Laporan Praktikum Sisprod Kelompok 9.pdf

LAPORAN PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI

Diajukan sebagai persyaratan dalam menyelesaikan Studi Mata Kuliah Praktikum Sistem Produksi Dosen Pengampu: Sukanta, ST., MT.

Disusun oleh: Indira Rahmadhany

1610631140068

Kirana Novana

1610631140076

Kirani Novini

1610631140077

Larassati Diana

1610631140079

Maria Indah

1610631140080

Melinda Eka Putri

1610631140084

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SINGAPERBANGSA KARAWANG 2018

LEMBAR PENGESAHAN Laporan Praktikum ini telah diperiksa dan disetujui oleh Pembimbing dan diketahui oleh Dosen Penanggung Jawab Praktikum Sistem Produksi, pada Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Singaperbangsa Karawang, dan dapat diajukan sebagai salah satu syarat kelulusan mata kuliah Praktikum Sistem Produksi Tahun Ajaran 2017–2018

Karawang, Desember 2018

Asistem Praktikum I

Asistem Praktikum II

Asistem Praktikum II

Abdu Nafi, ST.

Damara Widi, ST

Sisworo Saputro, ST.

Mengetahui, Dosen Pembimbing dan PenanggungJawab Praktikum Sistem Produksi

Sukanta, ST., MT.

ii

KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah memberikan rahmat, yang telah memberikan rahmat, taufik serta hidayah–nya, dan juga diberikan nikmat sehat jasmani dan rohani sehingga padda kesempatan ini penulis dapat menyelesaikan laporan ini tepat pada waktunya. Laporan Praktikum Sistem Produksi ini disusun sebagai salah satu syarat untuk dapat mengikuti seminar Praktikum Sistem Produksi. Adapun isi dari laporan praktikum ini penulis peroleh dari materi–materi perkuliahan dan dengan membaca pustaka–pustaka yang berkaitan dengan isi laporan praktikum ini. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terimakasih yang sebesar– besarnya atas bantuan moril maupun materil kepada: 1.

Bapak Sukanta, ST., MT. selaku Dosen Penanggung Jawab Praktikum Sistem Produksi.

2.

Abdu Nafi, ST. , Damara Widi Ardiatma, ST. , Sisworo Saputro, ST. , selaku Pembimbing Asisten Praktikum Sistem Produksi.

3.

Kedua orang tua tercinta yang telah memberikan dorongan dan doa yang bermanfaat bagi penulis.

4.

Seluruh rekan–rekan yang telah membantu dan memberikan dukungan nya selama penyusunan laporan praktikum.

5.

Serta pihak–pihak yang terkait lainnya yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu. Penulis menyadari bahwa laporan praktikum ini masih banyak kekurangan,

dan kesalahan serta masih jauh dari sempurna, oleh karena itu kritik dan saran yang sifatnya membangun sangat penulis harapkan. Akhir kata penulis berharap semoga Laporan Praktikum Sistem Produksi ini bermanfaat bagi kita semua. Karawang, Desember 2018

Penyusun

iii

DAFTAR ISI LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................... ii KATA PENGANTAR ................................................................................ iii DAFTAR ISI ........................................................................................... iv DAFTAR TABEL ...................................................................................... vi DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................. vii BAB I

PENDAHULUAN ................................................................ 1 1.1 Latar Belakang Masalah ................................................. 1 1.2 Maksud dan Tujuan Praktikum ........................................ 2 1.3 Asumsi–asumsi Masalah ................................................. 2 1.4 Sistematika Penulisan .................................................... 2

BAB II

DASAR TEORI ................................................................... 4 2.1 Tahapan Perencanaan ................................................... 4 2.1.1 Perancangan Produk dan Proses ............................. 4 2.1.2 Peta–Peta Kerja .................................................... 6 2.1.3 Struktur Produk .................................................... 19 2.1.4 Bill of Material ...................................................... 19 2.2 Tahapan Perencanaan Operasional ................................. 21 2.2.1 Manufacturing Resources Planning (MRP II) ............ 21 2.2.2 Forecasting .......................................................... 21 2.2.3 Perencanaan Agregasi ........................................... 25 2.2.4 Master Production Schedule (MPS).......................... 27 2.2.5 Material Requirement Planning (MRP) ..................... 30 2.2.6 Perencanaan Kebutuhan Kapasitas ......................... 36 2.3 Tahapan Perencanaan Pelaksanaan Produksi ................... 40 2.3.1 Line Balancing ...................................................... 40 2.3.2 Simulasi Area........................................................ 46

BAB III

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ...................... 48 3.1 Desain Produk dan Kemasan .......................................... 48 3.1.1 Desain Produk ...................................................... 48 3.1.2 Kemasan .............................................................. 49 3.1.3 Bill of Material (BOM) ............................................ 50 3.2 Pengumpulan Data ........................................................ 51 iv

3.2.1 Data Permintaan Produk (Aktual Data) .................... 51 3.2.2 Data Jumlah Akhir Kerja Setiap Bulan 2018 ............. 52 3.2.3 Data Status Persediaan, Schedule Receipt, dan lain–lain ............................................................... 53 3.3 Pengolahan Data ........................................................... 53 3.3.1 Penghalusan Eksponensial ..................................... 54 3.3.2 Peramalan dengan Metode Double Moving Average (MA 2×3) ............................................................. 56 3.3.3 Peramalan dengan Metode Regresi Linear ............... 57 3.4 Line Balancing............................................................... 62 BAB IV

ANALISIS DATA................................................................ 88 4.1 Perancangan................................................................. 88 4.2 Perencanaan Operasi ..................................................... 88 4.3 Perencanaan Pelaksanaan Operasi .................................. 90

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN ............................................... 91 5.1 Kesimpulan ................................................................... 91 5.2 Saran ........................................................................... 92

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................. viii

v

Praktikum Sistem Produksi

DAFTAR TABEL Tabel 3.1

Bill of Material (BOM) ........................................................... 51

Tabel 3.2

Data Permintaan Produk Mobil Tamiya Tahun ......................... 52

Tabel 3.3

Data Jumlah Hari Kerja Setiap Bulan...................................... 52

Tabel 3.4

Data Status Persediaan (Schedule Receipt) ............................ 53

Tabel 3.5

Perhitungan Exponential Smoothing ɑ = 0,2 ........................... 54

Tabel 3.6

Perhitungan Exponential Smoothing ɑ = 0,9 ........................... 55

Tabel 3.7

Peramalan Double Moving Aveage (MA 2×3) .......................... 56

Tabel 3.8

Perhitungan dengan Metode Regresi Linier ............................. 57

Tabel 3.9

Rekapitulasi Hasil Peramalan 3 Metode .................................. 58

Tabel 3.10

Master Production Scheduling (MPS)...................................... 63

Tabel 3.11

Material Requirement Planning.............................................. 67

Tabel 3.12

Data perhitungan RCCP (Before Sorting) ................................ 77

Tabel 3.13

Data Perhitungan RCCP (After Sorting) .................................. 78

Tabel 3.14

Bill of Labour (BOL) ............................................................. 78

Tabel 3.15

Perhitungan RCCP Menggunakan Metode Pendekatan BOL MPS (Master Prduction Schedulling).............................................. 78

Tabel 3.16

Data RCCP Standard Widgets ................................................ 79

Tabel 3.17

Run Time ............................................................................ 80

Tabel 3.18

POR (Planned Order Release) ............................................... 81

Tabel 3.19

Kapasitas Kebutuhan Mesin .................................................. 81

Tabel 3.20

Deskripsi Stasiun Kerja ......................................................... 83

Tabel 3.21

Perhitungan Bobot per Elemen Kerja ..................................... 85

vi

Praktikum Sistem Produksi

DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1

Proses Penjadwalan Induk Produksi ....................................... 29

Gambar 2.2

Proses Kerja dari MRP .......................................................... 31

Gambar 3.1

Rakitan Tamiya Keseluruhan ................................................. 49

Gambar 3.2

Kemasan Tamiya ................................................................. 50

Gambar 3.3

Grafik Hasil Perhitungan Double Moving Average .................... 56

Gambar 3.4

Grafik Hasil Perhitungan Metode Regresi Linier ....................... 57

Gambar 3.5

Grafik Hasil Peramalan 3 Metode ........................................... 58

Gambar 3.6

Peta Proses Operasi Mobil Tamiya ......................................... 60

Gambar 3.7

Struktur Produk Mobil Tamiya ............................................... 61

Gambar 3.8

Grafik Hasil Rekapitulasi yang Tersedia dan RCCP yang Diperlukan .......................................................................... 79

Gambar 3.9

Grafik CRP .......................................................................... 82

Gambar 3.10 APC .................................................................................... 84 Gambar 3.11 Pembagian Jaringan Kerja ke Wilayah–Wilayah ....................... 85 Gambar 3.12 Struktur Produk ................................................................... 86

vii

Praktikum Sistem Produksi

BAB I PENDAHULUAN 1.1

Latar Belakang Masalah Dalam dunia industri, teknologi adalah hal yang penting dalam menunjang usaha manufacturing. Sehingga seiring berjalannya waktu pendidikan dibidang teknik dan teknologi serta manajemen menjadi sangat diperlukan karena dilihat dari peranannya yang sangat penting dalam menunjang pembangunan industri. Salah satunya melalui mata kuliah “Sistem Produksi”. Sistem produksi adalah suatu rangkaian dari beberapa elemen yang saling berhubungan dan saling menunjang antara satu dengan yang lainnya untuk mencapai suatu tujuan. Beberapa elemen tersebut antara lain adalah produk perusahaan, lokasi pabrik, letak dari fasilitas produksi, lingkungan kerja dari para karyawan serta standar produksi yang dipergunakan dalam perusahaan. Dalam sistem produksi modern terjadi suatu proses transformasi nilai tambah yang mengubah input menjadi output yang dapat dijual dengan harga kompetitif dipasar. (Ahyani, 1996) Dalam bidang keilmuan khususnya Teknik Industri, Sistem Produksi merupakan suatu ilmu yang wajib dikaji oleh seorang Sarjana Teknik Industri. Dengan mempelajari dan mengkaji Sistem Produksi, seorang Sarjana Teknik Industri akan memiliki keahlian sehingga diharapkan berguna sesuai dengan kebutuhan masyarakat, baik merencanakan, memperbaiki, dan mnegendalikan suatu sistem kerja. Produk yang dibuat dalam praktikum Sistem Produksi yaitu mobil mainan Tamiya. Sistem produksi ini bertujuan agar mahasiswa dapat mengetahui aktivitas kerja dari suatu perusahaan. Untuk mendalami pengetahuan tentang Sistem Produksi tidaklah cukup hanya

dengan

bersumber

pada

bacaan

atau

materi

yang

disampaikan oleh dosen. Maka dari itu, dengan adanya Praktikum Sistem Produksi,

mahasiswa

diharapkan

mampu

untuk

menerapkan

atau

mengimplementasikan ilmu dan materi yang telah didapat mengenai Sistem Produksi.

1

Praktikum Sistem Produksi

1.2

2

Maksud dan Tujuan Praktikum Praktikum sistem produksi adalah merupakan kurikulum yang ada di Teknik Industri dan wajib diikuti semua Mahasiwa Teknik Industri dengan jumlah kredit 1 SKS. Praktikum Sistem Produksi berguna untuk menunjang dan memperdalam teori yang diberikan oleh dosen pengajar dan merealisasikannya kedalam informasi yang sebenarnya.

1.3

Asumsi Permasalahan Asumsi–asumsi permasalahan dalam praktikum perakitan mobil mainan Tamiya adalah sebagai berikut : 1.

Data hasil peramalan tidak dijamin 100% keabsahannya karena sistem produksi tidak lepas dari pengaruh lingkungan.

2.

Data permintaan tidak sesuai dengan kapasitas produksi sehingga menimbulkan adanya inventory atau back order yg akhirnya memperbesar atau memperkecil total cost.

3.

Baik MPS ataupun MRP hanya merupakan suatu pedoman bukan merupakan patokan dalam perencanaan material dan penjadwalan produksi karena sifatnya yang fleksibel.

4.

Perbaikan dalam pembagian tugas antara stasiun kerja ataupun peralatan (sumber daya) haruslah mendekati sistem line balancing (pendekatan Just in Time).

1.4

Sistematika Penulisan Secara garis besar sistematika penulisan laporan ini terdiri dari lima bab yang saling berhubungan satu sama lainnya, di mana masing–masing bab terdiri dari berbagai sub–pokok bahasan, antara lain : BAB I

PENDAHULUAN Dalam bab ini mengemukakan latar belakang masalah, maksud dan

tujuan praktikum, asumsi permasalahan, dan sistematika penulisan itu sendiri. BAB II

DASAR TEORI

Dalam bab ini akan di uraikan mengenai beberapa pokok bahasan yang sedang dipraktikumkan, yaitu pokok bahasan mengenai tahapan perencanaan dalam sistem produksi diantaranya meliputi perancangan

Praktikum Sistem Produksi

3

produk dan proses, peta–peta kerja, struktur produk, dan bill of material, pokok bahasan

mengenai tahapan perencanaan operasional meliputi

forecasting, perencanaan agregasi, master production planning, material requirement schedule, dan perencanaan kebutuhan kapasitas, dan pokok bahasan

mengenai tahapan perencanaan pelaksanaan produksi meliputi

line balancing dan simulasi area. BAB III PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA Dalam bab ini memasukan data yang telah ada kemudian diolah sesuai dengan rumusan yang ada, yang dikemukakan tentang desain produk dan kemasan, pengumpulan data, pengolahan data, dan line

balancing. BAB IV ANALISA DATA Dalam bab ini dikemukakan hasil analisa terhadap hasil–hasil perhitungan data–data di atas, sehingga dapat ditarik suatu kesimpulan akhir. BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini merupakan bab akhir laporan, yang berisikan kesimpulan praktikum dan beberapa saran –saran dari pelaksanaan praktikum sistem produksi.

Praktikum Sistem Produksi

BAB II LANDASAN TEORI 2.1

Tahapan Perencanaan Dalam pemenuhan kebutuhan konsumen, ada dua cara yang dapat dilakukan oleh suatu sistem manufaktur, yaitu yang pertama Make To

Stock (MTS) dimana Make To Stock adalah sistem produksi yang dilakukan bila produsen memproduksi produk atau item sebagai suatu persediaan sebelum pesanan dari komsumen diterima atau membuat suatu produk akhir untuk disimpan, dimana kebutuhan untuk konsumen akan diambil dari persediaan di gudang. Dan cara yang kedua yaitu Make To Order (MTO) dimana Make To Order adalah sistem produksi yang dilakukan bila produsen memproduksi suatu produk atau item jika telah menerima pesanan dari konsumen untuk produk atau item tersebut. Pada sistem manufaktur Make To Order (MTO), karena proses perancangan adalah aktivitas produktif pertama yang harus dilakukan berdasarkan pesanan yang diajukan konsumen, maka sistem manufaktur harus membuat rancangan dari produk serta komponen–komponennya agar rancangan proses yang selanjutnya dapat dinyatakan dalam bentuk Peta–peta Kerja dan setelah itu barulah disusun Daftar Uraian Produk atau

Bill Of Material (BOM) serta gambar dari Struktur Produknya. 2.1.1 Perancangan Produk dan Proses Kesuksesan

ekonomi

sebuah

perusahaan

manufaktur

tergantung pada kemampuan untuk mengidentifikasi kebutuhan pelanggan, kemudian secara tepat menciptakan produk yang dapat memenuhi kebutuhan tersebut dengan biaya yang rendah.Terdapat 5 proses perencangan produk dalam manufacturing, yaitu : 1.

Pengembangan Konsep (Concept Development), terdiri dari bentuk produk, konsep produk dan target pasar.

2.

Perencanaan

Produk

(Product

Planning),

terdiri

dari

membangun pasar, test skala kecil, dan investasi. 3.

Produk

atau

Teknis

Pemrosesan

(Product

or

Process

Engineering), terdiri dari detail desain produk dan peralatan 4

Praktikum Sistem Produksi

5

atau perlengkapan tambahan dan membuat prototype untuk melakukan percobaan. 4.

Pilot Product/Ram–Up, terdiri dari volume production prove out, memulai produksi, dan peningkatan produksi untuk memenuhi target komersial.

5.

Pemasaran,

untuk

merencanakan,

menentukan

harga,

promosi dan mendistribusikan barang–barang yang dapat memuaskan keinginan dan mencapai pasar sasaran. Adapun pokok–pokok dalam proses perancangan produk, yaitu sebagai berikut : 1.

Rancangan pendahuluan, yaitu proses pengembangan ide– ide, baik dari pasar maupun teknologi.

2.

Mengidentifikasi

mana

ide

yang

terbaik,

untuk

dapat

mengembangkan sebuah ide menjadi sebuah produk baru, ide–ide

tersebut

harus

memenuhi

beberapa

pengujian/analisis, seperti : a.

Potensi pasar,

b.

Kelayakan dari segi keuangan,

c.

Kesesuaian operasi, dan

d.

Produk

memungkinkan

untuk

diproduksi.

Untuk

spesifikasi desain yang satu ini, dibutuhkan informasi mengenai : a)

Teknologi,

b) Data pengendalian kualitas, c)

Tata cara pengujian penampilan produk, dan sebagainya.

3.

Merancang prototype, yaitu bentuk tiruan yang menyerupai produk akhir.

4.

Membuat sejumlah prototype.

5.

Melakukan pengujian pasar terhadap prototype, tujuannya untuk : a. Mengumpulkan data kuantitatif tanggapan pelanggan mengenai produk tersebut.

Praktikum Sistem Produksi

6

b. Mengetahui

penampilan

teknis

produk

yang

bersangkutan. c. Melakukan perubahan–perubahan terhadap prototype sesuai dengan hasil pengujian yang telah dilakukan. 6.

Melakukan produksi awal, perancangan alat, dan penginstalan peralatan.

7.

Melakukan

pengujian

lebih

lanjut,

untuk

memastikan

penampilan produk akhir. 8.

Proses produksi.

2.1.2 Peta–Peta Kerja Peta kerja adalah suatu alat yang mengambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas, (biasanya kerja produksi). Lewat peta–peta ini kita bisa melihat semua langkah atau kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja dari mulai masuk ke pabrik (berbentuk bahan baku) kemudian mengambarkan semua langkah yang dialami–nya, seperti transportasi, operasi mesin, pemeriksaan dan perakitan, sampai akhirnya menjadi produk jadi, baik produk lengkap, atau merupakan bagian dari produk lengkap. (Sutalaksana, 2006) Apabila kita melakukan studi yang saksama terhadap suatu pekerja, maka pekerjaan kita dalam usaha untuk memperbaiki metode kerja dari suatu proses produksi akan lebih mudah dilaksanakan. Perbaikan yang mungkin dilakukan antara lain, kita bisa

menghilangkan

operasi–operasi

yang

tidak

perlu,

menggabungkan suatu operasi dengan operasi lainnya, menemukan suatu urutan–urutan kerja, menentukan mesin yang lebih ekonomis, dan menghilangkan waktu menunggu antar operasi. Pada dasarnya semua perbaikan tersebut ditujukan untuk mengurangi biaya produksi secara keseluruhan. Dengan demikian, peta ini merupakan alat yang baik untuk menganalisa suatu pekerjaan sehingga mempermudah dalam perencanaan perbaikan kerja. (Sutalkasana, 2006)

Praktikum Sistem Produksi

7

Informasi yang terkandung dalam suatu peta kerja juga dapat dipakai sebagai bahan untuk merancang atau memperbaiki sistem kerja, dengan demikian peta kerja ini juga merupakan alat yang baik untuk menganalisa suatu pekerjaan sehingga mempermudah dalam perencanaan perbaikan kerja suatu produk. Pada dasarnya peta–peta kerja yang ada sekarang bisa dibagi dalam dua kelompok besar berdasarkan kegiatannya, yaitu : 1.

Peta–peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan kerja keseluruhan.

2.

Peta–peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan kerja setempat.

A.

Peta Kerja Keseluruhan Suatu peta kerja yang bisa mengungkapkan keadaan nyata suatu proses secara keseluruhan yang kemudia bisa digunakan sebagai alat untuk menganalisa proses kerja yang berlangsung.

Dan

yang

termasuk

kelompok

peta

kerja

keseluruhan antara lain: 1.

Peta Proses Operasi (Operation Process Chart) Peta

proses

operasi

adalah

peta

kerja

yang

menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut ke dalam elemen–elemen operasi secara detail. Di sini tahapan proses operasi kerja harus diuraikan secara logis dan sistematis. Dengan demikian seluruh operasi kerja dapat digambarkan dari awal sampai menjadi produk akhir, sehingga analisa perbaikan dari masing–masing operasi kerja secara individual maupun urut–urutannya secara keseluruhan akan dapat dilakukan (Sritomo, 2006). Adanya

informasi–informasi

yang

bisa

dicatat

melalui peta proses operasi juga dapat diperoleh banyak manfaat di antaranya dapat mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya, memperkirakan kebutuhan akan bahan baku, sebagai alat untuk menentukan tata

Praktikum Sistem Produksi

8

letak pabrik dan untuk latihan kerja, dan lain–lain (Sutalaksana, 2006). Prinsip–prinsip Pembuatan Peta Proses Operasi Untuk bisa menggambarkan Peta Proses Operasi dengan baik, beberapa pokok berikut ini perlu diperhatikan: a.

Pertama, pada baris paling atas, pada bagian “kepala” ditulis jelas jenis peta, yaitu Peta Proses Operasi yang diikuti oleh identifikasi lain seperti: nama

objek,

dipetakan,

nama

apakah

pembuat itu

peta,

memetakan

tanggal keadaan

sekarang atau yang diusulkan, nomor peta dan nomor gambar. b.

Material yang akan diproses dinyatakan tepat di atas

garis

menunjukkan

horizontal

yang

ke

urutan–urutan

dalam

sesuai,

yang tempat

material tersebut kemudian di proses. c.

Lambang–lambang

ditempatkan

dalam

arah

vertikal, dari atas ke bawah sesuai urut–urutan prosesnya. d.

Penomoran

terhadap

suatu

kegiatan

operasi

diberikan secara berurutan sesuai dengan urutan operasi terkait. e.

Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi. Agar diperoleh gambar peta kerja operasi yang baik

bagian produk yang paling banyak mengalami proses operasi atau komponen induk, dipetakan terlebih dahulu atau diletakkan pada bagian peta sebelah kanan. 2.

Peta Aliran Proses (Flow Process Chart) Peta aliran proses merupakan suatu diagram yang menunjukkan

urutan

dari

operasi,

pemeriksaan,

transportasi, menunggu, dan penyimpanan yang terjadi selama satu proses atau suatu prosedur berlangsung. Di

Praktikum Sistem Produksi

9

dalamnya

memuat

pula

informasi–informasi

yang

diperlukan untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan yang terjadi (Sutalaksana, 2006). Macam–macam Peta Aliran Proses di atas sudah dikatakan bahwa Peta Aliran Proses memungkinkan untuk digunakan dalam aktivitas perkantoran atau sejenisnya. Karenanya Peta Aliran Proses terbagi menjadi 3 jenis, yaitu: a.

Peta Aliran Proses Tipe Bahan Peta

Aliran

Proses

tipe

bahan

menggambarkan kejadian yang dialami bahan (bisa merupakan salah satu bagian dari produk jadi) dalam suatu proses atau prosedur operasi. Dengan hanya

menggambarkan

salah

satu

komponen

produk jadi, peta ini menggambarkakn salah satu bagian dari peta yang lebih kompleks. Biasanya

analisis

akan

sedapat

mungkin

menghindar dari masalah–masalah yang kompleks. Karena itu, terutama untuk Peta Aliran Proses tipe bahan, lebih disukai peta yang menggambarkan tiap komponen

satu

per

satu.

Di

samping

lebih

sederhana, proses penganalisaannya akan lebih mudah. Contoh penggunaan peta ini dalam bentuk praktik, misalnya untuk menggambarkan aliran yang dialami bahan saat penerimaan, pengepakan, dan pengiriman. b.

Peta Aliran Proses Tipe Orang Pada dasarnya bisa dibagi menjadi 2 bagian, yaitu: 1. Peta

Aliran

Proses

pekerja

yang

menggambarkan aliran kerja seorang operator. 2.

Peta

Aliran

menggambarkan

Proses aliran

pekerja kerja

yang

sekelompok

manusia, sering disebut Peta Proses Kelompok

Praktikum Sistem Produksi

10

Kerja yang akan diuraikan lebih lengkap dalam subbab berikutnya. Pada umumnya Peta Aliran Proses Tipe Orang adalah suatu peta yang menggambarkan suatu proses dalam bentuk aktivitas–aktivitas manusianya. Peta ini merupakan gambar simbolis dan sistematis dari suatu metoda kerja yang dijalani oleh seorang atau oleh sekelompok pekerja ketika pekerjaannya membutuhkan dia (mereka) untuk bergerak dari suatu tempat ke tempat lainnya. Dalam praktiknya, peta ini bisa digunakan untuk menggambarkan aktivita–aktivitas yang terjadi di suatu restoran, di mana seorang juru masak bekerja untuk mempersiapkan santapan di dapur restoran tersebut. c.

Peta Aliran Proses Tipe Kertas Yang digambarkan adalah aliran dari kertas yang

menjalani

sekumpulan

urutan

proses

mengikuti suatu prosedur tertentu secara bertahap. Serangkaian

tahap

menyelesaikan

suatu

yang

diperlukan

untuk

proses

permohonan

izin,

adalah salah satu contohnya. Dalam penerapannya, memiliki

kegunaan

yang

peta

aliran

proses

tentu

saja

sangat

membantu, yaitu : 1)

Bisa

digunakan

untuk

mengetahui

aliran

bahan atau aktivitas manusia mulai dari awal masuk dalam suatu proses atau prosedur sampai aktivitas terakhir. 2)

Peta

ini

dapat

memberikan

informasi

mengenai waktu penyelesaian suatu proses atau prosedur. 3)

Dapat digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan atau dilakukan

Praktikum Sistem Produksi

11

oleh manusia selama proses atau prosedur berlangsung. 4)

Sebagai alat untuk melakukan perbaikan– perbaikan proses atau metode kerja.

Prinsip–prinsip Pembuatan Peta Aliran Proses : 1)

Seperti pada Peta Proses Operasi, suatu Peta Aliran Proses pun mempunyai judul, dimana pada baris paling atas dari kertas ditulis “PETA ALIRAN PROSES” sebagai judulnya. Kemudian diikuti

dengan

identifikasi

seperti:

pencatatan nomor

beberapa atau

nama

komponen yang dipetakan, nomor gambar, peta orang atau peta bahan, cara sekarang atau yang diusulkan, tanggal pembuatan, dan nama pembuat peta. Semua informasi ini dicatat di sebelah kanan atas ketas. 2)

Di sebelah kiri atas kertas, berdampingan dengan informasi yang dicatat pada butir a di atas,

dicatat

mengenai

ringkasan

yang

memuat jumlah total dan waktu total dari setiap kegiatan yang terjadi. Begitu juga total jarak perpindahan yang dialami bahan, orang atau kertas selama proses atau prosedur berlangsung. 3)

Di bagian “bahan” diuraikan proses yang terjadi lambang

secara dan

lengkap informasi

dengan

lambang-

mengenai

jarak

perpindahan, jumlah yang dilayani, waktu yang dibutuhkan dan kecepatan produksi (jika mungkin). Dimuat pula pada kolom–kolom yang tersedia analisis, catatan, dan tindakan yang diambil berdasarkan analisis tersebut. 4)

Ada suatu cara yang sederhana, tetapi cukup efektif untuk menganalisis Peta Aliran Proses,

Praktikum Sistem Produksi

12

yaitu

dengan

mengajukan

lima

buah

pertanyaan pada setiap kejadian dari suatu Peta Aliran Proses. Cara ini disebut “Dot and

Check Technique” yang merupakan suatu jenis dari analisis 4W+1H yang umum dikenal. 3.

Diagram Aliran (Flow Diagram)

Diagram aliran merupakan suatu gambaran menurut skala dari susunan lantai dan gedung yang menunjukkan lokasi dari semua aktivitas yang terjadi dalam peta aliran proses (Sutalaksana, 1979). Tujuan pokok dalam pembuatan diagram aliran adalah untuk mengevaluasi langkah–langkah proses dalam

situasi

tentunya

bisa

yang

lebih

jelas, disamping

dimanfaatkan

untuk

itu

melakukan

perbaikan–perbaikan didalam desain layout fasilitas produksi yang ada (Sritomo, 2006). Kegunaan dari diagram aliran (flow diagram), adalah : a)

Memperjelas peta aliran proses terutama arah aliran

b) Memperbaiki tata letak tempat kerja c)

Memperpendek Jarak Perpindahan Sesuai dengan fungsinya, Diagram Aliran berfungsi

untuk mempejelas suatu Peta Aliran Proses. Dengan demikian biasanya gambar Diagram Aliran disertakan setelah Peta Aliran Proses selesai dibuat. Berarti aktivitas– aktivitas yang digambarkan dalam Diagram Aliran harus sesuai dengan aktivitas yang terjadi di dalam Peta Aliran Proses. Untuk jelasnya dapat diikuti uraian berikut ini : a.

Pertama–tama dibuat judul peta. Di bagian kepala ditulis “DIAGRAM ALIRAN” yang kemudian diikuti oleh identifikasi lainnya seperti nama pekerjaan yang

dipetakan,

apakah

memetakan

keadaan

Praktikum Sistem Produksi

13

sekarang atau usulan, nomor peta, orang yang memetakan, dan tanggal pemetaan. b.

Untuk membuat suatu Diagram Aliran, analisis harus

mengidentifikasi

setiap

aktivitas

dengan

lambang dan nomor yang sesuai dengan yang digunakan dalam Peta Aliran Proses c.

Arah gerakan dinyatakan oleh anak panah kecil yang dibuat secara berurutan sepanjang garis aliran.

d.

Apabila dalam ruangan tersebut terjadi lintasan lebih dari satu orang atau barang, maka tiap lintasan dibedakan dengan warna atau bentuk panah yang khas untuk setiap hal yang berpindah. Atau, apabila hanya menggambarkan lintasan untuk seorang operator atau satu barang, pembedaan warna atau bentuk diberikan untuk menunjukkan perbedaan antara cara sekarang dengan cara yang diusulkan.

4.

Peta Proses Kelompok Kerja (Gang Process Chart) Peta proses kelompok kerja adalah suatu peta yang digunakan untuk menunjukkan beberapa aktivitas dari sekelompok orang yang bekerja bersama–sama dalam suatu proses atau prosedur kerja, dimana satu aktivitas dengan aktivitas lainnya saling bergantungan, artinya suatu hasil kerja secara kelompok dapat berhasil, jika setiap aktivitas dari anggota kelompok–kelompok tersebut berlangsung dengan lancar (Sutalaksana, 1979). Adapun kegunaan dari peta proses kelompok kerja, yaitu : a.

Mengetahui proses kerja kelompok

b.

Mengetahui adanya aktivitas saling bergantung atau

delay c.

Melakukan pengurangan ongkos produksi

d.

Melakukan perbaikan waktu penyelesaian produksi

Praktikum Sistem Produksi

14

e.

Melakukan pembagian kerja

Prinsip–prinsip dari pembuatan Peta Proses Kelompok Kerja adalah sebagai berikut : a.

Langkah pertama, nyatakan judul peta lengkap dengan

identifikasi–identifikasi

lainnya

dan

ringkasannya. b.

Lambang–lambang yang biasanya digunakan untuk membuat Peta Aliran Proses digunakan juga untuk membuat Peta Proses Kelompok Kerja sesuai kebutuhan.

c.

Tiap Peta Aliran Proses yang menunjukkan satu seri kegiatan kerja, merupakan anggota dari suatu Peta Proses Kelompok Kerja. Peta–peta Aliran Proses tersebut diletakkan saling berdampingan secara parallel, bergerak mulai dari kiri ke kanan, dimana kolom vertikal menunjukkan aktivitas–aktivitas yang terjadi secara bersamaan dari semua anggota kelompok.

d.

Lambang–lambang dari setiap anggota kelompok dapat diletakkan secara berdekatan dan perubahan lambang menunjukkan perubahan aktivitas.

B.

Peta Kerja Setempat Suatu peta kerja yang menggambarkan proses yang terjadi pada suatu stasiun kerja atau departemen yang dapat digunakan untuk menganalisa dan memperbaiki proses kerja yang ada dalam suatu stasiun kerja. Dan yang termasuk kelompok peta kerja setempat antara lain : 1.

Peta Pekerja dan Mesin (Man and Machine Process Chart) Peta pekerja mesin ini akan menunjukkan hubungan waktu kerja antara siklus kerja operator (pekerja) dan siklus operasi dari mesin atau fasilitas kerja lainnya yang ditangani oleh pekerja tersebut. Para pekerja dan mesin akan menggambarkan koordinasi atau hubungan antara waktu bekerja dan menganggur dari kombinasi siklus

Praktikum Sistem Produksi

15

kerja operator/pekerja dan mesin. Dengan demikian peta ini akan menjadi alat analisa yang baik guna mengurangi waktu menganggur. Informasi paling penting yang diperoleh dari peta pekerja dan mesin ini adalah hubungan yang jelas antara waktu siklus bekerja operator dan waktu operasi mesin yang ditanganinya. Kegunaan Peta Pekerja–Mesin Informasi paling penting diperoleh melalui peta pekerja–mesin ialah hubungan yang jelas antara waktu kerja

operator

dan

waktu

operasi

mesin

yang

ditanganinya. Dengan informasi ini dimilikilah data yang memadai untuk melakukan penyelidikan, penganalisaan, dan perbaikan suatu kegiatan kerja, sehingga efektivitas penggunaan pekerja dan atau mesin bisa ditingkatkan. Tentunya keseimbangan kerja antara pekerja dan mesin bisa lebih diperbaiki. Peningkatan efektivitas penggunaan dan perbaikan keseimbangan kerja tersebut dapat dilakukan, misalkan dengan cara : a.

Mengubah tata letak tempat kerja

b.

Mengatur kembali gerakan-gerakan kerja

c.

Merancang kembali mesin

d.

Menambah

pekerja

bagi

sebuah

mesin

atau

sebaliknya Prinsip–prinsip Pembuatan Peta Pekerja–Mesin : 1.

Nyatakan identifikasi peta yang dibuat, biasanya dibagian paling atas kertas dinyatakan “PETA PEKERJA–MESIN”, sebagai kepalanya, kemudian diikuti oleh informasi-informasi yang melengkapi.

2.

Menguraikan semua elemen pekerjaan yang terjadi, untuk itu tiga jenis kolom bar digunakan untuk melambangkan elemen–elemen yang bersangkutan. Kolom–kolom teresebut dibuat memanjang dari atas ke

bawah

dengan

panjang

masing–masing

Praktikum Sistem Produksi

16

sebanding dengan lamanya waktu pelaksanaan yang bersangkutan. 3.

Langkah

terakhir

setelah

semua

aktivitas

digambarkan, dibuat kesimpulan dalam bentuk ringkasan yang memuat : waktu menganggur, waktu kerja, dan akhirnya kita bisa mengetahui penggunaan

waktu

dari

pekerja

atau

mesin

tersebut. Satuan waktu biasanya digunakan dalam detik, walaupun ini tidak mengikat. 2.

Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri (Right and Left Hand

Chart) Peta tangan kanan dan tangan kiri merupakan suatu alat dari studi gerakan untuk menentukan gerakan– gerakan

yang

memang

efisien

diperlukan

yaitu

gerakan–gerakan

yang

untuk

melaksanakan

suatu

pekerjaan. Peta ini menggambarkan sketsa gerakan– gerakan saat bekerja dan waktu yang menganggur yang dilakukan oleh tangan kiri dan tangan kanan diantaranya : a.

Mengembangkan

gerakan

kedua

tangan

dan

mengurangi kelelahan. b.

Menghilangkan atau mengurangi gerakan–gerakan yang tidak efisien dan tidak produktif sehingga tentunya akan mempersingkat waktu kerja.

c.

Untuk menganalisa letak–letak stasiun kerja.

d.

Sebagai alat untuk melatih pekerja lain dengan cara ideal.

Elemen–elemen gerakan yang digunakan dalam Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri : a.

Re : Elemen menjangkau

b.

G : Elemen memegang

c.

M : Elemen membawa

d.

P : Elemen mengarahkan

e.

U : Elemen menggunakan

Praktikum Sistem Produksi

17

f.

Rl : Elemen melepas

g.

D : Elemen menganggur

h.

H : Elemen memegang untuk memakai

Prinsip–prinsip Pembuatan Peta Tangan Kanan Tangan Kiri : 1.

Pada bagian kepala, dibaris paling atas ditulis “PETA TANGAN

KANAN–TANGAN

KIRI”.

Setelah

itu,

menyertakan identifikasi–identifikasi lainnya seperti : nama pekerjaan, nama departemen, nomor peta, cara sekarang atau usulan, nama pembuat peta, dan tanggal dipetakan. 2.

Pada bagian yang memuat bagian, digambarkan sketsa dari sistem kerja yang memperlihatkan skala, sesuai dengan tempat kerja sebenarnya. Sketsa ini penting untuk menunjukkan kondisi saat dilakukan studi terhadap pekerjaan tersebut.

3.

Bagian “Badan” dibagi dalam dua pihak. Sebelah kiri kertas digunakakan untuk menggambarkan kegiatan yang dilakukan tangan kiri dan sebaliknya.

Langkah selanjutnya, diperhatikan urutan–urutan gerakanyang dilaksanakan operator. Kemudian operasi tersebut diuraikan menjadi elemen–elemen gerakan yang terdiri dari 17 elemen gerakan yang dikemukakan oleh Frank dan Lilian Gilbreth. C.

Lambang–lambang yang Digunakan Menurut catatan sejarah, peta–peta kerja yang ada sekarang ini dikembangkan oleh Gillbreth. Pada awalnya, Gillbreth mengusulkan 40 buah lambang yang digunakan dalam peta– peta kerja, namun pada tahun berikutnya lambang tersebut disederhanakan sehingga hanya tinggal 4 macam saja. Tetapi pada tahun 1947 American Society Mechanical Engineer (ASME) membuat standar lambang-lambang yang terdiri atas 5 macam

lambang

yang

merupakan

modifikasi

sebelumya telah dikembangkan oleh Gillbreth, yaitu :

dari

yang

Praktikum Sistem Produksi

18

Operasi adalah suatu kegiatan yang terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan sifat dan bentuk, baik fisik maupun

kimiawi

serta

mengambil

informasi

maupun

memberikan informasi pada suatu keadaan. Operasi juga merupakan suatu kegiatan yang paling banyak terjadi dalam suatu proses, dan biasanya terjadi pada suatu mesin atau sistem kerja. Transportasi adalah suatu kegiatan yang terjadi apabila benda

kerja,

pekerja

atau

perlengkapan

mengalami

pemindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi. Kegiatan transportasi terjadi bila mana sebuah objek dipindahkan dari satu lokasi ke lokasi yang lainnya. Inspeksi atau Pemeriksaan adalah suatu kegiatan pemeriksaan yang terjadi apabila benda kerja atau peralatan mengalami pemeriksaan, baik dari segi kualitas maupun kuantitas (jumlah). Menunggu adalah suatu proses kegiatan yang terjadi apabila benda kerja, pekerja atau fasilitas kerja dalam keadaan berhenti atau tidak mengalami kegiatan apapun. Kegiatan ini menunjukkan bahwa suatu objek ditinggalkan untuk sementara waktu tanpa adanya pencatatan sampai diperlukan kembali. Penyimpanan adalah suatu proses kegiatan yang terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama. Disini objek akan disimpan secara permanen dan dilindungi terhadap pengeluaran atau pemindahan tanpa ijin khusus. Aktivitas Gabungan adalah kegiatan yang terjadi apabila antara aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dilakukan pada suatu stasiun kerja yang sama, seperti kegiatan operasi yang harus dilakukan bersama dengan kegiatan inspeksi atau pemeriksaan.

Praktikum Sistem Produksi

19

2.1.3 Struktur Produk Menurut Gaspersz (2004), Struktur Produk adalah suatu susunan hirarki dari komponen–komponen pembentuk suatu produk akhir. Biasanya produk akhir ditempatkan di level 0, komponen pembentuk

berikutnya

adalah

ditempatkan

dilevel

1,

dan

seterusnya. Pada umumnya produk akhir disebut juga induk atau parent dan komponen pembentuknya disebut juga anak atau child. Terdapat dua teknik yang digunakan pada struktur produk, yaitu seperti yang dijelaskan dibawah ini : a.

Explosion, yaitu suatu teknik penguraian komponen struktur produk yang urutan dimulai dari induk sampai komponen pada level paling bawah.

b.

Implosion, yaitu suatu teknik penguraian komponen struktur produk yang urutan dimulai dari induk sampai komponen pada level paling atas. Struktur

dikonversi

produk akan

kedalam

komponen–komponen

menunjukkan

komponen–komponen itu

bergabung

bahan fabrikasi

secara

baku

yang

kemudian

bersama

untuk

membuat sub assemblies, kemudian sub assemblies bergabung bersama membuat assemblies dan seterusnya sampai produk akhir. Manfaat Struktur Produk adalah sebagai berikut : a.

Mengetahui berapa jumlah item penyusunan suatu produk akhir.

b.

Memberikan rincian mengenai komponen apa saja yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk.

2.1.4 Bill of Material

Bill of Material (BOM) adalah definisi produk akhir yang terdiri dari daftar item, bahan, atau material

yang

dibutuhkan

untuk

merakit, mencampur atau memproduksi produk akhir. BOM terdiri dari berbagai bentuk dan dapat digunakan untuk berbagai keperluan. BOM dibuat sebagai bagian dari proses desain dan digunakan oleh manufacturing engineer untuk menentukan item yang harus dibeli atau diproduksi. Perencanaan pengendalian

Praktikum Sistem Produksi

20

produksi dan persediaan menggunakan BOM yang dihubungkan dengan master production schedule, untuk menentukan release

item yang dibeli atau diproduksi. Adapun jenis Bill Of Material sebagai berikut : 1.

Modular Bills yaitu bill of material yang dapat diatur di seputar modul produk, modul merupakan komponen yang dapat diproduksi dan dirakit menjadi satu unit produk. Bill untuk perencanaan diciptakan agar dapat menugaskan induk buatan kepada bill of material–nya.

2.

Phantom Bill adalah bill of material untuk komponen, biasanya sub–sub perakitan yang hanya ada untuk sementara waktu.

Jenis bill lainnya adalah Planning Bill, yang merupakan jenis bill yang digunakan untuk keperluan peramalan dan perencanaan.

Planning Bill terbagi menjadi dua jenis, yaitu : 1.

Planning Bills dengan item yang dijadwalkan, merupakan komponen untuk pembuatan produk akhir, dimana item yang dijadwalkan itu secara fisik lebih kecil daripada produk akhir.

2.

Planning Bills dengan item yang dijadwalkan memiliki produk akhir sebagai komponennya, dimana item yang dijadwalkan secara fisik lebih besar daripada produk akhir (Heizer, 2006).

Ada beberapa format dari Bill Of Material, yaitu : 1.

Single–Level BOM, merupakan BOM yang menggambarkan hubungan sebuah induk dengan satu level komponen– komponen pembentuknya.

2.

Multi–Level BOM, merupakan BOM yang menggambarkan struktur produk lengkap dari level 0 sampai level paling bawah.

3.

Indented BOM, adalah BOM yang dilengkapi dengan informasi level setiap komponen.

4.

Summarized BOM, merupakan BOM yang dilengkapi dengan jumlah total tiap komponen yang dibutuhkan.

Praktikum Sistem Produksi

2.2

21

Tahapan Perencanaan Operasional Jenis produk dan due date

dari pesanan yang datang sangat

bervariasi, maka dari itu perlu disusun suatu jadwal produksi ( Master

Schedule) untuk horizon suatu perencanaan tertentu. Jadwal produksi ini akan menggambarkan produk apa saja yang harus dibuat serta kapan waktu produk harus selesai dibuat. Tujuan dari jadwal produksi ini antara lain adalah untuk : a.

Memenuhi target pelayanan terhadap konsumen

b.

Memperoleh efisiensi sumber daya produksi

c.

Mencapai target produksi tertentu

2.2.1 Manufacturing Resources Planning (MRP II)

Manufacturing Resource Planning (MRP II) adalah metode untuk perencanaan efektif dari semua sumber daya dari perusahaan manufaktur (Sheikh, 2001). Hal ini terdiri dari berbagai fungsi saling terkait yang ditunjukan pada Gambar 1.

Strategic and Business Planning.

2.

Demand Management.

3.

Sales and Operations Planning.

4.

Master Production Scheduling (MPS) dengan Rough–Cut Capasity Planning (RCCP).

5.

Material Requirements Planning (MRP I).

6.

Capacity

Requirement

Planning

(CRP)

dan

Vendor

Requirements Planning (VRP). 7.

Sistem Pendukung keputusan untuk kapasitas dan material (Shop Floor Control dan Purchase Planning and Control).

2.2.2 Forecasting Definisi dari peramalan (forecasting) adalah seni dan ilmu untuk memperkirakan kejadian di masa depan. Hal tersebut dapat dilakukan dengan menggunakan data historis dan proses kalkulasi untuk memprediksikan sebuah proyeksi atas kejadian di masa datang. Cara lain yang dapat ditempuh adalah dengan intuisi subjektif atau dengan model matematis yang disusun oleh pihak

Praktikum Sistem Produksi

22

manajemen. (Heizer & Render, 2011). Pendapat lain dari buku

Operation Management (Stevenson, 2011:72) peramalaan adalah masukan/input dasar dalam proses pengambilan keputusan dari manajemen operasi karena permalaan memberikan informasi dalam perimintaan dimasa yang akan dating. Salah satu tujuan utama dari manajemen

operasi

adalah

untung

menyeimbangkan

antara

pasokan/supply dan permintaan, dan memiliki perkiraan permintaan dimasa yang akan dating sangat penting untuk menentukan berapa kapasitas

atau

pasokan/supply

yang

dibutuhkan

untuk

menyeimbangi permintaan. Metode peramalan biasanya digunakan oleh bagian penjualan dalam melakukan perencanaan (sales planning) berdasarkan hasil ramalan penjualan, sehingga informasi peramalan dapat bermanfaat bagi Production Planning and Inventory Control (PPIC). Dimana peramalan memegang peranan penting, antara lain : (Hartini, 2011:18) 1.

Penjadwalan sumber–sumber yang ada.

2.

Peramalan pada tingkat permintaan untuk produk, material, tenaga kerja, finansial atau jasa adalah input penting untuk penjadwalan.

3.

Peramalan dibutuhkan untuk menentukan sumber–sumber dimasa yang akan datang.

4.

Menentukan sumber daya yang diinginkan.

5.

Semua organisasi atau perusahaan harus menentukan sumber apa yang mereka inginkan untuk dimiliki pada jangka panjang. Untuk mendapatkan rencana produksi yang tepat tentunya

harus mempunyai perkiraan jumlah permintaan konsumen yang tepat. Jadi, peramalan merupakan titik awal yang sangat penting dalam perencanaan produksi. a.

Langkah–langkah Peramalan Jay Heizer dan Barry Render yang diterjemahkan oleh Hirson Kurnia, Ratna Saraswati, dan David Wijaya (2015:117), mengemukakan langkah–langkah dalam peramalan, yaitu :

Praktikum Sistem Produksi

23

1.

Menetapkan tujuan peramalan

2.

Buat diagram pencar (plotkan datanya)

3.

Menentukan horizon waktu peramalan

4.

Pilih teknik/metoda forecasting

5.

Analisa dan rapihkan data, karena data yang tidak akurat mengurangi validasi dari hasil peramalan

6.

Buatlah Peramalaan

7.

Pantau hasil dari permalaan, hasil peramalaan harus diawasi

dan

performanya

dipantau

untuk

memuaskan,

jika

mengetahui tidak

apakah

revisi

lagi

metoda/teknik yang digunakan, uji lagi validitas dari data yang digunakan. b.

Metode–metode Peramalan Secara umum, metode peramalan dibedakan menjadi 2, yaitu

metode

peramalan

yang

bersifat subyektif

yaitu

peramalan yang didasarkan pada hasil–hasil diskusi, pendapat pribadi dan intuisi. Metode peramalan lainnya yaitu metode peramalan yang bersifat obyektif, yaitu peramalan yang didasarkan pada permintaan histori dengan mengikuti aturan matematika dan statistik. Peramalan yang bersifat obyektif dibagi lagi menjadi 2 yaitu metode intrinsik dan metode ekstrinsik. Metode intrinsik didasarkan pada permintaan historis tanpa memperhatikan faktor–faktor lain yang mungkin mempengaruhi permintaan tersebut,

sedangkan

metode

ekstrinsik

memperhatikan

faktorfaktor lain yang mungkin mempengaruhi besarnya permintaan yang akan terjadi di masa mendatang. (Nasution, 2003). Metode

ekstrinsik

terdiri

dari

beberapa

model,

diantaranya : 1.

Regresi Linear Regresi linear atau regresi analisis merupakan salah satu metode peramalan yang cocok untuk

Praktikum Sistem Produksi

24

menggambarkan satu set data berupa garis lurus. (Nahmias, 2009) 𝑌 = 𝑎 + 𝑏𝑋 Dimana Y adalah variabel yang diramalkan, x adalah variable waktu, lalu 𝑎 dan b merupakan parameter atau koefisien regresi. Untuk mencari garis lurus tersebut, perlu untuk mencari nilai 𝑎 dan b terlebih dahulu. Besaran tersebut merupakan nilai konstan yang tidak akan berubah dalam penganalisaan yang dilakukan, artinya bila diperoleh nilai atau besaran 𝑎 dan b, maka untuk setiap nilai x atau variable waktu akan diperoleh besaran Y. Pada prinsipnya teknik dan metode yang ada mendasarkan proses analisanya pada usaha untuk mendapatkan suatu garis lurus yang tepat melalui atau mendekati titik-titik yang berserakan (scatter) dari data observasi. Garis tersebut dinyatakan sebagai berikut : 𝑌 ′ = 𝑎 + 𝑏𝑋 Untuk mendapatkan nilai 𝑎 dan b maka bisa didapatkan dari rumus berikut : (∑ 𝑦 − 𝑏)(∑ 𝑥) 𝑛 ∑ 𝑛 𝑋𝑌 − (∑ 𝑋)(∑ 𝑌)

𝑎= 𝑏= 2.

Metode

𝑛 ∑ 𝑋2 − (∑ 𝑋)

Penghalusan

2

Eksponensial

(Exponential

Smoothing Method) Fomula untuk penghalusan exponetial smoting, yang dikemukakan oleh Brown. Dalam metode double exponential smooting, yang dilakukan proses smooting dua kali, sebagai berikut: 𝑆 ′ 𝑡 = 𝛼𝑋𝑡 + (1 − 𝛼)𝑆 ′ 𝑡 − 1 ′

𝑆 ′′ 𝑡 = 𝛼𝑆 ′ 𝑡 + (1 − 𝛼)𝑆 ′ 𝑡 − 1 Forecasting yang dilakukan dengan rumus: 𝐹𝑡+𝑚 = 𝑎𝑡 + 𝑏𝑡. 𝑚

Praktikum Sistem Produksi

25

Dimana :

c.

M

= jangka waktu forecast ke depan

𝑎𝑡

= 2𝑆 ′ 𝑡 − 𝑆 ′′ 𝑡

𝑏𝑡

=

𝛼 (𝑆 ′ 𝑡 1−𝛼

− 𝑆 ′′ 𝑡)

Kesalahan Peramalan Adapun

beberapa

rumus

untuk

menghitung

penyimpangan (kesalahan atau ketidak tepatan) dalam pengukuran/perhitungan antara lain sebagai berikut : 1.

Jumlah Kesalahan Kuadrat atau Sum of Squared Error (SSE)

𝑆𝑆𝐸 = ∑(𝑋𝑖 − 𝐹𝑖 )2 2.

Rata–rata Kesalahan Kuadrat atau Mean Squared Error (MSE)

𝑀𝑆𝐸 = 3.

1 (𝑋 − 𝐹𝑖 )2 𝑛 𝑖

Simpangan Baku Kesalahan atau Standard Devition of

Error (SDE)

𝑆𝐷𝐸 = √

1 ∑(𝑋𝑖 − 𝐹𝑖 ) 𝑛−1

2.2.3 Perencanaan Agregasi Perencanaan agregat dapat dijadikan solusi perencanaan produksi jangka menengah dalam memenuhi permintaan yang diramalkan di periode tertentu dengan menyesuaikan kapasitas produksi, tingkat tenaga kerja, tingkat persediaan, waktu lembur (overtime), subcontract, dan variabel lainnya yang bertujuan untuk membuat suatu rencana produksi yang optimal dan dapat meminimasi biaya dalam periode perencanaan tersebut. Sejalan

dengan

itu,

Roger

G.

Schroeder

(2007:254)

mendefinisikan, “Aggregate planning is concerned with matching

supply and demand of output over the medium time range, up to approximately

12

month

into

the

future”.

Artinya

yaitu:

“Perencanaan Agregat adalah penyesuaian antara penawaran dan

Praktikum Sistem Produksi

26

permintaan dalam jangka waktu menengah untuk 12 bulan yang akan datang. Peran perencanaan agregat atau aggregate planning untuk dapat mencapai tujuannya dalam mengatur tingkat output di masa yang akan datang dari adanya permintaan (forecasting) yang tidak stabil adalah dengan menyesuaikan kapasitas produksi serta kebijakan subkontrak,

mengenai

kerja

tingkat

memberhentikan

lembur

persediaan,

sementara

pegawai

(overtime),

backorder,

mempekerjakan agar

dapat

atau

memenuhi

permintaan pada waktu yang tepat dengan menggunakan sumber atau alternatif yang tersedia dengan biaya yang paling minimum untuk keseluruhan produk sehingga meminimalkan production cost perusahaan sehingga meningkatkan keuntungan perusahaan. Terdapat beberapa langkah dalam perancangan agregasi setelah diperoleh hasil peramalan. Langkah–langkah tersebut adalah sebagai berikut : 1.

Input hasil peramalan, kapasitas mesin, tenaga kerja, jam kerja dan lain–lain.

2.

Ubah seluruh variabel menjadi satu ukuran.

3.

Tentukan kebijakan perusahaan dan pilih salah satu atau beberapa model perencanaan (chase method, level method,

transportation dan lain–lain) 4.

Tentukan model mana yang akan dipakai, sesuai dengan kriteria misalnya ongkos terendah, jumlah pekerjaan yang tetap dan lain–lain.

Ongkos–ongkos yang relevan dalam perencanaan agregasi, adalah : 1.

Ongkos tenaga kerja

2.

Ongkos produksi selain tenaga kerja

3.

Ongkos simpan (carrying cost)

4.

Ongkos rekrutmen (hiring cost)

5.

Ongkos pemutusan tenaga kerja (layoff cost)

6.

Ongkos stockout (back order cost)

7.

Ongkos lembur (overtime)

8.

Undertime

Praktikum Sistem Produksi

9.

27

Ongkos tenaga kerja part time

10. Ongkos sub kontrak Metode–metode perencanaan agregasi adalah sebagai berikut : 1.

Trial and error a.

Pure strategy, yang terdiri dari level strategy, chase strategy dan subcontract

b. 2.

Empirical approach a.

3.

4.

Mixed strategy Model Bowman

Mathematical approach a.

Linier programing

b.

Transportation

Simulasi

2.2.4 Master Production Schedule (MPS)

Master Production Schedule (MPS) merupakan proses untuk membuat Master Production Schedule (MPS, Jadwal Induk Produksi) yang

berkaitan

dengan

aktivitas

seperti

menyusun

dan

memperbaharui jadwal induk produksi, memproses transaksi, mencatat efektifitas dari jadwal induk produksi dan memberikan laporan evaluasi jadwal induk produksi. (Gaspersz, 2012). Pada dasarnya Master Production Schedule berkaitan dengan aktivitas yang memiliki fungsi yaitu : 1.

Memberikan input utama kepada sistem perencanaan material dan kapasitas.

2.

Menjadwalkan pesanan produksi (purchased order) untuk item MPS.

3.

Memberikan landasan tentang kebutuhan sumber daya dan kapasitas.

4.

Memberikan dasar tentang pembuatan janji pengiriman produk kepada pelanggan.

Praktikum Sistem Produksi

28

Proses penjadwalan produksi induk membutuhkan lima input utama yaitu : a.

Data permintaan total (sales forecast and orders).

b.

Status inventory (on-hand inventory, allocated stock, firm

planned orders). c.

Rencana produksi agregat.

d.

Data perencanaan (lot-sizing, shrinkage factor, safety stock,

lead time). e.

Informasi dari RCCP (Rough Cut Capacity Planning). Menurut (Gasperz, 2002) Dalam penyusunan MPS, terlebih

dahulu harus diketahui informasi–informasi sebagai berikut : 1)

Lead time, yaitu waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi atau dalam pembelian suatu item.

2)

On–hand, merupakan posisi inventory awal yang tersedia dalam stok.

3)

Lot size, merupakan jumlah item yang biasa dipesan.

4)

Safety stock, merupakan item yang sengaja dibuat untuk dijadikan stok sebagai langkah antisipasi terhadap perubahan yang terjadi pada peramalan (forecast).

5)

Demand time fence, merupakan periode mendatang dari MPS dimana perubahan–perubahan yang terjadi pada MPS tidak diizinkan.

6)

Planning time fence, merupakan periode mendatang dari MPS, dimana perubahan yang terjadi pada MPS dievaluasi untuk mencegah ketidaksesuaian dalam jadwal produksi.

7)

Time periods for display, yaitu banyaknya periode waktu yang ditampilkan dalam format MPS, bisa dalam satuan hari, minggu atau bulan.

8)

Sales plan (forecasting), yaitu peramalan tentang permintaan yang akan terjadi di masa mendatang.

9)

Actual orders, merupakan permintaan yang diterima dan bersifat pasti.

10) Projected available balance (PAB), proyeksi on hand inventory dari waktu ke waktu selama masa perencanaan.

Praktikum Sistem Produksi

29

11) Available to promise, merupakan data yang berkaitan dengan banyak produk yang dijadwalkan untuk diproduksi sehingga bisa dipastikan dapat terpenuhi atau tidaknya permintaan pelanggan. 12) Master production schedule, merupakan jadwal produksi yang berkaitan dengan kuantitas dari item yang akan diproduksi.

Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

INPUT 1. Data Permintaan Awal 2. Status Inventori 3. Rencana Produksi 4. Data Perencanaan 5. Informasi RCCP

PROSES Penjadwalan Produksi Induk

OUTPUT Jadwal Produksi Induk

Gambar 2.1 Proses Penjadwalan Induk Produksi

Disagresi adalah penentuan kualitas setiap item yang termasuk ke dalam suatu family. Bicara family, secara teoritikal produk/jasa mempunyai 3 level (hirarki), yaitu : 1.

Item

merupakan

produk

akhir

(item)

individual

yang

diperlukan oleh konsumen. 2.

Family ; merupakan kelompok dari beberapa item sejenis, urutan mesin (routing) yang memproses maupun kemiripan setup yang dibutuhkan.

3.

Jenis (type); merupakan kelompok dari beberapa family yang sejenis pengelompokan ini didasarkan pada kemiripan family. Dalam prakteknya, seringkali pembagian hirarki produk ini

hanya menjadi 2 level, yaitu: Item dan family. Rencana agregat dibuat pada level family produk. Bila dilakukan terhadap rencana agregat maka akan dihasilkan beberapa jadwal produksi induk

Praktikum Sistem Produksi

30

(untuk masing–masing item dalam kelompok

family produk

tersebut). Bila family X terdiri dari masing–masing produk A, B dan C, maka disagregasi family X akan menghasilkan MPSA (jadwal produksi induk untuk produk A), MPSB , dan MPSC. Dengan demikian dapat disimpulkan : jadwal produksi induk adalah output dari proses disagresi. Teknik disagresi, terdiri dari : a.

Presentase

b.

Metode Bitran and Hax

2.2.5 Material Requirement Planning (MRP) Untuk menjamin kelancaran produksi, ketepatan waktu penerimaan bahan baku dan bahan pendukung lainnya oleh pihak produksi

merupakan

faktor

yang

sangat

penting.

Tanpa

perencanaan yang matang serta pengendalian yang ketat, resiko ketepatan waktu dalam pemasokan dan penerimaan material (bahan baku dan bahan pendukungnya) akan menjadi semakin tinggi

yang

menghasilkan

mengakibatkan jumlah

unit

produksi produk

tidak yang

mampu

untuk

dibutuhkan

oleh

Pelanggan/konsumen. Oleh karena itu, diperlukan suatu teknik ataupun sistem yang berfungsi untuk merencanakan jadwal keperluan material yang dibutuhkan. Teknik ataupun sistem tersebut biasanya disebut Material Requirement Planning atau disingkat dengan MRP. Dalam Bahasa Indonesia MRP atau Material

Requirement

Planning

ini

sering

diterjemahkan

menjadi

Perencanaan Kebutuhan Material. Menurut Stevenson (2005), Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi berbasis komputer yang menterjemahkan

Jadwal

Produksi

Induk

(Master

Production

Schedule) untuk barang Jadi (produk akhir) menjadi beberapa tahapan kebutuhan sub–assy, komponen dan bahan baku. Dengan demikian dapat di katakan bahwa MRP adalah suatu rencana produksi untuk sejumlah produk jadi dengan menggunakan tenggang waktu sehingga dapat ditentukan kapan dan berapa

Praktikum Sistem Produksi

31

banyak dipesan untuk masing–masing komponen suatu produk yang akan dibuat. Proses MRP membutuhkan lima sumber informasi utama, yaitu (Gaspersz, 2005:178) :

Perencanaan Kapasitas (Capacity Planning)

INPUT

PROSES

1. MPS 2. Bill of Materials 3. Item Master 5. Kebutuhan

Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)

OUTPUT 1. Primary (Orders) Report 2. Action Report 3. Pegging Report

Umpan Balik Gambar 2.2 Proses Kerja dari MRP Pada analisa, hanya menggunakan MPS (Masters Production

Schedule) dan BOM (Bill Of Materials) karena digunakan untuk mengetahui jumlah dan lead time komponen yang dibutuhkan setiap harinya, untuk membantu dalam pembuatan planning produksi yang sesuai. Tampak bahwa ada 5 hal penting sumber informasi untuk MRP, yaitu : 1.

MPS (Material Production Schedule) Merupakan suatu pernyataan definitive produk akhir apa yang akan direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa kuantitasnya, waktu yang dibutuhkan, bilamana produk itu akan diproduksi.

Praktikum Sistem Produksi

2.

32

Bill of Material Merupakan daftar dari semua material, parts, dan

subassemblies, serta kuantitas dari masing–masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk atau parent

assembly. MRP menggunakan BOM sebagai basis untuk perhitungan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk setiap periode waktu. (Gaspersz, 2005:178) Menurut Jha (2012:2379) berisi daftar dari semua

assemblies, subassemblies, parts, dan bahan baku yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit barang jadi. Data BOM sering disebut Struktur Produk karena menunjukan bagaimana sebuah produk disatukan. Ini berisi informasi untuk mengidentifikasi setiap item dan kuantitas yang digunakan. 3.

Item Master Adalah merupakan suatu file yang berisi infomasi stastus tentang material, part, sub assy dan produk–produk yang menunjukan kuantitas on hand, kuantitas yang dialokasikan

(allocation quantity), waktu tunggu yang direncanakan (Planned lead time), ukuran lot (lot size), stock pengaman (Safety stock), kriteria lot sizing, toleransi untuk scrap atau hasil dan pemberian informasi penting lainnya yang berkaitan dengan suatu item. 4.

Pesanan (Orders) Untuk memberitahukan tentang berapa banyak produk– produk setiap item yang akan diperoleh sehingga akan meningkatkan stock on hand dimasa mendatang.

5.

Kebutuhan (Requirement) Untuk memberitahukan tentang berapa banyak dari masing–masing item itu untuk masa yang akan datang.

Pada dasarnya sistem MRP menghasilkan tiga laporan, yaitu : 1.

MRP Primary (orders) report Merupakan laporan utama MRP, yang sering disebut secara singkat sebagai laporan MRP biasanya menggunakan

Praktikum Sistem Produksi

33

salah satu format horizontal dengan waktu dalam buckets (biasanya dalam periode mingguan) atau format vertikal dengan waktu dalam tanggal (bucketless format). 2.

MRP Action Report MRP Action Report sering disebut juga sebagai MRP

exception

report,

isinya

memberikan

informasi

kepada

perencanaan tentang item ynag perlu mendapat perhatian segera, dan merekomendasikan tindakan yang perlu diambil. Adapun beberapa informasi diatas tersebut adalah : 3.

Dapatkah beberapa kebutuhan MRP Pegging report Sistem MRP dapat membuat pegging report sehingga memudahkan menelusuri dari kebutuhan kotor suatu item. Maka berdasarkan pada infomasi–informasi yang terdapat pada MRP pegging report diharapkan dapat menjawab pertanyaan–pertanyaan sebagai berikut : a.

Dapatkah lot–size dirubah?

b.

Dapatkah stock pengaman digunakan?

c.

Dapatkah komponen yang lain diganti untuk memenuhi kebutuhan tertentu?

d.

Dipenuhi melalui penjadwalan kembali penyelesaian yang lebih awal dari pesanan lain untuk suatu item yang sudah dalam proses?

e.

Item–item pada level lebih tinggi yang mana dapat ditunda?

Ada beberapa hal yang sangat penting dalam MRP : 1.

2.

Perencanaan kebutuhan material berdasarkan demand, yaitu : a.

Independent

b.

Dependent

Langkah–langkah membuat MRP a.

Menentukan kebutuhan pada saat dibutuhkan,

b.

Menentukan kebutuhan minimal,

c.

Menentukan pelaksanaan plan order release (Porell),

d.

Menentukan penjadwalan ulang.

Praktikum Sistem Produksi

3.

34

Syarat–syarat dalam pembuatan MRP a.

Harus

ada

MPS

atau

JIP,

yaitu

produksi

yang

menetapkan jumlah dan waktu suatu produk akhir periode perencanaan. b.

Identifikasi

komponen,

yaitu

identifikasi

material,

komponen setengah jadi, komponen akhir, assy dan sebagainya. c.

Struktur produk yaitu gambaran hirarki suatu produk dari material sampai produk jadi (akhir).

d.

Status persediaan, yaitu untuk mengetahui status hingga produk jadi.

Fungsi dari Material Requirement Planning (MRP) adalah : a.

Berkaitan dengan persediaan (inventory) : memesan item barang yang tepat, jumlah yang tepat dan waktu yang tepat.

b.

Berkaitan

dengan

prioritas

penjadwalan

:

memesan

kebutuhan item barang tepat pada saat dibutuhkan ( right due

date) dan menjaga agar due date tidak meleset. c.

Berkaitan dengan kapasitas pabrik (plan capacity) : membuat rencana pembebanan kerja secara lengkap dan tepat.

Tujuan Material Requirement Planning (MRP) : Tujuan sistem MRP adalah untuk mengendalikan tingkat inventori, menentukan prioritas, item, dan merencanakan kapasitas yang akan dibebankan pada sistim produksi. Secara umum tujuan pengelolaan inventori dengan menggunakan sistem MRP tidak berbeda dengan sistem lain, yakni : a.

Memperbaiki layanan kepada pelanggan,

b.

Meminimasi investasi pada inventori,

c.

Memaksimasi efisiensi operasi.

Keunggulan dan Kelemahan Material Requirement Planning (MRP) : a.

Keunggulan MRP diantaranya : 1.

Memberikan kemampuan untuk menciptakan harga yang lebih kompetitif,

2.

Mengurangi harga jual,

3.

Mengurangi persediaan,

Praktikum Sistem Produksi

35

4.

Layanan yang lebih baik kepada pelanggan,

5.

Respon yang lebih baik terhadap tuntutan pasar,

6.

Kemampuan mengubah skedul master,

7.

Mengurangi biaya set–up, dan waktu nganggur (idle

time) b.

Sedang kelemahan yang pokok adalah menyangkut kegagalan MRP mencapai tujuan yang disebabkan oleh : 1.

Kurangnya komitmen dari manajemen puncak dalam pengimplementasian MRP,

2.

MRP dipandang sebagai sesuatu yang terpisah dari sistem lain, lebih dipandang sebagai sistem yang berdiri sendiri

dalam

menjalankan

operasi

perusahaan

daripada sebagai suatu sistem yang terkait dengan sistem lain dalam perusahaan atau suatu bagian dari keseluruhan sistem perusahaan, 3.

Mencoba menggabungkan MRP dengan JIT tanpa memahami

betul

karakteristik

kedua

pendekatan

tersebut, 4.

Membutuhkan akurasi operasi,

5.

Kesulitan dalam membuat scedule terinci.

Asumsi Material Requirement Planning (MRP) Asumsi

yang

harus

dipenuhi

untuk

dapat

berhasil

mengoperasikan MRP antara lain : a.

Tersedia data file yang terintegrasi yang berisi data status persediaan dan data tentang struktur produk (harus teliti, lengkap dan up to date).

b.

Lead time untuk semua item diketahui atau diperkirakan.

c.

Terkendalinya setiap item diketahui atau dapat diperkirakan.

d.

Tersedianya semua komponen untuk setiap perakitan, pada saat pesanan perakitan tersebut dilakukan. Maksudnya agar jumlah dan waktu kebutuhan kotor dari perakitan tersebut dapat ditentukan.

e.

Pengadaan

dan

bersifat diskrit.

pemakaian

terhadap

komponen

bahan

Praktikum Sistem Produksi

f.

36

Proses pembuatan suatu item bersifat independent (tidak tergantung) terhadap proses pembuatan item lainnya.

2.2.6 Perencanaan Kebutuhan Kapasitas

Capacity Requirement Planning (CRP) atau Perencanaan Kebutuhan

Kapasitas

merupakan

fungsi

untuk

menentukan,

mengukur, dan menyelesaikan tingkat kapasitas atau proses untuk menentukan jumlah tenaga kerja dan sumber daya mesin yang diperlukan untuk melaksanakan produksi. CRP merupakan teknik perhitungan kapasitas rinci yang dibutuhkan oleh perencanaan kebutuhuan

material

(Material

Requirement

Planning).

CRP

menverifikasikan apakah kapasitas yang tersedia mencukupi selama rentang perencanaan. Sehingga dapat disimpulkan Capacity Requirement Planning adalah suatu proses penambahan suatu alat produksi yang dapat menyelesaikan suatu perkerjaan dengan tepat waktu dengan apa yang diminta oleh para konsumen. Tujuan utama dari CRP adalah menunjukan perbandingan antara beban yang ditetapkan pada pusat–pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu. Menurut

Rangkuti,

CRP

memungkinkan

untuk

menyeimbangkan beban (Load) terhadap kapasitas. Berikut ini adalah lima tindakan dasar yang mungkin dapat di ambil apabila terjadi perbedaan (ketidak seimbangan) antara kapasitas yang ada dan beban yang dibutuhkan : 1.

Meningkatkan kapasitas (Incresing Capacity)

2.

Mengurangi kapasitas (Reducing Capacity)

3.

Meningkatkan beban (Incresing Load)

4.

Mengurangi beban (Reducing Load)

5.

Mendistribusikan kembali beban (Redistributing Load)

Praktikum Sistem Produksi

37

Proses Pengolahan CRP yaitu : 1.

Menghitung kapasitas pusat kerja (Work Center) Kapasitas pusat kerja ditentukan berdasarkan sumber– sumber daya mesin dan manusia, faktor–faktor jam operasi, efisiensi,

dan

utilisasi.

Kapasitas

pusat

kerja

biasanya

ditentukan secara manual. 2.

Menentukan beban (Load) Perhitungan load pada setiap pusat kerja dalam setiap periode waktu dilakukan dengan menggunakan backward

scheduling, menggunakan infinite loading, menggandakan load untuk setiap item melalui kuantitas dari item yang dijadwalkan dalam suatu periode waktu. 3.

Menyeimbangkan kapasitas dan beban Apabila tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, salah satu dari kapasitas atau beban harus disesuaikan kembali untuk memperoleh jadwal yang seimbang. Apabila penyesuaian–penyesuaian

rutin

tidak

cukup

memadai,

penjadwalan ulang dari output MRP atau MPS perlu dilakukan.

Input Sistem Capacity Requirements Planning (CRP) Menurut Gaspersz, CRP memiliki tiga input informasi yang diperlukan, yaitu : Schedule of planned factory order releases : merupakan salah satu output dari MRP. CRP memiliki dua sumber utama dari load data, yaitu : 1.

Scheduled receipts yang berisi data order due date, order quantity, operations completed, operations remaining, dan

2.

Planned order releases yang berisi data planned order releases date, planned order receipt date, planned order quantity. Sumber–sumber lain seperti : product rework, quality recalls, engineering prototypes, excess scrap, dan lain– lain, harus diterjemahkan ke dalam satu dari dua jenis pesanan yang digunakan oleh CRP itu : a.

Work order status Informasi status ini diberikan untuk semua open

orders yang ada dengan operasi yang masih harus

Praktikum Sistem Produksi

38

diselesaikan, work center yang terlibat dan perkiraan waktu. b.

Routing data Memberikan

jalur

yang

direncanakan

untuk

factory melalui proses produksi dengan perkiraan waktu operasi. Setiap part, assembly, dan produk yang dibuat memiliki suatu routing yang unik, terdiri dari satu atau lebih operasi. Informasi yang diperlukan untuk CRP adalah : operations number, operation, planned work

center, possible alternate work center, standard setup time, standard run time per unit, tooling needed at each work

center,

dan

lain–lain.

Routing

memberikan

petunjuk pada proses CRP sebagaimana layaknya BOM memberikan petunjuk pada proses MRP. c.

Work center data Data ini berkaitan dengan setiap production work

center,

termasuk

sumber–sumber

daya,

Standar–

standar utilisasi dan efisiensi, serta kapasitas. Elemen– elemen data pusat kerja adalah : identifikasi dan deskripsi,

banyaknya

mesin

atau

stasiun

kerja,

banyaknya hari kerja per periode, banyaknya shifts yang dijadwalkan per hari kerja, banyaknya jam kerja per

shift, faktor utilisasi & efisiensi. Routing Data Routing adalah jejak langkah pekerjaan yang berlangsung dari pusat pembuatan yang produk sampai selesai. Routing dicantumkan dalam suatu lembaran routing, baik secara manual atau komputer, dan disimpan dalam file routing. File routing haruslah berisi untuk setiap

pembuatan

komponen

barang

keterangan–keterangan

sebagai berikut : 1.

Pekerjaan yang akan dilakukan.

2.

Urutan pekerjaan di maksud.

3.

Pusat pembuatan barang yang digunakan.

Praktikum Sistem Produksi

4.

39

Kemungkinan

alternatif

penggunaan

pusat

pembuatan

barang. 5.

Peralatan yang digunakan untuk setiap pekerjaan.

Output Sistem Capacity Requirements Planning (CRP) Menurut Gaspersz, CRP memilik dua output yang dihasilkan, yaitu : 1.

Laporan Beban Pusat Kerja (Work Center Load Report) Laporan ini menunjukkan hubungan antara kapasitas dan

beban.

Apabila

dalam

laporan

ini

tampak

ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, proses CRP secara keseluruhan mungkin perlu diulang. Work center load

profile sering ditampilkan dalam bentuk grafik batang yang sangat bermanfaat untuk melihat hubungan antara beban yang diproyeksikan dan kapasitas yang tersedia, sekaligus mengidentifikasi apakah terjadi kelebihan atau kekurangan kapasitas. CRP biasanya menghasilkan work center load

profile untuk setiap pusat kerja yang diidentifikasi dalam pabrik. Perbandingan antara beban dan kapasitas dapat juga ditampilkan dalam format kolom. 2.

Perbaikan Schedule of Planned Factory Order Releases Perbaikan jadwal ini menggambar bahwa output dari CRP disesuaikan terhadap specific release dates untuk factory

orders berdasarkan perhitungan keterbatasan kapasitas. Perbaikan

schedule of planned factory order releases

merupakan output tidak langsung (indirect output) dari proses CRP sebab mereka adalah hasil dari human judgements yang berdasarakan pada analisis dari output laporan beban pusat kerja (work cente load reports). Kelebihan dari Capacity Requirement Planning (CRP) Menurut

Siagian

CRP

memiliki

beberapa

kelebihan,

diantaranya : 1.

Memberikan time–phased visibility dari ketidakseimbangan kapasitas dan beban

Praktikum Sistem Produksi

2.

Mengkonfirmasi

40

bahwa fisilitas cukup,

ada

pada

basis

kumulatif sepanjang horizon perencanaan 3.

Mempertimbangkan ukuran lot spesifik dan routings

4.

Menggunakan perkiraan lead time yang lebih tepat daripada MRP

5.

Menghilangkan erratic lead times dengan cara memberikan data untuk memuluskan beban sepanjang pusat kerja

Kelemahan dari Capacity Requirement Planning (CRP) Menurut Siagian, CRP mempunyai beberapa kelemahan, antara lain : 1.

Hanya dapat diterapkan terutama dalam lingkungan job shop

manufacturing 2.

Biasanya hanya menggunakan teknik penjadwalan backward

scheduling sehingga tidak menunjukkan dimana slcak times yang mungkin dapat digunakan untuk keseimbangan yang lebih baik. 2.3

Tahapan Perencanaan Pelaksanaan Produksi 2.3.1 Line Balancing

Line Balancing adalah serangkaian stasiun kerja (mesin dan peralatan) yang dipergunakan untuk pembuatan produk. Line

Balancing (Lintasan Perakitan) biasanya terdiri dari sederatan area kerja yang dinamakan stasiun kerja yang ditangani oleh seorang atau lebih operator dan ada kemungkinan ditangani dengan menggunakan bermacam–macam alat. Line balancing merupakan metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun–stasiun kerja yang saling berkaitan/berhubungan dalam suatu lintasan atau lini produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Konsep line balancing adalah bertujuan untuk meminimalkan total idle dalam proses

produksi. Dalam konsep ini, elemen–

elemen operasi akan digabung–gabung menjadi beberapa stasiun kerja. Tujuan umum penggabungan ini adalah untuk mendapatkan rasio delay/idle (menganggur) yang serendah mungkin.

Praktikum Sistem Produksi

41

Adapun tujuan utama dalam menyusun line balancing adalah untuk memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar work station, dimana setiap elemen tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang baik. Jika tidak dilakukan keseimbangan seperti ini maka akan mengakibatkan ketidakefesienan kerja di beberapa stasiun kerja, dimana antara stasiun kerja yang satu dengan stasiun kerja yang lain memiliki beban kerja yang tidak seimbang. Pembagian pekerjaan ini disebut production–line balancing, assembly–line

balancing atau hanya line balancing. Berikut

ini

adalah

pengertian

keseimbangan

lini

( Line

balancing) menurut dua orang ahli yang berbeda : 1.

Keseimbangan merupakan kesamaan keluaran atau hasil atau keseluruhan produksi pada setiap urutan lintasan produksi.

2.

Keseimbangan lini bertujuan untuk memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka memperoleh utilitas yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antara stasiun kerja. Waktu yang dibutuhkan dalam meyelesaikan pekerjaan pada

masing–masing stasiun kerja biasanya disebut service time atau

station time. Sedangkan waktu yang tersedia pada masing–masing stasiun kerja disebut waktu siklus. Dimana waktu siklus biasanya sama dengan waktu stasiun kerja yang paling besar. Jangka waktu yang diperbolehkan untuk melakukan operasi pada stasiun kerja ditentukan

oleh

kecepatan

assembly line, sehingga seluruh

workcenter atau stasiun kerja berbagi waktu siklus yang sama. Waktu menganggur (float time) terjadi jika dari stasiun pekerjaan yang ditugaskan padanya membutuhkan waktu yang sedikit daripada waktu siklus yang telah diberikan. Maka selain untuk membentuk dan menyeimbangkan beban kerja, line balancing bertujuan juga untuk meminimisasikan waktu menganggur ketika

Praktikum Sistem Produksi

42

operasi pengerjaan pada workcenter berlangsung sesuai dengan urutan prosesnya. Sehingga keseimbangan yang sempurna terjadi apabila dalam penugasan pekerjaan tidak menimbulkan waktu menganggur. Persyaratan umum yang harus digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan produksi adalah dengan meminimumkan waktu

menganggur

(idle

time)

dan

meminimumkan

pula

keseimbangan waktu senggang ( balance delay). Sedangkan tujuan dari lintasan produksi yang seimbang adalah sebagai berikut : 1.

Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap

workstation sehingga setiap workstation selesai pada waktu yang seimbang dan mencegah terjadinya bottle neck. Bottle

neck adalah suatu operasi yang membatasi output dan frekuensi produksi. 2.

Menjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar.

3.

Meningkatkan efisiensi atau produktifitas. Adapun istilah–istilah yang digunakan dalam line balancing

adalah sebagai berikut : 1.

Precedence Diagram Merupakan gambaran secara grafis dari urutan kerja operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang

tujuannya

untuk

memudahkan

pengontrolan

dan

perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. Adapun tanda–tanda yang dipakai sebagai berikut : a.

Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah identifikasi dari suatu proses operasi.

b.

Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalam hal ini, operasi yang berada pada pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah.

c.

Angka di atas symbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi.

Praktikum Sistem Produksi

2.

43

Asssamble Product Merupakan produk yang melewati urutan work stasiun di mana tiap work stasiun (WS) memberikan proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan akhir.

3.

Work Elemen Elemen operasi merupakan bagian dari seluruh proses perakitan yang dilakukan.

4.

Waktu Operasi (Ti) Adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi.

5.

Work Station (WS) Adalah tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan. Adapun secara sistematis adalah sebagai berikut : 𝐾min =

∑𝒏𝒊=𝟏 𝒕𝒊 𝑪

Di mana :

6.

Ti

: waktu operasi/elemen ( I=1,2,3,…,n)

C

: waktu siklus stasiun kerja

N

: jumlah elemen

kmin

: jumlah stasiun kerja minimal

Cycle Time (CT) Merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk satu stasiun. Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu siklus dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi. Dalam mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk sejumlah produksi tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar yang merupakan penyebab terjadinya bottle neck (kemacetan) dan waktu siklus juga harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif per hari dibagi dari jumlah produksi per hari, yang secara matematis dinyatakan sebagi berikut :

Praktikum Sistem Produksi

44

𝒕𝒊 𝒎𝒂𝒙 ≤ 𝑪𝑻 ≤

𝑷 𝑸

Di mana :

7.

ti max

: waktu operasi terbesar pada lintasan

CT

: waktu siklus (Cycle Time)

P

: jam kerja efektif per hari

Q

: jumlah produksi per hari

Station Time (ST) Jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada suatu stasiun kerja yang sama.

8.

Idle Time (I) Merupakan selisih perbedaan antara Cycle Time (CT) dan Stasiun Time (ST) atau CT dikurangi ST.

9.

Balance Delay (D) Sering disebut balancing loss, adalah ukuran dari ketidakefisiensinan menganggur

lintasan

sebenarnya

yang yang

dihasilkan

dari

disebabkan

waktu karena

pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun– stasiun kerja. Balance delay ini dinyatakan dalam persentase.

Balance delay dapat dirumuskan : D=

(n x C )– ∑ni=1 ti x 100% (nxC)

Di mana : n

: jumlah stasiun kerja

C

: waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja

∑ 𝑡𝑖

: jumlah waktu operasi dari semua operasi

𝑡𝑖

: waktu operasi

𝐷

: balance delay (%)

10. Line Efficiency (LE) Adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja. Secara sistematis adalah sebagai berikut : LE =

∑K i=1 STi x100% (K)(CT)

Praktikum Sistem Produksi

45

Di mana : STi

: waktu stasiun dari stasiun ke–i

K

: jumlah (banyaknya) stasiun kerja

CT

: waktu siklus

11. Smoothes Index (SI) Adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relative dari penyeimbangan lini perakitan tertentu. Secara sistematis adalah sebagai berikut : 2 SI= √∑𝐾 𝑖=1(𝑆𝑇𝑖 𝑚𝑎𝑥 − 𝑆𝑇𝑖)

Di mana : St max : maksimum waktu di stasiun Sti

: waktu stasiun di stasiun kerja ke–i

12. Output Production (Q) Adalah jumlah waktu efektif yang tersedia dalam suatu periode dibagi dengan cycle time. Secara sistematis adalah sebagai berikut : 𝑄=

𝑇 𝐶𝑇

Di mana : T

: jam kerja efektif penyelesaiaan produk

C

: waktu siklus terbesar

Metode Line Balancing meliputi : 1.

Simulasi Metode simulasi berdasarkan pengalaman (kualitatif). Simulasi itu sendiri adalah duplikasi dari persoalan dalam kehidupan nyata kedalam suatu model–model matematika yang biasanya dilakukan dengan memakai komputer.

2.

Heuristic Metode Heuristic adalah seni dan ilmu pengetahuan yang

berhubungan

dengan

suatu

penemuan.

Heuristik

berkaitan dengan pemecahan masalah adalah cara menujukan pemikiran seseorang dalam melakukan proses pemecahan sampai masalah tersebut berhasil dipecahkan.

Praktikum Sistem Produksi

46

Secara umum metode ini dapat dikatakan berdasarkan pengalaman (kualitatif) atau intuisi. Termasuk didalamnya :

3.

a.

Ranked Positional Weight atau Hegelson and Birnie

b.

Region Approach atau Kalbridge and Wester

Analitic Metode

analitic

atau

matematis

adalah

metode

berdasarkan perhitungan kualitatif, yang termasuk metode ini adalah branch and bound. Akan tetapi menurut Purnomo, 2004. Menyatakan bahwa penyeimbangan lini perakitan dapat dilakukan metode : a.

Kilbridge–Wester Heuristic

b.

Helgeson–Birnie

c.

Moodie Young

d.

Immediate Updater First–Fit Heuristic.

e.

Rank and Assign Heuristic

2.3.2 Simulasi Area Simulasi

adalah

suatu

cara

untuk

menduplikasi/menggambarkan ciri, tampilan, dan karakteristik dari suatu

sistem

nyata.

Metode

simulasi

merupakan

proses

perancangan model dari suatu sistem nyata (riil) dan pelaksanaan eksperimen–eksperimen dengan model ini untuk tujuan memahami tingkah laku sistem atau untuk menyusun strategi (dalam suatu batas atau limit yang ditentukan oleh sebuah satu atau beberapa kriteria) sehubungan dengan operasi sistem tersebut. Metode simulasi dapat menjelaskan tingkah laku sebuah sistem dalam beberapa waktu dengan mengobservasi tingkah laku dari sebuah model matematika yang dibuat sesuai dengan karakter sistem yang asli sehingga seorang analis bisa mengambil kesimpulan tentang tingkah laku dari sistem dunia nyata. Adapun simulasi digunakan apabila : a.

Model matematis terlalu sukar atau tidak mungkin dibuat.

b.

Sistem mempunyai satu atau lebih variabel random.

c.

Sistemnya dinamis dan cenderung kompleks.

Praktikum Sistem Produksi

47

d.

Observasi performasi sistem setiap saat.

e.

Kemampuan untuk memperhatikan animasi merupakan hal yang penting.

Praktikum Sistem Produksi

BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Dalam sistem produksi mempelajari macam metode dalam mencapai keberhasilan

perusahaan,

diantaranya

dalam

pengendalian

persedian,

pengaturan perencanaan produksi, pengontrolan proses produksi, dan lain–lain yang sifatnya kualitatif maupun kuantitatif. Dengan demikian dapat dikatakan perusahaan tersebut akan dapat mengendalikan produksinya, dengan proses produksi yang sesuai rencana, yang pada akhirnya akan menekan cost, sehingga perusahaan akan memperoleh keuntungan yang optimal. Pada dasarnya industri merupakan suatu sistem atau

loop tertutup dari produksi dari mulai bahan baku (raw material) sebagai input, kemudian melalui proses transformasi akan diperoleh output berupa produk atau jasa dengan nilai ekonomisnya. Sistem Produksi adalah satu rangkaian operasi yang mengolah atau memproses input berupa bahan mentah (raw material), bahan setengah jadi (intermediate product), part, komponen dan/atau rakitan (subassembly) untuk menghasilkan output bernilai tambah (value added product) atau produk akhir (finished good) dengan mempergunakan sumber daya (resource) dari elemen teknologi (mesin, peralatan, fasilitas produksi dan energi) dan elemen organisasi (tenaga kerja, manajemen, informasi dan modal). 3.1

Desain Produk dan Kemasan 3.1.1 Desain Produk Pada praktikum kali ini produk yang dipilih adalah tamiya, yaitu mobil mainan yang bisa dirakit dan mempunyai kecepatan tertentu. Tamiya biasanya di mainkan oleh anak–anak, namun orang dewasa pun masih banyak yang menyukainya bahkan mengkoleksi mainan ini. Tamiya memiliki berbagai macam bentuk, warna

dan

kecepatan

yang

berbeda–beda.

Untuk

petunjuk

perakitan pembuatan tamiya biasanya berada di box secara lengkap. Dalam proses desain produk ada hal yang harus diperhatikan yaitu Efisiensi yang merupakan ukuran jumlah resources (input) 48

Praktikum Sistem Produksi

49

yang digunakan dalam menghasilkan sejumlah output/nilai tertentu, makin tinggi tingkat efisiensi berarti makin sedikit jumlah resources

input yang digunakan dalam menghasilkan output nilai tersebut. Produk kami merupakan jenis tamiya yang diberi nama “Anger Racing Super” Desain produk kami juga merupakan produk seri terbaru. Dapat dilihat di gambar 3.1 bahwa gambar desain produk tersebut tersusun dari mulai cover yang berwarna, bagian bottom yang memuat berbagai part yang telah menjadi satu kesatuan yang utuh mulai dari roda, ass roda, gear, dinamo, dan sebagainya. Untuk menjalankan tamiya ini menggunakan batu baterai.

Gambar 3.1 Rakitan Tamiya Keseluruhan 3.1.2 Kemasan Kemasan adalah wadah atau pembungkus yang berguna untuk mencegah atau meminimalisir terjadinya kerusakan pada barang yang dikemas atau dibungkusnya. Kemasan juga didesain untuk menyimpan produk yang sudah jadi sehingga produk tersebut mempunyai nilai lebih. Dalam produk tamiya kami, Kemasan tamiya

Praktikum Sistem Produksi

50

terbuat dari kardus dan plastik di bagian luarnya sehingga dapat menghindari kemasan tersebut kotor. Kemasan di desain semenarik mungkin.

Gambar 3.2 Kemasan Tamiya 3.1.3 Bill of Material (BOM) BOM (Bill Of Material) adalah daftar dan sumber material, part, sub assembling, serta kuantitas dari masing–masing bahan yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produksi atau parent

assembly. BOM merupakan sumber informasi untuk proses MRP.

Praktikum Sistem Produksi

51

Tabel 3.1 Bill of Material (BOM) No

Level

Nama Komponen

Deskripsi

Satuan

Spesifikasi

INV STATUS HARGA

1

1

Chasis

Chasis

1

(140 x 84 x 10) mm LFL

1.000

2

1

Cover

Cover

1

(125 x 70 x 20) mm LFL

1.000

3

.2

Gardan

Gardan

1

LFL

500

4

.2

Dinamo

Dinamo

1

(Ø20 x 24) mm

LFL

2.500

5

.2

Gear

Gear

2

(Ø10 X 3.0) mm

LFL

750

6

.2

Plat Dinamo

Plat Dinamo

1

LFL

500

7

.2

Rumah Dinamo

Rumah Dinamo

1

LFL

1.000

8

.2

Baterai

Baterai

2

LFL

3.000

9

.2

Ass depan

Ass depan

1

(Ø2.0 x 60) mm

LFL

1.500

10

.2

Ass Belakang

Ass Belakang

1

(Ø2.0 x 60) mm

LFL

750

11

..3

Switch ON/OFF

Switch ON/OFF

1

LFL

500

12

..3

Penutup baterai

Penutup baterai

1

LFL

500

13

...4

Roller

Roller

4

LFL

1.500

14

...4

Bumper

Bumper

1

LFL

1.000

15

...4

Ban

Ban

4

(Ø24 x 10) mm

LFL

1.500

16

...4

Pelek

Pelek

4

(Ø20 x 10) mm

LFL

1.500

17

....5

Baut Roller

Baut Roller

4

LFL

500

18

....5

Baut Bumper

Baut Bumper

2

LFL

500

19

....5

Pengunci Body

Pengunci Body

1

LFL

500

LFL

500

20

....5

Box

Box

1

(230 x 140 x 40) mm

TOTAL HARGA

3.2

20.000

Pengumpulan Data Kelengkapan data–data praktikum sistem produksi 2018-2019 untuk assembling produk mobil mainan jenis Tamiya “Anger Racing Super” adalah sebagai berikut : 3.2.1 Data Permintaan Produk (Aktual Data) Karena kami kelompok 9 demand nya ditambahkan 29 dari bilangan acak.

Praktikum Sistem Produksi

52

Tabel 3.2 Data Permintaan Produk Mobil Tamiya Tahun BULAN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

DEMAND 2953 1619 2007 1567 1604 2808 2915 1700 1999 2810 2743 1772 1615 2373 2104 2877 2269 2640 1885 1898 2377 1772 2006 2340

DEMAND +29 2982 1648 2036 1596 1633 2837 2944 1729 2028 2839 2772 1801 1644 2402 2133 2906 2298 2669 1914 1927 2406 1801 2035 2369

3.2.2 Data Jumlah Hari Kerja Setiap Bulan 2018 Data hari ini bersifat konstan untuk bulannya, sehingga dapat dipakai untuk perhitungan rencana agregasi–MPS pada periode berikutnya. Tabel 3.3 Data Jumlah Hari Kerja Setiap Bulan

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember

Jumlah Hari Kerja 22 20 22 21 23 21 22 23 20 23 22 21

Praktikum Sistem Produksi

53

3.2.3 Data Status Persediaan, Schedule Receipt, dan lain–lain Data ini merupakan data akhir periode (31 Desember 2018) dipakai untuk on hand pada perhitungan kebutuhan material MRP (untuk dipakai 2019). Tabel 3.4 Data Status Persediaan (Schedule Receipt) Status Persediaan No

Nama Komponen

Deskripsi

Shedule Receipt

Qty

LT

SS

On Hand

Order Policy

Lot Size

Qty

Bulan

1

Chasis

Chasis

1

1

100

100

LFL

50

400

2

2

Cover

Cover

1

1

100

100

LFL

50

400

2

3

Gardan

Gardan

1

1

100

100

LFL

50

400

2

4

Dinamo

Dinamo

1

2

100

100

LFL

50

400

2

5

Gear

Gear

2

2

200

200

LFL

50

800

2

6

Plat Dinamo

Plat Dinamo

1

2

100

100

LFL

50

400

2

7

Rumah Dinamo

Rumah Dinamo

1

2

100

100

LFL

50

400

2

8

Baterai

Baterai

2

2

200

200

LFL

50

800

2

9

Ass depan

Ass depan

1

2

100

100

LFL

50

400

2

10

Ass Belakang

Ass Belakang

1

2

100

100

LFL

50

400

2

11

Switch ON/OFF

Switch ON/OFF

1

3

100

100

LFL

50

400

2

12

Penutup baterai

Penutup baterai

1

3

100

100

LFL

50

400

2

13

Roller

Roller

4

4

400

400

LFL

50

1600

2

14

Bumper

Bumper

1

4

100

100

LFL

50

400

2

15

Ban

Ban

4

4

400

400

LFL

50

1600

2

16

Pelek

Pelek

4

4

400

400

LFL

50

1600

2

17

Baut Roller

Baut Roller

4

5

400

400

LFL

50

1600

2

18

Baut Bumper

Baut Bumper

2

5

200

200

LFL

50

800

2

19

Pengunci Body

Pengunci Body

1

5

100

100

LFL

50

400

2

20

Box

Box

1

5

100

100

LFL

50

400

2

3.3

Pengolahan Data Pengolahan data dimulai dari melakukan peramalan (forecasting) dengan menggunakan 3 metode, yaitu : 1.

Penghalusan Exponensial (Exponential Smoothing)

2.

Double Moving Average

3.

Metode Regresi Linear

Praktikum Sistem Produksi

54

3.3.1 Penghalusan Exponensial (Exponential Smoothing) Oleh karena data demand yang tidak fluktuasi, maka digunakan nilai ɑ = 0,2 sampai ɑ = 0,8 Tabel 3.5 Perhitungan Exponential Smoothing ɑ = 0,2

Periode Demand (t) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Total

(x) 2982 1648 2036 1596 1633 2837 2944 1729 2028 2839 2772 1801 1644 2402 2133 2906 2298 2669 1914 1927 2406 1801 2035 2369

S't

S"t S't - S"t

a

2982 2715 2579 2383 2233 2354 2472 2323 2264 2379 2458 2326 2190 2232 2212 2351 2341 2406 2308 2232 2266 2173 2146 2190

2982 2929 2859 2764 2657 2597 2572 2522 2470 2452 2453 2428 2380 2351 2323 2329 2331 2346 2338 2317 2307 2280 2253 2241

2502 -53 2300 -70 2002 -95 1808 -106 2111 -61 2372 -25 2124 -50 2058 -52 2306 -18 2462 1 2225 -25 1999 -48 2114 -30 2102 -28 2374 6 2350 2 2466 15 2277 -8 2146 -21 2226 -10 2067 -27 2038 -27 2140 -13

-213 -279 -381 -425 -243 -100 -199 -206 -73 4 -102 -190 -118 -111 23 9 60 -31 -85 -40 -107 -108 -50

b

Ft

e

2448 2230 1907 1702 2050 2347 2075 2006 2288 2463 2199 1952 2084 2074 2379 2352 2481 2269 2125 2216 2040 2011 2127

-412 170073,76 -634 402057 -274 74853 1135 1288370 894 799596 -618 381577 -47 2175 833 693419 484 234447 -662 438540 -555 308518 450 202601 49 2368 832 691876 -81 6606 317 100239 -567 321955 -342 117296 281 79054 -415 172178 -5 24 358 128017

e^2

53349 56516 59481 -2965 50568 -741,3 47699,8 1019,2 6615841,8 MSE

300720

Praktikum Sistem Produksi

55

Tabel 3.6 Perhitungan Exponential Smoothing ɑ = 0,9

Periode Demand (t) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Total

(x) 2982 1648 2036 1596 1633 2837 2944 1729 2028 2839 2772 1801 1644 2402 2133 2906 2298 2669 1914 1927 2406 1801 2035 2369

S't

S"t S't - S"t

a

2982 1781 2011 1637 1633 2717 2921 1848 2010 2756 2770 1898 1669 2329 2153 2831 2351 2637 1986 1933 2359 1857 2017 2334

2982 1901 2000 1674 1637 2609 2890 1952 2004 2681 2761 1984 1701 2266 2164 2764 2393 2613 2049 1945 2317 1903 2006 2301

1661 -1081 2021 98 1601 -326 1629 -36 2825 971 2953 281 1744 -938 2016 52 2831 677 2779 81 1812 -777 1638 -283 2392 565 2141 -102 2897 600 2310 -371 2662 220 1924 -564 1921 -104 2400 373 1811 -414 2029 103 2367 295

-120 11 -36 -4 108 31 -104 6 75 9 -86 -31 63 -11 67 -41 24 -63 -12 41 -46 11 33

53349 53421 53496,7 -75,67 50363,4

b

Ft

e

e^2

581 1455 2117607 2120 -524 274178 1275 358 127966 1593 1244 1546991 3796 -852 725599 3234 -1505 2264429 806 1222 1492203 2068 771 594996 3508 -736 541613 2860 -1059 1121274 1034 610 371587 1354 1048 1097266 2957 -824 678308 2039 867 751353 3497 -1199 1438567 1939 730 533559 2882 -968 936861 1360 567 321616 1817 589 347041 2773 -972 944494 1396 639 407987 2132 237 56390 2662

-681 47020 1698,5 18691887 MSE

849631

Praktikum Sistem Produksi

56

3.3.2 Peramalan dengan Metode Double Moving Average MA 2×3 Tabel 3.7 Peramalan Double Moving Aveage (MA 2×3) t

Demand 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

2982 1648 2036 1596 1633 2837 2944 1729 2028 2839 2772 1801 1644 2402 2133 2906 2298 2669 1914 1927 2406 1801 2035 2369 53.349

MA(2)

2315 1842 1816 1615 2235 2891 2337 1879 2434 2806 2287 1723 2023 2268 2520 2602 2484 2292 1921 2167 2104 1918

MA(2x3)

1991 1758 1889 2247 2487 2369 2216 2373 2509 2272 2011 2004 2270 2463 2535 2459 2232 2126 2064

SSE(MA2)

SSE(MA2x3)

77841 60516 33489 1494506 502681 1349082 95172 922560 114582 1009020 412806 461720 12100 407682 49062 4489 324330 132860 235710 133590 4692 203401 8.041.895

715716 1407782 25440 47815 123669 162812 172363 530712 11342 19182 801622 86240 159201 301401 369664 2809 185617 8311 93330 5.225.031

3500

3000

2500

2000

Demand MA (2x2)

1500

MA (2x3)

1000

500

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gambar 3.3 Grafik Hasil Perhitungan Double Moving Average

Praktikum Sistem Produksi

57

3.3.3 Peramalan dengan Metode Regresi Linier Tabel 3.8 Perhitungan dengan Metode Regresi Linier METODE REGRESI LINEAR x

y

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 300 a b

xy

x2

2982 2982 1648 3296 2036 6108 1596 6384 1633 8165 2837 17022 2944 20608 1729 13832 2028 18252 2839 28390 2772 30492 1801 21612 1644 21372 2402 33628 2133 31995 2906 46496 2298 39066 2669 48042 1914 36366 1927 38540 2406 50526 1801 39622 2035 46805 2369 56856 53349 666457 2227 RUMUS 0

y'

1 4 9 16 25 36 49 64 81 100 121 144 169 196 225 256 289 324 361 400 441 484 529 576 4900

y-y'

2227 2227 2226 2226 2226 2225 2225 2224 2224 2224 2223 2223 2223 2222 2222 2222 2221 2221 2221 2220 2220 2220 2219 2219 53349

( y-y' )2

755 -579 -190 -630 -593 612 719 -495 -196 615 549 -422 -579 180 -89 684 77 448 -307 -293 186 -419 -184 150 0

y' = a + b(x)

MSE

570131 334752 36185 396739 351079 374340 517228 245482 38459 378525 300958 178127 334892 32276 7920 468347 5885 200762 93993 85984 34641 175163 33920 22554 5218342 217.431

Grafik Regresi Linear 3500

3000

2500

Quantity

2000 Demand 1500

Hasil Ramalan

1000

500

0 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

Periode

Gambar 3.4 Grafik Hasil Perhitungan Metode Regresi Linier

Praktikum Sistem Produksi

58

Tabel 3.9 Rekapitulasi Hasil Peramalan 3 Metode

Periode

Verifikasi Data Peramalan Ramalan MA (2x2) MA (2x3) Regresi Lenear 0 0 2227 0 0 2227 2315 0 2226 1842 0 2226 1816 0 2226 1615 1991 2225 2235 1758 2225 2891 1889 2224 2337 2247 2224 1879 2487 2224 2434 2369 2223 2806 2216 2223 2287 2373 2223 1723 2509 2222 2023 2272 2222 2268 2011 2222 2520 2004 2221 2602 2270 2221 2484 2463 2221 2292 2535 2220 1921 2459 2220 2167 2232 2220 2104 2126 2219 1918 2064 2219

Data Demand

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

2982 1648 2036 1596 1633 2837 2944 1729 2028 2839 2772 1801 1644 2402 2133 2906 2298 2669 1914 1927 2406 1801 2035 2369 MSE

8041895

5225031

217431

DES 0,2 0 0 2448 2230 1907 1702 2050 2347 2075 2006 2288 2463 2199 1952 2084 2074 2379 2352 2481 2269 2125 2216 2040 2011 2127 300720

3500

3000

2500 Demand 2000

MA (2x2) MA (2x3)

1500

Regresi DES 0,2

1000

500

0 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gambar 3.5 Grafik Hasil Peramalan 3 Metode

Praktikum Sistem Produksi

59

Dari ketiga metode yang telah digunakan, yaitu : Metode Exponential

Smoothing, Metode Double Moving Average (MA 2X3), dan Metode Regresi Linier, diketahui bahwa metode yang terbaik adalah yang memiliki error (MSE) dengan nilai terkecil, yaitu Metode Regresi Linier.

Praktikum Sistem Produksi

60

PETA PROSES OPERASI NAMA OBJEK NOMOR PETA

: TAMIYA (ANGER RACING SUPER) : 01

DIPETAKAN OLEH

: KELOMPOK 9

TANGGAL DIPETAKAN

: 26 NOVEMBER 2018

Dinamo (20 x 24) mm 23" 0%

O-8

Ass Depan (ꝋ2.0 x 60) mm Pasang 2" Rumah 0% Dinamo

O-5

Ass Belakang (ꝋ2.0 x 60) mm

Pasang Gear

2" 0%

O-2

Chasis (140 x 84 x 10) mm Pasang 12" Gear 0%

Cover (125 x 70 x 20) mm

O-1

Pasang Gardan

24,3" 0%

O-3

Pasang Ass Belakang

11,5" 0%

O-4

Pasang Switch ON/OFF

15" 0%

O-6

Pasang Ass Depan

12,7" 0%

O-7

Pasang Penutup Ass Depan

11,4" 0%

O-9

Pasang Rumah Dinamo

10" 0%

20,8" 0%

O-10

O-11

Box (230 x 140 x 40) mm

Pasang Baterai

Pasang Penutup Baterai

6" 0%

O-12

1'30" 0%

I-1

Pasang Chasis

Pemeriksaan

10" 0%

Kegiatan Operasi Pemeriksaan Total

Ringkasan Jumlah 13 1 14

Waktu (detik) 160,7 90 250,7 4,2 menit

Gambar 3.6 Peta Proses Operasi Mobil Tamiya

O-13

Masukkan produk pada kemasan

61

Praktikum Sistem Produksi

DINAMO

ROLLER

CHASSIS

GEAR DINAMO

BUMPER

PLAT DINAMO

RODA

RUMAH DINAMO

PELEK

STRUKTUR PRODUK

PENUTUP BATERAI

ANGER RACING SUPER

BATERAI SWITCH ON/OFF

ASS DEPAN PENUTUP ASS DEPAN

ASS BELAKANG

COVER

PENGUNCI BODY

BOX

LEVEL 0

LEVEL 1

LEVEL 2

LEVEL 3

LEVEL 4

LEVEL 5

Gambar 3.7 Struktur Produk Mobil Tamiya

Praktikum Sistem Produksi

62

3.3.4 Master Production Schedulling (MPS)

Master production schedule (MPS) suatu set perencanaan yang mengindentifikasi dari item yang dapat dan akan dibuat pada periode dari suatu horizon perencanaan oleh suatu manufacturing. Adapun fungsi–fungsi MPS adalah : 1.

Menjadwalkan produksi dan order pembelian untuk item–item MPS.

2.

Memberikan input dasar bagi MPR.

3.

Menjadikan dasar bagi kebutuhan sumber daya (tenaga kerja, jam mesin, dll) melalui RCCP.

4.

Menjadi

dasar

dalam membuat janji

pengiriman

pada

menentukan

nilai

konsumen. 5.

Sebelum

membuat

MPS

terlebih

agregasinya. Tujuan

dari

perencanaan

agregasi

adalah

untuk

memproduktipkan utilisas dari sumber–sumber tenaga kerja dan mesin. Beberapa pilihan dalam melakukan perencanaan agregasi adalah : 1.

Melakukan proses manufaktur lebih dari kebutuhan, pada perioda dimana terdapat demand yang rendah dan tetap memproduksi pada tingkat rata–rata pada waktu yang lain.

2.

Menyewa dan memberhentikan tenaga kerja pada waktu dimana proses manufaktur tidak diperlukan.

Praktikum Sistem Produksi

63

Tabel 3.9Production Master Production SchedulScheduling ling (MPS) Tabel 3.10 Master (MPS)

MASTER PRODUCTION SCHEDULLING (MPS) 1 Orang Karyawan 1

2

T

D

Cum. Demand RTD

2218 2218 2218 2217 2217 2217 2216 2216 2216 2215 2215 2215 26,598

2218 4437 6654 8872 11089 13306 15522 17738 19954 22169 24384 26598

3

4 5 = (4) X 8 6 = (5)x35% 7=w=[(6)x60]/7,2 8 =[(6)x60]/7,2 RTP

Reg Time Production

OTD

Over Time Production

9=(2)x50% 10 = (7)+(8)+(9) Sub Cont (50%dmnd)

MPS

11

12 = (11)-(3)

13

Cum MPS

Inv

BO

14 = (7)xRp.6000 15 = (8)xRp.8000 16 = (12)xRp.100 RTPC

OTPC

8,800,000 8,000,000 8,800,000 8,400,000 9,200,000 8,400,000 8,800,000 9,200,000 8,000,000 9,200,000 8,800,000 8,400,000 104,000,000

4,106,667 3,733,333 4,106,667 3,920,000 4,293,333 3,920,000 4,106,667 4,293,333 3,733,333 4,293,333 4,106,667 3,920,000 48,533,333

Inv. Cost

100 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOTAL

22 20 22 21 23 21 22 23 20 23 22 21 260

176 160 176 168 184 168 176 184 160 184 176 168 2080

62 56 62 59 64 59 62 64 56 64 62 59 728

1467 1333 1467 1400 1533 1400 1467 1533 1333 1533 1467 1400 17333

513 467 513 490 537 490 513 537 467 537 513 490 6067

1109 1109 1109 1109 1109 1108 1108 1108 1108 1108 1107 1107 13299

3089 2909 3089 2999 3179 2998 3088 3178 2908 3178 3087 2997 36699

3089 5998 9087 12086 15264 18263 21351 24529 27437 30614 33702 36699

871 1562 2433 3214 4176 4957 5829 6791 7483 8446 9318 10101 65280

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -

10,000 87,077 156,171 243,283 321,412 417,559 495,724 582,907 679,107 748,324 844,560 931,813 1,010,083 6,518,019

17 = 18=(9)xRp1000 (13)xRp.150

19

BO. Cost Sub. Con Cost

Total cost

-

1,109,234 1,109,057 1,108,881 1,108,705 1,108,528 1,108,352 1,108,176 1,108,000 1,107,823 1,107,647 1,107,471 1,107,294 13,299,168

14,102,977 12,998,562 14,258,831 13,750,117 15,019,421 13,924,076 14,597,749 15,280,440 13,589,481 15,445,540 14,945,950 14,437,378 172,350,521

2 Orang Karyawan 1

2

3

4 5 = (4) X 8 6 = (5)x0% 7 =[(5)x60]/7,2 8 =[(6)x60]/7,2 9=(2)x25% 10 = (7)+(8)+(9) 11 12 = (11)-(3)

T

D Cum. Demand RTD

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOTAL

2218 2218 2218 2217 2217 2217 2216 2216 2216 2215 2215 2215 26,598

2218 4437 6654 8872 11089 13306 15522 17738 19954 22169 24384 26598

22 20 22 21 23 21 22 23 20 23 22 21 260

RTP

352 320 352 336 368 336 352 368 320 368 352 336 4160

Reg Time Production

OTD

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

2933 2667 2933 2800 3067 2800 2933 3067 2667 3067 2933 2800 34667

Over Time Production

Sub Cont (25%dmnd) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

555 555 554 554 554 554 554 554 554 554 554 554 6650

MPS

3488 3221 3488 3354 3621 3354 3487 3621 3221 3620 3487 3354 41316

Cum MPS

3488 6709 10197 13551 17172 20526 24014 27634 30855 34476 37963 41316

Inv 100 1269 2273 3543 4680 6083 7221 8492 9897 10902 12307 13579 14718 95062

13

14 = (7)xRp.6000 15 = (8)xRp.8000 16 = (12)xRp.100

BO

RTPC

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -

17,600,000 16,000,000 17,600,000 16,800,000 18,400,000 16,800,000 17,600,000 18,400,000 16,000,000 18,400,000 17,600,000 16,800,000 208,000,000

OTPC

Inv. Cost

-

10,000 126,948 227,256 354,258 467,952 608,339 722,086 849,193 989,660 1,090,153 1,230,673 1,357,886 1,471,791 9,496,196

17 = 18=(9)xRp1000 (13)xRp.150

19

BO. Cost Sub. Con Cost

Total cost

-

554,617 554,529 554,441 554,352 554,264 554,176 554,088 554,000 553,912 553,823 553,735 553,647 6,649,584

18,281,565 16,781,785 18,508,698 17,822,304 19,562,603 18,076,262 19,003,281 19,943,660 17,644,065 20,184,496 19,511,621 18,825,439 224,145,780

Praktikum Sistem Produksi

64

3 Orang Karyawan 1

2

T

D

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOTAL

3

4 5 = (4) X 8 6 = (5)x0%

Cum. Demand RTD

2218 2218 2218 2217 2217 2217 2216 2216 2216 2215 2215 2215 26,598

2218 4437 6654 8872 11089 13306 15522 17738 19954 22169 24384 26598

22 20 22 21 23 21 22 23 20 23 22 21 260

RTP

OTD

528 480 528 504 552 504 528 552 480 552 528 504 6240

w

8 =[(6)x60]/7,2

9=(2)x0%

10 = (7)+(8)+(9)

Reg Time Production

Over Time Production

Sub Cont (0%dmnd)

MPS

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

4400 4000 4400 4200 4600 4200 4400 4600 4000 4600 4400 4200 52000

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

4400 4000 4400 4200 4600 4200 4400 4600 4000 4600 4400 4200 52000

11 12 = (11)-(3) Cum MPS

4400 8400 12800 17000 21600 25800 30200 34800 38800 43400 47800 52000

Inv

13

14 = (7)xRp.6000 15 = (8)xRp.8000 16 = (12)xRp.100

BO

100 2182 3963 6146 8128 10511 12494 14678 17062 18846 21231 23416 25402 164160

RTPC

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -

OTPC

26,400,000 24,000,000 26,400,000 25,200,000 27,600,000 25,200,000 26,400,000 27,600,000 24,000,000 27,600,000 26,400,000 25,200,000 312,000,000

Inv. Cost

-

10,000 218,153 396,342 614,566 812,825 1,051,119 1,249,448 1,467,813 1,706,213 1,884,649 2,123,119 2,341,625 2,540,166 16,406,039

17 = 18=(9)xRp1000 (13)xRp.150

19

BO. Cost Sub. Con Cost

Total cost

-

-

26,618,153 24,396,342 27,014,566 26,012,825 28,651,119 26,449,448 27,867,813 29,306,213 25,884,649 29,723,119 28,741,625 27,740,166 328,406,039

4 Orang Karyawan 1

2

3

4 5 = (4) X 8 6 = (5)x0%

T

D Cum. Demand RTD

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOTAL

2218 2218 2218 2217 2217 2217 2216 2216 2216 2215 2215 2215 26,598

2218 4437 6654 8872 11089 13306 15522 17738 19954 22169 24384 26598

22 20 22 21 23 21 22 23 20 23 22 21 260

RTP

704 640 704 672 736 672 704 736 640 736 704 672 8320

w Reg Time Production

OTD

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

5867 5333 5867 5600 6133 5600 5867 6133 5333 6133 5867 5600 69333

8 =[(6)x60]/7,2 9=(2)x0% 10 = (7)+(8)+(9) 11 12 = (11)-(3)

13

Over Time Production

BO

Sub Cont (0%dmnd) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

MPS

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

5867 5333 5867 5600 6133 5600 5867 6133 5333 6133 5867 5600 69333

Cum MPS

5867 11200 17067 22667 28800 34400 40267 46400 51733 57867 63733 69333

Inv 100 3648 6763 10412 13795 17711 21094 24745 28662 31780 35698 39350 42735 276494

14 = (7)xRp.6000 15 = (8)xRp.8000 16 = (12)xRp.100 RTPC

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -

35,200,000 32,000,000 35,200,000 33,600,000 36,800,000 33,600,000 35,200,000 36,800,000 32,000,000 36,800,000 35,200,000 33,600,000 416,000,000

OTPC

Inv. Cost

-

10,000 364,820 676,342 1,041,232 1,379,491 1,771,119 2,109,448 2,474,480 2,866,213 3,177,982 3,569,786 3,934,959 4,273,500 27,639,372

17 = 18=(9)xRp1000 (13)xRp.150

19

BO. Cost Sub. Con Cost

Total cost

-

-

35,564,820 32,676,342 36,241,232 34,979,491 38,571,119 35,709,448 37,674,480 39,666,213 35,177,982 40,369,786 39,134,959 37,873,500 443,639,372

Praktikum Sistem Produksi

65

5 Orang Karyawan 1

2

T

D

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOTAL

2218 2218 2218 2217 2217 2217 2216 2216 2216 2215 2215 2215 26,598

3

4 5 = (4) X 8 6 = (5)x0%

Cum. Demand RTD

2218 4437 6654 8872 11089 13306 15522 17738 19954 22169 24384 26598

22 20 22 21 23 21 22 23 20 23 22 21 260

RTP

880 800 880 840 920 840 880 920 800 920 880 840 10400

OTD

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

w

8 =[(6)x60]/7,2

9=(2)x0%

10 = (7)+(8)+(9)

11

12 = (11)-(3)

13

Reg Time Production

Over Time Production

Sub Cont (0%dmnd)

MPS

Cum MPS

Inv

BO

7333 6667 7333 7000 7667 7000 7333 7667 6667 7667 7333 7000 86667

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

7333 6667 7333 7000 7667 7000 7333 7667 6667 7667 7333 7000 86667

7333 14000 21333 28333 36000 43000 50333 58000 64667 72333 79667 86667

100 5115 9563 14679 19462 24911 29694 34811 40262 44713 50165 55283 60068 388827

14 = (7)xRp.6000 15 = (8)xRp.8000 16 = (12)xRp.100 RTPC

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -

44,000,000 40,000,000 44,000,000 42,000,000 46,000,000 42,000,000 44,000,000 46,000,000 40,000,000 46,000,000 44,000,000 42,000,000 520,000,000

OTPC

Inv. Cost

-

10,000 511,487 956,342 1,467,899 1,946,158 2,491,119 2,969,448 3,481,147 4,026,213 4,471,315 5,016,453 5,528,292 6,006,833 38,872,706

17 = 18=(9)xRp1000 (13)xRp.150 BO. Cost

Sub. Con Cost

-

-

3.3.5 Material Requirement Planning (MRP) MRP adalah suatu teknik atau prosedur yang sangat sistematis untuk mengelola persediaan dalam suatu proses manufaktur, dimana terjadi tahapan proses yang hirarki, yaitu bahan mentah diproses menjadi komponen, sub assembling dan seterusnya hingga menjadi produk akhir. Tahapan proses MRP secara hirarki, yaitu dari bahan mentah menjadi barang jadi (komponen, sub assembling dst). Ada lima hal yang sangat penting sumber informasi untuk MRP, antara lain : 1.

MPS (Master Production Schedule)

2.

Bill Of Material (BOM)

3.

Item Master

4.

Pesanan (Order)

5.

Kebutuhan (Requirement)

Ada beberapa hal yang sangat penting dalam MRP yaitu : 1.

Perencanaan kebutuhan material berdasarkan permintaan adalah independent dan dependent

2.

Langkah untuk membuat MRP, antara lain : a.

Menentukan kebutuhan pada saat dibutuhkan.

b.

Menentukan kebutuhan minimal.

19 Total cost

44,511,487 40,956,342 45,467,899 43,946,158 48,491,119 44,969,448 47,481,147 50,026,213 44,471,315 51,016,453 49,528,292 48,006,833 558,872,706

Praktikum Sistem Produksi

66

c.

Menentukan pelaksanaan Plan Order Release.

d.

Menentukan penjadwalan ulang.

Tujuan MRP adalah merancang suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk mendukung aksi yang tepat, baik berupa pembatalan pesanan, pemesanan ulang, atau penjadwalan, sehingga diperoleh pegangan untuk melakukan pembelian atau produksi. Adapun pengolahan MRP yang diproses pada halaman selanjutnya. Dalam sistem produksi kali ini, data agregasi dapat dilihat pada tabel dibawah ini :

67

Praktikum Sistem Produksi

Tabel 3.11 Material Requirement Planning

Part No Part Name Lead Time SS : : : :

: : : :

1 Chasis 1 100

2 Cover 1 100

Gross Requirement Schedule Receipt PAB I Net Requirement PO Receipt PO Release PAB II Part No Part Name Lead Time SS

Gross Requirement Schedule Receipt PAB I Net Requirement PO Receipt PO Release PAB II

Due Date 100

Due Date 100

1 2218 -2118 2218 2250 1800 132

1 2218 -2118 2218 2250 1800 132

4 2217

-2089 2189 2200 2200 111

5 2217

-2106 2206 2200 2250 94

-2122 2222 2250 2200 128

Periode 6 7 2217 2216

-2088 2188 2200 2200 112

8 2216

-2104 2204 2200 2250 96

9 2216

-2119 2219 2250 2200 131

10 2215

: : : :

-2084 2184 2200 2200 116

11 2215

100 LFL 50 400

-2098 2198 2200 0 102

12 2215

/2

3 2218

-2122 2222 2250 2200 128

On Hand Order Policy Lot size Schedule Receipt

-2104 2204 2200 2250 96

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

2 2218 400 -1687 1787 1800 2200 113

4 2217

-2089 2189 2200 2200 111

5 2217

-2106 2206 2200 2250 94

-2122 2222 2250 2200 128

Periode 6 7 2217 2216

-2088 2188 2200 2200 112

8 2216

-2104 2204 2200 2250 96

9 2216

-2119 2219 2250 2200 131

10 2215

: : : :

-2084 2184 2200 2200 116

11 2215

100 LFL 50 400

-2098 2198 2200 0 102

12 2215

/2 3 2218

-2122 2222 2250 2200 128

On Hand Order Policy Lot size Schedule Receipt

-2104 2204 2200 2250 96

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

2 2218 400 -1687 1787 1800 2200 113

68

Praktikum Sistem Produksi

Part No Part Name Lead Time SS : : : :

: : : :

3 Dinamo 2 100

4 Gear 2 200

Gross Requirement Schedule Receipt PAB I Net Requirement PO Receipt PO Release PAB II

Part No Part Name Lead Time SS

Gross Requirement Schedule Receipt PAB I Net Requirement PO Receipt PO Release PAB II

Due Date 100

Due Date 200

1 2218 -2118 2218 2250 2200 132

1 4437 -4237 4437 4450 4400 213

5 2217

-2106 2206 2200 2200 94

-2122 2222 2250 2200 128

Periode 6 7 2217 2216

-2088 2188 2200 2250 112

8 2216

-2104 2204 2200 2200 96

9 2216

-2119 2219 2250 2200 131

10 2215

: : : :

-2084 2184 2200 0 116

11 2215

100 LFL 50 400

-2098 2198 2200 0 102

12 2215

/2

4 2217

-2089 2189 2200 2250 111

On Hand Order Policy Lot size Schedule Receipt 3 2218

-2122 2222 2250 2200 128

3 4436

-4244 4444 4450 4450 206

4 4435

-4228 4428 4450 4400 222

5 4434

-4211 4411 4450 4450 239

-4194 4394 4400 4400 206

Periode 6 7 4433 4433

-4226 4426 4450 4450 224

8 4432

-4207 4407 4400 4450 193

9 4431

-4238 4438 4450 4400 212

10 4431

: : : :

-4217 4417 4450 0 233

11 4430

200 LFL 50 800

-4197 4397 4400 0 203

12 4429

/2

-4209 4409 4400 4450 191

On Hand Order Policy Lot size Schedule Receipt

-2104 2204 2200 2200 96

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

2 2218 400 -1687 1787 1800 2250 113

2 4436 800 -3423 3623 3650 4450 227

69

Praktikum Sistem Produksi

Part No Part Name Lead Time SS

: : : :

: : : :

5 Plat Dinamo 2 100 Due Date 100

100

Due Date

6 Rumah Dinamo 2 100

Gross Requirement Schedule Receipt PAB I Net Requirement PO Receipt PO Release PAB II

Part No Part Name Lead Time SS

Gross Requirement Schedule Receipt PAB I Net Requirement PO Receipt PO Release PAB II

1 2218 -2118 2218 2250 2200 132

1 2218 -2118 2218 2250 2200 132

5 2217

-2106 2206 2200 2200 94

-2122 2222 2250 2200 128

Periode 6 7 2217 2216

-2088 2188 2200 2250 112

8 2216

-2104 2204 2200 2200 96

9 2216

-2119 2219 2250 2200 131

10 2215

: : : :

-2084 2184 2200 0 116

11 2215

100 LFL 50 400

-2098 2198 2200 0 102

12 2215

/2

4 2217

-2089 2189 2200 2250 111

4 2217

-2089 2189 2200 2250 111

5 2217

-2106 2206 2200 2200 94

-2122 2222 2250 2200 128

Periode 6 7 2217 2216

-2088 2188 2200 2250 112

8 2216

-2104 2204 2200 2200 96

9 2216

-2119 2219 2250 2200 131

10 2215

: : : :

-2084 2184 2200 0 116

11 2215

100 LFL 50 400

-2098 2198 2200 0 102

12 2215

On Hand Order Policy Lot size Schedule Receipt

3 2218

-2122 2222 2250 2200 128

3 2218

-2122 2222 2250 2200 128

/2

-2104 2204 2200 2200 96

On Hand Order Policy Lot size Schedule Receipt

-2104 2204 2200 2200 96

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

2 2218 400 -1687 1787 1800 2250 113

2 2218 400 -1687 1787 1800 2250 113

70

Praktikum Sistem Produksi

Part No Part Name Lead Time SS : : : :

: : : :

7 Baterai 2 200

8 Ass Depan 2 100

Gross Requirement Schedule Receipt PAB I Net Requirement PO Receipt PO Release PAB II Part No Part Name Lead Time SS

Gross Requirement Schedule Receipt PAB I Net Requirement PO Receipt PO Release PAB II

Due Date 200

Due Date 100

1 4437 -4237 4437 4450 4400 213

1 2218 -2118 2218 2250 2200 132

4 4435

-4228 4428 4450 4400 222

5 4434

-4211 4411 4450 4450 239

-4194 4394 4400 4400 206

Periode 6 7 4433 4433

-4226 4426 4450 4450 224

8 4432

-4207 4407 4400 4450 193

9 4431

-4238 4438 4450 4400 212

10 4431

: : : :

-4217 4417 4450 0 233

11 4430

200 LFL 50 800

-4197 4397 4400 0 203

12 4429

/2

3 4436

-4244 4444 4450 4450 206

On Hand Order Policy Lot size Schedule Receipt

-4209 4409 4400 4450 191

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

2 4436 800 -3423 3623 3650 4450 227

4 2217

-2089 2189 2200 2250 111

5 2217

-2106 2206 2200 2200 94

-2122 2222 2250 2200 128

Periode 6 7 2217 2216

-2088 2188 2200 2250 112

8 2216

-2104 2204 2200 2200 96

9 2216

-2119 2219 2250 2200 131

10 2215

: : : :

-2084 2184 2200 0 116

11 2215

100 LFL 50 400

-2098 2198 2200 0 102

12 2215

/2 3 2218

-2122 2222 2250 2200 128

On Hand Order Policy Lot size Schedule Receipt

-2104 2204 2200 2200 96

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

2 2218 400 -1687 1787 1800 2250 113

71

Praktikum Sistem Produksi

Part No Part Name Lead Time SS : : : :

: : : :

9 Ass Belakang 2 100 Due Date 100

100

Due Date

10 Switch ON/OFF 3 100

Gross Requirement Schedule Receipt PAB I Net Requirement PO Receipt PO Release PAB II Part No Part Name Lead Time SS

Gross Requirement Schedule Receipt PAB I Net Requirement PO Receipt PO Release PAB II

1 2218 -2118 2218 2250 2200 132

1 2218 -2118 2218 2250 2250 132

5 2217

-2106 2206 2200 2200 94

-2122 2222 2250 2200 128

Periode 6 7 2217 2216

-2088 2188 2200 2250 112

8 2216

-2104 2204 2200 2200 96

9 2216

-2119 2219 2250 2200 131

10 2215

: : : :

-2084 2184 2200 0 116

11 2215

100 LFL 50 400

-2098 2198 2200 0 102

12 2215

/2

4 2217

-2089 2189 2200 2250 111

On Hand Order Policy Lot size Schedule Receipt

3 2218

-2122 2222 2250 2200 128

3 2218

-2122 2222 2250 2250 128

4 2217

-2089 2189 2200 2200 111

5 2217

-2106 2206 2200 2200 94

-2122 2222 2250 2250 128

Periode 6 7 2217 2216

-2088 2188 2200 2200 112

8 2216

-2104 2204 2200 2200 96

9 2216

-2119 2219 2250 0 131

10 2215

: : : :

-2084 2184 2200 0 116

11 2215

100 LFL 50 400

-2098 2198 2200 0 102

12 2215

/2

-2104 2204 2200 2200 96

On Hand Order Policy Lot size Schedule Receipt

-2104 2204 2200 2200 96

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

2 2218 400 -1687 1787 1800 2250 113

2 2218 400 -1687 1787 1800 2200 113

72

Praktikum Sistem Produksi

Part No Part Name Lead Time SS : : : :

: : : :

400

Due Date

100

Due Date

11 Penutup Baterai 3 100

12 Roller 4 400

Gross Requirement Schedule Receipt PAB I Net Requirement PO Receipt PO Release PAB II

Part No Part Name Lead Time SS

Gross Requirement Schedule Receipt PAB I Net Requirement PO Receipt PO Release PAB II

1 2218 -2118 2218 2250 2250 132

1 8874 -8474 8874 8900 8850 426

3 8871

-8437 8837 8850 8850 413

4 8870

-8455 8855 8850 8900 395

5 8868

-8472 8872 8900 8850 428

-8437 8837 8850 8850 413

Periode 6 7 8867 8865

-8451 8851 8850 8850 399

8 8864

-8464 8864 8900 0 436

9 8863

-8425 8825 8850 0 425

10 8861

: : : :

-8435 8835 8850 0 415

11 8860

400 LFL 50 1600 /2

-8443 8843 8850 0 407

12 8858

/2

100 LFL 50 400

9 2216

: : : :

8 2216

-2119 2219 2250 0 131

On Hand Order Policy Lot size Schedule Receipt Periode 6 7 2217 2216

-2104 2204 2200 2200 96

12 2215

5 2217

-2088 2188 2200 2200 112

11 2215

4 2217

-2122 2222 2250 2250 128

10 2215

3 2218

-2106 2206 2200 2200 94

-2098 2198 2200 0 102

-2089 2189 2200 2200 111

-2084 2184 2200 0 116

-2122 2222 2250 2250 128

-8467 8867 8900 8850 433

On Hand Order Policy Lot size Schedule Receipt

-2104 2204 2200 2200 96

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

2 2218 400 -1687 1787 1800 2200 113

2 8872 1600 -6846 7246 7250 8900 404

73

Praktikum Sistem Produksi

Part No Part Name Lead Time SS : : : :

: : : :

13 Bumper 4 100

14 Ban 4 400

Gross Requirement Schedule Receipt PAB I Net Requirement PO Receipt PO Release PAB II

Part No Part Name Lead Time SS

Gross Requirement Schedule Receipt PAB I Net Requirement PO Receipt PO Release PAB II

Due Date 100

Due Date 400

1 2218 -2118 2218 2250 2200 132

1 8874 -8474 8874 8900 8850 426

5 2217

-2106 2206 2200 2250 94

-2122 2222 2250 2200 128

Periode 6 7 2217 2216

-2088 2188 2200 2200 112

8 2216

-2104 2204 2200 0 96

9 2216

-2119 2219 2250 0 131

10 2215

: : : :

-2084 2184 2200 0 116

11 2215

100 LFL 50 400

-2098 2198 2200 0 102

12 2215

3 8871

-8437 8837 8850 8850 413

4 8870

-8455 8855 8850 8900 395

5 8868

-8472 8872 8900 8850 428

-8437 8837 8850 8850 413

Periode 6 7 8867 8865

-8451 8851 8850 8850 399

8 8864

-8464 8864 8900 0 436

9 8863

-8425 8825 8850 0 425

10 8861

: : : :

-8435 8835 8850 0 415

11 8860

400 LFL 50 1600 /2

-8443 8843 8850 0 407

12 8858

/2

4 2217

-2089 2189 2200 2200 111

On Hand Order Policy Lot size Schedule Receipt

3 2218

-2122 2222 2250 2200 128

-8467 8867 8900 8850 433

On Hand Order Policy Lot size Schedule Receipt

-2104 2204 2200 2250 96

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

2 2218 400 -1687 1787 1800 2200 113

2 8872 1600 -6846 7246 7250 8900 404

74

Praktikum Sistem Produksi

Part No Part Name Lead Time SS : : : :

: : : :

15 Pelek 4 400

16 Baut Roller 5 400

Gross Requirement Schedule Receipt PAB I Net Requirement PO Receipt PO Release PAB II Part No Part Name Lead Time SS

Gross Requirement Schedule Receipt PAB I Net Requirement PO Receipt PO Release PAB II

Due Date 400

Due Date 400

1 8874 -8474 8874 8900 8850 426

1 8874 -8474 8874 8900 8900 426

4 8870

-8455 8855 8850 8900 395

5 8868

-8472 8872 8900 8850 428

-8437 8837 8850 8850 413

Periode 6 7 8867 8865

-8451 8851 8850 8850 399

8 8864

-8464 8864 8900 0 436

9 8863

-8425 8825 8850 0 425

10 8861

: : : :

-8435 8835 8850 0 415

11 8860

400 LFL 50 1600 /2

-8443 8843 8850 0 407

12 8858

On Hand Order Policy Lot size Schedule Receipt 3 8871

-8437 8837 8850 8850 413

-8467 8867 8900 8850 433

3 8871

-8437 8837 8850 8900 413

4 8870

-8455 8855 8850 8850 395

5 8868

-8472 8872 8900 8850 428

-8437 8837 8850 8850 413

Periode 6 7 8867 8865

-8451 8851 8850 0 399

8 8864

-8464 8864 8900 0 436

9 8863

-8425 8825 8850 0 425

10 8861

: : : :

-8435 8835 8850 0 415

11 8860

400 LFL 50 1600 /2

-8443 8843 8850 0 407

12 8858

On Hand Order Policy Lot size Schedule Receipt

-8467 8867 8900 8850 433

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

2 8872 1600 -6846 7246 7250 8900 404

2 8872 1600 -6846 7246 7250 8850 404

75

Praktikum Sistem Produksi

Part No Part Name Lead Time SS : : : : 17 Baut Bumper 5 200

100

Due Date

Due Date Gross Requirement Schedule Receipt PAB I 200 Net Requirement PO Receipt PO Release PAB II Part No : 18 Part Name : Pengunci Body Lead Time : 5 SS : 100

Gross Requirement Schedule Receipt PAB I Net Requirement PO Receipt PO Release PAB II

1 4437 -4237 4437 4450 4450 213

1 2218 -2118 2218 2250 2200 132

: : : :

11 4430

200 LFL 50 800

: : : :

11 2215

-2098 2198 2200 0 102

12 2215

/2

10 4431

On Hand Order Policy Lot size Schedule Receipt

9 4431

10 2215

-2084 2184 2200 0 116

12 4429

8 4432

9 2216

-2119 2219 2250 0 131

Periode 6 7 4433 4433

8 2216

-2104 2204 2200 0 96

5 4434

Periode 6 7 2217 2216

-2088 2188 2200 0 112

4 4435

-4238 4438 4450 0 212

-2122 2222 2250 2200 128

3 4436

-4207 4407 4400 0 193

5 2217

-2106 2206 2200 2200 94

-4211 4411 4450 4450 239

4 2217

-2089 2189 2200 2250 111

-4228 4428 4450 4450 222

-4217 -4197 4417 4397 4450 4400 0 0 233 203 100 LFL 50 400 /2

3 2218

-2122 2222 2250 2200 128

-4244 4444 4450 4400 206

-4194 -4226 4394 4426 4400 4450 4400 0 206 224 On Hand Order Policy Lot size Schedule Receipt

-2104 2204 2200 2200 96

-4209 4409 4400 4450 191

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

2 4436 800 -3423 3623 3650 4400 227

2 2218 400 -1687 1787 1800 2250 113

76

Praktikum Sistem Produksi

Part No Part Name Lead Time SS

: : : :

19 Box 5 100

Gross Requirement Schedule Receipt PAB I Net Requirement PO Receipt PO Release PAB II

Due Date 100

1 2218 -2118 2218 2250 2200 132

4 2217

-2089 2189 2200 2250 111

5 2217

-2106 2206 2200 2200 94

-2122 2222 2250 2200 128

Periode 6 7 2217 2216

-2088 2188 2200 0 112

8 2216

-2104 2204 2200 0 96

9 2216

-2119 2219 2250 0 131

10 2215

: : : :

-2084 2184 2200 0 116

11 2215

100 LFL 50 400

-2098 2198 2200 0 102

12 2215

/2 3 2218

-2122 2222 2250 2200 128

On Hand Order Policy Lot size Schedule Receipt

-2104 2204 2200 2200 96

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

2 2218 400 -1687 1787 1800 2250 113

Praktikum Sistem Produksi

77

3.3.6 Rought Cut Capacity Planning (RCCP)

Rought Cut Capacity Planning (RCCP) adalah sebagai konversi dari rencana produksi dan MPS kedalaman kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber–sumber daya kritis seperti : tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang, kapasitas pemasok material part dan sumber daya keuangan. Untuk menguji kelayakan MPS dari hasil disagegrasi yang telah dilakukan sebelumnya maka dilakukan perhitungan RCCP sebagai berikut : Lakukan

perhitungan

kapasitas

yang

dibutuhkan,

Total

Requirement dan rata–ratanya setiap workstation pada masing– masing periode. Tabel 3.12 Data perhitungan RCCP (Before Sorting) RCCP ( Before Sorting ) Part Cover (100) Chasis (200) Ass Belakang (300) Roda Belakang (400) Ass Depan (500) Roda Depan (600) Dinamo (700) Assy I (800) Assy II (900)

Operasi

O-0 O-1 O-2 O-4 O-7 O-10 O-12 O-3 O-5 O-6 Assy III (1000) O-8 O-9 Assy IV (1100) O-11 Assy V (1200) O-13 O-14 O-15 Assy VI (1300) O-16 Inspection I-1 Packing O-17 (process time) sama sesuai dengan waktu run time WC1= Meja Assembling WC2= Meja Inspeksi WC3= Mesin Packing

WC 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3

Run Time Power Time (detik) 0 0 12 12 2 2 10 10 2 2 10 10 23 23 24.3 24.3 6 6 11.5 11.5 15 15 12.7 12.7 6 6 11.4 11.4 10 10 20.8 20.8 6 6 90 90 10 10

Qty Part

Total

1 1 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

0 12 2 10 2 10 23 24.3 6 11.5 15 12.7 6 11.4 10 20.8 6 90 10

Praktikum Sistem Produksi

78

Tabel 3.13 Data Perhitungan RCCP (After Sorting) RCCP (After Sorting) Line

Part

Operasi

WC

Run Time (detik)

Line 1

Chasis

O-1

1

12

12

2

Dinamo

O-11

1

23

23

4

Ass Belakang

O-2

1

2

2

1

Roda Belakang

O-4

1

10

10

2

Assy I

O-3

1

24.3

24.3

1

O-5

1

6

6

1

O-6

1

11.5

11.5

2

Ass Depan

O-7

1

2

2

2

Roda Depan

O-9

1

10

10

1

Assy III (1000)

O-8

1

15

15

1

Assy IV (1100)

O-10

1

6

6

2

O-12

1

11.4

11.4

1

O-13

1

10

10

1

O-14

1

20.8

20.8

1

Cover

O-0

1

0

0

1

Assy VI (1300)

O-15

1

6

6

1

Inspection

I-1

2

90

90

1

Packing

O-16

3

10

10

1

Line 2

Assy II

Power Time Qty Part Total

Line 3

76.8

33

Assy V (1200) Line 4

Line 5

12

48.2

100

RCCP menggunakan metode pendekatan BOL : Tabel 3.14 Bill of Labour (BOL)

Tabel 3.15 Perhitungan RCCP Menggunakan Metode Pendekatan BOL MPS (Master Prduction Schedulling)

Praktikum Sistem Produksi

79

Tabel 3.16 Data RCCP Standard Widgets

WC 1 2

WS 1 Line 1 1 Line 2 1 Line 3 1 Line 4 Line 5

1 628.57 3135.43 1442.00 2040.99 3808.37

2 628.47 3134.94 1441.77 2040.67 3807.76

3 628.37 3134.44 1441.55 2040.34 3807.16

RCCP STANDARD WIDGETS 4 5 6 628.27 628.17 628.07 3133.94 3133.44 3132.94 1441.32 1441.09 1440.86 2040.02 2039.69 2039.37 3806.55 3805.95 3805.34

7 627.97 3132.44 1440.63 2039.04 3804.74

8 627.87 3131.95 1440.40 2038.72 3804.13

9 627.77 3131.45 1440.17 2038.39 3803.53

10 627.67 3130.95 1439.94 2038.07 3802.92

11 627.57 3130.45 1439.71 2037.75 3802.32

12 627.47 3129.95 1439.48 2037.42 3801.71

Available Capacity 628.02 10260.00 3132.69 10260.00 1440.74 10260.00 2039.21 10260.00 3805.04 10260.00 2209.14 10260.00

Average

Setelah mengetahui kapasitas yang dibutuhkan dan kapasitas yang tersedia, buatlah grafik untuk mengetahui perbandingan diantara keduanya sehingga dapat diketahui apakah kapasitas yang tersedia dapat memenuhi kapasitas yang dibutuhkan.

Gambar 3.8 Grafik Hasil Rekapitulasi yang Tersedia dan RCCP yang Diperlukan Kesimpulan : Berdasarkan grafik di atas kapasitas pada masing–masing Work

Center sudah terpenuhi bahkan melebihi.

Praktikum Sistem Produksi

80

Tabel 3.17 Run Time

Catatan : Waktu perproses merupakan pengali pada tabel Run Time.

Praktikum Sistem Produksi

Tabel 3.18 POR (Planned Order Release)

Tabel 3.19 Kapasitas Kebutuhan Mesin

81

Praktikum Sistem Produksi

82

CRP-Grafik 40000.00 35000.00 30000.00 25000.00 20000.00 15000.00

10000.00 5000.00 0.00 1

2 Keb. Aktual

3

4

5

Kap. Tersedia

Gambar 3.9 Grafik CRP Kesimpulan: Keputusan CRP Untuk menentukan kapasitas yang baik adalah, kapasitas didapat dari peralian waktu, utilitas dan efisiensi

Capacity available = time available × utilization × efficiency MPS dikembangkan melalui sistem MRP. PORel didapat dari system MRP dan digunakan untuk menentukan simulasi deteministik (pasti) yang menggunakan lead time untuk menentukan waktu masing–masing yang dilalui hingga masing–masing stasiun kerja. 3.4

Line Balancing Diketahui pada praktikum sistem produksi ini bahwa deskripsi stasiun kerja adalah sebagai berikut :

Praktikum Sistem Produksi

83

Tabel 3.20 Deskripsi Stasiun Kerja Run Time Power Time Qty Part Total (detik)

Line

Part

Operasi

WC

Line 1

Chasis

O-1

1

12

12

2

Dinamo

O-11

1

23

23

4

Ass Belakang

O-2

1

2

2

1

Roda Belakang

O-4

1

10

10

2

Assy I

O-3

1

24,3

24,3

1

O-5

1

6

6

1

O-6

1

11,5

11,5

2

Ass Depan

O-7

1

2

2

2

Roda Depan

O-9

1

10

10

1

Assy III (1000)

O-8

1

15

15

1

Assy IV (1100)

O-10

1

6

6

2

O-12

1

11,4

11,4

1

O-13

1

10

10

1

O-14

1

20,8

20,8

1

Cover

O-0

1

0

0

1

Assy VI (1300)

O-15

1

6

6

1

Inspection

I-1

2

90

90

1

Packing

O-16

3

10

10

1

Line 2

Assy II

Line 3

Assy V (1200) Line 4

Line 5

12

76,8

33

48,2

100

Dari data di atas, tentulan predence diagram, waktu siklus, stasiun kerja, efesiensi stasiun kerja, dan efisiensi lintasan dari pembuatan jam tersebut dengan menggunakan metode Ranked Positional Weight (RPW),

Killbridge-Wester Heuristic, dan Regional Approach.

Praktikum Sistem Produksi

84

PETA PROSES OPERASI NAMA OBJEK NOMOR PETA DIPETAKAN OLEH TANGGAL DIPETAKAN

: TAMIYA (ANGER RACING SUPER) : 01 : KELOMPOK 9 : 26 NOVEMBER 2018

Dinamo

Roda Depan

Ass Depan

Roda belakang

Ass Belakang

Chasis

Cover

Box

(Ø24 x 10) mm

(Ø24 x 10) mm

(Ø2.0 x 60) mm

(Ø24 x 10) mm

(Ø2.0 x 60) mm

(140 x 84 x 10) mm

(125 x 70 x 20) mm

(230 x 140 x 40) mm

23" 0%

O-11

Pasang 10" Rumah 0% Dinamo

O-9

Pasang 2" Pelek 0% dan Ban

O-7

Pasang Gear

10" 0%

O-4

Pasang 2" Pelek 0% dan Ban

O-2

Pasang 12" 0% Gear

O-1

Pasang Gardan

24,3" 0%

O-3

Pasang Ass Belakang

6" 0%

O-5

Pasang Roda Belakang

11,5" 0%

O-6

Pasang Switch ON/OFF

15" 0%

O-8

Pasang Ass Depan

6" 0%

O-10

Pasang Roda Depan

11,4" 0%

O-12

Pasang Rumah Dinamo

10" 0%

O-13

Pasang Baterai

20,8" 0%

O-14

Pasang Penutup Baterai

6" 0%

Ringkasan Kegiatan Jumlah Operasi 16 Pemeriksaan 1 Total

17

O-15

Pasang Chasis

1'30" 0%

I-1

Pemeriksaan

10" 0%

O-16

Masukkan produk pada kemasan

Waktu (detik) 180,0 90 270,0 4,5 menit

Gambar 3.10 APC Setelah membuat predence diagram, lalu hitung bobot dari setiap elemen kerja, seperti berikut :

Praktikum Sistem Produksi

85

Tabel 3.21 Perhitungan Bobot per Elemen Kerja

Wilayah 1 2 3 4 5

Prioritas Operasi O-1 O-11, O-2, O-4, O-3, O-5, O-6 O-7, O-9, O-8, O-10 O-12, O-13, O-14, O-15 I-1, O-16

Perhitungan

Hasil 12 76,8 33 48,2 100 270

12 23+2+10+24,3+6+11,5 2_10+15+6 11,4+10+20,8+6 90+10

Bobot 4% 28% 12% 18% 37% 100%

O-11 O-6 O-5

O-7

O-12

O-4

O-8

O-13

O-3

O-9

O-14

O-2

O-10

O-15

I-1

O-1

O-16

1

2

3

4

Gambar 3.11 Pembagian Jaringan Kerja ke Wilayah–Wilayah

5

86

Praktikum Sistem Produksi

DINAMO

ROLLER

CHASSIS

GEAR DINAMO

BUMPER

PLAT DINAMO

RODA

RUMAH DINAMO

PELEK

STRUKTUR PRODUK

PENUTUP BATERAI

ANGER RACING SUPER

BATERAI SWITCH ON/OFF

ASS DEPAN PENUTUP ASS DEPAN

ASS BELAKANG

COVER

PENGUNCI BODY

BOX

LEVEL 0

LEVEL 1

LEVEL 2

LEVEL 3

LEVEL 4

LEVEL 5

Gambar 3.12 Struktur Produk

Praktikum Sistem Produksi

1.

87

Waktu Siklus : Ws =

∑ waktu yang tersedia ∑ unit yang akan diproduksi

=

720000 10260

= 70,2 detik 2.

Waktu Mengganggur : idle time = n. Ws − ∑ni=1 Wi = 5(70,2) − 270 = 80,9 detik

3.

Line Efficiency (LE) : EL

∑k WT

i i = (k)(WS) × 100%

270

= (5)(70,2) × 100% = 76,95% 4.

Smoothing Index (SI) : SI

= √∑(WTmax − WT)2 (70,2 − 12)2 + (70,2 − 76,8)2 + (70,2 − 33)2 =√ +(70,2 − 48,2)2 + (70,2 − 100)2 = √6186,68 = 78,65

Praktikum Sistem Produksi

BAB IV ANALISIS DATA Setelah kita melakukan pengolahan data mulai peramalan, perencanaan agregasi–MPS, perhitungan MRP sampai pada mekanisme penyeimbangan lintas perakitan, ternyata hal itu belum cukup untuk menyatakan akurasi data. Namun demikian setidaknya perusahaan sudah dapat memperkirakan akan kebutuhan material, kapasitas terhadap demand dan lain-lain sampai pada keputusan perlu tidaknya

untuk

melakukan

mekanisme

Line

Balancing

sebagai

upaya

meningkatkan efisiensi dan produktivitas. 4.1

Perancangan Tahapan pertama yang dilakukan adalah menghitung waktu baku untuk membuat 1 unit produk dari awal hingga pengepakan, data bisa didapat dari OPC, dalam proses pembuatan TAMIYA ”Anger Racing Super” waktu yang dibutuhkan selama 270 detik atau 4,5 menit/unit produk. Jika dihitung dengan 8 jam kerja, maka produksi tiap hari adalah 107 unit.

4.2

Perencanaan Operasi Tahapan yang paling utama dalam perencanaan produksi adalah peramalan (forecasting), karena tahapan ini merupakan penentu berhasil atau tidaknya rencana produksi yang akan dibuat. Banyak metode untuk menentukan data permintaan pada periode yang akan datang, namun seorang peramal harus mahir menentukan metode mana yang cocok dengan pola data masa lalu yang sudah diplot sebelumnya, sampai pada perhitungan tingkat kesalahannya. Beberapa metode untuk menghitung penyimpangan dalam perhitungan adalah : Y = a + bX Dalam perhitungan regresi linier, didapat hasil sebesar 53349 MSE =

∑ ei 2 n

=

∑(Xi − Fi)2 n

Dalam perhitungan, didapat hasil MSE adalah sebesar 217,431

88

Praktikum Sistem Produksi

89

Kemudian pada perhitungan rencana agregasi, dapat diperoleh informasi mengenai kemampuan atau kapasitas produksi yang bisa memenuhi tingkat demand. Jika kapasitas lebih besar dari tingkat demand maka perusahaan akan melakukan stock, atau pengurangan tingkat produksi. Salah satunya dengan menurunkan overtime, sebaliknya jika kapasitas lebih kecil dar itingkat demand, maka perusahaan harus menanggung beban/biaya back order. Timbulnya back order merupakan salah satu ancaman terhadap perusahaan, karena customer merasa kurang puas dengan pelayanan dan bukan tidak mungkin customer tersebut lari mencari supplier lain. Hal ini harus dihindari,karena kita tahu bahwa jika salah satu customer dikecewakan maka tidak menutup kemungkinan mereka menceritakan kekecewaannya pada yang lain, yang selanjutnya tidak hanya satu customer yang tidak akan percaya. Pemakaian

sub

contract

merupakan

salah

satu

alternative

perusahaan untuk menutupi back order. Mahal atau tidaknya harga–harga dari back order unit, sudah merupakan resiko perusahaan. Sehingga hal ini dapat dijadikan acuan perencanaan berikutnya. Apakah perlu adanya penambahan karyawan baru atau hal itu hanya terjadi sesekali saja, sehingga penambahan karyawan baru hanyalah suatu pemborosan. Dalam hal ini metode MPS yang dipakai adalah menggunakan waktu

regular time dengan 1 orang karyawan dengan total cost sebesar Rp 172.350.521,–. Dan waktu regular time dengan 5 orang karyawan yang memiliki total cost sebesar Rp 558.872.706,– Kemudian setelah data MPS didapatkan, maka kita dapat melakukan perhitungan MRP, yang berguna untuk merancang suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk mendukung aksi yang tepat, baik berupa pembatalan pemesanan, pemesanan ulang maupun penjadwalan, sehingga diperoleh panduan untuk melakukan pembelian ataupun produksi yang ditunjang oleh data RCCP dan CRP yang berfungsi sebagai sistem yang mengatur rencana kebutuhan kapasitas, dan bahan pertimbangan untuk menentukan perlu tidaknya melakukan penambahan peralatan ataupun sub contact.

Praktikum Sistem Produksi

4.3

90

Perencanaan Pelaksanaan Operasi Tabel 4.1 Data Perencanaan Produk

No

Uraian

Nilai

1

Cost Reguler T ime

Rp.6000,-/jam per orang

2

Cost Over T ime

Rp.8000,-/jam per orang

3

Hiring Cost (HC)

Rp.120.000,-/jam perorang

4

Lay of Cost (LC)

Rp.250.000,-/jam per orang

5

Waktu Baku (WB)

7,2 menit/unit

6

Jam Kerja rata-rata (JK)

8 jam/hari

7

T enaga Kerja Awal (T K)

5 orang

8

Inventory Awal (lo)

100 unit

9

Shorted Cost/Back Order (BO)

Rp.150,-/unit

10

Inventory Cost (IC)

Rp.100,-/unit

11

Ongkos Sub Contract

Rp.1000,-/unit

12

Production Cost per unit reguler time Rp.6000*(7,69/60)

Tabel 4.2 Daftar Harga Komponen Tamiya No

Level

Nama Komponen

Deskripsi

Satuan

Spesifikasi

INV STATUS HARGA

1

1

Chasis

Chasis

1

(140 x 84 x 10) mm LFL

1.000

2

1

Cover

Cover

1

(125 x 70 x 20) mm LFL

1.000

3

.2

Gardan

Gardan

1

LFL

500

4

.2

Dinamo

Dinamo

1

(Ø20 x 24) mm

LFL

2.500

5

.2

Gear

Gear

2

(Ø10 X 3.0) mm

LFL

750

6

.2

Plat Dinamo

Plat Dinamo

1

LFL

500

7

.2

Rumah Dinamo

Rumah Dinamo

1

LFL

1.000

8

.2

Baterai

Baterai

2

LFL

3.000

9

.2

Ass depan

Ass depan

1

(Ø2.0 x 60) mm

LFL

1.500

10

.2

Ass Belakang

Ass Belakang

1

(Ø2.0 x 60) mm

LFL

750

11

..3

Switch ON/OFF

Switch ON/OFF

1

LFL

500

12

..3

Penutup baterai

Penutup baterai

1

LFL

500

13

...4

Roller

Roller

4

LFL

1.500

14

...4

Bumper

Bumper

1

LFL

1.000

15

...4

Ban

Ban

4

(Ø24 x 10) mm

LFL

1.500

16

...4

Pelek

Pelek

4

(Ø20 x 10) mm

LFL

1.500

17

....5

Baut Roller

Baut Roller

4

LFL

500

18

....5

Baut Bumper

Baut Bumper

2

LFL

500

19

....5

Pengunci Body

Pengunci Body

1

LFL

500

LFL

500

20

....5

TOTAL HARGA

Box

Box

1

(230 x 140 x 40) mm

20.000

Praktikum Sistem Produksi

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1

Kesimpulan Dari hasil praktikum yang telah dilakukan, mulai dari pengumpulan data sampai pengolahan data, dapat ditarik kesimpulan bahwa : 1.

Dari semua metode peramalan dan metode perhitungan yang ada metode peramalan Regresi linier, Struktur Produk, APC, BOM, MPS, MRP, RCCP, dan CRP) dimana kesemuanya ini mempunyai hubungan yang sangat erat dan adanya keterkaitan antara satu dengan yang lainnya. Sehingga, jika salah satu belum selesai dikerjakan, maka belum bisa mengerjakan perhitungan yang selanjutnya.

2.

Dalam perusahaan, bagian PPC dituntut sedapat mungkin agar mampu melakukan perencanaan dan melakukan pengendalian produksi dengan sebaik–baiknya agar memperoleh efisiensi yang maksimal.

3.

Pembuatan APC yang baik akan memudahkan penyusunan struktur produk dan pembuatan RCCP, sehingga berlangsungnya suatu proses di lantai produksi dapat berjalan dengan lancar dan terkendali.

4.

Dengan teknik MRP, kebutuhan akan material dapat dihitung sehingga proses produksi tidak akan terhambat.

5.

Teknik Line Balancing akan membuat proses di lantai produksi menjadi lebih teratur sehingga tidak akan terjadi kekosongan dalam suatu WS yang dapat mengakibatkan proses produksi terhambat.

6.

Jika kapasitas lebih besar dari tingkat demand maka perusahaan akan melakukan stock, atau pengurangan tingkat produksi. Salah satunya dengan menurunkan overtime.

7.

Jika kapasitas lebih kecil dari tingkat demand, maka perusahaan harus menanggung beban/biaya back order.

91

Praktikum Sistem Produksi

5.2

92

Saran Kami menyarankan untuk pembaca laporan praktikum ini agar lebih memahami materi–materi dan istilah–istilah yang ada dalam materi sistem produksi terlebih dahulu sebelum mengerjakan laporan yang akan disusun agar mempemudah pengerjaan yang akan dilakukan oleh pembaca.

DAFTAR PUSTAKA Sukanta,

ST.,MT.

Diktat

jilid

edisi

ke-2

Sistem

Produksi

Universitas

Singaperbangsa Karawang, 2014 Sukanta, ST., MT. Diktat Perencanaan dan Pengendalian Produksi Universitas Singaperbangsa Karawang, 2013

viii