Laporan Agregat(1).docx

BAB I PENGUJIAN KADAR AIR AGREGAT 1.1 Tujuan 1.1.1 Tujuan Instruksional Umum Setelah melakukan percobaan ini, anda akan dapat mengetahui dan memahami sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi agregat serta pengaruhnya terhadap beton dan bahan perkerasan jalan dengan benar. 1.1.2 Tujuan Instruksional Khusus Setelah melakukan percobaan ini, anda dapat : a. Menentukan kadar air agregat. b. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian kadar air agregat. c. Menggunakan peralatan dengan terampil. 1.2 Dasar Teori Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang dikandung agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Jumlah air yang terkandung didalam agregat perlu diketahui, karena akan mempengaruhi jumlah air yang diperlukan didalam campuran beton. Agregat yang basah (banyak mengandung air), akan membuat campuran juga lebih basah dan sebaliknya. 1.3 Peralatan a. Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh. b. Oven (pengering) yang dilngkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (110 ± 5)⁰C. c. Talam atau cawan, terbuat dari porselin atau logam tahan karat.

1

1.4 Benda Uji Berat contoh agregat minimum tergantung pada ukuran butir maksimum sesuai pada tabel 1.1. Tabel 1.1 Berat Agregat Untuk Pengujian Kadar Air Ukuran Butir

Berta Agregat

Ukuran Butir

Berta Agregat

(mm)

(kg)

(mm)

(kg)

6.3

0.5

50.8

8.0

9.6

1.5

63.5

10.0

12.7

2.0

76.2

13.0

19.1

3.0

88.9

16.0

25.4

4.0

101.6

25.0

38.1

6.0

152.4

50.0

1.5 Prosedur Pelaksanaan a. Timbangan berat talam / cawan (W1). b. Memasukka benda uji kedalam cawan dan timbang beratnya (W2). c. Hitung berat benda uji (W3 = W2 – W1). d. Keringkan benda uji berikut dengan cawan didalam oven dengan suhu (110 ± 5)⁰C, sampai beratnya tetap. e. Timbang berat cawan dan benda uji setelah dikeringkan (W4). f. Hitung berat benda uji kering oven (W5 = W4 – W1). 1.6 Perhitungan Kadar Air Agregat = Dimana :

(W3 – W5) x 100% W3

W3 = berat benda uji semula

(gram)

W4 = berat benda uji kering oven

(gram)

Contoh perhitungan : (W3 – W5) x 100% W3 (372 – 327,3) = x 100% 372

Kadar Air Agregat Halus =

= 12,016 %

2

Tabel 1.2 Kadar Air Agregat Halus Benda Uji

Pemeriksaan No. Cawan

I

II

5 (gram)

6 (gram)

Berat Cawan

W1

38,4

38,6

Berat Cawan + Benda Uji

W2

406,8

410,8

Berat Benda Uji

W3 = W2-W1

368,4

372

Berat Cawan + Benda Uji Kering Oven W4

364,3

366,1

Berat Benda Uji Kering Oven

325,9

327,3

11,536

12,016

Kadar Air =

W5

(𝑊3−𝑊5) 𝑊3

× 100%

Kadar Air Rata-rata

11,796

Tabel 1.3 Kadar Air Agregat Kasar Benda Uji

Pemeriksaan No. Cawan

I

II

5 (gram)

6 (gram)

Berat Cawan

W1

68,1

71,5

Berat Cawan + Benda Uji

W2

1238,6

1126

Berat Benda Uji

W3 = W2-W1

1170,5

1054,5

1226,1

1115,6

1158

1044,1

1,068

0,986

Berat Cawan + Benda Uji Kering Oven W4 Berat Benda Uji Kering Oven Kadar Air =

W5

(𝑊3−𝑊5) 𝑊3

× 100%

Kadar Air Rata-rata

1,027

Catatan : a. pemeriksaan kadar air agregat dilakukan minimal dua kali, kemudian diambil rata-ratanya. 1.7 Kesimpulan Jadi kesimpulan yang diperoleh dari pengujian kadar air agregat tersebut yaitu untuk kadar air agregat halus sebesar 11,796% dan kadar air agregat kasar sebesar 1,027%.

3

1.8 Referensi a. DPU. Manual pemeriksaan Bahan Jalan PB-210-76 b. ASTM C-556-67 c. PEDC Bandung. Pengujian Bahan. Edisi 1983

4

BAB II PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT HALUS 2.1 Tujuan 2.1.1 Tujuan Instruksional Umum Setelah melakukan percobaan ini, anda akan dapat mengetahui dan memahami sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi agregat serta pengaruhnya terhadap beton dan bahan perkerasan jalan dengan benar. 2.1.2 Tujuan Instruksional Khusus Setelah melakukan percobaan ini, anda dapat : a. Menentukan berat jenis dan penyerapan agregat halus. b. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian berat jenis dan penyerapan agregat halus. c. Menggunakan peralatan dengan terampil. 2.2 Dasar Teori Berat jenis agregat adalah rasio antara massa padat agregat dan massa air dengan volume sama pada suhu yang sama. Sedangkan penyerapan adalah kemampuan agregat untuk penyerapan air dalam kondisi kering sampai dengan kondisi jenuh permukaan kering (SSD = Saturated Surface Dry). 2.3 Peralatan a. Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh. b. Oven (pengering) yang dilngkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (110 ± 5)⁰C. c. Talam atau cawan, terbuat dari porselin atau logam tahan karat. d. Piknometer / gelas ukur dengan kapasitas 500 ml. e. Kerucut terpancung (cone) untuk menentukan JPK/SSD, dengan diameter atas (40 ± 3) mm, diameter bawah (90 ± 3) mm dan tinggi (75 ± 3) mm terbuat dari bahan logam dengan tebal minimum 0,8 mm. f. Penumbuk yang mempunyai penampang rata, berat (340 ± 15) gram, diameter permukaan penumbuk (25 ± 3) mm. g. Saringan no. 4 (4,75 mm). h. Thermometer.

5

i. Hotplate. j. Desikator. k. Alat pembagi contoh (riffle sampler). l. Air suling. 2.4 Benda Uji a. Benda uji adalah agregat yang lewat saringan no. 4 yang diperoleh dari alat pembagi contoh atau sistem perempat bagian (quartering) dan dibuat dalam keadaan jenuh permukaan kering (SSD). b. Berat benda uji sebanyak ± 1000 gram. 2.5 Prosedur Pelaksanaan 2.5.1 Penentuan Agregat Halus dalam Kondisi Jenuh Permukaan Kering atau SSD: a. Masukkan benda uji kedalam kerucut terpancung dalam tiga lapis, dimana pada masing-masing lapisan ditumbuk sebanyak delapan kali, ditambah satu kali penumbukan untuk bagian atasnya (total penumbukan sebanyak 25 kali). b. Angkat cetakan kerucut terpancung secara perlahan-lahan. Perhatikan ! -

Sebelum diangkat, cetakan kerucut terpancung harus dibersihkan dari butiran agregat yang berada dibagian luar cetakan.

-

Pengangkatan cetakan harus benar-benar vertical.

c. Periksa bentuk agregat hasil pencetakan setelah kerucut terpancung diangkat, keadaan jenuh permukaan kering / SSD tercapai bila benda uji runtuh akan tetapi masih dalam keadaan tercetak. 2.5.2 Penentuan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus a. Timbangan agregat dalam keadaan SSD sebanyak 500 gram dan masukkan kedalam piknometer / gelas ukur. b. Masukkan air suling sampai mencapai 90% isi piknometer, dan putar sambil diguncang sampai tidak terlihat gelembung udara didalamnya. Proses untuk menghilangkan gelembung udara dalam piknometer dapat dipercepat dengan menggunakan pompa hampa udara atau dengan cara merebus piknometer. c. Tambahkan air suling sampai mencapai tanda batas.

6

d. Timbang piknometer yang berisi air dan benda uji (B1) e. Keluarkan benda uji dan keringkan benda uji dengan talam / cawan didalam oven dengan suhu (110 ± 5)⁰C, sampai beratnya tetap, kemudian dinginkan dan timbang beratnya (B2). f. Isi kembali piknometer dengan air suling sampai pada tanda batas, kemudian timbang beratnya (B3). 2.6 Perhitungan 2.6.1 Berat Jenis Kering (Bulk Dry Specific Grafity) B2 Bj Bulk = B1 + 500 − B1 Contoh perhitungan : B2 B1 + 500 − B1 492,1 = = 2,63 948,8 + 500 − 948,8

Bj Bulk =

2.6.2 Berat Jenis Jenuh Permukaan Kering SSD Bj JPK/SSD =

500 B3 + 500 − B1

Contoh perhitungan : 500 B3 + 500 − B1 500 = = 2,67 636,2 + 500 − 948,8

Bj JPK/SSD =

2.6.3 Berat Jenis Semu (Apparent Specific Grafity) Bj App =

B2 B3 + B2 − B1

Contoh perhitungan : B2 B3 + B2 − B1 492,1 = = 2,74 636,2 + 492,1 − 948,8

Bj App =

2.6.4 Penyerapan (Absorpsi) Abs =

(500 − B2) x 100% B2

Contoh perhitungan :

7

(500 − B2) x 100% B2 (500 − 492,1) = x 100% = 1,61 % 492,1

Abs =

Dimana :

B1

= berat piknometer berisi benda uji dan air (gram)

B2

= berat benda uji kering oven

(gram)

B3

= berat piknometer berisi air suling

(gram)

500

= berat benda uji dalam keadaan JPK/SSD

Tabel 2.1 Data Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus Benda Uji Pemeriksaan

I II (gram) (gram)

Berat Cawan

W1

70,0

70,1

Berat Benda Uji JPK/SSD + Cawan

W2

570

570,1

W3 = W2-W1

500

500

B4

562,1

562

B2 = B4 -W1

492,1

491,9

Berat Piknometer + Air

B3

636,2

636,5

Berat Piknometer + Air + Benda Uji

B1

948,8

949,2

Berat Benda Uji JPK/SSD Berat Benda Uji Kering Oven + Cawan Berat Benda Uji Kering Oven

Tabel 2.2 Perhitungan Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus Benda Uji Perhitungan Bj Bulk (OV) = Bj JPK/SSD ) = Bj APP

=

Penyerapan

=

𝐵2 (𝐵3+500−𝐵1) 500 (𝐵3+500−𝐵1) 𝐵2 (𝐵3+𝐵2−𝐵1) 500−𝐵2 𝐵2

× 100%

8

I

II

Ratarata

2,63

2,63

2,63

2,67

2,67

2,67

2,74

2,75

2,75

1,61%

1,65%

1,63%

Catatan : a. pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat halus dilakukan minimal dua kali, kemudian diambil rata-ratanya. 2.7 Kesimpulan Jadi kesimpulan yang diperoleh dari pengujian berat jenis dan penyerapan agregat halus tersebut tersebut yaitu untuk Bj Bulk sebesar 2,63; Bj JPK/SSD sebesar 2,67; Bj App sebesar 2,74 dan penyerapan sebesar 1,61%. 2.8 Referensi a. AASHTO T-84-74 b. ASTM C-128-68 c. PEDC Bandung. Pengujian Bahan. Edisi 1983

9

BAB III PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR 3.1 Tujuan 3.1.1 Tujuan Instruksional Umum Setelah melakukan percobaan ini, anda akan dapat mengetahui dan memahami sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi agregat serta pengaruhnya terhadap beton dan bahan perkerasan jalan dengan benar. 3.1.2 Tujuan Instruksional Khusus Setelah melakukan percobaan ini, anda dapat : a. Menentukan berat jenis dan penyerapan agregat kasar. b. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian berat jenis dan penyerapan agregat kasar. c. Menggunakan peralatan dengan terampil. 3.2 Dasar Teori Berat jenis agregat adalah rasio antara massa padat agregat dan massa air dengan volume sama pada suhu yang sama. Sedangkan penyerapan adalah kemampuan agregat untuk penyerapan air dalam kondisi kering sampai dengan kondisi jenuh permukaan kering (SSD = Saturated Surface Dry). 3.3 Peralatan a. Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh. b. Oven (pengering) yang dilngkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (110 ± 5)⁰C. c. Talam atau cawan, terbuat dari porselin atau logam tahan karat. d. Piknometer / gelas ukur dengan kapasitas 1000 ml. e. Alat pembagi contoh (riffle sampler). f. Thermometer. g. Kain penyerap. h. Desikator. i. Air suling.

10

3.4 Benda Uji Benda uji adalah agregat kasar yang diperoleh dengan menggunakan riffle sampler atau perempat bagian (quartering), sebanyak ± 5000 gram. 3.5 Prosedur Pelaksanaan a. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang melekat pada permukaan agregat. b. Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama 24 ± 4 jam. c. Keluarkan benda uji dari rendaman, dan lap dengan kain penyerap sampai selaput air pada permukaan agregat hilang (agregat ini dinyatakan dalam kondisi jenuh permukaan kering / SSD). Perhatikan ! Untuk butiran yang besar, pengeringan dengan lap harus satu persatu. d. Timbang berat benda uji dalam keadaan jenuh permukaan kering / SSD (Bj). e. Masukkan benda uji kedalam piknometer / gelas ukur, tambahkan air suling hingga benda uji terendam dan permukaan air sampai tanda batas (pada piknometer / gelas ukur diberi tanda batas), kemudian beratnya (B1). f. Keluarkan benda uji dan keringkan benda uji dengan talam/cawan didalam oven dengan suhu (110 ± 5)⁰C, sampai beratnya tetap. Kemudian dinginkan dan timbang beratnya (B2). g. Isi kembali piknometer dengan air suling sampai pada tanda batas, kemudian timbang beratnya (B3).

3.6 Perhitungan 3.6.1 Berat Jenis Kering (Bulk Dry Specific Grafity) B2 Bj Bulk = B3 + Bj − B1 Contoh perhitungan : B2 B3 + Bj − B1

Bj Bulk = =

490,3 = 2,66 996,4 + 500 − 1311,9

3.6.2 Berat Jenis Jenuh Permukaan Kering / SSD Bj JPK/SSD =

500 B3 + Bj − B1

11

Contoh perhitungan : Bj JPK/SSD = =

500 B3 + Bj − B1 490,3 = 2,71 996,4 + 500 − 1311,9

3.6.3 Berat Jenis Semu (Apparent Specific Grafity) Bj App =

B2 B3 + B2 − B1

Contoh perhitungan : B2 B3 + B2 − B1 490,3 = = 2,80 996,4 + 490,3 − 1311,9

Bj App =

3.6.4 Penyerapan (Absorpsi) (Bj − B2) x 100% B2 Contoh perhitungan : Abs =

(Bj − B2) x 100% B2 (500 − 490,3) = x 100% = 1,98 % 490,3

Abs =

Dimana :

B1

= berat piknometer berisi benda uji dan air (gram)

B2

= berat benda uji kering oven

(gram)

B3

= berat piknometer berisi air suling

(gram)

Bj

= berat benda uji dalam keadaan JPK/SSD (gram)

Tabel 3.1 Data Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar Pemeriksaan Berat Benda Uji JPK/SSD + Cawan Berat Benda Uji Kering Oven + Cawan Berat Piknometer + Air Berat Piknometer + Air + Benda Uji Berat Cawan Berat Benda Uji JPK/SSD Berat Benda Uji Kering Oven

12

B3 B1 Bj B2

Benda Uji I II 573,7 592 564 562,2 996,4 992,6 1311,9 1313,9 73,7 71,7 500 500 490,3 490,5

Tabel 3.2 Perhitungan Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar Benda Uji I II

Perhitungan

Bj Bulk =

B2 B1 + Bj − B1

Bj JPK/SSD =

Bj App =

B2 B3 + Bj − B1

B2 B3 + B2 − B1

Penyerapan =

(Bj − B2) x 100% B2

Rerata

2,66

2,74

2,70

2,71

2,80

2,76

2,80

2,90

2,85

1,98%

1,94%

1,96%

Catatan : a. pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar dilakukan minimal dua kali, kemudian diambil rata-ratanya. 3.7 Kesimpulan Jadi kesimpulan yang diperoleh dari pengujian berat jenis dan penyerapan agregat kasar tersebut tersebut yaitu untuk Bj Bulk sebesar 2,71; Bj JPK/SSD sebesar 2,761; Bj App sebesar 2,852 dan penyerapan sebesar 1,843%. 3.8 Referensi a. AASHTO T-85-74 d. ASTM C-127-68 e. PEDC Bandung. Pengujian Bahan. Edisi 1983

13

BAB IV PENGUJIAN BERAT ISI AGREGAT 4.1 Tujuan 4.1.1 Tujuan Instruksional Umum Setelah melakukan percobaan ini, anda akan dapat mengetahui dan memahami sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi agregat serta pengaruhnya terhadap beton dan bahan perkerasan jalan dengan benar. 4.1.2 Tujuan Instruksional Khusus Setelah melakukan percobaan ini, anda dapat : a. Menentukan berat isi agregat halus, kasar dan agregat campuran. b. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian berat isi agregat halus, kasar dan agregat campuran. c. Menggunakan peralatan dengan terampil. 4.2 Dasar Teori Berat isi atau disebut juga sebagai berat satuan agregat adalah rasio antara berat agregat dan isi / volume. Berat isi agregat diperlukan dalam perhitungan bahan campuran beton, apabila jumlah bahan ditakar dengan ukuran volume. 4.3 Peralatan a. Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh. b. Talam berkapasitas cukupbesar untuk mengeringkan contoh agregat. c. Tongkat pemadat dengan diameter 15 mm, panjang 60 cm dengan ujung ulat, sebaiknya terbuat dari baja tahan karat. d. Mistar perata (straight edge). e. Sendok / sekop. f. Wadah (mould) baja yang cukup kaku berbentuk silinder dengan alat pemegang, berkapasitas seperti dalam tabel 4.1.

14

Tabe 4.1 Ukuran Butir Maksimum Sesuai dengan Kapasitas Wadah Kapasitas

Diameter

Tinggi

(liter)

(mm)

(mm)

2,832

142,4 ± 2,5

9,435

Tebal Wadah Minimum

Ukuran

(mm)

Butir

Dasar

Sisi

Maksimum

154,9 ± 2,5

5,08

2,54

12,7

203,2 ± 2,5

292,1 ± 2,5

5,08

2,54

25,4

14,158

254,0 ± 2,5

279,4 ± 2,5

5,08

3,00

38,1

28,316

355,6 ± 2,5

284,4 ± 2,5

5,08

3,00

101,6

4.4 Benda Uji Benda uji adalah agregat halus, kasar dan atau campuran, sekurangkurangnya sebanyak kapasitas wadah sesuai dalam tabel diatas. 4.5 Prosedur Pelaksanaan 4.5.1 Berat Isi Lepas a. Timbang dan catatlah berat wadah / mould baja (W1). b. Masukkan benda uji dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir-butir, dengan ketinggian maksimum 5 cm diatas wadah dengan menggunakan sendok atau sekop sampai penuh. c. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata. d. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W2). e. Hitung berat benda uji (W3 =W2– W1). 4.5.2 Berat Isi Padat dengan Cara Penusukan a. Timbang dan catatlah berat wadah / mould baja (W1). b. Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal. Setiap lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali tusukan secara merata. c. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata. d. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W2). e. Hitung berat benda uji (W3 = W2 – W1).

15

4.5.3 Berat Isi Padat dengan Cara Penggoyangan a. Timbang dan catatlah berat wadah / mould baja (W1). b. Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal. c. Padatkan setiap lapisan dengan cara menggoyang-goyangkan wadah seperti berikut : - Letakkan wadah diatas tempat yang kokoh dan datar, angkatlah salah satu sisinya kira-kira setinggi 5 cm, kemudian lepaskan. - Ulangi hal tersebut diatas pada posisi berlawanan, dan padatkan setiap lapis sebanyak 25 kali untuk setiap sisinya. d. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata. e. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W2). f. Hitung berat benda uji (W3 = W2 – W1). 4.6 Perhitungan W3 Berat Isi Agregat = V kg/dm3 Contoh perhitungan : W3 V 2975 = 2606

Berat Isi Agregat =

= 1,14 kg/dm3 Dimana :

W3

= Berat material yang diuji

(gram)

V

= Isi wadah

(gram)

Tabel 4.2 Data Pengujian Berat Isi Agregat Halus Cara Lepas Benda Uji

Pemeriksaan Berat Mould Berat Mould + Benda Uji Berat Benda Uji Berat Mould + Air Berat Air (Volume Mould) Berat Isi Agregat

W1 W2 W3 = W2 – W1 W4 V = W4 – W1 W3 V

Rata-Rata Berat Isi Agregat

I 2220 5195 2975 4826 2606

II 2220 5793 3573 4826 2606

1,14

1,37 1,255

16

Tabel 4.3 Data Pengujian Berat Isi Agregat Kasar Cara Lepas Pemeriksaan Berat Mould Berat Mould + Benda Uji Berat Benda Uji Berat Mould + Air Berat Air (Volume Mould) Berat Isi Agregat

W1 W2 W3 = W2 – W1 W4 V = W4 – W1 W3 V

Benda Uji I II 2220 2220 5790 6264 3570 4044 4826 4826 2606 2606 1,37

Rata-Rata Berat Isi Agregat

1,55 1,46

Tabel 4.4 Data Pengujian Berat Isi Agregat Halus Cara Penusukan Benda Uji

Pemeriksaan Berat Mould Berat Mould + Benda Uji Berat Benda Uji Berat Mould + Air Berat Air (Volume Mould) Berat Isi Agregat

W1 W2 W3 = W2 – W1 W4 V = W4 – W1 W3 V

I 2220 6134 3914 4826 2606

II 2220 6227 4007 4826 2606

1,50

1,54

Rata-Rata Berat Isi Agregat

1,52

Tabel 4.5 Data Pengujian Berat Isi Agregat Kasar Cara Penusukan Benda Uji

Pemeriksaan Berat Mould Berat Mould + Benda Uji Berat Benda Uji Berat Mould + Air Berat Air (Volume Mould) Berat Isi Agregat

W1 W2 W3 = W2 – W1 W4 V = W4 – W1 W3 V

Rata-Rata Berat Isi Agregat

I 2222 6439 4217 4894 2672

II 2222 6394 4172 4894 2672

1,58

1,56 1,57

17

Tabel 4.6 Data Pengujian Berat Isi Agregat Halus Cara Penggoyangan Pemeriksaan Berat Mould Berat Mould + Benda Uji Berat Benda Uji Berat Mould + Air Berat Air (Volume Mould) Berat Isi Agregat

W1 W2 W3 = W2 – W1 W4 V = W4 – W1 W3 V

Benda Uji I II 2222 2222 6154 6167 3932 3945 4894 4894 2672 2672 1,47

Rata-Rata Berat Isi Agregat

1,48 1,475

Tabel 4.7 Data Pengujian Berat Isi Agregat Kasar Cara Penggoyangan Benda Uji

Pemeriksaan Berat Mould Berat Mould + Benda Uji Berat Benda Uji Berat Mould + Air Berat Air (Volume Mould) Berat Isi Agregat

W1 W2 W3 = W2 – W1 W4 V = W4 – W1 W3 V

Rata-Rata Berat Isi Agregat

I 2222 6416 4194 4894 2672

II 2222 6396 4174 4894 2672

1,57

1,56 1,565

Catatan :Wadah sebelum digunakan harus dikalibrasi dengan cara berikut : a. Isilah wadah / mould dengan air sampai penuh pada suhu ruang, sehingga pada waktu ditutup dengan plat kaca tidak terlihat gelembung udara. b. Timbang dan catatlah berat wadah beserta air. c. Hitung berat air (berat air sama dengan isi / volume wadah). d. Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar, dilakukan minimal dua kali, kemudian diambil nilai rat-ratanya. 4.7 Kesimpulan Jadi kesimpulan yang dapat diperoleh dari pengujian berat isi agregat yaitu sebesar 1,406 kg/dm3. 4.8 Referensi a. AASHTO T-19-74 b. ASTM C-29-71 c. PEDC Bandung. Pengujian Bahan. Edisi 1983

18

BAB V PENGUJIAN KADAR ORGANIK AGREGAT 5.1 Tujuan 5.1.1 Tujuan Instruksional Umum Setelah melakukan percobaan ini, anda akan dapat mengetahui dan memahami sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi agregat serta pengaruhnya terhadap beton dan bahan perkerasan jalan dengan benar. 5.1.2 Tujuan Instruksional Khusus Setelah melakukan percobaan ini, anda dapat : a. Menentukan kadar organik agregat. d. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian kadar organic agregat halus. e. Menggunakan peralatan dengan terampil. 5.2 Dasar Teori Kadar organik agregat adalah bahan-bahan organik yang terdapat didalam pasir yang dapat menimbulkan efek merugikan terhadap mutu mortar dan mutu beton. 5.3 Peralatan a. Tabung / botol kaca yang dilengkapi dengan skala isi. b. Gelas ukur. c. Larutan NaOH3%. d. Bahan pembantu merupakan cairan pembanding warna (warna standar) yang terbuat dari : 1. Cairan Pembanding Permanen Cara Pembuatan : Masukkan campuran 9 gram Ferri Chlorida (FeCl36H2O) dengan 1 gram Cobalt Chlorida (COCl26H2O) kedalam 100 ml air yang telah mengandung 1/3 ml Asam Clorida. 2. Cairan Pembanding Sementara (untuk 1 kali pemakaian) Cara Pembuatan : Buatlah larutan Asam Tianin dalam 10 % alcohol, larutan 3 % Sodium Hidroksida, dan campuran 2,5 ml larutan Asam Tianin dengan 97,5 ml

19

larutan Sodium Hidroksida 3 %, kemudian kedalam botol tertutup rapat. Kocok dan diamkan selama 24 jam. 5.4 Benda Uji Benda uji adalah agregat halus, sebanyak 1/3 dari isi botol. 5.5 Prosedur Pelaksanaan a. Isikan agregat halus yang diuji kedalam botol. b. Tambahkan larutan Sodium Hidroksida 3% kurang lebih sebanyak 2/3 dari isi botol. c. Tutup botol sampai rapat, kemudian kocok selama 10 menit. d. Diamkan selama 24 jam. e. Amati warna cairan diatas permukaan agregat halus yang ada dalam botol dan bandingkan warnanya dengan larutan pembanding. Catatan : a. Kadar organic dikatakan tinggi (terlalu kotor) jika warna cairan dalam botol diatas agregat halus lebih tua dibandingkan dengan warna larutan pembanding. b. Pemeriksaan kadar organic agregat halus dilakukan minimal dua kali, untuk agregat halus yang sama. 5.6 Kesimpulan Jadi kesimpulan yang dapat diperoleh dari pengujian kadar organic agregat halus tersebut yaitu untuk pasir hitam memiliki kadar organic rendah sedangkan untuk pasir coklat memiliki kadar organic sedang. 5.7 Referensi a. AASHTO T-21-74 b. ASTM C-40-79 c. PEDC Bandung. Pengujian Bahan. Edisi 1983

20

BAB VI PENGUJIAN GRADASI BUTIRAN AGREGAT HALUS DAN KASAR 6.1 Tujuan 6.1.1 Tujuan Instruksional Umum Setelah melakukan percobaan ini, anda akan dapat mengetahui dan memahami sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi agregat serta pengaruhnya terhadap beton dan bahan perkerasan jalan dengan benar. 6.1.2 Tujuan Instruksional Khusus Setelah melakukan percobaan ini, anda dapat : d. Menentukan gradasi butiran agregat kasar dan agregat halus. e. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian gradasi butiran agregat halus dan agregat kasar. f. Menggunakan peralatan dengan terampil. 6.2 Dasar Teori Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan gradasi / pembagian butir agregat halus dan agregat kasar dengan menggunakan saringan. Gradasi agregat adalah distribusi ukuran butiran agregat. Bila butir-butir agregat mempunyai ukuran yang sama (agregat), maka volume pori akan besar. Sebaliknya bila ukuran butir-butirnya bervariasi akan terjadi volume pori yang kecil. Hal ini karena butiran yang kecil, akan mengisi pori diantara butiran yang lebih besar, sehingga

pori-porinya menjadi

sedikit, dengan kata lain

kemampatanhya tinggi. Pada agregat untuk pembuatan mortar atau beton, diinginkan suatu butiran yang kemampatannya tinggi, karena volume porinya sedikit dan ini berarti hanya membutuhkan bahan pengikat sedikit saja. 6.3 Peralatan a. Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari kapasitas maksimum 25 kg. b. Alat pemisah contoh (Riffle Sampler). c. Talam / cawan. d. Oven (pengering) yang dilngkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (110 ± 5)⁰C.

21

e. Satu set ayakan standar untuk agregat halus. f. Satu set ayakan standar untuk agregat kasar. g. Kuas, sikat kuning. 6.4 Benda Uji a. Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat, sebanyak : 1. Agregat Halus Ukuran maksimum No. 4, berat minimum 500 gram. Ukuran maksimum No. 8, berat minimum 100 gram. 2. Agregat Kasar Ukuran maksimum 3,5”, berat minimum 35 kg. Ukuran maksimum 3”, berat minimum 30 kg. Ukuran maksimum 2,5”, berat minimum 25 kg. Ukuran maksimum 2”, berat minimum 20 kg. Ukuran maksimum 1,5”, berat minimum 15 kg. Ukuran maksimum 1”, berat minimum 10 kg. Ukuran maksimum 3/4”, berat minimum 5 kg. Ukuran maksimum 1/2”, berat minimum 2,5 kg. Ukuran maksimum 3/8”, berat minimum 1 kg. b. Bila agregat berupa campuran dari agregat halus dan agregat kasar, agregat tersebut dipisahkan menjadi 2 bagian dengan saringan No. 4. Selanjutnya agregat halus dan agregat kasar yang harus disediakan sebanyak jumlah seperti tercantum diatas.

6.5 Prosedur Pelaksanaan a. Benda uji dikeringkan dalam oven dengan suhu (110 ± 5)⁰C, sampai beratnya tetap. b. Saring benda uji lewat susunan ayakan dengan ukuran saringan paling besar ditempatkan paling atas. Pengayakan ini dilakukan dengan tangan atau meletakkan susunan ayakan pada mesin penggetar / pengguncang, dan digetarkan / digoncang selama 15 menit. c. Bersihkan masing-masing ayakan, dimulai dari ayakan teratas dengan kuas. Perhatikan !

22

Penyikatan jangan terlalu keras, sekedar menurunkan debu yang mungkin masih melekat pada ayakan. d. Timbang berat agregat yang tertahan diatas masing-masing lubang ayakan. e. Hitung prosentase berat benda uji yang tertahan diatas masing-masing ayakan terhadap berat total benda uji. 6.6 Perhitungan Prosentase berat benda uji yang tertahan diatas saringan atau ayakan adalah : A Y = x 100% B Dimana : A = Berat benda uji yang tertahan diatas saringan / ayakan B = Berat benda uji total Contoh perhitungan : A x 100% B 21 = x 100% 2500

Y=

= 0,84 % Tabel 6.1 Data Pengujian Gradasi Butiran Agregat Kasar Diameter Lubang Saringan (mm) 37,50 – 19,00 19,00 – 9,50 9,50 – 4,75 4,75 – 0,00 0,00 – Pan Σ Modulus dan Kehalusan

Tertahan Individu Individu (gram) (%) 0 0 1875,5 40,233 1513,5 32,416 787 16,856 490 10,495 4669 100

23

% Komulatif Tertinggal 0 40,233 72,649 89,505 100 202,387 2,024

Tembus 100 59,767 27,351 10,495 0 0

Tabel 6.2 Data Pengujian Gradasi Butiran Agregat Halus Diameter Lubang Saringan (mm) 37,50 37,50 – 19,00 19,00 – 9,50 9,50 – 4,75 4,75 – 2,36 2,36 – 1,18 1,18 – 0,60 0,60 0,30 0,30 – 0,15 0,15 – 0,00 Σ Modulus dan Kehalusan

Tertahan Individu Individu (gram) (%) 0 0 0 0 21 0,84 106 4,24 290 11,60 530 21,2 640,5 25,62 531 21,24 280 11,20 101,5 4,06 2500 100

% Komulatif Tertinggal

Tembus

0 0 0,84 5,08 16,68 37,88 63,5 84,74 95,94 100 0

100 100 99,16 94,92 83,32 62,12 36,50 15,26 4,06 0 0

3,04

Catatan : a. pemeriksaan gradasi butiran agregat dengan saringan hanya dilakukan 1 kali percobaan. 6.7 Kesimpulan Jadi kesimpulan yang diperoleh dari pengujian gradasi butiran agregat tersebut yaitu untuk agregat halus memiliki modulus dan kehalusan sebesar 3,04%. 6.8 Referensi a. AASHTO T-27-74 b. ASTM C-136-50 c. SK SNI T-15-1990, Tata Cara Perencanaan Campuran Beton Normal d. PEDC Bandung, Pengujian Bahan, Edisi 1983

24

BAB VII PENGUJIAN KEAUSAN AGREGAT KASAR DENGAN MESIN LOS ANGELES 7.1 Tujuan 7.1.1 Tujuan Instruksional Umum Setelah melakukan percobaan ini, anda akan dapat mengetahui dan memahami sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi agregat serta pengaruhnya terhadap beton dan bahan perkerasan jalan dengan benar. 7.1.2 Tujuan Instruksional Khusus Setelah melakukan percobaan ini, anda dapat : a. Menentukan nilai persen keausan agregat kasar. b. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian keausan agregat kasar. c. Menggunakan peralatan dengan terampil. 7.2 Dasar Teori Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan ketahanan atau kekuatan agregat kasar terhadap keausan dengan menggunakan mesin Los Angeles. Ketahanan atau kekuatan agregat akan membatasi kekuatan beton yang dapat dicapai bilamana kekuatan agregat tersebut kurang atau kira-kira sama dengan kekuatan beton yang direncanakan. Namun demikian biasanya sebagian besar agregat yang tersedia, kekuatannya masih lebih besar dari kekuatan beton. Nilai keausan agregat dinyatakan dengan perbandingan antara berat bahan aus lewat saringan No. 12 terhadap berat semula dalam persen. 7.3 Peralatan a. Mesin Los Angeles Mesin terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua sisinya dengan diameter 71 cm (28”) panjang dalam 50 cm (20”). Silinder bertumpu pada dua poros pendek yang tak menerus dan berputar pada poros mendatar. Silinder berlubang untuk memasukkan benda uji, dan penutup lubang terpasang dengan rapat sehingga permukaan dalam silinder tidak terganggu. Dibagian dalam silinder terdapat bilah baja melintang penuh setinggi 8,9 cm (3,56”). b. Timbangan dengan ketelitian 5 gram.

25

c. Saringan No. 12 dan saringan-saringan lainnya seperti tercantum dalam tabel 7.1. d. Talam / nampan. e. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai dengan (110 ± 5)⁰C. f. Bola-bola baja dengan diameter rata-rata 4,68 cm (17/8”) dan berat masingmasing antara 390 – 445 gram. g. Kuas, sikat kuningan. 7.4 Benda Uji a. Berat dan gradasi benda uji sesuai daftar 1. b. Bersihkan benda uji dan keringkan dalam oven pada suhu (110 ± 5)⁰C sampai beratnya tetap.

Tabel 7.1 Ukuran Saringan dan Berat Material Uji Ukuran Saringan

Berat dan Gradasi Benda Uji (gram)

Lewat

Tertahan

(mm)

(mm)

76,20

63,50

1250

63,50

50,80

1250

50,80

38,10

1250

38,10

25,40

1250

25,40

19,05

1250

19,05

12,70

1250

1250

12,70

9,51

1250

1250

9,51

6,35

1250

6,35

4,75

1250

4,75

2,36

Jumlah Bola Berat Bola (gram)

A

B

C

D

E

F

G

1250 1250

1250 1250

1250 12

11

8

6

12

12

12

5000

4584

3330

2500

5000

5000

5000

± 25

± 25

± 25

± 25

± 25

± 25

± 25

26

7.5 Prosedur Pelaksanaan a. Benda uji dan bola-bola baja dimasukkan kedalam mesin Los Angeles. b. Putar mesin dengan kecepatam 30 sampai 33 rpm, 500 kali putaran untuk gradasi A, B, C dan D ; dan 1000 kali putaran untuk gradasi E, F dan G. c. Setelah selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari mesin, kemudian disaring dengan saringan No. 12, butiran yang tertahan diatasnya dicuci bersih dan selanjutnya dikeringkan dalam oven dengan suhu (110 ± 5)⁰C sampai beratnya tetap. 7.6 Perhitungan Prosentase keausan agregat kasar adalah sebagai berikut : Keausan Agregat = Dimana :

A−B x 100% A

A = Berat benda uji semula

(gram)

B = Berat benda uji tertahan saringan No. 12

(gram)

Contoh perhitungan : A−B x 100% A 5000 − 39808 = x 100% 5000

Keausan Agregat =

= 21,84 % Tabel 7.2 Data Pengujian Keausan Agregat Kasar Gradasi Pemeriksaan Ukuran Saringan (mm) Lewat Tertahan 76,2 63,5 63,5 50,8 50,8 37,5 37,5 25,4 25,4 19,0 19,0 12,5 12,5 9,50 9,50 6,30 6,30 4,75 4,74 2,36 Berat Total Material (A) Berat Material Tertahan Saringan No. 12 (B) A−B Keausan Agregat = x 100% A 27

……..B…….. Berat Material (gram)

2500 2500

5000 3908 21,84

Catatan : a. Pemeriksaan keausan agregat kasar dengan mesin Los Angeles dapat dilakukan hanya satu kali percobaan. 7.7 Kesimpulan Jadi kesimpulan yang diperoleh dari pengujian keausan agregat kasar yaitu sebesar 21,84 %. 7.8 Referensi a. AASHTO T-96-74 b. ASTM C-131-55 c. ASTM C-535-9 d. PEDC Bandung, Pengujian Bahan, Edisi 1983

28

BAB VIII PENGUJIAN KEKERASAN AGREGAT KASAR 8.1 Tujuan 8.1.1 Tujuan Instruksional Umum Setelah melakukan percobaan ini, anda akan dapat mengetahui dan memahami sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi agregat serta pengaruhnya terhadap beton dan bahan perkerasan jalan dengan benar. 8.1.2 Tujuan Instruksional Khusus Setelah melakukan percobaan ini, anda dapat : a. Menentukan nilai persen kekerasan agregat kasar. b. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian kekerasan agregat kasar. c. Menggunakan peralatan dengan terampil. 8.2 Dasar Teori Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan nilai kekerasan agregat kasar terhadap pembebanan. Kekerasan agregat adalah dayabtahan agregat terhadap kerusakan akibat penggunaan dalam konstruksi. Sifat-sifat kekerasan dari agregat, penting untuk diktahui bilamana agregat akan digunakan sebagai material bahan bangunan dan jalan. Nilai kekerasan agregat dinyatakan dengan perbandingan antara berat bahan aus lewat saringan 2,36 mm terhadap berat semula dalam persen. 8.3 Peralatan a. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram. b. Satu set alat uji yang terdiri dari : -

Silinder dengan diameter 115 mm dan tinggi 180 mm.

-

Alas terbuat dari plat baja.

-

Plunyer / pengarah beban.

c. Saringan dengan ukuran 12,7 mm ; 9,5 mm dan 2,36 mm. d. Talam / nampan. e. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai dengan (110 ± 5)⁰C. f. Alat pemadat dengan diameter 9,5 mm dan tinggi 610 mm. g. Mesin penekan dengan daya beban 40 ton,kecepatan tekan 4 ton/menit.

29

7.4 Benda Uji a. Siapkan benda uji seberat ± 0,5 kg yang lolos saringan 12,7 mm dan tertahan pada saringan 9,5 mm. b. Benda uji agregat dalam keadaan kering yang didapat setelah dimasukkan oven selama 4 jam dengan suhu (110 ± 5)⁰C. 7.5 Prosedur Pelaksanaan a. Timbang berat silinder dan plat alas (C). b. Benda uji dimasukkan kedalam silinder sebanyak 3 lapis. c. Padatkan benda uji pada tiap lapis dengan alat penumbuk sebanyak 25 kali. d. Ratakan permukaan benda uji dan timbang berat silinder berisi benda uji dan plat alas (D). e. Hitung berat benda uji semula (A = D – C). f. Tempatkan plunyer diatas permukaan benda uji, harus diperhatikan agar plunyer tidak mendesak silinder. g. Kemudian masukkan kedalam mesin tekan yang mempunyai daya tekan 40 ton dengan kecepatan tekan 40 ton/menit. h. Keluarkan benda uji dari silinder, kemudian disaring dengan saringan ukuran 2,36 mm, dan timbang berat material yang tertahan pada saringan tersebut (B). 8.6 Perhitungan Prosentase kekerasan agregat kasar adalah sebagai berikut : Kekerasan Agregat = Dimana :

A = Berat benda uji semula

A−B x 100% A (tertahan saringan 9,50 gram)

B = Berat benda uji tertahan saringan 2,36 mm Contoh perhitungan : A−B x 100% A 417 − 384 = x 100% 417

Kekerasan Agregat =

= 7,914 %

30

(gram)

Tabel 8.1 Data Pengujian Kekerasan Agregat Kasar Benda Uji

Pemeriksaan

I

Berat silinder + plat alas

C

2187

Berat silinder + benda uji + plat alas

D

2604

A=D–C

417

B

384

Berat benda uji semula Berat benda uji tertahan saringan 2,36 mm Kekerasan Agregat =

A−B x 100% A

7,194

Catatan : a. Pemeriksaan kekerasan agregat kasar dapat dilakukan hanya satu kali percobaan. b. Nilai kekerasan tidak boleh melampaui 30 % untuk beton yang digunakan sebagai bahan perkerasan jalan (pavement). c. Nilai kekerasan tidak boleh melampaui 45 % untuk beton yang digunakan pada keperluan konstruksi lain selain diatas. 8.7 Kesimpulan Jadi kesimpulan yang diperoleh dari pengujian kekerasan agregat kasar yaitu sebesar 7,194 %. 8.8 Referensi a. PAG-012-79 b. BS-882 c. PEDC Bandung, Pengujian Bahan, Edisi 1983

31