La Forja

Universidad Técnica Federico Santa María

Departamento de Ciencia de Materiales

Conformación: La Forja

Elena Reinoso 2125030-9 Prof. : Juan Donoso

Historia de la Forja

La historia de la forja, como la historia cultural del hombre proviene de la tierra entre el Tigris y el Eufrates, alguna vez llamada Mesopotamia. Los signos más tempranos del trabajo con metales remontan aproximadamente al 4500 A.de C. Los habitantes de este valle fértil eran los sumerios. Esta gente, una mezcla de muchos fondos étnicos, fueron los fundadores verdaderos de la metalurgia como la conocemos hoy. El arte de la forja, dar forma al metal usando calor y presión, progresó hasta la edad del oscurantismo (Alta Edad Media); al mismo tiempo que los avances más industriales, científicos y culturales se realizaron. Antes de este tiempo, la posesión de los metales fue considerada como un signo de riqueza. Los Romanos incluso tenían dioses dedicados a la forja, el más notable ser el Vulcano.

Fig.1 Homero describe la fragua de Vulcano.

Durante la edad del oscurantismo (Alta Edad Media) la producción de armas prosperó. La cultura europea y la industria fueron seriamente retrasadas debido a guerras constantes. Aún la Industria siderúrgica permaneció intacta debido a la necesidad de armas. Uno de los acontecimientos más significativos vino de la combinación del descubrimiento romano de energía hidráulica y la forja de metales. La energía hidráulica fue usada para manejar el fuelle y martillos mecánicos. Este descubrimiento significativo entró en el empleo entre los siglos X y XII D. de C. James Watt en 1794 y Deveral en 1806, intentaron mediante sendos proyectos, dar solución al forjado en caliente de piezas de forma, pero ambos fueron abandonados; transcurriendo casi medio siglo sin conseguirse soluciones prácticas. Fue en 1840, cuando François Bourdon, François Cave y James Nasmyth, pusieron en funcionamiento con éxito, martillos pilones accionados a vapor. Esta tecnología, se desarrolló ampliamente y se aplicó durante todo el siglo XIX. Fig.2

A partir de 1875, evoluciona el forjado en caliente, mediante el desarrollo en Estados Unidos de América, de martillos ballesta, construidos con mazas de 25 a 250 Kg. de peso. En la misma época alcanzó mucha aceptación el martinete de Bradley.

Fig. 3

A partir de principios del siglo XX, se han generalizado hasta nuestros días, el llamado martillo de caída libre, que se compone de dos rodillos de fricción accionados por ejepolea, que atenazan una tabla o correa plana, a la que va unida la maza de forjar. Se consigue la caída atómicamente de la maza al abrirse los rodillos que presionan la citada tabla o correa. La invención de siglo XIX del motor de vapor nos trajo al umbral de forja moderna como lo conocemos. Invención de la Prensa de Forja Con la introducción de automóviles y en el particular Modelo de T de Henry Ford produjo una demanda considerable de forjas desarrolladas en los primeros años del siglo XX. Hasta 1930, cuando la Empresa de Maquinaria Nacional de los EE.UU. introdujo la primera prensa de forja (Maxipress), todas las forjas fueron producidas sobre martillos. La ventaja de la prensa fue ejemplificada por tarifas de producción más alta y un grado menor de habilidad en la producción comparada con la forja con martillo. La introducción de la prensa de forja hizo anticuado la forja con martillo, pero más bien desafió a los fabricantes para mejorar su producto y desde luego, muchas de las forjas son mejores hechas sobre martillos. Máquinas de Forja Modernas Controladas por computadora Hoy tenemos martillos controlados por computadora y prensas capaces de hacer una amplia gama de componentes en una variedad de materiales para muchos usos incluyendo la industria aeroespacial, automotriz, minería y agrícola, por mencionar unos cuantos. La Forja como una forma de arte comenzada con el deseo de producir objetos decorativos de metales preciosos. Hoy, la forja es una industria principal mundial que considerablemente ha contribuido al desarrollo de hombre.

La Forja: ¿Por qué la forja es tan utilizada? Desde los comienzos el trabajo en metales ha asegurado la resistencia, la dureza, la fiabilidad, y la calidad más alta en una variedad de productos. Hoy, estas ventajas de

componentes forjados asumen la importancia mayor como temperaturas de funcionamiento, cargas, y el aumento de esfuerzos. Los componentes forjados hacen posibles diseños que acomodan las cargas más altas y esfuerzos. Avances recientes en la tecnología de la forja han aumentado enormemente la gama de propiedades disponibles en forjas. Económicamente, los productos forjados son atractivos debido a su inherente fiabilidad superior, capacidades de tolerancias mejoradas, y la eficacia más alta con la cual las forjas pueden ser trabajadas a máquina y procesadas por métodos automatizados El grado de fiabilidad estructural alcanzada en una forja es poco comparable con cualquier otro proceso de trabajo en metales. No hay bolsillos internos de gases o vacíos que podrían causar el fracaso inesperado bajo tensión o impacto. A menudo, el proceso de forja ayuda en el mejoramiento de la segregación química gracias a la acción de la forja de mover el material a varias posiciones. Forja versus Casting

Ventajas de la forja en una aleación similar Mas Resistente Preworking eliminan defectos Mas fiable, más bajo costo sobre vida del componente Mejor respuesta a TT Adaptable a exigencias Welding/Fabricating Ahorros materiales, economías de producción Mas Resistentes Diseño/inspección rentable Más homogéneas y mejores proa. Metalúrgicas. Producción simplificada Machining Más amplia gama de tamaños deseados. El flujo de granos provee de mejores propiedades Empleo más económico del material. Requiere de un menor número de operaciones secundarias. Powder metal Más resistente Integridad más alta. Requiere de un menor número de operaciones secundarias Mayor flexibilidad de diseño. Materiales menos costosos Composites/Plastics Materiales menos costosos Mayor productividad Documentación establecida Más amplia gama de temperaturas de servicio Funcionamiento de servicio más confiable Tabla.1

Para el diseñador, la integridad estructural del producto forjado quiere decir factores de seguridad basados en que el material responderá fiable a su ambiente sin costosos tratamientos especiales para corregir defectos internos. Al empleado de producción, la fiabilidad estructural del producto forjado redujo exigencias de inspección, la respuesta uniforme al tratamiento térmico, todo para contribuir tarifas de producción más rápidas y gastos inferiores

Propiedades direccionales.

Fig. 4

La forja es el proceso por el cual el metal es calentado y es formado mediante deformación plástica por la aplicación de esfuerzos de compresión. Por lo general la fuerza compresiva es en forma de martillazos que usan un martillo de poder o una prensa. La forja refina el grano y mejora las propiedades mecánicas del metal. Con el diseño apropiado, el flujo de grano puede ser orientado en la dirección de esfuerzos principales encontrados en el empleo real. El flujo de grano es la dirección del modelo que los cristales toman durante la deformación plástica. Propiedades mecánicas (como la resistencia, la ductilidad y la dureza) son mucho mejor en una forja que en el metal base, que tiene, cristales orientados al azar. Las forjas son homogéneas, sin porosidades, vacíos, inclusiones y otros defectos. También con operaciones superficiales como el revestimiento o la pintura se obtienen excelentes resultados debido a una superficie buena, que necesita muy poca preparación. Forja como un Sistema Un sistema de forja comprende todas las variables de entrada como el lingote o la pieza en bruto que se trabaja (la geometría y el material), la herramienta (la geometría y el material), las condiciones en el interfaz de instrumento/material, la mecánica de deformación plástica, el equipo usado, las características del producto final, y finalmente el ambiente de planta donde el proceso está siendo llevado a cabo. El “system approach” en la forja permite el estudio de las relaciones entre entradas y salidas y el efecto de las variables del proceso en la calidad del producto y economía de proceso. La Fig. 5 demuestra diversos componentes del sistema de forja. La clave para un exitoso proceso de forja, es decir, la obtención de forma y características deseadas, es la comprensión y el control del flujo del metal. La dirección del flujo del metal, la magnitud de deformación, y las temperaturas influencian fuertemente las características de los componentes formados. El flujo del metal determina las propiedades mecánicas relacionadas con la deformación local y la

formación de defectos tales como grietas sobre o bajo de la superficie. El flujo local del metal alternadamente es influenciado por las variables de proceso resumidas abajo: 

    



Tensión del flujo en función de la composición química, estructura metalúrgica, tamaño de grano, segregación, historia anterior de esfuerzos aplicados, temperatura de la deformación, grado de deformación o filtrar, y índice de la tarifa de la deformación, y de la microestructura La Forjabilidad como una función del grado de deformación, temperatura, grado de esfuerzo. Textura superficial Propiedades térmico-físicas (densidad, punto de fusión, calor específico, conductividad térmica y expansión, resistencia a la corrosión y oxidación) Condiciones Iniciales (composición, temperatura, pre-deformación) La anisotropía plástica Tamaño y grosor de la palanquilla o tocho.

Herramientas / Matrices  la geometría de Instrumento  Condiciones Superficiales, lubricación  Material –tratamiento térmico-dureza  Temperatura Condiciones de temperaturas en la Interfaz Matriz/tocho  El tipo Lubricante y la temperatura  El Aislamiento y las características de enfriamiento de la cara de interfaz.  Lubricidad y esfuerzo de corte  Características relacionadas con el uso del lubricante y la remoción. La Zona de Deformación  La mecánica de deformación, modelo usado para el análisis  El flujo Metálico, velocidades, tensión, grado de deformación (cinemática)  Esfuerzos (la variación durante la deformación)  Temperaturas (la generación de calor y la transferencia) El Equipo  Grado de Velocidad/producción  Capacidades de Fuerza/energía  Rigidez y la exactitud El producto  Geometría  Precisión /tolerancia Dimensional  Acabado superficial  La Microestructura, propiedades metalúrgicas y mecánicas El Ambiente  La mano de obra Disponible  El Aire, el ruido, y la contaminación de aguas negras  Planta e instalaciones de producción y control Caracterización del material

Para una composición dada de material y la historia de deformación / tratamiento térmico (la microestructura), la tensión de flujo y la viabilidad (o forjabilidad) en varias direcciones (la anisotropía) son las variables materiales más importantes en el análisis de un proceso de forja de metal. Para una microestructura dada, la tensión de flujo, , es expresado como una función de la deformación, , grado de deformación, , y temperatura, T:

Ec. 1 La viabilidad, forjabilidad, o formabilidad es la capacidad del material de deformarse sin la ruptura, esto depende de (a) condiciones que existen durante el tratamiento de deformación (como la temperatura, el grado de deformación, esfuerzos, y la historia de deform.) y (b) variables de material (como la composición, vacancias, inclusiones, y la microestructura inicial). En procesos de forja en caliente, gradientes de temperaturas en el material de deformación (por ejemplo, debido al enfriando local de la matriz) también influyen en el flujo metálico y fenómenos de fractura. Herramientas y Equipos La selección de una máquina para un proceso dado es influenciada por el tiempo, la precisión, y la relación carga / energía característicos de aquella máquina. La selección del equipo óptimo requiere la consideración del sistema de forja entero, incluyendo el tamaño de la pieza, condiciones en la planta, efectos ambientales, y exigencias de mantenimiento, así como las exigencias de la pieza específica y el proceso a considerar. Las variables de la herramienta incluyen al (a) diseño y la geometría, (b) el acabado superficial, (c) la rigidez, y (d) propiedades mecánicas y térmicas bajo condiciones de empleo. Fricción y Lubricación en la Interfase Matriz/pieza de trabajo La mecánica de fricción de interfaz es muy compleja. Un modo de expresar la fricción cuantitativamente es por un coeficiente de fricción, µ, o un factor de fricción de corte, m. Así, el esfuerzo friccional de corte, τ:

Τ = µσn

Ec. 2 ó

Ec. 3 Con σn como el esfuerzo normal en la interfase, como la tensión de flujo del material deformado y f es el factor de fricción. Hay varios métodos de evaluar la fricción, p. ej., estimando el valor de µ o m.

Zona y mecanismos de deformación.

En la forja, el material es deformado plásticamente para generar la forma del producto deseado. El flujo metálico es influido principalmente por (a) la geometría de instrumento, (b) condiciones de fricción, (c) las características del material a forjar, y (d) condiciones térmicas que existen en la zona de deformación. Los detalles de flujo metálico influyen en la calidad y las propiedades del producto formado y los esfuerzos y las exigencias de energía del proceso. La mecánica de deformación, p. ej., el flujo metálico, esfuerzos, grados de deformación, puede ser investigada usando uno de los métodos aproximados de análisis (p.ej., el análisis de elemento finito, la diferencia finita, desbaste plano, la cota superior, etc.) Geometría del producto y propiedades La macro y micro geometría del producto p ej su dimensión, acabado superficial, son influenciados por las variables del proceso. Las condiciones del proceso (Tº, deformación, esfuerzos). Determinan las variaciones microestructurales que ocurren durante la deformación y a menudo influye en las propiedades de producto finales. Por consiguiente, un acercamiento de sistema realista debe incluir la consideración de (a) las relaciones entre propiedades y microestructura del material formado y (b) las influencias cuantitativas de condiciones de proceso y programas de tratamiento térmico sobre variaciones microestructurales.

Martillo y Forja de Prensa Generalmente, los componentes forjados son formados por un martillo o la prensa. La forja con martillo es realizado en una sucesión de impresiones producto de golpes repetidos. La calidad de la forja, economía y la productividad del proceso de martillo depende del labrado y la habilidad del operador. El advenimiento de martillos programables ha influido sobre menos dependencia de operador y ha mejorado la consistencia de proceso. En una prensa, el metal , por lo general es golpeado sólo una vez y el diseño de cada impresión se hacen más importantes mientras la habilidad de operador es menos importante.

Tipos de Procesos de forja

Hay un gran número de procesos de forja, los que pueden ser resumidos así:

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Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de material Forja por impresión cerrada con matriz sin exceso de material Electro-upsetting Extrusión hacia delante Extrusión hacia atrás Forja Radial Hobbing Forja Isotérmica Forja con matriz abierta Forja orbital Powder metal forging (P/M) Upsseting Noising

Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de material (Fig.6) Definición. En este proceso, un tocho (palanquilla) es formado (en caliente) en una matriz (por lo general con dos mitades) tal que el flujo de metal de la cavidad de la matriz es restringido. El material de exceso es sacado por un hueco restrictivo estrecho y aparece exceso de material alrededor de la forja en la línea de partición de la matriz. Equipo. Yunque y martillos de contragolpe, hidráulicos, mecánicos, y prensas de tornillo. Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre, aleaciones de magnesio, berilio, aceros inoxidables, aleaciones de níquel, titanio y aleaciones de titanio, superaleaciones de hierro, níquel y cobalto, niobio y aleaciones de niobio, tántalo y aleaciones de tántalo, molibdeno y aleaciones de molibdeno, aleaciones de tungsteno. Variaciones de Proceso. Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de material lateral, longitudinal y sin flash. Uso. Producción de forjas para coches, camiones, tractores, equipos de carretera, avión, ferrocarril y equipo de minería, industria general mecánica, y producciones ingenieriles relacionadas con la energía.

Forja por impresión cerrada con molde sin exceso de material (Fig. 7) Definición. En este proceso, un tocho con volumen controlado cuidadosamente es deformado (caliente o frío) por una apisonadora para llenar la cavidad de la matriz sin pérdida de material. La apisonadora y la matriz pueden ser hechos de una o varias piezas. Equipo. Prensas hidráulicas, prensas mecánicas con multichoque. Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre. Variaciones de Proceso. Forja de corazón, forja de precisión, forja en frío y caliente, forja P/M. Uso. Forjas de precisión, forjas huecas, accesorios, codos, tes, etc.

Fig.8 Forja por impresión

Electro-upsetting (Fig. 9) Definición. Proceso de forja en caliente que junta una cantidad grande de material hacia uno de los extremos de una barra redonda calentada eléctricamente y empujándolo contra una quijada fija plana o la cavidad de la matriz. Equipo. Prensas eléctricas. Materiales. Aceros al carbono y de aleación, titanio. Uso. Preformas para forjas terminadas.

Extrusión hacia delante Definición. En este proceso, una apisonadora comprime un tocho (caliente o frío) limitado en un contenedor de modo que el material del tocho fluya por una matriz en la misma dirección que la apisonadora. Equipo. Prensas hidráulicas y mecánicas. Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre, aleaciones de magnesio, aleaciones de titanio. Variaciones de Proceso. Forja cerrada con matriz sin exceso de material, forja P/M. Uso. Dado un diámetro para ejes sólidos, partes tubulares con múltiple diámetro Extrusión hacia atrás Definición. En este proceso, una apisonadora móvil aplica una presión estable a una pieza en bruto (caliente o frío) limitado en una matriz, se fuerza al metal a fluir alrededor de la apisonadora en una dirección opuesta a la dirección de viaje de la perforadora. Equipo. Prensas hidráulicas y mecánicas. Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre, aleaciones de magnesio, aleaciones de titanio. Variaciones de Proceso. Forja cerrada con matriz sin exceso de material ,forja P/M. Uso. Partes huecas que tienen un fondo cerrado, partes ahuecadas con agujeros cilíndricos, cónicas, o de otras formas.

1. La extrusión avanzada reduce el diámetro y aumenta su longitud para producir partes como ejes y cilindros

2. En este tipo, el acero fluye alrededor de la perforadora que desciende para formar piezas en forma de taza.

Fig. 11 Extrusión Forja Radial (Fig.12) Definición. Este proceso de forja en caliente o frío utiliza dos o más quijadas radialmente móviles o matrices para producir componentes sólidos o tubulares con secciones transversales constantes o variables a lo largo de su longitud. Equipo. Máquinas de forja radiales. Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de titanio, tungsteno, berilio, y superaleaciones de alta temperatura. Variaciones de Proceso. circular swaging.. Uso. Esta es una técnica que es usada para fabricar partes simétricas. Reducir los diámetros de lingotes y barras, forja de ejes, forja de cañones de arma y de fusil, producción de componentes tubulares con y sin perfiles internos.

Hobbing (Fig.13)

Definición. Hobbing es el proceso acuñar una impresión en un bloque para matrices en frío o caliente apretando con una perforadora. Equipo. Prensas hidráulicas, martillos. Materiales. Aceros al carbono y de aleación. Uso. La fabricación de moldes o matrices con impresiones relativamente bajas.

Forja Isotérmica (Fig.14) Definición. La forja isotérmica es un proceso donde la matriz y el tocho están aproximadamente a la misma alta temperatura. Equipo. Prensas hidráulicas. Materiales. Aleaciones de titanio, aleaciones de aluminio. Variaciones de Proceso. Forja cerrada con matriz con o sin exceso de material, forja P/M. Uso. Industria aeronáutica.

Forja con matriz abierta (Fig.15-16) Definición. Es un proceso de forja en caliente en el cual el metal es formado por martillado o apretado entre la cavidad o contorno del molde o matriz.. Equipo. Prensas hidráulicas, martillos. Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre, aleaciones de titanio, todos los materiales forjables. .

Variaciones de Proceso. La forja de losa, la forja de eje, la forja de anillo. Uso. Forjado de lingotes, forjas grandes y voluminosas, se terminaciones para preformas.

SHAFTS

1. Starting stock, held by manipulator.

2. Open-die forging.

3. Progressive forging. 4. Lathe turning to near net-shape.

2. Preliminary upsetting.

3. Progressive upsetting/ forging to disc dimensions.

DISCS

1. Starting stock.

4. Pierced for saddle/mandrel ring hollow "sleeve type" preform.

SADDLE/MANDREL RINGS

1. Preform 2. Metal mounted on displacementsaddle/mandrel. reduce preform wall thickness to increase diameter.

3. Progressive 4. Matching to reduction of wall near net shape. thickness to produce ring dimensions.

HOLLOW "SLEEVE TYPE" FORGING

1. Punched or trepanned disc on tapered draw bar.

2. Progressive reduction of outside diameter (inside diameter remains constant) increases overall length of sleeve.

Fig.15

Forja orbital (Fig. 17) Definición. La forja orbital es el proceso de forjar incrementalmente (en caliente o frío) una pieza en bruto entre una matriz orbital superior y una no rotativa inferior. Esta última es levantada axialmente hacia la superior, que es fijada axialmente, pero cuyo eje hace movimientos orbitales, espirales, planetarios, o constantes. Equipo. Prensas de forja orbitales. Materiales. Aceros al carbono y aceros de baja aleación, aleaciones de aluminio y cobre, aceros inoxidables, todos los materiales forjables. Variaciones de Proceso. También se le llama a este proceso forja de plaza circular, forja de oscilación. En algunos casos, el más molde inferior también puede girar. Uso. Engranajes, partes de embrague de garra, tapas de ruedas, rodamientos de anillos.

Powder metal forging (P/M) (Fig. 18) Definición. Proceso de forja cerrado que funciona con polvos metálicos Equipo. Prensas hidráulicas y mecánicas. Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aceros inoxidables, aleaciones bajas de cobalto, aleaciones de aluminio, aleaciones de titanio, aleaciones bajas de níquel. Variaciones de Proceso. Forja cerrada con matriz con o sin exceso de material Uso. Forjas y partes terminadas para coches, camiones, y equipos off-highway.

Upsseting Definición. Proceso realizado en caliente o en frío de modo que el área transversal de una pieza, es aumentada. Equipo. Prensas hidráulicas, mecánicas, atornille prensas; martillos. Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aceros inoxidables, todos los materiales forjables. Variaciones de Proceso. Electro-upsetting, forja con molde abierto. Uso. Pernos, tuercas, bridas, etc.

Nosing Definición. Proceso de forja en caliente o en frío en el cual el extremo de un casquete o componente tubular es cerrado mediante presión. Equipo. Prensas mecánicas e hidráulicas, martillos. Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones de titanio. Variaciones de Proceso. Hundimiento de tubo, ampliación de tubo. Usos. Forja para extremos abiertos de casquetes de municiones; forja de contenedores de gas a presión.

Coining Definición. Durante el proceso, el metal intencionadamente es adelgazado o reducido para alcanzar espesores requeridos o secciones levantadas. Extensamente es usado para el deletreado sobre el metal de hoja o componentes como monedas. El profundizado es un tipo de proceso de coining donde la presión que profundiza causa la reducción del grosor en el área que se dobla. Equipo. Prensas y martillos. Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aceros inoxidables, aleaciones resistentes al calor, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre, aleaciones de plata y de oro. Variaciones de Proceso. Coining con y sin exceso de material, coining en molde cerrado. Usos. Monedas metálicas; artículos decorativos, como vajilla decorada, medallones y botones metálicos; apresto de coche y componentes de motor de avión.

Piezas y partes hechas mediante forja

Fabricación de bridas: Luego de obtener un disco mediante forja con matriz abierta, se ahueca su centro. Para obtener los espesores de discos requeridos se realiza un proceso llamado “ring rolled”.

Posteriormente se perforan los agujeros

Prensas para forja

Las prensas de forjado emplean una acción lenta de compresión deformando el metal plástico, contrariamente al rápido impacto del golpe del martillo. La acción de compresión es mantenida completamente hasta el centro de la pieza que está prensándose, trabajando a fondo la sección completa. Estas prensas son del tipo vertical y pueden ser operadas ya sea mecánica o hidráulicamente. Las prensas mecánicas, cuya operación es más rápida, pueden ejercer una fuerza de 4 a 90 MN. La presión necesaria para formar el acero a temperatura de forja varía desde 20 hasta 190 MPa. Tales presiones están basadas en la superficie de la sección transversal de la pieza forjada cuando ésta se mide sobre la línea de partición del dado. Para el forjado de pequeñas piezas, se usan estampas, y una sola carrera del apisonador es normalmente necesaria para realizar la operación de forja. La máxima presión es alcanzada en el extremo de la carrera cuando se fuerza al metal dentro de la forma. Los dados pueden montarse como unidades separadas, o todas las impresiones pueden ponerse en un solo bloque. Para pequeñas piezas forjadas son más convenientes unidades individuales de dados. Existen algunas diferencias para el diseño de dados para metales diferentes. La forja de aleaciones de cobre puede hacerse con menos ensayos que en acero; consecuentemente, pueden producirse formas más complicadas. Estas aleaciones fluyen bien en el dado y son extruidas rápidamente. En el forjado en prensa una mayor proporción del trabajo total puesto en la máquina es trasmitida al metal que en una prensa de martillo de caída libre. Mucho del impacto del martillo de caída libre es absorbido por la máquina y su cimentación. La reducción del metal con prensa es más rápida, y el costo de operación consecuentemente es menor. La mayoría de las prensas de forjar son de formas simétricas con superficies que son totalmente lisas, y proporcionan unas tolerancias más cerradas que las obtenidas con un martillo de caída libre. Sin embargo, muchas piezas de formas irregulares y complicadas pueden forjarse más económicamente por forja abierta. Las prensas de forjado se usan frecuentemente para operaciones de calibrado sobre partes hechas por otros procesos.

Prensa hidráulica de 12000 kN de forja en caliente (preformado).

Prensa hidráulica de 20000 kN de calibrado en frío

Prensa hidraulica de 15.000 kN. Para aplastado en caliente

Prensa mecánica

Prensa hidraulica de 5.000 kN. para recalcar en caliente

Bibliografía Forging Processes: Variables and Descriptions Manas Shirgaokar www.forging.org http://www.efunda.com/processes/metal_processing/Forging.cfm