Malzeme Gereksinim Planlama Sistem Analizi

Malzeme Gereksinim Planlama Sistem Analizi ve Bir Uygulama Doç. Dr. Kemal SEZEN; U.Ü.İ.İ.B.F. Ekonometri Bölümü Yöneylem A.B.D. Öğretim Üyesi.

Özet Bu çalışmada malzeme gereksinim planlaması analiz edilmiş ve sürece ilişkin bir akış şeması verilmiştir. Ayrıca yaklaşımın imalat taahhüt işi için bir uygulaması gerçekleştirilmiştir. Anahtar Kelimeler: Malzeme gereksinim planlaması, Üretim planlaması, Eylemsel düzey planlama.

Summary This study is concerned with the analysis of material requirement planning (MRP) system. As addition, the flow chart of the system and the case study about MRP solution procedure is given. Key Words: Material requirement planning, Production Planning, Operational level planning.

Giriş Malzeme gereksinim planlama (MRP) sistemi; son ürünler için hazırlanmış olan ana üretim programını, bunlarda kullanılan hammadde ve parçaların (yarı malzeme) tedariki için ayrıntılı bir programa dönüştürmeye yönelik işlemsel teknikler topluluğu olarak tanımlanabilir. Kimi zaman MRP,yalnızca bir stok yönetim anlayışı olarak algılanıyor olsa da üretim yönetimi açısından bundan daha ileri anlamları da vardır. Malzeme gereksinim planlama yaklaşımı; planlanan üretimi ve sevkiyatı gerçekleştirebilmek için malzemelerin, parçaların firmaya zamanında gelmesini ve üretimin zamanında bitirilmesini sağlamak, sistemde mümkün en az miktarda stok bulundurulmasını sağlamak, üretim, sevkiyat ve

1

satınalma faaliyetlerini planlamak gibi amaçları gerçekleştirmek için kullanılabilir. Kısa vadeli, eylemsel bir planlama çabasıdır. MRP, bilgisayar tabanlı üretim planlama ve stok kontrol sistemidir.Uygun programlama yöntemi ile siparişlerin önceliklerini saptar.Malzemenin zamanında temini için planlamada gereken güncelleştirmeyi yapar. Teslim tarihinde olabilecek gecikmeleri minimize etmeye çalışır. MRP yaklaşımı temel olarak aşağıdaki kavramlara dayanır: 

Bağımsız talepler: Firmanın çıktısını oluşturan son ürünlere ilişkin istemler bağımsız talep olarak adlandırılır. Bağımsız talep süreklidir ve rassal niteliktedir.



Ana üretim programı: Dönemler itibarı ile son üründen ne miktarda üretileceğini belirtir. Ana üretim programı; satış tahminleri dolayısıyla bağımsız talebi ve üretim programını dikkate alır. Ayrıca malzeme ve kapasite durumunu, yönetim politikalarını ve firma hedefleri gibi konuları da gözönüne almak zorundadır. Etkin bir ana üretim programı oluşturabilmek için iyi bir planlama, teslim süresi analizi, planlama zaman aralığı, ana üretim kalemleri, arz-talep dengesi, kaynak bilgisi ve yönetim politikaları gereklidir.



Ürün ağacı: Son ürünü üretebilmek için gerekli alt ürünlerin ve malzemelerin dökümünü kademeli olarak veren ve bu alt ürünlerin üretim yöntemlerini içeren listelerdir.



Bağımlı talep: Son ürün için belirlenen talebi karşılayabilmek için üretim sürecinde bu ürüne ilişkin alt montaj işlemlerinde kullanılan malzeme ve yarı ürünlere bağımlı talep adı verilir. Dolayısıyla bağımlı talep,

üst düzeydeki

ürünün talep düzeyine bağlı olarak belirlenir. Kavram ilk olarak 1965’de Orlicky tarafından kullanılmıştır.

2



Tedarik süresi: Satınalma siparişlerine ilişkin, siparişten teslimata kadar geçen süre olabileceği gibi tedarik ve iş emirlerinin verilmesinden ürünlerin üretilmesine kadar geçen imalata ilişkin süre de olabilir.



Ortak kullanımı olan malzemeler: Birden fazla nihai ürün bileşiminde yer alan yarı ürün ve malzemeleri ifade eder.

MRP’nin varsayımları Malzeme gereksinim planlama sisteminin tasarımı ve tasarlanan sistemin çalıştırılması aşamasında sistem çevresi, parametre ve değişkenlere ilişkin aşağıdaki varsayımlar kullanılır. •

Envanterde kayıtlı tüm malzemelerin tedarik sürelerinin bilindiğini ve tedarik işleminin bu süre içinde gerçekleşeceği

•

Sistemin kontrolu altındaki tüm envanter birimlerinin stoğa girip çıktığı

•

Bürüt gereksinimlerin belirlenmesi aşamasında, ürünlere ilişkin montajı oluşturan tüm parçaların o ürünün üretimi için iş emri verildiği anda hazır olduğu ve ürün üretildiği anda montajı oluşturan parçaların tüketildiği

•

Girdi olarak

sürekli

ifade edilen bazı değişkenlerin de kullanım sürecinde

kesikli ifade edilmesi ve sistemin buna bağlı tasarlanması •

Herhangi bir ürünün üretimi için verilen iş emrinin tamamen kendi başına başlatılıp, diğer iş emirlerinden bağımsız olarak bitirildiği.

Sistemin Girdileri Ana üretim programını ayrıntılı hammadde ve malzeme dönüştüren MRP sisteminin temel girdileri aşağıdaki gibi sıralanabilir: ♦ Ana üretim programı ♦ Ürün yapısını gösteren malzeme listeleri

3

temin çizelgesine

♦ Stok kayıtları ♦ Tedarik süreleri

Sistemin Çıktıları Çalıştırılan bir MRP sisteminden elde edilebilecek temel bilgiler aşağıdaki gibi sıralanabilir: ♦ Sipariş açma bilgileri ♦ Açılmış siparişler için teslim sürelerini değiştiren yeniden programlama ♦ Ana üretim programındaki değişme nedeni ile iptal edilen siparişler ♦ Stok düzey bilgileri ♦ Gelecek dönemler için planlar ♦ Çeşitli konularda performans raporları ♦ Planlanan ve gerçekleşen tedarik süreleri ♦ Programdan sapmalar ♦ Teslim tarihi gelen siparişler ♦ Hurda miktarı, gelecek dönem için stok tahminleri ♦ Maliyetlerin raporlanması

MRP Çözüm Süreci MRP

sistemi, ana üretim programından hangi ana ürünlerin

ne zaman ve ne

miktarda teslim edilmesi gerektiğini öğrenir. Buna paralel olarak temin sürelerini de göz önünde bulundurup ürün ağaç bilgilerini kullanarak malzeme sipariş listelerini oluşturur. Temin gecikmelerinde sistem kullanıcıyı uyarır ve gerekli durumlarda yeni çizelgeler üretir. MRP çözüm sürecine ilişkin akış çizgesi Şekil 1’de görülmektedir.

4

Ana Üretim Planı Miktar=? Tarih=?

Nihai Ürün Stok Kontrolu

Ürün Ağacı Bilgileri

Farklı Ürünler İçin Malzeme Dökümünü Yap

Herbir Malzeme İçin Kümülatif Değerleri Belirle

Malzeme Stok Kontrolu

Malzeme Gereksinim Planını Oluştur

Raporları Oluştur

Şekil 1: MRP çözüm süreci akış çizgesi

Boya Kabinlerine İlişkin Bir Uygulama

5

Eloktrostatik toz boya fırınları için boya toplama kabinleri ticareti yapan bir firma iki farklı tipte ( A ve B) son (nihai) ürün üretmektedir. A ürünü C1, C2 girdisi (hammadde) ve C3 yarı ürününden, B ürünü C3 yarı ürünü ve C4 , C5 girdilerinden, C3 yarı ürünü de C31, C32 ve C33 girdilerinin birleştirilmesinden elde edilmektedir. Firmada işçilik maliyeti; montaj işlemlerinin yapılması durumunda ortaya çıkmaktadır. Üretime ilişkin ürün ağaç yapıları ve mevcut malzemelere ilişkin stok değerleri Tablo 1’de görülmektedir. Ürün adı

A A,B

C1 C2 C3 C31 C32 C33

B C4 C5

Birim

Birim maliyet($)

Adet KG Adet Adet Adet KG KG Adet Metre KG

0.2(işçilik) 3 2 0.1(işçilik) 3 5 4 0.5(işçilik) 2 4

Bir sonraki aşamada bir birim üretmek için gerekli miktar

Tedarik süresi

5 2 3 1 3 4 2 1

2 3 2 1 2 4 3 1 1 0

Stokta mevcut miktar 10 20 60 40 150 30 100 20 50 15

Tablo 1: Ürün yapıları ve stok değerleri

Firma, A ve C3 ürünlerine ilişkin açılmış bulunan bir ihaleye katılmış ve gelecek haftalar için Tablo 2’deki satış bağlantıları yapılmıştır.

ÜRÜN ADI A

I

C3

15

II

10

III

5

IV

-

V

5

HAFTALAR VI VII VIII

50 -

150 40

90

IX

X

50

100

Tablo 2: Satış değerleri

Çözüm Mevcut taahhütün yerine getirilebilmesi için yapılan çalışma sonucunda Tablo 3’de verilen hesaplama süreci kullanılarak Tablo 4’deki değerler bulunmuştur. Çözümde kullanılan simgeler aşağıda belirtilmiştir.

6

♦ BG: Bürüt gereksinim;müşteri talepleri ve veya bir sonraki düzeyde üretilecek ürün miktarı (*) bir sonraki düzeyde bir birim üretmek için gereksinim duyulan miktar. ♦ ST:Sipariş tarihine (montaj süresini de içeren) bağlı gereksinim. ♦ EL: Stok düzeyi ♦ NR: Net gereksinim(BG-EL) A Ürünü İçin Haftalar -I BG ST EL NR

0

10

10

I

10

II

10

III

IV

50 10 40

10

V

VI

VII

VIII

IX

X

150 50

90 100

50

100

150

50 90

150

90

50

100

Tablo 3: A ürünü için MRP Hesaplama süreci

Hafta

-I 0 I II III IV V VI VII VIII

ÜRÜNLER İÇİN NET GEREKSİNİMLER C1 C2 C3 C31

180 750 450 250 500

20 300 180 100 200

415 270 190 300

110 455 270 190 300

C32

300 1365 810 570 900

C33

340 1820 1080 760 1200

A

40 150 90 50 100

Tablo 4: Haftalık net ürün ve malzeme gereksinimleri

Sonuç Çözüm sonuçlarından görüleceği üzere; plan dönemi öncesine karşılık gelen –I.ve 0. haftalarda C32 hammaddesinden 1665 (=300+1365), C33’den de 340 birim sipariş verilmiş olması gerekmektedir. Diğer bir deyişle bu miktarda malzemenin plan dönemi başında stokta bulunması gerekmektedir. Eğer gereksinimler normal şekilde tedarik edilmek istenilip birinci hafta için sipariş açılmak istenilirse, bu durumda A ürününün altıncı ve yedinci haftalardaki teslimlerinde gecikme ortaya çıkacaktır ve firma taahhütünü yerine getiremeyecektir. Bu

7

seçenek

uygun görülmediğinden ilgili malzemelerin anlaşmalı tedarikçiler yerine derhal

piyasadan karşılanması yoluna gidilmiştir. MRP mantığı; ana üretim programını ayrıntılı bir hammadde listeleme ve temin programına dönüştürür. Ürün ağacını kullanarak, mevcut dönemler için

ne zaman, ne

miktarda malzeme kullanılacağını belirlemesi yanı sıra, daha sonraki dönemlere ait üretim programını kullanarak, ne zaman, ne kadar malzeme ihtiyacı olacağını da hesaplar. MRP; stok kontrolu, kapasite ihtiyaç planlama ve imalat takibi gibi fonksiyonlarla da birleşerek güçlü bir stok, imalat kontrol ve satınalma, sevkiyat planlama mekanizması haline gelir.

Kaynakça 1.

Acar Nesime, Üretim Planlaması ve Yöntem Uygulamaları, MPM yayın No:280, Ankara, 1989.

2.

Aytaç Mustafa, Sezen Kemal, Bilgisayar Programlama ve Fortran 77, Beta Basım, İstanbul, 1992.

3.

Demir Hulusi, Gümüşoğlu Şevkinaz, Üretim Yönetimi: Sistem Analizi Açısından Planlama ve Kontrol, Cilt 2, İstiklal Matbaası, İzmir 1986.

4.

Demir Hulusi, Gümüşoğlu Şevkinaz, Üretim/İşlemler Yönetimi, 4. Baskı, Beta Basım, İstanbul, 1994.

5. Orlicky Joseph, Material Requirements Planning, Mc Graw Hill , Newyork, 1975. 6.

Vollmann E. Thomas, William L. Berry, D.Clay Whybark, Manufacturing Planning and Control Systems, Third Edition, Business One Irwin, İllinois, 1992.

8