante el servicio y permite disminuir los costos por mayor cantidad de horas de utilización y menor número de cambios periódicos anuales del filtro de aceite. 3. Cambio de filtro (periódico). 4. Oportunidad en que se decide el aumento de carda de presión, conforme a los datos de la experiencia. 5. Mayor utilización del filtro por aumento de carda de presión b Pa (en horas funcionamiento). 6-7 Con la vida del motor se va reduciendo el tiempo de utilización de cada filtro al aumentar la suciedad general del aceite por la presencia de residuos carbonosos favorecidos por la disminución de la compresión de cilindros. Figura 5 - Variación de la caída de presión en función de las horas acumuladas de racionamiento.

Las pastillas de frenos en los trenes de aterrizaje de los aviones se cambian por desgaste, el que es informado por el desplazamiento de un vástago dentro del block del conjunto de frenos. 1. Conceptos técnicos que regulan la estructuración del mantenimiento preventivo Según el análisis descripto más arriba, se observa que aparecen claramente tres conceptos que son la base y que regulan el régimen de estructuración de los trabajos del mantenimiento preventivo. 1. Período de habilitación entre inspecciones (frecuencias de inspecciones). 2. Límite de vida útil en servicio. 3. Control técnico de rendimiento por variación de parámetros de performance. El período de habilitación entre inspecciones para el servicio seguro y operación confiable del equipo productivo, es el tiempo de trabajo de producción entre dos inspecciones sucesivas. Durante este período existe un alto grado de confiabilidad operativo del equipo; dicha confiabilidad está dada

por la habilitación y certificación otorgadas por la inspección correspondiente previa al nuevo período de utilización. Estas habilitaciones, debido a los trabajos de mantenimiento que cada inspección configura, son el soporte fundamental para conseguir el logro del límite de vida útil en servicio dentro de un grado de rendimiento previsto. El límite de vida útil en servicio, de un elemento o equipo productivo, es el tiempo estimado, estudiado en forma técnica racional y medido en el patrón de medida adecuado que corresponda, durante el cual se prevé que no aparecerán fallas técnicas que no puedan ser detectadas previamente por el plan de inspecciones y durante el cual el rendimiento productivo es elevado y conforme al valor prefijado, lográndose el cometido funcional del equipo. El control de la variación de ciertos parámetros de performance permite conocer el estado de desgaste, deterioro o anormalidad funcional de un equipo y preventivamente decidir su oportuna corrección. Los parámetros de performance que se eligen en general informan de manera casi directa la evolución de la posible anormalidad que se quiere detectar. Cuando se sigue la evolución de más de un parámetro la información es mucho más útil por cuanto un parámetro puede certificar la evolución peligrosa del otro. Existen parámetros operativamente relacionados en forma inseparable; por ejemplo, la pérdida de compresión en un motor alternativo origina mayor consumo de aceite y de combustible para la misma condición normal y uniforme de uso. Mediante la aplicación de estos tres conceptos, se trata de corregir a tiempo las posibles fallas que podrían producirse en el futuro y no reparar las mismas con carácter de emergencia una vez que ya se han producido. Las más modernas técnicas del mantenimiento preventivo aconsejadas para su aplicación en equipos de producción de altos valores de lucro cesante se inclinan a adoptar el siguiente temperamento. 1. La sintomatología durante el servicio es el principal criterio para decidir la necesidad de mantenimiento. 2. Las inspecciones de mantenimiento, los resultados de las pruebas cuando fueran factibles y los informes operativos de personal a cargo de la máquina es la segunda fuente de información para decidir la realización de trabajos de mantenimiento. 3. La recorrida mayor de equipos se decidirá solamente en caso de ser indispensables (fijación de límite de vida útil). 4. El menor número posible de unidades quedará bajo el control de horas de servicio. 3. Patrón de medidas Deberá estudiarse y establecerse el límite (o frecuencia) de cada una de las inspecciones periódicas y el límite de vida útil de cada una de las unidades principales o elementos que la conveniencia indique. La vida útil o la periodicidad de inspecciones puede evaluarse utilizando patrones adecuados al tipo de uso a que se somete al elemento, entre los cuales los más corrientes son: 1. Horas funcionamiento máquina. 2. Kilómetros recorridos. 3. Ciclos de trabajo. 4. Cantidad de unidades producidas. 5. Tiempo calendario.

El primer patrón es el más común para el equipo productivo de fábrica y es autoexplicativo aceptando, cuando sea lógico suponerlo, que el deterioro sea proporcional al uso. El segundo se aplica específicamente a los rodados por ser una unidad autodefinitoria del uso del elemento, con las adecuaciones correspondientes al estado de las vías de comunicación. Los ciclos de trabajo comportan la medida formal de una sucesión de acontecimientos relacionados. Ejemplo: para el equipo industrial "avión", que produce asiento-kilómetros mientras está funcionando, el ciclo de trabajo se mide por cantidad de aterrizajes. Involucra carreteo, decolaje, trepada, crucero, descenso, aterrizaje, frenado y carreteo final, es decir un ciclo completo de solicitaciones normales. El patrón cantidad de unidades se aplica cuando el desgaste o deterioro se hace proporcional y medible por cantidad de productos elaborados, como por ejemplo, en el caso de las matrices, cuya vida se fija en número de golpes, o las matrices de las rotativas de diarios cuya vida se mide por unidades "tiradas". El concepto ha sido en ambos casos el número de impactos. El último patrón es el que ocasiona la acción destructivo permanente del tiempo y se aplica especialmente a edificios, instalaciones, infraestructura, etc. Su efecto es evidente por lo cual resulta obvio todo comentario. 4. Mecánica de aplicación de los trabajos 4.2 . Durante el cumplimiento del ciclo de vida útil, la unidad o elemento bajo el sistema de mantenimiento preventivo es objeto de la aplicación del régimen de inspecciones periódicas de detección y los trabajos previstos o que se evidencien como necesarios para asegurar el logro de aquel límite de vida útil. Asimismo se han de realizar los trabajos que sean necesarios conforme las conclusiones que se obtengan del análisis técnico de la variación de los parámetros de performance. 4.2 Al término del límite de vida útil de cada unidad o elemento, se realizan tareas de mantenimiento que consisten en la realización de una recorrida general para la restauración a "0 horas de funcionamiento" de la capacidad y calidad de la producción que elabora el equipo productivo. Tal como ha sido definido el límite de vida útil, una unidad o elemento puede volver a ser usado por otro lapso de límite de vida útil luego de una recorrida general. Por lo tanto, varios ciclos de vida útil componen el límite de vida último. El límite de vida último de la unidad o elemento define y fija el tiempo de utilización acumulado total que puede aceptar dicho equipo de producción. A partir de este límite, el costo de la explotación no es conveniente y es necesario el reemplazo del equipo por uno de mayor capacidad rentable. En otros casos, razones de seguridad imponen el criterio de vida ultimada. 5. Evolución El mantenimiento preventivo originalmente fue introducido en gran escala técnica y aplicado con todo éxito en la aviación, especialmente en el campo aerocomercial. Sus resultados positivos alentaron su ingreso en otras industrias dedicadas a las más diversas actividades. Los resultados fueron sorprendentemente beneficiosos desde el punto de vista económico. Esta circunstancia aseguró su etapa de expansión ya consumada en otros países y su actual etapa de perfeccionamiento científico. La aplicación del mantenimiento preventivo significó una importante reducción de la relación personal de mantenimiento personal de producción.

Sin embargo, en lo que hace a la evolución actual, dentro de las actividades industriales, de la cantidad de personal dedicado a tareas de producción y la cantidad de personal dedicado a tareas de mantenimiento, representada en el gráfico comparativo de la figura 6, indica una marcada tendencia de aumento de la relación citada anteriormente. La disminución relativa de la cantidad de personal de producción se debe al fenómeno de automatismo creciente. El aumento de personal de mantenimiento se debe al aumento incesante de la complejidad de los equipos, el aumento de la mecanización en los procesos productivos, los controles más estrechos de tolerancias, aumentos de costos generales, etcétera. Lógicamente que la posición relativa de las curvas es solamente ilustrativo de la marcha del proceso, y la verdadera ubicación y pendiente dependerán del tipo de industria, factor determinante del mantenimiento, evolución del equipo industrial, costo de la mano de obra y muchos otros factores más. Esta tendencia pues, es una de las razones más definitorias para aplicar planes efectivos de M. P. que reduzcan o controlen el crecimiento del personal necesario de mantenimiento total.

Figura 6 – evolución de las cantidades relativas de personal en la industria. Un buen sistema de M.P. reduce apreciablemente las necesidades de personal de mantenimiento controlando la tendencia de la curva M, manteniéndola con pendiente mínima.

5. Planteo de aplicación El mantenimiento preventivo consiste en inspecciones, lubricación, ajustes, reemplazos, recorridas generales todas ellas previamente planificadas y oportunamente programadas. Son de repetición cíclica en función del uso o del tiempo con el fin de mantener el equipo e instalaciones con adecuada eficiencia y funcionamiento normal. Ya desarrollado el planteamiento inicial acerca de la esencia, necesidad y justificativo técnicoeconómico de la aplicación en el área de mantenimiento de este procedimiento de trabajo relativamente nuevo para las actividades industriales fabriles, es importante colocarse en el lugar de aquéllos a quienes se asigna la responsabilidad de implantar un sistema racional, orgánico y efectivo de mantenimiento preventivo. Al hacerlo será necesario analizar las preguntas que se formulan sobre aspectos prácticos de su aplicación en la industria a fin de lograr las respuestas correctas que permitan facilitar la orientación rápida y eficiente de los esfuerzos iniciales, pues el criterio que se adopte en un comienzo es de importancia decisiva en el éxito de la nueva técnica de trabajo a desarrollar.

Los interrogantes clásicos y de mayor importancia son los siguientes: I. ¿En qué sector de la planta industrial conviene comenzar con la implantación del mantenimiento preventivo? R Los esfuerzos iniciales tendientes a determinar un programa de mantenimiento preventivo deben concentrarse en los sectores de producción donde las interrupciones de funcionamiento de las máquinas productivas provocan situaciones críticas respecto del cumplimiento del programa previsto de producción y cuya gravitación sobre los costos de producción también produce situaciones críticas o muy perjudiciales respecto de los resultados esperados. El área de planta donde se inicie la aplicación de un programa de mantenimiento preventivo debe ser de magnitud compatible con la fuerza y aptitud del personal técnico y de mantenimiento y acorde a los medios de que se disponga para realizar la tarea. II. ¿En qué equipos o instalaciones conviene aplicar el mantenimiento preventivo y en cuáles dicha aplicación no es aconsejable? R El criterio basado en la selectividad por orden de prioridad, determinada en función del grado de incidencia crítica que la improductividad por causa de mantenimiento tiene sobre un equipo respecto del logro de la cantidad y costo de la producción que tiene asignada, es de importancia fundamental. Fijado el orden de prioridad corresponde establecer los objetivos a que debe ajustarse el programa de mantenimiento respecto de dicho equipo productivo. El orden de prioridad aconsejado es el siguiente: 1. Él equipo que es crítico para la producción (costo y cantidad). 2. Todas las máquinas que están en línea de proceso. 3. Todas las máquinas que están en línea de fabricación continua. 4. El equipo corriente de producción. 5. El equipo no crítico para la producción. 6. Las instalaciones de servicios de apoyo a la producción. (Si son críticas tienen mayor prioridad; ejemplo: usinas.) 7. Las instalaciones edilicias, equipos y servicios no relacionados inmediatamente con la producción. Los objetivos del programa de mantenimiento preventivo respecto de los equipos de mayor prioridad, son: 1. Disminuir al mínimo las horas improductivas del equipo respecto de las horas programadas de producción. 2. Reducir al mínimo las reparaciones costosas. 3. Eliminar en todo lo posible las reparaciones de emergencia. 4. Lograr la continuidad y armonía de la producción. 5. Lograr un elevado grado de seguridad industrial. Respecto de qué equipos requieren mantenimiento preventivo y cuáles no, un estudio técnicoeconómico que compare el costo operativo/productivo de esos equipos bajo un adecuado sistema de mantenimiento preventivo con el costo de su utilización a rotura con reparación o reposición del mismo cuando ello ocurra, será el mejor elemento para tomar la decisión. Lógicamente, el estudio de ambas alternativas debe ser cuidadoso por la cantidad de factores que inciden generalmente sobre los mismos. III. ¿En qué oportunidad se efectuarán los trabajos de mantenimiento preventivo?

R. El criterio que debe aplicarse es el de evitar al máximo toda posible interferencia del mantenimiento con la actividad productiva. El ordenamiento prioritario del tipo de oportunidades en que conviene efectuar la realización de las inspecciones periódicas y los trabajos de mantenimiento preventivo necesarios es el siguiente: 1. Durante los períodos no programados para la producción (incluye posibles fines de semana, turnos no productivos, paros por cambios de turno o refrigerio, etc.). 2. Durante la producción si ello fuera posible. 3. Durante paros de producción por incumplimiento de la programación (ejemplo: falta materia prima). 4. Durante los paros imprevistos de producción por causas operativas (no por causas de mantenimiento). 5. Durante los períodos programados para hacer el mantenimiento que necesariamente comportan desprogramación de producción del equipo afectado. (Esta decisión debe adaptarse una vez agotadas las cuatro instancias anteriores, pero con firmeza y aval técnico irrefutable.) Necesariamente será de importancia esencial convencer al departamento de producción que acepte cumplir sin interferencia los cortes operativos programados para poder ejecutar el plan de inspecciones y tareas del mantenimiento preventivo. Esto será en el comienzo una gran dificultad, pero su aceptación permitirá evidenciar posteriormente una mayor utilización del equipo de producción y en ese momento la supervisión de producción dejará de adoptar una actitud crítica y pasiva para transformarse en defensora y colaboradora del sistema de mantenimiento preventivo. Por supuesto que el concepto anterior de requerir cortes operativos sólo ha de aplicarse en casos extremos. Mantenimiento estará siempre alerta a los cortes de producción por razones exclusivamente operativas para ejecutar trabajos programados a “espera”. La coordinación con producción tiene una gran importancia para hacer mantenimiento “en el tiempo muerto de producción” y no mantenimiento “a demanda” de la actividad productiva por o con interrupción de la misma. IV. ¿Quién efectuará las inspecciones periódicas, los trabajos de mantenimiento y la programación de los mismos? R. Las inspecciones periódicas deben ser realizadas por mecánicos, electricistas o instrumentalistas que previamente hayan trabajado sobre el equipo o que tengan un buen conocimiento de sus características constructivas y operativas cuando tales inspecciones son importantes o configuren la realización de un itinerario de marcha (hoja de ruta). En algunas circunstancias el operador de la máquina puede efectuar la inspección. Los trabajos de mantenimiento deben ser efectuados por personal obrero de mantenimiento adecuadamente capacitado y correctamente implementado con las herramientas necesarias, los repuestos y elementos de consumo cuya utilización corriente (histórica) es previsible y operando conforme a técnicas de trabajos emitidas por el servicio de ingeniería mantenimiento. La programación de trabajos debe ser efectuada también por un técnico experimentado en el conocimiento del equipo productivo a los fines de organizar una secuencia armónica y continua de las tareas necesarias.

ESQUEMA III ANALISIS ESQUEMATICO FUNCIONAL DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1.

2. FACTORES TECNICOS QUE REGULAN LA ESTRUCTURACION DEL SISTEMA DE 3.

1. CRITERIO FUNDAMENTAL PARA DETERMINAR LA NECESIDAD DE EFECTUAR TRABAJOS DE MANTENIMIENTO

2. 3. 4. 1. 2.

OBJETIVOS QUE PERSIGUE EL SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

3. 4.

PERIODO DE HABILITACION ENTRE INSPECCIONES. Tiempo de funcionamiento teóricamente normal, sin emergencias entre inspecciones. LIMITE DE VIDA UTIL EN SERVICIO. Tiempo teórico de una máquina o unidad durante cuyo funcionamiento no requerirá trabajos de mantenimiento de gran envergadura. CONTROL DE TENDENCIA DE LOS PARAMETROS DE PERFORMANCE. Análisis de datos de funcionamiento que permiten suponer con buena probabilidad el estado interno de la máquina. SINTOMATOLOGIA DE MAL FUNCIONAMIENTO durante el servicio normal de producción de la unidad o máquina. NOVEDADES DURANTE LA REALIZACION DE LAS INSPECCIONES PERIODICAS EVITAR LAS RECORRIDAS GENERALES DE LAS UNIDADES O SUBCONJUNTOS. MINIMIZAR AL MAXIMO LOS CONTROLES DE HORAS SOBRE LAS UNIDADES. DISMINUCION AL MINIMO DE LAS HORAS IMPRODUCTIVAS POR MANTENIMIENTO REDUCIR AL MINIMO LAS REPARACIONES DE EMERGENCIA REDUCIR AL MINIMO LAS REPARACIONES COSTOSAS. LOGRAR UN ALTO GRADO DE CONFIABILIDAD, CONTINUIDAD Y SEGURIDAD INDUSTRIAL DE LA PRODUCCION.

2. Factores determinantes del mantenimiento preventivo El mantenimiento es una actividad que atiende las consecuencias de desgastes debidas al uso del equipo o al envejecimiento ocurrido por el decurso del tiempo. El desgaste, la rotura, así como el envejecimiento tienden a afectar a las piezas de máquinas y su confiabilidad funcional. El uso regular sólo puede ser asegurado si todas las piezas componentes y estructurales son supervisadas y mantenidas regularmente. El mantenimiento, por lo tanto, corrige defectos, repara averías, reaplica físicamente las tolerancias establecidas, efectúa la lubricación periódica, etcétera. Las imposiciones sobre el producto elaborado por lo general hacen prevalecer algunas características particulares como factores determinantes, los que en definitiva dan configuración a toda la estructura de producción y de mantenimiento. Los factores determinantes más importantes son: 1. Máxima capacidad, regularidad de producción. 2. Costo mínimo. 3. Prestigio de calidad. 4. Seguridad del servicio a personas. 5. Continuidad del servicio (cumplimiento de horarios o suministro de un servicio). El sistema de mantenimiento preventivo a aplicar debe ajustarse a la característica que prevalece como factor determinante cuando se establecen tipos de inspecciones y frecuencias. Si el factor determinante que más interesa es la seguridad a personas, el costo de mantenimiento será muy elevado y la producción será proporcional a las horas funcionamiento máquinas que queden disponibles luego de haber efectuado los servicios de mantenimiento que otorguen máxima seguridad. Tal el caso particular de los servicios aerocomerciales, elaboración de productos medicinales y alimenticios, etcétera. La subordinación de la calidad del mantenimiento preventivo a factores determinantes, significa que los límites de vida útil y los períodos entre inspecciones deberán fijarse en función directa de la exigencia impuesta por tales factores. Si tal exigencia es importante, los límites de vida útil disminuirán correspondientemente en tanto que la frecuencia de las inspecciones periódicas aumentará sensiblemente, generando un mantenimiento de costo más elevado, pero justificado por los requisitos exigidos por

el mercado. 3. Análisis de los factores determinantes 3. 1. Máxima capacidad y regularidad de producción Éste es un factor determinante que en general se aplica a toda la actividad de tipo industrial de producción en serie, donde la inversión en mantenimiento preventivo se estudia con criterio técnicoeconómico para satisfacer la máxima cantidad de producción posible dentro de los plazos previstos, tratando que el costo sea, como balance y no como fin, lo más bajo posible. Los límites de vida útil reciben el máximo valor posible compatible con el mejor rendimiento productivo; la frecuencia entre inspecciones se determina como la más baja posible cuando afecta horas productivas de máquina.

3. 2. Costo mínimo 8

Este factor, muy relacionado al anterior y que es un fin en sí mismo, busca ajustarse a gastos mínimos de mantenimiento para posibilitar el más bajo costo del producto por razones de competencia, tratando de mantener un elevado rendimiento productivo. Se trata que los límites de vida útil sean grandes y las frecuencias de inspección pequeñas, especialmente cuando el equipo productivo debe ser desafectado de la producción para realizar tales inspecciones. En esencia y en la práctica la diferencia entre ambos valores es muy pequeña.

3. 3. Prestigio de calidad Por sobre todo interesa mantener el prestigio de la “marca”. El control de calidad es exigente, las tolerancias reducidas y por lo tanto, los límites de vida útil pequeños y las frecuencias de inspecciones elevadas. El costo de mantenimiento, no obstante estar estrechamente vigilado, es el resultante. Dentro de la exigencia impuesta se trata de minimizar el costo. Para el comprador éste no es el factor primario de decisión. Éste es el caso de la industria del automóvil de marca (Rolls Royce, Packard, etc.).

Faltan las páginas 52 y 53. 4. Grado de calidad de la operación (uso por idóneo, por personal sin conocimiento previo, en entrenamiento, etc.). 5. Condiciones ambientales de trabajo (medio ambiente húmedo, ácido, seco, excesivamente caluroso, etc.). Finalmente se adopta un límite de vida útil y valores de frecuencias de inspecciones. Sabemos que estos valores no serán perfectos. Sin embargo son valores muy avalados por toda la información anterior y sólo requerirán oportunas correcciones surgidas del análisis estadístico de costos y fallas. La técnica de corrección mencionada se indica en el siguiente punto. 4.2. Aplicación del análisis estadístico a la corrección del límite de vida útil. Esta etapa consiste en analizar estadísticamente los resultados obtenidos en la práctica con los límites de vida prefijados anteriormente, con el objeto de proceder a los reajustes convenientes y. adecuados. La estadística del comportamiento real de las unidades para los límites antes fijados v la experiencia acumulada durante dicha vida permitirán revisar los valores prefijados para aumentar o disminuir la exigencia operativa a que se ha de someter el elemento en lo referente a una mayor o menor cantidad de horas de utilización. Con fines estadísticos se puede aplicar la siguiente planilla que permite el análisis técnico de los límites de vida útil de varias unidades o accesorios de diferente tipo montados en máquinas similares. Ver planilla N° 1. La columna 1 indica el total de unidades de igual tipo cambiadas durante un período (ej.: 3 meses) para un tipo de máquina (ej.: hay 10 iguales), funcionando todas ellas con el mismo régimen de utilización (ej.: 24 horas/día). El total de horas/funcionamiento, es el acumulado por todas las máquinas durante el período de registro (21.600 horas). Cuanto mayor es el número de horas analizadas en la estadística más confiables serán los resultados del análisis. En la columna 4, sólo se asienta la cantidad de unidades cambiadas por sospecharse causantes de fallas técnicas. En la columna 6, el número de unidades que realmente tuvieron fallas técnicas. Las columnas 5 y 7 muestran esos mismos valores referidos a 1000 horas funcionamiento máquina. Un número de unidades elevado en (5), pero pequeño en (7), indica que deben investigarse las técnicas de inspección y mantenimiento por haber ordenado cambios incorrectos. Inversamente un número 9

elevado en la columna (5) y también elevado en la columna (7), probaría la bondad de los sistemas de inspección, pero indicaría que la unidad afectada se da de baja antes del límite de vida útil por lo cual requiere atención inmediata de investigación por parte de ingeniería mantenimiento a los efectos de su rediseño. Este registro debe ser permanente; se ponen en la lista varias unidades pertenecientes a un sólo tipo de máquina y la prioridad surge por comparación respectiva. Este método no se aplica a máquinas de importancia o unidades de gran tamaño sino a elementos de recambio periódico, como instrumentos, reguladores, bombas, etcétera. ESTADÍSTICA DE UTILIZACIÓN Y FALLAS Cantidad unidades cambiadas

Pieza N°

Designación

Cambios por fallas

TIPO MAQUINA: A x 10 PERIODO 3 MESES

HORAS FUNCIONAMIENTO TOTALES: 216000

Promedio Fallas Promedio Prioridad Prioridad cambios técnicas fallas confirm. Mantenim Ingeniería por 1000 h confirmad Por 1000 h Inspección

PLANILLA N° 1 ESTADISTICA DE UTILIZACIÓN Y FALLA. ESTUDIO L.V.U. ESPECIALMENTE DE UNIDADES DE RECAMBIO. MOTORES, BOMBAS, INSTRUMENTOS, CAJAS DE ENGRANAJES, MOTORES ELÉCTRICOS, ENERADORES, ETCÉTERA.

5. Evolución del límite de vida útil Es fundamental llegar al convencimiento que el límite de vida útil, aún el que ha sido elaborado por medio del uso de datos estadísticos, no es un valor constante. Debe ser revisado periódicamente aplicando adecuados sistemas de desarrollo de vida. El límite de vida útil puede ser incrementado en porcentajes estimados y sus resultados deben quedar sujetos a seguimiento por inspecciones especiales y estudios estadísticos de utilización y fallas, que dictaminarán en última instancia, si el grado de confiabilidad de aumento del límite ha sido correcto. También puede aumentarse el límite de vida útil por medio de la introducción de modificaciones técnicas o de procedimientos que comporten mejoras de diseño u operación. El límite de vida puede permanecer estable cuando se ha logrado el valor óptimo técnico-económico en elementos que empiezan a demostrar que funcionan a un régimen normal estabilizado. No ocasionan fallas prematuras en servicio pero la inspección de desarme prueba que están en condiciones marginales de estado o desgaste para un probable aumento de su utilización. El límite de vida puede disminuirse por aparición de fallas técnicas reiteradas de un tipo de unidad antes de cumplir el límite de vida útil. En tal caso deberá revisarse el diseño o la operación de la unidad, corrigiendo los posibles defectos por medio de modificaciones técnicas o procedimientos operativos modificados. De todas maneras, mientras se hace la investigación para tratar de lograr la solución, el límite de vida útil debe ser reducido. La posible evolución del límite de vida útil debe ser analizada a través de los registros de las inspecciones cíclicas. Toda novedad técnica que afecte el límite de vida útil debe ser evaluado por la oficina técnica responsable de la fijación del límite, efectuando los análisis estadísticos de fallas y sus causas. (Ver esquema IV).

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6. Determinación de la frecuencia de inspecciones La frecuencia más correcta de inspecciones se determina observando la evolución de los costos de mantenimiento en función de diferentes valores de frecuencias. La frecuencia correcta es la que minimiza los costos totales debidos a mantenimiento. Esta evolución de costos se puede graficar y en definitiva permitirá una ubicación primero conceptual y luego práctica del problema que llevará a la apreciación de frecuencias correctas. La figura 7 informa sobre la variación de costos en función de la frecuencia de inspección. Como puede apreciarse, la variación del costo con la frecuencia de inspecciones presenta un valor mínimo para una planilla de inspección o un elemento particular de inspección para un valor determinado de la frecuencia. La búsqueda de esta frecuencia óptima de inspección que minimiza el costo, es responsabilidad del mantenimiento preventivo. Las frecuencias comprendidas en la zona C son de costa aceptable. Si la frecuencia disminuye se notará que el costo aumentó por una mayor incidencia de los “paros” por fallas técnicas y por un mayor rechazo de unidades producido debido a la falta de calidad de las mismas.

ZONA A - Costo muy elevado por alto lucro cesante. Muchos “paros” por fallas. ZONA B - Costo elevado por la alta de calidad. ZONA C - Frecuencias de costo aceptable. ZONA D - Costo elevado por insumo mano obra Mantenimiento. ZONA E - Costo muy elevado por lucro cesante. Interferencia M.P. con producción. Figura 7 Variación del costo de mantenimiento en función de la frecuencia de inspección.

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Disminuyendo aún más la frecuencia el costo de las inspecciones aumenta nuevamente debido al lucro cesante por horas improductivas del equipo. Ello es debido a las frecuentes “paradas” para reparaciones, es decir que se manifiesta la importante gravitación de la producción programada no realizada, además de los mayores gastos en repuestos y mano de obra. Si la frecuencia de inspecciones se aumenta excesivamente, el insumo de mano de obra de mantenimiento preventivo aumenta en forma importante. El costo será mayor. Aumentando más la frecuencia comienza a hacerse manifiesta la interferencia de mantenimiento con la producción y aparece de nuevo el factor lucro cesante. El costo entonces aumenta rápidamente. El sobremantenimiento es tan perjudicial económicamente como el inframantenimiento. Un correcto análisis de costo permite rápidamente ubicar la frecuencia dentro del rango de costos aceptables. Un mejor ajuste demandará más tiempo y sólo debe hacerse en caso de no existir otras tareas de mayor importancia. Se concluye entonces que el control de costos de mantenimiento es un elemento de juicio que permite comprobar no sólo el grado de eficiencia del mantenimiento, sino que sirve para juzgar la necesidad de correcciones sobre límites de vida y frecuencias de inspecciones.

7. Plan de mantenimiento preventivo El plan de mantenimiento preventivo define los tipos de inspección y las frecuencias. Dentro del tipo de inspección, las tareas que lo componen. Los tipos más comunes de inspección, son:

1. 2. 3.

Inspecciones diarias. Inspecciones periódicas menores. Inspecciones periódicas mayores.

7. 1. Inspección diaria No pasa de ser una simple planilla de verificación (check sheet - planilla de chequeo) para comenzar la operación máquina o al finalizar la misma; generalmente son comprobaciones visuales. Cuando la producción es continua estas verificaciones se hacen en todo lo que sea posible con el equipo en funcionamiento sin interrumpir el proceso. A veces es conveniente que las efectúe el propio operador de la máquina.

7. 2. Inspecciones periódicas menores Estas inspecciones, que por su mayor importancia, frecuencia y cantidad de ítem diferentes se realizan en forma cíclica son típicamente preventivas pues tienen por objeto efectuar verificaciones luego de cierto tiempo estudiado y definido de operación de la máquina. El fin fundamental de estas inspecciones es la detección precoz del comienzo de anormalidades o futuras fallas técnicas. La frecuencia con que se realizan estas inspecciones queda finalmente establecida como el valor de la frecuencia que produce los costos más bajos de explotación de la máquina. Las frecuencias altas se aplican preferentemente a elementos dinámicos. A medida que la frecuencia es menor, se va extendiendo a elementos estáticos y finalmente a los estructurales. Estas inspecciones deben ser realizadas por el cuerpo de inspectores o en su defecto por personal de operarios de producción, especializado y entrenado en las prácticas de mantenimiento preventivo. Como ejemplo, consideremos el caso de una máquina cuyo límite de vida útil sea de 6.000 horas de operación. Por las razones técnico-económicas ya analizadas, habrá sistemas o elementos de esa máquina que requieren distintas frecuencias de inspección y así surgen los siguientes tipos de inspecciones para un régimen de utilización de 8 horas diarias durante 5 días semanales: 13

Inspección menor Periódica N° 1 Inspección menor Periódica N° 2 Inspección menor Periódica N° 3 Inspección menor Periódica N° 4

Oportunidad

Frecuencia

1 cada 40 h

Semanal

1 cada 80 h

Bisemanal

1 cada 160 h

Mensual

1 cada 500 h

Trimestral

La Inspección N° 1 es una inspección básica de frecuencia semanal; se aplica adecuadamente a una máquina, que funciona 8 horas/día durante una semana laboral de 5 días. El contenido de los ítem de inspección resulta ser básica para las inspecciones periódicas menores, o sea que esta planilla de inspección ha de repetirse siempre cada 40 horas, aunque la inspección no sea necesariamente una N° 1. Esta inspección contiene en su mayoría ítems de inspección visual del tipo verificaciones; generalmente pueden hacerse con máquina en funcionamiento. Se aplica, generalmente a elementos dinámicos o de frecuente solicitación. La Inspección N° 2 es de frecuencia bisemanal. El contenido de los ítems de inspección involucra todos los ítems de la inspección básica N° 1, a los que se ha agregado un listado de ítem suplementarios. Les ítems suplementarios se repetirán entonces solamente cada 80 h de operación. Este tipo de inspección contiene ítem de inspección visual, ítem por condición y a veces ajustes menores. Puede ser necesario detener la máquina para cumplir esta inspección. Se aplica a elementos dinámicos de frecuente uso. La Inspección N9 3 es de una frecuencia mensual y se compone de los ítems de la inspección básica N° 1, más los ítems suplementarios que requiere la inspección de elementos, zonas o sistemas de mayor importancia no contemplados en los listados de la N° 1 o la N° 2. Estos ítems suplementarios pueden involucrar ajustes y/o cambios periódicos y/o pruebas. Generalmente requiere máquina disponible para la inspección. Se aplica a elementos de dinámica restringida. La Inspección N° 4 es de frecuencia trimestral, o sea cada 500 h de funcionamiento y se compone de los ítems de la inspección básica más los ítems suplementarios de las inspecciones Nos. 2 y 3, más una lista de ítems suplementarios adicional. Los ítems suplementarios de la inspección N° 4, que sólo se cumplen cada 3 meses, generalmente tienen por objeto la prueba y verificación “in situ” de sistemas y sus unidades componentes, involucrando la realización de cambios periódicos por vencimiento de vida útil de elementos componentes. La máquina debe estar fuera de servicio, circunstancia que se programa debidamente. Se aplica a elementos de dinámica restringida y los de tipo estructural salvo los ítems de cambios periódicos. Todas estas inspecciones estudiadas pueden dar origen a las siguientes medidas del mantenimiento preventivo: 1. Pequeñas reparaciones y ajustes. Trabajos de rutina a cargo del equipo de mantenimiento preventivo. 2. Recomendaciones de mejoras. Modificaciones. 3. Ordenes de trabajo al taller de reparaciones central. Reparaciones por prioridades. 4. Alerta inmediata ante peligro de paros inminentes. Trabajos de emergencia/urgencia. 14

7.3. Inspecciones periódicas mayores Cuando los límites de vida útil son de valores elevados o abarcan períodos relativamente dilatados se efectúan inspecciones periódicos mayores, las que generalmente atienden elementos estructurales, subconjuntos de dinámica muy restringida o zonas de características especiales.

H.F. - Horas funcionamiento. • Inspección N° 1 Inspección N° 2 - ∆ Inspección N° 3 Ο Inspección N° 4 Son inspecciones menores. ◊ 1/3 LVU inspección tercio vida útil. Θ 1/2 inspección media vida útil. ⊗ R.G.-Recorrida general. * Se repite hasta la inspección mayor de 2.000 = 1/3 vida útil. Figura 8 - Plan general de inspecciones.

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El fin es la visita periódica de elementos no considerados fundamentales desde el punto de vista de la operación correspondiente pero sí desde el punto de vista de la estructura principal. El tipo más clásico de inspección periódica mayor es la media vida, que en el ejemplo de la máquina considerada se haría al cumplirse una utilización equivalente a la mitad de horas del límite de vida útil impuesto, es decir, 3.000 h de operación. Luego de un año y medio de funcionamiento continuado (manteniendo una utilización semanal de 40 h). Inspecciones mayores también pueden realizarse, si fuera necesario y justificado cada tercio o cuarto de vida útil entre recorridas. Una inspección mayor por supuesto debe incluir todos los ítems de las inspecciones periódicas menores. A la terminación de un ciclo completo de inspecciones mayores corresponde efectuar una recorrida general que cierra un ciclo completo de inspecciones para un ciclo completo de utilización. Respecto del cumplimiento de las tareas que involucro una recorrida general, no siempre éstas se efectúan globalmente por una única orden de trabajo de gran volumen cuya realización se efectúa al término del límite de vida útil. Ultimamente se ha recurrido a nuevas técnicas de trabajo que aplican el método progresivo de realización periódica de blocks de trabajo en los que se ha dividido la carga total de tareas de la recorrida general y que se aplican igualmente espaciadas, durante el tiempo correspondiente al período del límite de la vida útil. De estas dos técnicas de trabajo nos ocuparemos en el siguiente capítulo. Las inspecciones vistas en este punto 7 pueden expresarse mediante un gráfico representativo del plan de inspecciones.

8. Qué es un ítem de inspección Un ítem de inspección es la indicación y solicitud de realización de una acción del mantenimiento, que puede ser una inspección de verificación o un trabajo de mantenimiento propiamente dicho. El ítem puede estar destinado a: 1. La detección. 2. La corrección. Los ítems de detección son acciones de inspección que piden verificar, inspeccionar, observar, controlar y la mayoría de ellos pueden cumplimentarse por medio de la observación visual. A veces requieren el uso de equipos o medios especiales. Los ítems de corrección son acciones del equipo de mantenimiento y compartan trabajos menores de ajuste, regulación, calibración, etcétera. Un ejemplo de planilla de inspección se presenta en la planilla 2 para una cadena transportadora aérea.

9. Naturaleza de los ítems de inspección Las planillas de inspección que se utilizan para asegurar el cumplimiento del sistema de mantenimiento preventivo, se integran con ítem que en general responden a dos tipos de necesidades: 1. Verificaciones periódicas de carácter permanente. 2. Verificaciones de carácter accidental o circunstancial.

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PLANILLA N° 2 -Ejemplo de Planilla de Inspección Item N° 1 1.1 1.2 1.3 2 2.1 2.2

Línea N°

PARTES COMPONENTES A SER INSPECCIONADAS Descripción Que Cuando MANDO Condición D.O Alineación estado y Durante paros Correas transmisión condición programados Reductor estado RIELES Estado D.O Alineación Estado D.O Guías subida / bajada

3 3.1 3.2

Cadena Tensión Pernos

Estado y tensión Estado

Durante paros programados

5 5.1 5.2

Troley Bujes Bulones unión

Estado Estado

Durante paros programados

Observaciones

Fuertes ruidos

La cadena requiere ser remplazada en el proximo paro

Se han colocado unos pocos ítems. D:O. Significa inspección a efectuar durante la operación. •

Item observado por anormalidad que requiere corrección programada.

•

x Item observado por anormalidad que requiere corrección inmediata.

9.1. Items preventivos periódicos Son todos aquellos ítem cuyo cumplimiento debe ser realizado indefectiblemente en forma cíclica para un período determinado. Se 1os incluye en planillas de inspección por las siguientes razones: a) Necesidades de verificaciones y/o ajustes determinados como necesarios durante el examen intensivo/exhaustivo de la utilización de la máquina. b) Necesidades de verificaciones y/o ajustes dictados por la experiencia del servicio de ingeniería mantenimiento, inspectores, supervisores y finalmente del operario a cargo de la máquina. c) Necesidades de verificaciones y/o ajustes recomendados por el fabricante en los manuales técnicos de servicio o de mantenimiento y de aquellas que hayan podido ser consultadas a otros operadores de igual equipo. 9.2. Items circunstanciales o accidentales Son todos aquellos ítems cuyo cumplimiento no es de tipo cíclico permanente sino que, por el contrario, se adicionan durante el tiempo que se sospecha la existencia de una anormalidad que se desea detectar o poner bajo control de inspección. Cuando el rendimiento normal de una máquina está siendo perturbado por una falla técnica detectada y conocida y no conviene detenerla para trabajos inmediatos de corrección, se imponen ítem de verificación que son de carácter preventivo y transitorios hasta que se aplique la acción correctivo correspondiente que solucione el inconveniente. Este tipo de control también suele efectuarse para extender al máximo la utilización de elementos, tal como ocurre en el caso de órganos con rajaduras, que aún pueden funcionar normalmente, pero donde el 17

progreso de la falla debe ser controlado rigurosamente. Por este conducto, muchas veces se trata de llegar a los límites de vida útil sin efectuar desarmes o desafectaciones de servicios costosas. 10. Forma de cumplimentar las inspecciones La condición ideal de cumplimentar todo el sistema de inspecciones desde el punto de vista de los costos, es la de no interferir con la producción. Si la línea es de producción continua se trata de no afectar el flujo de producción programado, tratando de efectuar las inspecciones mientras la línea produce normalmente. 10.1 En general y dependiendo del tipo de industria puede decirse que la inspección diaria se hace antes o después de la utilización de la máquina. En líneas de procesos continuos durante las 24 horas del día esta inspección por lo regular puede hacerse, por la naturaleza de sus ítems, con la maquinaria en funcionamiento. 10.2 Las inspecciones periódicas menores se efectúan por lo general deteniendo la maquinaria durante periodos breves del orden de 15 a 30 minutos, aprovechando refrigerios, cambios de turno, etc., o cuando no hay producción programada. Si no se pueden aprovechar estas circunstancias la realización de estas tareas debe programarse por detención planeada de la producción o preferiblemente aprovechando cortes operativos debidos a problemas de producción. 10.3 Las inspecciones periódicas mayores requieren desprogramar la máquina de la producción por el tiempo necesario. Éste debe ser planificado y computarse la afectación sobre las horas-

máquina disponibles. Toda vez que sea posible deberá programarse este trabajo en los días y horas no laborables por el sector producción. 10.4 En aquellas organizaciones donde la producción se interrumpe los fines de semana o durante las horas de la noche se aprovecha esa oportunidad para realizar todos los trabajos preventivos programados según el plan de inspecciones.

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CAPITULO VII

METODO DE APLICACION DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1

Introducción

Este capítulo describe las decisiones fundamentales que deberá disponer la Dirección Empresaria y las medidas practicas que deberá aplicar el equipo de mantenimiento cuando se requiera incorporar, desarrollar y aplicar un sistema de Mantenimiento Programado de Carácter Preventivo. Esencialmente se indican los pasos más importantes de la técnica de implantación cuya aplicación correcta en las prácticas de mantenimiento permitirán asegurar el éxito técnicoeconómico del programa. Esta técnica es aplicable a las actividades industriales propiamente dichas o en aquellas que ofrecen servicios de utilidad pública, tales como sistemas de transporte, de generación de energía eléctrica, de suministro de servicios especiales, etcétera. Para que pueda existir una posibilidad cierta en este sentido, se requiere una condición previa esencial, muchas veces difícil de lograr. La Dirección Empresaria debe estar o ser convenida filosóficamente, mediante adecuada demostración práctica, de los beneficios que puede deparar el sistema que se desea implantar. De este modo desde un principio se pueda obtener el apoyo necesario, mínimo y suficiente, para la toma de las primeras decisiones de importancia que ella misma deberá disponer. El equipo de mantenimiento designado para aplicar el sistema también deberá tener el mismo grado de convencimiento. Será entonces muy necesario “crear” el clima de conocimiento y optimismo adecuado. Ello puede lograrse mediante el correcto uso de un arma muy poderosa: la indoctrinación/capacitación/información. El personal deberá ser convenientemente motivado. Es preferible que la supervisión del Mantenimiento Programado sea asignada al Jefe de Ingeniería de Planta. Para la formación del Equipo de Mantenimiento Preventivo se debe recurrir a personal del Sector de Ingeniería y personal del grupo de mantenimiento de planta ya existente dentro de la organización. El personal de inspección necesario para el contralor del plan debe pasar a depender del Ingeniero de Mantenimiento. 2.

Decisiones de la Dirección Empresaria

La decisión más importante para el éxito en la incorporación del plan de Mantenimiento Preventivo debe ser dispuesta por la Dirección Empresaria. Se trata de la creación de una oficina, dentro de la estructura orgánica, específicamente dedicada a la incorporación del plan y con dedicación absoluta y permanente al desarrollo del mismo. El concepto de actividad “Full-time” es decisivo y puede constituir la diferencia entre el éxito o el fracaso del plan de trabajo. Esta oficina es la base para el desarrollo de la futura actividad de Ingeniería de Mantenimiento. Debe resolver todos los “problemas especiales de mantenimiento” como análisis de fallas, mejoramiento de máquinas y equipos, investigación de fallas graves, etc. También deberá hacerse cargo del planeamiento, programación y control de cumplimiento de todos los trabajos de mantenimiento. Esta decisión debe comportar el criterio de pleno apoyo a las medidas posteriores que requiera el Jefe de la Oficina de Mantenimiento Preventivo y asegurar por todos los medios posibles la dedicación funcional permanente de todos los integrantes del equipo, evitando expresamente que se deriven a ese sector tareas que no sean las específicas de las funciones que originaron su creación. Se deberá facilitar asimismo, los medios adecuados a las nuevas tareas. 19

3. Etapas de desarrollo del método y su análisis El desarrollo del método de implantación consiste en la aplicación de diferentes etapas cuyo análisis y ordenamiento cronológico se efectúa a continuación. 3. 1. Designaci6n de un Ingeniero de Mantenimiento Debe designarse un responsable de todas las funciones del Mantenimiento Preventivo, con dedicación exclusiva a esta misión, desafectándolo en el mismo acto de toda otra actividad ajena a su nueva tarea. Su misión es la de preparar, desarrollar, conducir y hacer ejecutar las diferentes etapas de aplicación del sistema de mantenimiento programado. Requerirá la ayuda de técnicos en mantenimiento, analistas de costos y personal administrativo de programación y control en forma permanente y el asesoramiento de supervisores y operarios calificados de las áreas de producción bajo programa, en forma circunstancial. Organizará, orientará y conducirá el examen crítico del estado de la maquinaria y equipo de producción que conduzcan a la confección de las planillas de inspección y la frecuencia de aplicación de las mismas. Diseñará las Tarjetas de Registro de Reparación de Máquinas y Equipos con el fin de asentar las reparaciones importantes y el gasto requerido por las mismas. La organización de sistemas de registro es una tarea de vital importancia ya que constituyen las “computadoras manuales” de los datos del mantenimiento. Simultáneamente se pueden ir haciendo las previsiones para la aplicación futura de computadoras electrónicas. Establecerá un itinerario del circuito de inspección y programará esta tarea para lograr una distribución uniforme de cargas de trabajo, por “team” de inspección y por día, para una aplicación preferiblemente cíclica permanente. Revisará periódicamente los trabajos de mantenimiento de rutina y los trabajos adicionales complementarios, auscultando tendencias en la aparición de fallas técnicas crónicas. Efectuará el análisis técnico de fallas y reparaciones. Extraerá las conclusiones correspondientes y emitirá la información técnica de las acciones correctivas que sea aconsejable aplicar. Instruirá a los operarios capacitados para que puedan realizar en forma regular las inspecciones mediante la aplicación de las planillas de inspección de control real / legal. Establecerá las técnicas v los niveles de calidad de la inspección. Analizará los informes de inspecciones y los pedidos de reparación o corrección de ítem observados como deficientes. Determinará el grado de calidad del sistema de inspección. Analizará los registros de reparaciones para determinar la real razón de los costos elevados de mantenimiento. Analizará los paros de la producción ocasionados por deficiencias técnicas

atribuibles al mantenimiento ordenando las medidas correctivas más adecuadas. Determinará los índices de confiabilidad. Hará conocer el estado de desarrollo del plan al nivel de Ingeniería de Planta y Producción. Compenetrará al “team” involucrado de los resultados obtenidos y los propósitos deseados. Registrará las pérdidas de tiempo de producción, graficará la mano de obra de mantenimiento disponible y la necesaria por cada especialidad, analizando los gastos de mantenimiento en detalle según les ítem siguientes: a) b) c) d) e)

Costo de inspecciones de mantenimiento preventivo. Costo de los trabajos de mantenimiento preventivo. Costo de reparaciones por mantenimiento correctivo común. Costo de operaciones de lubricación. Costo de limpieza, modificaciones, servicios generales, etc.

3.2. Designación de un equipo de trabajo 20

Dentro de la estructura orgánica debe asignarse un cuadro para la actividad dedicada al Mantenimiento Preventivo el que quedará formado por un equipo de trabajo que como mínimo deberá estar integrado por la siguiente cantidad y calidad de personal: a) Personal técnico de mantenimiento. Este personal debe efectuar el análisis técnico de fallas y reparaciones de las máquinas y equipos para proyectar las planillas de inspección periódica en lo referente a ítem que la integran y frecuencia de aplicación de los mismos; deberá disponer el itinerario de las inspecciones con el fin de balancear la carga de la mano de obra; deberá instruir al personal sobre la técnica y la oportunidad de realizar dichas inspecciones; analizará los informes de reparaciones. b) Analista de costos Debe analizar los gastos de mantenimiento según la discriminación del punto 3.1, destacando los costos excesivos y preparar los informes respectivos que permitan el análisis de la situación. Será responsable de señalar aquellos rubros donde los gastos son excesivos solicitando oportunamente la acción correctiva correspondiente. c) Personal administrativo Debe contarse con personal administrativo de oficina para la confección de los registros, el “tipeo” de las planillas de inspección, la distribución de las mismas, el registro de la información recopilada, ya sea en el registro de reparación de máquinas como de los informes de costo respectivos y el mantenimiento al día de los historiales de las máquinas y equipos. Además emitirá las órdenes de trabajo. Es muy importante que este personal sea seleccionado desde un principio pensando que en el futuro cercano será el encargado del planeamiento y control de todas las tareas del sistema de inspecciones. Ello ocurrirá cuando el Mantenimiento Preventivo se desarrolle global e integralmente en la planta industrial. 3. 3. Selección de máquinas y equipos críticas para empezar el programa. El Mantenimiento Preventivo tiene por objetivo de largo alcance llegar a cubrir todas las máquinas, equipos, instalaciones, edificios del complejo industrial, etc. Sin embargo este proceso debe lograrse progresivamente comenzando intensivamente en áreas de pequeña superficie pero de elevado costo de mantenimiento, que debido a esta circunstancia se consideran críticas. Se sigue con la atención de las áreas restantes en un orden de prioridad que es función de costos de mantenimiento decrecientes. El mejor orden de prioridad que se puede seguir, es el que surge de clasificar los equipos según su importancia relativa en el proceso de producción y luego según la necesidad propia de mantenimiento de los mismos en base al análisis de frecuencia de fallas y reparaciones. Previamente se habrán fijado los patrones a que ha de responder la investigación de las áreas con el fin de confeccionar planillas de inspección de tipo uniforme y concordantes con el plan de inspecciones. 3. 4. Análisis de Inspección El análisis técnico y el examen de inspección de los elementos componentes del activo fijo y equipos de la línea de producción permitirá determinar los requerimientos de mantenimiento para dichos elementos y correspondientemente hará posible la elaboración correcta de las planillas de inspección aplicables. 21

El esquema de secuencia para comenzar la aplicación del mantenimiento preventivo debe atender primeramente al equipo clave de producción y paralelamente debe considerar los servicios e instalaciones esenciales para el funcionamiento de la planta. En segunda prioridad se debe considerar el resto del equipo productivo y los servicios esenciales. Finalmente el equipo no productivo, los edificios, las instalaciones, los accesorios, etc. De este examen surgen los ítems de inspección, las tareas de lubricación, los trabajos de ajustes periódicos, etc. determinándose durante el mismo las frecuencias mas adecuadas (diarias, mensuales, etc.). Al hacer este trabajo se debe indicar con claridad y precisión que es lo que se debe inspeccionar y someramente como se hace. Debe indicarse si ello se hace durante la operación de la máquina, durante los cambios de turno, en períodos no laborables o bien si debe desafectarse la máquina del servicio de producción normal. La experiencia de supervisores y operarios es imprescindible para lograr una buena planilla de inspección. Debe tenerse en cuenta, para este análisis, el ordenamiento de ítems que luego permita un itinerario siempre progresivo durante la inspección, evitando el “paso atrás”. Éste es el momento que puede aprovecharse para informar sobre posibles trabajos técnicos que permitan mejorar el equipo de producción. Si no existieran hasta este momento, debe aprovecharse la oportunidad para confeccionar las tarjetas de Registro de Reparaciones. Item del Nombre equipo de del equipo producción

1

6

Línea de reacción N° 1

Molino

ITEM DE LA INSPECCION Descripción del elemento que Por que se se inspecciona inspecciona Tensión y Cadena transportadora condición Guías de cadena Estado

Cuando se debe inspeccionar Durante paros programados de mantenimiento o paros programados de producción.

Acoplamiento de comando, cadena y piñón

Tensión y condición

Acoplamiento Sellos

Condición Durante la Estado y pérdidas operación

Observaciones La tensión de la cadena esta ajustada a u máximo valor. Se cambiaron correas en V. O.K.

3. 5. Confección de planillas de inspección - hojas de ruta Estas planillas se confeccionan de la información recopilada durante el análisis de inspección agrupando los ítems que por máquina o sector requieran la misma frecuencia de inspección los que a su vez podrán agruparse por especialidad de trabajo. Por ejemplo, podrán agruparse de acuerdo a un itinerario progresivo, los ítems mecánicos (mecánica / hidráulica / montaje, etc.) y por otra parte los eléctricos (electricidad / electrónica / instalación eléctrica), si conviniera sólo disponer de personal para estos dos tipos de especialidad de trabajo de mantenimiento. En muchos casos debe considerarse también la especialidad instrumental. Las planillas deben indicar claramente los ítems a inspeccionar, ordenados en forma consecutiva de acuerdo a su ubicación en el itinerario adecuado, que es específicamente lo que se desea verificar dejando una columna para el informe sobre anormalidades observadas. Las diferentes planillas deben ser identificadas mediante un código que preferiblemente pueda dar idea de la frecuencia. Por ejemplo: D - diaria; S - semanal; M - mensual; T trimestral, etc. Otros dígitos pueden identificar especialidades, áreas de trabajo, etcétera. Las reparaciones de importancia que pueden requerirse en las planillas de inspección pasan a transcribirse en el formulario de requerimiento de reparaciones el cual una vez cumplimentado se 22

registra en las tarjetas de Registro de Reparación para ir desarrollando el historial técnico y de costos de unidad afectada. 3. 6. Tarjetas de Registro de Reparaciones de Máquinas y Equipos. La confección de este tipo de tarjeta es fundamental para poder conocer en forma historiada y gradual las reparaciones que se efectúan en la máquina y por lo tanto la evolución del costo del mantenimiento de la misma. Este registro permitirá atacar las máquinas o áreas de mayor costo, reducir las horas improductivas de las mismas y aumentar la producción. Aparte de los datos específicos de la máquina, que se registran en el anverso, el reverso se destina a información de importancia específica tal como tipo de trabajo de mantenimiento efectuado, costo del material, costo de la mano de obra y costo de las horas improductivas por tal trabajo. Las anotaciones deben tender a lograr un historial de utilidad práctica, asentando las reparaciones importantes, desde el punto de vista de su gravitación sobre los costos y evitar el registro de todas aquéllas que puedan distorsionar el objetivo que se persigue: señalar la evolución del costo de mantenimiento y la evolución del estado técnico del equipo. 3. 7. Programa de inspección Una vez que se dispone de las planillas de inspección, conocidas las frecuencias y evaluadas las cargas de mano de obra, se procede a desarrollar el programa maestro de inspección, de aplicación anual, adecuado a las posibles fluctuaciones estacionales de la producción. El programa maestro de inspecciones ha sido visto en el capítulo III, punto 7. La mayoría de las planillas de inspección se cumplen luego de un determinado número de horas funcionamiento máquina. La cantidad de ellas por lo tanto dependerá del ritmo de la producción. Si la producción se intensifica aumentan los trabajos de inspección / mantenimiento requiriéndose la disponibilidad de mayor cantidad de mano de obra. Desde el punto de vista del planeamiento de la mano de obra de mantenimiento es fundamental conocer el plan de producción anual o cuando menos exigir un conocimiento general anticipado del mismo. Habrá también planillas de aplicación a período fijo tales como las que afectan a instalaciones y edificios, cuyo deterioro en general no depende del ritmo de la producción sino del devenir del tiempo. Este programa deberá ser revisado periódicamente para los ajustes modificatorios que lo adapten al ritmo real de la producción y para asegurarse que su aplicación es económica por la reducción de costos que se obtiene. 3. 8. Sistema de pedido de reparaciones Las planillas de inspección frecuentemente requieren trabajos de mantenimiento preventivo. La prioridad de estos trabajos está indicada en la planilla: emergencia, urgencia, seguridad, prioridad uno, prioridad dos. Conforme a la conveniencia de cada organización el orden de prioridad puede ser diferente, por ejemplo: emergencia y programado; el primero puede ser por paro de producción o de seguridad; el segundo puede ser importante o de rutina. Estos requerimientos se analizan y se establece un programa de trabajos de mantenimiento. Las planillas recién se archivan cuando todas las tareas han sido cumplimentadas satisfactoriamente. Las razones técnicas por las cuales se requiere la intervención del equipo de mantenimiento preventivo deben ser bien descriptas con el fin de evitar la investigación sobre la necesidad real de tal requerimiento. 23

Las reparaciones pueden ser requeridas por ítems de inspección encontrados defectuosos, fallas técnicas durante el proceso de producción, razones de seguridad y/o calidad, modificaciones especiales para mejorar el rendimiento máquina. 3. 9. Capacitación La capacitación sobre el programa, las técnicas y procedimientos de mantenimiento a observar es una necesidad que puede asegurar el éxito del programa debido a la formación del espíritu de equipo. 3. 10. Pedidos de mantenimiento programación Cuando el equipo de operaciones de mantenimiento recibe requerimientos de trabajos, éstos se programan conforme a la disponibilidad de la máquina, mano de obra de mantenimiento y materiales de repuesto, consultando en todo momento los intereses del sector de producción. Surge así la programación de trabajos. El mantenimiento que se requiere por razones de paro de la maquinaria de producción debe ser atendido de inmediato. En muchas oportunidades se justifica una cuota adicional de mano de obra en horas extras para atender satisfactoriamente este rubro. Estos trabajos deben registrarse en las Tarjetas de Registro de Reparaciones o sea en el historial de mantenimiento máquina. 3. 11. Análisis de los trabajos de mantenimiento Los trabajos de mantenimiento de cada máquina en particular deben ser analizados periódicamente mediante el uso del respectivo registro historial. De esta manera se podrá determinar las modificaciones más convenientes en los valores de frecuencias que hubieran sido fijadas sin mayor aval práctico. El análisis técnico periódico de los trabajos de mantenimiento requeridos para el mejor funcionamiento de un equipo puede llegar a determinar los trabajos correctivos periódicos que eliminen las fallas técnicas determinadas como crónicas antes que ellas se produzcan los límites de vida útil más adecuados, las necesidades de introducir controles de performance especiales, etcétera. A aquellos ítems de planillas de inspección que regularmente se verifican sin novedades se les puede disminuir la frecuencia con resultados beneficiosos desde el punto de vista económico. El análisis técnico de fallas es la base fundamental para mejorar el estado de mantenimiento de una empresa. 3. 12. Análisis del costo Éste es el aspecto más importante de evaluación de los resultados del mantenimiento y el elemento de juicio más elocuente que permite señalar las áreas o máquinas que debido al alto costo de mantenimiento requieren mejoras inmediatas del sistema de mantenimiento que se les aplica. El análisis debe determinar con claridad cuáles son las áreas o máquinas que producen mayores inconvenientes a la actividad de la producción y requerir se ordene la investigación técnica correspondiente que permita eliminar las fallas y disminuir los costos. El análisis de costos se realiza periódicamente mediante reuniones de un comité de costos que cuenta con la asistencia del Jefe de Mantenimiento, el Jefe de Producción, el Jefe de Inspección y 24

el Jefe del sector afectado, un técnico especialista de Ingeniería y el analista de costos. Durante la misma se establece la necesidad de solución a aquellos problemas técnicos crónicos, se nombra un técnico responsable para la solución y se establecen fechas topes para volver a analizar los resultados conseguidos con las soluciones que hubiere propuesto y puesto en marcha el técnico de Ingeniería responsable. El seguimiento de las fallas hasta su puesta bajo control es fundamental. Los temas tratados durante las reuniones deben quedar registrados en una agenda que especialmente se lleve a tal efecto. Ningún tema podrá ser eliminado de la agenda hasta que el mismo no haya sido solucionado satisfactoriamente. 3. 13. Evaluación de rendimiento del programa Es fundamental establecer un método que permite la evaluación del rendimiento del sistema de Mantenimiento Preventivo en forma general. Con este fin debe efectuarse un análisis estad ístico mensual de los resultados de los costos que correspondan a los tres ítems siguientes: a) Mano de obra insumida en el mantenimiento. b) Materiales requeridos por el mantenimiento. c) Tiempo de producción perdido imputable al programa de Mantenimiento Preventivo. La comparación de índices de confiabilidad antes y después de comenzar el programa de Mantenimiento Preventivo es de importancia fundamental. También debe evaluarse el rendimiento del programa de inspecciones en particular hasta determinar las frecuencias de inspección más económicas. 3. 14. Extensión del sistema de Mantenimiento Preventivo Se debe planificar la expansión del sistema Mantenimiento Preventivo en forma progresiva y gradual, aplicando la experiencia acumulada hasta cubrir primero el equipo productivo crítico, luego el equipo productivo no crítico y finalmente el resto de las instalaciones y edificios. 3. 15. Revisi6n del programa Una vez al año debe revisarse el programa anual de inspección para establecer con más precisión las frecuencias de inspección correctas y asegurarse que el contenido de las planillas de inspección no es excesivo ni tampoco defectuoso. Las observaciones y sugerencias efectuadas durante el año, “sobre la marcha de los problemas”, son de gran utilidad confiriendo validez real y seriedad a la tarea de revisión. 4. Control de evolución del rendimiento económico del Mantenimiento Preventivo. La aceptación empresaria para decidir la introducción, aplicación y desarrollo de un Sistema de Mantenimiento Preventivo, ha significado en la mayoría de los casos, el éxito del pensar por parte que aquéllos que son responsables de la conducción del área de mantenimiento ante la Dirección de la Empresa y las exigencias de la producción. Sin embargo, este éxito en el logro de obtener la inversión inicial y los medios para iniciar el mantenimiento preventivo, es sólo el primer aspecto de una dura y larga lucha para convencer a la

Dirección que es posible lograr beneficios económicos importantes, que la decisión ha sido correcta y esgrimir argumentos sólidos contra posibles detractores. La estrategia que se debe aplicar en este caso es la de lograr desde un principio la confianza empresaria demostrando cuantitativamente la marcha progresiva en la obtención de aquellos objetivos. Los medios que se deben utilizar para cumplir con la estrategia, están dados por el desarrollo y aplicación de un sistema confiable de Control de Costos de Mantenimiento. 25

Creemos que este primer planteo es decisivo para el éxito final, por cuanto los responsables de la Dirección de Empresa sólo se convencerán frente a resultados prácticos positivos y entonces de allí en adelante alentarán firmemente su desarrollo. El control más efectivo de la evolución del rendimiento económico que produce la introducción del mantenimiento preventivo en las empresas que han decidido su aplicación, o el control de la evolución de este mismo rendimiento para incrementos de cuotas de trabajos de mantenimiento preventivo en empresas que ya tienen en marcha el sistema se obtiene planillando y graficando: 1) el costo total promedio acumulado de mantenimiento, por períodos de tiempo determinados; 2) el porcentaje de mantenimiento preventivo durante el mismo tiempo. Estos datos se deben ir comparando para los períodos en estudio con el fin de establecer la relación de dependencia e influencia entre ambos. El costo total promedio acumulado de mantenimiento, está dado por la suma de los costos mensuales promediado sobre el número de meses considerado, de: 1) Mantenimiento preventivo (M. P.) 2) Mantenimiento correctivo total. Siendo conveniente recordar que un costo de mantenimiento está integrado por la suma de los costos de diferentes ítem, que son: 1) Horas improductivas por responsabilidad de mantenimiento (lucro cesante). 2) Horas-hombre insumidas por mano de obra de mantenimiento. 3) Materiales de consumo y repuesto para el mantenimiento. Cada uno de estos ítem de costo puede ser perfectamente consolado y computado por medio de la implantación de los sistemas de registro correspondientes. Las horas improductivas por responsabilidad de mantenimiento son aquellas horas de producción que habiendo sido programadas no han podido ser realizadas debido a paros de producción o inconvenientes atribuibles al mantenimiento del equipo o máquinas. Respecto del lucro cesante conviene tener una idea clara de la forma en que debe asignarse a cada máquina, pues en el caso de producción continua la falla en el mantenimiento de una máquina, que puede ocasionar horas improductivas a otras máquinas por falta de material para procesar, supone un lucro cesante propio al cual debe agregarse todo otro lucro cesante de las posibles máquinas de la línea que por su causa han quedado sin trabajar. El registro de estas horas improductivas es simple y por lo tanto un dato disponible de inmediato a efectos de la determinación de costos. El insumo de horas-hombre puede ser perfectamente controlado mediante el diseño de un adecuado procedimiento e información sobre la imputación de mano de obra que comienza en el registro que efectúa el propio capataz sobre la distribución de su personal a las diferentes órdenes de trabajo. Esta información puede lograrse fácilmente y con precisión suficiente a los fines de la evaluación de costos. El costo de materiales surge rápidamente del conocimiento de los materiales utilizados en la orden de trabajo y la valorización respectiva que efectúa el ente contable aplicando los registros de costo del repuesto y material de consumo utilizado. El porcentaje de mantenimiento preventivo está dado por la relación de horas-hombre insumidas por el mantenimiento preventivo en relación a las horas-hombre totales de mantenimiento, o sea: % M .P. =

Hs . − hom bre insumidas por mantenimie nto preventivo HS . − hom bre insumidas por mant preventivo +hs − hom bre de mant correctivo total

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y se expresa por medio de la relación: H .H .M .P. % M .P. = × 100 H .H .M .P.+H .H .M .C .

El objetivo que se propone el mantenimiento preventivo es minimizar los costos de producción. Corresponderá entonces realizar el control efectivo de la evolución de costo de mantenimiento para comprobar que las acciones dispuestas en el Sistema de Mantenimiento Preventivo efectivamente hacen disminuir los costos de producción con el tiempo, o sea aumenta el rendimiento productivo. Los beneficios producidos por el sistema de mantenimiento preventivo no se manifiestan de inmediato y como es de primerísima importancia conocer cuál es su tendencia sobre los costos totales de mantenimiento, conviene graficar los valores de los promedios de costos mensuales acumulados a partir del origen del tiempo en que se desea implantar el control. El costo total promedio acumulado será entonces el promedio de los costos mensuales acumulados de mantenimiento total, que se compara con la curva que corresponde al porcentaje de mantenimiento preventivo y así se podrá determinar, a medida que se introducen cuotas de aumento de trabajos de mantenimiento preventivo, cuál es la influencia sobre los costos.

La figura 15 ilustra gráficamente una condición que naturalmente es de esperarse por la incorporación del mantenimiento preventivo es decir que aumentando las cuotas de mantenimiento preventivo (disminuirá el mantenimiento correctivo futuro, aumentando aún más el 7o mantenimiento preventivo por disminución del denominador) disminuirá el costo total promedio acumulado, consecuencia que ha sido experimentada por todas las empresas que han introducido el mantenimiento preventivo. Para industrias donde ya se practica el mantenimiento preventivo y que están sobremantenidas, la disminución de porcentajes de mantenimiento preventivo puede hacer disminuir el costo total promedio acumulado. 27

Definitivamente deberá pensarse en no aumentar el porcentaje de mantenimiento preventivo cuando el costo total promedio acumulado muestre tendencia a aumentar. En todos los casos deberá efectuarse una investigación formal y detallada pues, por ejemplo, en el caso anterior se podría estar en presencia de: 1) Elevadas frecuencias de inspección. 2) Exceso de trabajos de mantenimiento preventivo. 3) Baja calidad de inspección. 4) Baja calidad de los trabajos de mantenimiento. Este análisis del control debe efectuarse permanentemente y es de gran utilidad para afianzar aquellos estados incipientes de introducción de sistemas de mantenimiento preventivo o ensayos pilotos, pues éste es el mejor argumento para precipitar la decisión final de la Dirección. Para evitar errores de interpretación en los costos debido a problemas de inflación que perturben el resultado real del análisis de control, pueden referirse los costos a dólares o solamente a horas-hombre y en este último caso cuando los equipos no sean críticos, es decir que no se buscan pérdidas de producción. Para el caso de equipos que sean críticos a los procesos de producción y cuya detención ocasione horas producción perdidas, se podrá y deberá hacer un análisis más detallado cuyos resultados pueden graficarse como se indica en la figura 16, y donde el porcentaje de mantenimiento preventivo más adecuado es el que minimiza la suma de los costos de: 1) 2) 3)

Costo de producción. Costo total de mantenimiento. Pérdidas de producción, lucro cesante.

De esta manera puede apreciarse la importancia fundamental que tienen los sistemas de registro de datos y la utilidad que prestan para inferir resultados futuros en un “diagnóstico predictivo”.

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5. Conclusión Los pasos analizados para la incorporación del mantenimiento preventivo son de tipo general. El programa y técnica del Mantenimiento Preventivo que surge de su aplicación a una planta o sector particular no será típico o de aplicación indiscriminada a otras plantas o sectores pues no existen dos plantas o sectores iguales. Ello es debido fundamentalmente a la diferencia de factores tales como: tipo de producción; ubicación, tamaño; organización; grado de conocimiento del personal, etcétera. El sistema, por lo tanto, debe ser elaborado individualmente para cada Empresa y para cada sector dentro de la empresa, a fin de ajustarse a las necesidades y requerimientos particulares, es decir que no debe pensarse en la existencia de soluciones mágicas o de programas preconfeccionados. Existe un aspecto que debe señalarse con insistencia. El programa debe aplicarse con voluntad y perseverancia, siguiendo de cerca la acción de mantenimiento y los resultados que se vayan logrando.

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CAPÍTULO IX

PLANEAMIENTO, PREVENTIVO

1.

PROGRAMACION

Y

CONTROL

DEL

MANTENIMIENTO

Introducción

Este capítulo está destinado a informar sobre el proceso general que debe observarse para poder aplicar el Plan de Mantenimiento Preventivo y las técnicas de ordenamiento de las tareas mediante un programa de trabajos de mantenimiento y el control de cumplimiento correspondiente en cuanto a la ejecución y resultados. Toda esta tarea de ordenamiento y seguimiento de los trabajos de mantenimiento se efectúa y se dirige mediante la acción coordinada del administrativo afectado al programa de Mantenimiento Preventivo y la Oficina de Planeamiento y Control. Para que este trabajo pueda tener éxito es imprescindible conocer importantes aspectos de la política de producción adoptada por la dirección empresaria. La política de producción queda definida al más alto nivel de la empresa cuando se discute y finalmente se aprueba el Plan de Acción Empresario de corto alcance. A veces este plan no existe como tal, sino que lo que existe es una intención; otras veces se conoce el plan de producción correspondiente al ejercicio financiero en curso.

2.

Concepto de planeamiento

El planeamiento consiste en prever las acciones necesarias para el logro de los objetivos fijados. En el ámbito que estudiamos consiste en ordenar, con secuencia correcta, las acciones de mantenimiento que permitan cumplir con el Plan de Producción aprobado. Desde el punto de vista del mantenimiento deben conocerse, prepararse y desarrollarse coordinadamente tres grandes planes para una mejor y más económica explotación: 1. El Plan de Producción Anual 2. El Plan Maestro de Inspecciones 3. El Plan de Trabajos de Mantenimiento. La elaboración de estos tres planes sólo puede ser posible conociendo el Plan de Acción Empresario Anual. Este plan se analiza y decide en el más alto nivel de la empresa, es decir, en el seno del Directorio. Intervienen en su elaboración los organismos máximos de la conducción de la política comercial, los organismos de producción, los organismos expertos en asuntos económico-financieros, los organismos de mantenimiento y los organismos de personal, o por lo menos debieran intervenir. Comercial, preferiblemente en base a estudios de mercado y posibilidades de comercialización, requiere de Producción los tipos de productos y las cantidades y fechas de disponibilidad de cada uno de ellos. La Gerencia de Producción informa sobre sus posibilidades reales de satisfacer el requerimiento de Comercial. La Gerencia Económico Financiera hace las observaciones sobre posibilidades económicas y de financiamiento en base al cálculo de gastos y recursos, es decir en base a la confección del presupuesto. Mantenimiento informa sobre el ofrecimiento. de horas funcionamiento máquinas de producción, mientras Personal estudia los requerimientos emergentes de mano de obra y personal técnico en cantidad y calidad. Aunque en muchas empresas no se conoce el Plan de Acción Empresario como tal, la elaboración del mismo debe ser exigida por las distintas gerencias, pues es el único documento que permite conocer anticipadamente la actividad que deberá satisfacer cada sector y por lo tanto las necesidades para su 30

cumplimiento; además es el mejor medio de control de la gestión empresaria posibilitando la toma de oportunas medidas correctivas.

2. 1. Plan de producción anual El Plan de Producción a veces llamado de Explotación debe determinar con claridad los siguientes aspectos fundamentales de la producción para un año de actividad. a) Qué productos se han de fabricar mensualmente. b) Qué cantidad se ha de fabricar en cada período mensual. c) Cuándo se debe realizar la producción. d) Qué máquinas se usaran para la producción. e) Qué actividad desarrollará cada máquina mensualmente. La Gerencia de Producción grafica el Plan de Acción empresario en un diagrama de barras tipo Gantt donde se establece la actividad estacional, semanal, etc., sin especificar máquina afectada (que es trabajo de Programación) sino sector de trabajo que debe actuar, cubriendo el período anual correspondiente. 2. 2. Plan maestro de inspecciones La utilización efectiva de la actividad productiva de las máquinas, da lugar a la necesidad de cumplimiento de las inspecciones preventivas adoptadas por el sistema de mantenimiento preventivo, pues ellas son función de las horas de funcionamiento. Si se conoce el régimen de utilización máquinas, por ejemplo, las horas funcionamiento año, de inmediato se podrá conocer la cantidad y tipo de inspecciones que será necesario aplicar durante ese lapso. El Plan Maestro de Inspecciones debe indicar con claridad los siguientes aspectos: a) Tipos de inspecciones -a realizar mensualmente. b) Cantidad de cada una de ellas dentro de cada período mensual. c) Época de su ejecución (función de la actividad máquina). d) Duración / programación estimativa de las inspecciones. Teóricamente deberá tener en cuenta un año de requerimientos de mantenimiento; es el soporte técnico más seguro para lograr la continuidad de la producción. Este razonamiento es transparentemente lógico. 2. 3. Plan de trabajos de mantenimiento El plan Maestro de Inspecciones requiere y genera para su cumplimiento una cantidad de diferentes trabajos de mantenimiento que deben ser ordenados y programados mediante un Plan de Trabajos y Necesidades de Mantenimiento, el cual se prepara en la Oficina de Planeamiento. Básicamente se establece en él la siguiente información: a) Horas-hombre necesarias del equipo de mantenimiento preventivo. b) Cantidad de recorridas generales / cambios periódicos c) Horas-hombre de las cargas de trabajo en taller. d) Necesidades de repuestos y materiales para mantenimiento preventivo y taller. La posibilidad de cumplir con el Plan de Acción Empresario, es decir con la producción planeada, en gran parte está por el cumplimiento. dentro delos plazos previstos, de las requeridas por el Plan de Trabajos y Necesidades de Mantenimiento. Este plan requiere un análisis detallado pues de su estado surgen las horas-hombres necesarias para inspecciones y rec das que finalmente determinarán la cantidad de inspecciones operarios necesarios para el equipo de mantenimiento preventivo y para el taller respectivamente. Las necesidades de inspección se determinan de la siguiente manera. Mediante el Plan Maestro de Inspecciones conocemos el tipo y cantidad de inspecciones anuales. Por datos de experiencia o por análisis estimativo se tiene una idea aproximada de las horas-hombre que insume cada inspección. La 31

carga total de mano de obra para el equipo de mantenimiento preventivo determina de inmediato, utilizando la siguiente tabla y el práctico de ejemplo para un período de un año de actividades. Inspección numero (tipo)

Horas-hombre N° de equipos por inspección a inspeccionar H.H/Insp

Basica N°1 Inspec. N°2 Inspec. N° 3

4 12 20

10 10 10

Frecuencia

Cantidad de inspecciones

Total horas hombre H.H. Total inspecciones

Semanal Mensual Trimestral

390 90 40

1560 1080 800

520

3440

Total

La suma total de horas-hombre para atender los diez equipos durante un año, es de 3.440 horashombre. Estas tareas podrán ser atendidas satisfactoriamente con un equipo de hombres. Las necesidades del personal de mantenimiento en taller se determina de la siguiente manera. La cantidad de recorridos generales se calcula en base al límite de vida útil y a las horas funcionamiento máquinas efectuadas durante el año. El siguiente ejemplo es ilustrativo, para una máquina determinada. El mismo análisis debe efectuarse para todas las otras máquinas sujetas al sistema de mantenimiento preventivo. H Maquina Días / Semana funcionamiento Designación / día H / Día Semana / año

Numero H. de funcionamiento Equipos / año

Limite de vida útil H

Cantidad R.G. R.G. / año

Centrífuga

16

5

50

10

40000

12000

3.33

Batidoras

24

7

52

15

131040

8700

15.10

Teóricamente se requieren 3,33 recorridas generales de centrífugas al año. Se puede aplicar un coeficiente de incremento que tenga en cuenta la necesidad de efectuar alguna recorrida general o parcial en razón de falla técnica grave donde sea conveniente desarmar todo o una gran parte (la afectada) en lugar de reparar. Procediendo con igual criterio se establece la cantidad de recorridas generales para los otros equipos producción; por ejemplo 15,10 R.G. anuales para batidoras, etcétera. Suponemos un coeficiente del 20 % para contemplar aquellos trabajos adicionales surgidos de las estadísticas del año anterior. Será necesario efectuar cuatro recorridas general durante el año, en el caso de las centrífugas y 18 recorridas generales en el caso de las batidoras. N° R.G año R.G. / año 4 18

H. hombre / R.G.

Total H. Hombres anuales

H. hombre operarios anuales

N° operarios requeridos en el taller de R.G.

900 1000

3600 18000

1760 1760

2 10

La determinación de las horas-hombre de las cargas de trabajo al taller se efectúa conociendo las horas-hombre que insume la recorrida general. Aquí puede apreciarse la importancia que tienen los estudios sobre el Límite de Vida Útil y el interés económico en el desarrollo de dicho límite, con el fin de establecer el valor práctico que minimice los costos de mantenimiento y recorrida general de la unidad. 32

El aumento del límite de vida útil compatible con su cumplimiento exento de fallas o averías, no sólo prolonga la utilización efectiva del elemento, sino que disminuye las cargas de mano de obra y herramientas necesarias en el taller de recorridas. Si equivocadamente, por no haberse estudiado a fondo el límite de vida útil, se hubiera fijado un valor arbitrario medio, por ejemplo 9000 horas entre recorridas para las centrífugas, serían necesarias 4,44 recorridas anuales de estas máquinas, sin contar el 20 % de incremento por falla técnica, es decir 33 % de aumento en los trabajos de mantenimiento (horas-hombre, consumo de materiales, aumento de área de taller, programaciones más apretadas, etc. Queda así de manifiesto la importante de un buen análisis del límite de vida útil a fin de fijar el máximo valor compatible con un buen rendimiento productivo. En cuanto al personal necesario de operarios se calcula en base a las horas-hombres disponibles efectivas por operario y por año. El siguiente ejemplo permite estimar las horas-hombre de carga para el taller y el número de operarios necesarios donde la reducción que existe entre las horas disponibles y las efectivas contempla vacaciones y ausentismo.

Las horas-hombre efectivas tienen en cuenta también la producción por refrigerio. Si el número de operarios no permite satisfacer los requerimientos, ello puede hacerse mediante un cupo pequeño de horas extras, tal como ocurre en el ejemplo visto. Es decir que es preferible una dotación ajustada y cubrir los posibles picos mediante horas extras de trabajo.

3. Concepto de programación La programación es la técnica de ordenar en secuencia cronológica las tareas necesarias para realizar un trabajo de determinado, evaluar su duración y su continuidad con los trabajos anteriores y posteriores, en función de la mano de obra disponible o la necesaria para optimizar los resultados. En esencia la programación consiste en lograr el equilibrio entre las cargas necesarias de trabajo y la capacidad disponibilidad de trabajo. Es decir establecer el correcto ordenamiento de tareas según una prioridad definida de necesidades, diagramar la continuidad sucesiva de la ejecución de las mismas y asignación de mano de obra para su cumplimiento oportuno. Frecuentemente se puede comprobar que la fuerza de mano de obra de mantenimiento sólo trabaja efectivamente un porcentaje del tiempo laboral correspondiente a la jornada establecida. Por lo general, el porcentaje del tiempo perdido es bastante grande pudiendo oscilar regularmente entre 40 y 60 %. Sin embargo existe un hecho curioso: en aquellas jornadas donde desde el comienzo hasta el final se sabe qué tarea debe hacerse, que se hace, qué herramientas y repuestos son necesarios y su secuencia de empalme con el trabajo anterior o posterior, el porcentaje de rendimiento del operario supera al porcentaje de rendimiento estimado previamente. De este hecho se deduce que la pérdida de rendimiento es un problema de programación de la actividad desplegada por el propio operario. Para efectuar un mantenimiento efectivo a un costo razonable, es necesario dar cumplimiento a los pasos siguientes: 1. Definición detallada de los trabajos a realizar, tiempo que requiere cada uno de ellos y carga de la mano de respectiva. 2. Programación; determinar en qué orden se efectuarán las tareas, duración de las mismas y asignación del trabajo a una dotación definida. 3. Capacitación y entrenamiento: hacer efectuar los trabajos conforme a métodos definidos con la habilidad requerida, las herramientas correctas y el conocimiento técnico del trabajo a realizar. 33

4. Mantenimiento preventivo: programar el trabajo preventivo, en forma periódica y cíclica. 5. Programar corrección de ítem de diseño defectuoso que ocasionan fallas crónicas.

Estos pasos están estrechamente relacionados entre sí. No se puede exigir de un capataz una buena programación de la mano de obra si no conoce con suficiente anticipación qué trabajos ha de realizar y de qué cantidad de operarios dispone para hacerlos. Toda futura programación comienza con un planeamiento de tipo general y debe estar basada en mediciones relativamente confiables de tareas, secuencias correctas y tiempos. El mantenimiento preventivo de por sí es un método eficiente de programar trabajos de mantenimiento, pues desde un principio se conocen las tareas y sus frecuencias. Una primera estimación horas-hombre y posterior medición de tiempos insumidos por los trabajos resulta esencial para establecer y poder controlar la efectividad de la mano de obra, comenzar un planeamiento y programación eficiente, precisar los factores de cargas de trabajo, estimación precisa de los costos e información de análisis efectivo del mantenimiento preventivo y los trabajos correctivos originados de las inspecciones preventivas. Con el fin de lograr un necesario grado de precisión, es importante aceptar el concepto de tiempo promedio de una tarea. Los coeficientes de performance de la mano de obra deben basarse en una cantidad grande de ejemplos de muestra que permitan un buen grado de confiabilidad. Se podrá apreciar que los resultados obtenidos de la propia experiencia son sorpresivamente precisos. Dependiendo del tipo y cantidad de trabajos de mantenimiento de cada organización, por lo general cuando la cantidad es relativamente grande, es conveniente la planificación mensual de los trabajos y la programación semanal detallada con seguimiento diario del cumplimiento. La programación puede hacerse en incrementos de 100 horas-hombre máximo, mientras el planeamiento puede hacerse con tres meses de adelanto. Éste es el concepto de trabajo planificado y se lo expresa como porcentaje del trabajo realmente ejecutado respecto del trabajo programado para un período establecido. Para un solo turno de trabajo sobre seis días semana, la performance de programación debe llegar a valores deseados de 90 a 95 %. Para tres turnos, seis días semana, los valores de performance de programación deseados son del orden de 75 a 80 %. El mantenimiento correctivo de modificación (mejoras técnicas), tratando constantemente de eliminar las fallas crónicas con modificaciones técnicas, permite aumentar sensiblemente el grado de confiabilidad de los sistemas y elementos aumentando la vida útil. Se comprende que esta actividad representa un inestimable aporte para el logro de aquellos valores de performance de programación; particularmente su acción se concentra en las áreas donde las reparaciones de emergencia, que altera definitivamente la programación, se producen con más frecuencia. Las demoras en la realización de trabajos debidos a falta de programación, cuyo porcentaje puede ser muy elevado (del orden de 40 a 60 %), pueden disminuirse totalmente con sólo un incremento de 2 % de personal para efectuar la programación. Este personal debe ser cuidadosamente elegido entre el mismo personal de asesoramiento del mantenimiento, pues debe tener conocimiento de todas las tareas de mantenimiento preventivo, poder emitir órdenes de trabajo, asignar tiempos de realización y fechas de finalización, escribir la descripción secuencial del trabajo, hacer el seguimiento, anotar los inconvenientes par evitar su posible repetición y por sobre todas las cosas conoce palmo a palmo la organización, sus hombres y medios. El ejemplo gráfico que se ofrece más adelante refiere esto aspectos en forma detallada mostrando la programación de la sub-tareas para realizar un trabajo de mantenimiento de cierta envergadura.

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Cuando en un sector de producción existe gran cantidad de máquinas y de variado tipo es fundamentalmente importante efectuar un diagrama de programación integral del sector, tanto de las inspecciones como de los respectivos trabajos de mantenimiento. En el diagrama N° 2 se ha tomado como ejemplo de programación el ordenamiento armónico, a carga de mano de obra aproximadamente constante, del sistema de inspecciones correspondiente a un sector equipado con 10 máquinas productiva iguales. La clave de este trabajo consiste primeramente en graficar el sistema de inspecciones y espaciar las inspecciones de mayor requerimiento de mano de obra (N° 3 con 20 horas-hombre inspección) correspondientes a las 10 máquinas en lapsos iguales (una inspección N° 3 cada 12 semanas para cada máquina 10 inspecciones N° 3 para las 10 máquinas cada 5 x 12 = 60 días por consiguiente debe efectuarse una inspección N° 3 en distinta máquina cada seis días; ver distancia entre inspecciones N° 3 e el gráfico) de modo tal qué encontrada matemáticamente esta distancia el "armado" de la programación pasa a ser un trabajo geométrico consistente en espaciar igualmente el mismo plan de inspecciones anuales correspondiente a cada una de las máquinas que componen el sector. Además de la programación de un conjunto de diversas tareas diferentes que se cumplimentan como trabajos de mantenimiento sobre distintas máquinas o sectores en forma sucesivas es necesario efectuar también la programación de los trabajos principales cuando éstos son de gran importancia y volumen. Éste es el criterio que se aplica para inspecciones de baja frecuencia que pertenecen al ciclo de inspecciones mayores, tales como cuarto de vida, media vida o recorrida general. Uno de los procedimientos de programación con su correspondiente control consiste en la discriminación por tareas individuales y programación de barra sucesiva o simultánea con seguimiento (control) de barra diario e información gráfica del porcentaje de trabajo cumplido, que se detalla e ilustra gráficamente en el diagrama N° 3. En el diagrama de referencia se observan tres columnas principales. La primera de ellas indica todas las tareas necesarias para cumplimentar el trabajo de mantenimiento que debe realizarse. En todo lo que sea posible estas tareas se encolumnan en orden cronológico. Este ordenamiento no es riguroso pues es muy corriente que varias tareas se ejecuten simultáneamente. Es posible observar que por una parte se discrimina el concepto del trabajo e inmediatamente, a la derecha, se ordenan cronológicamente las distintas tareas que integran dicho trabajo. Por ejemplo: la inspección N° 1 significa un concepto de trabajo muy diferente al correspondiente a cambios periódicos de las unidades que deben reemplazarse por agotamiento del límite de vida útil. Las tareas de la inspección se han encolumnado cronológicamente: desmontaje, limpieza, verificación, trabajos periódicos de ajuste y montaje. La segunda gran columna está reservada para los trazos en "barra" correspondientes a los tiempos de duración de cada tarea que integra un determinado concepto de trabajo. Dichos trazos de la barra tienen una extensión en días igual al tiempo que se estima ha de demandar la completa ejecución de la tarea. Esto "trazos" constituyen la programación del trabajo. El seguimiento de la ejecución real de los trabajos "programados" se efectúa mediante un trazo paralelo al de la programación. El trazo de “incumplimiento real” de la tarea puede comenzar antes que el trazo de la programación en caso de adelantarse la ejecución de los trabajos. O bien puede comenzar después si es que las tareas están atrasadas. La tercer gran columna registra en un primer trazo el porcentaje que de cada tarea se va realizando día a día o semana a semana según sea conveniente controlar la ejecución de los trabajos. Debajo de este primer trazo, que lógicamente siempre llegará hasta el extremo derecho (100 % cumplido) al final cada trabajo, se va llevando, a diferente color, un trazo para que indique el porcentaje de horas-hombre realmente insumidas en exceso o en defecto, respecto de las horas-hombre de programación. Esta tercer columna indica, en cada momento que se quiera efectuar el control del progreso de la tarea general, el porcentaje de trabajos realizados hasta ese momento. Asimismo informa acerca de una posible dilatación en el cumplimiento de las fechas finales cuando ostensiblemente el trazo de exceso de mano de 35

obra, que corre paralelamente al trazo de porcentaje de trabajo ejecutado, informa sobre desvíos importantes o progresivamente crecientes. Para efectuarlo se procede en etapas progresivas, las que en forma general se detallan a continuación.

1ª Etapa: plan de tareas En este plan, se dan las informaciones, instrucciones y condiciones generales del trabajo. a) Información de la máquina afectada: 1. Identificación y área donde se encuentra ubicada. 2. Horas totales acumuladas desde su revista en la empresa 3. Horas acumuladas desde la última recorrida general. 4. Identificación y horas de sus plantas de poder o motrices (por ser los accesorios más importantes). b) 1. 2. 3. 4.

Afectación de la mano de obra. Información de: Especialidad de la mano de obra que se asigna. Cantidad de operarios. Horas-hombre estimadas. Toda otra mano de obra no específica que fuera necesidad complementaria.

c) Materiales - Requerimientos y confirmación de disponibilidad de materiales y repuestos (pedido y existen de materiales). 1. Cambios periódicos - Unidades que requieren cambio vencimiento de horas, es decir con límite de vida cumplido. 2. Verificación en stock del material de consumo que se estima necesario. 3. Material especial para el cumplimiento de boletines de modificación o reparaciones de tipo especial. d) 1. 2. 3. 4.

Descripción general del desarrollo de las tareas. Tareas previas de preparación de la máquina para el trabajo principal, por ejemplo: limpieza. Tarea principal (ejemplo, media vida). Descripción de trabajos especiales adicionales al principal. Tareas de pruebas para habilitación en operación.

e) 1. 2. 3. 4.

Requerimiento del gráfico de programación detallada. Forma de controlar el desarrollo de los trabajos. Gráficos acotados. Forma de mantener actualizada la información sobre el progreso de la tarea; seguimiento. Ubicación del gráfico de programación. Confección del gráfico de programación de barra.

2ª Etapa: Informes diarios. Seguimiento. Porcentaje de trabajo cumplido. a) Informes diarios. Se informa resumidamente los acontecimientos de la jornada de trabajo informando sobre: 1. Tareas efectuadas y grado de realización (progreso.) 2. Informe de afectación de la mano de obra por tarea y especialidad. Computación de horashombre. 3. Materiales. Herramientas y estado de disponibilidad. b) 1. 2. 3. 4.

Seguimiento. Con la información anterior se hace el seguimiento en trazo de lápiz a color diferente debajo del trazo correspondiente a la programación. Ubicar el trazo de trabajo cumplido correctamente. Analizar las razones de retraso en la iniciación de tareas. Analizar razones del mayor insumo mano de obra con tiempo para cada tarea. Sugerir correcciones en el uso del potencial de mantenimiento. 36

c)

Porcentaje de trabajo cumplido. 1. Permite registrar el porcentaje de trabajo realizado correspondiente a cada tarea. 2. Indicar en trazo de otro color y debajo del porcentaje la tarea realizada, el porcentaje de error en estimación horas-hombre cometido en exceso. Con otro color se puede graficar el porcentaje en defecto. 3. Replanificar cuando fuera necesario ante el no cumplimiento de la fecha de finalización de todo el trabajo cuando el adelanto es evidente. 3ª Etapa: Informe evaluado final - Conclusiones. a)

Informe evaluado final

1. Informe sobre grado de eficiencia de cumplimiento de trabajo en función de las tareas

programadas. 2. Informe de horas-hombre imputadas y su diferencia total y por especialidad respecto de las horas programadas. 3. Informe sobre los principales inconvenientes que a taron el trabajo en su relación con la programación. Informes de demoras. b) 1. 2. 3. 4. 5.

Conclusiones Permite establecer el grado de eficiencia de la mano de obra. Permite establecer el grado de eficiencia de la programación. Permite la corrección de defectos de la organización afectan a la programación. Permitirá elaborar futuras programaciones con alto grado de eficiencia, conocimiento de las cargas de trabajo y plazos de ejecución. Permite la estimación de costos.

Por supuesto que éste no es el único método de programar. Cuando la complejidad y diferenciación de las tareas crece, deben aplicarse métodos de bases científicas tales como el PERT, (Critical Path Method), etc. Existe abundante bibliografía sobre estas especialidades que el interesado puede consultar, las que por lo general son de mayor utilidad en su aplicación a lo trabajos de recorridas generales complejas.

4. Conclusión La programación permite fundamentalmente conoce por anticipado la necesidad de realización de los trabajos de in ción y mantenimiento pero al mismo tiempo tiene un inestimable valor como medio inicial para el análisis detallado del presupuesto previsible de mantenimiento de planta. Este medio de control, cuando se lo aplica en forma efectiva, sirve no sólo para comprobar si los trabajos se realizan conforme al programa sino que pone de manifiesto los inconvenientes del servicio de mantenimiento y aun los de producción, pero además informa acerca del costo progresivo de los trabajos cuya relación con lo presupuestado es una comparación de gran importancia y necesidad. En alguna oportunidad se ha podido comprobar que ciertos trabajos realizados dentro del tiempo programado, fueron ejecutados con un costo muy superior al previsto. Esto significa que se debe analizar exhaustivamente los inconvenientes y si la incidencia de ellos fuera importante entonces sería necesario modificar la programación para ajustarse a la realidad. De todos modos el medio de control existe ya sea para demostrarnos que los trabajos no se efectúan normalmente o para indicarnos la necesidad de mejorar la apreciación que de. ellos se ha efectuado en la programación.

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